INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une représentation simplifié d’un premier exemple de réalisation d’un moyen d’attache du boîtier de commande.
La est une représentation simplifié d’un deuxième exemple de réalisation d’un moyen d’attache du boîtier de commande et d’un exemple alternatif d’élément de communication.
La est une représentation simplifié d’exemples d’emplacements destinés à recevoir le boîtier de commande.
La est une représentation d’un emplacement situé sous une tablette arrière du véhicule.
La est une représentation schématique du positionnement d’un emplacement situé dans un hayon du véhicule. La est une représentation schématique d’un emplacement situé dans le hayon du véhicule.
La illustre schématiquement un exemple de réalisation d’un véhicule automobile équipé d’un mode de réalisation d’un ensemble de verrouillage et déverrouillage 103. Le véhicule automobile 100 peut être un véhicule de tout type, par exemple un véhicule particulier, de tourisme, utilitaire ou encore un véhicule de transports en commun. Par convention dans la description ci-après, les termes « premier », « deuxième » sont utilisés afin de distinguer des éléments similaires et non afin de définir une hiérarchie au sein desdits éléments.
Le véhicule automobile 100 comprend une pluralité d’ouvrants 101 sélectionnés parmi une ou plusieurs porte(s) latérales et/ou une porte de coffre, aussi qualifiée de hayon et/ou un capot avant. Le véhicule automobile 100 comprend, en outre, un système de gestion centralisée 102 de la pluralité d’ouvrants 1. On entend par « système de gestion centralisée » un système comprit dans l’électronique embarquée du véhicule automobile 100 apte à gérer le verrouillage et le déverrouillage de l’un des ouvrants ou de tout ou partie de la pluralité d’ouvrants simultanément. Notamment, le système de gestion centralisée 102 comprend au moins une antenne disposée dans le véhicule automobile 100, par exemple au niveau d’au moins l’un des ouvrants précités. L’antenne peut être une antenne radioélectrique réceptrice configurée pour capter un signal électromagnétique. Particulièrement, le système de gestion centralisé peut comprendre autant desdites antennes que d’ouvrants.
L’ensemble de verrouillage et déverrouillage 103 selon l’invention comprend un dispositif de verrouillage et déverrouillage 104 et une clé électronique 105.
On entend par « clé électronique » tout type de badge ou clé connu de l’Homme du métier apte à mettre en œuvre le verrouillage et/ou déverrouillage à distance d’au moins l’un des ouvrants du véhicule. Par exemple, la clé électronique 105 comprend un moyen de communication configuré pour communiquer avec le système de gestion centralisée 102 équipant le véhicule. Le système de gestion centralisée 102 est, selon un exemple non limitatif, apte à émettre un signal électromagnétique, notamment émis à une fréquence donnée, pouvant être capté par le moyen de communication de la clé électronique 105 et inversement. Notamment, les antennes du système gestion centralisée peuvent être configurées pour détecter différentes fréquences, correspondant respectivement à différents types de commandes issues de la clé électronique 105.
Les figures 2 à 9 illustrent un exemple de réalisation d’une clé électronique 105. La clé électronique 105 comprend une pluralité de boutons 106, ou tout autre organe d’actionnement, permettant de déclencher une fonction ou un ordre défini. Par exemple, la clé électronique 105 comprend un bouton de verrouillage de l’ensemble de la pluralité d’ouvrants et un bouton de déverrouillage de l’ensemble de la pluralité d’ouvrants, dits « centralisés ». La clé électronique 105 peut également comprendre un bouton de déverrouillage du hayon permettant de déverrouiller le hayon indépendamment des autres ouvrants du véhicule ou encore un bouton de déverrouillage du capot. La clé électronique 105 peut ainsi avantageusement être configurée de sorte que chaque bouton permet d’émettre, via le moyen de communication, un signal à une fréquence spécifique, de sorte que des fréquences distinctes sont associées à une fonction, c’est-à-dire à un ordre, distincte propre à l’un des boutons 106. Ainsi, le système de gestion centralisée 102, via les antennes détecte le type d’ordre émis en reconnaissant la fréquence du signal électromagnétique.
De manière générale, le dispositif de verrouillage et déverrouillage 104 selon l’invention comprend au moins un moyen d’identification 107 portable, destiné à être porté par un utilisateur, et un boîtier de commande 1 destiné à être disposé sur ou dans le véhicule. Tel que davantage exposé ci-après, le moyen d’identification 107 est apte à communiquer à distance avec le boîtier de commande 1 tandis que le boîtier de commande 1 est apte à loger la clé électronique 105 et apte à déclencher mécaniquement au moins une fonction, ou un ordre, de ladite clé électronique 105, notamment une fonction de verrouillage centralisé, de déverrouillage centralisé et/ou d’ouverture d’un coffre du véhicule, par interaction avec au moins l’un des boutons 106 de la clé électronique 105 lorsque que le moyen d’identification 107 est détecté.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, l’éprouvette selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : les orifices borgnes des deux couches en métal sont alignés suivant un même axe de traction XX. l’éprouvette comporte, dans chaque couche en métal, au voisinage de la couche centrale, une zone évasée de raccordement des diamètres de la couche en métal et de la couche centrale. l’orifice borgne de chacune des couches en métal comporte un filetage adapté pour recevoir un dispositif de fixation d’un banc d’essai. les orifices borgnes comportent chacun une profondeur inférieure à une épaisseur des couches en métal. l’éprouvette est découpée dans une chute d’un panneau sandwich co-polymérisé de métal et CMO. chaque couche en métal comporte une épaisseur minimale de 10 mm. l’éprouvette comporte, dans chaque couche en métal, une épaisseur vierge minimale de 3 mm entre un fond de l’orifice borgne et la couche centrale.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un ensemble de caractérisation d’une tenue en traction d’un assemblage sandwich CMO/métal d’une pièce aéronautique. Cet ensemble se caractérise par le fait qu’il comporte un banc d’essai sur lequel est montée une éprouvette telle que définie ci-dessus, ledit banc d’essai comportant un premier et un second dispositifs de fixation montés chacun dans un des orifices borgnes de l’éprouvette.
Avantageusement, le banc d’essai comporte des moyens pour appliquer un effort de traction, sur l’éprouvette, dans une direction perpendiculaire à un plan de l’interface entre la couche centrale et une des couches en métal de l’éprouvette.
La représente schématiquement une vue en coupe d’un exemple d’assemblage sandwich CMO/métal dans lequel est réalisé l’éprouvette selon l’invention ;
La représente schématiquement une vue en perspective d’une éprouvette selon l’invention ;
La représente schématiquement une vue de dessous de l’éprouvette selon l’invention de la ;
La représente schématiquement une vue en coupe de l’éprouvette selon l’invention de la ;
La représente schématiquement un exemple de banc d’essai sur lequel est montée l’éprouvette selon l’invention ; et
La représente, par des courbes, une comparaison de l’état de sollicitation hors-plan de l’interface d’une éprouvette selon l’invention avec deux lois de comportement de l’interface différentes, correspondant respectivement à une interface CMO/métal co-polymérisée et à une interface CMO/métal assemblée par collage secondaire (pour illustration).
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’une éprouvette de caractérisation d’une interface d’assemblage sandwich CMO/métal selon l’invention est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Un exemple d’une éprouvette selon l’invention est représenté sur les figures 2, 3 et 4. Cette éprouvette est fabriquée dans un assemblage sandwich CMO/métal 10 dont un exemple est représenté sur la . Cet assemblage sandwich CMO/métal 10 est l’un des assemblages les plus utilisés pour la fabrication des pièces aéronautiques telle que les aubes de turbomachine. Un tel assemblage sandwich composite/métal peut également être utilisé, par exemple, pour l’intégration d’inserts métalliques (écrous, brides,…) dans les pièces composites, ou pour des bielles composite/métal avec un corps composite co-polymérisé avec deux extrémités métalliques, ou d’autres applications. Cet assemblage de matériaux est constitué de deux couches en métal 12 et d’une couche en CMO 14. Les couches en métal 12 peuvent être des couches formées dans un matériau métallique, comme le titane, ou dans un alliage comme l’acier ou le TA6V. La couche de CMO 14 est une couche d’un matériau composite à base de fibres et de résine.
Les couches en métal 12 sont les couches extérieures de l’assemblage sandwich CMO/métal et la couche de CMO 14 est la couche intermédiaire, ou couche centrale, dudit assemblage sandwich CMO/métal 10. Autrement dit, la couche de CMO 14 est positionnée entre les deux couches en métal 12 et est co-polymérisée avec ces deux couches en métal par la résine contenue dans le CMO.
On appelle « co-polymérisation », la réaction chimique initiée par la résine du CMO pour assurer l’adhérence du CMO avec le métal. La co-polymérisation comprend la co-injection et la pré-imprégnation. En effet, selon un mode de réalisation, le CMO comporte une préforme de fibres de carbone sèches, placées dans un moule, et une matrice en résine époxy injectée sous forme liquide dans le moule ; dans ce cas, l’assemblage du CMO et du métal est obtenu par « co-injection » (technique RTM, pour Resin Transfer Molding en terminologie anglo-saxone). Dans un autre mode de réalisation, le CMO est un composite dit « pré-imprégné » ; la matrice en résine crue du composite est alors imprégnée dans les plis des fibres de carbone, avant la mise en moule. Quel que soit le mode de réalisation, la résine polymérise dans le moule et assure l’adhérence du CMO et du métal par co-polymérisation.
Dans l’exemple de la , chacune des couches en métal 12 présente une épaisseur d’environ 10mm et la couche en CMO 14 présente une épaisseur d’environ 5mm. Bien entendu, l’assemblage de matériaux peut être réalisé à partir d’autres métaux, alliages et/ou composites, avec des épaisseurs différentes de celle de l’exemple de la , les épaisseurs des couches métalliques données dans cet exemple de la étant des épaisseurs minimales. Les matériaux et épaisseurs décrits en liaison avec la ont l’avantage d’être approximativement les mêmes que ceux des matériaux d’assemblage réellement utilisés pour la fabrication des pièces aéronautiques. L’éprouvette 100, qui va être décrite par la suite, peut donc être obtenue par découpe dans une chute de l’assemblage de matériaux utilisé pour la fabrication d’une pièce aéronautique. Utiliser une chute de l’assemblage de matériaux, ou une pièce mise au rebus, permet d’obtenir une éprouvette dont le matériau est strictement identique au matériau réellement utilisé pour la fabrication des pièces aéronautiques, sans aucun surcoût d’achat de matériau ou d’outillage spécifique.
la est un schéma par bloc illustrant un dispositif hôte et un dispositif périphérique selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé d’appairage mis en œuvre par un dispositif hôte selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé d’appairage mis en œuvre par un dispositif périphérique selon un mode de réalisation de la présente description ;
la illustre un exemple d’appairage entre une batterie et un vélo selon un mode de réalisation de la présente description ;
la illustre un autre exemple d’appairage entre une batterie et un vélo selon un mode de réalisation de la présente description ;
la illustre encore un autre exemple d’appairage entre une batterie et un vélo selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est un schéma par bloc illustrant un exemple d’architecture système selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est un schéma par bloc illustrant un autre exemple d’architecture système selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est un schéma par bloc illustrant encore un autre exemple d’architecture système selon un mode de réalisation de la présente description ;
la est un schéma par bloc illustrant un exemple d’une unité d’authentification selon un mode de réalisation de la présente description ; et
la est un schéma par bloc illustrant un autre exemple de l’unité d’authentification selon un mode de réalisation de la présente description.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, le fonctionnement des différents types de cryptographies utilisées, telles que les cryptographies à clefs symétriques ainsi que le fonctionnement des certificats électroniques sont bien connus de la personne du métier et n’ont pas été détaillés dans la description qui suit.
Le logement 67 est par exemple formé par une perforation sensiblement cylindrique dans la base 19, et fermé par une vis 70.
L’organe d’obturation 65 comprend également une valve 71 montée coulissante dans le logement 65, ladite valve 71 comprenant une tige 73 s’étendant à travers le canal de pressurisation 61 qui s’ouvre dans le logement 67, ainsi qu’un organe de rappel 74 élastique disposé dans le logement 67 et sollicitant la valve 71 en direction du siège 69.
La valve 71 comprend un épaulement 75 radial sur lequel prend appui l’organe de rappel 74 élastique, l’épaulement portant un joint torique 77 enserrant radialement la tige 73 du côté opposé de l’épaulement 75.
L’organe de rappel 74 est ainsi monté compressé entre l’épaulement 75 et une surface opposée du logement 67, définie par la vis 70 dans l’exemple représenté.
L’organe de rappel élastique est par exemple un ressort de compression hélicoïdal.
Dans la position d’ouverture de l’organe d’obturation 61, la valve 71 est déplacée en direction du siège 69, de sorte que le joint torique 77 vient en appui étanche contre le siège 69 et bloque le passage du gaz du logement 67 vers le canal de pressurisation 61.
La tige 73 présente une extrémité libre 79 qui s’étend axialement au-delà de la base 19 et forme une partie en saillie à l’extérieur de la base 19, en direction du réservoir 3.
Avantageusement, un second joint torique 80 enserre la tige 73 du côté de son extrémité libre 79, ce qui permet d’éviter les fuites de gaz lorsque l’organe d’obturation est en position d’ouverture.
L’extrémité libre 79 de la tige 73 est par exemple arrondie, et vient en appui contre une came 81 s’étendant sur une surface supérieure du réservoir 3, et joue un rôle de suiveur de la came 81.
La came 81 peut être définie sur le bouchon 51 fixé au réservoir 3, représenté sur les figures 7 et 9, ou bien directement sur la surface supérieure du réservoir 3.
La came 81 a une forme générale en hélice, présentant par exemple une pente sensiblement constante, enroulée autour de l’axe principal au fond d’une tranchée hélicoïdale 82.
La tranchée hélicoïdale 82 débouche sur une partie plane sensiblement perpendiculaire à l’axe principal.
L’extrémité libre 79 de la tige 73 se déplace le long de la came 81 lors d’un mouvement de rotation de la base 19 par rapport au réservoir 3, autour de l’axe principal du réservoir 3, lors de la fixation de la base sur le réservoir 3.
L’extrémité libre 79 de la tige 73 parcourt par exemple la came 81 lorsque la base 19 effectue une rotation d’angle compris entre 45° et 90° autour de l’axe, depuis une position basse 83, représentée sur la , jusqu’à une position haute 85, représentée sur la .
Au cours de ce parcours, le suivi de la came 81 par l’extrémité libre 79 entraîne un mouvement de translation axial de la valve 71, qui fait passer l’organe d’obturation 65 de la position de fermeture à la position d’ouverture.
A l’inverse, lors du démontage de la base 19 du réservoir 3, l’organe d’obturation 65 est sollicité vers sa position de fermeture par l’organe de rappel 74, tout comme lorsque la base 19 n’est pas installée sur le réservoir 3.
La montre une vue en perspective l’assemblage d’un profilé 1 sur un support 2, se présentant sous la forme d’un poteau. Le profilé 1 est obtenu grâce à un procédé de moulage par filage utilisant de l’aluminium. La longueur du profilé 1 peut être adaptée selon l’usage souhaité. De plus le profilé 1 possède une rigidité suffisamment importante pour que ledit profilé puisse être utilisé comme un des éléments formant le cadre d’une pergola. Enfin, tout en étant relativement rigide, le profilé 1 tel que montré sur la reste relativement léger et peut être aisément manipulé par un utilisateur.
Selon l’exemple illustré sur la , le profilé 1est représenté sous une forme essentiellement parallélépipédique, avec une base carré ou rectangulaire. Le profilé 1 comprend quatre parois 11, 12, 13, 14 formant ensemble un corps essentiellement creux. Il convient de noter que, dans la pratique, il est possible d’utiliser un profilé 1 pourvu d’une première, deuxième, troisième paroi et d’une quatrième paroi qui peut comporter un élément amovible, tel qu’une paroi amovible, qui peut, de manière avantageuse être retiré afin de permettre un accès à l’espace situé à l’intérieur dudit profilé.
L’assemblage de quatre profilés identiques au profilé 1 permet d’obtenir le cadre de la pergola. De manière générale, après assemblage, le cadre obtenu est de forme rectangulaire. Ainsi, le cadre comprend deux profilés 1 dont la valeur de la longueur permet de former les deux côtés les plus longs de la forme rectangulaire dudit cadre, et deux profilés 1 dont la valeur de la longueur permet de former les deux côtés les plus courts du cadre.
Un premier et un deuxième profilés 1 sont adaptés pour recevoir les extrémités des lames de la pergola, celles-ci formant ensemble le toit de la pergola.
Lors de l’installation des lames, la possibilité d’avoir accès à l’espace intérieur du profilé 1 représente un avantage non négligeable pour l’utilisateur.
Pour des raisons de clarté, la paroi amovible de chaque profilé 1 n’est pas montrée.
Comme montré sur la , à une de ses extrémités, le profilé 1 comprend une première oreille 21 et une seconde oreille 22. Les oreilles 21, 22 sont positionnées sur l’extrémité dudit profilé 1, de manière à ce qu’une surface représentant plus de 50% de la surface totale de chaque oreille 21, 22 dépasse de l’extrémité dudit profilé 1, et se trouve donc à l’extérieur du profilé 1. Les oreilles 21, 22 comprennent une forme adaptée pour permettre l’insertion desdites oreilles 21, 22 dans des ouvertures correspondantes et prévues à cet effet sur un support destiné à être fixé au profilé 1. La première et la seconde oreilles 21, 22 sont disposées à l’extrémité du profilé 1, de sorte à être superposées, l’une au-dessus de l’autre. La première et la seconde oreilles 21, 22 peuvent être réalisées dans un matériau tel que l’aluminium, en tout ou partie.
La montre également un support 2 sous la forme d’un poteau. Pour des raisons de clarté, seule la partie supérieure du poteau 2 est montrée. Le poteau 2 est un corps creux de forme essentiellement parallélépipédique, avec une base carrée ou rectangulaire. En effet, le poteau 2 comporte quatre parois 201, 202, 203, 204. Comme décrit ci-dessus en référence au profilé 1, les quatre parois 201, 202, 203, 204 du poteau 2, tel qu’illustré sur la , forment ensemble un corps creux.
En pratique, au moins une partie d’une des parois 201, 202, 203, 204 peut être remplacée ou pourvue d’un élément amovible. Grâce à cet élément amovible, l’intérieur du poteau 2 est rendu accessible ce qui permet, par exemple, d’accéder aisément à l’espace intérieur dudit poteau 2 pour une installation et un entretien de la pergola aisés.
A l’extrémité supérieure du poteau 2, la paroi 202 comprend une première ouverture 211 est adaptée pour recevoir la première oreille 21. La paroi 202 du poteau 2 comprend également une seconde ouverture 212 (non montrée sur la ) adaptée pour recevoir la seconde oreille 22.
La montre également un premier corps de calage 31 et un second corps de calage 32. Le premier corps de calage 31 et le second corps de calage 32 permettent, en association avec la première oreille 21 et la seconde oreille 22 respectivement, de fixer l’extrémité du profilé 1 sur la paroi 202 du poteau 2.
La représente une vue en perspective de l’extrémité du profilé 1 selon une position relative de la première oreille 21 et de la seconde oreille 22.
Comme montré sur la , les deux oreilles 21, 22 sont adaptées pour coopérer respectivement avec des corps de calage 31, 32 tels que représentés sur la .
Afin de fixer l’extrémité du profilé 1 sur la paroi 202 du poteau 2, dans une première étape, la première oreille 21 est insérée dans la première ouverture 211 du poteau 2 et la seconde oreille 22 est insérée dans la seconde ouverture 212 (non montrée) du poteau 2.
Ensuite, dans une deuxième étape, le premier corps de calage 31 est inséré à l’intérieur des oreilles 21, 22 et le second corps de calage 32 est inséré à l’intérieur de la seconde oreille 22, en appliquant une force dirigée de manière essentiellement verticale sur les premier et second corps de calage 31, 32.
L’application de cette force garantit une correcte insertion des premier et second corps de calage 31, 32 dans, respectivement, la première et la seconde oreilles 21, 22.
Chaque premier fil 2a possède une âme 4 en premier matériau et une gaine 5 en deuxième matériau différent du premier matériau. Le premier matériau est un para-aramide, une fibre de carbone ou une fibre de verre. Préférentiellement, le premier matériau est un para-aramide. Le deuxième matériau forme la gaine 5, c’est-à-dire une couche de protection autour de l’âme 4. La gaine 5 est imperméable à l’eau de manière à réduire voire empêcher l’eau d’entrer en contact de l’âme 4 lors des multiples lavages de la pièce textile. La gaine 5 forme également une barrière au rayonnement ultraviolet de manière à réduire le vieillissement de l’âme 4 en premier matériau et notamment en para-aramide. Dans un mode de réalisation, la gaine 5 bloque 100% du rayonnement UV émis par exemple pour un rayonnement égal à 250mW/m 2 , de préférence égal à 350mW/m 2 . Dans une alternative de réalisation, la gaine 5 bloque au moins 80% du rayonnement UV émis.
L’âme 4 en premier matériau fournit les performances mécaniques du premier fil 2a, par exemple sa résistance à la rupture selon la direction longitudinale du premier fil 2a, c’est-à-dire selon la direction de plus grande dimension. Avantageusement, le premier matériau possède la plus forte valeur de résistance à la rupture selon la direction longitudinale au-delà de 50°C, de préférence au-delà de 100°C et avantageusement au-delà de 150°C par rapport à la gaine et de préférence par rapport aux autres matériaux formant la pièce textile.
L’âme 4 fournit également les caractéristiques relatives à la résistance à la chaleur selon la norme ISO17493. Il est avantageux que l’âme 4 soit formée dans le matériau qui possède la valeur de résistance à la chaleur la plus élevée de la pièce textile. Il est avantageux de choisir une âme 4 en premier matériau dont le titre est compris entre 110dTex et 8250dTex et notamment en para-aramide. La pièce textile 1 peut être formée par différents premiers fils 2a dont le titre est inclus dans la gamme précédente. Le choix du titre s’effectue en fonction des besoins à atteindre.