INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le fait d’avoir un actionneur linéaire dans un repère fixe plutôt que dans un repère tournant permet de faciliter son alimentation en huile et de diminuer les masses en rotation. Toutefois, les contrepoids nécessitent un mouvement purement axial imposant de ce fait une cinématique d’actionnement du mécanisme de contrepoids également purement axiale. Cette nécessité de mouvement purement axial entraine soit un surdimensionnement du système de levier soit un mécanisme extérieur, généralement encombrant et lourd, pour assurer la fonction anti-couple. De plus, si le mécanisme de changement de pas est purement axial il nécessite une force plus importante pour l’actionnement et cet effort se traduit en efforts internes et donc en contraintes mécaniques supplémentaires. Par ailleurs, le mécanisme de contrepoids à levier tel que présenté est hyperstatique rendant son dimensionnement, sa fabrication et son montage difficile.
En outre, en phase de vol de l’aéronef, les contrepoids sont dimensionnés pour contrer les efforts aérodynamiques de pales, leur inertie, leur effort de frottement. En phase au sol de l’aéronef et en particulier en position d’inversion de poussée, les efforts aérodynamiques et les efforts de contrepoids sont dans le même sens, donc le vérin doit être dimensionné pour fournir un effort très important.
À cet effet, l’invention concerne un module de soufflante à pales à calage variable pour un ensemble propulsif, d’axe longitudinal, notamment d’aéronef, ledit module comprenant : - un carter rotatif autour de l’axe longitudinal et portant les pales, - un système de changement du calage des pales comprenant un dispositif de commande et un mécanisme de liaison, le dispositif de commande comportant un actionneur annulaire centré sur l’axe longitudinal ayant un corps fixe et un corps mobile en translation par rapport au corps fixe le long de l’axe longitudinal, le corps mobile étant couplé à une couronne de synchronisation du mécanisme de liaison, ladite couronne de synchronisation étant reliée aux pales et configurée pour être entraînée en translation selon l’axe longitudinal par le corps mobile de manière à changer le calage des pales ; et - un dispositif de mise en drapeau des pales, en particulier en cas de défaillance dudit dispositif de commande, ledit dispositif de mise en drapeau comprenant au moins un levier articulé autour d’un axe d’articulation fixe par rapport au carter rotatif, une masselotte étant solidaire d’une première extrémité du levier, la masselotte étant apte, sous l’effet centrifuge, à être déplacée d’une première position vers une deuxième position dans laquelle la couronne de synchronisation impose une position drapeau aux pales.
Selon l’invention, le dispositif de mise en drapeau comporte en outre au moins une transmission, chaque transmission étant associée à un levier et comportant un secteur denté rapporté sur le levier et monté rotatif autour de l’axe d’articulation, le secteur denté étant configuré pour coopérer avec une crémaillère arrangée sur le corps mobile du dispositif de commande lorsque la masselotte se déplace entre la première position et la deuxième position, la crémaillère s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal.
Ainsi, l’invention permet de réaliser une mise en drapeau passive des pales. Cette mise en drapeau passive s’effectue via des contrepoids. Toutefois, contrairement au module de l’art antérieur, l’invention permet de dimensionner le vérin au plus juste.
En effet, l’invention permet d’augmenter les efforts produit par les leviers grâce à une crémaillère qui en outre peut être « débrayable » au cours des phases au sol de l’aéronef pendant lesquelles l’effet des contrepoids est indésirable.
Ainsi, pendant les phases de vol, c’est-à-dire entre la position drapeau et la position intermédiaire, la course de l’actionneur est solidaire du levier par la crémaillère, alors que pendant les phases au sol, c’est-à-dire entre la position intermédiaire et la position inversion de poussée, la course de l’actionneur est indépendante du levier, la crémaillère est débrayée.
Le dispositif de mise en drapeau selon l’invention utilise avantageusement l’effort des contrepoids dans toutes les phases de vol grâce à la crémaillère et ne subit pas ces efforts des contrepoids en inversion de poussée car la crémaillère est débrayée du levier.
L’invention permet en outre avantageusement de réduire le nombre de composant dans les liaisons du dispositif de mise en drapeau.
Le module de soufflante selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres selon toute combinaison techniquement possible :
la crémaillère est montée coulissante longitudinalement de manière solidaire avec le corps mobile du dispositif de commande et le corps mobile du dispositif de commande est configuré pour se déplacer indépendamment du dispositif de mise en drapeau entre une première position longitudinale dite position amont et une deuxième position longitudinale dite position aval dans laquelle la couronne de synchronisation impose une position en inversion de poussée aux pales ; le dispositif de mise en drapeau comporte un moyen de maintien de la masselotte dans la première position lorsque le corps mobile du dispositif de commande se déplace entre la position amont et la position aval ; le moyen de maintien comporte un galet solidaire d’une seconde extrémité du levier, le galet étant apte à rouler sur une piste de guidage rapportée sur le carter rotatif lorsque le corps mobile du dispositif de commande se déplace entre la position amont et la position aval, la piste de guidage s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal du module ; le secteur denté est délimité angulairement par un bord amont et un bord aval et lorsque le corps mobile du dispositif de commande est dans la position amont, le bord amont s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal du module et le galet est arrangé en amont du bord amont, et dans lequel la piste de guidage est radialement extérieure par rapport au galet lorsque le corps mobile du dispositif de commande se déplace entre la position amont et la position aval ; le secteur denté est délimité angulairement par un bord amont et un bord aval et lorsque le corps mobile du dispositif de commande est dans la position amont, le bord amont s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal du module et le galet est arrangé en aval du bord amont, et dans lequel la piste de guidage est radialement intérieure par rapport au galet lorsque le corps mobile du dispositif de commande se déplace entre la position amont et la position aval ; chaque levier comporte un premier bras supportant la masselotte et un second bras reliés au niveau de l’axe d’articulation du levier et espacés angulairement l’un de l’autre d’un angle compris entre 10° et 170° ; le bord amont et le bord aval du secteur denté du levier sont espacés angulairement l’un de l’autre d’un angle compris entre 10° et 170° ; le corps fixe de l’actionneur annulaire du dispositif de commande est rapporté sur le carter rotatif ; le module de soufflante comporte un carter fixe, le corps fixe de l’actionneur annulaire du dispositif de commande étant rapporté sur le carter fixe, le mécanisme de liaison du système de changement du calage des pales comportant en outre un palier de transfert de charge agencé entre le corps mobile et la couronne de synchronisation.
L’invention concerne également un ensemble propulsif d’axe longitudinal, notamment d’aéronef, comportant au moins un module de soufflante à pales à calage variable selon l’invention et tel que décrit précédemment.
Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, le concentré de suspension comprend :
1) 1 à 600 g/L d'au moins une substance active macrolide,
2) 1 à 200 g/L d’au moins un sulfonate d’hydrocarbure aromatique condensé avec du formaldéhyde,
3) 0,1 à 100 g/L de sulfate d'ammonium.
4) 0 à 100 g/L d'un agent tensioactif agrochimiquement acceptable, et
5) de l’eau jusqu'à 1 L.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le concentré de suspension comprend :
1) 1 à 600 g/L de pléocidine,
2) 1 à 200 g/L d’au moins un sulfonate d’hydrocarbure aromatique condensé avec du formaldéhyde, et
Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, le concentré de suspension comprend :
1) 50 à 500 g/L de pléocidine,
2) 1 à 200 g/L d’au moins un alkylnaphtalène sulfonate de sodium condensé avec du formaldéhyde, et
Dans encore un autre mode de réalisation de la présente invention, le concentré de suspension comprend :
La première liaison pivot 5 comporte une attache inférieure 50, fixée à une extrémité longitudinale de la base 1, et un manchon supérieur 51 monté pivotant autour d’un axe de rotation 52 porté par l’attache inférieure 50, l’axe de rotation 52 étant disposé horizontalement. L’extrémité inférieure du segment inférieur 4A du mât 4 est insérée dans le manchon supérieur 51 de sorte que le segment inférieur 4A peut pivoter autour de l’axe de rotation 52 pour passer d’une orientation verticale à une orientation horizontale, et vice versa.
La deuxième liaison pivot 6 comporte une attache supérieure 60, fixée à une extrémité longitudinale du toit 2, et un manchon inférieur 61 monté pivotant autour d’un axe de rotation 62 porté par l’attache supérieure 60, l’axe de rotation 62 étant disposé horizontalement. L’extrémité supérieure du segment supérieur 4B du mât 4 est insérée dans le manchon inférieur 61 de sorte que l’axe de rotation 62 permet au segment supérieur 4B de pivoter pour passer d’une orientation verticale à une orientation horizontale, et vice versa.
Conformément à la , qui illustre les mâts 4 dans une position intermédiaire de pliage, la troisième liaison pivot 7 comporte une partie inférieure 70 comprenant un manchon dans lequel est engagé l’extrémité supérieure du segment inférieur 4A du mât 4, et une partie supérieure 71 comprenant un manchon dans lequel est engagé l’extrémité inférieure du segment supérieur 4B du mât 4.
La partie inférieure 70 et la partie supérieure 71 sont reliées entre elles par un axe de pivotement 72. Cet axe de pivotement 72 est disposé horizontalement et est déporté sur le côté de la partie inférieure 70 et de la partie supérieure 72 le plus proche du rideau 3. Ainsi, chaque mât 4 peut occuper une position déployée, illustrée sur la , dans laquelle le segment inférieur 4A et le segment supérieur 4B du mât 4 sont alignés l’un avec l’autre et s’étendent sensiblement verticalement. Cette position déployée des mâts 4, illustrée sur les figures 1 et 2, correspond à une configuration de travail de l’appareil dans laquelle la base 1 et le toit 2 sont maintenus à distance par les mâts 4. Dans cette configuration de travail, l’enceinte de défroissage est avantageusement déployée sur une hauteur proche de 1m et le rideau 3 se trouve tendu entre la base 1 et le toit 2.
Conformément à la , chaque mât 4 peut également occuper une position repliée dans laquelle le segment supérieur 4B et le segment inférieur 4A du mât 4 sont repliés vers l’intérieur de la base 1 et se trouvent superposés l’un sur l’autre. Ils occupent alors une position sensiblement horizontale au-dessus de la base 1.
Cette position repliée des mâts 4 correspond à une configuration de rangement de l’appareil dans laquelle la base 1 et le toit 2 se trouvent proche l’un de l’autre et l’encombrement en hauteur de l’appareil est réduit. A titre d’exemple, l’appareil passe d’un encombrement en hauteur supérieur à 130 cm lorsqu’il est en configuration de travail à un encombrement en hauteur inférieur à 30 cm lorsqu’il est en configuration de rangement.
Comme on peut le voir sur la , qui illustre en vue de dessus les mâts 4 en position repliés, les première et deuxième liaison pivot 6 de chaque mât 4 sont préférentiellement centrées sur l’axe longitudinal L de la base 1 et sont orientées légèrement de biais de manière à ce que leur axe de rotation horizontal forme un angle de l’ordre de 95° par rapport au plan vertical passant par l’axe longitudinal L de la base 1. Grace à cette disposition, les deux mâts 4 se replient dans deux plans P verticaux disposés côte à côte, parallèles entre eux, la troisième liaison pivot 7 des mâts 4 à se trouvant, en position repliée, disposée à côté des première liaison pivot 5 et deuxième liaison pivot 6 de l’autre mât 4.
Ainsi, les deux mâts 4 sont à la fois être centrés sur l’axe longitudinal L, ce qui permet d’assurer un maintien équilibré du toit 2 en position déployée, et se replient vers l’intérieur de la base 1 sans interférer l’un avec l’autre, ce qui permet d’obtenir un ensemble de mâts 4 dont la compacité est optimisée en position repliée.
Conformément aux figures 6 et 7, la troisième liaison pivot 7 de chaque mât 4 est avantageusement équipée d’un dispositif de blocage assurant l’immobilisation de la troisième liaison pivot 7 dans la position dans laquelle les mâts 4 occupent la position déployée et l’appareil est en configuration de travail.
A cet effet, le dispositif de blocage comporte un crochet de verrouillage 73 monté pivotant autour d’un axe 74 porté par une partie supérieure 71 de la troisième liaison pivot 7. Ce crochet de verrouillage 73 comporte une tête 73A destinée à venir s’insérer dans une ouverture 75 ménagée sur une partie inférieure 70 de la troisième liaison pivot 7 lorsque le crochet de verrouillage 73 occupe une position de blocage.
Le crochet de verrouillage 73 est ramené dans la position de blocage par un ressort de rappel, non visible sur les figures, et comporte un levier 73B relié par un câble 8 à une poignée de déverrouillage 20 disposée sur le toit 2. La poignée de déverrouillage 20 est montée pivotante autour d’un axe 21 et peut être soulevée par l’utilisateur pour faire pivoter le crochet de verrouillage 73, via la tension exercée sur le câble 8, vers une position de déverrouillage, illustrée sur la , dans laquelle la tête 73A du crochet de déverrouillage 73 est extraite de l’ouverture 75.
Le crochet de verrouillage 73 assure, en position de blocage, l’immobilisation de la troisième liaison pivot 7 dans la position déployée des mâts 4, illustrée sur la , et évite donc un repliage involontaire des mâts 4, notamment sous l’effet du poids du toit 2 et du rideau 3.
Dans une variante de réalisation non illustrée sur les figures, la première liaison pivot 5 et la deuxième liaison pivot 6 peuvent également comporter un dispositif de verrouillage permettant de bloquer ces dernières dans la position repliée des mâts 4. Un tel dispositif de verrouillage permet d’éviter que les mâts 4 ne se déplient lorsque l’utilisateur soulève l’appareil en le saisissant par le toit 2, ce dernier comportant avantageusement une poignée de transport 22 ménagée sur la partie supérieure du toit 2. Le dispositif de verrouillage sera avantageusement couplé aux poignées de déverrouillage 20 du toit 2 afin que l’actionnement de ces dernières permettent le pivotement des mats vers la position déployée.
L’appareil ainsi réalisé présente l’avantage de posséder une structure simple et économique à mettre en œuvre qui permet un déploiement aisé des mâts 4 vers une position déployée dans laquelle les mâts 4 garantissent une structure robuste à une enceinte de défroissage de volume conséquent.
Une telle structure permet également le pliage des mâts 4 vers une position repliée dans laquelle l’appareil de défroissage présente un encombrement fortement réduit.
De manière préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule I dans laquelle R représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 24 -alkyl linéaire ou un groupement C 4 -C 24 -alkylène linéaire, de préférence un groupement C 6 -C 20 -alkyl linéaire ou un groupement C 6 -C 20 -alkylène linéaire, plus préférentiellement un groupement C 12 -C 18 -alkyl linéaire ou un groupement C 12 -C 18 -alkylène linéaire, bien plus préférentiellement un groupement C 15 -alkyl linéaire.
Selon l’invention, les groupements alkylènes peuvent comprendre de 1 à 6 insaturations, de préférence 1, 2 ou 3 insaturations. Le groupement alkylène préféré comprend une seule insaturation, de préférence une insaturation terminale. En effet, les insaturations des groupements alkylènes peuvent être terminales ou bien être présentes au sein de la chaîne alkylènique.
De manière préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule I dans laquelle m représente indépendamment 0 ou un nombre allant de 2 à 50 ou de 2 à 20 ou encore de 2 à 10.
De manière préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule I dans laquelle Q représente un groupement oxyéthylène ou une combinaison de groupements oxyéthylènes et de groupements oxypropylènes, de préférence en une proportion molaire (groupements oxyéthylènes / de groupements oxypropylènes) allant de 95/5 à 50/50, de préférence allant de 80/50 à 70/30 ou de 65/35 à 55/45.
De manière plus préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule I dans laquelle :
- R représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 24 -alkyl linéaire ou un groupement C 4 -C 24 -alkylène linéaire, de préférence un groupement C 6 -C 20 -alkyl linéaire ou un groupement C 6 -C 20 -alkylène linéaire, plus préférentiellement un groupement C 12 -C 18 -alkyl linéaire un groupement C 12 -C 18 -alkylène linéaire, bien plus préférentiellement un groupement C 15 -alkyl linéaire,
- m représente indépendamment 0 ou un nombre allant de 2 à 50 ou de 2 à 20 ou encore de 2 à 10 ; et
- Q représente un groupement oxyéthylène ou une combinaison de groupements oxyéthylènes et de groupements oxypropylènes, de préférence en une proportion molaire (groupements oxyéthylènes / de groupements oxypropylènes) allant de 95/5 à 50/50, de préférence allant de 80/50 à 70/30 ou de 65/35 à 55/45.
De manière bien plus préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule I dans laquelle :
- R représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 4 -C 24 -alkyl linéaire, de préférence un groupement C 6 -C 20 -alkyl linéaire, plus préférentiellement un groupement C 12 -C 18 -alkyl linéaire, bien plus préférentiellement un groupement C 15 -alkyl linéaire,
De manière préférée selon l’invention, le composé (c) est un composé de formule I dans laquelle R représente indépendamment un groupement alkyl linéaire.
De manière bien plus préférée selon l’invention, la réaction de polymérisation peut mettre en œuvre : - de 10 à 79,9 % molaire ou de 10 à 74,5 % molaire de monomère (a), - de 20 à 89,9 % molaire ou de 25 à 89,5 % molaire de monomère (b), et - de 0,1 à 70 % molaire ou de 0,5 à 65 % molaire de monomère (c),
La température de l’effluent gazeux à la sortie du four est généralement telle qu’elle favorise la décarbonatation plutôt que la carbonatation.
Suivant une forme de réalisation de l’invention, l’effluent gazeux est refroidi jusqu’à une température ou une plage de températures prédéterminée avant son introduction dans le carbonateur. Cette température prédéterminée ou ladite plage de températures prédéterminée étant, comme indiqué ci-dessus, avantageusement, entre 600°C et 1000°C, de préférence entre 650°C et 950°C, encore de préférence entre 700°C et 900°C.
Avant son introduction dans le carbonateur, l’effluent gazeux peut en particulier être refroidi dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur.
Dans le présent contexte, on comprend par ‘échangeur de chaleur’, un appareil dans lequel de l’énergie thermique est transférée d’un premier fluide, fluide caloporteur ou fluide à refroidir, à un deuxième fluide, fluide à chauffer, les deux fluides étant séparés l’un de l’autre par une ou des parois de manière à ce que ces fluides ne se mélangent pas, l’énergie thermique étant transférée du premier fluide au deuxième fluide à travers ladite paroi ou lesdites parois.
Suivant une forme de réalisation de l’invention, de l’énergie thermique extraite de l’effluent gazeux lors de son refroidissement est récupérée et utilisée comme source d’énergie. Il est ainsi possible d’utiliser cette énergie thermique extrait de l’effluent gazeux pour chauffer un oxydant et/ou un combustible.
On peut ainsi chauffer un oxydant et/ou un combustible dans le ou les échangeurs de chaleur utilisés pour refroidir l’effluent gazeux, l’effluent gazeux étant alors le premier fluide, c.-à-d. fluide caloporteur, et l’oxydant, respectivement le combustible étant le deuxième fluide, c.-à-d. fluide à chauffer.
L’échange de chaleur entre l’effluent gazeux et l’oxydant/le combustible peut être un échange de chaleur direct. Dans ce cas, l’effluent gazeux et l’oxydant, respectivement le combustible, se trouve de côté et autre et en contact direct avec la ou les parois à travers laquelle/lesquelles l’énergie thermique est transférée.
L’échange de chaleur entre l’effluent gazeux et l’oxydant/le combustible peut également être un échange de chaleur indirect, en passant par un fluide intermédiaire. Dans ce cas, de l’énergie thermique est d’abord transférée par échange thermique directe entre l’effluent gazeux et le fluide intermédiaire et l’énergie thermique ainsi transférée à et absorbé par le fluide intermédiaire est ensuite transférée par échange thermique direct du fluide intermédiaire ver l’oxydant, respectivement le combustible.
Comme indiqué ci-dessus, il est connu de chauffer la charge dans un four de fusion de verre au moins partiellement par la chaleur générée par la combustion d’un combustible avec un oxydant.
Quand, de l’énergie thermique extraite de l’effluent gazeux est utilisée comme source d’énergie pour chauffer un oxydant et/ou un combustible, de l’oxydant chauffé et/ou du combustible chauffé ainsi obtenu est/sont avantageusement utilisé(s) pour chauffer la charge dans le four par combustion en utilisant l’oxydant chauffé et/ou le combustible chauffé en tant que réactif(s) de combustion. En recyclant de cette manière de l’énergie thermique évacuée du four avec l’effluent gazeux, le rendement énergétique du procédé suivant l’invention est amélioré.
Dans le contexte de la présente demande, les termes « oxydant » et « comburant » sont synonymiques et utilisés de manière interchangeable.
Le combustible peut être un combustible carboné, tel que le gaz naturel ou le biogaz.
En utilisant de l’hydrogène comme combustible, la génération de CO 2 par sa combustion est évitée. Il est également envisageable de combiner la combustion d’un combustible carboné avec la combustion d’hydrogène.
Dans le contexte de limiter les émissions de gaz à effet de serre, l’utilisation d’hydrogène bleu ou encore de l’hydrogène vert est préféré. Distinction est faite entre l’hydrogène gris, l’hydrogène vert et l’hydrogène bleu. La production d’hydrogène gris présente une intensité d’émission de CO 2 lors de la production d’hydrogène jusqu’à 9,3 kg CO 2 / kg H 2 . L’hydrogène gris peut, par exemple, être produit par reformation à vapeur de méthane sans CCUS (Carbon Capture and Utilisation or Sequestration). La production d’hydrogène bleu présente une intensité d’émission de CO 2 jusqu’à 0,97 kg CO 2 / kg H 2 . L’hydrogène bleu peut, par exemple, être produit par reformation à vapeur de méthane avec CCUS. La production d’hydrogène vert ne génère pas d’émissions de CO 2 . L’hydrogène vert peut, par exemple, être produit par électrolyse d’eau en utilisant de l’énergie renouvelable (voir van Cappellen, L., Croezen, H. & Rooijers, F. “Feasibility Study into Blue Hydrogen”. CE Delft, 2018).
L’oxydant peut être de l’air, de l’air enrichi en oxygène ou de l’oxygène industriel. Dans le présent contexte, on comprend par « oxygène industriel » un gaz ayant une teneur en oxygène de 90 à 100%vol, de préférence de 95 à 100%vol. L’oxydant peut être fourni au four en tant que tel ou après avoir été mélangé avec un autre gaz. Ceci est notamment le cas quand on fournit au four de « l’air artificiel » consistant d’un mélange d’oxygène industriel et un gaz essentiellement inerte, tel que de l’effluent gazeux recyclé. L’utilisation d’un tel mélange peut notamment permettre une meilleure couverture de la charge par la flamme/les flammes dans le four.