INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple illustré sur la , l’armature 12 est conformée pour couvrir le visage en épousant la courbure naturelle du visage et présente ainsi une concavité orientée en direction de la face de l’utilisateur. Cette concavité permet de recouvrir le visage d’un être humain en suivant la courbure naturelle entre les zones malaires d’une part et entre la zone frontale et la zone maxillaire inférieure d’autre part.
Dans cet exemple, la concavité du masque 10 permet notamment de mieux épouser et suivre les contours du visage d’un utilisateur et ainsi rendre plus efficace l’exposition au rayonnement lumineux émis par les points lumineux 22.
De préférence, comme cela est illustré sur la , l’armature 12 comprend une première paroi frontale intérieure 30 destinée à être positionnée en regard du visage de l’utilisateur. Cette paroi intérieure 30 est préformée et a une forme générale concave, par exemple curviligne pour s’adapter à la physionomie d’un visage humain. Ainsi, de préférence, comme cela est illustré en , la paroi intérieure 30 a une forme générale de masque facial et comprend une région centrale présentant au moins une courbure pour suivre la courbure naturelle d’un visage d’être humain.
La première paroi intérieure 30 est réalisée dans une matière laissant passer le flux lumineux de la source lumineuse 22. De préférence, la matière est translucide pour permettre une diffusion homogène de la lumière ainsi qu’une protection naturelle de l’utilisateur contre l’éblouissement. Par translucide, on entend un matériau « qui laisse passer la lumière mais qui n’est pas transparent ». Le choix d’un matériau translucide plutôt qu’un matériau transparent permet également au niveau esthétique de rendre moins visibles les points lumineux de la source lumineuse 22. Bien entendu, en variante, le matériau peut être choisi transparent aux rayons lumineux émis par les points lumineux 24 de la source lumineuse 22.
En outre, de préférence, la paroi intérieure 30 est réalisée dans une matière plastique thermoformable, par exemple un mélange de polystyrène et de polyéthylène (acronyme PS-PE).
La paroi intérieure 30 est ainsi de préférence formée à partir d'un matériau susceptible d'évoluer en fonction de la température entre une phase plastique et une phase rigide, par modelage dudit matériau dans sa phase plastique dans un moule, puis rigidification dudit matériau en place dans le moule.
En outre, conformément à l’invention, le dispositif 10 comprend une deuxième paroi 40 conformée pour venir épouser, dans sa configuration finale, la première paroi 30. Cette deuxième paroi 40 est également désignée par la suite par deuxième paroi dorsale extérieure 40.
Conformément à l’invention, les points lumineux 24 de la source lumineuse 22 sont intercalés entre les deux parois intérieure 30 et extérieure 40 formant l’armature 12.
Le procédé de fabrication générale de l’armature 12 comprend par exemple les étapes successives de (a) découpe d'une pièce dudit matériau, aux dimensions du moule selon une forme s'étalant dans le moule, et (b) mise en forme de ladite pièce, par modelage de la pièce de matériau dans sa phase plastique, (c) rigidification du matériau modelé, en place dans le moule pour former les parois de la coque rigide 12, et (d) aménagement d'évidements au niveau oculaire, soit sur la pièce avant sa mise en forme, soit une fois les parois 30, 40 de la coque rigidifiée.
De préférence, les parois 30 et 40 sont accouplées entre elles par des attaches, par exemple en matière plastique se présentant sous forme de clips (non représentés), et traversant des orifices coïncidant des deux parois 30 et 40. A cet effet, la paroi interne 30 présente une pluralité d’orifices et la paroi externe 40 comprend une pluralité d’orifices de fixation correspondants.
En outre, comme cela est illustré sur la , l’appareil 100 comprend un circuit 20 de raccordement électrique des sources lumineuses 24 à une source d’alimentation électrique. Dans cet exemple, le circuit 20 a une forme générale de plaque ajourée suffisamment déformable pour épouser la concavité du masque 10.
Sur la , on voit que le support 200 comprend un socle 210, une partie tubulaire rigide 230 raccordée au socle 210 d’une part et à la tête 10 d’autre part par l’intermédiaire d’une partie tubulaire flexible 220.
De préférence, la partie tubulaire flexible 220 est formée par un tube flexible autoportant permettant la modification de l’orientation de la tête 10 tout en la supportant et pouvant se déformer selon une trajectoire curviligne tout en assurant une fonction de support. Par exemple, la partie rigide 230 comprend un premier tube inférieur rectiligne 232 et un deuxième tube supérieur 234 partiellement curviligne en forme de « J » inversé. On comprendra que le deuxième tube supérieur 240 comprend une section rectiligne suivie d’une section curviligne formant par exemple un « U ».
En particulier, la section rectiligne de la deuxième tube supérieur 234 est montée de façon télescopique à l’intérieur du premier tube inférieur 232 afin d’ajuster la hauteur de la tête 10 par rapport au socle 210. Dans l’exemple décrit, les deux tubes 232 et 234 de la partie rigide 230 sont montés coulissants l’un dans l’autre, la section rectiligne du tube supérieur 234 formant un embout mâle dimensionné pour être emmanché à l’intérieur du tube inférieur 232 qui forme l’embout femelle récepteur.
Il est également possible dans ce module de modifier l’esthétique de parties non fonctionnelles du module telles que le bord avant des plateaux formant le dessous ou le dessus et les étagères ou seulement certains plateaux, par exemple, les étagères entre le dessous et le dessus.
Le fait que les plateaux soient doublés par la superposition des modules, permet également indirectement de former des colonnes renforcées en utilisant, de préférence, des modules avec un nombre moyen de plateaux plutôt que des modules correspondant à la hauteur de deux modules de petites dimensions.
Le fait de disposer de modules de différentes hauteurs permet de développer des effets esthétiques et aussi des structures qui, du fait du chevauchement des modules des colonnes adjacentes, permet de chevaucher la jonction de deux modules d’une colonne par un module de la colonne adjacente, de sorte que ce ou ces modules créent des verrous entre les modules de la colonne à laquelle ils sont juxtaposés.
Suivant une caractéristique avantageuse, le plateau a une forme rectangulaire et les lames avant et arrière ont une largeur égale à la moitié d’un côté correspondant à la largeur de l’espace d’encastrement réalisé par dépassement de la lame de fond et le bord arrière de la lame avant.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la lame de fond dépasse du côté latéral d’une distance au plus égale à l’épaisseur de la lame latérale avant définissant la profondeur d’encastrement. Dans ces conditions, le contour global du module n’est pas dépassé par la lame de fond de sorte que le module peut également se mettre en position horizontale sur d’autres modules en position verticale.
Suivant une caractéristique avantageuse, les lames latérales ont des points de fixation préparés, les plateaux ont des points de fixation préparés, les points de fixation dans les lames et ceux dans les plateaux se correspondent pour recevoir des éléments de fixation permettant de réunir deux modules juxtaposés.
Les points de fixation préparés dans les éléments des modules assemblés (ou en kit) permettent d’assembler, de façon précise, deux modules ou colonnes de modules juxtaposés sans avoir à percer ou visser avec des résultats souvent aléatoires lorsque ces opérations sont faites sans que les points de fixation ne soient préparés par des perçages ou des lamages.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, les points de fixation réalisés dans les plateaux sont accessibles par le dessous des plateaux. Cela permet d’assembler des modules juxtaposés, et dont les plateaux formant les étagères sont situés à la même hauteur. Cela évite les irrégularités d’aspect qui peuvent être gênantes alors que les points de fixation préparés imposent des positions précises de modules juxtaposés. Mais, de tels points de fixation préparés ne sont possibles qu’entre des colonnes de modules ayant les mêmes hauteurs car les points de fixation préparés seraient décalés en hauteur dans le cas de colonnes de modules composés de modules de hauteurs différentes, du fait de la surépaisseur induite dans une colonne par la superposition du dessus d’un module sur le dessus d’un autre module.
Le fait que les points de fixation soient accessibles par le dessous des plateaux permet d’utiliser des éléments de fixation autres que de simples chevilles ou broches qui pourraient, certes, s’utiliser dans le cas de points de fixation par des tourillons et qui nécessiteraient que l’on écarte d’abord les modules à juxtaposer pour placer les tourillons dans le côté de l’un des modules pour rapprocher le second module et engager les tourillons ainsi en relief dans les perçages préparés du second module.
Selon une autre caractéristique, le module de meuble comprend une cloison pivotante d’axe vertical entre le plateau formant le dessus et le plateau formant le dessous. Et en particulier cette cloison pivotante a une largeur égale à la profondeur de la cavité du module, cavité délimitée par le plateau du dessous et le plateau du dessus ainsi que la lame arrière et la lame avant qui les relient, et cet axe est, de préférence un pivot situé au centre du rectangle formé par le plateau.
L’invention a également pour objet un kit pour la réalisation d’un module de meuble tel que défini ci-dessus, ce kit comprenant des plateaux pour former des plateaux pour former le dessous, le dessus et les étagères du module et des lames pour l’assemblage des plateaux, les plateaux et les lames étant munis de points d’assemblage préparés, ainsi que des éléments d’assemblage pour les points d’assemblage préparés.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation de modules de meuble représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
vue en perspective d’un module de meuble,
vue en perspective de deux modules présentés pour être juxtaposés,
vue en plan d’un module,
vue en plan d’un module combiné à un module juxtaposé,
: la est une représentation schématique de la prothèse bionique en cours d’exécution d’une deuxième série d’étapes du procédé de commande ;
: la est une représentation schématique de la prothèse bionique en cours d’exécution d’une troisième série d’étapes du procédé de commande ;
: la est une représentation schématique de la prothèse bionique en cours d’exécution d’une série d’étapes du procédé de commande selon un autre mode de réalisation ;
: la est une représentation schématique de la prothèse bionique en cours d’exécution d’une série d’étapes du procédé de commande selon le même mode de réalisation que la , dans une configuration différente de terrain ;
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Selon un aspect de l’invention, l’invention concerne un procédé de commande de prothèse bionique et sera décrite ci-après dans le contexte d’une prothèse bionique myoélectrique pour une personne amputée du membre inférieur ou supérieur. L’invention n’étant pas limitée à ce cadre d’application, elle peut également être adaptée à toute prothèse bionique du membre inférieur ou supérieur. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation précédemment décrits mais s'étend à tout mode de réalisation conforme à son esprit.
En référence à la , la prothèse bionique 1 de membre inférieur selon l’état de la technique comprend un pied prothétique 11 à une extrémité libre de la prothèse bionique 1 et adapté pour venir en contact avec un terrain 2 ; un tibia prothétique 12 ; au moins un dispositif d’articulation motorisé 13, un premier dudit au moins un dispositif d’articulation motorisé 13 étant relié mécaniquement d’une part au pied prothétique 11 et d’autre part au tibia prothétique 12 ; une unité de commande 14 configurée pour contrôler ledit au moins un dispositif d’articulation motorisé 13 à partir de signaux de commande correspondant à une intention de mouvement ; au moins une caméra de profondeur 15 adaptée pour générer un nuage de points tridimensionnel de l’environnement du pied prothétique 11, comprenant le terrain 2, l’unité de commande 14 étant configurée pour traiter le nuage de points tridimensionnel afin de détecter le terrain 2 et pour commander ledit au moins un dispositif d’articulation motorisé 13 de sorte à adapter le positionnement du pied prothétique 11 par rapport au terrain 2.
En particulier, le terrain est défini comme une surface sur laquelle un utilisateur prend appui pour se déplacer. La surface peut notamment être plane comme un sol ou une marche, ou encore être inclinée. De plus, la surface peut également être accidentée et comprendre des obstacles, ou des états de surfaces différents et des aspérités (trous, cailloux, etc.) qu’il est avantageux d’identifier.
De plus, la prothèse bionique peut comprendre un capteur de profondeur fixé à un membre valide d’un utilisateur, le capteur étant adapté pour mesurer une longueur de pas de membre valide.
En outre, le pied prothétique 11 présente notamment un vecteur directionnel du pied 111 orienté substantiellement dans une direction longitudinale du pied prothétique 11 et un vecteur directionnel 121 orienté substantiellement dans une direction longitudinale du tibia prothétique vers le pied prothétique 11. La prothèse bionique 1 de membre inférieur peut alors comprendre un ensemble d’accéléromètres apte à mesurer le vecteur directionnel du pied 111 et le vecteur direction du tibia 121. Le vecteur directionnel du pied 111 et le vecteur directionnel du tibia 121 peut notamment être défini par rapport à un système de référence défini par trois axes correspondant à une position de référence du pied prothétique 11.
En référence à la , le procédé de commande de la prothèse bionique de membre inférieur, suite à une instruction 3 correspondant à une intention de mouvement, comprend : la mesure E11 de l’état actuel de la prothèse bionique, comprenant la mesure d’un vecteur directionnel 111 du pied prothétique 11 orienté substantiellement dans une direction longitudinale du pied prothétique 11 et la mesure d’un vecteur directionnel 121 du tibia prothétique 12 orienté substantiellement dans une direction longitudinale du tibia prothétique 12 par un ensemble d’accéléromètres ; le traitement E12 d’un nuage de points tridimensionnel généré par une caméra de profondeur comprenant l’extraction d’un ensemble de points du nuage de points tridimensionnel correspondant au terrain 2 et le calcul de la normale à une surface définie par ledit ensemble de points, désignée normale au terrain ; la détermination E21 d’une position d’origine Po du pied prothétique ; le calcul E22 d’une première longueur L1 de pas à partir d’une longueur de pas initiale prédéfinie ; la détermination E23 d’une position de destination Pf du pied prothétique 11 ; le calcul E31 d’un premier angle A1 entre le vecteur directionnel 121 du tibia prothétique 12 et le vecteur directionnel 111 du pied prothétique 11 à la position de destination Pf ; le calcul E32 d’une deuxième longueur L2 de pas à partir de la longueur de pas initiale, d’un coefficient proportionnel au premier angle A1 ; la détermination E33 d’une position de destination corrigée Pf* du pied prothétique 11 ; le calcul E34 d’un deuxième angle corrigé A2 entre le vecteur directionnel 121 du tibia prothétique 12 et le vecteur directionnel 111 du pied prothétique 11 à la position de destination corrigée Pf* ; dans le cas E35 où une différence entre le premier angle A1 et le deuxième angle corrigé A2 est comprise en dehors d’un intervalle formé par un seuil maximal et un seuil minimal, une itération des étapes précédentes est réalisée, le calcul de la première longueur L1 de pas étant réalisé à partir de la longueur de pas initiale et d’un coefficient proportionnel au deuxième angle corrigé A2 ; la génération (E4) d’une trajectoire entre la position d’origine Po du pied prothétique 11 et la position de destination corrigée Pf* du pied prothétique 11. la mise en mouvement 4 de la prothèse bionique 1 ;
Les figures 3 à 5 illustrent les étapes E21 à E35 telles que déterminées par l’unité de commande 14 pour commander la mise en mouvement de la prothèse bionique 1, en montrant pour chacune des étapes la position initiale de la prothèse bionique 1 avant intention 3 de mouvement et la position finale de la prothèse bionique 1 après mise en mouvement 4.
La détermination E21 de la position d’origine Po du pied prothétique 11 correspond à une position dans laquelle le vecteur directionnel 111 du pied prothétique 11 est substantiellement perpendiculaire à la normale au terrain lorsque le pied prothétique 11 est en contact avec le terrain 2, au niveau d’une extrémité arrière 112 du pied prothétique par rapport à la direction du mouvement.
Dans le calcul E22 de la première longueur L1 de pas, la longueur de pas initiale est de préférence déterminée à partir de paramètres physiques compris parmi la liste suivante : l’âge d’un utilisateur ; la masse d’un utilisateur ; la taille d’un utilisateur ; un coefficient de fatigue ; un coefficient de vitesse de marche ; un coefficient d’état de surface du sol.
La détermination E23 de la position de destination Pf du pied prothétique 11 correspond à l’intersection entre une sphère ayant pour centre la position d’origine Pf du pied prothétique 11 et un rayon égal à la première longueur L1 de pas avec l’ensemble de points du nuage de points tridimensionnel correspondant au terrain 2.
Le convertisseur de tension 1004 comporte tout d’abord une barre omnibus positive 106 et une barre omnibus négative 108 destinées à être connectées à la source d’alimentation électrique 1020 pour recevoir la tension continue U, la barre omnibus positive 106 recevant un potentiel électrique haut et la barre omnibus négative 108 recevant un potentiel électrique bas.
Le convertisseur de tension 1004 comporte en outre au moins un module électrique 300. Ce module électrique 300 est un module de puissance. Le module de puissance 300 comporte une barre omnibus de phase destinée à être respectivement connectée à une phase de la machine électrique 1300.
Dans l’exemple décrit, le convertisseur de tension 1004 comporte trois modules de puissance 300 comportant chacun une barre omnibus de phase 303 connectée à une phase de la machine électrique 1300.
Plus précisément, dans l’exemple décrit, la machine électrique 1300 comporte un système triphasé comportant trois phases. Les barres omnibus de phase 303 des trois modules de puissance 300 sont respectivement connectées aux trois phases du système triphasé.
Chaque module de puissance 300 comporte, pour chaque barre omnibus de phase 303, un premier composant électrique (ici un interrupteur de côté haut 112) connecté entre la barre omnibus positive 106 et la barre omnibus de phase 303 et un deuxième composant électrique (ici un interrupteur de côté bas 114), connecté entre la barre omnibus de phase 303 et la barre omnibus négative 108. Ainsi, les interrupteurs 112, 114 sont agencés de manière à former un bras de commutation, dans lequel la barre omnibus de phase 303 forme un point milieu.
Il sera apprécié que la barre omnibus positive 106, la barre omnibus négative 108 et les barres omnibus de phase 303 sont de préférence planes, formées par exemple à partir d’un matériau électriquement conducteur, tel que du cuivre, et présentent de préférence une épaisseur comprise entre 0.3 mm et 1,5 mm, de préférence inférieure à 1.2 mm.
Par ailleurs, dans l’exemple décrit, la barre omnibus positive 106 comporte tout d’abord une barre omnibus commune positive 106A reliant les modules de puissance 300 et, dans chaque module de puissance 300, une barre omnibus locale positive 106B connectée à la barre omnibus commune positive 106A. De manière similaire, la barre omnibus négative 108 comporte une barre omnibus commune négative 108A reliant les modules de puissance 300 et, dans chaque module de puissance 300, une barre omnibus locale négative 108B connectée à la barre omnibus commune négative 108A. Les connexions sont représentées sur la par des losanges.
En outre, dans l’exemple décrit, la machine électrique 1300 est une machine électrique tournante ayant une fonction de moteur électrique destiné à entraîner des roues du véhicule automobile par l’intermédiaire de son axe de sortie. Ainsi, en fonctionnement comme alternateur, la machine électrique 1300 fournit de l’énergie électrique en direction de la source d’alimentation électrique 1020 à partir de la rotation de l’axe de sortie. Le convertisseur de tension 1004 fonctionne alors comme redresseur. En fonctionnement comme moteur électrique, la machine électrique entraîne l’arbre de sortie. Le convertisseur de tension 1004 fonctionne alors comme onduleur.
Les interrupteurs 112, 114 sont de préférence réalisés au moyen d’un ou plusieurs transistors 100 connectés en parallèle. Les transistors sont par exemple des transistors à effet de champ à structure métal-oxyde-semiconducteur (de l’anglais « Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » ou MOSFET) ) ou bien un transistor à effet de champ à grille métal-oxyde avec un substrat silicium (de l’anglais « Silicon Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » également désigné par l’acronyme Si MOSFET) ou bien un transistor à effet de champ à grille métal-oxyde avec un substrat au carbure de silicium (de l’anglais « Silicon Carbide Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor » également désigné par l’acronyme SiC MOSFET) présentant une grille formant la borne de commande 120, et un drain et une source formant respectivement les bornes principales 116, 118. Alternativement, les interrupteurs 112, 114 pourraient être des transistors bipolaires à grille isolée (de l’anglais « Insulated Gate Bipolar Transistor » ou IGBT) ou des transistors à effet de champ en nitrure de gallium (de l’anglais « Field Effect Transistors »).
En référence à la et à la , un exemple de transistor à semi-conducteur 100 va à présent être décrit.
Le transistor 100 est dans l’exemple décrit un MOSFETqui comprend des première et deuxième électrodes principales pour respectivement l’entrée et la sortie de courant de puissance. Lorsque plusieurs transistor 100 sont connectés en parallèles, toutes les premières électrodes principales sont connectées ensemble de même que toutes les deuxièmes électrodes principales. Les premières électrodes principales forment la première borne principale de l’interrupteur 112, 114 et les deuxièmes électrodes principales forment la deuxième borne principale de l’interrupteur 112, 114.
Le transistor 100 comprend en outre une électrode de commande correspondant à la borne de commande de l’interrupteur 112,114. L’électrode de commande est par exemple référencée par rapport à la deuxième électrode principale de sortie de courant de puissance. L’électrode de commande est conçue pour définir l’état du transistor 100, en particulier ouvert pour laisser le courant de puissance passer entre les électrodes principales, ou bien fermé pour empêcher le courant de puissance de passer entre les électrodes principales.
est une vue en coupe longitudinale II-II de la transmission de la , passant par la machine principale, la machine secondaire, l’arbre secondaire et le différentiel ;
est une vue en coupe transversale III-III d’une couronne de pont de la transmission de la ;
représente le chemin de puissance des machines électriques vers les roues de la transmission de la ;
représente le chemin de puissance du moteur thermique vers les roues de la transmission de la sur les premier et troisième rapports ;
représente le chemin de puissance du moteur thermique vers les roues de la transmission de la sur les deuxième et quatrième rapports ; et
représente le chemin de puissance entre le moteur thermique et la machine électrique secondaire génératrice.
Tel qu’illustré très schématiquement sur la , un groupe motopropulseur ou transmission, référencé 1 dans son ensemble, est destiné à être intégré dans un véhicule automobile à propulsion ou à traction hybride (non représenté).