INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape de mise sous pression de l’eau jusqu’à une pression d’au moins 225 bars suivie d’au moins une étape de chauffage de l’eau permettant d’obtenir de l’eau à la température d’au moins 374°C en amont de son injection à l’étape b).
De préférence, au moins une étape de chauffage de l’eau est mise en œuvre par échange de chaleur avec la chaleur d’au moins une fraction du flux M3 comprenant de la matière organique hydrotraitée sortant du réacteur d’hydrotraitement, le flux ainsi refroidi sera dénommé flux M3’ à l’issue de cet échange de chaleur (il pourrait s’agir de l’étape d’échange de chaleur X1 décrite ci-après).
En sortie de l’injection entre l’eau ES et la boue M1p, un turbulateur statique (par exemple choisi parmi hélice, pales, coudes de tuyauterie, ou des combinaisons de ceux-ci) peut aussi être introduit pour augmenter la turbulence et l’échange rapide de chaleur entre la boue et l’eau et éviter que la boue et l’eau restent dans des flux séparés (afin d’éviter les lignes hydrauliques laminaires).
Ainsi, selon un mode de réalisation de l’invention, en amont de l’étape c), le mélange M2 est introduit dans un turbulateur statique, ledit turbulateur statique étant alors situé en amont du réacteur ou à l’entrée du réacteur d’hydrotraitement.
Selon un mode de réalisation, un turbulateur statique est présent en amont ou à l’entrée du réacteur d’hydrotraitement afin d’augmenter la turbulence dans le mélange M2.
Le procédé selon l’invention comprend une étape d’introduction du flux M2 dans un réacteur d’hydrotraitement, éventuellement après passage dans un turbulateur statique.
La présente invention concerne également les portions 27 ( ) de fuselage ainsi formées, le tronçon 48, 54 de fuselage ainsi que l’aéronef 2 provenant de l’assemblage de tels tronçons.
Comme représenté sur la , une portion 27 de fuselage comporte au moins deux panneaux 26, 28 assemblés entre eux par leurs bords 30, 32 longitudinaux joints par soudage sans que leurs extrémités longitudinales 30A, 30B, 32A, 32B ne soient liées entre elles. Les panneaux 26, 28 sont positionnés en vis-à-vis accolés longitudinalement sans se recouvrir l’un l’autre de manière à assurer la jonction et la continuité du transfert des flux le long des panneaux. Le tronçon de fuselage correspond à une portion 27 de fuselage dont tous les panneaux 26, 28 sont assemblés au niveau de lignes 29 de jonction longitudinale formant une surface cylindrique ou de courbure plus complexe telle que par exemple à plusieurs lobes ou encore une forme dont la section est à contour évolutif dans la direction longitudinale comme celle de la pointe avant ou de la queue d’un aéronef (les panneaux n’étant alors pas de forme rectangulaire) ou autre. Les panneaux assemblés forment un tout continu sans décrochement de surfaces autant au niveau de leur surface intérieure (concave) que de leur surface extérieure (convexe). Pour former un tronçon de fuselage, les panneaux sont de forme courbe de manière qu’une fois plusieurs panneaux ainsi assemblés, ils forment entre eux un tronçon. Une virole 38, 40 à savoir une plaque 42, 44 recouvre partiellement chacun desdits deux panneaux 26, 28 sur leur surface intérieure (concave) au niveau des extrémités 30A, 30B, 32A, 32B non liées entre elles et au-delà : sa longueur est telle que la virole 38, 40 recouvre les bords 30, 32 des panneaux 26, 28 sur toute la longueur des extrémités 30A, 30B, 32A, 32B non liées et se prolonge au-delà pour permettre la mise en place d’au moins une fixation 46 de la plaque 42, 44 avec les panneaux 26, 28 dans la direction X au niveau des bords 30, 32 soudés ; dans la forme de réalisation illustrée, deux fixations 46 sont prévues de part et d’autre de la ligne de jonction longitudinale, à savoir 4 fixations 46 pour la plaque 40 au niveau uniquement des bords soudés. Au moins un rang de fixation 46 est prévu pour fixer la plaque 42, 44 au panneau 26 et au moins un rang de fixation en vis-à-vis de celle-ci par rapport à la ligne 29 de jonction longitudinale pour fixer la plaque 42, 44 au panneau 28. Selon la forme illustrée, les rangs de fixation sont parallèles entre eux et les fixations sont positionnées à équidistance mais tout autre positionnement est possible. Aucune fixation n’est prévue sur la zone la plus extrémale longitudinalement de la virole 38, 40 et la plus proche du tronçon adjacent 48. Le tronçon de fuselage est formé d’un ensemble de panneaux ainsi assemblés.
L’aéronef comprend un ensemble de tels tronçons positionnés en vis-à-vis aboutés de manière à être en prolongement les uns des autres. La virole 50 circonférentielle à savoir une plaque 56, est placée sur la surface intérieure du fuselage au niveau de chacune des lignes 52 de jonction circonférentielle de telle sorte qu’elle recouvre partiellement les panneaux contigus de deux tronçons adjacents. Selon une forme de réalisation illustrée sur la , la virole 50 circonférentielle enjambe les viroles longitudinales 38 en se superposant à elle. La virole 50 circonférentielle est assemblée aux panneaux 26, 28, 58 ainsi qu’aux viroles longitudinales à l’aide de fixations 60 de type connu telles que des rivets. La virole 50 peut être faite d’un seul tenant ou de plusieurs parties.
Selon une autre forme de réalisation illustrée sur les figures 7 et 8, la virole 50 circonférentielle et les viroles longitudinales 38 sont jointes par l’intermédiaire d’au moins une éclisse 39.
Dans la forme de réalisation de la , l’éclisse 39 est de forme rectangulaire. Elle est représentée avec une largeur plus importante mais elle pourrait être de même largeur que la virole 38. L’éclisse permet la jonction entre la virole longitudinale et la virole circonférentielle qui se jouxtent (à savoir qui sont contiguës) mais ne superposent pas. L’éclisse 39 peut présenter des formes différentes de celle rectangulaire illustrée.
Dans la forme de réalisation représentée sur la , l’éclisse 39 présente une forme en T présentant deux branches 62, 64 d’un seul tenant, la branche 62 dite longitudinale étant celle liée au centre de la branche 64 dite circonférentielle. La branche 64 circonférentielle présente la même largeur que celle de la virole 50 circonférentielle. La branche 62 longitudinale présente une largeur au moins égale à celle de la virole 38 longitudinale.
Que ce soit dans la forme de réalisation de la ou celle de la , la virole 50 circonférentielle est assemblée aux panneaux 26, 28, 58 ainsi qu’à l’éclisse 39 intermédiaire à l’aide de fixations 60 de type connu telles que des rivets. Les fixations 60 sont disposées en au moins un rang circonférentiel de part et d’autre de la jonction 52, parallèle entre eux. De même la virole 38 longitudinale est assemblée aux panneaux 26, 28 ainsi qu’à l’éclisse 39 intermédiaire à l’aide de fixations 60 de type connu telles que des rivets. La virole 50 peut être faite d’un seul tenant ou de plusieurs parties. Les fixations 60 sont disposées en au moins un rang longitudinal de part et d’autre de la jonction 29 longitudinale, parallèle entre eux. Les fixations 60 sont réparties à équidistance mais toute autre disposition est envisageable.
Système de transmission de commande à une pluralité de servo-actionneurs hydrauliques DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des commandes de vol d'un aéronef.
La présente invention concerne un système de transmission de commande à une pluralité de servo-actionneurs hydrauliques.
Ainsi, dans un hélicoptère, un système de transmission électrique permet de commander les rotors par l'ordinateur de commande de vol (en anglais "FCC" : flight control computer) qui a pleine autorité et qui détermine leur mouvement grâce à la vitesse, la position et l'altitude de l'hélicoptère via des actionneurs hydrauliques.
Etape de chauffage b) Le procédé de l’invention comprend une étape de chauffage du mélange M1p à une température allant de 170 à 430°C, de préférence de 250 à 350°C, permettant d’obtenir un flux de mélange M2.
Ce chauffage peut être mis en œuvre en une ou plusieurs étapes. Une sous-étape peut être un chauffage par un flux de chaleur externe (chauffage électrique, échangeur de chaleur par un fluide chaud (gaz/liquide), micro-ondes…) ou une injection d’eau.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, l’étape de chauffage b) comprend au moins une étape pendant laquelle de l’eau ES à une température d’au moins 374°C est injectée dans le flux de mélange M1p afin d’obtenir un flux de mélange M2 comprenant de l’eau et de la matière organique. Le mélange M2 comprendra typiquement également de la matière inorganique.
L’injection d’eau peut par exemple être mise en œuvre avec un angle allant de 15° à 90°, de préférence de 45 à 90°, voire de 45 à 75°, par rapport à la ligne d’arrivée de flux M1p.
Selon un mode de réalisation, le mélange M1p lors de l’injection d’eau de l’étape b) est à une température allant de 90°C à 300°C. Dans ce cas, l’étape de chauffage b) peut éventuellement comprendre une sous-étape de chauffage par un flux de chaleur externe (chauffage électrique, échangeur de chaleur par un fluide chaud (gaz/liquide), micro-ondes…).
En amont de l’injection d’eau mise en œuvre à l’étape b), l’eau injectée sera typiquement à une pression supérieure à la pression du mélange M1p.
Selon un mode de réalisation, l’étape de chauffage b) du procédé comprend deux sous-étapes : une première sous-étape d’échange de chaleur entre le flux M1p et flux M3, ledit flux M3 ayant éventuellement été soumis à un ou plusieurs échanges de chaleur entre la sortie du réacteur et cet échange de chaleur avec M1p, une deuxième sous-étape d’injection d’eau ES à une température d’au moins 374°C et de préférence à une pression d’au moins 225 bars, dans la ligne de flux M1p en aval de la première sous-étape.
En sortie de l’injection entre l’eau et la boue M1p, un turbulateur statique (par exemple choisi parmi hélice, pales, coudes de tuyauterie, ou des combinaisons de ceux-ci) peut aussi être introduit pour augmenter la turbulence et l’échange rapide de chaleur entre la boue et l’eau et éviter que la boue et l’eau restent dans des flux séparés (afin d’éviter les lignes hydrauliques laminaires).
Ainsi, selon un mode de réalisation de l’invention, en amont de l’étape c), le mélange M2 est introduit dans un turbulateur statique, ledit turbulateur statique étant alors situé en amont ou à l’entrée du réacteur d’hydrotraitement.
Selon un mode de réalisation particulier, la ligne de flux M2, en aval de l’injection d’eau lorsqu’elle est présente, comprend un ou plusieurs coudes de tuyauterie en amont du réacteur d’hydrotraitement.
Etape d’introduction du flux M2 c) Le procédé selon l’invention comprend une étape d’introduction du flux M2 dans un réacteur d’hydrotraitement. Le réacteur d’hydrotraitement comprend typiquement une entrée E1 permettant d’introduire le flux M2, et le réacteur comprend au moins une plaque d’impact face à ladite entrée E1. Cette plaque d’impact permet ainsi, lors de l’introduction du flux M2 via l’entrée E1 de créer un choc mécanique au sein du flux M2.
Etape de récupération d’un flux M3 et d’un flux M4 e)
En aval du réacteur d’hydrotraitement, un flux M3 enrichi en matières solubles et un flux M4 appauvri en matières solubles sont récupérés.
Le flux appauvri en matières solubles M4 est extrait du réacteur en partie basse dudit réacteur.
Le flux M3 peut être récupéré en aval d’un ou plusieurs filtres, ledit ou lesdits filtres pouvant être présents dans le réacteur et/ou en aval du réacteur sur la ligne de flux M3.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, la récupération du flux M3 enrichi en matières solubles lors de l’étape e) est mise en œuvre à travers au moins un filtre, de préférence ledit au moins un filtre est présent dans le réacteur d’hydrotraitement.
Lorsque le filtre est présent dans le réacteur d’hydrotraitement, cela permet d’augmenter la surface filtrante et d’avoir des filtres de plus grande surface spécifique, notamment en comparaison avec un filtre présent dans la tuyauterie.
En outre, lorsque le filtre est en dehors du réacteur d’hydrotraitement, il peut être soit dans la tuyauterie soit dans un autre réacteur en aval du réacteur d’hydrotraitement, mais dans ces deux cas, le filtre se bouchera plus rapidement que lorsque le filtre est dans le réacteur d’hydrotraitement.
Le filtre permet de limiter la taille des particules solides dans le flux de matière organique hydrotraitée M3, aussi appelé flux enrichi en matières solubles.
Selon un mode de réalisation particulier, un deuxième filtre est présent dans le réacteur d’hydrotraitement ou en aval du réacteur d’hydrotraitement sur une ligne de sortie de flux M3’ distincte de la ligne de lux M3. Ainsi, le deuxième filtre est configuré de telle sorte à ce que de la matière enrichie en matières solubles soit extraite du réacteur via ce deuxième filtre. Ce deuxième flux extrait via le deuxième filtre sera dénommé M3’. Le deuxième filtre permettra d’extraire de la matière hydrotraitée (enrichie en matières solubles) lorsque le premier filtre sera saturé et le temps que le premier filtre soit nettoyé. Une fois le premier filtre nettoyé, il reprendra son rôle de filtration. Cette deuxième sortie de matière enrichie en matières solubles sera ainsi avantageusement ouverte pendant la période de backflush mise en œuvre sur le premier filtre.
Avantageusement selon ce mode de réalisation, le deuxième filtre aura une maille de taille différente de celle du premier filtre (filtre permettant l’extraction du flux M3), de préférence une maille de taille supérieure à celle du premier filtre.
Ainsi, selon ce mode de réalisation, le deuxième filtre aura de préférence une maille de taille inférieure à 200 µm, de préférence inférieure à 100 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, le premier filtre présente une maille de taille inférieure à 40 µm et le deuxième filtre présente une maille de taille inférieure à 100 µm.
Ce deuxième filtre pourra également comprendre une ou plusieurs couches de filtration pouvant éventuellement avoir des mailles de taille différentes, de préférence les couches de filtration externes ont des mailles de tailles supérieure aux couches de filtration internes. Lorsque le deuxième filtre comprend plusieurs couches de filtration, alors de préférence, la maille la plus fine présente une taille inférieure à 200 µm, de préférence inférieure à 100 µm.
Selon un mode de réalisation, la récupération du flux M3 lors de l’étape e) est contrôlée par une détermination de la différence de pression entre la pression dans le réacteur d’hydrotraitement et la pression dans le flux M3 à la sortie du réacteur en aval du filtre. Selon un mode de réalisation, la récupération du flux M3 est réalisée, typiquement par ouverture d’une vanne V1 sur la ligne de flux M3 en aval du filtre, tant que la différence de pression sera inférieure à une valeur seuil prédéterminée, par exemple lorsque la différence de pression est inférieure à 10 bars.
Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, en particulier entre 1 et 5 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce.
Additifs et agents de mise en œuvre usuels La composition utile dans le cadre de l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes ayant ou non un caractère tackifiant), des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269).
Dans certains modes de réalisation, la composition utile dans le cadre de l’invention comprend un plastifiant. La teneur en plastifiant est alors supérieure à 0 et inférieure ou égale à 10 pce, par exemple de 1 à 5 pce.
Le plastifiant est de préférence choisi parmi les résines hydrocarbonées, les huiles plastifiantes, et leurs mélanges.
Les résines hydrocarbonées, appelées aussi résines plastifiantes hydrocarbonées, sont des polymères bien connus de l'homme du métier, essentiellement à base de carbone et hydrogène mais pouvant comporter d’autres types d’atomes, par exemple l’oxygène, utilisables en particulier comme agents plastifiants ou agents tackifiants dans des matrices polymériques. Elles sont par nature au moins partiellement miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Elles ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. « Rubber Tires and Mechanical Goods »). De manière connue, ces résines hydrocarbonées peuvent être qualifiées aussi de résines thermoplastiques en ce sens qu'elles se ramollissent par chauffage et peuvent ainsi être moulées.
Le terme "terpène" regroupe ici de manière connue les monomères alpha-pinène, beta-pinène et limonène ; le monomère limonène se présentant de manière connue sous la forme de trois isomères possibles : le L-limonène (énantiomère lévogyre), le D-limonène (énantiomère dextrogyre), ou bien le dipentène, racémique des énantiomères dextrogyre et lévogyre. Parmi les résines plastifiantes hydrocarbonées ci-dessus, on citera notamment les résines d’homo- ou copolymères d’alphapinène, betapinène, dipentène ou polylimonène.
De préférence, la résine plastifiante est une résine plastifiante hydrocarbonée de haute Tg présentant au moins une quelconque des caractéristiques suivantes : une Tg supérieure à 30°C ; une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) comprise entre 300 et 2000 g/mol, plus préférentiellement entre 400 et 1500 g/mol ; un indice de polymolécularité (Ip) inférieur à 3, plus préférentiellement inférieur à 2 (rappel : Ip = Mw/Mn avec Mw masse moléculaire moyenne en poids).
Les résines hydrocarbonées de haute Tg préférentielles ci-dessus sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues en ce qui concerne les : résines polylimonène : par la société DRT sous la dénomination "Dercolyte L120" (Mn=625 g/mol ; Mw=1010 g/mol ; Ip=1,6 ; Tg=72°C) ou par la société ARIZONA sous la dénomination "Sylvagum TR7125C" (Mn=630 g/mol ; Mw=950 g/mol ; Ip=1,5 ; Tg=70°C) ; résines de copolymère coupe C5/ vinylaromatique, notamment coupe C5/ styrène ou coupe C5/ coupe C9 : par Neville Chemical Company sous les dénominations "Super Nevtac 78", "Super Nevtac 85" ou "Super Nevtac 99", par Goodyear Chemicals sous dénomination "Wingtack Extra", par Kolon sous dénominations "Hikorez T1095" et "Hikorez T1100", par Exxon sous dénominations "Escorez 2101" et "Escorez 1273" ; résines de copolymère limonène/ styrène : par DRT sous dénomination "Dercolyte TS 105" de la société DRT, par ARIZONA Chemical Company sous dénominations "ZT115LT" et "ZT5100".
De préférence, le matériau de la lame d'essuyage ne contient pas de soufre. De préférence, le matériau de la lame d'essuyage ne contient pas non plus d'oxyde de zinc.
Les lames d'essuyage pour balai d'essuie-glace présentant les caractéristiques et composition selon la présente invention peuvent en particulier être obtenues par extrusion du matériau décrit dans la présente demande.
Selon un autre mode de réalisation, la lame de balai d'essuie-glace est obtenue par moulage du matériau contenant décrit dans ce qui précède.
représente une lame d'essuyage d'un balai d'essuie-glace conforme à l'invention
représente les courbes contrainte / allongement de pièces préparées à partir d'un matériau ne contenant pas de charge, contenant du noir de carbone, contenant du kaolin cru et contenant du kaolin calciné.
représente la courbe surface spécifique / module d'allongement à 50% .
représente la courbe surface spécifique / module d'allongement à 25%.
Selon la , la lame 1 d'essuyage d'un balai d'essuie-glace conforme à l'invention présente une forme allongée et est destinée à être portée par un corps du balai (non représenté). La lame 1 comprend une lèvre 3 et un talon 5 qui sont reliés par une charnière 7. L'ensemble lèvre 3, talon 5, charnière 7 forme un corps de base de la lame 1.
Le talon 5 permet d'accrocher la lame 1 dans le corps du balai. La lèvre 3 est destinée à être au contact de la surface extérieure d'une vitre telle qu'un pare-brise en vue de son essuyage.
La charnière 7 est formée par une fine bande de matière qui confère à la lame une certaine flexibilité et autorise un basculement de celle-ci lors d'un changement de direction de déplacement du balai, autrement dit un mouvement de bascule d'avant en arrière de la lèvre.
La lame 1 est obtenue par un procédé de fabrication classique connu de l'Homme du métier.
De façon avantageuse, au moins une partie de la lame 1 comprend le matériau tel que décrit précédemment, notamment le corps de base de la lame comprend ce matériau. On peut ainsi envisager des modes de réalisations dans lesquels, par exemple :
- seule la lèvre 3 comprend le matériau,
- seul le talon 5 comprend le matériau,
- toute la lame 1 comprend le matériau.
A titre d'exemples d’autres résines préférentielles, on peut citer également les résines alpha-méthyl-styrène modifiées phénol. Pour caractériser ces résines modifiées phénol, on rappelle qu'il est utilisé de manière connue un indice dit "indice hydroxyle" (mesuré selon norme ISO 4326 et exprimé en mg KOH/g). Les résines alpha-méthyl-styrène, notamment celles modifiées phénol, sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues par la société Arizona Chemical sous les dénominations "Sylvares SA 100" (Mn = 660 g/mol ; Ip = 1,5 ; Tg = 53°C) ; "Sylvares SA 120" (Mn = 1030 g/mol ; Ip = 1,9 ; Tg = 64°C) ; "Sylvares 540" (Mn = 620 g/mol ; Ip = 1,3 ; Tg = 36°C ; indice d’hydroxyle = 56 mg KOH/g) ; "Silvares 600" (Mn = 850 g/mol ; Ip = 1,4 ; Tg = 50°C ; indice d’hydroxyle = 31 mg KOH/g).
On peut également citer les résines de la famille des alkyl-phénol telles que octylphenyl formol (OPF) disponibles par exemple sous la dénomination « SP 1068 » de la société SI Group ainsi que les résines colophane gemme telles que fournies par exemple par la société Costa Irmaos.
Fabrication des compositions La composition de caoutchouc utile dans le cadre de l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, les charges, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation.
PNEUMATIQUES Les compositions décrites précédemment sont, conformément à l’invention, particulièrement utiles pour une inclusion dans au moins un des bourrelets du pneumatique et de préférence dans les deux bourrelets du pneumatique.
Le bourrelet d’un pneumatique, désigné en anglais par « Bead Zone » est une des trois grandes zones d’un pneumatique (sommet, flanc, et bourrelet).