INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les électrodes de distribution peuvent être vues comme des électrodes « parents » et les électrodes de contact comme des électrodes « enfants ».
Selon l’un des aspects de l’invention, les électrodes de contact sont, au moins pour certaines d’entre elles, notamment pour toutes les électrodes de contact du réseau d’électrodes, parallèles entre elles.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau d’électrodes comprend des électrodes de distribution agencées pour conduire du courant électrique d’une source électrique vers les électrodes de contact, plusieurs électrodes de contact se raccordant à une même électrode de distribution.
Selon l’un des aspects de l’invention, une au moins des électrodes de distribution est rectiligne sur une partie au moins de sa longueur, et les électrodes de contact qui sont associées à cette électrode de distribution se raccordant, par exemple perpendiculairement, à cette électrode de distribution.
Selon l’un des aspects de l’invention, les électrodes de distribution peuvent présenter des formes différentes, notamment courbes avec des arrondis.
Les électrodes de distribution peuvent être parallèles entre elles ou non.
Selon l’un des aspects de l’invention, les électrodes et la couche résistive sont portées sur un substrat réalisé dans un matériau souple capable de prendre une forme prédéterminée par déformation, ce substrat étant notamment également extensible.
Selon l’un des aspects de l’invention, les électrodes sont déposées sur le substrat par impression, sérigraphie, lamination de plusieurs matériaux ou dépôt physique en phase vapeur (bien connu sous l’acronyme PVD pour « Physical Vapour Deposition » en anglais). Selon l’un des aspects de l’invention, la couche résistive est présente sur une face du substrat.
Selon l’un des aspects de l’invention, la couche résistive est disposée en regard de la face fonctionnelle dudit dispositif.
Selon l’un des aspects de l’invention, le substrat est de type textile, tissé ou tricoté, ou de type non-tissé.
Ce non-tissé peut comporter un mélange de fibres en polypropylène et/ou de fibres en polyester. D’autres fibres peuvent être utilisées, par exemple des fibres naturelles.
Les fils formant le substrat peuvent être extensibles, ou non.
Selon l’un des aspects de l’invention, le substrat peut être une feuille de plastique souple ou une mousse telle que le TPU (thermoplastique polyuréthane).
Selon l’un des aspects de l’invention, le substrat présente une superficie d’au moins 10 cm2, ou d’au moins 50 cm2, ou d’au moins 500 cm2 au moins.
L’écrou de fixation 31 comporte une face externe 33, par exemple cylindrique, en vis-à-vis de l’ouverture interne inférieure 25 du corps creux anti-cisaillement 21.
L’écrou de fixation 31 est fixé au niveau de son embase 35 sur le longeronnet latéral 13, par exemple par soudure ou par sertissage. D’autres modes de fixation peuvent toutefois être envisagés.
Le maintien du corps creux anti-cisaillement 21 sur l’écrou de fixation 31 est opéré par l’intermédiaire d’une vis de serrage 37, vissée sur l’écrou de fixation 31.
Selon une disposition de l’invention, le corps creux anti-cisaillement 21 présente une raideur supérieure à celle de la vis de serrage 37.
La vis de serrage 37 est agencée dans la structure 11 de façon à serrer le corps creux anti-cisaillement 21 sur l’écrou de fixation 31.
L’ensemble de renfort structurel 19 présente un jeu radial J1, entre le corps creux anti-cisaillement 21 et l’écrou de fixation 31, ainsi qu’un jeu radial J2, entre le corps creux anti-cisaillement 21 et la vis de serrage 37.
Le jeu radial J1 entre le corps creux anti-cisaillement 21 et l’écrou de fixation 31 s’étend plus particulièrement entre l’ouverture interne inférieure 25 du corps creux anti-cisaillement 21 et la face externe 33 de l’écrou de fixation 31.
Selon l’invention, le jeu radial J1 entre le corps creux anti-cisaillement 21 et l’écrou de fixation 31 est inférieur au jeu radial J2 entre le corps creux anti-cisaillement 21 et la vis de serrage 37.
Selon une variante de réalisation non représentée, l’ouverture interne inférieure 25 du corps creux anti-cisaillement 21 peut être tronconique.
Dans ce cas, la face externe 33 de l’écrou de fixation 31 est également tronconique, de façon s’étendre de façon complémentaire à l’ouverture interne inférieure 25 du corps creux anti-cisaillement 21.
Selon cette variante de réalisation, le jeu radial J1 entre le corps creux anti-cisaillement 21 et l’écrou de fixation 31, plus particulièrement entre la face externe 33 de l’écrou de fixation 31 et l’ouverture interne inférieure 25 du corps creux anti-cisaillement 21, est inférieur au jeu radial J2 entre le corps creux anti-cisaillement 21 et la vis de serrage 37.
Selon cette variante de réalisation, le jeu radial J1 entre le corps creux anti-cisaillement 21 et l’écrou de fixation 31, plus particulièrement entre la face externe 33 de l’écrou de fixation 31 et l’ouverture interne inférieure 25 du corps creux anti-cisaillement 21, peut être nul.
Le fonctionnement de l’invention est à présent décrit en référence à la montrant schématiquement la cinématique de transmission des efforts lors d’un choc latéral appliqué au véhicule automobile selon l’invention.
Lors d’un choc latéral, en particulier lors d’un choc « poteau » consistant à projeter le véhicule automobile latéralement à une vitesse de 30 km/h environ sur un poteau rigide, le longeronnet 13 est soumis à un effort transversal dirigé vers l’intérieur de la structure 11 de véhicule automobile, comme représenté par la flèche 39.
L’ensemble formé par le longeronnet 13, par l’écrou de fixation 31, fixé sur le longeronnet 13, et par la vis de serrage 37 vissée sur l’écrou de fixation 31, forme un ensemble solidaire qui se déplace relativement à l’ensemble formé par le corps creux anti-cisaillement 21 et par la barre anti-rapprochement 15 sur laquelle est fixée le corps creux anti-cisaillement 21.
Le jeu radial J1, présent entre le corps creux anti-cisaillement 21 et l’écrou de fixation 31, est alors rattrapé avant le jeu radial J2 présent entre la vis de serrage 37 et le corps creux anti-cisaillement 21 compte tenu du fait que le jeu radial J1 est inférieur au jeu radial J2.
Ainsi par exemple, dans le cas où un flan composite fait 3 ou 4 mm d’épaisseur, un usinage de respectivement 2,2 mm de profondeur et 3,2 mm de profondeur permet à ces panneaux d’être pliés facilement.
De manière avantageuse pour une pliure facile, l’épaisseur de la ligne de pliage est de 0,8 mm, soit par exemple 0,2 mm d’une couche de métal et 0,6 mm de matière de synthèse.
De manière préférée, la couche de métal ayant été usinée est une couche non-continue de métal dite couche interne et la deuxième couche de métal est une couche continue dite couche visible. Ainsi, après pliure des différents volets la couche de métal continue qui fait la jonction entre les différents volets, est visible dans l’espace de chargement. L’aspect esthétique ainsi que l’intégrité physique de l’habillage sont donc assurés.
Dans un mode de réalisation particulier, les épaisseurs des couches de métal sont identiques entre les lignes de pliage. Le fait de présenter deux couches d’épaisseur identique permet de limiter les variations de rigidité des volets.
De manière avantageuse, l’épaisseur de la couche de matière de synthèse est entre 5 et 10 fois, préférentiellement entre 7 et 8 fois, supérieure au cumul des épaisseurs des couches de métal.
Dans un mode de réalisation particulier, l’épaisseur de la couche de matière de synthèse est supérieure ou égale à 6,5 fois le cumul des épaisseurs des couches de métal.
Dans un mode de réalisation particulier, l’épaisseur de la couche de matière de synthèse est de 2,6y et le cumul des épaisseurs des couches de métal est de 0,4y, y représentant une longueur telle qu’un millimètre.
De manière préférée, l’épaisseur de chaque couche de métal est de 0,2 mm ± 0,05 mm et l’épaisseur de la couche de matière de synthèse est de 2,6 mm ± 0,05 mm. L’épaisseur totale du flan composite est préférentiellement comprise entre 2 et 4 mm, telle que 3 mm.
Dans un mode de réalisation particulier, le panneau comprend trois volets avec au moins deux volets de dimensions différentes, ou encore quatre volets avec au moins trois volets de dimensions différentes. L’un des avantages de tels modes de réalisation est le fait de pouvoir replier le panneau sur lui-même pour du stockage ou du transport, par exemple. En effet, si les volets devaient avoir les mêmes dimensions, leur pliage serait compliqué par le fait que les lignes de pliages se retrouvent les unes au-dessus des autres, empêchant un repliement du panneau sur lui-même. Ainsi dans un tel cas de figure (volets présentant les mêmes dimensions), le panneau devrait être plié en accordéon forçant un usinage d’une couche de métal en alternance d’un côté ou de l’autre du panneau (la couche de matière de synthèse étant typiquement plus facile à étirer qu’à comprimer), ce qui pourrait en altérer l’esthétique finale, une fois le panneau posé.
En outre, dans un mode de réalisation particulier des ouvertures appropriées sont ajoutées aux volets du dispositif d’habillage intérieur selon la présente invention, telles que des ouvertures pour un passage de roue et/ou une ouverture pour le passage d’un renfort de plafond.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’habillage intérieur selon l’invention comprend une configuration repliée et une configuration déployée, ladite configuration repliée comprenant au moins un premier volet replié sur un deuxième volet via l’une des lignes de pliage parallèles.
De manière avantageuse, un troisième volet est replié sur le premier volet replié via l’une des lignes de pliages parallèles.
De manière avantageuse, la ou les lignes de pliages parallèles présentent des épaisseurs amincies ou nulles de la couche de métal du côté extérieur du pli.
De manière avantageuse, la languette présente un moyen d’attache telle qu’une ouverture pour une vis. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, le crochet formé par pliage de la languette est utilisé non seulement comme un crochet, mais également comme support de moyen d’attache.
De manière avantageuse, le dispositif d’habillage intérieur selon l’invention présente au moins deux languettes de tailles différentes. De manière plus avantageuse, le dispositif d’habillage intérieur selon l’invention présente plusieurs languettes de tailles différentes réparties de manière régulière et/ou optimisée selon la nature du véhicule utilitaire à équiper dudit dispositif.
Dans un mode de réalisation particulier, le véhicule utilitaire est de poids inférieur à 5 tonnes en charge, préférentiellement inférieur à 3,5 tonnes en charge.
La buse 1 de la comprend : - un conduit d’alimentation en gaz de projection 2, - une chambre de mélange 3 de gaz de projection et de matériau en poudre en un mélange accéléré reliée, par une extrémité amont 31, au conduit d’alimentation en gaz de projection 2, - un conduit de projection 4 du mélange accéléré relié à une extrémité aval 32 de la chambre de mélange 3.
Les termes amont et aval sont définis relativement au sens de propagation du mélange accéléré, depuis la chambre de mélange 3 vers une surface à recharger.
Le conduit d’alimentation en gaz de projection 2 est en forme de « U » avec une première branche 21 orientée selon un premier axe X et une deuxième branche 22 orientée selon un deuxième axe Y perpendiculaire au premier axe X. La première branche 21 est reliée à l’extrémité amont 31.
Le conduit de projection 4 du mélange accéléré s’étend rectilignement le long du premier axe X et comprend une ouverture de projection 41 par laquelle est projeté le mélange accéléré en provenance de la chambre de mélange 3. Cette alimentation après les coudes permet d’éviter un colmatage de la buse 2.
Un deuxième objet de l’invention concerne un dispositif de projection dynamique par gaz 5 de matériau en poudre comprenant une buse 1 telle que la buse 1 représentée sur la . Un exemple de ce dispositif de projection dynamique 5 est représenté sur la .
Le dispositif de projection dynamique 5 comprend en outre : - une torche de projection 6 s’étendant le long du deuxième axe Y et reliée à la deuxième branche 22 du conduit d’alimentation en gaz de projection 2, - un conduit d’alimentation en matériau en poudre 7 relié à la chambre de mélange 3.
Sur la est également représentée une surface à recharger 8, autrement dit à revêtir de poudre métallique par le dispositif de projection dynamique 5. Par ailleurs, des éléments de géométrie 9 sont également représentés sur la . Ces éléments de géométrie 9 ne permettent pas l’utilisation d’un dispositif de projection conventionnel 50 tel que celui représenté sur la . En effet, ceux-ci interféreraient avec la torche de projection 60, qui ne pourrait pas être positionnée dans le prolongement de la buse 10, comme déjà illustré sur les figures 4 et 5.
Comme visible sur la , le positionnement de la torche de projection 6 le long du deuxième axe Y, ici, vertical, permet d’insérer le dispositif de projection dynamique 5 dans l’espace disponible entre la surface à recharger 8 et les éléments de géométrie 9. Ainsi, la projection de poudre métallique sur la surface à réparer 8 est rendue possible.
Avantageusement, le conduit d’alimentation en matériau en poudre 7 est relié à la chambre de mélange 3, autrement dit, en aval du conduit d’alimentation en gaz de projection 2. Cette position de la jonction entre le conduit d’alimentation en matériau en poudre 7 et la buse 1 évite une détérioration de cette dernière. En effet, des essais ont montré qu’une alimentation en poudre en amont de la forme en « U » du conduit d’alimentation en gaz de projection 2 engendre une perforation de la buse 1 ou un colmatage et rend celle-ci inutilisable dans cette configuration.
La est une vue latérale du dispositif de projection dynamique 5 de la en position fonctionnelle de projection sur une bride annulaire de contact de type « J-Ring » 11. Il peut être observé sur la que la géométrie du dispositif de projection dynamique 5 permet son insertion de sorte à positionner le conduit de projection 4 sensiblement perpendiculairement à la surface intérieure de la bride annulaire de contact de type « J-Ring » 11.
On décrit à présent un procédé de réparation sous aile d’une bride annulaire de contact de type « J-Ring » 11 présentant des parties usagées.
La bride annulaire de contact 11 est installée sur une turbomachine d’aéronef.
Le dispositif de projection dynamique 5 précédemment décrit, tel qu’illustré sur la , est installé de sorte que le conduit de projection 4 soit approximativement perpendiculaire à une surface à recharger, avec, en vis-à-vis de la surface à recharger, l’ouverture de projection.
Préférentiellement, le principe de projection est une projection dynamique par gaz froid (« cold spray »).
Du gaz est acheminé dans le dispositif de projection dynamique 5 via la torche de projection 6 puis le conduit d’alimentation en gaz de projection 2. Le gaz est par exemple de l’azote ou de l’hélium. Le gaz est un gaz à très grande vitesse. Un matériau en poudre est acheminé dans le dispositif de projection dynamique 5 via le conduit d’alimentation en matériau en poudre 7. Par exemple, le matériau en poudre est une poudre d’aluminium.
Le gaz et le matériau en poudre se mélangent dans la chambre de mélange 3 pour former un mélange accéléré.
L’élément en saillie 11 s’étend en éloignement par rapport au corps principal 3 de l’obturateur 1, et s’étend avantageusement dans un plan sensiblement parallèle au plan d’extension principal dudit corps principal 3.
L’organe de détrompage 5, plus particulièrement visible à la [ ], est par exemple une nervure 5a dont la forme et/ou la section sont conformées pour coopérer avec l’ouverture Op de l’interface de fixation IF. On notera que la fonction détrompage dudit organe 5 est réalisée par une coopération de formes entre l’organe 5 et l’ouverture Op, notamment par la coopération de la section de l’ouverture Op avec la section transversale de l’organe 5. Cette coopération permet d’obtenir un détrompage fiable et de limiter les erreurs lors du positionnement et/ou du montage d’un obturateur 1 sur une garniture intérieure Ga.
Comme plus particulièrement visible à la , le système de retenue 7 comprend aux moins saillies 7a, par exemple des ailettes, configurées pour être insérées dans l’ouverture Op de l’interface de fixation IF de ladite cavité C. Lesdites saillies 7a sont situées sur l’élément 11, par exemple de part et d’autre de l’axe longitudinal dudit élément 11. De plus, les saillies 7a s’étendent, d’une part, en éloignement dudit élément 11 et, d’autre part, en direction de la première extrémité 11a (donc en direction du corps principal 3 ou du clip 10).
Avantageusement, chacune des saillies 7a, notamment leurs directions d’extension, fait (ou forme) un angle inférieur à 70°, et préférentiellement inférieur à 50°, avec l’axe longitudinal dudit élément 11. Ainsi, le système de retenue 7 disposé sur l’élément 11 présente par exemple sensiblement une forme de harpon à deux dents.
La illustre, au moyen de deux vues très schématiques, le fonctionnement du système de retenue 7, et plus particulièrement la cinématique de fonctionnement de l’élément 11 et des saillies ou ailettes 7a.
Les ailettes 7a sont donc configurées pour se déformer lors de l’insertion In du système de retenue 7 (et donc de l’extrémité libre 11a de l’élément 11) dans l’ouverture Op de l’interface de fixation IF, par exemple par contact avec les bords de l’ouverture Op, puis pour reprendre leurs positions initiales après avoir traversées ladite ouverture Op. Cependant, lors du retrait Re du système de retenue 7 (et donc de l’élément 11) de l’ouverture Op, les ailettes 7a entrent en contact avec les bords l’ouverture Op (notamment la paroi dans laquelle est aménagé l’ouverture Op) et sont configurées pour faire office de butées de retenue lors du retrait de l’obturateur 1 de ladite cavité C. Cette configuration du système de retenue 7 permet ainsi de monter, par l’intermédiaire de l’interface de fixation IF, de façon imperdable ledit obturateur 1 sur une garniture intérieure Ga.
On notera par ailleurs que si l’élément 11 est suffisamment long, alors ledit système de retenue 7 montée de façon imperdable peut présenter au moins deux positions de montage : - une première position où le système de retenue 7 coopère avec l’interface de fixation IF sans que ledit obturateur 1 n’obture la cavité C, laissant donc le dispositif de fixation V, situé au fond de la cavité C, accessible et/ou visible ; - une deuxième position où le système de retenue 7 coopère avec l’interface de fixation IF et où l’obturateur 1 obture ladite cavité C (cachant donc le dispositif de fixation V). Par ailleurs, l’élément 11 doit présenter une longueur qui ne gêne pas le montage de l’obturateur 1 et/ou les opérations réalisées par les opérateurs lors du montage de la garniture intérieure Ga dans un véhicule automobile.
On notera que, lors de l’insertion de l’élément 11 en saillie dans l’ouverture Op de l’interface de fixation IF, l’organe de détrompage 5 est configuré pour traverser ladite ouverture O avant le système de retenue 7. Ainsi, la fonction détrompage dudit organe 5 est exercée avant que l’obturateur 1 ne soit monté, au moyen du système de retenue 7, de façon imperdable sur la garniture Ga.
De plus, ledit système de fixation 9 est configuré pour coopérer avec l’interface de fixation IF, après que le système de retenue est coopéré avec l’interface de fixation IF de la garniture intérieure.
Ainsi, avantageusement, l’organe de détrompage 5, le système de retenue 7 et le moyen de fixation 10 auquel est relié l’élément 11 sont disposés selon cet ordre en partant de la deuxième extrémité 11b de l’élément 11 (et en allant vers la première extrémité 11a). C’est-à-dire que l’organe de détrompage est plus proche de la deuxième extrémité 11b que le système de retenue 7, qui est lui-même proche de ladite extrémité 11b que le moyen de fixation 10.
Par ailleurs, on notera que lorsque l’obturateur 1 est monté et obture la cavité C de la garniture Ga, l’élément 11 s’étend entre la garniture Ga et la carrosserie du véhicule, notamment entre les faces intérieures desdits éléments. Dans cette position de l’obturateur 1, l’élément 11, l’organe de retenue 5 et le système de retenue 7 sont configurés pour ne pas être en contact avec la carrosserie, ceci notamment pour éviter la génération de bruits parasites lors du roulage.
Lame d'essuyage renforcée pour balai d'essuie-glace L’invention concerne une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace, notamment composé en partie de matériaux bio-sourcés.
Les véhicules automobiles sont couramment équipés de systèmes d'essuie-glace pour assurer un lavage et/ou essuyage du pare-brise et éviter que la vision qu'a le conducteur de son environnement ne soit perturbée. Les balais d'essuie-glace d'un tel système sont classiquement entraînés par des bras effectuant un mouvement angulaire de va-et-vient. Ces lames frottent contre la surface extérieure de la vitre, par exemple du pare-brise, et évacuent l'eau en l'amenant en dehors du champ de vision du conducteur. Dans une version classique, les balais sont réalisés sous la forme de palonniers articulés qui tiennent la lame d'essuyage en plusieurs points. Dans une version plus récente dénommée "flat blade" (pour "balai plat"), les balais sont réalisés sous la forme d'un ensemble semi-rigide qui maintient la lame d'essuyage sur toute sa longueur.
De manière générale, une lame d'essuyage est réalisée en matériau déformable élastiquement à base d'un élastomère complété d'additifs, notamment pour en améliorer les propriétés mécaniques, l'élasticité, la résistance à l'usure, aux agressions extérieures ou encore faciliter la mise en œuvre du procédé de fabrication. Il peut par exemple s'agir de charges de renfort, de plastifiant, d'agent de vulcanisation, d'agent de protection contre les rayonnements UV, l'oxydation, l'ozone et/ou l'usure. Ces additifs demeurent nécessaires pour obtenir un matériau ayant les propriétés suffisantes, notamment en termes de résistance mécanique, de propriétés de glissement et sans générer excessivement de bruit pour être utilisé dans l'industrie automobile pour fabriquer des lames d'essuyage.
Aussi bien l'élastomère que les additifs sont dans la plupart des cas des produits issus de la pétrochimie. Néanmoins, la volonté grandissante de préserver l'environnement et de réduire les émissions de CO 2 , conduit à limiter l'utilisation de tels produits issus de la pétrochimie.
Dans le domaine de l'industrie du caoutchouc, il est possible d'utiliser le caoutchouc naturel comme élastomère de base qui est très performant du point de vue de son élasticité et de ses propriétés mécaniques intrinsèques. Le caoutchouc naturel est issu de l'hévéaculture, ce qui en fait une matière bio-sourcée. Associé à des charges et des plastifiants bio-sourcés, l'utilisation de caoutchouc naturel permet de réduire considérablement le taux de matières issues de la pétrochimie.
Selon une particularité, le dispositif comporte une source de lumière ponctuelle fixée audit support et destinée à être arrangée en vis-à-vis d'un deuxième œil de l'être vivant, en parallèle du récepteur.
Selon une réalisation particulière, le support mécanique comporte un plateau optique muni d'une mentonnière et sur lequel est fixé ledit récepteur.
Selon une autre réalisation particulière, le support mécanique comporte un masque à placer autour de la tête de l'être-vivant.
Selon une particularité, le masque comporte deux lunettes, une première lunette accueillant ledit récepteur et une deuxième lunette accueillant une source de lumière ponctuelle.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages vont apparaître dans la description détaillée qui suit faite en regard des dessins annexés dans lesquels : La illustre le principe de fonctionnement d'un implant lumineux utilisé dans le cadre de l'invention et celui du dispositif de diagnostic de l'invention ; La représente un premier exemple de réalisation du dispositif de diagnostic conforme à l'invention ; La représente un deuxième exemple de réalisation du dispositif de diagnostic conforme à l'invention ;