INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce contexte, il a été imaginé dans la demande FR3096435 un procédé dans lequel une description simple d’une animation lumineuse est fournie à un moteur graphique, lequel détermine alors, pour une structure donné d’un système lumineux, un rendu de cette animation lumineuse et dans lequel un contrôle du système lumineux peut alors contrôler les sources du système lumineux à partir de ce rendu.
Le moteur graphique pouvant être embarqué dans un calculateur du véhicule et dans un ordinateur muni d’un environnement de simulation du véhicule, il est ainsi possible d’implémenter une animation lumineuse dans une représentation virtuelle du dispositif lumineux sans devoir l’implémenter physiquement dans le dispositif lumineux lui-même. Dès lors, l’animation peut être testée et validée facilement et simplement, quels que soient le design du dispositif lumineux auquel elle est destinée. Par la suite, seule la description de l’animation doit être fournie au moteur graphique embarqué pour qu’il puisse générer un rendu pour le design du dispositif lumineux du véhicule. Dès lors, cette description peut être employée pour différents designs et elle peut être facilement être mise à jour.
Si cette solution répond effectivement aux différents besoins mentionnés ci-dessus, elle présente un inconvénient majeur. En effet, cette solution a été conçue pour un unique moteur graphique. Or, il est possible que le système lumineux soit conçu avec différents éléments, chacun associé à un moteur graphique dédié.
Dans ce contexte, lorsqu’on souhaite afficher une animation lumineuse sur plusieurs éléments du système lumineux, chaque moteur graphique génère ainsi des instructions, à partir d’une même description d’une animation lumineuse, pour son propre élément et selon sa propre fréquence d’horloge, chaque instruction étant par exemple généré pour chaque période, ou multiple de périodes, d’horloge. Or, il est possible que la fréquence d’horloge diffère sensiblement d’un moteur graphique à un autre, sous l’influence d’un paramètre extérieur comme la température ou encore des tolérances de fabrication des moteurs graphiques. Ces décalages entrainent alors une désynchronisation des séquences d’instructions générées par les moteurs graphiques, de sorte qu’un effet désagréable peut être visible lors de l’affichage d’une animation lumineuse sur plusieurs éléments d’un même système lumineux.
Il existe ainsi un besoin pour un procédé permettant d’afficher une animation lumineuse complexe, impliquant différentes sous-animations, sur différents éléments d’un système lumineux d’un véhicule automobile, et qui permette de tester, de valider et de mettre à jour facilement et simplement une animation lumineuse quel que soit le design du système lumineux auquel elle est destinée.
L’invention se place donc dans ce contexte et cherche à résoudre l’ensemble des inconvénients précités.
L’invention a ainsi pour objet un procédé d’affichage d’une animation lumineuse sur un système lumineux d'un véhicule automobile comprenant une pluralité de sources lumineuses formant au moins deux groupes de sources lumineuses définissant chacun un élément du système lumineux, les sources lumineuses étant contrôlables sélectivement par un contrôleur ; une pluralité de moteurs graphiques chacun associé à un élément du système lumineux et un contrôleur maître apte à contrôler chacun des moteurs graphiques ; le contrôleur maitre et les moteurs graphiques comportant chacun une horloge ; le procédé comportant les étapes suivantes : étape de fourniture à chaque moteur graphique d’une description de l’élément du système lumineux associé, définissant le nombre et la position des sources lumineuses de cet élément ; étape de fourniture à chaque moteur graphique d’une description d’au moins une sous-animation lumineuse devant être affichée sur l’élément du système lumineux associé, l’ensemble des sous-animations devant former une animation lumineuse ; étape de fourniture, par le contrôleur maitre, d’un signal d’horloge généré par son horloge, à chacun des moteurs graphiques ; étape de calcul, par chaque moteur graphique, d’un décalage temporel entre un signal d’horloge généré par son horloge et le signal d’horloge fourni par le contrôleur maitre ; étape de détermination, par chaque moteur graphique, d’une séquence d’instruction de contrôle des sources lumineuses de l’élément du système lumineux associé, chaque instruction étant déterminée à partir de la description dudit élément associé, de la description de la sous-animation lumineuse fournie à ce moteur graphique et d’un temps d’avancement de ladite sous-animation lumineuse déterminé à partir dudit décalage temporel ; étape de contrôle, par le contrôleur, des sources lumineuses de chaque élément du système lumineux au moyen de la séquence d’instructions de contrôle déterminée par le moteur graphique associé pour afficher ladite sous-animation lumineuse sur cet élément.
Dans l’invention, l’étape de fourniture d’une description d’un élément du système lumineux à un moteur graphique permet de connaître l’emplacement exact des sources lumineuses disponibles, notamment leur distribution spatiale, et d’associer à chacune d’entre-elles un identifiant, notamment un indice numérique permettant de contrôler individuellement ladite source lumineuse.
On comprend par ailleurs que chaque moteur graphique reçoit même signal d’horloge de référence, fourni par le contrôleur maitre. Chaque moteur graphique peut alors estimer le décalage temporel de son horloge vis-à-vis de ce même signal d’horloge de référence, puis générer des instructions qui compensent ce décalage estimé.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une fibre optique dont l’une des extrémités, ou une partie de sa surface latérale, est recouverte d’une couche de silice modifiée par des amines, obtenue à partir d’une composition précurseur de silice constituée de ou comprenant un tetraalkylorthosilicate, dans lequel l’alkyle est un alkyle Y indépendamment choisi les groupes méthyle, éthyle et propyle, et un aminopropyltrialkoxysilane, dans lequel l’alkyle est un alkyl Z indépendamment choisi les groupes méthyle, éthyle et propyle, ladite couche de silice modifiée portant une ou des particules de composé fluorescent inorganique choisi parmi Gd 2 O 2 S:YbEr, GdVO 4 :YbEr, en particulier Gd 0.88 Er 0.02 Yb 0.10 VO 4 .
Selon un mode de réalisation, la couche de silice modifiée recouvre l’une des extrémités de la fibre optique.
Selon un mode de réalisation, la couche de silice est une couche de silice formant un réseau tridimensionnel poreux.
Selon un autre mode de réalisation, la couche de silice est une couche de silice poreuse amorphe.
Par “extrémité”, on entend en particulier au moins la surface correspondant à l’une des bases de la fibre optique.
Par « bases » de la fibre optique, on entend en particulier les deux surfaces terminales de la fibre optique, ou sections, séparées par la surface latérale de la fibre optique.
Par « au moins la surface correspondant à l’une des bases de la fibre optique », on entend en particulier ladite base, ou ladite base ainsi qu’une portion de la surface latérale à son contact, notamment sur une hauteur de moins de 5000, 4000, 3000, 2000, 1000, 500 ou 250 µm.
Par “alkyle Y”, on entend en particulier les quatre alkyles, pouvant être identiques ou différents les uns des autres, portés par le silicate.
En particulier, les groupes de type alkyle Y sont identiques.
Par “alkyle Z”, on entend en particulier les trois alkyles, pouvant être identiques ou différents les uns des autres, portés par le silicate.
En particulier, les groupes de type alkyle Z sont identiques.
Plus particulièrement, les groupes de type alkyle Y et Z sont identiques, en particulier éthyle.
Par « :YbEr », on entend notamment que le composé précédent la mention « :YbEr » est co-dopé avec Er 3+ et Yb 3+ .
Selon un mode de réalisation particulier, le diamètre de la fibre optique est compris de 1 à 500 µm, notamment de 10 à 300 µm, en particulier de 50 à 250 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, l’épaisseur maximale de la couche de silice modifiée est comprise de 0,1 à 250 µm, notamment de 0,1 à 10, 50, 100, 200 ou 250 µm, voire de 1 à 10, 50, 100, 200 ou 250 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, la fibre optique de la présente invention est une fibre optique pour batterie, en particulier pour batterie Li-ion.
Le choix du diamètre des excentriques 7 et 9 et le choix de l’entraxe entre l’axe de pédalier 4 et l’axe de révolution C2 des excentriques 7 et 9 permettent de définir la valeur de l’extension maximale des manivelles au PMH. La longueur maximale de l’allongement peut, par exemple, être de 30 mm dans ce premier mode de réalisation particulier, mais pourrait également être inférieure ou supérieure à 30 mm en fonction du type de manivelles selon la bicyclette, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
La partie droite du pédalier 1 (à savoir, le second excentrique 9 et le second ensemble manivelle 23) supporte plusieurs plateaux 35 (représentés à la ), l’un des plateaux 35 étant en prise avec une chaîne de bicyclette (non représentée). Les plateaux 35 sont reliés au second carter de manivelle 27 à l’aide de cinq fixations 36 (représentées à la ).
Le réglage du PMH du pédalier 1 (par exemple, à 0°, 5°, 10° ou 15°) par décalage angulaire des excentriques 7 et 9 autour de l’axe de pédalier 4 permet de décaler angulairement l’axe de révolution C2 des excentriques 7 et 9 afin de décaler la position angulaire du pédalier 1 dans laquelle l’extension des manivelles sera maximale. Ainsi, pour un réglage de PMH à 0°, 5°, 10° ou 15°, l’extension maximale de la manivelle sera atteinte lorsque la manivelle sera, respectivement, à une position angulaire de 0°, 5°, 10° ou 15° par rapport à la position verticale haute (0°) de la manivelle.
Lorsque le câble 34 est tendu dans une certaine mesure à l’aide du dispositif de réglage de tension de câble, la tige de commande 32 est déplacée dans le trou oblong 31 de l’épaulement 2a du palier 2, de telle sorte que le premier excentrique 7 directement relié à la tige de commande 32 est décalé angulairement autour de l’axe de pédalier 4. En outre, étant donné que les premier et second excentriques 7 et 9 sont reliés l’un à l’autre par l’intermédiaire du tube interne 5 dans le palier 2, la rotation du premier excentrique 7 entraîne également la rotation du tube interne 5 dans le palier 2 et donc le même décalage angulaire du second excentrique 9.
Le ressort de rappel 6 permet de ramener le tube interne 5 et donc les deux excentriques 7 et 9 à leurs positions de repos (c’est-à-dire au PMH de 0°) lorsque le câble 34 est relâché (c’est-à-dire, lorsque la commande par câble n’est pas actionnée).
Le dimensionnement du trou oblong 31 dans l’épaulement 2a du palier 2 permet ainsi de définir la course possible de la tige de commande 32 (et donc le décalage angulaire possible pour les deux excentriques 7 et 9) en fonction de la tension sur le câble 34.
Le cycliste peut ainsi facilement modifier le réglage du PMH du pédalier 1 (c’est-à-dire la position angulaire du pédalier à laquelle l’extension des manivelles sera maximale) par l’intermédiaire du dispositif de réglage de tension de câble, et cela même en roulant.
L’utilisation du pédalier 1 selon la présente invention peut se faire sans soucis d’incident majeur. En effet, une casse du ressort de rappel 6 laisserait le PMH sur le réglage en cours, et une rupture du câble 34 entraînerait le retour par rappel du ressort 6 au PMH de 0°.
La représente la partie droite du pédalier 1 lorsque le PMH est réglé à 0° et que le second bras de manivelle 25 est situé au PMH de 0° (c’est-à-dire, en position verticale haute), l’allongement du second ensemble manivelle 23 étant alors maximal.
La représente la partie gauche du pédalier 1 lorsque le PMH est réglé à 0° et que le premier bras de manivelle 14 est situé au PMB de 180° (c’est-à-dire, en position vertical basse), l’allongement du premier ensemble manivelle 12 étant alors minimal.
La représente les différentes étapes de montage du second excentrique 9 et du second ensemble manivelle 23 du pédalier 1 selon le premier mode de réalisation de la présente invention.
Le second excentrique 9 est constitué de deux parties 37a et 37b assemblées ensemble, à l’aide de vis 38, de manière à maintenir les roulements 15 entre celles-ci.
Il est à noter que les premier et second excentriques 7 et 9 étant identiques, le second excentrique 9 comprend également un troisième trou 9c. Cependant, ce troisième trou 9c n’est pas utilisé dans le cas du second excentrique 9 et pourrait également être omis, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Lorsque les excentriques 7 et 9 sont identiques (c’est-à-dire, lorsqu’ils comprennent chacun un troisième trou 9c), dans le cas où le cycliste doive démonter puis remonter le pédalier 1, chaque excentrique 7, 9 pourra être monté indifféremment sur la partie gauche ou la partie droite du pédalier 1, de telle sorte qu’un repérage des excentriques 7, 9 ne sera pas nécessaire.
Le second anneau 24 est également constitué de deux parties 39a et 39b. Le second excentrique 9 assemblé avec les roulements 15 est d’abord inséré dans la première partie 39a du second anneau 24, puis les deux parties 39a et 39b du second anneau 24 sont assemblées ensemble à l’aide de vis 40, de manière à maintenir le second excentrique 9 à l’intérieur du second anneau 24.
L’ensemble ainsi constitué du second excentrique 9 et du second anneau 24 est ensuite inséré dans le second carter de manivelle 27 en alignant le premier trou 9a du second excentrique 9 avec l’axe C1 (correspondant à l’axe de pédalier 4), puis le second bras de manivelle 25 est inséré dans le second bras creux 28 du second carter de manivelle 27 puis fixé à l’extension 26 du second anneau 24 à l’aide de la vis 16.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a deux parties aval 170b qui sont disposées respectivement à bâbord et à tribord et chacune est reliée à une partie amont 170a respectivement à bâbord et à tribord, et il y a également une électrovanne 824 pour chaque partie aval 170b. Les deux parties aval 170b, les injecteurs 182 et ici les deux électrovannes 824 sont logés dans le volume 300.
La montre un deuxième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le boîtier 484 est constitué de deux coques 484a-b qui sont séparées l’une de l’autre, et chacune est fixée de manière étanche au carter 154 au niveau d’un plan parallèle au plan médian vertical P (XZ) de l’ensemble propulsif 151. Il y a ainsi une coque 484a à bâbord et une coque 484b à tribord. La fixation des deux coques 484a-b au carter 154 est réalisée à l’aide de moyens de solidarisation tels que des vis de serrage, des rivets, etc. Chaque coque 484a-b et le carter 154 délimitent entre eux un volume 400a-b et il y a ainsi deux volumes 400a-b distincts.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a deux parties aval 170b qui sont disposées à bâbord et à tribord et chacune est reliée à une partie amont 170a respectivement à bâbord et à tribord, et il y a également une électrovanne 824 pour chaque partie aval 170b.
Chaque volume 400a-b permet de loger une des deux parties aval 170b, les injecteurs 182 associés et une des deux électrovannes 824. Dans ce mode de réalisation, il y a au moins un détecteur de dihydrogène 820 dans chaque volume 400a-b.
La montre un troisième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le boîtier 184 est similaire à celui du premier mode de réalisation représenté à la , mais qui pourrait prendre une forme similaire au boîtier 484 du deuxième mode de réalisation représenté à la .
Dans le troisième mode de réalisation, il y a deux parties aval 170b, une à bâbord et une à tribord, et chacune est fluidiquement connectée à une partie amont 170a par plusieurs zones de connexion 502a-c, ici au nombre de trois par partie aval 170b, et ici chaque zone de connexion 502a-c est équipée d’une électrovanne 504a-c commandée par l’unité de contrôle 822.
D’une manière générale, pour limiter la concentration de dihydrogène dans le boîtier 184, 484, il est possible de remplir ledit boîtier 184, 484 avec un gaz inerte par rapport au dihydrogène, comme du diazote par exemple. Ce mode de réalisation particulier s’applique à tous les modes de réalisation décrits ci-dessus.
La montre un quatrième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le boîtier 184 est similaire à celui du premier mode de réalisation représenté à la , mais qui pourrait prendre une forme similaire au boîtier 484 du deuxième mode de réalisation représenté à la . Ce quatrième mode de réalisation peut s’appliquer également au troisième mode de réalisation de la .
D’une manière générale, pour chaque volume 300, 400a-b, l’ensemble propulsif 151 comporte une canalisation d’entrée 602 par laquelle le diazote est introduit dans ledit volume 300, 400a-b et une canalisation de sortie 604 par laquelle le diazote est extrait dudit volume 300, 400a-b.
Chaque canalisation 602, 604 est fluidiquement connectée au volume 300, 400a-b considéré à travers la paroi du boîtier 184, 484.
La canalisation d’entrée 602 est fluidiquement connectée à un réservoir de diazote et à une pompe qui entraîne le diazote dans la canalisation d’entrée 602 jusque dans le boîtier 184, 484 afin de générer un courant de diazote dans le boîtier 184, 484 et le diazote en surpression s’évacue par la canalisation de sortie 604 et rejoint par exemple le réservoir de diazote.
Dans le cas du deuxième mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a une canalisation d’entrée et une canalisation de sortie par coque 484a-b afin de générer un courant de diazote dans chaque coque 484a-b du boîtier 484.
La montre un cinquième mode de réalisation de l’invention, dans lequel le boîtier 184 est similaire à celui du premier mode de réalisation représenté à la , mais qui pourrait prendre une forme similaire au boîtier 484 du deuxième mode de réalisation représenté à la . Ce cinquième mode de réalisation peut s’appliquer également au troisième mode de réalisation de la .
Pour limiter la concentration de dihydrogène dans chaque volume 300, 400a-b, l’ensemble propulsif 151 comporte pour chaque volume 300, 400a-b, au moins un moyen d’allumage 702 qui est logé dans ledit volume 300, 400a-b et qui est commandé par l’unité de contrôle 822. Le moyen d’allumage 702 génère au moins une étincelle qui embrase le dihydrogène afin de le brûler sans qu’il explose. Ainsi, lorsque du dihydrogène est détecté dans un volume 300, 400a-b par un détecteur de dihydrogène 820 dudit volume 300, 400a-b, l’unité de contrôle 822 commande le moyen d’allumage 702 logé dans ledit volume 300, 400a-b pour qu’il génère une étincelle dans ledit volume 300, 400a-b.
Dans les différents modes de réalisation de l’invention présentés ici, il y a une seule rampe d’injecteur par côté, mais il est possible d’en avoir plusieurs par côté disposés les uns à la suite des autres le long de l’axe longitudinal X et logés dans le même boîtier.
Selon un mode de réalisation, l’unité de contrôle 822 comporte, reliés par un bus de communication : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication, permettant par exemple à l’unité de contrôle de communiquer avec les électrovannes, les détecteurs, les moyens d’allumage, etc.
La vapeur produite lors du refroidissement est, selon ce mode de réalisation, utilisée pour préchauffer le mélange M1 en amont de l’étape a) de mise sous pression.
De préférence, selon ce mode de réalisation, le mélange M1 est préchauffée en amont de l’étape a) de mise sous pression à une température allant de 50 à 160°C, préférentiellement de 50 à 90°C, grâce à la vapeur issue du refroidissement d’au moins une fraction du flux M3’’. Il conviendra de noter que le mélange M1 pourra éventuellement être déjà sous pression, avant l’étape a) définie dans l’invention, l’étape a) permettra ainsi d’augmenter la pression du mélange M1.
L’invention permet ainsi une meilleure optimisation de la viscosité de la biomasse qui subit des traitements à fortes pressions. En effet, la difficulté de pompage à ces hautes pressions nécessite une viscosité minimale de la biomasse à pomper afin de rentrer dans les spécifications des pompes à très haute pression.
Par injection de vapeur dans le mélange M1, on utilise l’ensemble des possibilités pour diminuer la viscosité de la biomasse jusqu’à une valeur acceptable pour les technologies de pompage tout en minimisant la dilution de la biomasse qui peut causer des surcouts de dimensionnement des équipements aval (temps de séjour à respecter...).
Selon un mode de réalisation, le refroidissement d’au moins une fraction du flux M3’ ou le cas échéant M3’’ est mis en œuvre à une pression régulée en fonction de la température de préchauffage du mélange M1 en amont de l’étape a) de mise sous pression.
En effet, la pression et la température sont liées pour de la vapeur saturée. Le maintien d’une pression constante permet de contrôler la température de la vapeur et donc la température maximum pouvant être atteinte par le produit réchauffé par la vapeur (mélange M1 dans le cas de l’invention).
Par exemple, la pression peut être maintenue entre 2 et 10 bars.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape supplémentaire de refroidissement d’au moins une fraction du flux M4 comprenant de la matière organique hydrotraitée pour obtenir un flux M4’ suivie d’une étape d’introduction dudit flux M4’ dans un digesteur pour permettre la digestion de la matière organique contenu dans le flux M4’.
L’étape de refroidissement supplémentaire permet par exemple de refroidir le flux M4 à une température inférieure ou égale à 100°C, de préférence inférieure ou égale à 60°C, de préférence encore inférieure ou égale à 40°C.
Selon un mode de réalisation, le flux M4’ refroidi est ensuite introduit dans un digesteur pour subir une étape de digestion.
La digestion peut être mise en œuvre selon tout procédé de digestion connue de l’homme du métier.
Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement selon l’invention comprend au moins une étape de digestion anaérobie mise en œuvre sur au moins une fraction du flux M4’, de préférence la totalité du flux M4’.
De manière préférée, dans le composé de formule générale (R 1 , R 2 )N-CO-(NR 3 )-R 7 -(NR 4 )-CO-N(R 5 , R 6 ), les radicaux R 1 , R 2 , R 5 et R 6 sont des radicaux méthyle, R 3 et R 4 sont l’atome d’hydrogène et R 7 est un radical bivalent méthylphényle. Un exemple d’un tel composé di-urée est le composé Amicure UR2T de la société Evonik, de formule 1,1’-(4 methyl-m-phenylene) bis(3,3-dimethyl urée).
Très préférentiellement, selon l’invention, les urées sont choisies parmi les composés carbamide, N, N’-diméthylurée, éthylèneurée, N-phénylurée, 1,3-diphénylurée, 1,1’-(4 methyl-m-phenylene) bis(3,3-dimethyl urée), de manière préférée choisi parmi les composés urée, N, N’-diméthylurée, N-phénylurée, 1,3-diphénylurée, 1,1’-(4 methyl-m-phenylene) bis(3,3-dimethyl urée) et de manière très préférée choisi parmi les composés carbamide et N, N’-diméthylurée et 1,1’-(4 methyl-m-phenylene) bis(3,3-dimethyl urée) et très préférentiellement est le carbamide, également appelée urée, de formule H 2 N-CO-NH 2 .
La quantité de durcisseur dans la composition de caoutchouc est comprise dans un domaine allant de 0,5 à 15 pce. En dessous du minimum indiqué, l'effet technique visé s'est révélé insuffisant, alors qu'au-delà du maximum indiqué, on s'expose à des risques de pénalisation de la mise en œuvre à l'état cru des compositions de caoutchouc. Préférentiellement, le taux de durcisseur est compris dans un domaine allant de 0,5 à 10 pce, de préférence compris dans un domaine allant de 0,5 à 8 pce.