INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E comprend en outre un organe de maintien élastique 3, élastiquement déformable logée dans la gorge de retenue 423 et la gorge de logement 213. L’ organe de maintien élastique 3 permet ainsi d’accoupler (solidariser) le levier 2 à l’arbre pivot 42 en translation dans les deux sens suivant la direction de l’axe de calage A.
En effet, l’organe de maintien élastique 3 agit comme une clavette permettant de solidariser le levier 2 avec l’arbre pivot 42 en translation suivant l’axe de calage A dans le fonctionnement de la turbomachine, et permet en outre en se déformant élastiquement de découpler le levier 2 avec l’arbre pivot 42 en appliquant une force de démontage de translation séparant le levier 2 de l’arbre pivot 42. La force de démontage est donc supérieure à la force (gravité du levier 2 dans le pire des cas + les vibrations) exercée sur le levier 2 en direction de l’extérieur en fonctionnement normal.
Dans ce mode de réalisation, l’organe de maintien élastique 3 est un ressort en l’occurrence torique. Ici, l’organe de maintien élastique 3 est un ressort hélicoïdale formant un jonc ressort. L’organe de maintien élastique 3 peut être métallique ou en élastomère.
Dans ce mode de réalisation, l’organe de maintien élastique 3 est monté serré dans la gorge de logement 213 du levier 2. Selon un autre mode de réalisation, l’organe de maintien élastique 3 est monté serré dans la gorge de retenue 423.Cela permet en cas de découplage (volontaire par exemple pour de la maintenance) du levier 2 de l’arbre de pivot 42, d’éviter de perdre et de remboiter l’organe de maintien élastique 3 dans une des deux gorges. En outre cela permet aussi de simplifier le montage en évitant que l’organe de maintien élastique 3 ne puisse sortir de la gorge de logement 213 ou de la gorge de retenue 423 lors de l’assemblage du levier 2 avec l’arbre pivot 42.
SECTEUR D’UN DISTRIBUTEUR POUR UNE TURBINE D’UNE TURBOMACHINE D’AÉRONEF Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un secteur d’un distributeur pour une turbine d’une turbomachine d’aéronef, et plus généralement à un distributeur comprenant de tels secteurs.
Plus précisément, le distributeur comprend une couronne externe et une couronne interne coaxiales suivant un axe X, les couronnes externe et interne étant reliées l’une à l’autre par une rangée annulaire de pales.
Cette amorce 12 de rupture, entre la zone 11 de fixation et la portion séparable 9 se présente sous forme d'une ligne de découpe qui ici à une forme en V. Grâce à cette forme en V, à l'état séparé de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 de la feuille 2 d'emballage par tirage de la deuxième étiquette 7, la portion séparable 9 présente, à l'opposé de sa zone de raccordement à la portion fixe 8, une forme en pointe apte à s'insérer au moins dans l'ouverture 6 ménagée dans la feuille 2 d'emballage. Il en résulte une facilité d'introduction de la pointe de la portion séparable de la feuille de la deuxième étiquette 7 dans l'ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage pour une refermeture de l'ouverture 6. On note qu’au niveau de l'ouverture 6, la ligne formée par les tronçons 10 de fente avec le côté du triangle qu'ils prolongent s'étend suivant une direction transversale à un axe longitudinal du corps allongé constitutif de la deuxième étiquette 7.
Pour parfaire l'ensemble, la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 comprend au moins une fenêtre 13 et un volet 14 de fermeture de ladite fenêtre 13 réalisé d’une seule pièce avec ladite fenêtre 13. Le volet 14 forme une languette 141 s’étendant, à l’état ouvert de la fenêtre 13, soit d’un côté de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7, c’est-à-dire côté face de la portion séparable 9 opposée à celle en regard de la feuille 2 d’emballage, pour former une languette de préhension de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7, soit du côté opposé de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7, c’est-à-dire côté face de la portion séparable 9 tournée vers la feuille 2 d’emballage, pour former une languette de rigidification de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 à l’état au moins partiellement inséré de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 141 dans au moins l’ouverture 6 de la feuille 2 d’emballage.
Le volet 14 est couplé à un bord de la fenêtre 13 par une liaison 15 à pivotement. La portion séparable 9 et la portion fixe 8 de la deuxième étiquette 7 sont reliées par une ligne 16 de pliage s’étendant parallèlement à l’axe pivot de la liaison 15 à pivotement du volet 14 à la fenêtre 13 et transversalement à un axe longitudinal du corps allongé constitutif de la deuxième étiquette 7.
Le bord de la fenêtre 13 est un bord irrégulier de sorte que le passage de la languette 141 d'un côté à l'autre de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 permet de générer l'émission d'un son « clic ».
Le procédé d'ouverture/refermeture d'un emballage 20, tel que décrit ci-dessus comprend donc, pour l'ouverture dudit emballage 20, une étape de séparation au moins partielle des première et deuxième étiquettes de la feuille 2 d'emballage par tirage des première et deuxième étiquettes et, pour la refermeture dudit emballage 20, une étape d'insertion de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 dans l'ouverture 6 ménagée dans la feuille 2 d'emballage. La disposition des étiquettes permet, sous l’effet d’une traction exercée au moins sur la première étiquette 5, d’obtenir l’ouverture de la feuille 2 d'emballage.
Dans le détail, l'opération d'ouverture et de refermeture s'opère comme suit. On suppose l'ensemble 1 conforme à la . La zone d'ouverture 22 de l'emballage 20 est donc fermée. L'opérateur saisit une extrémité de la première étiquette 5, comme illustré à la , la soulève en exerçant une traction sur cette dernière. Cette traction a pour effet de décoller la première étiquette 5 au moins partiellement de la feuille 2 d'emballage, ce qui entraîne l'enlèvement de la partie de la feuille 2 d'emballage délimitée par l'amorce 3 de rupture de la feuille 2 d'emballage et génère une ouverture 6 dans la feuille 2 d'emballage comme illustré à la .
En parallèle du décollement de la première étiquette 5, la deuxième étiquette 7, qui est disposée à recouvrement partiel de la première étiquette 5, est soumise de manière indirecte à la traction de la première étiquette 5. La portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 se sépare au niveau de l'amorce de rupture 12 reliant la zone de fixation 11 de la portion séparable 9 à la feuille 2 d'emballage via la première étiquette 5. Ainsi, au moins une partie de la zone de fixation 11 de la deuxième étiquette reste sur la première étiquette 5, comme illustré à la , tandis que la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 peut être déplacée entre une position ouverte et une position fermée de l'ouverture 6 ménagée dans la feuille d'emballage. Ainsi, la partie 9 séparable peut être saisie entre l'index et le pouce par l'opérateur au niveau de la languette 141 de la partie 9 séparable pour écarter la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 de l'ouverture 6 ménagée dans la feuille 2 d'emballage. L'opérateur peut incliner le paquet pour en vider une partie du contenu à travers l'ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage comme illustré à la . A l'issue du déversement, l'opérateur peut à nouveau saisir la languette 141 pour introduire l'extrémité en pointe de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 2 dans l'ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage pour refermer l'ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage, comme illustré aux figures 8 et 9.
La présence d'une fente formée par les tronçons de fente au niveau de cette ouverture 6 de la feuille d'emballage permet un parfait positionnement de l'extrémité en pointe de la feuille 2 d'emballage à l'intérieur de ladite ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage.
Une fois la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 en position à l'intérieur de l'ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage, cette portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 est verrouillée en appuyant sur la languette 141, comme illustré à la , jusqu'à l'émission d'un son « clic » matérialisant le passage de la languette 141 depuis une position dans laquelle elle s'étend côté face dite extérieure de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 vers une position dans laquelle elle s'étend côté face dite intérieure, c'est-à-dire tournée vers la feuille 2 d'emballage de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7. Dans cette position, l'extrémité en pointe de la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7 logée à l'intérieur de l'ouverture 6 de la feuille 2 d'emballage tend à se relever pour venir se plaquer contre le verso de la feuille 2 d'emballage. La fermeture de l'emballage est telle qu'elle permet d'éviter des fuites en cas de chute de l'emballage 20.
Bien évidemment, une opération d'ouverture de l'emballage peut à nouveau être envisagée en exerçant une traction sur la portion séparable 9 de la deuxième étiquette 7.
Flacon source et distributeur rechargeable La présente invention concerne un flacon source destiné à recharger un distributeur de produit fluide rechargeable, ainsi qu’un ensemble de distribution comprenant un flacon source et un distributeur rechargeable. L’invention concerne aussi un distributeur rechargeable apte à être rempli avec le flacon source. Le domaine d’application privilégié de la présente invention est celui de la parfumerie, de la cosmétique ou encore de la pharmacie. Ce type de distributeur rechargeable est souvent désigné sous le terme de distributeur « nomade ». Il présente en général un réservoir de faible contenance de l’ordre de 10 ml au plus.
Dans l’art antérieur, on connait le document EP2977109, qui décrit un ensemble flacon source/distributeur rechargeable, dont le flacon source comprend une pompe qui est pourvue d’un clapet de retour, permettant de refouler une partie du contenu de la chambre de pompe directement dans le réservoir source. D’autre part, le distributeur rechargeable comprend un réservoir qui est pourvu d’un clapet d’éventation, qui évacue l’air du réservoir directement à l’extérieur, à mesure que du produit fluide est injecté par la pompe du flacon source dans le réservoir du distributeur rechargeable. Dans ce document, il n’est pas expliqué de quelle manière et quand le clapet de retour s’ouvre lorsque le réservoir du distributeur rechargeable est plein. A priori, rien n’empêche le produit fluide injecté dans le réservoir du distributeur rechargeable de fuir par le clapet d’éventation. Ceci conduit à une souillure du distributeur rechargeable, qui n’est pas acceptable.
On connait également le document EP3310491, qui décrit une interface de remplissage reliant deux flacons, l'interface comprenant, d'une part, au moins un passage de liquide disposé entre les deux flacons pour le transfert du liquide sous pression, du premier flacon au deuxième flacon retourné à travers un orifice de mise à l'air libre ouvert de la pompe dudit deuxième flacon et, d'autre part, au moins un passage d'air pour l'évacuation de l'air contenu dans le deuxième flacon retourné vers l'extérieur dudit flacon. L’inconvénient avec cette interface est qu’en fin de remplissage du deuxième flacon retourné, le produit fluide fuit par le passage d’évacuation d’air. C’est pourquoi l’interface est pourvue d’une pièce en matériau absorbant, telle qu'un anneau placé autour de la structure de l'interface, en sortie du passage d’évacuation d’air, afin d'absorber un éventuel écoulement de liquide pouvant survenir après que tout l'air du deuxième flacon a été évacué à l'extérieur. Ainsi, l’interface est entourée par un anneau imprégné de produit fluide, ce qui n’est pas acceptable.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités de l’art antérieur en définissant un ensemble flacon source/distributeur rechargeable, qui permet le remplissage du distributeur rechargeable et l’évacuation de son air sans risquer de fuite de produit fluide. Le produit fluide injecté par la pompe du flacon source dans le réservoir du distributeur rechargeable évacue l’air qu’il contient, sans décharger un éventuel excès ou trop-plein de produit fluide hors du distributeur rechargeable, au risque de le souiller ou de souiller le flacon source. La propreté du distributeur rechargeable et du flacon source est un objectif essentiel de la présente invention.
Pour atteindre ce but, la présente invention propose tout d’abord un flacon source destiné à recharger un distributeur rechargeable comprenant un réservoir rechargeable et un système de remplissage et d’éventation connecté au réservoir rechargeable, le flacon source comprenant un réservoir source et une pompe définissant un axe de déplacement et une chambre de pompe, dont la dose maximale est avantageusement supérieure au volume maximal du réservoir rechargeable, caractérisé en ce que la pompe comprend un organe de transfert de flux croisés apte à être raccordé au système de remplissage et d’éventation du distributeur rechargeable pour injecter du produit fluide issu de la chambre de pompe dans le réservoir rechargeable et évacuer l’air du réservoir rechargeable dans le réservoir source.
Ainsi, l’air du réservoir rechargeable est évacué dans le réservoir source à travers le système de remplissage et d’éventation du distributeur rechargeable et l’organe de transfert de flux croisés de la pompe du flacon source. De ce fait, même si un excès ou trop-plein de produit fluide est injecté par la pompe du flacon source dans le réservoir rechargeable, il sera évacué dans le réservoir source par le même chemin que l’air du réservoir rechargeable. Par conséquent, il n’y a plus aucun risque de fuite de produit fluide en fin de remplissage.
Comme mentionné ci-dessus, l’invention a pour objet un engin 1 moteur flottant qui peut avoir l’allure d’une moto marine ou d’un scooter des mers, comme dans l’exemple représenté, un tel engin 1 moteur étant capable de déjauger.
Cet engin 1 moteur flottant à conducteur embarqué sur ledit engin 1 comprend un châssis 2 allongé présentant une surface 3 dite du dessus et une surface 4 dite du dessous opposée, par l’intermédiaire de laquelle l’engin 1 moteur flottant est apte à reposer sur le sol.
Ce châssis 2 allongé se développe longitudinalement, c’est-à-dire suivant un axe YY’ longitudinal entre une extrémité 5 avant et une extrémité 6 arrière. L'axe longitudinal du châssis 2 est donc pris suivant la direction avant/arrière de l'engin 1. En général, ce châssis 2 ménage, côté surface 3 du dessus du châssis 2 un siège sur lequel le conducteur de l’engin peut prendre place, à la manière d’un cavalier, de sorte qu’à l’état assis sur le siège, les jambes du conducteur s’étendent de part et d’autre du châssis 2.
Bien évidemment, d’autres formes de réalisation du châssis 2 pourvu d’un siège peuvent être envisagées sans sortir du cadre de l’invention.
L’engin 1 moteur comprend encore un système 8 de direction de l’engin comprenant au moins un organe 9 de direction de l’engin. Cet organe 9 de direction de l'engin est un organe rotatif formé ici par un guidon. Ce guidon est placé en avant du siège, pour permettre une conduite de l’engin moteur flottant à la manière d’une moto.
Le châssis 2 peut encore comporter, de part et d’autre de la ligne formée par le siège et le guidon, des repose-pieds et, en avant du guidon, un pare-brise limitant les projections d’eau vers le visage du conducteur de l’engin.
L’engin 1 moteur flottant comprend encore un système 10 de propulsion de l’engin comprenant au moins un organe 11 de propulsion de l’engin réalisé ici sous forme d’une hélice, et un moteur 12 électrique ou autre d’actionnement de l’organe 11 de propulsion c’est-à-dire, dans l’exemple représenté, d’entraînement en rotation de l’hélice 11. La vitesse de rotation de l’hélice 11 entraînée par le moteur 12 peut être commandée au niveau du guidon, à l’aide par exemple d’une poignée tournante équipant le guidon. Cette vitesse peut être bridée dans certaines configurations de l'engin 1.
L’engin 1 comprend encore, pour permettre une élévation hors de l’eau d’au moins une partie du châssis 2 de l’engin, au moins trois ensembles comprenant chacun un mât 15 avec une extrémité inférieure 151 et une extrémité supérieure et au moins une aile 16 disposée à l’extrémité inférieure du mât 15.
Ces ensembles mât/aile sont appelés foils, désignation communément admise dans le domaine du nautisme, pour ce type d’ensemble monté sur des engins capables de déjauger.
Chaque ensemble mât/aile est destiné à se déplacer dans et au contact de l’eau et présente un profil hydrodynamique qui transmet à son support une force de portance orthogonale au sens de déplacement de l’engin.
Dans les exemples représentés, chaque mât est équipé de deux ailes 16. Les ailes 16 de chaque mât 15 sont, dans les exemples représentés, disposées à l’extrémité inférieure du mât 15 et s’étendent latéralement de part et d’autre du mât, de préférence de manière symétrique. Ailes et mât forment donc un ensemble en T inversé.
Dans les exemples représentés, lesdits foils sont au nombre de trois et comprennent deux foils dits avant 13 latéraux disposés chacun, côté extrémité avant 5 du châssis 2, le long d’un bord 7 longitudinal du châssis 2 reliant les extrémités avant 5 et arrière 6 du châssis 2 et un foil dit arrière 14 disposé côté extrémité arrière 6 du châssis 2. Ainsi, l’un des foils avant 13 est disposé le long de l’un des bords 7 longitudinaux du châssis 2 tandis que l’autre des foils avant 13 est disposé le long du bord 7 longitudinal opposé. Ces foils avant 13 sont de préférence disposés de manière symétrique par rapport à un plan passant par un axe longitudinal du châssis 2. Le foil arrière 14 porte le ou au moins l’un des organes 11 de propulsion de l’engin. Ce foil arrière 14 est donc un foil propulseur. Dans l’exemple représenté, l’organe 11 de propulsion formé par une hélice s’étend au-dessus des ailes 16 du foil arrière 14 et donc à proximité de l’extrémité inférieure du mât 15.
Le moteur 12 d’entraînement en rotation de l’hélice 11 est quant à lui disposé à l’extrémité supérieure du mât 15 du foil 14 arrière et un mécanisme de transmission de mouvement est prévu pour la transmission du mouvement de rotation du moteur 14 à l'hélice 11 à travers le mât 15.
Le foil 14 arrière est également un foil directionnel relié à l’organe 9 de direction, à savoir au guidon, par un système 17 de transmission de mouvement pour assurer en parallèle de l’entraînement en déplacement de l’organe 9 de direction un déplacement du foil arrière 14 autour d’un axe dit axe directionnel XX’ dudit foil arrière 14. Cet axe directionnel XX’ est un axe dit vertical. Cet axe directionnel est un axe XX’ du foil arrière orthogonal à l’axe de rotation de l’organe 11 rotatif de propulsion. Cet axe directionnel XX’ s’étend dans au moins une configuration suivant une direction transversale à l’axe longitudinal YY’ du châssis 2. Le mât du foil arrière présente un axe longitudinal et l’axe directionnel du foil arrière 14 s’étend parallèlement ou sensiblement parallèlement, c’est-à-dire à ± 20° près à l’axe longitudinal du mât 15 du foil arrière. Le foil arrière 14 se déplace par pivotement autour de son axe directionnel XX’ vers la droite ou vers la gauche de l’engin à la manière d’un safran selon la direction de l’engin souhaitée. Le système 17 de transmission de mouvement comprend une commande à câbles dont une partie est représentée à la . En pratique, ces câbles s’étendent entre le guidon ou un élément solidaire en déplacement du guidon et soit le foil 14 arrière, soit un manchon 20 décrit en détail ci-après et à l’intérieur duquel le foil 14 arrière coulisse. Les câbles sont au nombre de deux. Le déplacement à pivotement suivant une direction, par exemple vers la gauche de l’organe 9 de direction, génère une traction sur l’un des câbles et, par suite, un déplacement du foil arrière à pivotement autour de l’axe directionnel XX’ suivant une première direction. De manière similaire, le déplacement à pivotement suivant une seconde direction, par exemple vers la droite de l’organe 9 de direction, génère une traction sur l’autre des câbles et, par suite, un déplacement du foil arrière à pivotement autour de l’axe directionnel XX’ suivant une deuxième direction opposée à la première direction. Une telle commande à câble est classiquement utilisée pour des gouvernails et ne sera donc pas décrite en détail.
Chaque foil présente une position basse dans laquelle la ou les ailes 16 du foil s’étendent au moins partiellement à un niveau au-dessous de la surface du dessous 4 du châssis 2, c’est-à-dire un niveau inférieur à celui occupé par la surface du dessous 4 du châssis 2 à l’état positionné du châssis 2 avec la surface 3 du dessus du châssis 2 s’étendant au-dessus de la surface 4 du dessous du châssis 2.
Chaque foil présente également une position haute dans laquelle le ou les ailes 16 du foil s’étendent à un niveau correspondant à celui occupé par la surface 4 du dessous du châssis 2 ou à un niveau supérieur à celui occupé par la surface 4 du dessous du châssis 2.
L’implantation amorphisante est optionnelle notamment dans le cas où la dose et l’énergie d’implantation des dopants conduiraient à une amorphisation de la zone implantée de dopants. Par exemple, l’implantation ionique de certains dopants comme le phosphore ou l’arsenic (entre autres) permet également de rendre la zone implantée amorphe, sans avoir besoin de procéder à une implantation amorphisante par ions lourds.
La couche amorphe 10 peut donc avoir été volontairement rendue amorphe, par amorphisation ; on parle alors équivalemment de « couche amorphe » ou de « couche amorphisée », et l’on peut alors parler de « recristallisation », plutôt que de « cristallisation ».
Notons en outre que les deux implantations, celle conduisant à l’amorphisation et celle introduisant les dopants, peuvent se décomposer en plusieurs implantations. Par exemple, l’implantation amorphisante peut consister en une combinaison d’implantations avec un ou plusieurs ions, avec une ou plusieurs énergies différentes. L’implantation de dopants peut elle aussi consister en une combinaison d’implantations d’un ou plusieurs dopants, avec éventuellement plusieurs énergies différentes de sorte à introduire un premier dopant plus profondément qu’un second ; par exemple, il est possible d’implanter du bore B dans du SiGe, en tant que premier matériau destiné à constituer la couche amorphe 10, à une profondeur comprise entre 0 et 40 nm, puis du gallium Ga dans ce même SiGe à une profondeur comprise entre 0 et 10 nm.
Une autre variante pourrait consister à arrêter la cristallisation à une épaisseur/profondeur désirée. Par exemple, dans le cas d’une région pré-amorphisée sur une épaisseur sensiblement égale à 50 nm, on peut décider d’arrêter la cristallisation à 10 nm de la première face 101 de la couche amorphe 10 de sorte à conserver une couche amorphe de 10 nm, qui peut être utile par exemple pour la formation de contact par siliciuration. La cristallisation par recuit selon l’invention permet donc aussi de cristalliser la couche amorphe 10 sur une épaisseur contrôlée, plus facilement que ne le permet un recuit classique par RTA, ou plus généralement par RTP (pour « Rapid Thermal Processing » selon la terminologie anglo-saxonne).
L’empilement 1 peut être compris dans une structure 0 microélectronique ou nanoélectronique. Parmi les structures micro/nanoélectronique concernées ici, on peut citer celles dites de type SOI dans laquelle au moins une partie de la couche amorphe 10 serait destinée à former une couche semiconductrice, ou celles dites de type CMOS (pour « Complementary metal-oxide-semiconductor » selon la terminologie anglo-saxonne), ou encore celles dites de jonction p-n, c’est-à-dire comprenant au moins deux couches avec des dopants de types opposés p et n.