INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque la composition comprend un ou plusieurs polymère(s) acrylique(s) anionique(s), la teneur totale du ou des polymère(s) acrylique(s) anionique(s), varie de préférence de 0,01 à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 8 % en poids, mieux de 0,1 à 4% en poids, encore mieux de 0,2 à 2% en poids par rapport au poids total de la composition.
Lorsque la composition comprend un ou plusieurs polymère(s) acrylique(s) anionique(s) non associatif(s), la teneur totale du ou des polymère(s) acrylique(s) anionique(s), varie de préférence de 0,01 à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 8 % en poids, mieux de 0,1 à 4% en poids, encore mieux de 0,2 à 2% en poids par rapport au poids
Lorsque l’armature 42 est réalisée en matériaux composites, en cas de choc frontal haut le dispositif d’accrochage 110 limite les déplacements de la caisse haute 40 par rapport à la caisse basse 20 vers l’arrière, cependant les parois latérales 47 de l’armature 42 ont tendances à s’élargir et à déformer la cabine de conduite 22, ce qui engendre un mouvement vers l’arrière de la cabine de conduite 22, pouvant altérer l’espace de survie du conducteur.
Pour résoudre ce problème, chaque paroi latérale 47 porte un dispositif de retenue 200 respectif, configuré pour limiter les mouvements de la paroi latérale 47 relativement à la cloison latérale 37 correspondante en cas de choc haut. Le nombre et l’agencement des dispositifs de retenue 200 ne sont pas limitatifs. La description qui suit est donnée en référence au dispositif de retenue 200 représenté en .
Le dispositif de retenue 200 comprend une bride haute 210, portée par la paroi latérale 47 correspondante du côté intérieur de la paroi latérale 47, et une bride basse 220, qui est agencée en regard de la cloison latérale 37 correspondante. La bride haute 210 comprend une portion d’insert 212, qui est assemblée à la paroi latérale 47 correspondante par collage. La portion d’insert 212 est de préférence prise en sandwich entre deux couches de matériau composites de l’armature 42. La bride haute 210 comprend aussi une zone d’attache 214, qui s’étend selon un plan sensiblement orthogonal à l’axe de hauteur Z10.
La zone d’attache 214 de la bride haute 210 est reliée à la bride basse 220 par un organe de fixation 230, formé ici par deux boulons. Une cale d’ajustement 240, réalisée de préférence en acier, est ici intercalée entre la bride haute 210 et la bride basse 240. La bride haute 210 et la bride basse 220 sont chacune réalisée en un matériau métallique, de préférence en acier, et sont par exemple fabriquées par pliage et/ou soudage d’une plaque métallique.
En fonctionnement normal du véhicule 10, la bride basse 220 est située à distance de la cloison latérale 37 correspondante. Autrement dit, un jeu existe entre la bride basse 220 et la cloison latérale 37 correspondante. Chaque dispositif de retenue 200 est alors dans une configuration d’attente, dans laquelle ce dispositif de retenue 200 limite la transmission des vibrations entre la paroi latérale 47 et la cloison latérale 37 correspondante. En cas de choc frontal haut, la paroi latérale 47 se déforme suivant l’axe transversal Y10, ce qui a pour effet de plaquer la bride basse 220 contre la cloison latérale 37 en regard. La rigidité de l’assemblage des deux brides 210 et 220 permet la limitation de la déformation de la paroi latérale 47. Autrement dit, chaque dispositif de retenue 200 est configuré pour passer de la configuration d’attente à une configuration de retenue, dans laquelle ce dispositif de retenue 200 limite les déplacements de la paroi latérale 47 par rapport à la cloison latérale 37 correspondante.
Chaque dispositif de retenue 200 est donc configuré pour passer de la configuration d’attente à la configuration de retenue lorsque la caisse haute 40 est soumise à un choc frontal et se déforme.
Dans le mode de réalisation illustré, le dispositif d’accrochage 100 comprend deux crochets 110. En variante non illustrée, le dispositif d’accrochage 100 comprend un seul crochet du type des crochets 110, ou bien trois crochets ou plus. Plus généralement, le dispositif d’accrochage 100 comprend au moins un crochet 110, chacun reçu dans un orifice 120 complémentaire ménagé dans la platine 122 de la caisse basse 30.
Dans le mode de réalisation illustré, lorsque le dispositif d’accrochage 100 est en configuration d’attente, il n’y a aucun contact direct entre, d’une part, les crochets 110 et les cales 102 et, d’autre part, la platine 122.
En variante non illustrée, des éléments amortisseurs, réalisés en un matériau limitant la transmission des vibrations, par exemple un matériau élastomère, sont intercalés entre chaque crochet 110 et la platine 122, de manière à limiter la transmission des vibrations. Que des éléments amortisseurs soient présent ou non, le dispositif d’accrochage 100 est configuré, en configuration d’attente, pour limiter la transmission des transmissions des vibrations entre la caisse haute 40 et la caisse basse 30.
De manière similaire, dans le mode de réalisation illustré, lorsque le dispositif de retenue 200 est en configuration d’attente, il n’y a aucun contact direct entre, d’une part, chaque bride basse 220 et, d’autre part, la cloison latérale 37 située en regard.
En variante non illustrée, des entretoises amortissantes, réalisées par exemple en matériau élastomère, sont intercalées entre chaque platine basse 220 et la cloison latérale 37 en regard, de manière à limiter la transmission des vibrations entre la paroi latérale 47 et la cloison latérale 37 associées. Que des entretoises amortissantes soient présentes ou non, le dispositif de retenue 200 est configuré, en configuration d’attente, pour limiter la transmission des vibrations entre la paroi latérale 47 et la cloison latérale 37 associées.
Dans l’exemple illustré, le dispositif de retenue 200 comprend la bride haute 210 et la bride basse 220, qui sont deux pièces distinctes. Ainsi, la bride haute 210 est fixée à l’armature 42 lors de la fabrication de l’armature 42. Lors de l’assemblage de la caisse 20, une fois que l’armature 42 est positionnée sur la caisse basse 30, la bride basse 220 est fixée à la bride haute 210, la bride basse 220 étant positionnée en regard et à distance de la cloison latérale 37 correspondante.
En variante non illustré, la bride haute 210 et la bride basse 220 sont fabriquées d’une seule pièce. La situation où la bride haute 210 et la bride basse 220 sont deux pièces distinctes est néanmoins préférée car facilite l’assemblage de la caisse 20.
Caisse de véhicule ferroviaire et véhicule ferroviaire associé La présente invention concerne une caisse de véhicule ferroviaire et un véhicule ferroviaire comprenant une telle caisse.
Dans le domaine des véhicules ferroviaire, notamment des trains ou des métros, les véhicules sont généralement arrangés en rames de plusieurs voitures, avec deux voitures d’extrémité. Chacune des voitures d’extrémité comprend une caisse avec une cabine de pilotage, équipée d’un appareil de traitement de l’air pour climatiser cette cabine, et un dispositif d’accouplement pour solidariser de manière réversible deux rames entre elles.
Toujours en considérant la , la et la , on comprend que puisque la distance prédéterminée δ est choisie de telle sorte que le goujon 200 peut être vissé dans le trou de positionnement à travers le trou traversant 190 sans que la collerette 202 ne masque le marquage 195, si la collerette 202 masque le marquage 195, alors le positionnement du goujon 200 et de la pièce mobile 110 est incorrect et doit être rectifié. Le marquage 195 peut ainsi servir de repère visuel servant à positionner correctement la pièce mobile 110 et le goujon 200 avant de finir de visser le goujon 200 à l’étape 2007. Plus concrètement, on peut visser partiellement le goujon 200, puis ajuster le positionnement du goujon 200 par rapport au marquage 195, puis finir de visser le goujon 200, la collerette 202 s’appuyant contre la virure 21 lorsque l’on a fini de visser le goujon 200.
Dans un exemple, une distance entre le marquage 195 et le contour extérieur de la collerette 202 lorsque l’on a fini de visser le goujon 200 est comprise entre 0,1 mm inclus et 4 mm inclus.
Il est à noter que le marquage 195 peut être réalisé de différentes façons. Comme représenté sur la , le marquage 195 peut être un marquage ponctuel, tel qu’un point ou une croix. De préférence dans ce cas, comme représenté sur la , le marquage 195 est positionné de telle sorte qu’une droite imaginaire 198D passant par le centre 199 du trou traversant 190 et parallèle à la direction 1001 passe aussi par le marquage 195. On comprend que dans ce cas, le marquage 195 peut servir de repère visuel servant à positionner le goujon 200 et la pièce mobile 110 dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile 110 dans les deux sens suivant la direction 1001.
En variante, comme représenté sur la , le marquage 195 peut être un cercle tracé à la distance δ du trou traversant 190 autour du trou traversant 190. Le marquage 195 coupe la droite imaginaire 198D. On comprend que dans ce cas également, le marquage 195 peut servir de repère visuel servant à positionner le goujon 200 et la pièce mobile 110 dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile 110 dans les deux sens suivant la direction 1001. En variante, de façon non représentée, le marquage 195 peut être un arc de cercle, de préférence coupant la droite imaginaire 198D, ou deux arcs de cercle, de préférence coupant chacun la droite imaginaire 198D.
En variante, comme représenté sur la , le marquage 195 peut être un segment de droite tracé à la distance δ du trou traversant 190 et perpendiculaire à la direction 1001. On comprend que dans ce cas également, le marquage 195 peut servir de repère visuel servant à positionner le goujon 200 et la pièce mobile 110 dans une position correcte permettant un déplacement de la pièce mobile 110 dans les deux sens suivant la direction 1001. De façon optionnelle, comme représenté sur la , le marquage 195 peut être deux segments de droite diamétralement opposés par rapport au centre 199 du trou traversant 190, chacun tracé à la distance δ du trou traversant 190 et perpendiculaire à la direction 1001.
En tout état de cause, à l’issue de l’étape 2007, le goujon 200 est en place dans le trou de positionnement 40 et le système d’ancrage primaire 97 est ainsi assemblé.
Dans une étape 2008, on soude la membrane étanche secondaire 4 afin d’assurer l’étanchéité de la membrane étanche secondaire 4. Pour cela, on soude de façon étanche la collerette 202 à la virure 21, et on soude les bords relevés 32 de la virure 21 aux ailes de soudure 35, selon les techniques connues.
Dans une étape 2009, on dispose un ou plusieurs blocs isolants primaires 22 sur la virure 21 et on fixe ledit ou lesdits blocs isolants primaires 22 au moyen du système d’ancrage primaire 97. Par exemple cette fixation peut être réalisée au moyen d’une rondelle plate, d’une (ou plusieurs) rondelle(s) Belleville située(s) au niveau du tronçon 206 et d’un écrou vissé sur la partie supérieure filetée 209.
Bien qu’on ait décrit ci-dessus les étapes 2001 à 2009 dans le contexte d’un seul bloc isolant secondaire 7, il est bien entendu que ces étapes peuvent être répétées autant de fois qu’il y a de systèmes d’ancrage primaire 97 et de blocs isolants secondaires 7 à installer pour assembler la paroi de cuve 1. Il est aussi bien entendu que la barrière isolante secondaire 2 peut comprendre des éléments secondaires différents des blocs isolants secondaires 7 décrits ci-dessus, notamment dans certaines zones particulières comme au voisinage des arêtes de la cuve.
Ensuite, dans une étape 2010, on peut terminer la construction de la paroi de cuve 1, notamment en assemblant la membrane étanche primaire 6 sur la barrière isolante primaire 5.
Sur la , on a représenté une variante de réalisation. Cette variante de réalisation n’est différente de ce qui a été décrit précédemment qu’en cela que l’élément de positionnement temporaire 50 ne présente pas la portion distale non filetée 63 et que le bloc isolant secondaire 7 ne présente pas le trou borgne 196. L’élément de positionnement temporaire 50 et les étapes du procédé 2000 sont sinon identiques à ce qui a été décrit précédemment, et ceux-ci ne sont donc pas décrits à nouveau par souci de concision.
Il est aussi bien entendu que le procédé 2000 est applicable à d’autres types d‘éléments isolants secondaires pour constituer la barrière isolante secondaire 2 que les blocs isolants secondaires 7.
En outre, le procédé 2000 est applicable lorsque l’évidement pour recevoir la base 98 du système d’ancrage primaire 97 est formé dans la barrière isolante secondaire 4 ailleurs qu’au centre d’un bloc isolant secondaire 7. Par exemple la base 98 peut être reçue dans un évidement formé dans une zone de coin d’un ou plusieurs éléments isolants secondaires adjacents, ou encore dans un évidement formé entre plusieurs éléments isolants secondaires adjacents.
En outre, le procédé 2000 est applicable à d’autres systèmes d’ancrage primaire comprenant une base reçue dans un évidement et un goujon destiné à être vissé dans la base, notamment à des systèmes d’ancrage primaire où la base est une simple platine.
Par exemple, on a représenté schématiquement sur la une variante de réalisation où la base 398 d’un système d’ancrage primaire 397 est une platine munie d’un trou taraudé 340. Le trou taraudé 340 est dimensionné pour recevoir la partie filetée 201 du goujon 201 (non représenté sur la ) et la tige 60 de l’élément de positionnement 50. La base 398 est reçue dans un évidement 395 formé dans la barrière isolante secondaire 2, entre les bords extérieurs de deux ou plus éléments isolants secondaires 607 adjacents constituant la barrière isolante secondaire 2. De façon non représentée sur la , l’évidement 395 peut en outre recevoir un organe d’ancrage secondaire pour ancrer un ou plusieurs des éléments isolants secondaires 607 et/ou recevoir un joint en matériau thermiquement isolant.
L’élément de positionnement temporaire 50 est identique à ce qui a été décrit précédemment et n’est donc pas décrit à nouveau par souci de concision.
A cet effet et selon un premier aspect, l’invention propose un capot avant de véhicule automobile, ledit capot avant comprenant : un panneau extérieur ; une doublure de rigidification du panneau extérieur ; un dégagement entre le panneau extérieur et la doublure de rigidification ; une platine de fixation de charnière, ladite platine de fixation étant disposée dans le dégagement et contre la doublure de rigidification ; remarquable en ce que le capot avant comprend des moyens élastiques entre la platine de fixation et le panneau extérieur afin de maintenir le panneau extérieur via les moyens élastiques au niveau du dégagement.
L’invention ajoute une entité faisant ressort sous le panneau extérieur, ce qui permet d’en gommer les vibrations. Ainsi, la qualité perçue est améliorée.
On aura bien compris que l’invention propose un appui intermédiaire élastique pour le panneau extérieur, et s’étendant depuis la doublure de rigidification.
Préférentiellement, la platine de fixation comprend une protrusion centrale qui fait saillie vers le panneau extérieur depuis la doublure de rigidification, les moyens élastiques étant contre la protrusion centrale ; préférentiellement la protrusion centrale comprend une surface d’extrémité à distance de la doublure de rigidification.
Préférentiellement, la platine de fixation comprend une première aile de fixation et une deuxième aile de fixation contre la doublure de rigidification, la protrusion centrale reliant la première aile de fixation à la deuxième aile de fixation.
Préférentiellement, le dégagement comprend un sous espace entre la doublure de rigidification et la protrusion centrale, préférentiellement la protrusion centrale comprend une première jambe de liaison reliée à la première aile de fixation et une deuxième jambe de liaison reliée à la deuxième aile de fixation.
Préférentiellement, la platine de fixation comprend une découpe d’affaiblissement entre les moyens élastiques et la doublure de rigidification.
Préférentiellement, les moyens élastiques présentent une précontrainte mécanique de compression entre la platine de fixation et le panneau extérieur.
Préférentiellement, le capot avant comprend une direction transversale, et les moyens élastiques comprennent un cordon avec un allongement principal agencé selon la direction transversale.
Préférentiellement, le dégagement comprend une première moitié du côté du panneau extérieur, et une deuxième moitié du côté de la doublure de rigidification, les moyens élastiques étant disposés dans la première moitié, préférentiellement les moyens élastiques sont totalement logés dans la première moitié.
Préférentiellement, les moyens élastiques comprennent un matériau élastomère.
Préférentiellement, le panneau extérieur comprend un premier matériau, et les moyens élastiques comprennent un deuxième matériau différent du premier matériau.
Préférentiellement, le premier matériau comprend un premier coefficient de viscoélasticité, et le deuxième matériau comprend un deuxième coefficient de viscoélasticité supérieur au premier coefficient de viscoélasticité.
Préférentiellement, l’ouvrant comprend une zone de fixation attenante au dégagement.
Préférentiellement, la zone de fixation est séparée du dégagement par la doublure de rigidification.
Préférentiellement, la découpe d’affaiblissement s’étend sur la protrusion et/ou la première aile de fixation.
Si ce brevet permettait l’obtention d’une température maintenue à plus ou moins 25°C dans chaque phase de traitement, il avait pour inconvénient d’être perturbé dès lors que l’on passe d’une phase à l’autre.
D’autre part, si ce brevet FR1910370 permettait l’obtention d’une température adéquate dès lors que l’étuve était en pleine charge, dès lors qu’elle ne l’était pas, cela produisait une hétérogénéité de température du flux, en raison que des résistances électriques non entourées de flux produisaient un dérèglement de température. L’asservissement complexe permettait de remédier partiellement à la situation, en ce que cette régulation segmentée avait d’abord pour objet d’assurer un traitement homogène du flux, celui-ci étant perturbé par la forme et les dimensions de l’étuve. En revanche, cette technologie était conditionnée par la nécessité que l’étuve soit pleine dans sa phase d’étuvage. Or selon les besoins des utilisateurs, il n’est pas toujours utile que l’étuve soit utilisée à sa capacité maximum (en fin de cycle de soudage, où sur des petits chantiers, par exemple).
Pour pallier à cet inconvénient, le présent demandeur a réalisé une rupture technologique (cf. brevet FR3106994) dans la conception de dispositif d’étuvage et de conservation du flux de soudure en environnement nucléaire en faisant appel à une technologie de brassage d’air chaud, déjà intégrée dans d’autres domaines d’application. Citons les brevets suivants en arrière-plan technologique de cette solution: - FR 19820011593 est afférent à une chambre calorifugée (étuve) qui comprend une paroi monobloc interne, des parties latérales inclinées vers la zone centrale et des écrans de séparation perforés qui sont disposés à l'intérieur de la chambre. L'aspiration et la récupération du fluide de traitement sont réalisées par deux branches supérieures après passage d’un fluide calorifique et un autre dispositif de nettoyage par projection de liquide. Le four est utilisé dans l'industrie pharmaceutique. Le principe de ce dispositif d’étuve décrit, au plus près de notre préoccupation, est de procéder par ventilation au nettoyage de la chambre, donc sans rapport à l’objet recherché tandis que rien ne permet dans ce dispositif de garantir une température homogène, - FR2812349 fait état d’une chambre, par exemple de four- autoclave ou incubateur, selon un principe de champ magnétique faisant tourner une hélice posée sur un axe conique, l’espace restant vide à l’intérieur de la chambre. L’objet de l’invention est toujours de permettre un nettoyage facile de l’enceinte pour éviter toute contamination, mais reste sans rapport à l’objet et la technologie recherchée, - Un autre brevet français N° 1393.578 délivré le 26 mars 1965 : concerne le séchage en continue de grains ou de matières analogues. En conséquence les impératifs techniques ne sont pas du même domaine en ce que le traitement des grains et céréales ne dépasse pas 150° (risque de destruction au-delà), tandis que le traitement est continu (contrairement aux contraintes réglementaires de l’environnement nucléaire). Ce dispositif fait appel à une technologie ou le grain traité est directement en contact avec l’air brassé, ce qui est incompatible à un traitement de flux de soudure qui se caractérise par une dimension granulométrique très inférieure et disparate (notamment par la présence de fines). Dans ces conditions, un tel traitement sur du flux de soudure occasionnerait une dispersion du flux et une séparation des matières antinomique à l’objet recherché (l’efficacité de la soudure étant liée à l’amalgame de pulvérulents et de fines), - Un brevet suisse N°89099 du 2 mai 1921 : se caractérise en ce qu’une chambre reçoit un brassage d’air (présence de cornières) à l’intérieur du produit à sécher, ce qui le rend incompatible à la nature du flux de soudure pour les raisons invoquées ci-dessus . Les autres brevets relatifs aux séchoirs à grain (belge BE715 694A, US 5 884 516 A, DE4019375 dont la technologie se distingue ar une technologie à vide), reposent tous sur deux caractéristiques de traitement en continue de la matière d’une part et de passage de l’air à travers le produit traité, qui sont incompatibles au traitement du flux de soudure.