INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par « composition cosmétique de soin des cheveux », on entend dans le cadre de l’invention une composition cosmétique pour le lavage (ou nettoyage) des cheveux, et/ou pour le conditionnement des cheveux.
Ladite composition peut se présenter sous toutes les formes envisageables par l’homme du métier, et comprendre les ingrédients additionnels usuellement employés dans ce type de composition.
Cette composition cosmétique de soin des cheveux, notamment de lavage et/ou de conditionnement des cheveux, peut être, par exemple, un shampoing, un pré-shampoing (à appliquer avant un shampoing), un après-shampoing, un masque capillaire, un sérum capillaire, ces compositions pouvant être à rincer ou non rincées (leave-in) après application.
La composition peut se présenter, de manière connue, sous la forme de gels, de lotions capillaires et de crèmes de soin plus ou moins épaisses.
La composition peut donc comprendre, de manière connue, un ou plusieurs tensioactifs, un ou plusieurs corps gras non siliconés, une ou plusieurs silicones additionnelles, un ou plusieurs polymères, un ou plusieurs épaississants, un ou plusieurs polyols, ainsi qu’un mélange de ces différents ingrédients.
En particulier, lorsque la composition cosmétique est un shampoing (composition pour le lavage des cheveux), elle peut avantageusement comprendre un ou plusieurs tensioactifs anioniques et/ou un ou plusieurs tensioactifs amphotères, optionnellement un ou plusieurs tensioactifs non ioniques, et avantageusement un ou plusieurs polymères, notamment cationiques.
Silicone aminée La composition selon l’invention comprend une ou plusieurs silicones aminées de formule (I) : (I)
- R, identique ou différent, représente un groupe méthyle (CH 3 ), un radical hydroxy (OH) ou un groupe alkoxy comprenant 1 à 4 atomes de carbone (OR1 avec R1 = C1-C4 alkyle) ;
- R’ représente un groupe méthyle (CH 3 ) ou un radical hydroxy (OH) ;
- A est un groupe alkylène divalent, linéaire ou ramifié, comprenant 3 ou 4 atomes de carbone ;
Lorsque la lame élastique 6 tend à revenir vers sa position de repos, en position droite (vers une direction opposée à la direction A), elle est retenue courbée vers la direction A, par le deuxième ergot 10. La première extrémité de lame élastique 12 ne peut pas revenir en appui contre la surface d’appui 25 de la première portion 18 de la masse inertielle 5.
Selon un deuxième cas de figure illustré sur la , le deuxième ergot 10 ramène la lame élastique 6 vers la deuxième portion 19 de la masse inertielle 5, c’est-à-dire selon la direction A (vers le bas dans la ), avant de se dégager de l’orifice de blocage 9 par glissement. Le blocage de la masse inertielle 5 est alors assuré par le premier ergot 11.
La rotation de la masse inertielle 5 vers la deuxième extrémité de lame élastique 15 est empêchée par la première extrémité de lame élastique 6 qui vient en butée contre la première surface 20 de la première portion 18 de la masse inertielle 5, entraînant le blocage du levier de transmission 4 par la masse inertielle 5.
Ainsi, même si la lame élastique 6 se dégage du deuxième ergot 10, son maintien en position de blocage reste assuré car elle est retenue par le premier ergot 11. Cette configuration est similaire à celle qui se produit avec une masse inertielle 5 classique, à ceci près que la lame élastique 6 n’a pas l’occasion de vibrer dans ce cas.
La illustre une masse inertielle 5a en position de blocage contre un levier de transmission 4a, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif de blocage de la poignée 1 comprend la masse inertielle 5a et une lame élastique 6a munie d’un orifice de maintien 29 positionné à proximité d’une extrémité de lame 12a.
La masse inertielle 5a comprend un premier ergot 11a et un deuxième ergot 10a.
Contrairement au premier mode de réalisation des figures 1 à 5, les positions et fonctions du premier ergot 11a et du deuxième ergot 10a de la masse inertielle 5a sont inversées. Le premier ergot 11a coopère avec l’orifice de maintien 29 de la lame élastique 6a pour bloquer la rotation de la masse inertielle 5a après un choc et donc bloquer le levier de transmission 4a.
Le premier ergot 11a de la masse inertielle 5 est décalé par rapport à l’orifice de maintien 29 de la lame élastique 6a lorsque la masse inertielle 5 est en position de repos.
La masse inertielle 5a présente une section circulaire et est mobile en rotation autour d’un troisième axe Z, perpendiculaire à la lame élastique 6a, entre une position de repos et une position de blocage. Le deuxième ergot 10a est destiné à bloquer les vibrations de la lame élastique 6a et est positionné en regard du premier ergot 11a.
Lors d’un choc contre la porte latérale (impact suivant la direction A), la masse inertielle 5a pivote avant le levier de transmission 4a, ce qui lui permet de venir bloquer la rotation du levier de transmission 4a et d’empêcher la poignée 1 d’être tirée.
L’extrémité de lame 12a vient en appui contre une surface de blocage 30 du deuxième ergot 10a pour limiter les vibrations de la lame élastique 6a et permettre soit le blocage de la lame élastique 6a par le deuxième ergot 10a ou soit par le premier ergot 11a lorsque ce dernier est rentré dans l’orifice de maintien 29 de la lame élastique 6a. Dans ces deux cas de figures, la rotation du levier de transmission 4a est bloqué par la masse inertielle 5a dont la rotation est elle-même empêchée par la lame élastique 6a.
Le troisième axe Z est positionné sensiblement entre le premier ergot 11a et le deuxième ergot 10a, permettant de fournir une cinématique de basculement optimisée. La masse inertielle 5a peut pivoter autour du troisième axe Z par son inertie et basculer soit vers un premier côté pour bloquer la lame élastique 6a par le premier ergot 11a ou soit basculer vers un deuxième côté, opposé au premier côté, pour bloquer la lame élastique 6a par le deuxième ergot 10a.
SUPPORT DE SERRURE DE CAPOT POUR VÉHICULE AUTOMOBILE La présente invention concerne le domaine des véhicules automobiles, plus particulièrement le domaine des serrures des véhicules automobiles.
De manière conventionnelle, les serrures de capots des véhicules automobiles sont généralement agencées au niveau des traverses supérieures avant. Il existe certains modèles de véhicules automobiles ayant un capot longitudinalement plus long que sur d’autres modèles.
Les clapets de non-retour peuvent être remplacés par tout autre système de non-retour connu de l’Homme du Métier.
Les clapets de non-retour ou tout autre moyen de non-retour connu de l’Homme du Métier peuvent être reliés à un système électrique étanche permettant d’actionner la fermeture d’un ou plusieurs voire tous les clapets de non-retour et/ou tout autre moyen de non-retour de l’enveloppe depuis un système de commande externe afin d’immobiliser la turbine dans le but d’assurer tous travaux de maintenance et/ou de nettoyage de manière sécurisée.
La fermeture de tous les clapets de non-retour et/ou tout autre moyen de non-retour de l’enveloppe peut également s’effectuer mécaniquement au moyen de mécanismes bloquant lesdits clapets de non-retour ou tout autre moyen de non-retour afin de les maintenir fermés pour empêcher leur pivotement.
Chaque clapet de non-retour ou tout autre moyen de non-retour peut être associé à un ou plusieurs mécanismes de blocage et/ou de fermeture.
Chaque mécanisme de blocage et/ou de fermeture des clapets de non-retour permettant de maintenir fermés lesdits clapets de non-retour, traverse la paroi de l’enveloppe reliant l’extérieur avec l’intérieur de l’enveloppe au moyen d’une barre dont la rotation entraîne sa propre translation dans son axe, d’un joint entourant l’axe de ladite barre et d’une tête plate à son extrémité situés à l’intérieur de l’enveloppe. À l’autre extrémité se situe un autre joint entourant également l’axe de ladite barre et un mécanisme de pilotage de la barre qui sont situés à l’extérieur de l’enveloppe. Le mécanisme de pilotage qui est situé à l’extérieur de l’enveloppe sert à actionner la rotation de la barre qui entraîne la translation de ladite barre munie de sa tête plate, qui se trouve à l’autre extrémité soit à l’intérieur de l’enveloppe, dans un sens ou dans l’autre sens, soit vers l’intérieur de l’enveloppe ou soit vers l’extérieur de l’enveloppe. De sorte que lorsque l’on souhaitera bloquer tous les clapets de non-retour afin qu’ils demeurent en position fermés, on pilotera les mécanismes de pilotage dont la rotation entraînera la translation des barres concernés vers l’intérieur de l’enveloppe, dont les têtes plates maintiendront les clapets de non-retour fermés, dans le but de mettre le fonctionnement de l’ensemble de l’enveloppe à l’arrêt et que lorsque l’on souhaitera remettre l’ensemble de l’enveloppe en état de fonctionnement, on pilotera les mécanismes de blocage en sens inverse soit vers l’extérieur de l’enveloppe, ainsi les têtes plates qui se situent à l’intérieur de l’enveloppe se logeront dans les parois internes de l’enveloppe ayant les formes creusées de l’empreinte des têtes plates afin de ne pas gêner le pivotement desdits clapets de non-retour et donc le bon fonctionnement de l’ensemble de l’enveloppe.
Les barres représentées correspondent à des vis qui nécessitent une rotation pour assurer leur translation mais elles peuvent être des barres assez lisse pour que leur translation se fasse sans rotation.
Les mécanismes de blocage des clapets de non-retour et/ou tout autre moyen de non-retour entraînant la fermeture desdits clapets de non-retour et/ou tout autre moyen de non-retour décrits ci-dessus afin d’immobiliser la turbine et donc l’arrêt complet du fonctionnement de l’enveloppe ainsi que les , , , , et sont non limitatifs et peuvent se décliner par tous les moyens connus de l’Homme du Métier.
Description d’un exemple d’enveloppe: 1)lorsque l’eau est amenée à s’introduire par la fente fine,étroite et fuselée du côté droit (8a) de la chambre de l’enveloppe (2), le clapet de ladite fente (3a) se rabat en direction de la chambre (2), ainsi l’eau entraîne la rotation de la turbine hydroélectrique (7) qui est logée dans ladite chambre et ressort par la fente large située du côté gauche (9b) de l’enveloppe, en poussant le clapet de non-retour (5b) de ladite fente large.
2)l’eau s’étant introduite du côté droit de la chambre de l’enveloppe et qui entraîne la rotation de la turbine hydroélectrique (7) ne peut pas ressortir par la fente large située sur le côté droit (9a) de la chambre (2) compte tenu de la force de l’eau venant du même côté et qui maintient son clapet de non-retour (5a), pivotant uniquement vers l’extérieur de la chambre, fermé par défaut suite à ladite force exercée sur le clapet de non-retour (5a) qui le maintient en état d'impossibilité de pivoter vers l’intérieur de la chambre (2).
3)lorsque le clapet de la fente, fine, étroite et fuselée du côté droit (3a) est actionné pour permettre l’introduction de l’eau dans la chambre de l'enveloppe (2), c’est très logiquement le clapet de la fente large du côté gauche (5b) qui est actionné pour permettre son évacuation et lorsque c’est le clapet de la fente, fine, étroite et fuselée du côté gauche (3b) qui est actionné pour permettre l’introduction de l’eau dans la chambre de l’enveloppe (2) par la fente étroite, fine et fuselée du côté gauche (8b), c’est tout aussi logiquement le clapet de la fente large du côté droit ( 5a) qui est actionné pour permettre l’évacuation de l’eau par la fente large du côté droit (9a).
La chambre de l’enveloppe sert à contenir une turbine hydroélectrique munie de pales (7).
La chambre (2) est un volume cylindrique qui traverse l’enveloppe sur toute sa largeur et qui fait partie intégrante de ladite enveloppe. La chambre peut s’ouvrir et se fermer par des systèmes de fermeture, des couvercles et/ou des portes à chacune de ses extrémités par lesquelles on peut insérer la turbine hydroélectrique. Elle peut également n’être ouverte qu’à une seule extrémité, l’autre étant borgne par construction.
Les systèmes de fermeture, couvercles et/ou portes de la chambre sont munis de systèmes mécaniques à roulement étanche intégré.
La partie interne du système mécanique à roulement étanche de chaque équipement de fermeture, couvercle et/ou de chaque porte s'emboîte selon un système tenon/mortaise ou autre système adapté se trouvant sur chaque ensemble de fermeture et/ou chaque porte.
La partie externe du système mécanique à roulement étanche s’emboîte dans une mortaise se trouvant à chaque extrémité de la turbine hydroélectrique.
Préférentiellement, le système de solidification selon l’invention comporte en outre au moins un refroidisseur positionné après le premier compresseur et/ou ledit au moins un deuxième compresseur.
Le système de solidification selon l’invention présente des avantages analogues à ceux du procédé de solidification selon l’invention.
illustre des étapes d’un procédé de solidification d’un gaz selon l’invention,
représente schématiquement un système de solidification d’un gaz selon l’invention, mettant en œuvre le procédé de solidification de la , selon un premier mode de réalisation de l’invention, et
représente schématiquement un système de solidification d’un gaz selon l’invention, mettant en œuvre le procédé de solidification de la , selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, un procédé de solidification 1 d’un gaz selon l’invention, représenté , est mis en œuvre dans un système de solidification 2 d’un gaz selon l’invention, représenté . Dans ce procédé de solidification 1 d’un gaz selon l’invention, on solidifie du gaz carbonique. Le procédé de solidification 1 est cependant transposable à la solidification d’acétylène gazeux.
Le procédé de solidification 1 d’un gaz selon l’invention comporte, comme représenté , une première étape de réception 12 d’un gaz carbonique Cg, référencé à la , à la pression atmosphérique. Dans ce mode de réalisation de l’invention, le gaz Cg est reçu à température ambiante, par exemple entre 20°C et 30°C (degrés Celsius) dans une conduite d’arrivée de gaz du système de solidification 2.
Une deuxième étape 14 du procédé de solidification 1 est la compression et le refroidissement du gaz Cg jusqu’à sa liquéfaction complète. Dans cette deuxième étape 14 de compression et de refroidissement, on utilise un premier compresseur 22 dans lequel est amené le gaz Cg reçu lors de la première étape 12, le premier compresseur 22 amenant à sa sortie le gaz Cg à une pression par exemple de 6 bars, le premier compresseur 22 étant par exemple un compresseur à piston ou un compresseur centrifuge. Le gaz Cg comprimé par le premier compresseur 22 est ensuite refroidi à l’aide d’un refroidisseur 24 recevant d’une part un liquide caloporteur H2O, ici de l’eau d’une source froide circulant en boucle ouverte, et d’autre part le gaz Cg comprimé par le premier compresseur 22.
La deuxième étape 14 de compression et de refroidissement du gaz Cg utilise en outre un deuxième compresseur 26 dans lequel est amené le gaz Cg précédemment comprimé et refroidi, ce deuxième compresseur 26 amenant le gaz Cg à une pression de par exemple 15 bars, le deuxième compresseur 26 étant par exemple un compresseur à piston ou un compresseur centrifuge. Ce deuxième compresseur 26 reçoit également en entrée un gaz issu d’une étape ultérieure de détente comme on le verra plus loin. Un refroidisseur 28 en sortie du deuxième compresseur 26 refroidit le gaz Cg amené à 15 bars. Le refroidisseur 28 utilise pour cela par exemple la même source froide que le refroidisseur 24.
En variante, le gaz est amené à cette pression de 15 bars en utilisant plus de deux compresseurs. Dans la chaîne de compression de cette variante, le premier compresseur est donc suivi d’un refroidisseur, puis de plusieurs « deuxièmes » compresseurs, entre lesquels est connecté un refroidisseur, le dernier compresseur de cette chaîne étant également connecté en sortie à un refroidisseur. Cette variante permet de recycler le gaz issu de l’étape de détente ultérieure à différentes pressions comme cela sera décrit plus loin.
Dans cette variante de réalisation comme dans le mode principal de réalisation de l’invention, on amène de préférence le gaz carbonique Cg en sortie de la chaîne de compression, dans une fourchette optimale de 10 à 20 bars, les 15 bars étant mentionnés plus haut à titre indicatif seulement, et correspondant à une valeur préférentielle car sensiblement optimale d’un point de vue énergétique. La fourchette de pression en sortie de la chaîne de compression peut s’étendre éventuellement sur une plage de l’ordre de plusieurs dizaines de bars, suivant le fluide réfrigérant sélectionné et sans changer la nature du procédé selon l’invention.
De même le premier compresseur 22 amène le gaz carbonique à une pression pouvant être différente de 6 bars, par exemple à 5,3 bars, de manière à rester au-dessus de la pression du point triple. En effet dans ce premier mode de réalisation on recycle une phase gazeuse issue d’une première sous-étape de détente en entrée du deuxième compresseur 26, cette phase gazeuse étant au-dessus du point triple en termes de pression, comme cela est expliqué plus loin.
Dans cette deuxième étape 14 de compression et de refroidissement, le gaz carbonique Cg amené à 15 bars et refroidi à une température comprise par exemple entre 20 et 30 degrés Celsius, après son passage dans le deuxième refroidisseur 28 (ou en sortie du refroidisseur suivant le dernier deuxième compresseur dans la variante de réalisation), est encore refroidi en passant dans un échangeur de chaleur 30, ici un échangeur de chaleur interne. L’échangeur de chaleur 30 est également traversé pour cela par un gaz à une température inférieure, issu de l’étape de détente ultérieure, comme expliqué plus loin. Le gaz carbonique Cg en sortie de l’échangeur de chaleur 30 est à une température comprise par exemple entre 0 et 10 degrés Celsius.
Puis le gaz carbonique Cg refroidi par l’échangeur de chaleur 30 traverse un échangeur thermique 32, dans lequel circule un fluide réfrigérant FR, par exemple de l’ammoniac, et qui liquéfie le gaz carbonique Cg en l’amenant à -28°C. Le fluide réfrigérant FR circule dans une boucle fermée d’un système de réfrigération 34, de manière séparée par rapport à la circulation du gaz carbonique Cg. En variante le fluide réfrigérant FR est du propane ou du propylène. En variante plusieurs températures de refroidissement sont utilisées par le système de réfrigération 34, en utilisant plusieurs boucles de circulation de fluide réfrigérant réalisant chacune un cycle thermodynamique.
Enfin, dans cette deuxième étape 14 de compression et de refroidissement, le gaz carbonique Cg liquéfié par l’échangeur thermique 32 est amené en entrée d’un autre échangeur de chaleur 36, par exemple un échangeur de chaleur interne, recevant parallèlement un gaz à une température inférieure de celle du gaz carbonique Cg liquéfié, issu de l’étape de détente ultérieure, comme expliqué plus loin. Le gaz carbonique Cg liquéfié en sortie de l’autre échangeur de chaleur 36 est à une température comprise entre -31 et -40 degrés Celsius.
L’échangeur de chaleur 18, 118 s’étend radialement et axialement dans la veine de flux tertiaire 16, et préférentiellement dans un tronçon amont 20 de la veine de flux tertiaire 16, présentant une section longitudinale divergente dans le sens de l’écoulement du flux tertiaire F3.
De préférence, l’échangeur de chaleur 18, 118 est disposé axialement environ entre le compresseur haute pression 15 et le compresseur basse pression 17 dit, « booster » 17, au droit d’un carter inter-compresseur.
Les compresseurs haute pression 15 et basse pression 17 comprennent des aubes tournantes et des aubes de redresseur disposées dans une veine de flux primaire 21 traversée par le flux primaire F1, ce dernier se dirigeant vers une chambre de combustion 23.
Un canal « VBV » 19 (Variabe Bleed Valve) débouche axialement en aval de l’échangeur de chaleur 18 dans la veine tertiaire 16. Il permet d’assurer une fonction de décharge en renvoyant une partie du flux primaire F1 vers le flux tertiaire F3 pour éviter le bourrage du compresseur haute pression 15 lorsque le débit du flux primaire F1 devient trop faible.
L’échangeur de chaleur 18,118 peut s’étendre de manière continue sur 360° dans le tronçon amont 20 de la veine 16 autour de l’axe longitudinal 8 de la turbomachine 2. Préférentiellement, la turbomachine 2 comprend plusieurs échangeurs de chaleur 18,118 s’étendant dans la veine de flux tertiaire 16 et subdivisant la veine angulairement de manière discontinue sur 360° autour de l’axe longitudinal 8. Chacun desdits échangeurs peut assurer indépendamment une fonction d’échange thermique entre l’air et un fluide.
À cet égard, l’échangeur 18, 118 peut assurer le refroidissement de l’huile utilisée dans plusieurs composant de l’aéronef, notamment, un moteur, une boîte de vitesse, une génératrice moteur et tout composant électronique nécessitant un refroidissement.
Un seul échangeur de chaleur 18, 118 peut combiner le refroidissement de plusieurs fonctions ou circuits d’huile de la turbomachine, et cela en fonction de différents paramètres liées au besoin de refroidissement de l’huile, i.e. températures d’entrée, débits, température de sortie demandée ou les conditions de l’air, les différents circuits peuvent être mis en contact thermique ou bien isolés. L’échangeur 18, 118 et en particulier ses passages d’huile peuvent supporter une température basse de l’huile pouvant atteindre -54°C.
Le tronçon amont 20 de la veine de flux tertiaire 16 comprend un carénage externe 24 et un capotage inter-veines 26, au moins un des carénage externe 24 et capotage inter-veines 26 étant rigidement lié à l’échangeur 18. Préférentiellement, le capotage inter-veines 26 est fixé à l’échangeur 18. Une telle fixation sera détaillée plus loin dans la présente description.
Le capotage inter-veines 26 comprend un carter interne 28 disposé axialement entre le compresseur haute pression 15 et le compresseur basse pression 17, et comprend, en outre, une virole interne 30 disposée en aval de l’échangeur 18. Dans cette configuration, le carter interne 28 et la virole interne 30 constituent, avec l’échangeur 18, 118, la paroi de guidage radialement interne du flux tertiaire F3.
La est une vue de face, i.e. dans le sens contraire à l’écoulement de l’air, de la veine de flux tertiaire 16 de la comprenant plusieurs échangeurs de chaleur 18, 118. On peut voir que les échangeurs 18, 118 sont répartis angulairement dans la veine de flux tertiaire 16.
La turbomachine 2 comprend des bras structuraux 34 s’étendant radialement au travers de la veine de flux tertiaire 16 et délimitant entre eux des espaces inter-bras 36. Préférentiellement, la turbomachine 2 comprend entre 2 et 20 bras structuraux 34.
Parallèlement, la virole intérieure peut être monobloc et circonférentiellement continue sur 360°, ou ladite virole peut être subdivisée en plusieurs viroles internes allant jusqu’à 5 viroles.
L’échangeur 18, 118 s’étendant circonférentiellement entre deux bras structuraux 34 dans chaque espace inter-bras 36.
L’échangeur 18, 118 comprend des surfaces d’échange thermique 38 correspondant à des passages d’huile et/ou des surfaces d’échange thermique avec l’air s’étendant radialement et axialement dans l’espace inter-bras 36. Un exemple de conceptions possibles est détaillé dans les demandes de brevet BE2021/5978, BE2021/5979, BE2021/5980, BE2021/5982 et BE2021/5983, la conception des surfaces d’échange thermique 38 ou des passages internes de l’huile n’étant pas le cœur de la présente invention.