INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au moins une buse de succion peut être montée sur un système de compensation à ressort. Ce système de compensation peut comporter une chambre de dépression reliée à la ligne de vide, la buse de succion étant mobile relativement à cette chambre de dépression contre l’action de rappel d’un organe de rappel élastique, le recul de la buse de succion dans la chambre de compression s’accompagnant d’une déformation de l’organe de rappel élastique. La buse de succion peut notamment comporter un corps cylindrique coulissant dans une ouverture de la chambre de dépression, et l’organe de rappel élastique peut se présenter sous la forme d’un ressort hélicoïdal monté sur le corps cylindrique, ce ressort étant par exemple comprimé entre un épaulement à la base de la buse de succion et l’extérieur de la chambre de dépression autour de l’ouverture dans laquelle le corps de la buse de succion peut coulisser ; la buse de succion peut comporter une butée de retenue qui la retient captive de la chambre de dépression. L’extérieur de la chambre de dépression contre lequel le ressort vient axialement en appui peut être défini par un écrou.
De préférence, le système de préhension comporte un système de support du ou de chaque module de préhension, permettant de régler sa position relativement à une zone de fixation du système de préhension sur un système manipulateur. On peut ainsi adapter la position des modules de préhension à la forme et aux dimensions de la pièce textile à manipuler.
Lorsque le système de préhension comporte plusieurs modules de préhension, l’un d’entre eux peut être fixe relativement au système de support et le ou les autres fixés de manière réglable par l’utilisateur.
Au moins l’un des modules, et mieux tous les modules, sont de préférence immobilisés sur le système de support par une fixation magnétique déverrouillable; on peut ainsi obtenir un déplacement rapide des modules lorsqu’un changement de configuration est nécessaire pour passer d’une pièce textile ayant une géométrie donnée à une pièce textile ayant une géométrie différente.
Cette fixation magnétique déverrouillable peut être assistée par au moins une ventouse portée par le module et disposée à côté de l’aimant, cette ventouse étant activable pour s’opposer à une rotation de l’aimant relativement au système de support, comme expliqué plus loin.
Le système de support peut comporter au moins deux bras articulés entre eux et portant chacun au moins un module de préhension respectif, avec une possibilité de réglage en position du module le long du bras. En réglant l’angle entre les bras ainsi que la position sur les bras on peut couvrir une large plage de positions relatives entre les modules et le système manipulateur.
En variante le système de support comporte un châssis avec une ou plusieurs zones de fixation constituées par une ou plusieurs plaques en matériau ferromagnétique.
Au moins un, mieux chaque module de préhension, peut comporter au moins un aimant mobile relativement au système de support entre une position active où il est proche du système de support et maintient par attraction magnétique le module à son emplacement sur le système de support et une position inactive où l’aimant est plus éloigné du système de support et l’attraction magnétique moindre ou nulle, de manière à permettre de le déplacer relativement au système de support.
L’aimant peut être à commande pneumatique, et son activation ou désactivation peut s’effectuer par air comprimé ; l’aimant est par exemple un aimant, notamment circulaire, à commande pneumatique tel que proposé par la société MECAMAG. Le pilotage de l’activation et de la désactivation de l’aimant peut s’effectuer via un distributeur.
Le changement de position du module relativement au système de support une fois l’aimant en position inactive peut s’effectuer manuellement ou de manière automatisée, par exemple en utilisant un robot ou un actuateur pour agir sur le module.
Au moins un, ou mieux, chaque module de préhension, peut comporter une ventouse anti-rotation qui est reliée à une ligne de vide et qui s’applique sur le système de support à côté de l’aimant. La ventouse crée un point d’attache supplémentaire du module de préhension sur le système de support, qui s’oppose à une rotation du module de préhension autour de l’axe de l’aimant.
Une telle rotation est susceptible de se produire si la force d’attraction est insuffisante pour contrer le couple exercé sur le module de préhension par son environnement, notamment par des câbles pneumatiques et/ou un système porte câble. On évite ainsi l’emploi d’un aimant plus gros, lourd et encombrant pour effectuer cette immobilisation en rotation.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le rail présente au moins deux portions d’allongement, chaque portion d’allongement s’étendant principalement dans une direction d’allongement différente de la direction d’allongement dans laquelle s’étend principalement l’autre portion d’allongement.
Une telle configuration permet de faire glisser le chariot dans deux portions d’allongement d’orientation différentes, avec une première portion d’allongement qui permet un dégagement de l’ouvrant par rapport à l’ouverture, dans une direction sécante à celles définissant le plan dans lequel l’ouvrant est dans sa position fermée, et une deuxième portion d’allongement qui participe à générer un mouvement de rotation en combinaison avec l’action du dispositif d’entraînement, autour d’un axe de rotation déporté de la caisse du fait du mouvement initial de translation le long de la première portion d’allongement.
Lors du glissement du chariot dans la première portion d’allongement, la tête du chariot est sensiblement immobile par rapport à la base, de sorte à générer un mouvement de dégagement de l’ouvrant en une partie sommitale par rapport à la caisse du véhicule essentiellement en translation. On comprend toutefois par sensiblement immobile que la tête de chariot est apte à légèrement pivoter par rapport à la base, pour accompagner le mouvement de la partie inférieure de l’ouvrant, qui pivote autour d’un axe du dispositif d’entraînement.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le rail comprend une portion coudée reliant les deux portions d’allongement.
La portion coudée est configurée pour assurer la transition entre la première et la deuxième portion d’allongement, et permettre un changement d’orientation du rail sur lequel la tête de chariot coulisse.
Selon une autre caractéristique de l’invention, une première portion d’allongement est configurée pour translater l’ouvrant selon un axe parallèle à une feuillure formant saillie d’un bord participant à délimiter l’ouverture de la caisse et sur laquelle un joint d’étanchéité est fixé.
La première portion permet un dégagement de l’ouvrant, à distance du côté de caisse contre lequel il est appuyé, via un joint d’étanchéité, dans la position de fermeture, afin de pouvoir générer le pivotement de l’ouvrant via un axe déporté de la caisse. Dans cette configuration, l’ouvrant peut garder une orientation sensiblement parallèle à l’orientation qu’il prend en position de fermeture de sorte que l’on peut s’assurer, lors d’une phase finale de fermeture ou initiale d’ouverture, de venir comprimer le joint d’étanchéité en évitant tout phénomène de cisaillement. Le joint d’étanchéité peut ainsi conserver des performances optimales dans le temps.
La longueur de la première portion d’allongement du rail, c’est-à-dire sa dimension selon sa direction d’allongement principale, est fonction du dégagement que l’on veut donner à l’ouvrant par rapport à la caisse avant de commencer son pivotement.
Par ailleurs, la longueur de la deuxième portion d’allongement du rail, c’est-à-dire sa dimension selon sa direction d’allongement principale, est fonction de la course que l’on veut donner à l’ouvrant et de la longueur de recouvrement de la deuxième paroi de caisse par l’ouvrant que l’on souhaite avoir.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le système d’ouverture comprend au moins un dispositif de centrage et un dispositif de verrouillage destinés à maintenir l’ouvrant en position fermée. Le dispositif de centrage et le dispositif de verrouillage sont disposés de part et d’autre de l’ouvrant, respectivement sur des bords opposés l’un à l’autre.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif de centrage comporte au moins un ensemble avec un centreur formant un organe mâle et une contreforme appropriée formant un organe femelle complémentaire. Le centreur peut notamment être solidaire de la structure de caisse et la contreforme réalisée dans l’ouvrant, par exemple dans sa doublure intérieure.
Le dispositif de centrage peut comporter deux ensembles comprenant respectivement un centreur et une contreforme, disposés chacun au voisinage d’une extrémité transversale du bord sur lequel le dispositif de centrage est prévu. Dans ce contexte, sur le bord opposé, le dispositif de verrouillage peut être positionné de manière centrée selon la direction transversale correspondante. Le dispositif de verrouillage peut comporter un pêne embarqué sur l’ouvrant et une gâche solidaire de la structure de caisse.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif de centrage est configuré de manière à présenter une rampe parallèle à la direction d’allongement d’une première portion d’allongement du rail solidaire de la caisse.
En variante de ce qui précède, on pourrait envisage que le centreur est solidaire de l’ouvrant et que la contreforme se situe sur la caisse.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif d’entraînement comprend au moins une bielle, comprenant une première extrémité montée pivotante sur la caisse et une deuxième extrémité montée pivotante au voisinage d’un bord périphérique de l’ouvrant. La ou les bielles sont configurées pour assister le mouvement de l’ouvrant lors de la fermeture ou de l’ouverture de celui-ci.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif d’entraînement comprend deux bielles. Les deux bielles peuvent se situer de part et d’autre du rail. Les bielles peuvent se situer à équidistance du rail, qui peut quant à lui se situer de manière préférentielle au centre de l’ouvrant, le chariot étant dans ce cas dans une portion centrale du bord correspondant participant à délimiter l’ouverture de la caisse.
Fig. 13b montre un deuxième exemple d’un profil temporel d’accélération verticale d’un centre de masse d’une charge, d’un profil temporel d’accélération horizontale d’un centre de masse d’une charge, et d’un profil temporel d’orientation d’un segment terminal d’un bras robotique selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
Fig. 14a montre un troisième exemple de trajectoire d’une charge et de position d’un segment terminal d’un bras robotique obtenus par un procédé selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention ;
Fig. 14b montre un deuxième exemple d’un profil temporel d’accélération verticale d’un centre de masse d’une charge, d’un profil temporel d’accélération horizontale d’un centre de masse d’une charge, et d’un profil temporel d’orientation d’un segment terminal d’un bras robotique selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
Fig. 15a montre un quatrième exemple de trajectoire d’une charge et de position d’un segment terminal d’un bras robotique obtenus par un procédé selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
Fig. 15b montre un deuxième exemple d’un profil temporel d’accélération verticale d’un centre de masse d’une charge, d’un profil temporel d’accélération horizontale d’un centre de masse d’une charge, et d’un profil temporel d’orientation d’un segment terminal d’un bras robotique selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
La représente exemple de bras robotique BR selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
Dans l’exemple de la , le bras robotique BR permet de transporter une charge Cha d’un premier bac Bc 1 à un deuxième bac Bc 2 . Par exemple, le bras robotique BR peut être utilisé pour déplacer les objets du premier au deuxième bas un par un, ou pour trier les objets du premier bac.
Le bras robotique BR est fixé au sol par une base fixe BasRob, et comprend trois segments mobiles successifs Seg 1 , Seg 2 et Seg 3 . Les segments mobiles Seg 1 , Seg 2 et Seg 3 ont une longueur fixe, mais sont liés entre eux par des actuateurs au niveau de leurs extrémités respectives permettant d’effectuer des rotations autour de la base BasRob, et d’effectuer des rotations des segments les uns par rapport aux autres.
Le déplacement relatif des segments permet de déplacer une extrémité terminale Ext t du bras robotique. L’extrémité terminale Ext t est dans cet exemple une extrémité mobile du bras située à l’extrémité du dernier segment Seg 3 en partant de la base, également appelé segment terminal.
Le bras robotique BR comprend, à l’extrémité terminale Ext t au moins un effecteur terminal Eff apte à joindre la charge Cha. Dans l’exemple de la , le bras robotique comprend un unique effecteur terminal, qui est une ventouse. Dans cet exemple la ventouse peut joindre, ou au contraire relâcher la charge Cha.
Ainsi, la jonction de la charge par l’effecteur terminal Eff, le mouvement relatif des segments mobiles, et la relâche de la charge par l’effecteur terminal Eff permettent de déplacer la charge Cha du premier bac Bc 1 au deuxième bac Bc 2 , et plus généralement d’un point initial à un point final à proximité du bras robotique.
Le bras robotique montré à la est fourni à titre d’exemple non limitatif uniquement d’un bras robotique selon un ensemble de modes de réalisation de l’invention. D’autres bras robotiques peuvent être utilisées selon l’invention. Par exemple : le bras robotique peut être lié au sol par une base fixe comme le robot représenté en . Il peut également être mobile, par exemple sur une plate-forme mobile sur roues ou sur rail ; le bras robotique peut être constitué de différents nombres de segments mobiles. Par exemple, le bras robotique peut comprendre 3 segments comme le bras représenté en , mais aussi 2, 4, 5 segments, etc… les segments mobiles peuvent avoir une longueur fixe comme représenté en , ou certains au moins d’entre eux peuvent avoir des longueurs variables ; le bras robotique peut comprendre un ou plusieurs effecteurs terminaux. Par exemple, il peut comprendre une ou plusieurs ventouses colocalisées à l’extrémité des segments ; l’effecteur peut être une ventouse comme représenté dans l’exemple de la , ou un autre type d ‘effecteur tel que par exemple une main robotique, un aimant ou un ensemble de ventouses. Si le bras robotique comprend plusieurs effecteurs terminaux, ceux-ci peuvent être du même type (par exemple, plusieurs ventouses), ou de types différents (par exemple, une ventouse et une main robotique).
La représente un système robotique Sys.
Le système robotique Sys comprend un bras robotique tel que le bras robotique BR.
Le corps 44a d’un palier 44 s’étend le long de l’axe Y et comprend à ses extrémités longitudinales des extensions 44b logées dans des orifices formant des sièges du porte-satellites 36.
La présente invention propose dans un encombrement réduit d’augmenter le rapport de réduction d’un réducteur mécanique dans le cadre d’un dispositif 10 d’entraînement d’au moins une roue d’un train d’atterrissage d’aéronef, tel qu’illustré à la .
Le réducteur 28 du dispositif 10 selon l’invention comprend l’ensemble des caractéristiques décrites dans ce qui précède en relation avec les figures 3, 4 et 5 dans la mesure où elles ne sont pas contraires ou ne contredisent pas ce qui suit.
Les figures 6 à 8 illustrent des modes de réalisation d’un réducteur 28 selon l’invention, qui comprend :
- un solaire 32 qui est mobile en rotation autour de l’axe X et qui comporte une denture externe 32a,
- une couronne 38 fixe qui s’étend autour de l’axe X et qui comporte une denture interne 38d, cette couronne fixe étant configurée pour être fixée à un stator du dispositif 10,
- une couronne 56 mobile qui s’étend autour de l’axe X et qui comporte une denture interne 56a, cette couronne 56 mobile étant indépendante de la couronne 38 fixe, et
- des satellites 34 qui sont engrenés avec le solaire 32 et les couronnes 38 et 56, les satellites étant portés par un porte-satellites non représenté qui est mobile en rotation autour de l’axe X, et.
Dans le cadre de la présente invention, le solaire 32 est accouplé avec l’arbre 30 du moteur électrique 20. La couronne 56 mobile est accouplée à l’arbre 42 de la jante ou à la jante 16 directement.
Chacun des satellites 34 est engrené avec le solaire 32 et les couronnes 38, 56 et comprend une première denture externe 34a de diamètre moyen D1, et une seconde denture externe 54a de diamètre moyen D2, différent de D1. Dans l’exemple représenté, D1 est supérieur à D2. En variante, les dentures 34a et 54a pourraient avoir des diamètres D1 et D2 égaux et des nombres de dents différents, de façon à avoir modules différents.
La référence 44a désigne le corps cylindrique 44a du palier hydrodynamique de guidage de chaque satellite 34, comme évoqué dans ce qui précède.
Dans le mode de réalisation de la , la denture 54a de diamètre D2 de chaque satellite 34 est engrenée avec la denture 32a du solaire 32 et la denture 56a de la couronne 56 mobile. Les dentures 32a, 54a et 56a sont ainsi dans un même plan P1 perpendiculaire à l’axe X. La denture 34a de diamètre D1 de chaque satellite 34 est engrenée avec la denture 38d de la couronne 38 fixe.
Dans le mode de réalisation de la , la denture 34a de diamètre D1 de chaque satellite 34 est engrenée avec la denture 56a de la couronne 56 mobile. La denture 54a de diamètre D2 de chaque satellite 34 est engrenée avec la denture 32a du solaire 32 et la denture 38d de la couronne 38 fixe. Les dentures 32a, 54a et 38d sont ainsi dans un même plan P1 perpendiculaire à l’axe X.
Dans le mode de réalisation de la , la denture 34a de diamètre D1 de chaque satellite 34 est engrenée avec la denture 56a de la couronne 56 mobile et avec la denture 32a du solaire 32. Les dentures 32a, 34a et 56a sont ainsi dans un même plan P1 perpendiculaire à l’axe X. La denture 54a de diamètre D2 de chaque satellite 34 est engrenée avec la denture 38d de la couronne 38 fixe.
Lors de l’exécution de cette deuxième étape, un effort d’insertion est exercé sur la première extrémité.
A l’issue de la deuxième étape ( ), la portion de butée se trouve en butée, par ses languette latérales, contre une paroi latérale, dite paroi d’insertion, du rail support, tandis que la portion d’arrêt se trouve en projection par rapport à une paroi du rail et opposée à la paroi d’insertion. La languette d’arrêt 20 permet de retenir la goupille 1 dans une position de blocage.
Une goupille 1 selon l'invention permet ainsi de fixer un rail secondaire à un rail support de manière simple et solide.
En outre, la prise en compte des bords libres des sections latérales 14 et 15 s'étendant de manière non parallèle facilite l'insertion de la goupille dans l'ouverture.
L'invention concerne également un outil dédié pour engager la goupille dans les ouvertures latérales. Notamment, l'outil dédié 200 (illustré sur la ) comprend une section centrale 201 présentant deux faces parallèles dites, respectivement, première face 201a et deuxième face 201b. Par exemple, la section centrale 201 peut avoir une forme de disque. L'outil dédié 200 comprend en outre un arbre principal 202 s'étendant, de manière perpendiculaire, depuis la première face 201a de la section centrale. Notamment, l'arbre principal 202 est configuré pour le montage de l'outil 200 sur un dispositif (non représenté).
L'outil 200 comprend également une tige centrale 203 et deux tiges latérales 204a et 204b s'étendant, de manière perpendiculaire, depuis la deuxième face 201b. Notamment, les deux tiges latérales 204a et 204b sont disposées de manière symétrique par rapport à la tige centrale 203.
L'utilisation des goupilles peut en outre impliquer l'utilisation de l'outil dédié 200. Notamment, une goupille 1 peut être installée sur ledit outil dédié 200 (tel qu'illustré sur la ). En particulier, lorsque la goupille est montée sur l'outil 200, la tige centrale 203 est positionnée contre la section centrale 11 par la face inférieure, tandis que les deux tiges latérales 204a et 204b sont chacune positionnées contre une aile latérale 16, 17 par la face supérieure 103.
L'installation d'une goupille sur l'outil peut se faire à l'aide d'un chargeur automatisé qui comprend un magasin dans lequel est chargé un ensemble de goupilles empilées.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux méthodes de mise en œuvre décrites et des mises en œuvre alternatives peuvent être réalisées sans s'écarter de la portée de l'invention telle que définie par les revendications.
Bande d’ancrage et procédé de fabrication d’une telle bande d’ancrage La présente invention concerne une bande d’ancrage et un procédé de fabrication d’une bande d’ancrage.
Une telle bande d’ancrage est plus particulièrement destinée à être mise en œuvre dans une cuve étanche et thermiquement isolante pour le transport et/ou stockage de gaz liquéfié.
Dans ce qui suit, et par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'intérieur et à l'extérieur de la cuve.
Chaque paroi de cuve présente successivement, dans le sens de l'épaisseur, depuis l'intérieur vers l'extérieur de la cuve, au moins une membrane d'étanchéité, en contact avec le fluide contenu dans la cuve, une barrière thermiquement isolante et une structure porteuse. Alternativement, une paroi peut également comporter deux niveaux d'étanchéité et d'isolation thermique.
La représente un panneau calorifuge 1 adapté pour une cuve étanche et thermiquement isolante connu de l’art antérieur. Le panneau 1 présente ici sensiblement une forme de parallélépipède rectangle. Il comporte une couche de garniture isolante 2 prise en sandwich entre une plaque rigide interne 3 et une plaque rigide externe 4. Les plaques rigides interne 3 et externe 4 sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de garniture isolante 2. La garniture isolante peut être une mousse polymère isolante, notamment une mousse à base de polyuréthane. La mousse polymère peut avantageusement être renforcée par des fibres de verre contribuant à réduire sa contraction thermique. A noter que le panneau 1 peut prendre une forme autre qu’une forme parallélépipédique rectangle.
A titre d'exemple, le panneau 1 présente une longueur de 3 mètres pour une largeur de 1 mètre. La plaque interne 3 de contreplaqué peut présenter une épaisseur de 12 mm ; la plaque externe 4 de contreplaqué, une épaisseur de 9 mm, et la couche de garniture isolante 2, une épaisseur de 200 mm. Bien entendu, les dimensions et épaisseurs sont données à titre indicatif et varient en fonction des applications et des performances d'isolation thermique souhaitées. En outre, d’autres matériaux isolants peuvent constituer la garniture isolante du panneau.
La surface interne du panneau 1 comporte des bandes d’ancrage, ou platines métalliques, 5, 6 destinées à ancrer des plaques métalliques 7 (dont un exemple est illustré à la ) constituant la membrane d'étanchéité. Par exemple, des bandes d’ancrage 5 s'étendent longitudinalement sur la plaque interne 3 du panneau 1 et des bandes d’ancrage 6 s'étendent transversalement. Les bandes d’ancrage 5, 6 sont généralement rivetées à la plaque interne 3 du panneau 1. Les bandes d’ancrage 5, 6 peuvent notamment être réalisées en acier inoxydable ou en Invar ® : un alliage de fer et de nickel dont la propriété principale est d'avoir un coefficient de dilatation très faible. L'épaisseur des bandes d’ancrage 5, 6 de l’art antérieur est, par exemple, de l'ordre de 2 mm. L'ancrage entre la plaque métallique 7 et les bandes d’ancrage 5, 6 est réalisé par des soudures discontinues. Ainsi, les bandes d’ancrage 5, 6 sont typiquement rivetées sur le panneau 1. La plaque métallique 7 est elle-même soudée sur les bandes d’ancrage, assurant ainsi la fixation de la plaque métallique 7 sur le panneau 1.
- un flux d’air utilisé à des fins de décharge du moteur, ou
- un flux d’air utilisé à des fins d’alimentation du système ECS.