INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, les moyens de fixation peuvent comporter des moyens de fixation par vissage, aptes à coopérer avec des moyens complémentaires du réservoir.
Le dispositif peut comprendre en outre une vanne de purge agencée pour permettre la purge du gaz contenu dans le réservoir de liquide et/ou dans le réservoir de gaz pressurisé, par action manuelle, en contournant l’organe d’obturation.
Une telle vanne permet de réduire manuellement la pression dans le ou les réservoir(s) avant leur démontage, de manière simple et rapide.
L’invention concerne également un ensemble de distribution de fluide, caractérisé en ce qu’il comporte un dispositif comme plus haut et un réservoir de fluide, le canal de circulation du fluide étant relié fluidiquement au volume interne du réservoir de façon à permettre le prélèvement de fluide, le canal d’amenée du gaz sous pression étant apte à permettre l’amenée de gaz sous pression dans le volume interne du réservoir par ouverture de l’organe d’obturation.
Le réservoir peut comporter une surface de came en forme générale d’hélice, apte à coopérer avec la partie en saillie de l’organe d’obturation, la rotation relative du réservoir par rapport à la base entraînant le déplacement en translation de l’organe d’obturation entre ses positions de fermeture et d’ouverture, par appui et déplacement de la partie en saillie sur ladite surface de came.
Une telle forme de réalisation est notamment adaptée dans le cas où les moyens de fixation sont des moyens de fixation à baïonnette ou quart de tour.
En variante, dans le cas où la fixation du réservoir sur la base est réalisée par vissage, la partie en saillie de l’organe d’obturation peut venir en appui sur une surface plane, s’étendant perpendiculairement à l’axe de vissage, qui peut être l’axe du réservoir. De cette manière, au fur et à mesure du vissage, l’organe d’obturation est déplacé en translation vers sa position d’ouverture, par appui et glissement sur ladite surface plane.
La surface de came peut être formée sur un bouchon, monté de façon étanche sur un corps du réservoir.
Le bouchon peut également comporter les moyens de fixation complémentaires, destiné à coopérer avec les moyens de fixation de la base. En particulier, le bouchon peut comporter des moyens d’accrochage pour des moyens de fixation à baïonnette ou quart de tour.
Brève description des figures est une vue en perspective d’un ensemble de distribution de boisson selon une forme de réalisation de l’invention,
est une vue éclatée, en perspective, de l’ensemble de distribution de boisson,
L’éventuelle pompe de prélèvement peut être raccordée fluidiquement à la ligne commune reliant plusieurs lignes de prélèvement L1-Ln. Le gaz à analyser peut ainsi être prélevé dans les lignes de prélèvement L1-Ln, par une telle pompe ou la pompe interne des analyseurs de gaz 3-9, pour être analysé par les analyseurs de gaz 3-9.
Selon un exemple de réalisation, une vanne 11, dite vanne de prélèvement, peut être agencée sur chaque ligne de prélèvement L1-Ln. Au moins une autre vanne 13, également nommée vanne de prélèvement, peut être agencée sur l’éventuelle ligne commune Lm reliée aux lignes de prélèvement L1-Ln.
Une ou plusieurs des vannes 11-17 sont agencées et configurées pour permettre sélectivement une mise en communication fluidique ou une isolation fluidique entre au moins un analyseur de gaz 3-9 et la ligne ou l’une des lignes de prélèvement L1-Ln.
Pour ce faire, une ou plusieurs vannes 15, 17, aussi nommées vannes de mesure, peuvent être prévues. Une ou plusieurs vannes 15, 17 peuvent être intégrées ou être raccordées à l’entrée d’un ou plusieurs des analyseurs de gaz 3-9. Au moins une vanne 15, 17 peut être associée à chaque analyseur de gaz 3-9. Lorsque l’analyseur de gaz 3-9 comporte la vanne 15 ou 17 de mesure, il s’agit d’une vanne interne. En alternative, la vanne 15 ou 17 de mesure peut être externe à l’analyseur de gaz 3-9.
En particulier, au moins une première vanne 15 de mesure peut être intégrée ou raccordée à l’entrée du ou des premiers analyseurs de gaz 3, 7.
Au moins une deuxième vanne 17 de mesure peut être intégrée ou raccordée à l’entrée du ou des deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9.
Dans l’exemple particulier représenté sur la , les premières vannes 15 de mesure sont des vannes internes des premiers analyseurs de gaz 3, 7, respectifs. Les deuxièmes vannes 17 de mesure sont, dans cet exemple, externes aux deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9. Bien entendu cet exemple n’est pas limitatif. L’inverse peut être envisagé. Il est également envisageable que tous les analyseurs de gaz présentent des vannes internes ou à l’inverse que les vannes soient toutes externes aux analyseurs de gaz.
Une ou plusieurs des vannes 11-17 peuvent être des vannes pilotables, par exemple des électrovannes ou des vannes pneumatiques. Elles peuvent être pilotables en tout ou rien (ouvertes ou fermées). En variante ou en complément, une ou plusieurs vannes peuvent être des vannes trois-voies.
La station de mesure 1 peut comporter en outre une unité de contrôle 19.
L’unité de contrôle 19 peut être configurée pour collecter les résultats de mesures des premiers analyseurs de gaz 3, 7 et des deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9.
L’unité de contrôle 19 peut être reliée à une ou plusieurs vannes pilotables 11-17, notamment aux vannes de mesure 15, 17. L’unité de contrôle 19 est configurée pour commander le pilotage, par exemple l’ouverture ou la fermeture des vannes 15, 17, pour permettre une mise en communication fluidique ou une isolation fluidique entre un ou plusieurs analyseurs de gaz 3-9 et la ligne de prélèvement L1-Ln.
L’unité de contrôle 19 peut notamment commander un séquençage des mesures en pilotant les vannes 11, 13, 15, 17.
Les analyseurs de gaz 3-9 sont par exemple montés dans un bâti de la station de mesure 1, pouvant être raccordé à une armoire électrique (non représentée) portant par exemple l’unité de contrôle 19.
La station de mesure 1 peut comporter également au moins une jauge de pression 21 configurée pour mesurer au moins une valeur de pression à l’entrée des premiers analyseurs de gaz 3, 7 et/ou des deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9. Il s’agit par exemple d’une jauge de pression 21 différentielle.
La station de mesure 1 peut comporter un comparateur (non représenté) configuré pour recevoir et comparer la valeur de pression mesurée à une plage de tolérance de pression prédéfinie. Il peut s’agir d’une même plage de tolérance de pression pour tous les analyseurs de gaz 3-9 ou au contraire de plages de tolérance de pression distinctes selon le type d’analyseur de gaz.
L’unité de contrôle 19 peut éventuellement être configurée pour collecter les résultats de mesures des premiers analyseurs de gaz 3, 7 et/ou des deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9 lorsque la valeur de pression mesurée à l’entrée de ces analyseurs de gaz 3-9 est comprise dans la plage de tolérance de pression associée ou au contraire pour ignorer ces résultats de mesure lorsque la valeur de pression mesurée n’est pas dans cette plage de tolérance de pression.
Le solvant est par exemple un double solvant du type acétone/acétate de butyle (AB) à 50% / 50% en masse ou un double solvant du type lactate d’éthyle pour 35% à 60% en masse et acétate de butyle pour 40% à 65% en masse pour un total à 100%.
Le collodion est avantageusement formulé pour conduire à un extrait sec (après évaporation du solvant) de 10% à 40% en masse.
La composition de la base d’ester cellulosique pour former le collodion est par exemple celle du tableau 1:
Base cellulosique Nitrocellulose 84 Plastifiant 13 Stabilisant 3 Total 100
Le tableau 2 ci-dessous présente une formulation du collodion à 14% d’extrait sec en masse utilisant la base cellulosique du tableau 1.
Collodion Composition (% en masse) Base cellulosique Nitrocellulose 84 14 Plastifiant 13 Stabilisant 3 Total 100 Solvants Acétate de butyle 43 Acétone 43 Total 100
Dans certains modes de réalisation, le chargement combustible (chargement relais) est obtenu après dépôt puis séchage d’une pâte (adhérente à la surface de la structure combustible de la munition) constituée d’un collodion à base d’ester cellulosique chargé avec de la poudre d’allumage (classée en division de risque 1.1 au sens de la classification SGH ONU (Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques de l’ONU)) ou avec les ingrédients formant la poudre d’allumage.
La composition de la poudre d’allumage est le plus fréquemment de la poudre noire (PN) constituée d’un mélange aggloméré de nitrate de potassium (salpêtre), de charbon de bois et de soufre. Il existe aussi d’autres compositions de poudre d’allumage agglomérée, notamment de type : Bore/KNO 3 , dans un rapport généralement de 70/30 (% en masse), un métal (par exemple du fer, de l’aluminium, du zinc, du magnésium), un oxydant de type perchlorate (par exemple du perchlorate de potassium) ou de type polymère fluoré (par exemple du PTFE tel le Téflon®).
Dans un mode de réalisation, le collodion chargé en poudre(s) d’allumage comprend environ 50% à environ 70% en masse de poudre(s) d’allumage, et le complément à 100% (c’est-à-dire environ 30% à environ 50% en masse) de collodion. De manière conventionnelle, la ou les poudre(s) d’allumage, préalablement constituée(s), est (sont) ajoutée(s) au collodion.
Le tableau 3 ci-après donne un exemple de composition de collodion du tableau 2, chargé en poudre d’allumage pour former le chargement relais.
Matières premières Composition (% en masse) Poudre noire (ou équivalent) 59 Collodion 41 Total 100
Le collodion chargé en poudre d’allumage est classé en division de risque 1.3 au sens de la classification SGH ONU (Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques de l’ONU). Les zones de danger à prendre en compte pour la manipulation du collodion chargé sont donc réduites, ce qui facilite les opérations de dépôt du collodion sur le tube.
Après séchage se forme un chargement combustible utile comme relai d’allumage, qui adhère à la surface interne de la structure combustible et comprend environ 88% à environ 92% en masse de poudre(s) d’allumage, environ 7% à environ 10% en masse d’ester cellulosique, le complément à 100% étant apporté par le plastifiant, le stabilisant et le solvant résiduel provenant du collodion. Le solvant résiduel provenant du collodion représente généralement moins de 1% en masse du total massique du chargement combustible. A titre indicatif, le chargement combustible sec obtenu après séchage (évaporation du solvant) du collodion du tableau 3 contient les ratios massiques indiqués dans le tableau 4 ci-après.
Composition sèche % massique Poudre noire (ou équivalent) 90,08 Nitrocellulose 8,35 Plastifiant 0,96 Stabilisant 0,35 Résidus (eau, solvant…) 0,26 Total 100
Dans certains modes de réalisation, le chargement combustible (chargement additivé) est obtenu après dépôt puis séchage d’une pâte (adhérente à la surface de la structure combustible de la munition) constituée d’un collodion à base d’ester cellulosique chargé avec au moins un additif fonctionnel. Ces additifs sont soit inertes (par exemple le carbonate de calcium) soit peu énergétiques (par exemple le nitrate de potassium) et pour garantir l’absence de résidus après combustion, la pâte peut aussi, en sus, renfermer en faible proportion massique (<= 10%) une charge combustible afin de régler les propriétés de combustion du chargement additivé après séchage de la pâte. Cette charge combustible peut être une poudre d’allumage ou une poudre propulsive.
A titre d’additif fonctionnel susceptible d’être utilisé dans le cadre de l’invention, on peut citer par exemple les additifs antilueur, les additifs antiérosif, les additifs anticuivrant, et les mélanges d’un ou plusieurs de ces additifs.
La membrane d'étanchéité est obtenue par assemblage de multiples plaques métalliques 7, soudées les unes aux autres le long de leurs bords. Une plaque métallique 7 comporte généralement une première série d'ondulations parallèles, dites basses 8, s'étendant selon une direction y et une seconde série d'ondulations parallèles, dites hautes 9, s'étendant selon une direction x. Les directions x et y des séries d'ondulations 8, 9 sont perpendiculaires. Les ondulations 8, 9 sont saillantes du côté de la face interne de la plaque métallique 7. Les bords de la plaque métallique 7 sont ici parallèles aux ondulations 8 et 9. La plaque métallique 7 comporte entre les ondulations 8, 9 une pluralité de surfaces planes 11. Notons que les termes « haute » et « basse » ont un sens relatif et signifient que la première série d'ondulations 8 présente une hauteur inférieure à la seconde série d'ondulations 9. Au niveau d'une intersection 10 entre une ondulation basse 8 et une ondulation haute 9, l'ondulation basse est discontinue, c'est-à-dire qu'elle est interrompue par un pli qui prolonge l'arête de sommet de l'ondulation haute 9 en faisant saillie au-dessus de l'arête de sommet de l'ondulation basse 8. Les ondulations 8, 9 permettent à la membrane d'étanchéité d'être sensiblement flexible afin de pouvoir se déformer sous l'effet des sollicitations, notamment thermiques, générées par le fluide (à très basse température) emmagasiné dans la cuve.
La plaque métallique 7 est réalisée en tôle d'acier inoxydable ou d'aluminium, mise en forme par pliage ou par emboutissage. D'autres métaux ou alliages sont également possibles. A titre d'exemple, la plaque métallique 7 présente une épaisseur d'environ 1,2 mm. D'autres épaisseurs sont également envisageables, sachant qu'un épaississement de la plaque métallique 7 entraine une augmentation de son coût et accroît généralement la rigidité des ondulations.
Une plaque métallique 7 est positionnée sur un panneau calorifuge 1. Les plaques métalliques 7 peuvent être par exemple disposées de manière décalée, d'une demi-longueur et d'une demi-largeur par rapport au panneau calorifuge 1. Une paroi peut donc comporter une pluralité de panneaux calorifuges 1 et une pluralité de plaques métalliques 7 et chacune desdites plaques métalliques 7 s'étend sur quatre panneaux calorifuges 1 adjacents.
Un des bords longitudinaux 12 de la plaque métallique 7 est ancré sur le panneau calorifuge 1, par soudage dudit bord longitudinal 12 sur les bandes d’ancrage 5. De même, un des bords transversaux 13 est ancré sur le panneau calorifuge 1, par soudage dudit bord transversal 13 sur les bandes d’ancrage 6. Les zones d'ancrage entre la plaque métallique 7 et le panneau calorifuge 1 sont situées de part et d'autre des ondulations 8, 9. En d'autres termes, les zones d'ancrage sont formées à l'interface entre des portions planes 11 des bords 12, 13 des plaques métalliques 7, s'étendant de part et d'autre des ondulations 8, 9, et les bandes d’ancrage 5, 6.
Les bandes d’ancrage 5, 6 sont généralement disposées dans des rainures présentes sur le panneau 1, dans la plaque rigide interne 3 (typiquement une plaque de bois contreplaqué). Chaque bande d’ancrage est fixée à la plaque rigide interne par au moins un rivet. Typiquement, une bande d’ancrage présente deux ouvertures traversantes, de sorte à être fixée au panneau par deux rivets.
La représente une vue en coupe d’un assemblage d’une bande d’ancrage 5 sur le panneau 1 (c’est-à-dire sur la plaque 3) au moyen d’un rivet 14 tel que réalisé dans l’art antérieur. L’orifice traversant, ou canal de passage, de la bande d’ancrage à travers lequel vient se placer le rivet est obtenu par perçage ou usinage. Généralement une bande d’ancrage comprend deux ouvertures traversantes (ou canaux de passage), chacun destiné à recevoir un rivet afin de fixer la bande d’ancrage sur le panneau 1.
Dans le plan de coupe de la , on peut également noter qu’une fois en place, le rivet ne dépasse pas de la bande d’ancrage 5, la bande d’ancrage 5 étant elle-même disposée dans une rainure du panneau 1. La partie supérieure du rivet 14 est à une distance d de la surface supérieure de la bande d’ancrage. Autrement dit, la forme du rivet permet un positionnement de celui-ci sous la bande d’ancrage. Le rivet s’intègre donc dans le panneau 1. Ainsi, cet assemblage ne présente aucune protrusion qui serait dommageable à la membrane d’étanchéité, à la fois en termes de positionnement et de potentielles rayures.
Bien que globalement satisfaisante, cette solution présente un inconvénient : le rivet 14 est en contact conique avec la bande d’ancrage 5 et la partie supérieure du panneau. Il en résulte que l’assemblage des rivets avec la bande d’ancrage est sur-contraint du fait de la géométrie d’assemblage : le contact conique-conique et le positionnement précis du rivet dans le canal de passage. Cela a pour conséquence que l’assemblage n’est pas correctement maîtrisé. Il peut en résulter des défauts d’assemblage. Par exemple, une telle géométrie d’assemblage peut générer des problématiques de protrusion du rivet lorsque celui-ci est mal positionné, notamment du fait des tolérances de fabrication.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant une nouvelle géométrie de bande d’ancrage permettant l’intégration de différents types de rivets. La bande d’ancrage proposée garantit un assemblage facilité sans sur-contraintes géométriques.
A cet effet, l’invention a pour objet une bande d’ancrage comprenant : une surface inférieure s’étendant selon un premier plan, une surface supérieure s’étendant selon un deuxième plan, sensiblement parallèle au premier plan et disposé au-dessus du premier plan selon un axe, sensiblement perpendiculaire au premier plan et au deuxième plan, au moins un canal de passage s’étendant autour de l’axe et traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice disposé dans le deuxième plan et un deuxième orifice, le au moins un canal de passage étant de section croissante depuis un orifice intermédiaire, disposé entre le premier orifice et le deuxième orifice, vers le premier orifice, la bande d’ancrage étant caractérisée en ce que le deuxième orifice se situe dans un troisième plan, sensiblement parallèle au premier plan et au deuxième plan, le troisième plan étant disposé sous le deuxième plan selon l’axe.
Avantageusement, le au moins un canal de passage est de section sensiblement constante entre le deuxième orifice et l’orifice intermédiaire.
Dans un mode de réalisation, la bande d’ancrage selon l’invention comprend en outre une surface d’appui sensiblement perpendiculaire à l’axe, s’étendant sur le pourtour de l’orifice intermédiaire.
Avantageusement, la surface d’appui est disposée à distance de la surface supérieure, la distance étant préférentiellement supérieure à 0,7 mm, et encore préférentiellement supérieure à 2 mm.
Dans un mode de réalisation, l’orifice intermédiaire se situe dans le premier plan.
Avantageusement, la bande d’ancrage selon l’invention est en matériau métallique, préférentiellement en acier inoxydable.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une telle bande d’ancrage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Fourniture d’une bande ; et, simultanément ou séquentiellement dans un ordre quelconque : Perçage de la bande selon l’axe par utilisation d’un poinçon dit de perçage, pour former le au moins un canal de passage, Emboutissage conique de la bande par utilisation d’un poinçon dit d’emboutissage dont l’embout a une forme de cône.
Ainsi, lors de l’utilisation d’un tel dispositif 18, le réservoir 3 est pressurisé à l’aide du gaz sous pression contenu dans le réservoir 56, au travers de la conduite 55, de l’orifice 54, de l’organe d’obturation 65, du canal de pressurisation 61 et du ou des orifices 62, lorsque la base 19 est montée sur le réservoir 3.
Lors du retrait de la base 19, l’organe de rappel 74 sollicite automatiquement l’organe d’obturation 65 vers sa position de fermeture, et empêche le gaz de se vider hors du réservoir.
Afin de remplir l’un des contenants 48, un utilisateur peut saisir le contenant 48 et placer le fond au niveau de l’ouverture centrale 13 du couvercle 11 en alignant l’organe d’obturation 53 avec la partie de distribution de la buse 25. L’utilisateur peut alors enfoncer le contenant 48 dans l’ouverture 13 de manière à ce que la partie de distribution 37 pénètre dans le volume interne du contenant 48 au travers de l’organe d’obturation qui se déforme pour permettre une telle introduction. On notera que l’organe d’obturation est conçu pour assurer une étanchéité entre le contenant 48 et la partie de distribution 37 de la buse 25. Lors de l’introduction de la partie de distribution 37 dans le volume interne du contenant 48, le fond du contenant 48 vient au contact des bords supérieurs des branches du levier.
A partir de cette position, lorsque l’utilisateur poursuit le mouvement de descente du contenant 48, l’effort axial exercé sur le contenant 48 exerce un effort sur le levier 43 qui tend à le faire pivoter autour de son axe de pivotement. Cela provoque un mouvement de translation vers le bas de la buse 25, de sorte que la tige de prélèvement 31 appuie sur la valve 33 et la déplace vers sa position d’ouverture, à l’encontre de l’effort de rappel exercé par le ressort de rappel 35 et/ou à l’encontre de l’effort exercé par le gaz contenu dans le réservoir 3.
Le liquide contenu dans le réservoir 3 traverse alors successivement les orifices et le volume interne du tube plongeur 59, le volume interne de la partie tubulaire 58 du corps 20, puis le canal de distribution 30 de la buse 25 avant de déboucher dans le contenant 48 par l’orifice 40 de la buse 25.
On notera que, au moment de l’ouverture de la valve 33, l’ouverture 40 est entièrement située dans le volume interne du contenant 48.
Afin de stopper l’écoulement de liquide, l’utilisateur relâche la pression exercée axialement sur le contenant 48, de sorte que la buse 25 et le levier 43 soient rappelée vers leur position, provoquant une fermeture de la valve 33.
Le contenant 48 plein peut ensuite être retiré vers le haut, l’élément auto-obturant assurant l’étanchéité du fond du contenant 48.
Un tel ensemble 1 est simple à mettre en œuvre et permet d’assurer, de façon fiable et peu onéreuse, le remplissage des contenants 48.
Selon une variante non représentée, un tuyau de distribution peut être raccordé de manière étanche à la buse de distribution 25, ou bien remplacer complètement la buse de distribution 25, afin de remplir des contenants traditionnels comme des verres à fond non percé. Le tuyau de distribution permet alors de remplir les contenants par leur ouverture supérieure, de manière connue. Le tuyau peut être rigide, par exemple de type col de cygne, ou bien souple.
Le levier 43 est alors activé manuellement pour permettre l’écoulement du liquide dans le contenant, et peut présenter une forme adaptée pour faciliter son activation manuelle.
Un second mode de réalisation du dispositif 18 est représenté aux figures 11 et 12.
Dans ce second mode de réalisation, le corps 20 de la base 19 ne comprend pas de carter 90 coudé et se compose uniquement de l’élément cylindrique 91 entourant radialement la conduite 55. L’entrée 57 et l’orifice d’amenée de gaz 54 débouchent alors dans des directions perpendiculaires l’une à l’autre. Un tel agencement permet de simplifier la base 19 et de réduire la quantité de matériaux nécessaire à la fabrication.
Également représentée aux figures 11 et 12, le dispositif 18 comprend une valve de purge 92 de gaz, qui est par exemple disposée dans l’alignement de l’organe d’obturation 65.
La valve de purge 92 est agencée pour permettre la vidange manuelle du gaz contenu dans le réservoir 56 et/ou dans le volume interne du réservoir 3, une fois l’utilisation tu diapositif 18 achevée, avant de déconnecter le réservoir 56 et de démonter le dispositif 18 de distribution. Cela permet d’éviter des projections et incidents au démontage du réservoir 56 et/ou du dispositif 18, en réduisant la pression de gaz au préalable.