INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le kit 2 comprend également un complément alimentaire.
Dans un mode de réalisation, ledit complément alimentaire contient au moins un ingrédient choisi dans le groupe constitué du zinc, des vitamines, du gingembre, du pépin de pamplemousse, du bambou. Ces actifs, ainsi que leurs combinaisons, permettent de lutter efficacement contre les ongles jaunis et abîmés.
Après avoir remplacé l'écart énergétique estimé ΔE, la valeur estimée de la température absolue T 0 et le FIR expérimental dans l'équation 6, la valeur de température calculée est comparée à la température mesurée expérimentalement.
Dans ce contexte, les spectres d’émission pour une excitation à 378 nm et 21°C d’une fibre optique 1 selon l’exemple 2 portant un composé fluorescent de type Gd2O2S:YbEr (PTIR545F) et d’une fibre optique 2 selon l’exemple 2 portant un composé fluorescent selon l’exemple 1 ont été mesurés (figures 1 et 2, respectivement).
En outre, le FIR et le ln(FIR) en fonction de la température ont également été mesurés après excitation à 970 nm des fibres optiques 1 et 2 (figures 3 et 4, respectivement).
Procédé de préparation de kaolinite activée Le présent exposé appartient au domaine de la technologie des matériaux, et concerne en particulier un procédé de préparation d'une kaolinite activée.
Arrière-plan La kaolinite est une ressource minérale non métallique très importante, et son minerai brut est utilisé principalement dans la production de céramiques de construction ou de céramiques de sanitaire. Le produit de transformation profonde de la kaolinite est le métakaolin, qui a une valeur d'application supérieure dans les domaines de la fabrication du papier, des polymères, du caoutchouc, des matériaux fonctionnels, et d'autres domaines. Néanmoins, la cuisson de céramiques de construction ou de céramiques de sanitaire a une exigence stricte sur la teneur en fer du matériau kaolinite. Une teneur en fer trop élevée conduit à une température basse et à une grande quantité de phase liquide dans le procédé de cuisson, une forte teneur dans le verre et une couleur différente du produit fini, et la qualité des céramiques va diminuer fortement. Le métakaolin à forte teneur en fer va affecter la couleur ou la fonctionnalité (telle que la propriété isolante) de produits en aval. De manière plus grave, comme la kaolinite est habituellement associée à des minéraux argileux portant du fer, la pyrite et l'hématite, la purification de la kaolinite ou du métakaolin et la séparation des minéraux portant du fer ont un coût élevé et constituent un procédé complexe, ce qui conduit à la génération et à l'accumulation d'une grande quantité de rejets de kaolinite.
En raison des problèmes susmentionnés, le ciment composite, produit par remplacement du clinker de ciment par la kaolinite ou l'argile à kaolinite activée en une grande quantité, a un changement significatif de couleur et a une réduction significative d'usinabilité, et il est donc difficile que les utilisateurs acceptent le ciment composite. De plus, comme les rejets de kaolinite ou l'argile à kaolinite de basse qualité n'ont pratiquement aucune valeur calorifique, leur procédé d'activation dépend principalement de combustible externe pour le chauffage, ce qui conduit aussi à une forte consommation de combustible minéral dans son procédé d'activation.
Au vu de cela, il est nécessaire de développer une kaolinite activée ayant une bonne usinabilité et un procédé pour sa préparation, de façon à permettre l'utilisation de résidus de déchets en tant que ressource, réduire l'émission de CO 2 et d'autres gaz polluants lors du procédé de production de l'industrie du ciment, et réduire la consommation d'énergie.
Résumé Au vu des problèmes techniques existant dans la technique antérieure, l'objectif du présent exposé consiste à mettre à disposition un procédé de préparation d'une kaolinite activée. Conformément au présent exposé, en partant du principe qu'un procédé d'extraction et de séparation de composants ferreux n'est pas adopté et que l'activité de la kaolinite activée n'est pas réduite, la majorité de la chaleur d'activation est fournie par l'introduction de rejets de graphite et de schlamm de charbon (désigné par l’expression « coal slime » en anglais) ayant des valeurs calorifiques sous la forme de rebuts de minerais non métalliques, la teneur en produits lamellaires ayant une forte absorption de l'eau est ajustée par la cendre de rejets de graphite brûlés, et l'état de valence des ions fer est changé par un procédé de réduction, de façon que la couleur du produit soit ajustée.
L'objectif du présent exposé est atteint par la solution technique suivante.
Le procédé de préparation d'une kaolinite activée comprend les étapes suivantes : (1) des matières premières broyées, comprenant des rejets de kaolinite, des rejets de graphite et du schlamm de charbon, sont prises en des pourcentages en masse respectifs et mélangées de façon homogène pour préparer une farine crue ; (2) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (3) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 40 à 80 minutes ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée, et le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air, ce qui donne ainsi de la kaolinite activée.
Le présent exposé adopte un procédé de réduction par cuisson à chaud pour faire passer la kaolinite activée d'un rouge classique à un noir grisâtre, ce qui augmente fortement l'acceptation de la kaolinite activée par les utilisateurs. Dans un environnement à température élevée avec suffisamment d'oxygène, un minéral contenant du fer est décomposé ou brûlé pour produire de l'hématite rouge ayant un état de valence élevé (Fe 2 O 3 ). Par l'adoption du procédé selon le présent exposé, le matériau est convoyé dans la section de réduction du four tunnel en traversant la section de décomposition, la section de réduction est fermée hermétiquement et un brouillard d'eau est pulvérisé dans celle-ci. En conséquence, en premier lieu, l'eau est convertie en vapeur d'eau à température élevée, si bien que la section de réduction est dans un état de pression positive pour empêcher l'infiltration d'oxygène externe, et ainsi la section de réduction est dans un état d'insuffisance en oxygène ; et en second lieu, la vapeur d'eau réagit avec le carbone non brûlé à température élevée : C + H 2 O = CO + H 2 , si bien que la section de réduction a une atmosphère réductrice. Les réactions de réduction suivantes ont lieu dans la section de réduction : 3Fe 2 O 3 + C = 2Fe 3 O 4 + CO Fe 3 O 4 + C = 3FeO + CO 3Fe 2 O 3 + CO = 2Fe 3 O 4 + CO 2 Fe 3 O 4 + CO = 3FeO + CO 3Fe 2 O 3 + H 2 = 2Fe 3 O 4 + H 2 O Fe 3 O 4 + H 2 = 3FeO + H 2 O
On peut voir qu'après le traitement de cuisson à chaud, la section de réduction dans son entier présente une atmosphère faiblement réductrice, et le Fe 2 O 3 rouge dans la kaolinite activée est transformé en Fe 3 O 4 noir et minéraux FeO vert foncé (le fer métallique peut difficilement être réduit dans des conditions faiblement réductrices à basse température), si bien que la kaolinite activée a une couleur noir grisâtre qui se distingue de celle de la kaolinite activée conventionnelle. Le changement de couleur va grandement augmenter l'acceptation de la kaolinite activée par les utilisateurs.
Dans un exemple de réalisation, la granulométrie des matières premières est inférieure à 5 mm.
Dans un exemple de réalisation, la farine crue comprend 60 % à 80 % de rejets de kaolinite, 15 % à 30 % de rejets de graphite et 5 % à 10 % de schlamm de charbon.
En particulier, un capteur de position 12 est apte à fournir une position pos(t). La position pos(t) fournie par le capteur de position 12 est une position captée du capteur de position 12 à l’instant t. Ainsi, lorsque le capteur de position 12 est implémenté dans ou colocalisé avec un capteur vidéo 130, un capteur vidéo localisée 13, un capteur de qualité 110, un capteur de qualité positionnée 11, et/ou le dispositif 1, le capteur de position, la position captée fournie à l’instant t : pos(t) est la position respectivement du capteur vidéo 130, du capteur vidéo localisée 13, du capteur de qualité 110, du capteur de qualité positionnée 11, et/ou du dispositif 1. Notamment, le dispositif 1 comporte le capteur de position 12.
En particulier, comme l’illustre la , le dispositif 1 comporte en particulier un seul capteur de position 12 qui fournit alors une position pos(t) qui est à la fois la position du capteur vidéo 13, 130 à l’instant t de capture de l’image vidéo i(t), telle que l’image et/ou la trame, de la vidéo captée et la position du capteur de qualité 11, 110 à l’instant t de capture de la donnée de qualité q(t) à la position pos(t).
Notamment, lorsque le dispositif 1 comporte un capteur vidéo13, 130, le capteur de position 12 fournit la position du capteur vidéo à l’instant t de capture de l’image vidéo i(t), telle que l’image et/ou la trame, de la vidéo capté v, vl ; et/ou, lorsque le dispositif 1 comporte un capteur de qualité, le capteur de position 12 fournit la position du capteur qualité à un instant t de capture la qualité q(t).
En particulier, un détecteur d’objets 151 dans une vidéo est apte à détecter au moins un prise pi dans une vidéo captée v, vl, notamment fournie par le capteur vidéo 130 ou le capteur vidéo localisée 13. Notamment, le dispositif 1 comporte le détecteur d’objets 151.
En particulier, un analyseur vidéo 150 est apte à traiter la vidéo captée v, respectivement la vidéo localisée vl, et à fournir des données d’analyse da, respectivement des données d’analyse positionnées dap. Notamment, le dispositif 1 comporte l’analyseur vidéo 150.
Notamment, le détecteur d’objets 151 est apte à détecter au moins une prise pi, voire une position d’au moins une prise pp, {pp i } i , par analyse vidéo notamment au moyen de l’analyseur vidéo 150. Par exemple, le détecteur d’objets 151 est apte à détecter la au moins une prise pi, voire la position d’au moins une prise pp, {pp i } i en fonction de données d’analyse da, respectivement de données d’analyse positionnée dap fournies par l’analyseur vidéo 150, par exemple suite à une requête d’objet de type prise obj_req(p) du détecteur d’objets 151 à l’analyseur vidéo 150.
En particulier, un calculateur de position de prises détectées 152 est apte à déterminer une position d’au moins une prise détectée en fonction de la prise détectée pi(t), par exemple à un instant t de la vidéo captée v, et de la position captée pos(t) au même instant t. Notamment le calculateur de position de prises détectées 152 est apte à recevoir des données relatives au prises détectées pi(t) par le détecteur d’objets 151 et des positions captées pos(t) par un capteur de position 12 du capteur vidéo, éventuellement le capteur de position 12 illustré par la . Notamment, le dispositif 1 comporte le calculateur de position 152 de prises détectées.
En particulier, un détecteur de position de prises détectées 15 est apte à détecter au moins une position d’au moins une prise détectée dans une vidéo captée. Notamment, le dispositif 1 comporte le détecteur de position de prises détectées 15.
Dans une première alternative, le détecteur 15 de la au moins une position pp, {pp i } i d’au moins une prise détectée dans la zone locale comporte le détecteur d’objets 151 dans la vidéo localisée captée vl.
Dans une deuxième alternative, le détecteur 15 de la au moins une position pp, {pp i } i d’au moins une prise détectée dans la zone locale comporte le détecteur d’objets 151 dans la vidéo captée vl et le calculateur de position 152 de prises détectées pi par le détecteur d’objets 151 dans une vidéo v en fonction des positions captées pos(t). Notamment, une position déterminée d’une prise détectée pp, {pp i } i est la position captée à un instant t correspondant à l’instant t de capture d’une image vidéo i(t) de la vidéo captée v, image vidéo i(t) dans laquelle une prise pi(t) est détectée.
En particulier, un analyseur de couverture d’un réseau de communication sans fil 160, aussi nommé analyseur de couverture réseau sans fil, apte à déterminer au moins une coordonnée de positionnement d’au moins un répéteur en fonction d’au moins une position pp, {pp i } i d’au moins une prise pi(t) détectée dans la zone locale 3 à partir d’une vidéo captée v, vl de la zone locale. Notamment, l’analyseur de couverture réseau sans fil 160 reçoit la au moins une position d’au moins une prise détectée pp, {pp i } i provenant du détecteur de position de prise 15 à partir d’une vidéo captée v, cl de la zone locale et/ou d’un calculateur de positions 152 de prises détectées pi(t) et/ou d’un détecteur d’objets 151 à partir d’une vidéo captée localisée vl. Notamment, l’analyseur de couverture réseau sans fil 160 calcule un ou plusieurs des éléments suivants: - une couverture de réseau de communication à partir de répéteur connecté à au moins une prise détectée ; - une position optimale d’un répéteur en fonction de la couverture du réseau de communication sans fil mesurée par les données de qualité positionnées captées dqp(t) et du type de répéteur. Par exemple, l’analyseur de couverture réseau sans fil 160 calcule les coordonnées de positionnement d’un répéteur par triangulation. Le dispositif 1 comporte, par exemple, l’analyseur de couverture réseau sans fil 160.
Le fournisseur de coordonnées de positionnement de répéteur 16 comporte notamment l’analyseur de couverture réseau sans fil 160.
En particulier, un intégrateur 161 d’indicateur de répéteur est apte à insérer un indicateur rpi, rpi 1 ,rpi 2 ,rpi k de répéteur dans un support graphique v, vl, ra, qm, qm+ en fonction d’au moins un positionnement déterminé de répéteur pr, {rp j } j dans la zone locale 3. Le dispositif 1 comporte, par exemple, l’intégrateur 161 d’indicateur de répéteur.
Le fournisseur de coordonnées de positionnement de répéteur 16 comporte notamment l’intégrateur 161 d’indicateur de répéteur.
En particulier, un modificateur de vidéo 1613 est apte à modifier la vidéo captée v, voire de la vidéo captée localisée vl au moyen d’au moins un indicateur de répéteur rpi 2 , rpi 2 j . Le modificateur de vidéo 1613 effectue la modification en fonction d’au moins une coordonnée déterminée de positionnement de répéteur pr, {rp j } j dans la zone locale. Notamment, le modificateur de vidéo 1613 ajoute l’indicateur de répéteur rpi 2 , rpi 2 j à l’image vidéo i(t) de la vidéo v, vl correspondant à la coordonnée déterminée de positionnement du répéteur pp, ppi, notamment directement dans l’image vidéo, par incrustation dans l’image vidéo ou en surimposition sur l’image vidéo, etc. Le dispositif 1 comporte, par exemple le modificateur de vidéo 1613.
L’intégrateur 161 d’indicateur de répéteur comporte notamment le modificateur de vidéo 1613. Ainsi, une donnée fournie relative au répéteur rd comporte notamment une vidéo modifiée v+, vl+ comportant au moins un indicateur de répéteur rpi 2 , rpi 2 j : .
Selon un mode de réalisation envisageable, les bords latéraux 22 peuvent présenter une longueur inférieure à celle des bords d’action.
Les bords d’action 21 et les bords latéraux 22 forment ensemble une bordure de la surface de jeu 2.
La surface de jeu 2 est par exemple formée par une plaque de polypropylène d’une épaisseur de 3 mm.
En référence aux figures 2 et 3, la surface de jeu 2 présente un profil longitudinal incurvé.
Par profil longitudinal il est entendu le tracé formé par la surface de jeu dans un plan défini par l’axe X et par l’axe Z, et s’étendant orthogonalement aux deux bords d’action 21 qui s’étendent chacun dans un même plan.
En présentant un profil incurvé, la surface de jeu 2 présente un profil longitudinal composé au moins d’une section en arc avec un rayon de courbure dont le point d’origine est situé au-dessus de la surface de jeu.
Il est également envisageable que la courbure de la surface de jeu ne suive pas un arc de cercle avec un rayon d’une valeur constante dans le plan vertical.
Ce profil longitudinal incurvé est présenté par la surface de jeu 2 entre ses deux bords d’action 21.
Bien entendu, le long de l’axe Y, la surface de jeu 2 présente le même profil longitudinal.
Le profil longitudinal incurvé de la surface de jeu 2 délimite une concavité ouverte au-dessus de la table 1.
En référence à la , le profil de la surface de jeu 2 présente une section en arc principal 201 centré longitudinalement sur la surface de jeu 2 et présentant un rayon de courbure principal RP.
En outre, le profil de la surface de jeu 2 présente deux sections en arc secondaire 202 positionnées de part et d’autre de la section en arc principal 201.
Chaque section en arc secondaire 202 présente un rayon de courbure secondaire RS.
Tel que cela est visible sur la , le rayon de courbure secondaire RS est d’une valeur inférieure au rayon de courbure principal RP.
A titre indicatif et non limitatif, le rayon de courbure principal RP a une valeur de 5 687 mm, tandis que le rayon de courbure secondaire RS a une valeur de rayon de courbure de 642 mm.
Chaque section en arc secondaire 202 est directement abouté à la section en arc principal 201.
Le taux de récupération de sulfate de calcium est de 96 % et sa pureté est supérieure à 99%.
Exemple 6 : valorisation du solide appauvri en terres rares P 4 , production de fluorosilicate de sodium
Dans un bêcher de 100 ml, 1g du solide appauvri en terres rares P 4 (dont le spectre DRX est représenté sur la ) est ajouté à 10ml d’acide fluorhydrique (HF) ajusté à 10%, sous agitation magnétique à 500 tr/min, pendant 10 min, à température ambiante. Le mélange obtenu est séparé pour obtenir une petite fraction insoluble et une solution riche en Si et F.
5 ml de la solution riche en Si et F est introduite dans un bêcher de 100 ml, auxquels on ajoute 2 ml de carbonate de sodium (Na 2 CO 3 ) titré à 1 M. Le mélange solide-liquide obtenu est séparé pour obtenir, dans la phase solide, du Na 2 SiF 6 pur comme le montre le spectre DRX dudit solide de la .
ACIER AUSTENITIQUE REFRACTAIRE Fe-Cr-Ni-Al A HAUTE TENEUR EN NICKEL DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des alliages austénitiques requérant une bonne résistance mécanique et à l’environnement, à hautes températures, notamment pour une utilisation dans des fours de reformage pour la réduction directe du minerai de fer ou plus généralement en tant que matériau de structure pour application à très haute température comme dans des fours de traitement thermique. Elle concerne en particulier un alliage austénitique à haute teneur en nickel, qui présente une excellente résistance à la corrosion et au fluage à des températures de service supérieures ou égales à 1100°C.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les alliages austénitiques à base de nickel, de chrome et de fer dits « réfractaires » sont connus depuis de nombreuses années pour leurs applications à très hautes températures (voir notamment le document FR2333870).
Pour augmenter leur résistance à l’environnement, et en particulier à la carburation et à l’oxydation, il a été proposé de rajouter de l’aluminium comme divulgué dans le document US4248629. Du fait de la formation d’une couche d’oxyde d’aluminium à sa surface, la résistance à la carburation et à l’oxydation dans un environnement à très hautes températures se trouve améliorée.
Dans des alliages qui subissent des températures extrêmes (typiquement entre 1100°C et 1185°C), des zones internes oxydées et/ou décarburées apparaissent près de la surface des pièces. Un tel endommagement apparaît notamment dans les aciers austénitiques réfractaires « chrominoformeurs » du fait de la régénération de la couche de Cr 2 O 3 protectrice en service. Dans le cas des aciers austénitiques réfractaires « aluminoformeurs », des zones décarburées et de l’oxydation et nitruration interne peuvent apparaitre si la couche d’alumine formée n’est pas protectrice ou qu’elle est discontinue. Cet endommagement de la microstructure, près de la surface, liée à la capacité de l’alliage à s’autoprotéger de l’environnement, impacte négativement la résistance en fluage.
Les performances actuelles des alliages réfractaires limitent les rendements atteignables dans des applications particulières, notamment dans le cadre des reformeurs pour la réduction directe du minerai de fer, où les températures de service vont classiquement jusqu’à 1175°C. Cette température extrême combinée aux contraintes mécaniques (contraintes liées au propre poids des pièces ou à des pressions de quelques bars en service) appliquées aux pièces (par exemple des tubes) constituées de ces alliages se traduit par une très forte sollicitation en fluage qui limite la durée de vie des pièces en question (et équipements associés).
Il est donc important d’améliorer encore les propriétés des alliages austénitiques réfractaires à hautes teneurs en chrome et en nickel, pour atteindre des performances élevées, tant en termes de résistance à l’environnement et à l’oxydation, qu’en termes de tenue au fluage, en particulier pour les applications exigeant des températures de service supérieures ou égales à 1100°C.
OBJET DE L’INVENTION La présente invention propose une solution pour atteindre les objectifs précités. L’invention concerne un alliage austénitique réfractaire « aluminoformeur », à hautes teneurs en chrome et en nickel, qui présente une excellente résistance à l’environnement et au fluage, à des températures supérieures ou égales à 1100°C, typiquement comprises entre 1100°C et 1185°C.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention concerne un alliage austénitique réfractaire, destiné à être utilisé à une température de service supérieure ou égale à 1100°C, comprenant l’ensemble des composés suivants en pourcentage massique :
- du chrome entre 25,0% et 32,0%, - du nickel entre 50,0% et 61,0%, - de l’aluminium entre 1,0% et 6,0%, - du niobium entre 0,15% et 1,50%, - du carbone entre 0,05 et 0,60%, - un ou plusieurs élément(s) réactif(s) à une teneur totale de 0,060% ou moins, - du silicium à 0,30% ou moins, - du manganèse à 0,30% ou moins, - du titane à 0,40% ou moins, - de l’azote à 0,20% ou moins, - du vanadium à 1,0% ou moins, - du fer entre 4,0% et 18,0%, pour faire la balance des composés de l’alliage, le zirconium, le tungstène et le soufre étant absents de l’alliage, ou sous forme d’impuretés respectivement à moins de 0,030%, à moins de 0,010% et à moins de 0,0060%, l’alliage respectant en outre deux critères reliant les pourcentages massiques (x Cr , x Al , x C , x Si , x Mn , x Ti , x Nb , x N , x V , x S , x Ni ) de tout ou partie des composés dudit alliage : - un premier critère défini par : avec et ; - et un deuxième critère défini par : .
Selon des caractéristiques avantageuses de l’invention, prises seules ou selon toute combinaison réalisable : le pourcentage massique du vanadium est supérieur à 0,0010%, préférentiellement supérieur ou égal à 0,010%, encore préférentiellement supérieur ou égal à 0,10% ; le pourcentage massique de l’aluminium est supérieur ou égal à 2,0%, préférentiellement supérieur ou égal à 2,50% ; le pourcentage massique du soufre est inférieur à 0,0020%, préférentiellement inférieur à 0,00050% ; le pourcentage massique de l’azote est supérieur ou égal à 0,040%, préférentiellement supérieur ou égal à 0,060%, encore préférentiellement supérieur ou égal à 0,10%, voire encore préférentiellement supérieur ou égal à 0,12% ; le pourcentage massique du chrome est compris entre 26% et 31% ; le pourcentage massique du carbone est supérieur ou égal à 0,35% ; le pourcentage massique total d’éléments réactifs est supérieur ou égal à 0,010%.
La présente une table de composition de l’alliage conforme à l’invention ;