INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, le bourrelet est la portion du pneumatique destiné à permettre l’accrochage du pneumatique sur un support de montage, par exemple une roue comprenant une jante. Ainsi, chaque bourrelet est notamment destiné à être au contact d’un crochet de la jante permettant son accrochage. Ainsi, le bourrelet peut être radialement délimité à l’intérieur par le point radialement le plus intérieur du pneumatique et délimité radialement à l’extérieur par le point de la surface externe du bourrelet du pneumatique radialement le plus extérieur à être en contact avec une jante de mesure du pneumatique selon le manuel de la norme ETRTO (en anglais, « European Tyre and Rim Technical Organisation »), 2021 lorsque le pneumatique est gonflé à sa pression nominale sur cette jante de mesure.
Dans certains modes de réalisation, le pneumatique comprend une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet formant un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet.
Dans ces modes de réalisation, le bourrelet est relativement sollicité par l’armature de carcasse en raison de l’enroulement qu’elle y forme. Ainsi, afin d’assurer une résistance suffisante de la composition de caoutchouc dans ces modes de réalisation particulièrement sollicitants, la composition de caoutchouc comprend typiquement plusieurs élastomères, en particulier elle peut comprendre de 25 à 60 pce de caoutchouc naturel et de 40 à 75 pce d’au moins un polybutadiène.
Dans d’autres modes de réalisation, le pneumatique comprend une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, chaque bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet.
Dans ces autres modes de réalisation, le bourrelet est relativement peu sollicité par l’armature de carcasse en raison de son ancrage sans enroulement. Ainsi, la composition de caoutchouc dans ces autres modes de réalisation peu sollicitants comprend avantageusement une proportion supérieure de caoutchouc naturelle. La composition peut ainsi comprendre un ou plusieurs élastomères, en particulier de 40 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 60 pce d’au moins un polybutadiène.
Dans des modes de réalisation particulièrement avantageux, le ou chaque bourrelet comprend une couche d’assise du pneumatique destinée à être au contact d’un support de montage du pneumatique lorsque le pneumatique est monté sur le support de montage, la couche d’assise comprenant la composition de caoutchouc, de préférence étant constituée de la composition de caoutchouc décrite ci-avant.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé d’hydrotraitement selon l’invention.
Les à illustrent des modes de réalisation de l’invention, sans en limiter la portée.
L’installation selon l’invention comprend : une ligne d’amenée de mélange M1, une pompe de mise sous pression 2 alimentée par la ligne d’amenée de mélange M1 et comportant une ligne de sortie de mélange M1p, un dispositif de chauffage 11 alimenté par au moins une fraction du mélange M1p en aval de la pompe 2 et présentant une sortie pour le flux de mélange M2, en aval du dispositif de chauffage, un réacteur d’hydrotraitement 1 comprenant une entrée E1 pour injecter le flux M2, une entrée E2 pour injecter de l’eau, une sortie S1 pour extraire un flux M3 et une sortie S2 pour extraire un flux M4, ledit réacteur comportant en outre au moins une plaque d’impact P située face à l’entrée E1 afin de créer un choc mécanique lors de l’injection du flux M2 dans le réacteur, un dispositif d’injection d’eau ES1 directement dans le réacteur permettant une injection verticale du bas vers le haut via l’entrée E2 du réacteur 1,
Selon un mode de réalisation préféré, l’entrée E2 est à une altitude inférieure à la sortie S2.
Selon un mode de réalisation de l’installation, le dispositif de chauffage 11 est choisi parmi un ou plusieurs éléments parmi : un dispositif d’injection d’eau, un dispositif de chauffage externe, ledit dispositif de chauffage externe pouvant être choisi parmi un dispositif de chauffage électrique, un échangeur de chaleur par un fluide chaud (gaz/liquide), un dispositif de chauffage par micro-ondes, ou une combinaison de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le dispositif de chauffage 11 comprend au moins un dispositif d’injection d’eau ES dans la ligne de mélange M1p. Ce mode de réalisation est illustré dans les Figures.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de chauffage 11,11’ comprend un échangeur de chaleur 8 et un dispositif d’injection d’eau ES dans la ligne de mélange M1p, de préférence, l’échangeur de chaleur 8 est en amont du dispositif d’injection d’eau ES. Ce mode de réalisation est illustré sur la .
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte en outre au moins un filtre F1, le filtre étant de préférence disposé au sein du réacteur, sur la ligne de sortie de la matière organique hydrotraitée M3 disposé de telle manière que la matière organique hydrotraitée M3 passe à travers le filtre avant de sortir du réacteur par la sortie S1. Un mode de réalisation mettant en œuvre un filtre dans le réacteur est illustré à la .
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte une plaque d’impact P et un système de chicanage C1, C2 permettant de guider le flux ascendant créé par l’injection verticale d’eau ES1 via l’entrée E2 avant son extraction par la sortie S1, la sortie S1 étant de préférence en partie haute du réacteur, permettant une extraction verticale du bas vers le haut du flux M3. Ce mode de réalisation est illustré aux , et .
Le système de chicanage peut comprendre deux plaques C1 et C2, une première plaque C1 permettant de guider le flux ascendant dans un sens verticale et une deuxième plaque C2, dont l’extrémité supérieure est à une altitude supérieure à celle de la plaque C1, pour permettre au flux arrivant au niveau de l’extrémité supérieure de la plaque C1 d’être dirigé vers le bas du réacteur. De préférence, l’extrémité inférieure de la plaque C2 est à une altitude inférieure à celle du filtre. Ceci permet ainsi à la matière soluble du flux d’être aspirée par le filtre et à la matière non soluble du flux de descendre vers le bas du réacteur.
Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre un turbulateur statique 10 alimenté par la ligne de flux M2, ledit turbulateur statique étant en amont du réacteur d’hydrotraitement 1. Le mélange sortant du turbulateur 10 alimente le réacteur d’hydrotraitement 1. Ce mode de réalisation est illustré sur la .
Le turbulateur statique peut être choisi parmi une hélice, des pales ou des coudes ou des combinaisons de ceux. Ainsi, par exemple, la ligne d’amenée de flux de mélange M2 située entre le dispositif d’injection d’eau ES et le réacteur d’hydrotraitement 1 peut comprendre un ou plusieurs coudes permettant d’apporter de la turbulence améliorant ainsi les échanges entre l’eau et la boue.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le réacteur d’hydrotraitement 1 mis en œuvre dans l’invention comporte : une entrée E1 pour l’entrée du flux M2 dans le réacteur, une plaque d’impact P située face à l’entrée E1 afin de créer un choc mécanique lors de l’injection du flux M2 dans le réacteur, une sortie S1 pour extraire un flux M3 enrichi en matières solubles, une sortie S2 pour extraire un flux M4 appauvri en matières solubles, la sortie S2 étant à une altitude inférieure à l’entrée E1, une entrée E2 pour injecter de l’eau directement dans le réacteur, l’entrée E2 étant à une altitude inférieure à l’entrée E1, un filtre F1 sur la ligne de sortie du flux M3 disposé de telle manière que le flux M3 passe à travers le filtre F1 avant de sortir du réacteur par la sortie S1,
de préférence, la sortie S2 est à une altitude supérieure à la l’entrée E2.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte : une entrée E1 pour l’entrée du flux M2 dans le réacteur, une plaque d’impact P située face à l’entrée E1 afin de créer un choc mécanique lors de l’injection du flux M2 dans le réacteur, une sortie S1 pour extraire un flux M3 enrichi en matières solubles, une sortie S1’ distincte de la sortie S1 pour extraire un flux M3’ enrichi en matières solubles, une sortie S2 pour extraire un flux M4 appauvri en matières solubles, la sortie S2 étant à une altitude inférieure à l’entrée E1, une entrée E2 pour injecter de l’eau directement dans le réacteur, l’entrée E2 étant à une altitude inférieure à l’entrée E1, un premier filtre F1 sur la ligne de sortie du flux M3 disposé de telle manière que le flux M3 passe à travers le premier filtre F1 avant de sortir du réacteur par la sortie S1, et un deuxième filtre F1’ sur la ligne de sortie du flux M3’ disposé de telle manière que le flux M3’ passe à travers le deuxième filtre F1’ avant de sortir du réacteur par la sortie S1’,
L’invention a également pour objet un siège chauffant pour véhicule automobile comprenant une matelassure obtenue à partir d’un procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes.
Fig. 4 est un logigramme d’un procédé de fabrication d’une matelassure pour siège chauffant selon la présente invention.
Fig. 5 est une vue de dessus d’une nappe chauffante pouvant être utilisée par le procédé de la .
Fig. 6 est une vue schématique illustrant le procédé de fabrication de la selon un premier mode de réalisation ou un deuxième mode de réalisation.
Fig. 7 est une vue schématique illustrant le procédé de fabrication de la selon un troisième mode de réalisation.
Fig. 8 est une vue schématique illustrant le procédé de fabrication de la selon un quatrième mode de réalisation.
Fig. 9 est une vue schématique illustrant un procédé de fabrication d’une pièce d’enchevêtrement pour le procédé de la .
Aussi, la présente divulgation est relative à un procédé 100 d’un siège chauffant 1 comprenant une structure 2 métallique, une matelassure M munie d’une pièce 3 et d’une nappe chauffante 4.
Sur les figures 1 et 2, le siège 1 comprend une interface I située entre la structure 2 et la matelassure M. Alternativement, le siège 1 est dépourvu de l’interface I, et la matelassure M est directement attachée à la structure métallique 2.
L’explosion à la vapeur peut être réalisée en batch ou en continu, et l’étape de dépressurisation qui permet de déstructurer la biomasse peut se dérouler en une ou plusieurs étapes.
A l'issue de l'étape de prétraitement par explosion à la vapeur, on obtient un substrat lignocellulosique prétraité à haut taux de matière sèche, généralement compris entre 20 et 70% poids et une phase vapeur qui peut être condensée.
A la suite de l’explosion à la vapeur en conditions acides, le substrat lignocellulosique prétraité a généralement un pH inférieur à celui qui est compatible avec le milieu pour l'hydrolyse enzymatique. Ainsi le substrat lignocellulosique est soumis à une étape de neutralisation pour amener son pH à une valeur comprise entre 4 et 6.
Pour l'étape de neutralisation, on emploie une solution aqueuse contenant un agent de neutralisation qui peut être choisi parmi toutes les bases faibles ou fortes connues de l’homme de l’art. Par le terme base, nous désignons toute espèce chimique qui, lorsqu'elle est ajoutée à de l'eau, donne une solution aqueuse de pH supérieur à 7. De manière préférée, l’agent de neutralisation est choisi parmi hydroxyde de potassium, hydroxyde de sodium, ammoniaque, chaux. De manière encore plus préférée, l’agent de neutralisation est choisi parmi hydroxyde de potassium et ammoniaque, seuls ou en combinaison entre eux. De manière préférée, l’agent de neutralisation est utilisé en solution aqueuse, avec une concentration massique comprise entre 2% et 75%, et de manière encore plus préférée entre 20% et 70%.
Etape d'hydrolyse enzymatique
Le substrat lignocellulosique prétraité, éventuellement neutralisé et lavé, est envoyé à l’étape d’hydrolyse enzymatique du procédé.
L'étape d'hydrolyse enzymatique s'effectue dans des conditions douces, à une température de l'ordre de 40°C et 55°C, de préférence entre 45°C et 50°C et à pH de 4,0 à 5,5, et encore plus préférentiellement entre 4,5 et 5,2. Le taux de matière sèche du milieu d'hydrolyse enzymatique est compris entre 2 et 45% poids, de préférence compris entre 10 et 30% poids. Elle est réalisée au moyen d'enzymes produites par un microorganisme. Des microorganismes naturels ou génétiquement modifiés, comme les champignons appartenant aux genres Trichoderma , Aspergillus , Penicillium ou Schizophyllum , ou les bactéries anaérobies appartenant par exemple au genre Clostridium , produisent un cocktail d'enzymes contenant notamment des cellulases et des hémicellulases, adaptées à une hydrolyse poussée de la cellulose et des hémicelluloses.
L’hydrolyse enzymatique peut être réalisée en mode continu ou discontinu, ou en continu alimenté, dans un ou plusieurs réacteurs. Le temps de séjour est compris entre 5 heures et 200 heures et de préférence entre 24 heures et 120 heures et encore plus préférentiellement entre 48 heures et 120 heures.
A l'issue de l'étape, on récupère du bioréacteur un hydrolysat contenant des sucres fermentescibles qui est ensuite traité à l'étape de fermentation.
Il est à noter que l'hydrolysat obtenu peut éventuellement subir une ou plusieurs étapes de traitement avant l'étape de fermentation. Par exemple il peut s'agir d'une remise au pH, d'une purification partielle en vue de limiter la teneur en composé inhibiteur pour le microorganisme fermentaire, d'une séparation au moins partielle des résidus solides contenus dans l'hydrolysat (et ainsi obtenir le résidu solide non converti à traiter selon l’invention).
Le procédé 100 assure la fabrication de la matelassure M, qu’il s’agisse de la matelassure d’assise Ma ou la matelassure de dossier Mb.
Comme illustré sur la , le procédé 100 comprend une étape 101 de fourniture de la pièce 3, dont le procédé de fabrication sera détaillé ultérieurement.
Le procédé 100 comprend également une étape 102 de fourniture d’un revêtement R, particulièrement visible sur la .
Le revêtement R comprend la nappe chauffante 4 sous forme d’un film muni de fibres conductrices de chaleur. Les fibres conductrices de chaleur peuvent comprendre des fils de cuivre et/ou des fils de carbone.
Le film présente une épaisseur entre 0,5 et 4 mm.
Par étape de fourniture de la pièce 3, on entend simplement le fait de se munir de la pièce 3 en vue de la solidariser au revêtement R.
Par étape de fourniture du revêtement R, on entend simplement le fait de se munir du revêtement R en vue de le solidariser à la pièce 3.
Le procédé 100 comprend une étape 103 de solidarisation de la pièce 3 et du revêtement R, qui va maintenant être détaillée.
Selon un premier mode de réalisation, illustré sur la , l’étape 103 de solidarisation du revêtement et de la pièce comprend une étape de flammage.
Au cours du flammage : - on brûle une surface S de la pièce 3, de préférence à une température Tflam, ce qui fait fondre au moins partiellement ladite surface, - on applique le revêtement R sur ladite surface S partiellement fondue, de préférence quand une température de ladite surface Tsurf est de préférence inférieure ou égale à une valeur seuil.
La température Tflam est supérieure ou égale à 800°C. La valeur seuil de la température de surface Tsurf est de préférence inférieure ou égale à 50°C, et de préférence supérieure ou égale à 40°C.
Le fait de fondre la surface S de la pièce 3 augmente l’adhérence entre la pièce 3 et le revêtement 4, ce qui assure la solidarisation de la nappe 4 et de l’enchevêtrement 30.
Au cours de l’étape d’application du revêtement R sur la pièce 3, on fait défiler l’enchevêtrement 30 d’une part et la nappe 4 d’autre part via des rouleaux Ro dont les vitesses de rotation sont avantageusement pilotées.
Selon un deuxième mode de réalisation, qui peut lui aussi être illustré sur la , l’étape 103 de solidarisation du revêtement et de la pièce comprend une étape de collage.
Au cours du collage, on peut apposer ou pulvériser un film de colle, de préférence néoprène, sur une surface de la pièce 3 et/ou sur une surface du revêtement R. Puis, on fait défiler la pièce et la nappe 4 l’une contre l’autre à l’aide des rouleaux Ro.
Selon un troisième mode de réalisation, illustré sur la , l’étape 103 de solidarisation du revêtement et de la pièce comprend une étape de soudage à haute fréquence, avantageusement entre 20 MHz et 40 MHz, de préférence 27,12MHz.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention vise la production de jus sucré seulement, l’étape d) de séparation étant opérée sur le jus sucré en sortie de l’hydrolyse enzymatique.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé vise à transformer tout ou partie du jus sucré obtenu par hydrolyse enzymatique. Il peut alors comprendre également : - une étape f) de fermentation de la biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s), afin d’obtenir une biomasse fermentée comprenant au moins un alcool, l’étape d) de séparation solide/liquide étant opérée sur ladite biomasse fermentée.
Dans ce dernier mode, on peut, selon l’invention, opérer le recyclage à la fois du résidu non converti à l’issue de l’hydrolyse enzymatique et à l’issue de la fermentation :
Les étapes d’hydrolyse enzymatique c) et de fermentation f) peuvent être réalisées simultanément sur la biomasse prétraitée, on parle alors de SSF pour l’acronyme du terme anglo-saxon « Simultaneous Saccharification and Fermentation » ou SSCF pour l’acronyme du terme anglo-saxon « Simultaneous Saccharification and Co Fermentation ». Elles peuvent aussi être réalisées l’une après l’autre, dans des réacteurs distincts notamment.
Le procédé selon l’invention peut comprendre également : - une étape g) de séparation ou de purification, notamment de distillation, de la biomasse fermentée, l’étape d) de séparation solide/liquide étant opérée avant ou après ladite étape g) de séparation ou de purification. Opérer la séparation d) avant l’étape g) , quand l’étape g) est une distillation, est avantageux, car on évite ainsi d’introduire une phase liquide contenant ce résidu, susceptible d’encrasser la colonne ou tout au moins d’en gêner le fonctionnement. Mais il peut aussi s’avérer intéressant d’opérer la séparation d) selon l’invention après la séparation/purification de la biomasse fermentée, car le résidu solide peut contenir une fraction d’alcool, et le faire passer dans l’étape de séparation/purification peut permettre d’extraire au moins une partie de cette fraction d’alcool piégée dans le résidu solide.
Comme évoqué plus haut, le procédé selon l’invention peut aussi comprendre : - une étape h) de combustion du résidu solide non converti ultime obtenu à la fin du traitement de la biomasse, dont la chaleur produite est utilisée dans une étape dudit procédé nécessitant un chauffage, notamment le chauffage d’un fluide, notamment dans l’étape d) de cuisson ou une étape g) de séparation par distillation. Le résidu ultime obtenu avec l’invention présente un pouvoir calorifique amélioré, du fait d’une moindre teneur en cellulose/hémicellulose, qui sont des sucres polymériques à pouvoir calorifique faible, contrairement à la lignine.
Optionnellement, l’étape h) de combustion peut être précédée d’une étape i) de séchage du résidu, notamment pour que le résidu atteigne une teneur en eau inférieure à un seuil donné, par exemple inférieure ou égale à 40% poids, notamment inférieure ou égale à 30% poids.
On peut réaliser l’étape d) de séparation solide/liquide par filtration, notamment à l’aide d’un dispositif de pressage ou d’égouttage, tel un filtre-presse ou un filtre sous vide, un filtre à bande, une presse à bande ou un dispositif de centrifugation, de décantation, d’essoreur ou la combinaison de différents dispositifs.
Avantageusement, on peut réaliser l’étape a) d’imprégnation de la biomasse par une liqueur et l’étape b) de cuisson de la biomasse imprégnée par des réacteurs munis chacun d’au moins un dispositif d’alimentation en biomasse, et on réalise alors l’étape e) de recyclage du résidu solide non converti en introduisant ledit résidu avec la biomasse en cours de traitement dans ledit ou lesdits dispositifs d’alimentation.
Un des dispositifs d’alimentation au moins peut ainsi être une vis d’alimentation, notamment au moins en partie conique, comprenant un carénage muni d’une cage munie d’ouvertures qui permettent l’extraction du résidu solide-liquide de la biomasse et éventuellement la circulation d’un fluide de lavage. Cette vis de compression (appelée aussi « plug screw » selon la terminologie anglo-saxonne), de façon connue, vient créer un bouchon hermétique de biomasse dans la portion aval de la vis, ce qui crée une compression sur la biomasse se traduisant par une différence de pression entre l’entrée de la biomasse et la sortie de la biomasse de la vis. Mais tout autre dispositif connu peut être utilisé. Pour l’étape d’imprégnation, on peut utiliser un réacteur fonctionnant en continu ou par batch, ou d’autres moyens qu’un réacteur dédié, notamment un tapis convoyeur qu’on vient arroser de liqueur etc. …
Le résidu solide non converti obtenu à l’étape d) de séparation solide/liquide contient, outre de l’eau, un composé majoritaire sous forme de lignine, et des composés minoritaires parmi la cellulose et/ou de l’hémicellulose et éventuellement un ou des alcools du type éthanol quand la séparation solide/liquide d) est opérée après une étape f) de fermentation.
Le résidu solide non converti obtenu à l’étape d) de séparation solide/liquide peut contenir, à titre d’exemple, entre 40 et 70% poids d’eau, notamment entre 50 et 60% poids d’eau, entre 2 et 35% MS de cellulose, notamment entre 5 et 20% MS de cellulose, et entre 0 et 15% MS d’hémicellulose, notamment entre 1 et 10% MS d’hémicellulose. Il peut comprendre aussi d’autres composés minoritaires, comme des cendres. Les différentes teneurs en lignine, cellulose et hémicellulose peuvent en effet varier, notamment selon le type de biomasse utilisé et selon sa réactivité lors de l’hydrolyse enzymatique notamment.
L’étape e) de recyclage du résidu solide non converti fait diminuer dans le résidu solide ultime obtenu à la fin du traitement de la biomasse sa teneur en au moins un de ses composés minoritaires cellulose et hémicellulose, et fait augmenter son pouvoir calorifique, ce qui est profitable à la fois pour le rendement de conversion de la biomasse et pour l’intégration thermique du procédé.
La composition en base sèche du résidu solide ultime obtenu à la fin du traitement de la biomasse comprend généralement majoritairement de la lignine, et moins de 20%MS de cellulose et moins de 8%MS d’hémicellulose.
Le procédé de traitement visé par l’invention peut convertir la biomasse lignocellulosique en jus sucré, notamment des jus en C5 et en C6, après hydrolyse enzymatique, ou en alcool(s), notamment en éthanol, après fermentation dudit jus sucré.
Avantageusement, chaque moteur graphique, pour chaque instruction de ladite séquence d’instructions et pour chaque source lumineuse de l’élément du système lumineux associé : incrémente le temps d’avancement de la sous-animation lumineuse fournie à ce moteur graphique à l’aide d’un pas temporel déterminé à partir dudit décalage temporel ; détermine, à partir de ladite description dudit élément associé, la position de ladite source lumineuse dans un référentiel spatial ; détermine une valeur de ladite sous-animation lumineuse au niveau de ladite position déterminée et audit temps d’avancement de cette sous-animation, ladite instruction étant déterminée à partir de ladite valeur déterminée de cette sous-animation lumineuse