INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La fréquence de la lumière scintillante est augmentée grâce à un module de commande, entre le début de l’expérience, depuis une fréquence initiale, et la fin de l’expérience, où l’on cherche à atteindre une fréquence cible qui est, au moins, le double de la fréquence initiale, pour induire une expérience psychophysique chez le sujet par le phénomène d’accélération de la fréquence de scintillement.
Ainsi, dans ce document, il est uniquement recherché que l’utilisateur ressente le phénomène d’accélération du scintillement lors d’une séance.
Cette mise en œuvre permet d’améliorer le ménage dans la poche.
Selon une caractéristique possible, ladite poche comprend une paroi interne périphérique, au moins une pale latérale s’étendant depuis ladite paroi périphérique en direction du centre de ladite poche.
Cette mise en œuvre permet d’assurer un mélange rapide et efficace du ou des réactifs avec le métal en fusion contenu dans la poche de manière simple et économique.
Selon une caractéristique possible, au moins deux pales latérales s’étendent en regard l’une de l’autre depuis ladite paroi interne périphérique en direction du centre de ladite poche.
Cette mise en œuvre permet d’améliorer encore davantage le un mélange du ou des réactifs avec le métal en fusion contenu dans la poche.
Selon une caractéristique possible, lequel ladite poche comprend une paroi interne de fond, au moins une pale de fond s’étendant depuis ladite paroi interne de fond en direction du centre de ladite poche.
Cette mise en œuvre permet d’assurer un mélange rapide et efficace du ou des réactifs avec le métal en fusion contenu dans la poche de manière simple et économique, et notamment d’éviter la stagnation des réactifs dans le fond de la poche.
Selon une caractéristique possible, au moins deux pales de fond s’étendent en regard l’une de l’autre depuis ladite paroi interne de fond en direction du centre de ladite poche.
Cette mise en œuvre permet d’améliorer encore davantage le mélange du ou des réactifs avec le métal en fusion contenu dans la poche, et en particulier d’éviter la stagnation des réactifs dans le fond de la poche.
Selon une caractéristique possible, ladite au moins une pale latérale et ladite au moins une pale de fond s’étendent dans des plans séquents parallèles à l’axe de ladite poche.
Ceci permet de créer un gradient d’agitation sensiblement uniforme dans la poche pour garantir un mélange efficace des réactifs.
Selon une caractéristique possible, ladite au moins une pale latérale s’étend au-delà de ladite au moins une pale de fond.
Dans ce cas, un espace est ménagé entre les pales de fond et les pales latérales, les pales latérales s’étendant au-dessus des pales de fond lorsque la poche est positionnée de manière telle que son axe longitudinal s’étende verticalement.
Cette mise en œuvre permet d’améliorer le brassage dans la poche en générant des courants favorisant le brassage.
Selon une caractéristique possible, lesdits pales de fond et latérales forment un U comprenant une base s’étendent depuis le fond de ladite poche et deux ailes s’étendant suivant l’axe de ladite poche le long de ladite paroi interne latérale.
Cette mise en œuvre permet également d’améliorer le brassage dans la poche en générant des courants favorisant le brassage.
Selon un mode de réalisation, l’outillage est un outillage de soudure haute fréquence, comprenant la première partie de presse et la deuxième partie de presse entre lesquelles est comprimé l’assemblage, et dans lequel en /G5/ on solidarise par soudure haute fréquence, les trois couches de l’assemblage en soumettant l’assemblage ainsi comprimé à un champ magnétique haute fréquence comprises entre 20 kHz et 70 kHz, la première partie de presse et la deuxième partie de presse formant respectivement deux électrodes entre lesquelles est créé le champs magnétique haute fréquences et dans lequel la feuille d’interface est dans un matériau thermoplastique configuré être déformé thermiquement par les hautes fréquences du champ magnétique afin d’assurer la soudure de la feuille d’interface à la coiffe et à l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure ;
Selon un mode de réalisation, la première partie de presse étant configurée pour venir en appui contre la coiffe par l’intermédiaire d’une paroi d’appui, et la deuxième partie de presse étant configurée pour venir en appui contre la matelassure , et dans lequel la paroi d’appui de la première partie de presse peut présenter un gaufrage configuré pour assurer une mise en relief superficielle de la face de l’assemblage recouverte par la coiffe, en /G5/ lorsque ledit assemblage subit conjointement : - ladite compression entre la première partie de presse et la deuxième partie de presse, - le champs magnétique haute fréquence à l’origine du ramollissement de de la feuille d’interface thermoformable ;
Selon un mode de réalisation, la feuille d’interface la feuille peut être dans un matériau choisi parmi ou comprenant les dérivés du polychlorure de vinyle, le polyuréthane, les polyamides ou encore les dérivées de polyester ;
Selon un mode de réalisation, la feuille d’interface peut être d’épaisseur, inférieure à l’épaisseur à la coiffe et d’épaisseur inférieur à l’épaisseur de la matelassure, en particulier inférieur à 2mm ;
Selon un mode de réalisation, l’enchevêtrement 3D de fibres continues de la matelassure comprend en tout ou partie : -les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, et/ou - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et/ou dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présentant une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m3 et 70 kg/m3, plus particulièrement entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3..
Selon un mode de réalisation, en /G1/, la fourniture de la matelassure comprenant l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques comprend : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continue, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, la coiffe recouvre une face frontale de la matelassure, et dans la face frontale de la matelassure fourni en /G1/ est en relief comprenant des boudins latéraux en saillie par rapport à une partie centrale, de part et d’autre, de la partie centrale, les boudins latéraux configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage.
Selon un deuxième aspect , la présente divulgation est relative à un élément de garnissage de siège susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon la présente divulgation comprenant en superposition, une coiffe, une feuille d’interface et une matelassure comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues, et dans lequel : - les fibres continues sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres continues comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m3 et 70 kg/m3, et plus particulièrement entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3 , et dans lequel la coiffe est solidarisée aux fibres continues de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface (soudée conjointement à la coiffe et aux fibres continues de la matelassure.
Selon un troisième aspect, la présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure métallique comprenant en particulier un châssis d’assise et un châssis de dossier, - un élément de garnissage de siège selon la présente divulgation couplé à la structure métallique, en particulier un élément de garnissage d’assise couplé au châssis d’assise et/ou un élément de garnissage de dossier couplé au châssis de dossier.
Fig. 2 est une vue de coupe du siège de la , sur lequel on ajoute une matelassure de dossier, et une matelassure d’assise, selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement irrégulier, en trois dimensions 3D de fibres continues thermoplastiques comprenant des boucles entre fibres thermosoudées les unes aux autres.
Fig. 3 est une vue schématique du procédé de fabrication permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement.
Fig. 5 est une vue d’une ligne production comprenant successivement : - un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la , comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, - un poste configuré pour la mise œuvre de découpes transversales, pour l’obtention de matelassures séparées et distinctes, selon une couche d’épaisseur constante - un carrousel, comprenant sur un châssis, rotatif autour d’un axe vertical, une pluralité d’outillages de thermoformage, comprenant chacun une partie de moule inférieure et une partie de moule supérieure, l’outillage de thermoformage configuré pour suivre une séquence, depuis une position d’ouverture de l’outillage, la séquence synchronisée à la mise rotation du carrousel, discontinue, comprenant une première position déchargement/chargement d’une matelassure, une deuxième position fermeture de l’outillage avec compression et chauffage afin d’obtenir le thermoformage de la matelassure, une troisième position de refroidissement, et une quatrième position d’ouverture de de l’outillage, - un poste d’emballage de la matelassure mise en forme par thermoformage.
Fig. 6 montre est une vue d’un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, comprenant : - une filière d’extrusion comprenant des buses réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur (transversale) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - un outillage de moulage comprenant une cavité de moulage, ouverte vers la filière d’extrusion, à l’aplomb de la filière, configuré pour la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage de l’outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, - des guides autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement assurant la solidification de l’enchevêtrement , - une unité logique de traitement comprenant un module de commande présentant un micro-processeur et une mémoire configurés pour le pilotage des buses d’extrusion, et la commande de la descente de l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, de manière motorisée.
Ces différents types de procédé, partant de biomasse lignocellulosique, génèrent des résidus solides à base de lignine, notamment après hydrolyse enzymatique, et/ou après fermentation si on poursuit la conversion des sucres en alcool notamment. Ces résidus solides qu’on appellera dans le présent texte « résidu solide non converti » ou encore « gâteau de lignine » sont riches en lignine, qui ne réagit pas ou peu à l’action des enzymes utilisées pour l’hydrolyse de la biomasse et qui sont en général des cellulases et des hémicellulases. Ces résidus ligneux peuvent être utilisés, notamment en tant que combustible, ou être intégrés comme charge dans des produits à base de résine ou de bitume par exemple. Cependant, ces résidus non convertis ne sont pas constitués (outre une certaine quantité d’eau) que de lignine : ils peuvent également contenir de l’hémicellulose et/ou de la cellulose qui n’ont pas réagi à l’hydrolyse. Et écarter ces résidus du procédé de conversion de biomasse, c’est perdre ces fractions de sucres polymériques non réagis, ce qui impacte le rendement de conversion de la biomasse en sucre (ou en alcool).
Il a déjà été proposé de réutiliser ces types de résidus solides dans le procédé de traitement de la biomasse : le brevet EP 2 516 661 propose un procédé de traitement de biomasse avec un prétraitement de la biomasse en milieu alcalin, une hydrolyse enzymatique, une fermentation de l’hydrolysat obtenu pour obtenir un moût de fermentation contenant un alcool, une séparation/purification de l’alcool, et une séparation d’un gâteau de résidu. Ce gâteau de résidu est envoyé dans un réacteur distinct de régénération de cellulose où le gâteau est mélangé à une solution alcaline et chauffé avant d’être recyclé en aval du prétraitement. Cette solution est intéressante, car elle choisit de récupérer la cellulose restante contenu dans ce gâteau ligneux, pour la réintégrer au procédé, afin d’augmenter le rendement global de conversion de la biomasse. En revanche, elle impose un traitement séparé de ce gâteau, avec un réacteur additionnel qui lui est dédié et qui va opérer une cuisson alcaline du gâteau avant de le recycler, ce qui augmente les coûts d’installation et de fonctionnement du procédé dans son ensemble, et ce qui augmente la complexité de sa mise en œuvre.
Une autre solution a été proposée dans le brevet EP 2 430 171, assez proche de la précédente, mais prévoyant une cuisson non pas alcaline mais acide du résidu ligneux, avec les mêmes inconvénients.
L’invention a alors pour but de remédier à ces inconvénients. L’invention a pour but d’améliorer le traitement de biomasse lignocellulosique. Elle a plus particulièrement pour but d’augmenter les rendements de conversion de biomasse, notamment de façon plus performante que dans les solutions antérieures.
L’invention a tout d’abord pour objet un procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique, ledit procédé comprenant - a) une étape d’imprégnation de la biomasse par une liqueur, notamment acide, pour obtenir une biomasse imprégnée - b) une étape de cuisson de la biomasse imprégnée, éventuellement accompagnée d’une explosion à la vapeur, pour obtenir une biomasse prétraitée - c) une étape d’hydrolyse enzymatique de la biomasse prétraitée, pour obtenir une biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s) ledit procédé comprend également - d) une étape de séparation solide/liquide de la biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s) ou de la biomasse hydrolysée sous forme de sucre(s) puis traitée dans une ou plusieurs autres étapes postérieures à l’étape c) d’hydrolyse enzymatique, afin d’obtenir un jus séparé et un résidu solide non converti, - e) une étape de recyclage d’au moins une partie dudit résidu solide non converti à l’étape a) d’imprégnation et/ou à l’étape b) de cuisson.
Au sens de la présente invention, on comprend par résidu « solide » non converti, un résidu qui comprend au moins 20% poids de solide, notamment au moins 30 ou 35 % poids de solide. La teneur en solide peut être mesurée par son taux de Matière Sèche (acronyme "MS"), qui est mesuré selon la norme ASTM E1756 - 08(2015) « Standard Test Method for Determination of Total Solids in Biomass”. La MS du résidu « solide » non converti selon l’invention est de préférence d’au moins 20, 30 ou 35%.
La liqueur d’imprégnation peut comprendre un composé chimique comme un acide, une base ou un agent oxydant ou par une liqueur à base d’eau, avec autohydrolyse de la biomasse libérant naturellement un acide, notamment de l’acide acétique.
L’invention choisit donc de recycler le résidu solide non converti qui est obtenu par séparation solide liquide, soit après hydrolyse enzymatique (séparation sur jus sucré), soit après fermentation (séparation sur jus alcoolique), en le réintroduisant dans l’étape d’imprégnation ou dans l’étape de cuisson constituant le prétraitement de la biomasse avant son hydrolyse enzymatique. Ce qui est spécifique de la présente invention, c’est que le résidu solide non converti peut être réintroduit directement dans une étape du prétraitement, sans opération spécifique de type imprégnation dédiée/cuisson dédiée à ce résidu : ainsi on obtient une augmentation de rendement (en sucre ou en alcool) qui n’est pas négligeable, sans avoir à investir dans des équipements supplémentaires énergivores du type réacteur de cuisson.
Il s’est ainsi avéré, de façon surprenante, que réintroduire ce résidu dans le dispositif d’imprégnation ou de cuisson, avec la biomasse en cours de traitement, permettait - d’extraire de ce résidu une partie au moins de la cellulose et/ou hémicellulose qui y étaient retenus, la réaction d’hydrolyse enzymatique ne permettant pas la conversion totale de ces composés, - et de les convertir au moins en partie en leur faisant suivre à nouveau le cheminement de la biomasse « fraîche » dans ses étapes de prétraitement puis d’hydrolyse enzymatique, ce qui, de fait, augmente en final la production en sucres (ou en alcool) du procédé. Ce qui est également surprenant, c’est que l’ajout de ce résidu au reste de la biomasse en cours de traitement n’a de fait pas soulevé de problèmes dans le fonctionnement des outils de prétraitement : que ce résidu soit ajouté à la biomasse dans l’étape d’imprégnation ou dans l’étape de cuisson, il n’a pas compliqué la bonne marche des dispositifs utilisés, alors qu’on aurait pu craindre que l’ajout de ce résidu de texture bien différente de celle de la biomasse entrainerait des problèmes d’encrassement des dispositifs, des problèmes d’entrainement du résidu d’un dispositif à un autre ou au sein d’un dispositif etc… Il n’en a rien été.
Un autre effet très avantageux de l’invention est que le résidu non converti ultime obtenu en fin de production se trouve appauvri en cellulose/hémicellulose et enrichi en lignine par rapport à un résidu n’ayant pas subi le recyclage selon l’invention : ce résidu ultime présente ainsi un pouvoir calorifique supérieur, le rendant plus performant en tant que combustible pour générer de la chaleur via une étape de combustion de ce résidu ultime. La chaleur produite peut être utilisée dans le procédé dans une ou plusieurs étapes nécessitant de chauffer un fluide (liqueur d’imprégnation), un réacteur (cuisson lors du prétraitement) ou rebouilleur d’une colonne de distillation (pour purifier un alcool obtenu par fermentation …).
Cependant, avant de pouvoir agencer une recharge 70 dans le dispositif 10 d’application, il est nécessaire de retirer la tête 30A comportant le bâton 12 de produit cosmétique usagé.
Le bâton 12 de produit cosmétique est soumis, lors de son utilisation, à des efforts bien supérieur à ceux que subissent un bâton de rouge à lèvre par exemple. Un tel produit est en effet appliqué sur des zones du corps plus grandes et moins sensibles que des lèvres. Pour éviter que le bâton 12 de cosmétique ne tombe par démontage de la tête 30A par rapport au curseur 30B pendant son utilisation, l’effort « F » d’écartement axial nécessaire pour déboîter la tête 30A par rapport au curseur 30B est généralement assez élevé. Ainsi, il peut s’avérer difficile d’ôter la tête 30A usagée en tirant axialement dessus à main nue.
L’invention propose donc une cupule 30 équipée de moyens d’assistance au démontage de la tête 30A par rapport au curseur 30B.
Ces moyens sont destinés à convertir un couple de rotation exercé autour de l’axe « A » sur la tête 30A par rapport au curseur 30B en un effort axial « F » d’écartement suffisant pour démonter la tête 30A. Un tel couple est en effet plus facile à produire à main nue qu’un effort axial d’écartement appliqué directement sur la tête 30A.
Ainsi, au moins l’un des éléments parmi la tête 30A et le curseur 30B présente au moins une rampe 78 inclinée par rapport à un plan radial et coopérant avec une face 80 de l’autre des éléments parmi la tête 30A et le curseur 30B. Comme cela est représenté plus en détails à la , la rampe 78 est orientée de manière que la force de réaction « R » exercée par la face 80 perpendiculairement sur la rampe 78 se décompose en une composante « T » qui s’étend tangentiellement à un mouvement de rotation autour de l’axe «A», et en une composante « F » qui s’étend axialement, de manière que, lorsqu’un couple de rotation exercé sur la tête 30A par rapport au curseur 30B dans un premier sens « C1 » de rotation autour de l’axe «A», ce couple soit converti en un effort « F » d’écartement axial de la tête 30A par rapport au curseur 30B pour permettre le démontage de la tête 30A par rapport au curseur 30B.
A cet égard, la rampe 78 s’étend sur une hauteur axiale suffisante pour permettre de dégager les éléments 56A d’accrochage des pattes 54 de fixation de leur emboîtement élastique avec les éléments 56B d’accrochage du curseur 30B.
La face 80 de guidage est par exemple formée par une deuxième rampe qui est agencée en vis-à-vis de la rampe 78 et qui est parallèle à la rampe 78.
En outre, il est possible, mais pas obligatoire, de prévoir de bloquer la rotation de la tête 30A par rapport au curseur 30B dans un deuxième sens de rotation opposé au premier sens « C1 » de rotation. A cet effet, la tête 30A et le curseur 30B comportent ici des faces 82, 84 de butées bloquant la rotation de la tête 30A par rapport au curseur 30B dans un deuxième sens de rotation opposé au premier sens de rotation. A cet effet, les faces 82, 84 de butées s’étendent dans un plan axial radial.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures 6, 10 et 11, la tête 30B comporte l’au moins une rampe 78. Plus particulièrement, la tête 30A présente au moins une dent 86 excentrée par rapport à son axe et délimitée circonférentiellement par une rampe 78 et par une face 82 de butée. La rampe 78 et la face 82 de butée de chaque dent se rejoignent ici en un sommet inférieur. Chaque dent 86 présente ainsi un profil de triangle dont un côté forme la rampe 78 et l’autre côté forme la face 82 de butée.
En variante non représentée de l’invention, la tête 30A n’est pas bloquée en rotation dans un sens par rapport au curseur 30B. Dans ce cas, la tête 30A comporte au moins une première rampe 78 inclinée comme décrit précédemment, et une deuxième rampe symétrique par rapport à un plan axial. La deuxième rampe est ainsi inclinée dans un sens opposé par rapport à la première rampe. Dans ce cas, la deuxième rampe coopère aussi avec une face du curseur 30B. Ainsi, lorsqu’un couple de rotation exercé sur la tête 30A par rapport au curseur 30B dans un premier sens de rotation, respectivement dans un deuxième sens de rotation, autour de l’axe «A», ce couple est converti en un effort « F » d’écartement axial de la tête 30A par rapport au curseur 30B par la première rampe, respectivement par la deuxième rampe, pour permettre le démontage de la tête 30A par rapport au curseur 30B. Chaque dent 86 présente ainsi un profil de triangle dont un côté forme la première rampe et l’autre côté forme la deuxième rampe.
Comme représenté à la , la tête 30A présente ici plusieurs dents 86. Chaque dent 86 est située sur un même cercle centré sur l’axe « A ». Chaque dent 86 s’étend ici axialement vers le bas depuis la deuxième face 48B d’épaulement de la paroi 46. Les dents 86 s’étendent ici sensiblement sur la même hauteur que le troisième tronçon 46C inférieur de paroi 46.