INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’un des aspects de l’invention, l’orifice de sortie de premier fluide est réalisé dans un conduit séparé du réceptacle, et ce conduit communique avec l’ouverture de sortie de premier fluide de l’échangeur de chaleur par un canal coudé qui enjambe une cloison de séparation entre le conduit séparé et le réceptacle.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal coudé qui enjambe la cloison de séparation entre le conduit séparé et le réceptacle est formé par un déflecteur, notamment en forme de demi-coquille.
Selon l’un des aspects de l’invention, la cloison de séparation forme une portion de la paroi latérale du réceptacle.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’orifice de sortie de premier fluide fait face à cette cloison de séparation.
Pour surmonter ces limites, une solution consiste à utiliser des bras robotiques ayant des effecteurs plus puissants, capables de supporter des efforts plus importants. Cependant, de tels bras robotiques et effecteurs peuvent s’avérer plus coûteux et plus encombrants.
Il existe donc un besoin d’augmenter la charge qu’un même bras robotique peut déplacer et/ou de diminuer le temps de parcours d’une charge entre deux points par ce même bras robotique. Ce besoin peut aussi s’exprimer comme le besoin de transporter plus rapidement une charge de même masse entre deux points.
Il existe aussi un besoin de disposer d’un profil de gestion de la trajectoire d’un bras robotique, qui prenne en compte les contraintes mécaniques dudit robot, telle qu’une accélération maximale physiquement réalisable, une contrainte opérationnelle, etc.
Il existe aussi un besoin de disposer d’une stratégie de gestion de la trajectoire, et aussi des profils d’accélération d’un bras robotique, de manière à optimiser les temps de parcours, tout en évitant l'arrachement de la charge au niveau de l’effecteur terminal.
Il existe aussi un besoin que cette stratégie puisse prendre en considération l’existence d’obstacles sur le chemin de la charge, de son point initial jusqu’'à sa destination finale.
Il est proposé un procédé de déplacement d’une charge d’un point initial à un point final par un bras robotique comprenant une pluralité de segments, et, à l’extrémité terminale de ladite pluralité de segments, au moins un effecteur terminal apte à joindre la charge, le procédé comprenant :la détermination d’une trajectoire du centre de masse de la charge entre le point initial à un temps initial et une vitesse nulle et le point final à un temps final et une vitesse nulle en passant par au moins un extremum local d’altitude auquel la vitesse verticale du centre de masse de la charge est nulle, ladite détermination de la trajectoire comprenant: la détermination d’un profil temporel d’accélération verticale comprenant, dans chaque intervalle entre le point initial, le point final et un extremum local d’altitude, une succession ininterrompue d’une phase d’accélération verticale et une phase de décélération verticale ; et la détermination d’un profil temporel d’accélération horizontale comprenant une succession ininterrompue d’au moins une phase d’accélération horizontale et au moins une phase de décélération horizontale entre un quatrième temps supérieur ou égal au temps initial et un sixième temps inférieur ou égal au temps final ; l’envoi d’instructions de commande à au moins un effecteur du bras robotique, pour appliquer le profil de trajectoire du centre de masse de la charge.
On entend par « extrémité terminale » du bras robotique une extrémité mobile des segments du bras robotique pouvant être librement déplacée. L’extrémité terminale correspond donc généralement à la dernière extrémité du dernier segment en partant de la base du robot, qui est en contact direct avec l’effecteur.
On entend par « effecteur terminal » un effecteur apte à joindre une charge et situé à une extrémité terminale du bras robotique. Un effecteur terminal pourra, dans le cadre de la présente divulgation, être simplement désigné comme « effecteur ».
On entend par « extremum local d’altitude » un minimum ou un maximum local d’altitude du centre de masse de la charge sur la trajectoire.
On entend par « succession ininterrompue » une succession de phases sans phase intermédiaire ainsi, une succession ininterrompue d’une phase d’accélération verticale et d’une phase de décélération verticale peut comprendre, soit une phase d’accélération suivie d’une phase de décélération, soit une phase de décélération suivie d’une phase d’accélération, mais ne comprendra pas de phase d’accélération nulle. De même, une succession ininterrompue d’au moins une phase d’accélération horizontale et d’au moins une phase de décélération horizontale peut comprendre une ou plusieurs phases d’accélération et de décélération horizontales, mais ne comprendra pas de phase d’accélération horizontale nulle (ou de vitesse horizontale constante), seuls des points d’accélération nulle peuvent exister entre deux phases d’accélération et de décélération successives.
On entend par « phase de d’accélération verticale » une phase temporelle au cours de laquelle la vitesse verticale du centre de masse de la charge augmente. Il peut s’agir d’une phase d’accélération verticale en montée, au cours de laquelle le centre de masse de la charge monte de plus en plus vite (la vitesse verticale est positive et la valeur absolue de la vitesse augmente), ou une phase d’accélération verticale en descente, au cours de laquelle le centre de masse de la charge descend de plus en plus lentement (la vitesse verticale est négative et la valeur absolue de la vitesse diminue).
On entend par « phase de de décélération verticale » une phase temporelle au cours de laquelle la vitesse verticale du centre de masse de la charge diminue. Il peut s’agir d’une phase de décélération verticale en descente, au cours de laquelle le centre de masse de la charge descend de plus en plus vite (la vitesse verticale est négative et la valeur absolue de la vitesse augmente), ou une phase de décélération verticale en montée, au cours de laquelle le centre de masse de la charge monte de plus en plus lentement (la vitesse verticale est positive et la valeur absolue de la vitesse diminue).
On entend par « phase d’accélération horizontale » une phase au cours de laquelle la valeur absolue de la vitesse horizontale augmente.
On entend par « phase de décélération horizontale » une phase au cours de laquelle la valeur absolue de la vitesse horizontale diminue.
On entend par « instruction de commandes » n’importe quelle instruction ou information pouvant être suivie ou exécutée par le bras robotique pour appliquer au centre de masse de la charge la trajectoire déterminée.
- l’extension de longeronnet est fixée à l’embout de longeronnet au travers de ses rabats d’appui arrière, chaque rabat d’appui arrière étant en appui contre l’embout de longeronnet et fixé solidairement à lui ;
- de manière préférée, la fixation de l’extension de longeronnet à l’embout de longeronnet est du type d’une fixation par soudage.
- deux ensembles de renfort arrière conformes au deuxième aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, chaque ensemble de renfort s’étendant selon un axe longitudinal du véhicule automobile et de part et d’autre dudit axe longitudinal, à l’arrière du véhicule automobile ;
- une traverse d’attelage s’étendant entre les deux ensembles de renfort arrière, la traverse d’attelage étant fixée solidairement aux embouts de longeronnet des ensembles de renfort arrière.
Avantageusement, le véhicule automobile comporte un appui de ferrage en appui contre la zone d’appui supérieur de l’extension de longeronnet, l’appui de ferrage étant fixé solidairement à ladite extension de longeronnet.
illustre une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un extension de longeronnet conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue en perspective d’un ensemble de renfort arrière conforme au deuxième aspect de l’invention, illustrant en transparence la position commune de la zone d’appui de l’extension de longeronnet avec une face supérieure d’un longeronnet arrière de type multi-bras ;
illustre une vue de profil de l’ensemble de renfort arrière illustré sur la ;
illustre une vue en perspective d’une partie arrière d’un véhicule automobile comportant l’ensemble arrière illustré sur la ;
illustre une vue en coupe de la , dans un plan formé par un axe longitudinal et un axe vertical.
- identification parmi les autres turbopropulseurs de la pluralité de turbopropulseurs de celui présentant une température d’huile la plus élevée,
est une vue schématique d’un turbopropulseur selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
En référence à la , un aéronef non représenté comprend au moins un turbopropulseur 10 de type à générateur de gaz 11 et turbine libre 12 dont la turbine 12 est pourvue d’un arbre de sortie 13 relié mécaniquement à une entrée 21 d’un boitier réducteur de mouvement 20 par un dispositif de roue libre 14. Le boitier 20 comprend une sortie principale 22 reliée à un arbre porte-hélice 30 qui porte une hélice 31 à pas variable de type « double effet » connue en elle –même. Le pas de l’hélice 31 est commandé hydrauliquement par une unité de contrôle de pas 32 reliée à l’hélice 31. L’unité 32 fait partie d’un circuit d’un circuit hydraulique de réglage 33 du pas de l’hélice 31 et est reliée à une pompe à huile 40 électrique via une première conduite 41. La pompe 40 est également connue sous le nom de « pompe de mise en drapeau ». L’unité 32 est également reliée hydrauliquement à une pompe mécanique haute pression 42 reliée par un arbre 43 à une première sortie auxiliaire 23 du boitier 20. Une conduite principale d’alimentation 44 s’étend entre la pompe 42 et l’unité 32. La première conduite 41 vient en piquage sur la conduite 44. Les pompes 40 et 42 sont toutes deux reliées à un réservoir d’huile auxiliaire 45.
De manière connue en elle-même, le turbopropulseur 10 comprend une pompe moteur 50 entrainée par le générateur de gaz 11 et qui puise de l’huile dans un réservoir principal 51 pour alimenter un premier circuit de lubrification 52 des paliers 15 du générateur de gaz 11 et de la turbine 12 et un deuxième circuit de lubrification 53 des paliers 25 du boitier 20. Cette alimentation se fait via une conduite principale 55 qui alimente un premier piquage 56 relié au circuit 52 et un deuxième piquage 57 relié au circuit 53. Le turbopropulseur 10 comprend également une pompe principale de récupération 58 entrainée par le générateur de gaz 11 et qui est reliée par un conduit de récupération d’huile 59 au boitier 20 pour en récupérer l’huile de fond collectée par ruissèlement et transférer cette huile au réservoir principal 51 via un quatrième conduit 59.1 après passage dans un ensemble de filtrage et d’échange de chaleur (non représenté). Enfin, une conduite 60 de mise en pression s’étend entre la pompe 50 et le réservoir 45.
De manière spécifique à l’invention, le turbopropulseur 10 comprend une deuxième conduite 48 qui vient en piquage sur la conduite 44 et relie la conduite 44 à la conduite 55 en amont du piquage 57, mettant ainsi en communication fluidique la pompe 40 et le circuit de lubrification 53. Un premier clapet anti-retour 49 situé sur la deuxième conduite 48 interdit une circulation de fluide depuis la conduite 55 vers la conduite 44. Le clapet 49 comprend un clapet 49.1 piloté électriquement et un réducteur de pression 49.2 assurant qu’une pression d’alimentation adaptée est appliquée en entrée du circuit de lubrification 53. Un second clapet 61 situé sur la conduite 55 en aval du piquage 56 et en amont du point de piquage de la conduite 48 interdit une circulation de fluide depuis la conduite 44 vers le circuit de lubrification 52.
L’ensemble des équipements électriques (pompes et clapets électro-pilotés) sont reliés à une unité de commande et d’alimentation non représentée.
Conclusion : la crème comprenant l’hydrolysat selon l’invention a montré sa capacité à augmenter l’index de desquamation de la peau de la population analysée de plus de 10% en comparaison de la crème placebo dès 14 jours d’application et de plus de 20% au bout de 28 jours, démontrant l’effet positif d’exfoliation de l’hydrolysat selon l’invention sur la peau au cours du temps et comparativement au placebo.
Exemple 3 : Effet de diminution du microrelief de la peau par un hydrolysat selon l’invention
Protocole : l’étude clinique telle que décrite dans le protocole de l’exemple 2 a aussi été conduite afin d’évaluer la diminution du microrelief de la peau en présence de l’hydrolysat selon l’invention.
Une crème comprenant l’hydrolysat tel que préparé selon l’exemple 1a) à une concentration finale en poids par rapport au poids total de la crème de 1,5% a été appliquée sur un premier avant-bras d’une peau saine des 35 individus tous les jours deux fois par jour durant une période de 28 jours. La même crème comprenant de l’eau à la place de l’hydrolysat a été appliquée sur le second avant-bras dans les mêmes conditions (Placebo).
Une résine siliconée (Siflo®) a été appliquée sur les avant-bras au temps T0 (D0), après 28 jours (D28) d’application de la crème (ou de la crème placebo) et maintenue sur la zone de peau durant une période de 8 minutes afin de recueillir l’empreinte négative de la zone de peau analysée. Une fois séchée, trois paramètres (Rt, Rz, Ra) ont été analysés à l’aide du logiciel Quantilines® (Cosderma). Le paramètre Rt correspond à l’hétérogénéité de surface, Rz traduit la rugosité de la peau et Ra traduit le relief de la peau.
Résultats : les résultats sont présentés dans le Tableau 3 ci-dessous (% de variation moyen des paramètres Rt, Rz et Ra entre D0 et D28 après application d’une crème comprenant 1,5% (p/p) de l’hydrolysat selon l’exemple 1a) (n= 35) et à la .
% variation moyen versus D0 Paramètre Rt D28-D0 (1,5% (p/p) hydrolysat exemple 1a) -2,70 Paramètre Rz D28-D0 (1,5% (p/p) hydrolysat exemple 1a) -3,23 Paramètre Ra D28-D0 (1,5% (p/p) hydrolysat exemple 1a) -2,77
Conclusion : la crème comprenant 1,5% (p/p) de l’hydrolysat selon l’exemple 1a) a permis de diminuer l’hétérogénéité de la peau des avant-bras de la population étudiée, de même qu’elle en a diminué sa rugosité et son relief, au bout de 28 jours d’application, démontrant l’efficacité de l’hydrolysat sur la diminution globale du microrelief de la peau.
Exemple 4 : Exemples de formulations cosmétiques comprenant l’ hydrolysat selon l’invention
Les différentes phases composant les formulations décrites dans le tableau 5 ci-dessous sont mélangées selon les méthodes connues de l’homme du métier. Les pourcentages sont exprimés en poids par rapport au poids total de la crème (p/p).
Exemple 4a) Crème comprenant l’hydrolysat selon l’invention
A température ambiante, la phase B est hydratée puis mélangée durant 5 minutes. De l’hydroxyde de sodium est ajouté afin de neutraliser le pH (jusqu’à 5,5). La phase D est ajoutée dans la phase aqueuse puis l’ensemble est mélangé pour former une émulsion (à température ambiante, 5 minutes). Les phases E, F, G et H sont ajoutées puis le pH est ajusté à un pH compris entre 4,5 et 5,5.
Exemple 4b) Masque comprenant l’hydrolysat selon l’invention
A température ambiante, la phase B est pré-mixée avec la phase A durant 5minutes. La phase C est ensuite ajoutée (5minutes). Les phases D et E sont ajoutées une à une sous légère agitation. La phase F est pré-mixée puis ajoutée lorsque l’ensemble est totalement homogénéisé. La phase C est ensuite ajoutée puis le pH est ajusté à un pH compris entre 4,5 et 5,5.
Sas de décontamination Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des sas de transfert avec système de bio-décontamination, parfois appelés « passe-plats » ou « passbox ».
Un sas constitue une barrière entre une zone 1 généralement une circulation et une zone 2 vers laquelle il faut parfois transférer un équipement ou un produit, sans contaminer les zones entre-elles. Cette barrière est physique et peut aussi être aéraulique.
Appareil de fermeture de récipients sous atmosphère contrôlée et installation de fermeture comportant ledit appareil La présente invention concerne un appareil de fermeture de récipients sous atmosphère contrôlée, comportant au moins un support agencé pour accueillir un récipient à fermer et au moins une source d’atmosphère contrôlée.
L’invention concerne également une installation de fermeture comportant au moins un plan de travail et ledit appareil de fermeture.
L’utilisation de récipients, tels que des flacons, fermés de manière étanche par vissage ou sertissage est largement répandue dans l’industrie pharmaceutique et en biotechnologie, aussi bien à des fins de traitement thérapeutique, que d’analyses et de diagnostics, mais également en parfumerie et cosmétologie, ainsi que dans l’industrie alimentaire.
Il va de soi que la qualité de la fermeture revêt une importance extrême pour éviter tout risque d’évaporation et/ou de contamination des substances contenues dans les flacons et/ou du milieu ambiant, pouvant avoir un impact direct sur l’efficacité d’un traitement thérapeutique, la fiabilité des résultats d’analyses, la qualité d’un parfum, etc. En outre, les substances contenues dans les flacons peuvent présenter une sensibilité à l’oxydation ou au milieu ambiant, ayant pour effet de réduire, voire d’annuler leurs effets thérapeutiques, de modifier leurs propriétés, de dégrader les arômes, etc.
Il existe donc un besoin de fermer ces récipients de manière efficace et pérenne, sous une atmosphère contrôlée, par exemple sous vide d’air, sous gaz inerte, sous air synthétique pur à pression atmosphérique ou non.
Une des solutions connues consiste à fermer le flacon de manière standard par sertissage et, postérieurement au sertissage, à faire le vide d’air au moyen d’une aiguille en perçant le bouchon du flacon. L’élastomère du bouchon a dans ce cas la capacité de refermer le micro-trou laissé par l’aiguille. Cette solution invasive n’est pas pérenne. La validité des flacons sous vide est limitée à quelques mois, trois mois tout au plus, car la perte du vide est inévitable. Certains industriels ont proposé de fermer le micro-trou en effectuant une soudure au moyen d’un faisceau laser. Cependant, le faisceau laser dégrade la matière du bouchon, qui libère des composés organiques volatiles (COV), lesquels sont néfastes et pour l’environnement et pour les substances contenues dans les flacons.
Une autre solution connue, mais très peu utilisée, consiste à placer un appareil de sertissage standard dans une enceinte sous vide d’air ou sous gaz inerte, dans laquelle se trouvent le récipient et le bouchon et/ou la capsule à sertir. Cette solution est particulièrement onéreuse, économiquement pas rentable et complexe à mettre en œuvre. Elle nécessite une pompe à vide de grande capacité capable de créer le vide d’air dans le volume intérieur de l’enceinte, soit un volume minimum de 1m 3 , et ceci à chaque fois que l’enceinte est ouverte pour sertir un nouveau flacon. De ce fait, le temps de cycle nécessaire au sertissage d’un flacon est particulièrement long. En outre, cette solution nécessite un pilotage des manipulations qui doivent être effectuées dans le volume intérieur de l’enceinte.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une nouvelle conception d’appareil de fermeture de récipients, permettant de garantir une fermeture étanche, de longue durée, précise et reproductible desdits récipients, sous une atmosphère contrôlée, en un temps de cycle ultra court, de l’ordre de quelques secondes, en réduisant à son minimum le volume dans lequel l’atmosphère doit être contrôlée, par exemple un volume inférieur de 10ml, équivalent à 10cm 3 . La présente invention vise également à proposer un appareil de fermeture capable d’effectuer des tâches multiples de manière automatisée pour réduire le temps de cycle et augmenter la qualité et la reproductibilité de la fermeture.
Dans ce but, l'invention concerne un appareil de fermeture de récipients du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce qu’il comporte un dispositif de bouchage agencé pour porter un obturateur et poser ledit obturateur sur ledit récipient pour le fermer, en ce que ledit dispositif de bouchage et ledit support sont agencés pour délimiter entre eux une chambre étanche autour dudit récipient à fermer, et en ce que ladite chambre étanche communique avec ladite au moins une source d’atmosphère contrôlée pour modifier et/ou contrôler l’air contenu dans ledit récipient avant la pose dudit obturateur.
Dans une forme préférée de l’invention, ledit support comporte au moins un logement agencé pour maintenir ledit récipient en position verticale, une zone périphérique s’étendant autour dudit logement, et un conduit débouchant dans ladite zone périphérique à proximité dudit logement, ledit conduit étant raccordé à ladite au moins une source d’atmosphère contrôlée, permettant ainsi de réduire au minimum le volume de la chambre étanche et de nécessiter une pompe à vide de très petite capacité, peu onéreuse et peu encombrante.
Ledit support peut comporter deux conduits indépendants, débouchant respectivement dans ladite zone périphérique à proximité dudit logement, et raccordés respectivement à deux sources d’atmosphère contrôlée choisies dans le groupe d’une source de vide et d’une source de gaz inerte.
Dans la forme préférée de l’invention, ledit dispositif de bouchage comporte un organe de préhension agencé pour saisir ledit obturateur, une cloche disposée autour dudit organe de préhension, et un organe d’étanchéité s’étendant sur le bord périphérique de l’ouverture inférieure de ladite cloche, agencé pour entrer en contact avec la zone périphérique dudit support, de sorte que ladite cloche coiffe ledit récipient et forme avec la zone périphérique dudit support ladite chambre étanche.
Préférentiellement, ledit dispositif de bouchage comporte un actionneur couplé audit organe de préhension et agencé pour le déplacer par rapport à ladite cloche entre au moins une position haute dans laquelle l’obturateur est maintenu à distance dudit récipient et une position basse dans laquelle l’obturateur est posé sur ledit récipient pour le fermer.
L’appareil de fermeture selon l’invention peut comporter en outre un dispositif de verrouillage de l’obturateur sur ledit récipient, comportant une tête de verrouillage couplée à un actionneur agencé pour, dans une position active, verrouiller l’obturateur sur ledit récipient. Ledit dispositif de verrouillage peut être choisi dans le groupe comprenant un dispositif de sertissage, un dispositif de vissage, un dispositif de clipsage.
L’appareil de fermeture peut comporter avantageusement un porte-outil sur lequel sont montés ledit dispositif de bouchage et ledit dispositif de verrouillage. Dans ce cas, ledit porte-outil est mobile par rapport audit support entre au moins une position de bouchage dans laquelle ledit dispositif de bouchage est aligné sur le logement dudit support, et une position de verrouillage dans laquelle ledit dispositif de verrouillage est aligné sur le logement dudit support.
Il peut également comporter un bras robotisé à l’extrémité duquel est monté ledit porte-outil, agencé pour déplacer ledit porte-outil entre au moins ladite position de bouchage et ladite position de fermeture.
DESCRIPTION DETAILLEE On va maintenant décrire, en référence à la , un exemple de réalisation d’un système de communication par satellites 1 selon l’invention.
Ce système de communication 1 comprend :
sur une orbite VLEO (pour « Very Low Earth Orbit : orbite terrestre très basse ») Ov située à une altitude comprise entre 250 et 400 km, à titre d’exemple non limitatif 375 km, une première couche Cv de plusieurs centaines à plusieurs milliers de petits satellites Sv,Sv1,Sv2, à titre d’exemple non limitatif 1100; sur une orbite MEO (pour « Medium Earth Orbit : orbite terrestre moyenne ») Om située à une altitude comprise entre 6000 et 15000 km , à titre d’exemple non limitatif 8100 km, une seconde couche Cm de quelques dizaines de petits satellites Sm, à titre d’exemple non limitatif 50, à la surface Gr du globe terrestre, un ensemble de stations terrestres Gs1,Gs2 et communicant avec des centres de données (clouds) Ds1,Ds2, un centre de gestion du trafic CC prévu pour contrôler les satellites des deux couches de la constellation de satellites.