INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La configuration complexe comprend par exemple plus d’élément de commande 24 que la configuration simple.
Les Figures 4 à 8 illustrent des exemples de configuration du dispositif d’interface homme-machine 4.
Sur la , le dispositif d’interface homme-machine 4 est dans une configuration avec deux éléments de commande 24 sous la forme de boutons poussoir situés en haut de la surface avant 6A du panneau tactile 6. Un pictogramme lumineux est affiché sur chaque élément de commande 24.
Un élément de commande 24 pourrait par exemple associé à une commande d’acceptation d’un appel téléphonique entrant via un dispositif de communication tel qu’un téléphone connecté au dispositif d’interface homme-machine 4, et l’autre à une commande de refus d’un appel téléphonique entrant.
Sur la , le dispositif d’interface homme-machine 4 est dans une configuration avec un élément de commande 24 sous la forme d’un curseur situé en bas de la surface avant 6A du panneau tactile 6. Un pictogramme lumineux est affiché sur l’élément de commande 24.
L’élément de commande 24 pourrait par exemple est associé à une commande de défilement de pages sur une interface graphique utilisateur associée au dispositif d’interface homme-machine.
Sur la , le dispositif d’interface homme-machine 4 est dans une configuration avec un élément de commande 24 sous la forme d’un bouton rotatif situé au centre de la surface avant 6A du panneau tactile 6. Un pictogramme lumineux est affiché sur l’élément de commande 24.
L’élément de commande 24 pourrait par exemple être associé à une commande d’un volume sonore d’un système de reproduction de son contrôlable via le dispositif d’interface homme-machine 4.
Sur la , le dispositif d’interface homme-machine 4 est dans une configuration combinant les configurations des Figures 4 à 6, avec deux éléments de commande 24 sous la forme de boutons poussoir situés en haut de la surface avant 6A du panneau tactile 6, un élément de commande 24 sous la forme d’un curseur situé en bas de la surface avant 6A du panneau tactile 6 et un élément de commande 24 sous la forme d’un bouton rotatif situé au centre de la surface avant 6A du panneau tactile 6.
Sur chacune des configurations des Figures 4 à 7, chaque élément de commande 24 est formé par déformation élastique du panneau tactile 6 en activant plusieurs actionneurs 14 adjacents. Chaque élément de commande 24 est plus étendu qu’un seul actionneur 14.
La vitamine F correspond à un mélange d’acide linoléique et d'acide α-linolénique. Certaines huiles peuvent être utilisées comme source de vitamine F, par exemple l’huile de maïs (Zea Mays (Corn) oil), l’huile de rose musquée (Rosa Moschata Seed oil) ou un mélange de celles-ci.
Ces vitamines et précurseurs sont de préférence présents dans une proportion de :
- de 0,9 à 2,0% en poids, de préférence de 1,0 à 1,6% en poids, de tocopherol, et/ou
- de 0,1 à 2,0% en poids, de préférence de 0,2 à 1,5% en poids, d’ester de tocopherol,
- de 0,2 à 1,5 % en poids, de préférence de 0,5 à 1,3% en poids, de vitamine F, et/ou
- de 0,1 à 1,0% en poids, de préférence de 0,2 à 0,4% en poids, d’éther de vitamine C, d’ester de vitamine C, d’ester phosphorique de vitamine C ou de mélange de ceux-ci, et/ou
- de 0,0001 à 0,01 en poids, de préférence de 0,0005 à 0,005% en poids, de beta-carotene.
En plus des vitamines ou précurseurs mentionnés ci-dessus, la composition peut comprendre du panthenol, de préférence de 0,1 à 2,0% en poids, de préférence de 0,4 à 1,0% en poids, de panthenol.
Généralement, au sein de la composition, la proportion cumulée en vitamines et précurseurs est de 2,0 à 5,0% en poids, de préférence de 2,5 à 4,5% en poids.
De préférence, la composition est exempte de dérivés de vitamine A choisis parmi l’acide rétinoïque, le rétinol, le rétinal et le rétinaldéhyde. Ces dérivés peuvent en effet être irritants pour la peau.
La composition comprend également de l’huile d’olive, de l’huile de coco et de l’huile de bourrache. L’huile d’olive nourrit et hydrate. En particulier, l’huile d’olive combat la perte en eau de la peau, et restaure la barrière cutanée. L’huile de coco est très nourrissante, aide à lutter contre la déshydratation, apaise, calme les rougeurs, soulage les peaux échauffées par le soleil. L’huile de bourrache a des propriétés hydratantes, régénérantes et anti-âge.
Ces huiles sont de préférence présentes au sein de la composition dans une proportion de :
- 0,5 à 5,0% en poids, de préférence de 1,0 à 4,0% en poids, d’huile d’olive, et/ou
- 0,5 à 10,0% en poids, de préférence de 1,0 à 7,0% en poids, d’huile de coco, et/ou
Selon une autre variante de réalisation, l’élément de maintien des cellules peut être réalisé par une partie arrière du module coopérant avant la partie avant (la partie arrière et la partie avant formant alors un boîtier logeant la pluralité de cellules d’accumulateurs). En d’autres termes, dans cette variante, les cellules d’accumulateurs sont logées dans un boîtier dont la partie arrière forme l’élément de maintien au sens de l’invention.
Selon une autre variante de réalisation, les cales peuvent être bloquées sur la partie avant du module par l’intermédiaire d’une coopération par encliquetage avec les moyens de blocage.
La présente invention s’applique bien entendu dans le cas où une pluralité de modules de batterie d’accumulateurs est comprise dans le véhicule automobile. Dans un tel cas, il peut être considéré une pluralité d’ensemble 10 pour batterie d’accumulateurs juxtaposés les uns à côté des autres dans le véhicule automobile.
La présente invention s’applique également dans le cas d’un support de réception unique accueillant une pluralité de modules de batterie d’accumulateurs (les modules de batterie d’accumulateurs étant positionnés par exemple les uns à côtés des autres sur le fond du support de réception unique). Dans ce cas, les éléments de cale sont positionnés entre deux modules de batteries d’accumulateurs adjacents. La géométrie de l’élément élastiquement déformable est alors adaptée à cette configuration.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication de l’ensemble 10 pour batterie d’accumulateurs.
Ce procédé comprend tout d’abord une étape de fourniture du support de réception 20.
Il comprend également une étape de fourniture du module 30 de batterie d’accumulateurs. Cette étape comprend en pratique la fourniture de la partie avant 34 logeant les cellules de batterie d’accumulateurs qui sont maintenues (dans la partie avant 34) par les sangles métalliques 32.
Puis, le procédé de fabrication comprend une étape de positionnement de la pâte thermique 26 au niveau de la partie de fond 22 du support de réception 20. Le module 30 de batterie d’accumulateurs est ensuite placé sur cette pâte thermique 26. En d’autres termes, le module 30 est placé sur le support de réception 30. Cette étape vise à mettre en contact la pluralité de cellules de batterie d’accumulateurs avec le circuit de refroidissement 27.
En pratique, le positionnement du module 30 sur le support de réception 20 comprend la mise en œuvre de la coopération, par emboîtement, entre les ouvertures longitudinales de chaque colonne 34C avec les ergots 22A correspondants de la partie de fond 22 du support de réception 20. Une fois le module 30 positionné sur le support de réception 20, un espace est disponible entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34.
Le procédé de fabrication se poursuit ensuite par le positionnement d’au moins une cale 40 amovible entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34. Il est prévu ici le positionnement de six cales 40, trois entre la paroi latérale 23 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34 et trois autres entre la paroi latérale 25 (opposée à la paroi latérale 23) du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34.
En pratique, une force de pression est appliquée sur chaque cale 40 de manière l’introduire entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34. Cette force de pression permet alors de comprimer l’élément 44 élastiquement déformable lors de la l’introduction de chaque cale 40.
Une fois que chaque cale 40 est en position entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34, l’élément 44 élastiquement déformable reprend sa forme et sa taille. Les cales 40 permettent alors le positionnement et le maintien du module 30 de batterie d’accumulateurs sur le support de réception 20.
Afin que ce positionnement soit verrouillé, la base 42A de la languette métallique 42 de chaque cale 40 est introduite dans le moyen de blocage 50 correspondant. Plus particulièrement, la base 42A de la languette métallique 42 est insérée entre le moyen de blocage 50 et la paroi avant 34A de la partie avant 34 afin de bloquer en position la cale 40.
Finalement, grâce à la présence des cales, le déplacement latéral des parois de la partie avant du module est limité. Cela permet alors de faire en sorte que la contrainte résultante s’exerçant sur cette partie avant du module et sur les sangles métalliques reste inférieure à une contrainte dite d’écoulement plastique permettant alors de rester dans le domaine de déformation élastique des matériaux de la partie avant et des sangles métalliques. En d’autres termes, cela permet alors de limiter l’apparition de contraintes qui conduiraient par exemple à un cisaillement des sangles métalliques.
Ainsi, ces cales permettent de contenir le phénomène de gonflement de la partie avant (et des sangles métalliques) dû au gonflement des cellules de batterie d’accumulateurs lors de leur fonctionnement.
Le système de gestion permet de créer des profils de différents niveaux hiérarchiques. Un profil utilisateur de niveau supérieur permet de créer un profil inférieur comprenant moins de droit relatif au fonctionnement et/ou au paramétrage de la machine qu’un profil utilisateur de niveau supérieur.
Ainsi, on peut prévoir que le système comprend un premier niveau de profil utilisateur correspondant à un vendeur (ou fabriquant) de la machine. Le vendeur a tous les droits sur la machine. Il peut associer un compte client unique à la machine.
Le vendeur peut créer un deuxième niveau de profil utilisateur correspondant à un client. Le client peut créer un troisième niveau de profil utilisateur correspondant à un responsable de la machine et peut créer un quatrième niveau de profil utilisateur correspondant à un conducteur de la machine. Un responsable de la machine peut créer un profil utilisateur de type conducteur. Un responsable de la machine a le droit de conduire la machine et de régler le fonctionnement de la machine. Le responsable et le client peuvent chacun valider le droit de conduire pour un conducteur.
Un cinquième niveau de profil utilisateur est un profil de type transporteur pour lequel l’utilisateur peut conduire la machine pour la déplacer mais avec un fonctionnement limité, par exemple avec une vitesse réduite, et/ou avec un fonctionnement limité ou empêché du système de manutention (angle de bras de levage limité et/ou télescopage de bras empêché ou limité).
Dispositif de communication audio et/ou vidéo
Avantageusement, la machine de manutention comprend un dispositif audio et/ou vidéo 131 permettant d’établir une communication audio et/ou vidéo avec un appareil distant par exemple pour prendre contact avec un opérateur distant, à la manière d’un visiophone, pour permettre à l’opérateur distant de fournir un code d’accès au conducteur ou de déverrouiller l’accès à distance à la machine et le fonctionnement en mode transport. Le dispositif audio et/ou vidéo 131 peut être intégré en totalité ou en partie avec le système de gestion d’accès.
Système électronique et/ou informatique
Les fonctions et étapes décrites peuvent être mise en œuvre sous forme de programme informatique ou via des composants matériels (p. ex. des réseaux de portes programmables). En particulier, les fonctions et étapes opérées par l’unité de traitement peuvent être réalisées par des jeux d’instructions ou modules informatiques implémentés dans un processeur ou contrôleur ou être réalisées par des composants électroniques dédiés ou des composants de type circuit logique programmable (ou FPGA qui est l’acronyme de l’anglais field-programmable gate array, ce qui correspond littéralement à réseau de portes programmable in-situ) ou de type circuit intégré propre à une application (ou ASIC qui est l’acronyme de l'anglais application-specific integrated circuit, ce qui correspond littéralement à circuit intégré spécifique à une application). Il est aussi possible de combiner des parties informatiques et des parties électroniques.
Procédé de contrôle
La machine de manutention présentée ci-avant permet de mettre en œuvre un procédé de contrôle d’accès et de réglage de la machine décrit ci-après en lien avec la .
Des données d’un profil utilisateur sont précédemment enregistrées dans un module de stockage 175 de profil utilisateur. Préférentiellement, le module de stockage 175 de profil utilisateur comprend plusieurs profils de différents utilisateurs. Chaque profil utilisateur comprend une donnée d’identification biométrique, telle qu’une empreinte ou tout ou partie du visage de l’utilisateur.
A l’étape 410, l’utilisateur se présente devant la machine et le système de gestion d’accès 702 par identification biométrique acquiert une donnée biométrique de l’utilisateur. On peut ainsi prévoir que l’utilisateur présente son visage devant une caméra à reconnaissance faciale dont la machine est équipée et qui forme le système de gestion d’accès 702 par identification biométrique.
A l’étape 420, le module de gestion d’accès 177 de l’unité de traitement de la machine détermine si la donnée biométrique acquise correspond à une donnée biométrique mémorisée dans le module de stockage 175 de profil utilisateur.
Dans l’affirmative, à l’étape 430, le module de gestion d’accès 177 commande le déverrouillage de l’accès au poste de pilotage, par exemple le déverrouillage d’une gâche électrique de portière de cabine et autorise le démarrage de la machine. L’utilisateur peut alors s’installer dans le poste de pilotage et démarrer la machine, par exemple en appuyant sur un organe de démarrage à commande électrique correspondant, tel qu’un bouton de démarrage.
Le module de gestion d’accès 177 active alors un mode, appelé mode travail, selon lequel il autorise le fonctionnement sans restriction particulière de la machine ou règle (paramètre) le fonctionnement du système de manutention de la machine, en fonction des données du profil utilisateur déterminé.
La terminologie de « vitrage pincé » tient au fait que, dans la direction normale au plan du vitrage, le maintien du vitrage est assuré par le pincement des plis structuraux par la structure du véhicule, typiquement par deux éléments positionnés de part et d’autre des plis structuraux. A titre d’exemple, dans le cas d’un vitrage destiné à une application aéronautique, ce pincement peut être réalisé entre un élément appelé presse-glace (ou bien encore rapplique), jouant le rôle d’élément de retenue (encore appelé “retainer” en anglais), et un autre élément structurel positionné en regard du pli structurel interne (i.e. au pli structural agencé au plus près de l’intérieur du véhicule).
Il est à noter que le pincement peut également s’appliquer à un ou plusieurs éléments d’étanchéité, comme par exemple un ou plusieurs joints, insérés entre les plis structuraux et la structure du véhicule. Une configuration connue de ce type est par exemple celle où la périphérie d’un vitrage pincé est réalisée par surmoulage d’un joint d’étanchéité encapsulant l’ensemble des constituants du vitrage, à savoir donc notamment lesdits plis structuraux, mais aussi possiblement encore d’autres éléments, comme par exemple une cale de rigidification (encore dite cale de compensation ») positionnée dans un logement du joint et attachée fixement au pli structural interne.
Dans le plan du vitrage, le maintien du vitrage est assuré de deux manières. D’une part, dans une première direction de déplacement tendant à augmenter le recouvrement des plis structuraux par la structure du véhicule au niveau de la zone de pinçage, le maintien est assuré par la mise en butée du vitrage, au niveau de son chant, dans la structure du véhicule. D’autre part, dans une direction opposée à ladite première direction, le maintien est assuré par la rigidité du vitrage en permettant un recouvrement minimal entre le vitrage et la structure du véhicule.
A cela vient parfois s’ajouter une exigence supplémentaire (cas appelé en anglais « full fail safe ») correspondant à la résistance à la pression en cas de casse des tous les plis structuraux du vitrage. A titre d’exemple, dans le cadre d’une application aéronautique, cette exigence supplémentaire vise notamment à permettre à un aéronef de terminer son vol sans que l’aéronef soit mis en danger.
Les montages pincés connus actuellement ne permettent pas de répondre de manière optimale à cette exigence de sécurité supplémentaire, en particulier pour les vitrages de grande taille. En effet, la casse de l’ensemble des plis verriers structuraux peut conduire à une perte de la rigidité du vitrage. Cette perte de rigidité est elle-même susceptible d’engendrer, par glissement dans le plan du vitrage, une diminution de la taille de recouvrement entre plis structuraux et la structure du véhicule. De cela peut résulter des défauts d’étanchéité à l’air, voire, dans certaines circonstances, une déflection suffisamment importante du vitrage allant jusqu’à son déchaussement (et donc sa perte).
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un système vitré comprenant un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté, comportant des plis structuraux, ledit vitrage étant maintenu par pincement par une structure. Ledit système vitré comporte en outre : - au moins un élément de blocage, dit « primaire », solidaire du vitrage dans la zone où le pincement est exercé par la structure, - au moins un élément de blocage, dit « secondaire », solidaire de la structure, lesdits au moins un élément de blocage primaire et secondaire étant configurés pour coopérer entre eux lors d’un glissement du vitrage dans le plan dans lequel il s’étend et orienté vers le centre dudit vitrage, de sorte à bloquer ledit glissement.
Ainsi, les éléments de blocage du système vitré selon l’invention permettent de bloquer les glissements du vitrage et ainsi de maintenir le bord de celui-ci dans son logement. De cette manière, les fonctions d’étanchéité à la pression sont garanties, même en cas de casse de tout ou partie des plis structuraux.
Lorsque le vitrage subit des forces susceptibles d’engendrer un glissement dans son plan, ces forces viennent renforcer le lien entre chaque élément de blocage et le support auquel il est fixé.
La mise en œuvre desdits éléments de blocage est particulièrement aisée, ce qui participe avantageusement à la simplicité de réalisation et de montage du vitrage pincé.
Qui plus est, la taille réduite des éléments de blocage, au regard des autres éléments du système vitré, permet avantageusement de ne pas modifier l’encombrement d’un système vitré tel que connu de l’état de l’art. L’invention peut donc être implémentée très facilement sur une structure de véhicule préexistante.
La présente invention s’étend également à un procédé de verrouillage d’un véhicule comprenant un ensemble de verrouillage et déverrouillage 103 selon l’invention. Un tel procédé est assimilable à un procédé d’utilisation d’un véhicule automobile équipé d’un ensemble de verrouillage et déverrouillage 103 selon l’invention.
Le procédé comprend le portage du moyen d’identification 107 par un utilisateur. Tel qu’exposé précédemment, le moyen d’identification 107 peut être compris dans une large variété d’accessoires 109 que l’utilisateur peut conserver sur lui. Egalement, une pluralité de moyens d’identification peuvent être répartis entre différents utilisateurs, un unique moyen d’identification 107 étant requis pour la mise en œuvre du présent procédé.
L’utilisateur doit procéder à la mise en place de la clé électronique 105 dans le boîtier ouvrable 2 du boîtier de commande 1, puis à la fermeture dudit boîtier. Une telle étape peut être réalisée préalablement, simultanément ou ultérieurement à l’étape de portage. Le boîtier de commande 1 contenant la clé électronique 105 doit ensuite être positionné au niveau de l’un des emplacements 10 prédéfinis situés dans ou sur le véhicule. L’emplacement 10 peut être sélectionné parmi ceux exposé précédemment selon le besoin.
L’utilisateur procède ensuite à la fermeture des ouvrants du véhicule de sorte que l’ensemble des ouvrant est en configuration « fermé ». Les ouvrants sont alors clos mais non verrouillés. L’utilisateur doit ensuite approcher le moyen d’identification 107, depuis l’extérieur du véhicule, à proximité du boîtier de commande 1, au niveau de la zone de détection Z1 située à une distance de détection d1 inférieure à un seuil limite prédéfini. La position de la zone de détection peut notamment être définie selon les différents critères exposés précédemment, à savoir en fonction de la distance de détection d1, selon le type de communication mis en œuvre, selon le mode d’intégration de l’antenne, ici l’antenne RFID 41, mis en œuvre et/ou en fonction de la présence d’une surface métallique. De manière préférentielle, tel que décrit précédemment, la zone de détection Z1 est située au niveau d’une surface vitrée et/ou d’une surface comprenant un matériau plastique ou tout autre matériau non métallique. Egalement, de manière préférentielle, ladite zone de détection Z1 est disposé à une distance de détection d1 inférieure ou égale à un seuil limite de 100mm, voire de 80 mm ou encore de 50mm, relativement à l’antenne RFID 41 du boîtier de commande 1.
La puce RFID 108 du moyen d’identification 107 est ainsi lue par le lecteur RFID 42 du boîtier de commande 1 qui déclenche l’activation du moyen d’actionnement 5. Le moyen d’actionnement 5 procède tel qu’exposé précédemment en reproduisant une action de pression sur l’un des boutons 106 de la clé électronique 105, notamment ici un bouton de verrouillage associé à un ordre de verrouillage centralisé de l’ensemble des ouvrants. Il est entendu qu’un tel principe pourra s’étendre à un ordre de verrouillage du hayon seul.
Le verrouillage et la condamnation du véhicule est ainsi exécuté par l’intermédiaire de l’interaction du boîtier de commande 1 avec la clé électronique 105 rangée dans ledit boîtier. Aucun contact direct entre l’utilisateur et la clé électronique 105 n’est ainsi requis et le boîtier de commande 1 n’affecte aucunement les programmes et systèmes embarqués dans le véhicule, son interaction étant limitée à une interaction physique, mécanique, avec la clé électronique 105 existante.
De manière optionnelle, afin de prolonger l’autonomie du boîtier de commande 1, notamment lorsque celui-ci comprend une batterie ou une pile, le procédé peut comprendre une étape préalable de démarrage, c’est-à-dire d’allumage du boîtier de commande 1, lorsque celui-ci est équipé d’un mécanisme d’interruption 81 de l’alimentation du boîtier de commande 1. Optionnellement également, le procédé peut comprendre une étape préalable de vérification du niveau d’énergie du boîtier de commande 1 lorsque celui-ci est équipé d’un indicateur 82 de niveau d’énergie de l’au moins un moyen d’alimentation 8.