INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- sélection du point de ladite zone de voisinage minimisant ladite métrique, comme nouvelle position dudit capteur sélectionné.
Ce procédé vise ainsi à déterminer astucieusement le placement des capteurs pour maximiser l’information reçue issue de chacun tout en limitant leur nombre.
montre de manière isolée et partielle un exemple de matériau de filet utilisé dans le siège de la .
montre isolément et en perspective un exemple de matelassure à associer au siège de véhicule de la dans le procédé selon un mode de réalisation.
montre schématiquement un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention.
montre schématiquement un autre exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention.
montre isolément et de manière schématique un exemple de système de fixation pouvant être utilisé dans le mode de réalisation de la .
montre isolément et de manière schématique un autre exemple de système de fixation pouvant être utilisé dans le mode de réalisation de la .
montre de manière schématique un exemple d’élément de siège muni d’un filet à associer à une matelassure selon le procédé de l’invention.
montre isolément et de manière schématique un exemple de système de fixation pouvant être utilisé pour fixer une matelassure au filet illustré sur la .
illustre schématiquement un exemple de procédé de réalisation d’une matelassure.
est une vue schématique en perspective d’un exemple de siège de véhicule automobile obtenu à l’aide du procédé selon l’invention.
Il est maintenant fait référence aux figures 1 à 3. Conformément à l’invention, le procédé décrit en regard des figures 1 à 3 comporte l’étape consistant à fournir une armature 11 d’un élément de siège de véhicule automobile. L’élément de siège est dans cet exemple un dossier et une assise. On ne sort pas du cadre de l’invention si l’élément de siège comporte un accoudoir et/ou un appui-tête notamment. La représente de façon schématique une partie de siège 10 de véhicule automobile en cours de fabrication, monté sur un mécanisme à glissières 12. Ce siège 10 comporte une armature 11 métallique, de manière à former une armature d’assise 13 et une armature de dossier 16.
Le procédé comporte l’étape consistant à fournir un filet 15 et un cadre 17. Au moins une partie du filet 15, dans cet exemple le filet 15 entier, est entourée par le cadre 17 et fixée au cadre 17. Le cadre 17 peut être réalisé en matériau plastique ou en métal, dans cet exemple en matériau plastique. Le filet 15 est dans cet exemple fixé par pincement au cadre 17, dans un état de tension du filet, comme visible. La tension est réalisée par exemple par un allongement de la matière de 5 à 15% de sa longueur au repos. Le filet 15 est ainsi relativement tendu sur le cadre 17 de manière à offrir une résistance et une souplesse pour l’utilisateur. On ne sort pas du cadre de l’invention si le filet 15 est fixé par encliquetage au cadre 17.
représente schématiquement une partie d’un dispositif d’imagerie, objet de la présente invention, selon un deuxième mode de réalisation ;
représentent schématiquement une partie d’un dispositif d’imagerie, objet de la présente invention, selon différentes variantes.
Un dispositif d’imagerie 100 selon un premier mode de réalisation et configuré pour imager un échantillon 102, par exemple un tissu biologique tel que de la peau, est décrit ci-dessous en lien avec les figures 1 et 2.
Le dispositif 100 comprend au moins une première source lumineuse 104 configurée pour émettre une lumière. Dans l’exemple décrit ici, la lumière émise par la première source lumineuse 104 comprend plusieurs longueurs d’onde du domaine visible et/ou infrarouge. De manière avantageuse, la première source lumineuse 104 est apte à émettre une lumière comprenant des longueurs d’onde du domaine moyen infrarouge (MIR), couvrant notamment une gamme de longueurs d’onde comprises entre 5 µm et 10 µm, ou entre 6 µm et 9 µm. De plus, selon une réalisation avantageuse, la première source lumineuse 104 peut comporter au moins un élément émissif laser de type QCL.
Le dispositif 100 comporte également un dispositif de déflection lumineuse configuré pour défléchir la lumière destinée à être émise par la première source lumineuse 104 vers l’échantillon 102. Le dispositif de déflection lumineuse comprend une portion 106 de matériau dotée d’une première face principale 108 destinée à être disposée en regard de l’échantillon 102, d’une deuxième face principale 110 opposée à la première face principale 108, et d’une première face latérale 112 vers laquelle la lumière est destinée à être émise par la première source lumineuse 104. Le matériau de la portion 106 est tel qu’il n’absorbe pas ou peu la lumière à l’échelle de la portion 106 (qui peut être de plusieurs mm dans le sens longitudinal, c’est-à-dire selon l’axe X ou Y visible sur la ). Par exemple, lorsque le dispositif 100 comporte une première source lumineuse 104 émettant une lumière du domaine de l’infrarouge, le matériau de la portion 106 correspond par exemple à du germanium, du silicium non dopé, du ZnSe, du ZnS, du verre de chalcogénure, du CaF 2 , etc.
L’une des première et deuxième faces principales 108, 110 de la portion 106 est dotée de parties obliques 114 chacune configurée pour défléchir une partie de la lumière reçue vers l’échantillon 102. Dans l’exemple de réalisation décrit en lien avec les figures 1 et 2, ladite une des première et deuxième faces principales 108, 110 correspond à la deuxième face principale 110. Comme cela est visible sur la , la lumière émise depuis la première source lumineuse 104 est représentée par une flèche et entre dans la portion 106 par la première face latérale 112. Cette lumière se propage dans toute l’épaisseur de la portion 106. Les rayons de cette lumière rencontrant les parties obliques 114 sont déviés de leur trajectoire, traversent la première face principale 108 et éclairent l’échantillon 102.
De manière avantageuse, la lumière émise par la première source lumineuse 104 reçue par la portion 106 à travers sa première face latérale 112 est collimatée afin qu’elle se propage selon une direction sensiblement parallèle à la première face principale 108. De plus, le flux lumineux entre de préférence dans la portion 106 manière homogène le long de la section transverse de la portion 106, c’est-à-dire sur l’ensemble de la première face latérale 112, afin d’obtenir une déflection relativement uniforme du flux lumineux vers l’échantillon 102. Une telle lumière collimatée se propageant de manière uniforme dans la portion 106 est par exemple obtenue en couplant optiquement la sortie de la source lumineuse 104 à la première face latérale 112 avec un collimateur 111, par exemple une lentille-boule.
Dans la configuration décrite ici, la déflection lumineuse par les parties obliques 114 est obtenue par réflexion totale interne, ce phénomène se produisant lorsque : - la portion 116 comporte un matériau dont l’indice de réfraction n1 est supérieur à l’indice de réfraction n2 du milieu dans lequel se trouve la portion 116, ce milieu étant par exemple de l’air, et - l’angle α, représenté sur la , formé par les parties obliques 114 vis-à-vis de la direction de propagation de la lumière entrant dans la portion 116 est tel que α < π/2-arcsin(n2/n1). Plus précisément, afin d’éviter également toute réflexion totale interne au niveau de la face 108, l’angle α respectera avantageusement la formule d’encadrement suivante : π/2-arcsin(n2/n1) < 2α < π/2+arcsin(n2/n1).
A titre d’exemple, le matériau de la portion 106 peut être choisi tel que son indice n1 soit supérieur à 2 ou 3. Ainsi, en considérant que le matériau de la portion 106 a un indice optique n1 = 3,5, et que la portion 106 est entourée d’air (indice optique n2 = 1), les parties obliques 114 sont formées telles que l’angle α obtenu soit inférieur à 73°, de préférence entre 37° et 53°. La valeur de cet angle α peut être choisie avantageusement comme étant égale ou proche de 45°, ce qui permet d’obtenir une déflection lumineuse qui soit sensiblement perpendiculaire à la surface de l’échantillon 102 destinée à être éclairée.
La face principale dotée des parties obliques 114, c’est-à-dire la deuxième face principale 110 dans le premier mode de réalisation, comporte également des parties planes 116 parallèles vis-à-vis de l’autre des première et deuxième faces principales 108, 110 (c’est-à-dire vis-à-vis de la première face principale 108 dans le premier mode de réalisation décrit ici) et configurées pour laisser passer de la lumière rétrodiffusée par l’échantillon 102. Sur l’exemple de la , cette lumière rétrodiffusée est représentée par des flèches en pointillés. Ainsi, cette lumière rétrodiffusée par l’échantillon 102 traverse la portion 106 en passant par la première face principale 108 et par les parties planes 116. La lumière rétrodiffusée arrivant sur les parties obliques 114 soit passe à travers les parties obliques 114, soit est réfléchie obliquement et repart dans le guide optique par réflexion interne, ou va re-éclairer en partie l’échantillon (cette part étant toutefois mineure vis-à-vis du flux d’éclairage global). Les parties planes 116 peuvent être vues comme réalisant une répartition du flux optique rétrodiffusé par l’échantillon 102.
La portion 106 a globalement une forme planaire s’étendant dans le plan (X, Y) visible sur les figures 1 et 2. Les parties obliques 114 et planes 116 forment une structuration en escalier (ou en échelons) de l’une des faces principales 108, 110 de la portion 106. Les parties planes 116 sont parallèles à la face principale opposée, ici la face 108.
S_Breaker ≤ C,
le microcontrôleur 11 coupe le courant fourni à l’installation 3 en ouvrant le relais 21 et l’interrupteur 10 de l’organe de coupure 9 : étape E9.
Dans le mode de réalisation qui vient d’être présenté, la vérification des conditions prédéterminées, permettant de décider de limiter ou de couper le courant au cours de la période courante, comprend donc l’étape de comparer la consommation cumulée de l’installation sur la période courante avec des seuils prédéterminés.
Dans un deuxième mode de réalisation, le microcontrôleur 11 ne tient pas compte des seuils de consommation. Le microcontrôleur 11 vérifie simplement, pour chaque période courante du jour courant, dans une table prédéfinie et préprogrammée dans l’une des mémoires 12, si, pendant ladite période courante, il est prévu : de limiter le courant fourni à l’installation ; de couper le courant ; de ne pas agir du tout sur le courant.
Ainsi, chaque jour courant, pour chaque période courante, le microcontrôleur 11 vérifie une première condition prédéterminée associée à ladite période courante. Si la première condition prédéterminée est vérifiée, le microcontrôleur 11 active le limiteur de courant pour limiter le courant fourni à l’installation 3 jusqu’à la fin de ladite période courante.
La vérification de la première condition prédéterminée consiste à vérifier, dans la table prédéfinie, que ladite période courante est associée à une première information selon laquelle le courant fourni à l’installation doit être limité pendant toute ladite période courante.
De même, le microcontrôleur 11 vérifie une deuxième condition prédéterminée associée à ladite période courante. Si la deuxième condition prédéterminée est vérifiée, le microcontrôleur 11 pilote l’organe de coupure 9 de manière à couper le courant fourni à l’installation 3 jusqu’à la fin de ladite période courante.
La vérification de la deuxième condition prédéterminée consiste à vérifier, dans la table prédéfinie, que ladite période courante est associée à une deuxième information selon laquelle le courant fourni à l’installation 3 doit être coupé pendant toute ladite période courante.
En revenant à la , la mise en œuvre de ce mode de réalisation consiste, à l’étape E6, à vérifier dans la table prédéfinie si une action est associée à la période courante. Les actions, correspondant à ce mode de réalisation, sont indiquées en gras sur la .
Si aucune action n’est prévue, le procédé repasse à l’étape E4.
Si l’action de limiter le courant est prévue, le procédé passe à l’étape E7.
Si l’action de couper le courant est prévue, le procédé passe à l’étape E9.
En référence à la , l’invention peut bien sûr être mise en œuvre avec un compteur électrique 101 qui n’est pas un compteur monophasé, mais triphasé.
Le réseau de distribution 102 comporte donc trois phases Ph et un neutre N.
- lequel chacune des arches est liée au corps central par son extrémité supérieure.
- la paroi flexible est liée au corps central par son bord supérieur,
- le corps central est logé dans le piston de sorte à être lié en translation avec celui-ci,
- le moyen de rappel comprend un anneau de positionnement inférieur,
- chacune des arches est liée à l’anneau de positionnement au niveau de leur extrémité inférieure.
- le distributeur comprend un actionneur lié en translation avec le piston, de sorte que le rappel du piston en position de repos par la paroi flexible du moyen de rappel entraîne un rappel de l’actionneur dans une position de repos,
- le moyen de rappel est en polypropylène.
- le distributeur est entièrement en plastique,
- le corps central présente une rigidité supérieure à la paroi flexible.
- le distributeur comprend en outre une bague de fermeture configurée pour être fixée de manière réversible au réservoir, l’anneau de positionnement étant en appui sur la bague de fermeture,
- la bague de fermeture comprend une jupe supérieure définissant un logement interne dans lequel le piston est monté,
- le piston est configuré pour permettre une fermeture étanche du réservoir,
- la pipette comprend une extrémité supérieure connectée au niveau du piston et une extrémité inférieure opposée configurée pour être plongée dans le réservoir lorsque le distributeur est monté sur le réservoir.
- la détermination d’une matrice hessienne associée en fonction des données respectivement issues de ladite base de donnée, ladite matrice hessienne étant inversible,
- à partir de ladite matrice hessienne, la détermination d’une matrice jacobienne selon une relation d’obtention prédéterminée ; et
- à partir de l’ensemble des matrices jacobiennes respectivement associées à chacun desdits N défauts distincts, détermination du gradient dudit critère.
- ledit critère d’arrêt prédéterminé correspond à :
- une norme euclidienne du gradient du problème de haut niveau inférieure à un seuil prédéterminé ; ou
- ledit seuil prédéterminé correspond à une fraction prédéterminée de la longueur d’onde d’intérêt initialisée lors de la phase d’initialisation de ladite configuration de détection de référence ;
- ladite base de donnée est reconfigurable en fonction d’une information sur un type de défaut a priori à détecter.
L’invention a également pour objet un programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre un tel procédé d’optimisation par apprentissage de la localisation d’un ensemble de capteurs de détection de défaut(s) dans une structure par tomographie à ondes guidées tel que défini ci-dessus.
L’invention a également pour objet un dispositif d’optimisation par apprentissage de la localisation d’un ensemble de capteurs de détection de défaut(s) dans une structure par tomographie à ondes guidées les capteurs dudit ensemble étant disposés sur ladite structure, ledit dispositif comprenant une unité d’optimisation bi-niveau, ladite unité d’optimisation bi-niveau comprenant :
- un module d’initialisation configuré pour initialiser une configuration de détection de référence, et configuré pour générer une base de donnée comprenant respectivement un nombre prédéterminé N d’images de référence distinctes de cartographies de l’épaisseur de ladite structure présentant respectivement N défauts distincts d’une image à l’autre, et
- un module d’obtention configuré, pour une localisation courante dudit ensemble de capteurs associée à ladite itération, et pour chacun desdits N défauts distincts, obtenir des données propres à être mesurées par ledit ensemble de capteurs positionnés selon ladite localisation,
- un module de résolution configuré pour résoudre et obtenir, à partir desdites données, et pour chacun desdits N défauts distincts, une solution d’un premier problème d’optimisation bas-niveau de reconstruction par tomographie dudit défaut considéré, ladite solution correspondant à l’image reconstruite de la cartographie de l’épaisseur de ladite structure présentant ledit défaut considéré;
- un premier module de détermination configuré pour déterminer, à partir desdites N images reconstruites associées respectivement à chacun desdits N défauts distincts et à partir des N images de référence de la base de donnée associées respectivement à chacun desdits N défauts distincts, un critère prédéterminé associé à un deuxième problème d’optimisation haut-niveau de la qualité de reconstruction desdits N défauts distincts,
- un deuxième module de détermination configuré pour déterminer le gradient dudit critère,
La matelassure peut être découpée avant d’être fixée sur le filet. Une telle découpe peut être réalisée par tous moyens connus, notamment par découpe au laser ou au jet d’eau, à l’aide d’une presse à découper ou autre technique et matériel.
La découpe consiste par exemple à former une matelassure plane, les faces principales opposées de la matelassure s’étendant dans deux plans parallèles. La découpe peut être réalisée additionnellement ou en variante de manière à ce que la matelassure présente un contour extérieur adapté à la forme du cadre après découpe, notamment un contour similaire à celui du cadre, de manière à faire coïncider les contours de la matelassure et du cadre.
Le cadre peut être réalisé en matériau plastique ou en métal. Le cadre peut être formé de tubes ou de tiges ou autres montants. Le filet est avantageusement fixé par pincement et/ou encliquetage au cadre, de préférence dans un état de tension du filet. La tension est réalisée par exemple par un allongement de la matière de 5 à 15% de sa longueur au repos. Le filet est de préférence relativement tendu sur le cadre de manière à offrir une résistance et une souplesse pour l’utilisateur.
Le filet peut être réalisé dans un matériau polymère thermoplastique choisi notamment dans le groupe constitué par le polyamide, le polyester, le polypropylène et le polyéthylène, sous une forme ajourée. Le filet présente une élasticité qui permet notamment d’atteindre une déformation de 20% sans avoir une déformation permanente.
La fixation du cadre à l’armature peut être réalisée au moyen d’éléments de fixation, choisis notamment dans le groupe constitué par des clips et des sangles de positionnement. Différents types d’éléments de fixation peuvent être utilisés pour la fixation d’un cadre à une armature, par exemple à la fois des clips et des sangles de positionnement peuvent être utilisés pour la fixation d’un cadre à l’armature.
L’étape d comporte avantageusement les sous-étapes suivantes : extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant une pluralité de buses d’extrusion, pour former un rideau de fibres fondues ; former un enchevêtrement de fibres fondues, les fibres formant des boucles soudées entre elles, solidifier ledit enchevêtrement de fibres par refroidissement à l’aide d’un liquide ou d’un gaz, notamment dans un bain de liquide de refroidissement, de manière à obtenir ladite matelassure.
L’étape iii peut consister à immerger l’enchevêtrement de fibres dans un bain de liquide de refroidissement, notamment dans un bain d’eau, la température initiale du liquide étant de préférence comprise entre 8°C et 10°C.
Une étape de découpe de l’enchevêtrement de fibres peut également être prévue, notamment lorsque la quantité de fibres est suffisante pour la réalisation de la matelassure.
La filière d’extrusion mise en œuvre à la sous-étape i peut comprendre, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion plusieurs zones distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir moins une première zone présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière d’extrusion.
La sous-étape ii peut consister à guider le rideau de fibres fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs en formant un engorgement de fibres en amont des deux organes de guidage, de manière à former ledit enchevêtrement de fibres fondues formant des boucles soudées entre elles.
Le procédé peut comporter l’étape consistant à recouvrir la matelassure d’une coiffe, la coiffe constituant l’élément de finition du siège visible par un utilisateur, cette étape pouvant être mise en œuvre après l’étape de fixation de la matelassure sur le filet.
Le positionnement de ladite coiffe et/ou les moyens de fixation de ladite coiffe sur la matelassure peu(ven)t permettre de maintenir ensemble la matelassure et le filet. Dans ce cas, aucun autre moyen de fixation ou méthode de liaison n’est nécessairement utilisé pour fixer la matelassure et le filet.
Puis, la boucle itérative 38 comprend, à partir desdites N images reconstruites associées respectivement à chacun desdits N défauts distincts et à partir des N images de référence de la base de donnée associées respectivement à chacun desdits N défauts distincts, une étape 44 de détermination d’un critère C_HN prédéterminé associé à un deuxième problème d’optimisation haut-niveau de la qualité de reconstruction desdits N défauts distincts.
Ensuite, la boucle itérative 38 comprend une étape 46 de détermination du gradient G_C_HN dudit critère C_HN prédéterminé associé au deuxième problème d’optimisation.
Plus précisément, en complément optionnel tel qu’illustré par la , la détermination 46 du gradient G_C_HN dudit critère C_HN comprend :
- une sous-étape 47 de détermination, d’un double gradient DG dudit premier problème d’optimisation bas-niveau, par différenciation du gradient dudit premier problème d’optimisation bas-niveau en fonction de ses paramètres ;
- une sous-étape 48 de détermination d’une matrice hessienne H associée en fonction des données respectivement issues de ladite base de donnée, ladite matrice hessienne H étant inversible,
- à partir de ladite matrice hessienne, une sous étape 49 de détermination d’une matrice jacobienne J selon une relation d’obtention prédéterminée ; et
- à partir de l’ensemble des matrices jacobiennes respectivement associées à chacun desdits N défauts distincts, une sous-étape 50 de détermination CG_C_HN du gradient dudit critère.
Enfin, la boucle itérative 38 comprend une étape 52 de déplacement de chaque capteur de la valeur dudit gradient dudit critère associée à chaque capteur et d’obtention de la localisation de chaque capteur à utiliser lors de l’itération suivante illustrée par la flèche 54.
Comme représenté par la flèche 54, il s’agit donc d’une méthode itérative où l’on vient répéter (i.e. réitérer) successivement les étapes 40, 42, 44, 46, 52 jusqu’à convergence afin d’optimiser le placement des capteurs. Une fois le critère de convergence atteint tel que testé à l’étape 34, on obtient, selon la flèche 56, en résultat 58 un positionnement P opt jugé « optimal » des capteurs correspondant au minimum local du critère de niveau haut correspondant à l’initialisation 30 précitée de la position des capteurs notamment, (deux configurations d’initialisation distinctes étant propres à mener respectivement à deux minimum locaux distincts (i.e. le procédé selon la présente invention n’est pas déterministe car en fonction de l’initialisation le minimum local trouvé par le procédé peut être différent).
Par la suite, on décrit plus en détail les étapes du procédé 28 en relation avec les figures 3 à 5.
En particulier, la est un schéma illustrant de manière générale le fonctionnement de la tomographie par onde guidée.