INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif comporte une premier partie 1A et une deuxième partie 1B. Les empilements respectifs de chaque partie 30 sont alignés selon l’axe longitudinal Z. Une cavité centrale 2 s’étend entre les deux parties 1A, 1B. Deux empilements adjacents, selon l’axe latéral Y, appartenant respectivement à deux parties différentes, sont séparés par la cavité centrale. La cavité centrale fait office de chambre de collecte secondaire 40. Cette dernière est reliée aux chambres de collecte humides 35 de chaque empilement. La chambre de collecte secondaire débouche sur une chambre d’évacuation 5, prenant la forme d’un conduit. La circulation de l’air humide successivement dans les conduites humides 17, les chambres de collecte humides 35 et la chambre de collecte secondaire 40, est commandée par un ventilateur 50.
Sur la , chaque empilement comporte une plaque médiane 32, pleine, obturant les conduites humides 17. Dans chaque conduite, la propagation de l’air humide résultant des canaux humides est effectuée de la plaque médiane 32 vers les ouvertures d’admission 37. La plaque médiane 32 assure également une fonction de maintien mécanique de chaque empilement. Elle est insérée dans des encoches ménagées dans la face latérale 30 l des empilements.
Sur la , on a représenté la face arrière 1 r et la face avant 1 f du dispositif 1’. La face avant permet l’admission d’air à refroidir, par le biais d’une chambre d’admission 3. La chambre d’admission forme l’entrée d’air à refroidir. La face arrière permet un écoulement d’air refroidi, débouchant des canaux secs.
Le deuxième mode de réalisation est particulièrement adapté à une configuration selon laquelle la face arrière du dispositif est disposée contre un mur. Cela permet d’obtenir un dispositif dont l’encombrement, selon l’axe longitudinal X, est réduit.
Selon une variante, le dispositif peut être tel qu’au moins un empilement est relié à au moins plusieurs conduites d’admission, réparties selon l’axe latéral Y. Chaque conduite d’admission est reliée à plusieurs entrées de différents canaux secs respectifs de l’empilement. Chaque conduite d’admission est configurée pour distribuer l’air à refroidir dans différents canaux secs. Selon une telle variante, les conduites d’admission reliées à l’empilement s’étendent à partir d’une même chambre d’admission, la chambre d’admission formant l’entrée d’air à refroidir.
L’invention permet une gestion optimisée des écoulements d’air, en particulier d’air humide, en limitant les pertes de charges. Elle permet ainsi une certaine homogénéisation du débit d’air circulant dans les canaux des empilements. Elle permet également de proposer des dispositifs compacts, ou dont la géométrie est adaptée à un usage particulier.
Plus particulièrement, la première extrémité 360 est reliée à la platine 350 et/ou à une extrémité de l’élément central 351. La deuxième extrémité 361 peut être reliée à un guide 323 du premier palier et notamment au premier guide 323.1.
Le premier bras 306 peut se présenter sous la forme d’un réseau de tube 310 pouvant comprendre, à l’image du premier et deuxième palier 302, 304, au moins un tube principal 301.1 et optionnellement au moins un tube secondaire 310.2. Ici, les tubes principaux 310.1 s’étendent entre deux extrémités du bras 306 et les tubes secondaires 310.2 s’étendent entre deux tubes principaux 310.1 ou entre un tube principal 310.1 et une extrémité 360, 361.
Le réseau de tube 310 peut également comprendre au moins un renfort 322 reliant au moins deux tubes du réseau de tubes 310 et se présentant notamment sous la forme d’une plaque qui peut être courbée. Ledit renfort 322 peut notamment prendre appui sur l’organe d’attache 305 ou le premier palier 302.
Notamment, au moins un tube principal 310.1 et/ou au moins un tube secondaire 310.2 du premier bras 306 est commun avec un tube du premier palier 302. En ce sens, il peut y avoir une continuité d’un ou de plusieurs tubes du premier bras 306 et du premier palier 302 (visible sur la ).
Les différentes caractéristiques décrites en relations avec le premier bras 306 s’appliquent mutatis mutandis au deuxième bras 307. Nonobstant, le deuxième bras comprend une première extrémité reliée à l’organe d’attache 305 et une deuxième extrémité reliée au premier palier 304. La deuxième extrémité du bras 307 est confondue avec la deuxième extrémité 303 du corps 311. En outre, au moins un tube principal 310.1 et/ou au moins un tube secondaire 310.2 du deuxième bras 307 peut être commun avec un tube du deuxième palier 304. En ce sens, il peut y avoir une continuité d’un ou de plusieurs tubes du deuxième bras 307 et du deuxième palier 304.
Par ailleurs, au moins un des deux bras 306, 307 peut comprendre un réservoir 308, notamment destiné à stocker du liquide lave-glace.
Sur la est représenté en détail le deuxième bras 307 illustré en comprenant un réservoir 308. Le réservoir s’étend au moins en partie sur le bras 307 ou forme au moins en partie le bras 307. Comme on peut le voir sur cette figure, le réservoir 308 peut ne pas être porté par une structure du bras 307, mais former au moins une partie du bras 307. Ainsi, les parois 380 du réservoir 308 forment au moins une partie des parois du deuxième bras 307.
Notamment, lorsque le deuxième bras 307 présente un réseau de tubes 310, ce réseau ne s’étend pas à la partie du bras 307 comprenant le réservoir 308.
Le réservoir 308 peut comprendre une ou plusieurs cavités 384 reliées entre elles.
La forme du réservoir 308 est notamment adaptée à l’environnement entourant le dispositif support 300. Notamment, le réservoir 308 peut présenter un logement 381 pour le passage et le mouvement de l’embiellage 205, et plus particulièrement d’une des deux bielles 206 (visible en figures 1 et 9).
Le réservoir 308 peut comprendre une ouverture 382 permettant de le remplir et fermée par un bouchon 385 (visible en ). Le volume du réservoir 308 peut notamment être supérieur à 1,5L, notamment d’au moins 1,8L. Le volume maximal du réservoir peut notamment être de 5L.
Le réservoir 308 peut notamment comprendre une ou plusieurs gorges et/ou une ou plusieurs gaines et/ou des clips de maintien pour le passage de la tuyauterie d’acheminement du liquide lave-glace depuis le réservoir 308 jusqu’à des dispositifs de projection. Les dispositifs de projection peuvent notamment être disposés sur le capot du véhicule automobile ou bien au niveau des balais d’essuie-glace. Au moins un des bras 306, 307 et/ou au moins un des paliers 302, 304 peut également comprendre une ou plusieurs gorges et/ou une ou plusieurs gaines pour le passage de ladite tuyauterie.
Le réservoir 308 peut également comprendre une interface de fixation 383 d’une pompe 500 du liquide-lave-glace, représentée à la . Ladite interface 383 peut se présenter sous la forme d’un logement, comme représenté. La pompe peut être fixée par tout moyen. Notamment, l’interface de fixation 383 est notamment adaptée pour une fixation par clipsage de la pompe 500. La pompe 500 peut comprendre un organe de liaison s’intégrant directement dans une ouverture du réservoir 308 afin de pomper le liquide lave-glace ou bien un tuyau peut acheminer le liquide lave-glace depuis une ouverture du réservoir 308 jusqu’à la pompe 500.
Dispositif de nettoyage comprenant des buses La présente invention concerne un dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un dispositif optique, notamment pour un véhicule.
Dans ce cadre, le dispositif de nettoyage comprenant une buse peut être utilisé pour nettoyer régulièrement la surface optique.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture des exemples de réalisation ci-après, selon l’invention, cités à titre non limitatifs, au fin d’illustrer la présente invention.
Exemple 1 (invention) Une bâche de protection est obtenue par co-extrusion gonflage de trois couches formant une bâche de protection. Un premier mélange M1 est alimenté à une première vis d’extrusion A pour former la couche interne auto-adhérente, un second mélange M2 est alimenté à une seconde vis d’extrusion B pour former la couche intermédiaire, et enfin un mélange M3 est alimenté à la vis d’extrusion C pour former la couche externe.
Le mélange M1 comprend environ 75% en masse d’un polyéthylène basse densité (LDPE) recyclé, et 25% en masse d’un élastomère thermoplastique à base de propylène, tels que ceux commercialisés dans la gamme Vistamaxx par ExonMobil.
Le mélange M2 est dans cet exemple précis identique au mélange M3, et comprend environ 65% en masse d’un polyéthylène basse densité (LDPE) recyclé, 28% environ en masse d’un polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE), et 7% en masse de carbonate de calcium. La bâche obtenue a une masse 80 g/m² environ et une épaisseur de 70 µm environ.
Les différents mélanges M1 à M3 forment respectivement la couche interne, la couche intermédiaire, et la couche externe. Lesdites couches sont extrudées-souflées et laminées à chaud entre-elles de sorte qu’en sortie de l’étape d’extrusion gonflage on obtient une bâche de protection tri-couches dont la face interne est auto-adhérente.
Il est possible sans sortir du cadre de l’invention que le mélange M2 soit différent du mélange M3, en particulier le mélange M2 peut ne pas comprendre de charge ou une fraction massique en charge(s) plus faible que celle du mélange M3.
Exemple 2 (comparatif) Une bâche de protection comparative est obtenue par co-extrusion gonflage de trois couches formant une bâche de protection. Un premier mélange M1 est alimenté à une première vis d’extrusion A pour former la couche interne, un second mélange M2 est alimenté à une seconde vis d’extrusion B pour former la couche intermédiaire, et enfin un mélange M3 est alimenté à la vis d’extrusion C pour former la couche externe.
Le mélange M1 comprend environ 65% en masse d’un polyéthylène basse densité (LDPE) recyclé, et 28% environ en masse d’un polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE), et 7% en masse de carbonate de calcium.
Le mélange M2 est dans cet exemple précis identique au mélange M3 et comprend environ 65% en masse d’un polyéthylène basse densité (LDPE) recyclé, 28% environ en masse d’un polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE), et 7% en masse de carbonate de calcium.
Les différents mélanges M1 à M3 forment respectivement la couche interne, la couche intermédiaire, et la couche externe. Lesdites couches sont extrudées-souflées et laminées à chaud entre-elles de sorte qu’en sortie de l’étape d’extrusion gonflage on obtient une bâche de protection tri-couches dont la face interne ne présente pas de propriétés d’auto-adhérence sur une surface.
La bâche obtenue a une masse de 80 g/m² environ et une épaisseur de 70 µm environ.
Avantageusement, la combinaison d’un élastomère thermoplastique oléfinique déterminé avec un ou des polyéthylène(s) permet d’obtenir une face interne auto-adhérente et de former une bâche de protection à base d’oléfines, qui est donc thermoplastique et recyclable aisément contrairement aux bâches de protection auto-adhérente de l’état de la technique mettant en œuvre de la colle pour adhérer à la surface, et renforcée en nontissés.
Procédé de fabrication d’un dôme sans soudure de grandes dimensions, et dôme correspondant La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce creuse en forme de dôme de grande dimension.
Certains réservoirs à pression de grandes dimensions sont constitués de deux dômes assemblés par soudage ou avec l’ajout d’une couronne cylindrique entre les deux. Les extrémités sont constituées par des fonds ou des couvercles en forme de dôme, fixés par boulonnage ou par soudage sur un corps cylindrique.
Ces réservoirs à pression sont par exemple des réservoirs cryogéniques haute pression de gaz liquéfiés tel que de l’hydrogène liquide, de l’oxygène liquide ou de l’azote liquide, pour des applications dans le domaine des lanceurs spatiaux, du stockage terrestre ou mobile ou dans le domaine aéronautique.
Pour fabriquer de telles pièces, il est connu de mettre en forme plusieurs tôles usinées par emboutissage pour former des pétales, qui sont ensuite assemblés pour former une corolle, puis soudées les unes aux autres pour former la pièce.
La première porte logique NON ET NAND1 possède une première entrée de porte END10 apte à recevoir un signal logique SetN d’initialisation de la bascule verrou, une deuxième entrée de porte END11 apte à recevoir un signal de commande NoGsN, et une première sortie de porte OUTD1 couplée à la première entrée de bascule A.
La deuxième porte logique NON ET NAND2 possède une première entrée de porte END20 apte à recevoir le signal de commande NoGsN, une deuxième entrée de porte END21 apte à recevoir un signal logique ResetN de réinitialisation de la bascule verrou, et une deuxième sortie de porte OUTD2 couplée à la deuxième entrée de bascule B.
Le module de commande MCM comporte également des moyens de contrôle MCTRL configurés pour, en fonction de différentes phases de fonctionnement de la bascule verrou, attribuer une valeur logique au signal de commande NoGsN, délivrer le signal d’initialisation SetN dans son état logique actif ou inactif, délivrer le signal de réinitialisation ResetN dans son état logique inactif ou actif et gérer les valeurs de la première tension d’alimentation Vplus, de la deuxième tension d’alimentation Vminus, de la première tension d’alimentation auxiliaire VdVp et de la deuxième tension d’alimentation auxiliaire VgVm.
La illustre un exemple d’utilisation de ces dispositifs de verrou de la dans une configuration du type de celle illustrée sur la .
Plus précisément, chaque premier dispositif de verrou DISV1 est commandé par le signal de commande CLnoGsN tandis que chaque deuxième dispositif de verrou DISV2 est commandé par le signal de commande WLnoGsN.
Les entrées END10 et END21 des deux portes NON ET NAND1 et NAND2 reçoivent respectivement un signal de réinitialisation PCRN. La sortie de la porte logique NON ET CDCBLC (qui permet ici de sélectionner un bloc de deux dispositifs DISV1 et DISV2 parmi 64 blocs) est connectée aux entrées de portes END22 et END13 des deux portes NON ET NAND12 et NAND11 de ces deux dispositifs de verrou de façon à initialiser ces dispositifs.
Les portes NON OU du dispositif de verrou DISV2 et les portes des circuits de pilotage CPLT20-CPLT27 sont alimentées entre la tension VWLdec et la tension SW_gnd2.
Système permettant d'estimer un repas imprévu ingéré DOMAINE D'INVENTION
De nombreuses études ont indiqué qu'un grand nombre de bolus repas étaient manqués ; notamment chez les adolescents pendant le traitement par pompe à insuline. Par exemple, de nombreuses études ont rapporté un lien entre les taux d'hémoglobine glyquée (HbA1c) et les bolus repas manqués [1-3], en signalant une augmentation moyenne de 4 mmol/mol (0,3 %) de HbA1c pendant une période de 2 semaines due à des bolus repas manqués.
Chez les sujets sains, l'hypoglycémie et l'hyperglycémie sont contrées par un système de contrôle physiologique incluant des hormones pancréatiques comme l'insuline, le glucagon et l'amyline. Dans le cas du DT1, ce système de contrôle est défaillant, ce qui se remarque tout particulièrement après un repas, avec une augmentation importante postprandiale de la glycémie. Les repas sont difficiles à compenser pour les systèmes de gestion de la glycémie en raison du démarrage retardé des formulations actuelles d'insuline à action rapide et de l'écart de 5 à 15 minutes inhérent au décalage de mesure du SGC entre les valeurs de glycémie et les valeurs de glycémie interstitielles mesurées dans l'espace interstitiel. C'est pour cette raison que ces systèmes nécessitent toujours la réalisation d'actions préalables par l'utilisateur comme les notifications de repas. Mais, comme évoqué précédemment, des repas imprévus peuvent survenir et avoir des conséquences négatives importantes.
Cette étape peut être réalisée de manière simultanée aux étapes 101 et 102, le clampage assurant l’accouplement entre la tête de mesure 23 et le port de ventilation 9. L’accouplement permet d’obtenir une connexion étanche entre l’intérieur de l’enceinte 2 et le dispositif de mesure 1.
La quatrième étape 104 correspond à une étape d’injection d’un gaz contrôlé via la ou les buses(s) d’injection 33 dans l’interstice formé entre la plateforme 5 et la porte 4b de sorte que le gaz contrôlé se répande au moins face à la zone de joint 7 entourant la porte 4b.
Le gaz contrôlé est par exemple de l’air sec comprimé (CDA), de l’air sec extra propre (XCDA) ou de l’azote (N2). Le débit du gaz injecté dépend de la hauteur de l’interstice entre l’enceinte 2 et la plateforme 5, doit être de préférence supérieur au débit d’aspiration de la tête de mesure 23 et est par exemple compris entre 1L/min et 20L/min, notamment entre 1L/min et 10L/min, par exemple 5L/min pour un interstice de 1mm. Le débit est notamment ajusté de manière à ce que le gaz contrôlé se répande dans tout l’interstice et en particulier en regard de la zone de joint 7, formant un tapis ou coussin de gaz contrôlé, de sorte que le gaz aspiré dans l’enceinte 2 notamment à travers la zone de joint 7 durant la mesure de contamination soit majoritairement, voire totalement du gaz contrôlé.
Dans le cas où l’enceinte 2 comprend plusieurs ports de ventilation 11, 13, 15 en plus du port de ventilation accouplé à la tête de mesure 23 et que les ports de ventilation 11, 13, 15 sont situés sur la porte 4b, le gaz entrant par les ports de ventilation 11, 13, 15 lors de la mesure de contamination est alors également du gaz contrôlé, c’est-à-dire un gaz propre et/ou sec injecté par la ou les buse(s) d’injection 33.
Cette réalisation est particulièrement avantageuse car elle permet d’éviter d’avoir à obstruer ou à injecter du gaz contrôlé dans les ports de ventilation autres que le port de ventilation/prélèvement accouplé à la tête de mesure 23, pour ne pas introduire de contaminants dans l’enceinte 2 lors de la mesure de contamination. L’interface 3 est ainsi nettement simplifiée. Il est néanmoins possible d’injecter de l’air contrôlé via des buses d’injection supplémentaires disposées en regard des ports de ventilation 11, 13, 15.
La cinquième étape 105 concerne l’aspiration des gaz de l’enceinte 2 par le dispositif de mesure 1 via la tête de mesure 25. L’aspiration est réalisée par des moyens de prélèvement 31 du dispositif de mesure 1.
L’aspiration des gaz de l’enceinte 2 provoque une dépression à l’intérieur de l’enceinte 2 de sorte que de l’air extérieur compensateur est introduit dans l’enceinte 2 via les ports de ventilation 11, 13, 15 et/ou la zone de joint 7. Cet air extérieur compensateur correspond ici au gaz contrôlé injecté à l’étape 104.
Ainsi, l’air aspiré via la tête de mesure 25 est remplacé dans l’enceinte 2 par du gaz contrôlé de sorte que le risque d’introduire des contaminants dans l’enceinte 2 lors de la mesure de contamination, notamment via la zone de joint 7 qui peut être fuyarde, est significativement réduit.
La sixième étape 106 correspond à la mesure de la contamination du gaz aspiré via la tête de mesure 25 par un analyseur 29 du dispositif de mesure 1. La mesure peut concerner un ou plusieurs contaminants.
Le dispositif de mesure 1 peut comprendre plusieurs analyseurs 29 associés à la mesure de différents contaminants. La mesure de la contamination peut être réalisée pendant un temps prédéterminé, par exemple 1 minute, et le niveau de contamination peut être déduit à partir de l’évolution du niveau de contamination pendant le temps prédéterminé (le contaminant étant dilué au cours du temps avec le gaz contrôlé introduit dans l’enceinte 2 lors de la mesure).
Le séquencement des étapes 101 à 106 précédemment décrit peut également être condensé en réalisant plusieurs étapes simultanément. L’étape 103 peut par exemple être simultanée à l’étape 101 ou à l’étape 102. L’étape 104 peut être permanente et décorrélée de la mesure, notamment s’il s’agit d’air sec comprimé (CDA) ou d’air sec extra propre (XCDA). Les étapes 104 et 105 peuvent démarrer simultanément. L’étape 106 peut démarrer au moment de la réalisation de l’étape 105.
Ainsi, l’injection, lors de la mesure de la contamination, de gaz contrôlé au niveau des zones fuyardes d’une enceinte 2 telle que la zone de joint 7 ou les ports de ventilation 11, 13, 15 permet d’assurer l’absence d’introduction de contaminants lors de la mesure ce qui permet de rendre la mesure de contamination plus fiable et surtout d’assurer la protection des substrats 6 lors de la mesure de contamination. Il est ainsi possible de mesurer l’atmosphère interne de l’enceinte 2 sans ouverture de l’enceinte 2 et sans risques de contamination et donc, en cours de production.
Station de mesure d’une contamination moléculaire véhiculée par l’air La présente invention se rapporte à une station de mesure de la contamination moléculaire véhiculée par l’air. La station de mesure peut être destinée en particulier à la surveillance des concentrations en contamination moléculaire dans l’atmosphère des salles blanches, telles que les salles blanches d’usines de fabrication de semi-conducteurs.
Dans l’industrie de fabrication de semi-conducteurs, les substrats, tels que les plaquettes de semi-conducteurs (ou « wafer » en anglais) ou les photomasques, doivent être protégés de la contamination moléculaire véhiculée par l’air (ou AMC pour « Airbone Molecular Contamination » en anglais) afin d’éviter que celle-ci n’endommage les puces ou circuits électroniques des substrats. Pour cela, les substrats sont contenus dans des boîtes de transport et de stockage atmosphérique, permettant de transporter les substrats d’un équipement à l’autre ou de les stocker entre deux étapes de fabrication. Par ailleurs, les boites de transport et les équipements sont agencés à l’intérieur de salles blanches dans lesquelles le niveau de particules est minimisé et la température, l’humidité et la pression sont maintenus à des niveaux précis.
IP in vivo et résistance à l’eau Les IP statiques et résistants à l’eau ont été mesurés in vivo selon les méthodes de la FDA 2011. La dose minimale d’érythème a été déterminée sur le dos de 5 à 10 sujets avec et sans produit pour calculer l'IP avant et après immersion dans l’eau. Les IP statique et résistant à l'eau de la formule inventive sont de 60 et 60 (résistance à l'eau = 80 minutes). Ces valeurs IP étaient supérieures à celles de l’exemple comparatif 2 qui avait une composition de formule similaire mais utilisait des filtres écrans solaires minéraux au lieu de filtres écrans solaires organiques (47 et 49 (résistance à l’eau = 40 minutes)).
Les résultats ont été rapportés dans le Tableau 5 ci-dessous.
Exemple inventif 1 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple comparatif 3 Structure Émulsion E/H Émulsion H/E Émulsion E/H Émulsion E/H Argile activée + dispersant, O/N O N O N Viscosité, uD 32 (M2) 25 (M4) 37 (M2) N/A Aspect + sensoriel Fluide léger ; Doux, soyeux, étalable ; Non gras Lotion ; douce, veloutée ; non grasse Fluide léger ; Doux, soyeux, étalable ; Non gras Blanchiment Néant Néant Modéré Néant IP in vivo, statique 60 83 47 N/A IP in vivo, résistance à l'eau (N=5-10) 60 (RE 80 min) 72 (RE 80 min) 49 (RE 40 min) N/A N = nombre de sujets N=5 N = 10 N=5 N/A
Les résultats ont montré des résultats inattendus concernant l'IP in vivo, la résistance à l’eau et même la répartition des filtres UV en utilisant des actifs écran solaire organiques de l’exemple inventif. L’exemple inventif a offert une expérience sensorielle unique au sujet, sans blanchiment, un IP in vivo élevé de 60 et une résistance à l’eau de 80 minutes.
Les valeurs IP in vitro de l’exemple inventif 1 ont été améliorées de manière inattendue et significative par rapport à l’exemple comparatif 3 qui ne contenait pas d’argile activée + dispersant.
Les valeurs IP ainsi que la résistance à l’eau ont été améliorées de manière inattendue et significative par rapport à l’exemple comparatif 2 qui contenait de l’argile activée + dispersant mais ne contenait pas de filtres UV minéraux.
Compositions et procédés POUR MODIFIER LA COULEUR DES CHEVEUX La présente divulgation concerne des compositions pour modifier la couleur des cheveux et des procédés d’utilisation des compositions pour modifier la couleur des cheveux, tout en renforçant en même temps l’intégrité des fibres des cheveux.