INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier conduit 4 est par ailleurs connecté fluidiquement un réservoir 5 déformable ou flexible, (représenté de façon partielle sur et ) vide de gaz, au moment du raccordement à la cartouche 1, mais pouvant d’être rempli, i.e. gonflé, d’un volume de gaz donné après raccordement du premier conduit 4 à la cartouche 1. Par exemple, le réservoir 5 peut être configuré pour collecter un volume de gaz supérieur ou égal au volume de gaz contenu dans le volume intérieur 12 de cartouche de gaz 1, i.e. O 2 . Le réservoir 5 peut être formée d’une enveloppe souple en polymère. Le premier conduit 4 est raccordé fluidiquement, de manière étanche, par exemple au fond 19 la cartouche 1, par exemple par clipsage, vissage ou autre, portant la seconde valve 3.
Le second conduit 6 peut par exemple alimenter une interface respiratoire 25, tel un masque respiratoire, visible en , qui peut être nasal ou facial (i.e. naso-buccal), c'est-à-dire que la cartouche 1 est alors prête à l’emploi par l’utilisateur, lequel peut inhaler de l’oxygène provenant de la cartouche 1 et/ou du réservoir 5.
De préférence, on choisit une interface respiratoire 25, tel un masque respiratoire étanche, c'est-à-dire comprenant des moyens d’étanchéité sur le pourtour de l’ouverture par laquelle l’utilisateur respire, c'est-à-dire l’ouverture arrière du masque recevant le nez (masque nasal) ou le nez et la bouche de l’utilisateur (masque facial), par exemple des moyens d’étanchéité de type coussin flexible ou analogue venant au contact des zones du visage de l’utilisateur entourant son nez et/ou sa bouche, afin d’y créer une étanchéité fluidique.
Ainsi, lors d’une phase inspiratoire de l’utilisateur, une partie de l’O 2 contenu dans le réservoir flexible 5, ressort de celui-ci puis transite successivement dans le conduit interne 42 du premier conduit 4, le volume intérieur 12 de la cartouche 1 au travers du lit d’adsorbant 14 et ensuite ressortir du volume intérieur 12 via le second conduit 6 et atteindre enfin le masque respiratoire 25 porté l’utilisateur.
Une caractéristique de l’adsorbant 14-1 choisi, telles des particules de zéolite, est que sa capacité d’adsorption diffère selon les molécules considérées. Ainsi, la capacité d’adsorption de l’O 2 est relativement faible par rapport à la capacité d’adsorption du CO 2 ou de la vapeur d’eau, typiquement de 50 à 100 fois plus importante. Pour une concentration de 5% de CO 2 , c’est-à-dire 5 kPa en pression absolue, la capacité d’adsorption d’une zéolite, par exemple de type Zeochem Z10-ZZ ou 5A, présente ainsi une capacité de stockage en volume similaire au volume total d’O 2 initialement présent dans la cartouche de gaz 1, mesurée à 10 bar. Cette capacité est encore plus importante pour la vapeur d’eau.
Dès lors, lorsque le gaz expiré par l’utilisateur traverse le premier adsorbant 14-1, les molécules de CO 2 et la vapeur d’eau vont être adsorbées de sorte que le gaz est débarrassé de la quasi-totalité du CO 2 (et de la vapeur d’eau) qu’il contient, c'est-à-dire qu’il s’agit d’oxygène quasi-pur. Cet oxygène gazeux exempt de CO 2 , qui retourne dans le réservoir déformable 5 peut ensuite être inspiré à nouveau par l’utilisateur, lors d’une phase inspiratoire suivante.
Bien entendu, on peut utiliser plusieurs adsorbants différents, par exemple plusieurs lits successifs de différents adsorbants, à savoir zéolitiques ou autres.
Un tel ensemble 50 de distribution d’oxygène de secours comprenant une cartouche 1 de stockage d’oxygène portative selon l’invention raccordée, d’une part, à un réservoir 5 et, d’autre part, à une interface respiratoire 25, tel un masque, peut être utilisé pour fournir de l’oxygène à une personne, pendant un temps suffisant, dans une situation particulière engendrant une atmosphère néfaste, hypoxique et/ou chargée de composés délétères.
Le réservoir 5 et l’interface respiratoire 25 vient se raccorder mécaniquement à la cartouche 1 de stockage d’oxygène tout en assurant une continuité fluidique entre eux, via des moyens de raccordement adaptés, comme par exemple des connexions mâle/femelle par emboitement, par système vissé ou à baïonnette, ou autre.
Toutefois, comme expliqué ci-avant, un tel ensemble 50 de distribution d’oxygène de secours ne permet pas d’apprécier facilement le niveau de saturation de l’adsorbant 14-1, captant le CO 2 contenu dans le gaz expiré par l’utilisateur, lors de ses phases expiratoires répétées. En effet, au fur et à mesure du temps et des phases expiratoires qui se succèdent, la quantité de CO 2 retenue par le premier adsorbant, typiquement des particules de zéolites, augmente progressivement, c'est-à-dire que le CO 2 s’accumule petit à petit dans le premier lit d’adsorbant 14.
On notera que le dispositif de contrôle DC est agencé de manière à contrôler chaque actionneur ACj associé à un synchroniseur Sj en capacité d’effectuer un passage (ici une présélection) de rapport.
On a schématiquement illustré sur la trois diagrammes d’évolution temporelle de paramètres intervenant dans l’invention.
Le premier diagramme (le plus haut) comprend un exemple d’évolution temporelle de la consigne d’effort ce qu’un actionneur de synchronisation ACj est contraint d’utiliser pendant un passage (ici une présélection) de rapport.
Le deuxième diagramme (du milieu) comprend un exemple d’évolution temporelle de la consigne de vitesse cv que l’actionneur de synchronisation ACj (mentionné au paragraphe précédent) est contraint d’utiliser pendant le passage (ici la présélection) de rapport.
Le troisième diagramme (le plus bas) comprend un exemple d’évolution temporelle du régime rap de l’arbre primaire APj pendant le passage (ici la présélection) de rapport, en présence des premier et deuxième diagrammes.
La synchronisation ps débute à un instant t1, après une éventuelle phase d’approche non représentée (sous-étape 10). Entre les instants t1 et t2 on fait croître rapidement la consigne d’effort ce jusqu’à la première consigne d’effort ce1 (éventuellement maximale). Puis, on maintient cette première consigne d’effort ce1 jusqu’à ce que l’on détecte à un instant t3 que le régime rap de l’arbre primaire APj concerné est devenu comparable au régime cible rc. L’instant t3 est l’instant de fin de la synchronisation ps et l’instant de début de la calibration pc.
Entre les instants t3 et t4 (avec t4 - t3 = dc), on impose à l’actionneur ACj la première consigne de vitesse cv1, pour qu’en cas de perte de contact entre cet actionneur ACj et la fourchette associée on ait une reprise garantie de ce contact. Puis, entre les instants t4 et t5, on impose à l’actionneur ACj la seconde consigne de vitesse cv2 (avec cv2 < cv1), afin de réaliser le crabotage pc dans les meilleures conditions. On notera qu’afin de minimiser le niveau acoustique d’un éventuel choc entre les dents du manchon et les entrées des crabots du pignon fou PF concerné, pendant tout le crabotage pc (et donc entre les instants t3 et t5) on impose une consigne d’effort ce égale à la seconde consigne d’effort ce2 (avec ce2 < ce1).
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de boîte de vitesses CB (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour stocker le régime en cours rap de l’arbre primaire APj concerné, ainsi que d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de boîte de vitesses CB (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins le régime en cours rap, pour l’utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après l’avoir mis en forme et/ou démodulé et/ou amplifié, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de boîte de vitesses CB (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer les messages (ou ordres) imposant la première cv1 ou seconde cv2 consigne de vitesse et/ou la première ce1 ou seconde ce2 consigne d’effort.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1, est propre à mettre en œuvre le procédé de contrôle décrit ci-avant pour contrôler le pilotage d’un passage de rapport dans la boîte de vitesses BV du véhicule V.
Embout mâle pour raccord fluidique pour circuit de transfert de fluide. Domaine technique. La présente invention concerne le domaine technique du transport de fluide tel que l’air ou l’eau, notamment dans un circuit de transfert de fluide. Elle s’applique plus particulièrement mais non exclusivement au transfert de fluide dans un circuit carburant, un circuit d’air ou de vide, un circuit vapeur ou bien un circuit de refroidissement d’un moteur, d’une batterie pour un véhicule électrique ou hybride, d’électroniques de puissance ou autres, par exemple au moyen d’un échangeur thermique. L’invention concerne plus particulièrement un embout de connecteur mâle pour raccord fluidique de circuit de transfert de fluide.
Description de l’invention Pour résoudre un ou plusieurs des inconvénients cités précédemment, selon un premier mode de réalisation, un Procédé de mesure de la longueur d’un objet dépassant de l’arrière d’un véhicule automobile, le procédé comprenant les étapes de : acquisition d’une image de l’environnement extérieur arrière proche du véhicule ; détermination d’une longueur de l’objet ; si la longueur déterminée dépasse un premier seuil prédéterminé émission d’une alerte indiquant que l’objet dépasse une longueur autorisée.
Ainsi, le conducteur du véhicule est immédiatement alerté, par exemple quand il est dans le poste de pilotage, si le chargement de grande longueur est conforme au code de la route.
Avantageusement, si la longueur déterminée dépasse un deuxième seuil prédéterminé et est inférieur au premier seuil le procédé comporte en outre une étape d’émission d’une deuxième alerte indiquant que la longueur de l’objet impose d’y accrocher une balise.
Avantageusement, le véhicule comprenant un ouvrant à l’arrière du véhicule, la détermination de la longueur de l’objet n’est réalisée que lorsque l’ouvrant est en position ouverte.
Avantageusement, la détermination de la longueur de l’objet est réalisée de façon périodique.
Avantageusement, le procédé de mesure selon l’invention comprend une étape préalable de calibration comprenant la mise en place d’un objet avec une longueur de correspondant au premier seuil et une longueur de correspondant au deuxième seuil.
L’invention concerne aussi un dispositif de mesure de la longueur d’un objet dépassant de l’arrière d’un véhicule automobile, le dispositif comprenant : un capteur d’image de l’environnement extérieur arrière proche du véhicule ; un afficheur de l’image disposé au niveau du poste de conduite du véhicule ; le dispositif est caractérisé en ce qu’il est adapté pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
L’invention concerne aussi un véhicule automobile comprenant un dispositif selon l’invention.
L’invention concerne aussi un produit programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur et/ou exécutable par un processeur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions de code de programme pour la mise en œuvre du procédé de mesure l’invention.
représente une vue de côté d’un véhicule utilitaire ayant un dispositif de mesure selon un mode de réalisation ;
représente un ordinogramme d’un mode de réalisation d’un procédé de mesure ; et
représente une première vue de l’écran d’affichage selon le mode de réalisation de la ; et
représente une deuxième vue de l’écran d’affichage selon le mode de réalisation de la .
La cartouche 1 est alors étanche et son volume interne 12 peut alors stocker de l’oxygène sous pression. Ainsi, avant utilisation, la cartouche 1 peut être remplie d’O 2 à une pression de quelques bars, par exemple de l’ordre d’au maximum 10 bar absolus, ce qui permet de répondre aux contraintes de logistiques, notamment d’acheminement et d’entreposage. L’introduction de l’O 2 dans l’enveloppe 11 peut se faire via une valve de remplissage (non montrée) agencée par exemple sur le couvercle 18 ou préférentiellement, via l’une des valves 2,3, c'est-à-dire au travers de l’un ou l’autre des orifices 1-1, 1-2 qui reçoivent les première et seconde valves de contrôle de flux 2, 3.
La présence du premier adsorbant 14-1dans le volume interne 12 de la cartouche 1 permet de stocker une quantité d’oxygène très supérieure à celle que pourrait contenir ce récipient de gaz 1 en l’absence d’adsorbant. Préférentiellement, on utilise en tant que premier adsorbant 14-1, une zéolite ayant une forte capacité d’adsorption d’oxygène, ce qui permet donc d’augmenter très notablement la capacité de stockage du gaz au sein de de la cartouche 1.
Par exemple, à une pression de 10 bar abs., une cartouche 1 de 660 ml de volume interne 12 peut contenir environ 400 g d’adsorbant 14-1 et, par conséquent, adsorber environ 12 L d’O 2 , alors que l’espace interstitiel autour des particules d’adsorbant 14-1 définit un volume « vide » dans lequel des molécules d’O 2 vont également être comprimées et stockées, permettant ainsi d’augmenter la capacité totale à environ 15 L d’O 2 (à pression atmosphérique). A titre comparatif, en l’absence d’adsorbant 14-1, on ne pourrait y stocker qu’environ 6 L d’O 2 , soit 2,5 fois moins.
Les valves de contrôle 2, 3 sont dans une telle position « actionnée », lorsque la cartouche de stockage d’oxygène de a été raccordée par un utilisateur à des dispositifs extérieurs, par exemple à, d’une part, un premier conduit de gaz 4 et, d’autre part, un second conduit de gaz 6, comme illustré sur , en formant ainsi un ensemble 50 de distribution d’oxygène de secours, comme illustré en .
Pour faciliter l’adaptation de l’appareil au type de pièce à marquer, le tube de protection est monté sur la tête du fourreau à l’aide d’un système d’assemblage amovible pour permettre le montage sur la tête du fourreau, de tubes de protection de différents types.
Un autre objet de l’invention est un procédé pour le marquage laser d’une surface, à l’aide d’un appareil comportant un châssis supportant un dispositif d’émission d’un faisceau laser pour marquer la pièce, le dispositif d’émission du faisceau laser étant pourvu d’un fourreau à l’intérieur duquel est acheminé le faisceau laser selon une direction de marquage, le fourreau comportant une tête prolongée par un tube de protection présentant une extrémité libre d’appui sur la surface à marquer, l’extrémité libre d’appui du tube de protection délimitant une section de sortie pour le faisceau laser, le procédé comportant les étapes suivantes : - assurer un déplacement relatif entre la surface à marquer et l’appareil afin que l’extrémité libre du tube de protection soit en appui sur la surface et que la surface de butée du tube de protection soit en butée sur la surface d’appui de la tête du fourreau; - détecter lorsque le tube de protection est d’une part en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer en butée et d’autre part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau; - poursuivre le déplacement relatif entre la surface à marquer et l’appareil selon une course supplémentaire d’une valeur donnée, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ; - amortir au moins la course supplémentaire entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis.
La est une vue en perspective montrant un exemple de mise en œuvre d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention pour marquer la surface d’une pièce.
La représente une vue de côté d’un premier exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, en position de repos pour marquer la surface d’une pièce.
La représente une vue de côté d’un premier exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, en position de mise en contact avec la surface de la pièce à marquer.
La représente une vue de côté d’un premier exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, en position finale pour marquer la surface d’une pièce.
La est une vue en coupe longitudinale du premier exemple de réalisation de l’appareil de marquage laser illustré aux figures 2 à 4.
La est une vue en perspective montrant un exemple d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention adapté pour recevoir trois types différents de tube de protection.
La est une vue en perspective en partie arrachée montrant le premier exemple de réalisation de l’appareil de marquage laser conforme à l’invention, pour lequel un tiroir de la vitre de protection est en position ouverte.
La est une vue en perspective en partie arrachée d’un détail de l’appareil de marquage laser illustré à la et montrant un système de détection avec le tiroir de la vitre de protection en position ouverte.
La est une vue en perspective en partie arrachée d’un détail de l’appareil de marquage laser illustré à la , montrant un système de détection avec le tiroir de la vitre de protection en position fermée.
La est une vue en perspective en partie arrachée d’un détail de l’appareil de marquage laser conforme à l’invention, montrant un système d’amortissement monté entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis.
La est une vue en coupe de côté du système d’amortissement illustré à la , occupant sa position de repos.
La est une vue en coupe de côté du système d’amortissement illustré à la , occupant sa position de compensation.
La est une vue en élévation d’un deuxième exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, dont le système de compensation est en position de repos.
La est une vue en élévation d’un deuxième exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, dont le système de compensation est en position de compensation.
La longueur du vecteur est donc égale à Les points sont obtenus par interpolation. Il est à noter que le signal angulaire est de longueur .
Après l’initialisation ayant permis d’obtenir les signaux de déformation et de position pour tours de rotor 12 de la turbomachine 1, les étapes suivantes du procédé 21 à 26 sont reproduites à chaque tour courant de rotor 12 de la turbomachine 1.
Dans une première étape 21, les signaux de déformation et de position d’aube 13 sont acquis, pour le tour courant de rotor 12, de la même manière qu’à l’étape I1, c’est-à-dire par réception des signaux par le dispositif de surveillance 16. En considérant le tour courant de rotor 12 comme étant la K-ième itération, un tour de rotor est défini comme étant compris entre deux passages successifs de la première aube 13, donc entre les instants et . En effet, si une première aube 13 du rotor 12 passe deux fois de suite devant le capteur de position 14, le rotor 12 a fait un tour. On entend par « successifs » deux passages de la même aube 13, les deux passages de la même aube 13 étant séparés par des passages des autres aubes 13 du rotor 12. Pour savoir identifier qu’une même aube 13 passe une deuxième fois devant le capteur de position 14, le dispositif de surveillance 16 a connaissance, c’est-à-dire qu’il stocke ou qu’il a accès à une information du nombre d’aubes 13 du rotor 12 de la turbomachine 1 surveillée. Par exemple, pour l’exemple représenté à la , le dispositif de surveillance 16 a connaissance du nombre d’aubes 13 du rotor 12 de la turbomachine 1, et sait qu’une première aube 13 passe une deuxième fois après le passage détecté de deux autres aubes 13 devant le capteur de position 14, car la turbomachine 1 de la comprend trois aubes.
Le signal obtenu est donc défini sur un tour du rotor 12 :
Dans une deuxième étape 22, le signal de déformation est rééchantillonné en angulaire, pour le tour courant de rotor 12, de la même manière qu’à l’étape I2, c’est-à-dire avec la même résolution angulaire . Le signal temporel de déformation associé au tour courant du rotor 12, c’est-à-dire capturé durant le k-ième tour du rotor 12, est rééchantillonné dans le domaine angulaire pour obtenir le vecteur .
Dans une troisième étape 23, la composante mécanique liée à la rotation des aubes 13 du rotor 12 par rapport au stator 11 est extraite. Ainsi, il est possible, plus tard, de détecter une touche entre une aube 13 et le stator 11 par analyse de cette composante mécanique. Cette extraction est réalisée par filtrage, de la façon décrite ci-après.
L’invention propose l’utilisation d’un filtre linéaire invariant en temps causal et à réponse impulsionnelle finie. A chaque position angulaire donnée dans le tour courant du rotor 12, l’échantillon est débruité, donc débarrassé de sa deuxième composante due aux éléments autres que les aubes 13 du rotor 12, en appliquant une somme pondérée sur tous les échantillons du tour courant du rotor 12.
Pour cela, il est proposé le filtre de longueur tel que
avec les coefficients d’un filtre passe-bas.
Dans un mode de réalisation préférentiel, les coefficients du filtre passe bas sont les coefficient d’un filtre moyen : avec I le nombre de tours de rotor 12 pris en compte pour réaliser la moyenne, comprenant ainsi le tour courant et les tours précédents.
La composante mécanique du rotor 12 est donc estimée en sommant les échantillons dont les valeurs sont pondérées par les coefficients du filtre et en prenant en compte les valeurs de composante mécanique acquises dans les tours précédents de rotor 12 :
Le filtrage comprend le calcul, pour chaque échantillon du signal de déformation rééchantillonné , d’une somme pondérée par un coefficient de filtre passe-bas, la somme pondérée comprenant, à chaque instant, donc à chaque pas angulaire, du tour courant du rotor 12, la somme de la valeur de l’échantillon du signal de déformation rééchantillonné et de la valeur de chaque échantillon d’une pluralité d’échantillons de même position angulaire de la composante mécanique liée aux aubes 13 en rotation par rapport au stator 11 du signal de déformation rééchantillonné acquis lors d’un nombre entier prédéfini de tours précédents du rotor 12, chaque échantillon de même position angulaire étant acquis à un tour différent du rotor 12. On entend par « échantillon de même position angulaire qu’un échantillon obtenu au tour courant » un échantillon acquis lors d’un tour de rotor 12 précédant le tour courant de rotor 12, et ayant un nombre de pas angulaires par rapport au premier échantillon du tour considéré égal au nombre de pas angulaires de l’échantillon obtenu au tour courant par rapport au premier échantillon du tour courant. Par exemple, un échantillon de au k-ième tour, dit tour courant, obtenu au pas angulaire numéro 7, est de « même position angulaire » qu’un échantillon de précédant le tour courant obtenu au pas angulaire numéro 7. Cela est permis grâce au fait que le filtre comprend des coefficients nuls, c’est-à-dire de valeur 0 aux positions différentes de la position angulaire numéro 7, et un coefficient de filtre passe-bas à la position angulaire numéro 7.
Chaque échantillon au tour courant se voit ainsi appliquer un coefficient du filtre et est sommé avec les autres échantillons de même position angulaire obtenus aux tours précédents, auxquels le même coefficient du filtre est aussi appliqué. Cela permet de réaliser une moyenne mobile qui agit de manière inter-tours de rotor 12, et qui permet le caractère glissant et donc temps réel ou quasi-temps réel de l’invention. Ainsi, la composante de bruit est atténuée ou supprimée à chaque tour du rotor 12, pour mettre en avant la composante mécanique liée à la rotation des aubes 13 du rotor 12 par rapport au stator 11.
Le signal obtenu comprend la première composante mécanique du signal de déformation, c’est-à-dire la composante mécanique liée à la rotation des aubes 13 du rotor 12 par rapport au stator 11, pour le tour courant de rotor 12, c’est-à-dire pour la k-ième tour dans l’exemple présent.