INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : chaque partie de la portée présente un logement prévu pour accueillir lesdits moyens de maintien. lesdits moyens de maintien consistent en au moins une bande élastique, du type élastomère, insérée entre la bague externe du roulement et la portée, et étant mise en compression après fermeture du carter. les moyens de maintien consistent en une bande inférieure positionnée dans un logement prévu dans la partie inférieure de la portée, et une bande supérieure positionnée dans un logement prévu dans la partie supérieure de la portée. chaque bande présente une zone centrale positionnée dans une zone arrondie du logement de façon à entourer la moitié de la circonférence du roulement. chaque bande comporte deux pattes d’extrémités s’étendant de part et d’autre de la zone centrale et se positionnant dans des zones planes du logement orientées radialement par rapport à l’arbre, les pattes d’extrémité de la bande supérieure étant en appui contre les pattes d’extrémité de la bande inférieure après fermeture du carter. pour chaque bande, les pattes d’extrémité présentent des longueurs identiques, les deux bandes étant identiques. pour chaque bande, les pattes d’extrémité présentent des longueurs différentes, les deux bandes étant identiques. chaque bande est dotée d’au moins un pion de positionnement s’insérant dans un orifice prévu à cet effet dans la portée, ou inversement chaque portée est dotée d’au moins pion de positionnement s’insérant dans un orifice prévu à cet effet dans la bande. chaque bande présente au moins une zone de surépaisseur en appui sur la portée externe du roulement.
A l’étape (a) le corps annulaire 18 est dépourvu d’alvéoles 19.
Selon l’invention, l’étape (b) comprend les sous-étapes chronologiques suivantes :
(b0) usiner la première série S1 d’alvéoles 19,
(b1) déterminer une section de ventilation totale réelle des alvéoles 19 de la première série S1, la section de ventilation totale réelle étant la somme des première sections de passage sp1 des alvéoles 19 de la première série S1,
(b2) comparer la section de ventilation totale réelle à une section de ventilation totale cible du disque 14,
(b3) optionnellement, calculer une section de passage de reprise Sr, la section de passage de reprise Sr étant la différence entre la section de ventilation totale cible et la section de ventilation totale réelle mesurée à l’étape (b1), et calculer la répartition de la section de passage de reprise Sr par alvéole 19 de la seconde série S2,
(b4) usiner la seconde série S2 d’alvéoles 19 de façon à atteindre une section de ventilation totale St du disque 14 correspondant à la section de ventilation totale cible, la section de ventilation totale St du disque 14 correspondant à la somme de la section de ventilation totale de la seconde série S2 d’alvéoles 19 et de la section de ventilation totale réelle des alvéoles 19 de la première série S1,
(b5) déterminer une section de ventilation totale de la seconde série S2 d’alvéoles 19, et
(b6) calculer la section de ventilation totale St du disque 14.
Avantageusement, la sous-étape (b0) est réalisée par brochage ou fraisage. De tels procédés d’usinages présentent l’avantage d’être rapide.
Avantageusement, la sous-étape (b1) comprend les sous étapes suivantes :
(b10) mesurer par palpage avec une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) la première section de passage sp1, et
(b11) calculer section de ventilation totale réelle des alvéoles 19 de la première série S1.
Selon un premier mode de réalisation, lors de l’étape (b10), le pied 16 est reçu dans l’alvéole 19. Selon ce mode, l’alvéole 19 et le pied 16 sont palpés.
Selon un second mode de réalisation, lors de l’étape (b10), le pied 16 n’est pas reçu dans l’alvéole 19. Dans ce cas, des dimensions nominales d’un pied 16 sont prises comme référence pour déduire la première section de passage sp1 et seule l’alvéole 19 est palpée.
Avantageusement, lors de l’étape (b3), le nombre d’alvéoles 19 de la seconde série S2 est prédéterminé.
Selon un cinquième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’objets en polyamide par agglomération de poudre par fusion en utilisant un rayonnement électromagnétique, la poudre étant telle que définie dans la présente description.
Figures représente les thermogrammes, illustrant le flux thermique Φ en fonction de la température, obtenus par calorimétrie différentielle à balayage du polyamide 11 de l’exemple comparatif 2, comme suit :
(a) : première chauffe, (b) refroidissement subséquent et (c) seconde chauffe, avec l’enthalpie de fusion ΔH f correspondante ;
représente les thermogrammes, illustrant le flux thermique Φ en fonction de la température, obtenus par calorimétrie différentielle à balayage du polyamide 11 de l’exemple 3, comme suit :
(a) : première chauffe, (b) refroidissement subséquent et (c) seconde chauffe, avec l’enthalpie de fusion ΔH f correspondante ; et
représente les thermogrammes, illustrant le flux thermique Φ en fonction de la température, obtenus par calorimétrie différentielle à balayage du polyamide 11 de l’exemple comparatif 4, comme suit :
(a) : première chauffe, (b) refroidissement subséquent et (c) seconde chauffe, avec l’enthalpie de fusion ΔH f correspondante.
Les poudres sont généralement caractérisées par des thermogrammes obtenus par calorimétrie différentielle à balayage (DSC, acronyme anglais pour « Differential Scanning Calorimetry ») selon :
- une 1ère chauffe, permettant de caractériser le phénomène de fusion de la poudre de polyamide ;
- un refroidissement permettant de caractériser le phénomène de cristallisation du matériau polyamide ;
Préférentiellement, l’écart entre la seconde section s2’ et la première section s1’ est supérieur à 1%, compris entre 5% et 50%, préférentiellement entre 10% et 30%, encore plus préférentiellement entre 10% et 20%.
La première section s1’ de chaque alvéole 19 de la première série S1 d’un disque 14 est identique et la seconde section s2’ de chaque alvéole 19 du même disque 14 peut être identique ou différente. Par identique, il est entendu que les sections transversales présentent la même valeur aux tolérances près.
De manière avantageuse, chaque alvéole 19 de la première série S1 présente une première dimension radiale DR1 inférieure ou supérieure à une seconde dimension radiale DR2 de chaque alvéole 19 de la seconde série S2. La dimension radiale DR1, DR2 est mesurée radialement entre le fond 24 de l’alvéole 19 et la périphérie externe 18a du corps annulaire 18 du disque 14.
Selon un exemple non représenté, chaque alvéole 19 de la première série S1 présente une première dimension circonférentielle inférieure ou supérieure à une seconde dimension circonférentielle de chaque alvéole 19 de la seconde série S2. La dimension circonférentielle correspond à la largeur circonférentielle du fond 23.
De manière avantageuse, les alvéoles 19 de la seconde série S2 sont régulièrement réparties sur le corps annulaire 18. Les alvéoles 19 des première et seconde série S1, S2 présentant des sections s1’, s2’ respectivement distinctes, un balourd pourrait être créé dans le disque 14. Une telle caractéristique permet donc de maintenir l’équilibre du disque 14 et de limiter les risques de balourd.
De manière avantageuse, les alvéoles 19 de la seconde série S2 sont séparées entre elles par au moins une alvéole 19 de la première série S1. Les alvéoles 19 de la seconde S2 présentant avantageusement chacune une seconde section s2’ supérieure à la première section s1’ des alvéoles 19 de la première série S1, la dimension des bulbes 22 situés entre deux alvéoles 22 adjacentes de la seconde série S2 pourrait être fortement réduite et dégrader la résistance mécanique du disque 14. En effet, les bulbes 22 sont particulièrement sollicités mécaniquement. Une telle caractéristique permet donc de maintenir une dimension des bulbes 22 suffisantes pour préserver la résistance mécanique du disque 14.
Les disques 14 du rotor 9, et en particulier les pieds 16 et les alvéoles 19 étant situés en aval de la chambre de combustion 5 et dans la veine primaire 1a, ils sont soumis à de fortes températures pouvant dégrader les disques 14. A cet effet, il est nécessaire d’assurer le refroidissement de chaque disque 14.
A cet effet, chaque alvéole 19 de la première série S1 définit avec le pied 16 un premier passage 25a d’air de ventilation et chaque alvéole 19 de la seconde série S2 définit avec le pied 16 un second passage 25b d’air de ventilation.
Chaque premier passage 25a présente une première section de passage sp1 et chaque second passage 25b présente une seconde section de passage sp2 supérieure ou inférieure à la première section de passage sp1. En effet, la première section s1’ des alvéoles 19 de la première série S1 étant inférieure ou supérieure à la seconde section s2’ des alvéoles 19 de la seconde série S2, la première section de passage sp1 est inférieure ou supérieure à la seconde section de passage sp2.
En outre, le disque 14 selon l’invention présente une section de ventilation totale St correspondant à une valeur cible prédéterminée. Cette valeur cible est prédéterminée selon les besoins de refroidissement du disque 14 afin de préserver l’intégrité du disque 14. La section de ventilation totale St correspond à la somme des première et seconde sections de passage sp1, sp2.
Afin d’assurer le refroidissement du disque 14 par circulation d’air froid dans les premier et second passages 25a, 25b, en référence à la , la turbomachine 1 comprend en outre un circuit de ventilation 1c configuré pour acheminer de l’air du compresseur 3, 4, en particulier du compresseur haute pression 4, jusqu’aux premier et second passages 25a, 25b.
Selon l’invention, le débit d’air du circuit de ventilation 1c est calibré par la section de ventilation totale St.
Un procédé de fabrication du disque 14 va maintenant être décrit en référence à la .
(a) fournir le corps annulaire 18,
(b) usiner les alvéoles 19 dans le corps annulaire 18.
Le descriptif du protocole antérieur de liquéfaction en fed-batch est le suivant : 1-Préparation du mélange initial dans le réacteur de liquéfaction : on mélange une certaine quantité de biomasse prétraitée avec une certaine quantité d’eau pour atteindre la teneur en matière sèche (MS) souhaitée. L’agitation est mise en route pour homogénéiser le mélange et ajuster le pH et la température. On peut ajouter au milieu réactionnel un agent antibactérien, par exemple du type chloramphénicol ou celui commercialisé sous l’appellation commerciale VitaHop par la société BetaTec. 2- Régulation du pH avec l’ajout d’une solution basique, par exemple NH 4 OH ou KOH ou NaOH si le substrat prétraité a été produit dans des conditions acides (par exemple imprégnation avec acide sulfurique puis explosion à la vapeur) ou avec l’ajout d’une solution acide si le substrat prétraité a été produit dans des conditions basiques. La régulation de pH peut être maintenue durant les phases suivantes du protocole. 3- Injection des enzymes (et des levures) puis début de la liquéfaction fed-batch : une fois le mélange initial bien homogène, on introduit une certaine quantité d’enzymes (et de levures) dans le réacteur. Cette injection permet d’atteindre la dose de biocatalyseurs choisie. Après l’injection des biocatalyseurs, la liquéfaction fed-batch démarre. 4- Fed-batch - ajouts de biomasse prétraitée : après un certain temps défini au préalable, le milieu est déjà beaucoup moins visqueux et le premier ajout de biomasse prétraitée peut avoir lieu. Suivant la stratégie d’ajout des enzymes, des enzymes supplémentaires peuvent être ajoutées à ce moment-là. La masse d’enzymes introduite correspond à l’ajout de biomasse prétraitée. On peut choisir d’ajouter une quantité d’enzymes en fonction de la quantité de biomasse prétraitée ajoutée à chaque ajout de biomasse, ou encore ajouter tout ou la plus grande partie de la quantité d’enzymes nécessaire dès le début du fed-batch. Les ajouts se succèdent régulièrement jusqu’à atteindre un mélange avec la masse finale souhaitée. Généralement, la masse et la cadence de chaque ajout sont constantes et régulières. Comme vu plus haut, on peut aussi espacer de plus en plus les ajouts de biomasse. En général l’objectif est de viser une cible de dose d’enzyme exprimée en gramme par kilogramme de cellulose. 5- Fin de la liquéfaction : après la phase des ajouts de biomasse prétraitée, la réaction se poursuit à volume final constant. Il y a poursuite de la réaction et de la chute de viscosité jusqu’au moment où l’on juge que la viscosité est suffisamment faible pour pouvoir transférer le milieu dans le réacteur d’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF) équipé d’un agitateur standard. 6- Après transfert du milieu réactionnel vers un réacteur d’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF) correspondant à une cuve classique agitée, le réacteur de liquéfaction est nettoyé pour limiter les risques de contamination.
Les conditions opératoires de la liquéfaction en configuration hydrolyse enzymatique seule (c’est-à-dire quand on vise une conversion de la biomasse en sucres oligomères ou monomères) sont : - une température comprise entre 25 et 80°C, de préférence compris entre 40 et 60°C, et encore plus préférentiellement entre 45°C et 55°C, - un pH compris entre 3 et 7, de préférence compris entre 4et 6 et encore plus préférentiellement compris entre 4,8 et 5,5.
Les conditions opératoires de la liquéfaction en configuration hydrolyse enzymatique et fermentation simultanée (SSF ou SSCF), c’est-à-dire quand on vise la conversion de la biomasse en alcool par hydrolyse et fermentation, sont : - une température comprise entre 25 et 80°C, de préférence compris entre 30 et 50°C et encore plus préférentiellement entre 30°C et 35°C, - un pH compris entre 3 et 7, de préférence compris entre 4 et 6 et encore plus préférentiellement compris entre 5,0 et 5,5.
La durée de la liquéfaction est comprise entre 1 heure et 48 heures, notamment entre 2 heures et 24 heures, notamment entre 5 heures et 12 heures.
La représente les différentes durées/phases de cycle A à E de la liquéfaction, en représentant le réacteur de liquéfaction 1 à chacune de ces phases : A : Remplissage du réacteur 1 de liquéfaction avec de la biomasse prétraitée 2, de l’eau 3’ et des biocatalyseur(s) 3, et un composé basique 4 et régulation de la température et du pH du milieu réactionnel dans le réacteur : durée entre 2 heures et 4 heures B : Fed-batch de biomasse prétraitée, avec ajout séquentiel de biomasse prétraitée 2 et éventuellement de composé basique 4 pour réguler le pH : durée de 2 heures à 10 heures C : Homogénéisation (optionnelle) : de 1 heure à 2 heures D : Transfert du milieu réactionnel 5 depuis le réacteur 1 vers un réacteur aval (non représenté): durée entre 2 h et 4 h E : Nettoyage du réacteur 1 de liquéfaction : entre 2 heures et 4 heures
L’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF) est opérée en batch. Les conditions opératoires de pH et température sont généralement identiques à la liquéfaction. La durée de l’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF) est comprise entre 10 heures et 170 heures, de préférence entre 48 heures et 140 heures. Après vidange du réacteur d’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF), le réacteur est nettoyé pour limiter les risques de contamination.
La limitation du volume des réacteurs de liquéfaction par rapport aux réacteurs de SSF ou SSCF ou d’hydrolyse enzymatique (le ratio de volume utile entre le réacteur de SSF OU SSCF ou d’hydrolyse enzymatique et le réacteur de liquéfaction est compris par exemple entre 2 et 10) nécessite généralement la mise en place d’un chronogramme pour assurer la continuité des différentes phases d’opération (incluant les phases de remplissage, vidange, nettoyage) entre les deux étapes liquéfaction et SSF ou SSCF (ou hydrolyse enzymatique). Ce chronogramme est établi également pour limiter le nombre de réacteurs de liquéfaction et SSF ou SSCF ou hydrolyse enzymatique en limitant les temps morts.
Mode de réalisation selon l’invention Le descriptif du protocole selon l’invention pour la liquéfaction en fed-batch avec une étape supplémentaire en continu est schématisé avec la , qui reprend les mêmes conventions que la :
Les durées des phases indiquées sont des exemples.
A – Phase initiale de remplissage du réacteur 1 de liquéfaction Préparation du mélange initial dans le réacteur de liquéfaction : on mélange une certaine quantité de biomasse prétraitée 2 avec une certaine quantité d’eau 3’ pour atteindre la teneur en matière sèche (MS) souhaitée. L’agitation est mise en route pour homogénéiser le mélange et on vient ajuster le pH et la température. La régulation du pH se fait par ajout d’une solution basique 4, par exemple NH 4 OH ou KOH ou NaOH si le substrat prétraité a été produit dans des conditions acides (par exemple imprégnation avec acide sulfurique puis explosion à la vapeur) ou avec l’ajout d’une solution acide si le substrat prétraité a été produit dans des conditions basiques. B – début de la liquéfaction fed-batch - ajouts de biomasse prétraitée 2 : une fois le mélange initial bien homogène, on introduit une certaine quantité d’enzymes 3 (et de levures) dans le réacteur 1. Cette injection permet d’atteindre la dose de biocatalyseurs choisie. Après l’injection des biocatalyseurs, la liquéfaction fed-batch démarre : - après un certain temps, le milieu est déjà beaucoup moins visqueux et le premier ajout de biomasse prétraitée peut avoir lieu. Suivant la stratégie d’ajout des enzymes 3, des enzymes supplémentaires peuvent être ajoutées à ce moment-là. La masse d’enzyme 3 introduite est proportionnelle à l’ajout de biomasse 2 prétraitée pour viser une quantité enzymes/cellulose ajoutée constante. Les ajouts se succèdent jusqu’à atteindre un mélange avec la masse finale souhaitée. Généralement, la masse et la fréquence de chaque ajout sont constantes et régulières. F – Phase continue de la liquéfaction spécifique à l’invention : une partie 5’ du milieu réactionnel est soutirée et transférée vers un réacteur aval (non représenté) équipé d’un agitateur standard. Une partie des intrants est ajoutée dans le réacteur 1 de liquéfaction pour être à volume constant : biomasse prétraitée 2, biocatalyseur(s) 3, eau 3’ et solution acide ou basique 4 pour la régulation du pH. La phase continue de la liquéfaction est opérée pour que la rhéologie du milieu soutiré reste moins contraignante ou identique à celle du milieu en fin de fed-batch, de manière à ne pas impacter négativement l’opération du réacteur d’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF).
Les conditions opératoires de la liquéfaction en configuration hydrolyse enzymatique seule (c’est-à-dire quand on vise une conversion de la biomasse en sucres oligomères ou monomères) sont de préférence : - une température comprise entre 25 et 80°C, de préférence compris entre 40 et 60°C, et encore plus préférentiellement entre 45°C et 55°C, - un pH compris entre 3 et 7, de préférence compris entre 4 et 6 et encore plus préférentiellement compris entre 4,8 et 5,5.
Les conditions opératoires de la liquéfaction en configuration hydrolyse enzymatique et fermentation simultanée (SSF ou SSCF), c’est-à-dire quand on vise la conversion de la biomasse en alcool par hydrolyse et fermentation, sont de préférence : - une température comprise entre 25 et 80°C, de préférence compris entre 30 et 50°C et encore plus préférentiellement entre 30°C et 35°C, - un pH compris entre 3 et 7, de préférence compris entre 4 et 6 et encore plus préférentiellement compris entre 5,0 et 5,5.
Les conditions opératoires (matière sèche, dose de biocatalyseurs) sont maintenues aux conditions cibles, les paramètres qui permettent d’obtenir la rhéologie souhaitée sont donc la quantité et la fréquence des ajouts ainsi que le temps de séjour du marc dans le réacteur de liquéfaction au cours de la phase continue. Le temps de séjour de la biomasse prétraitée dans le réacteur de liquéfaction lors de la phase continue est supérieur ou égal à 4 h.
La durée de la phase continue est par exemple comprise entre 1 heure et 170 heures, notamment entre 10 heures et 72 heures.
C - Homogénéisation (optionnelle) : de 1 heure à 2 heures D - Transfert du milieu réactionnel 5 depuis le réacteur 1 vers un réacteur aval (non représenté) ; Fin de la liquéfaction : après la phase continue, la totalité du milieu de liquéfaction est transféré dans le réacteur d’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF) équipé de préférence d’un agitateur standard : durée entre 2 heures et 4 heures E - Nettoyage du réacteur 1 de liquéfaction. Après transfert du milieu vers le réacteur aval, le réacteur de liquéfaction est nettoyé pour limiter les risques de contamination : durée entre 2 heures et 4 heures.
L’hydrolyse enzymatique (ou SSF ou SSCF) est toujours opérée en batch. Les conditions opératoires de pH et température sont identiques à la liquéfaction ou différentes. C’est le cas par exemple pour une configuration où les biocatalyseurs introduits à l’étape de liquéfaction sont différents de ceux introduits à l’étape de SSF ou SSCF.
Selon certains modes de réalisation, la poudre de polyamide obtenue selon le procédé de l’invention est caractérisée en ce qu’elle présente :
- un diamètre Dv90 inférieur à 350 µm, notamment comprise entre 30 et 200 µm, et préférentiellement compris entre 50 et 150 µm ;
- un facteur span compris entre 0,1 et 1,5 ; et préférentiellement compris entre 0,5 et 1,0.
- une enthalpie de fusion supérieure à 60 J/g ; et préférentiellement comprise entre 100 et 160 J/g
- une viscosité inhérente comprise entre 0,5 à 2,0, et préférentiellement comprise entre 1,0 à 1,5.
Dans un mode de réalisation préféré, la poudre de polyamide présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ) susceptible d’être obtenue par le procédé, est caractérisée en ce qu’elle présente un facteur span compris entre 0,1 et 1,5, de préférence entre 0,1 et 1,0 et plus préférentiellement compris entre 0,5 et 1,0.
La poudre de polyamide 11 est notamment une poudre caractérisée par une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Poudre de polyamide susceptible d’être obtenue selon le procédé de fabrication de l’invention
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une poudre de polyamide présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ) susceptible d'être obtenue par le procédé tel que décrit ci-dessus.
La viscosité inhérente est mesurée à l'aide d'un tube de micro-Ubbelohde. La mesure est effectuée à 20°C sur un échantillon de 75 mg de poudre à une concentration de 0,5% (m/m) dans le m-crésol. La viscosité inhérente est exprimée en (g/100 g) -1 et est calculée selon la formule suivante :
En effet, la de l’état de la technique représente un pédalier générateur intégrant un train épicycloïdal. Ce type de pédalier comporte également un carter 10 intégrant un moteur 112 , comprenant un stator 31 et un rotor 30 , relié à un axe de pédalier 41 . La liaison du stator 31 avec l’axe de pédalier 41 est assurée par trois types de roues dentées : une roue planétaire Z5 , plusieurs roues satellites Z6 et une roue couronne Z7 .
Quand un utilisateur applique une force au niveau du pédalier 40 , cette force est transmise à l’axe du pédalier 41 . L’engrenage planétaire Z65 est fixé sur l’axe du pédalier 41 et engrène les roues dentées satellites Z6 qui tournent autour d’une roue couronne fixe Z7 . Ainsi, la force de l’utilisateur est transmise à un porte satellites Z5 qui est solidaire de l’axe creux du rotor 30 et qui permet la rotation de l’axe du moteur 112 . En pratique, plusieurs engrenages planétaires et satellites sont souvent nécessaires.
Contrairement aux pédaliers générateurs à trains d’engrenages parallèles, les pédaliers générateurs à trains d’engrenages épicycloïdaux permettent d’intégrer un moteur 112 de plus grand volume. En effet, l’utilisation d’un axe de pédalier 41 passant à l’intérieur de l’axe du moteur 112 permet au rayon du moteur 112 d’occuper la totalité du rayon du carter 10 sans augmenter l’encombrement du pédalier. Tel qu’illustré sur la , le train d’engrenages épicycloïdal est disposé devant ou derrière le moteur et impacte uniquement la largeur Lc du carter 10 .