INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble de ces cycles permet ainsi d’obtenir une séquence d’instructions de contrôle pour l’affichage des animations lumineuses A i . Une fois que l’ensemble des sous-animations d’un animation lumineuse A i a été exécuté, l’animation A i est considérée comme terminée et n’est plus prise en compte pour le calcul des instructions de contrôle b k suivantes.
Chaque instruction de contrôle b k permet ainsi au contrôleur P 1 de contrôler la source lumineuse de l’élément 21 correspondant à la position p k pour qu’elle émette, ou non, un faisceau lumineux élémentaire dont l’intensité et/ou la couleur dépend de cette instruction de contrôle b k .
A ces fins, dans une étape E8, le contrôleur P1 peut par exemple générer, pour chaque source lumineuse de l’élément 21, un ou plusieurs signaux modulés en largeur d’impulsion, ou PWM, dont les rapports cycliques τ k sont déterminés en fonction de l’instruction de contrôle b k associée à la position p k de cette source lumineuse, selon que cette instruction définisse un niveau de gris ou une couleur .
La mise en œuvre du crochet 20 permet d’assurer que le palonnier 19 est solidarisé au portique 18 de manière réversible.
Un dispositif selon l’invention peut être logé dans un enclos 26 à l’intérieur duquel il est possible d’accéder au moyen d’un portail 27.
De manière générale, la hauteur H des pales couvre 5 à 90% de la hauteur interne Hi de la poche. La largeur L des pales couvre 3 à 50% du diamètre interne D de la poche. La longueur l des pales couvre 5 à 90% du rayon interne de la poche, i.e. D/2.
6.2. Variantes Dans des variantes, la poche peut ne pas comprendre de pale.
Dans des variantes, la paroi interne périphérique de la poche peut présenter des irrégularités de surface.
Ces irrégularités de surface peuvent être par l’aspect brut du moulage de poche. Ainsi, la surface intérieure de la poche n’est pas lisse mais présente des aspérités un peu comme du papier abrasif. Un tel aspect peut être mis en œuvre y compris lorsque des pales sont mises en œuvre.
Les irrégularités peuvent également être constituées par au moins un élément formant saillie en direction du volume intérieur de la poche. Cet au moins un élément peut être une pale ou autre.
Les irrégularités peuvent être constituées par des ondulations de surface formant saillie en direction du volume intérieur.
6.3. Procédé de traitements mono poche Un dispositif de traitement selon l’invention peut être mis en œuvre pour assurer le traitement d’un métal en fusion. Le métal en fusion peut être :
- un métal pur ;
- une fonte ;
- un alliage ferreur ;
- un alliage cuivreux ;
- un alliage légers ;
- tout autre métal ou alliage de métaux.
En référence à la , un tel procédé comprend :
De préférence, les corps gras non siliconés sont choisis parmi les huiles triglycérides d’origine végétale ou synthétique, les esters liquides d'acide gras et/ou d’alcool gras différents des triglycérides, les hydrocarbures liquides en C6-C18, les alcools gras liquides, les alcools gras solides, les esters solides d’acides gras et/ou d’alcools gras, et leurs mélanges ; mieux parmi les alcools gras solides, les esters gras solides et leurs mélanges.
- une étape 22 d’introduction dans la poche 1 de métal en fusion en provenance d’un four ;
- au moins une étape 23 de traitement comprenant :
- une étape 230 d’injection d’au moins un réactif de traitement dans la poche 1 ;
- une étape 231 d’entrainement en rotation de la poche 1 pour mélanger l’au moins un réactif avec le métal en fusion ;
- une étape 24 de coulée du métal en fusion.
Le traitement peut par exemple appartenir au groupe comprenant :
- la désulfuration ;
- l’initialisation ;
- la nodularisation ;
- l’inoculation.
Le procédé comprend préférentiellement plusieurs étapes successives de traitements. En particulier, le procédé peut comprendre successivement une étape d’introduction de métal en fusion dans la poche, une étape de désulfuration, une étape d’initialisation, une étape de nodularisation, une étape d’inoculation puis une étape de coulée du métal traité dans un moule pour réaliser une pièce de fonderie.
Toutes les étapes de traitement ont lieu à l’intérieur de la même poche, contrairement à l’art antérieur ou chaque traitement est réalisé dans une poche différente.
L’étape de rotation de la poche permet du fait de la présence des pales, d’assurer un mélange efficace du ou des réactifs avec le métal en fusion. On améliore ainsi le rendement et l’efficacité des traitements.
Le fait d’utiliser une seule poche pour réaliser l’ensemble des traitements, permet d’éviter de verser, à l’issue de chaque étape de traitement, le contenu de la poche dans une autre poche dédiée au traitement suivant. De ce fait, on réduit les pertes thermiques et on améliore en conséquence le rendement du métal qui conserve une température élevée.
Compte tenu du fait qu’on augmente le rendement, la capacité de traitement de la poche augmente si bien qu’il est possible d’augmenter son volume intérieur et de traiter une quantité plus importante de métal simultanément.
Le fait d’augmenter le volume de la poche permet d’améliorer le rendement du four. En effet, il est alors possible de vider plus fréquemment le four et de le remplir de nouveau plus fréquemment aussi pour préparer le nouveau métal en fusion.
Ce longeron se caractérise par le fait que son profilé comprend un bord intérieur participant à la délimitation de deux premiers caissons internes supérieur et inférieur séparés par un premier caisson interne intermédiaire ayant une section transversale en forme générale de pentagone convexe pointant initialement vers un bord extérieur, opposé au bord intérieur, et propre, en cas d’efforts encaissés lors d’un choc par le bord extérieur, à se déformer en pentagone concave pointant vers le bord intérieur afin de permettre une rotation du profilé autour d’un axe longitudinal induisant un transfert majoritaire de ces efforts vers le plancher.
Le longeron offre ainsi une cinématique de déformation programmée, très progressive, qui permet une répartition sensiblement prédéfinie des efforts transférés vers le plancher, ce qui permet d’éviter, et dans tous les cas d’au moins minimiser, les dommages occasionnés par un choc latéral.
Le longeron selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- le bord extérieur peut participer à la délimitation de deux deuxièmes caissons internes supérieur et inférieur superposés l’un au-dessus de l’autre et séparés respectivement des premiers caissons internes supérieur et inférieur par des troisièmes caissons internes supérieur et inférieur. Dans ce cas, ce troisième caisson interne inférieur peut partager avec le deuxième caisson interne inférieur une paroi interne verticale, et ce troisième caisson interne supérieur peut partager avec le deuxième caisson interne supérieur une paroi interne inclinée vers le bord intérieur de manière à favoriser la rotation du profilé autour de l’axe longitudinal ;
- en présence de la première option, le troisième caisson interne supérieur peut partager avec le premier caisson interne intermédiaire une première paroi interne inclinée vers le bord intérieur, et le troisième caisson interne inférieur peut partager avec le premier caisson interne intermédiaire une deuxième paroi interne inclinée vers le bord intérieur, ces première et deuxième parois internes inclinées définissant la partie du pentagone convexe pointant initialement vers le bord extérieur ;
- également en présence de la première option, les deuxièmes caissons internes supérieur et inférieur peuvent partager une paroi interne horizontale. Dans ce cas, les troisièmes caissons internes supérieur et inférieur peuvent partager une autre paroi interne horizontale qui prolonge la paroi interne horizontale (mentionnée au paragraphe précédent) jusqu’à une interface entre les première et deuxième parois internes inclinées, afin de participer à la déformation du pentagone de convexe à concave ;
- également en présence de la première option, le troisième caisson interne supérieur peut partager avec le premier caisson interne supérieur une paroi interne verticale, et le troisième caisson interne inférieur peut partager avec le premier caisson interne inférieur une paroi interne verticale ;
- son profilé peut comprendre, d’une part, un bord supérieur reliant les bords extérieur et intérieur et comportant une première partie prolongeant vers le haut le bord extérieur en étant inclinée vers le bord intérieur, et, d’autre part, un bord inférieur reliant les bords extérieur et intérieur et comportant une première partie prolongeant vers le bas le bord extérieur en étant inclinée vers le bord intérieur de façon opposée à l’inclinaison de la première partie du bord supérieur ;
- les parois internes et/ou les bords intérieur, extérieur, supérieur et inférieur peuvent avoir une distribution d’épaisseurs choisie ;
- les parois internes et/ou les bords intérieur, extérieur, supérieur et inférieur peuvent avoir une épaisseur comprise entre 1,5 mm et 8 mm.
L’invention propose également un véhicule automobile comprenant une structure comportant un plancher ayant des côtés longitudinaux droit et gauche et deux longerons, droit et gauche, du type de celui présenté ci-avant et installés respectivement parallèlement aux côtés longitudinaux droit et gauche.
Par exemple, ce véhicule automobile peut aussi comprendre un ensemble de batterie rechargeable installé sous le plancher entre les longerons droit et gauche.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan transversal et vertical, une partie d’un exemple de structure de véhicule automobile comportant un exemple de réalisation d’un longeron selon l’invention,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan transversal et vertical, le profilé du longeron de la , avec une matérialisation d’une distribution d’épaisseurs choisie de ses cloisons et de ses bords, et
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans un plan transversal et vertical, l’évolution temporelle (à quatre instants successifs) du profilé du longeron des figures 1 et 2 lors d’un choc latéral subi par ce longeron.
L’étape 301 consiste en le positionnement d’un matériau à usiner 209 sur un support de fixation 217 situé dans une zone d’abrasion 133 du dispositif d’usinage 101. Comme il a été décrit plus haut en référence au dispositif d’usinage 101, la zone d’abrasion 133 et une zone vers laquelle sont orientés le jet d’eau abrasif 115 et le jet d’eau nettoyant 123. Le support de fixation 217 est un support dans lequel le matériau à usiner est maintenu une fois positionné dessus. En d’autres termes, le matériau à usiner 209 peut être monté sur le support de fixation 217 de sorte que le support de fixation 217 et le matériau à usiner 209 sont rendus solidaires jusqu’à un éventuel démontage (retrait) du matériau à usiner 209 du support de fixation 217.
L’étape 303 consiste en l’usinage du matériau à usiner 209, dans la zone d’abrasion 133, par le jet d’eau abrasif 115 produit par la tête d’usinage 105.
L’étape 305 consiste en le nettoyage du matériau à usiner 209, dans la zone d’abrasion 133, par le jet d’eau nettoyant 123 produit par la tête de nettoyage 117.
Enfin, l’étape 307 consiste en le retrait (i.e. le démontage) du matériau à usiner 209 du support de fixation 217.
En outre, dans le procédé d’usinage 300, l’étape d’usinage 303 et l’étape de nettoyage 305 sont réalisées concomitamment. Dit autrement, le jet d’eau abrasif et le jet d’eau nettoyant agissent ensemble sur la zone d’abrasion 133 de sorte que les particules résiduelles produites par l’usinage sont immédiatement nettoyées. De plus, l’étape d’usinage 303 et l’étape de nettoyage 305 sont également réalisées sans retirer le matériau à usiner 209 du support de fixation 217, c’est-à-dire sans devoir réaliser d’opération de démontage du matériau à usiner 209 du support de fixation 217. Avantageusement, l’ensemble des opérations à réaliser pour l’usinage est à la fois moins complexe (i.e. sans multiplier les opérations de montage/démontage potentiellement lourdes) et plus rapide (i.e. il n’est plus nécessaire d’enchaîner l’usinage et le nettoyage de manière séquentielle et donc chronophage).
Dans un mode de mise en œuvre particulier du procédé d’usinage 300, la tête d’usinage 105 et la tête de nettoyage 117 du dispositif d’usinage 101 sont maintenues par un même support du maintien 103 du dispositif d’usinage 101 de sorte que, lors de chaque déplacement du dispositif d’usinage 101, la tête d’usinage 105 et la tête de nettoyage 117 sont déplacées conjointement. Ainsi, si le dispositif d’usinage 101 est déplacé au-dessus du support de fixation 217 (et donc du matériau à usiner 209) le jet d’eau abrasif 115 et le jet d’eau nettoyant 123 continuent d’agir à une même position relativement l’un à l’autre (potentiellement superposée).
Enfin, le jet d’eau abrasif 115 peut avoir une valeur de pression P1 et le jet d’eau nettoyant 123 une valeur de pression P2 qui est fonction de la valeur de pression P1, comme expliqué plus haut.
Outillage de moulage permettant de réaliser une pièce à base de pâte de cellulose et procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose utilisant ledit outillage La présente demande se rapporte à un outillage de moulage d’une pièce à base de pâte de cellulose ainsi qu’à un procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose utilisant ledit outillage.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un procédé de fabrication de pièces moulées à partir d’une pâte de cellulose comprend une première étape d’élaboration d’une pulpe de cellulose, une deuxième étape de formage humide ainsi qu’une troisième étape de séchage-pressage.
Comme illustré sur la , lors de la deuxième étape, une couche de pâte de cellulose 10 est déposée sur une surface de dépose 12 d’un moule 14 présentant une forme donnée en fonction de la pièce à obtenir.
Le moule 14 est plein et comprend un réseau de conduits 16 débouchant au niveau de la surface de dépose 12, ledit réseau de conduits 16 étant relié à un système s’aspiration 18.
Selon une configuration, le moule 14 comprend un système poreux ou une grille 20, recouvrant la surface de dépose 12, prévue pour répartir l’aspiration sur toute la surface de dépose 12. Dans le cas d’une grille 20, cette dernière comprend une première série de fils orientés selon une première direction, une deuxième série de fils orientés selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première, les fils des première et deuxième séries étant entrelacés de manière à former une structure tissée.
En fonctionnement, le moule 14, et plus précisément la surface de dépose 12, est plongé€ dans la pulpe de cellulose. Lors de l’activation de l’aspiration, les particules contenues dans la pulpe de cellulose se déposent et s’agglomèrent sur la surface de dépose 12. En fonction de la durée d’aspiration, on obtient un dépôt plus ou moins épais de pâte de cellulose sur la surface de dépose 12.
A l’issue de cette deuxième étape, le produit à base de pâte de cellulose présente un taux d’humidité trop important pour pouvoir être utilisé en l’état.
Lors de la troisième étape, la pièce préformée est positionnée entre un moule et un contre-moule équipés de résistances chauffantes. Lorsqu’ils sont fermés, le moule et le contre-moule délimitent une cavité présentant une géométrie et des dimensions en fonction de la pièce à obtenir. En fonctionnement, le moule et le contre-moule sont fermés en exerçant une pression donnée pour comprimer la pièce préformée. Durant cette troisième étape, le moule et le contre-moule sont chauffés pour sécher la pièce.
Cette troisième étape nécessite un apport d’énergie important.
représente, schématiquement et partiellement, un arbre de données dans lequel est stockée une pluralité de descriptions de sous-animations lumineuses pour la mise en œuvre du procédé de la ;
représente, schématiquement et partiellement, un exemple de mise en œuvre du procédé de la pour l’affichage d’une animation lumineuse sur le système lumineux de la ;
représente, schématiquement et partiellement, un graphique temporel décrivant une séquence d’animations lumineuses affichées sur le système lumineux de la à l’aide du procédé de la ;
représente, schématiquement et partiellement, un graphique temporel représentant une séquence d’animations lumineuses affichées sur le système lumineux de la ; et
représente, schématiquement et partiellement, un graphique temporel représentant une séquence d’animations lumineuses affichées sur le système lumineux de la à l’aide du procédé de la .
On a représenté en un système lumineux 1 d’un véhicule automobile pour la mise en œuvre d’un procédé d’affichage d’une ou plusieurs animations lumineuses selon un mode de réalisation de l’invention.
Dans l’exemple décrit, le système lumineux 1 est un système d’éclairage de l’habitacle du véhicule automobile, comportant un bandeau central 21 de sources lumineuses agencé au niveau d’un tableau de bord du véhicule ainsi qu’un bandeau droit 22 et un bandeau gauche 23 de sources lumineuses agencés de façon symétrique au niveau des portières droite et gauche du véhicule. Chacun des bandeaux 21, 22 et 23 comporte une matrice de sources lumineuses de type diode électroluminescente, distribuées en lignes et colonnes. Par ailleurs, les bandeaux 22 et 23 sont symétriquement identiques. Chacun des bandeaux forme ainsi un élément du système lumineux 1.
Cet exemple est donné à titre non limitatif, et on pourra concevoir d’autres types de systèmes lumineux sans sortir du cadre de la présente invention. On pourra notamment faire varier le nombre d’éléments du système lumineux, leur agencement au regard du véhicule automobile, qu’il soit intérieur ou extérieur, le nombre de sources lumineuses de chaque élément, leur distribution spatiale, leur dimensions, le type de lumière qu’elles sont susceptibles d’émettre ainsi que la technologie de ces sources lumineuses sans sortir du cadre de la présente invention. Chaque élément pourra indifféremment être un dispositif d’un système d’éclairage intérieur du véhicule automobile, un dispositif d’éclairage de la route ou un dispositif de signalisation du véhicule automobile.
Chaque élément 21 à 23 du système lumineux 1 est associé à un moteur graphique MG 1 à MG 3 , destiné à générer des instructions de contrôle des sources lumineuses de cet élément, et un contrôleur P 1 à P 3 , destiné à contrôler les sources lumineuses de cet élément à partir des instructions générées par le moteur graphique associé.
Chaque moteur graphique comporte une mémoire (non représentée), dans lequel sont stockées une librairie de descriptions de sous-animations lumineuses et une librairie de descriptions d’éléments de systèmes lumineux.
Le système lumineux 1 comporte par ailleurs un contrôleur maitre BCM apte à contrôler chacun des moteurs graphiques et à leur transmettre, via un réseau de communication de données embarqué, des trames de données.
On a représenté en un procédé d’affichage d’une animation lumineuse sur le système 1 selon un mode de réalisation de l’invention.
Il est à relever que le système lumineux 1 peut être un système lumineux réel d’un véhicule automobile ou un système lumineux virtuel, simulé au travers d’un environnement de simulation du véhicule automobile, afin de tester et de valider des animations lumineuses avant de les déployer sur un véhicule réel. La description du procédé qui va suivre peut ainsi s’appliquer indifféremment à un système lumineux réel ou à un système lumineux simulé.
A des fins de concisions, le procédé va être décrit vis-à-vis du seul moteur graphique MG 1 , du contrôleur P 1 et de l’élément 21, étant entendu que le même procédé est mis en œuvre par les autres moteurs graphiques, contrôleurs et éléments.
Selon une configuration, pour chaque couche, les fils 40.1, 40.2 sont continus. Ainsi, comme illustré sur la , lorsqu’il est déposé, le fil décrit, pour chaque couche de fils 38.1, 38.2, plusieurs tronçons rectilignes 42, parallèles et espacés entre eux, ainsi que des tronçons en U 44 reliant deux à deux les tronçons rectilignes 42 adjacents de manière à former un fil continu. Les tronçons rectilignes 42 s’étendent d’un chant à l’autre de la paroi 34.
Au niveau de chaque zone courbe 32, pour chaque couche de fils 38.1, 38.2, le tronçon rectiligne 42’ le plus proche de la surface de dépose 28 est en contact avec au moins les tronçons en U 44 d’au moins une couche de fils adjacente. Ainsi, le déport D entre deux couches superposées adjacentes doit être inférieur à la somme d’un écartement entre les fils d’une même couche de fils et du diamètre du fil. Cet agencement permet d’éviter que les tronçons rectilignes 42 ne s’effilochent dans les zones courbes 32.
Selon un mode de réalisation, la structure 36 s’étend sur toute l’épaisseur de la paroi 34 ou seulement sur une épaisseur de la paroi 34 correspondant à deux couches de fils superposées. De la même manière, la structure 36 s’étend uniquement sur la première partie 34.1 de la paroi 34 ou sur toutes les parties de la paroi 34.
Selon une configuration, la paroi 34 est réalisée sur toute son épaisseur sous la forme d’une structure 36 présentant des couches superposées de fils espacés. Selon cette configuration, lorsque la paroi 34 s’étend au-delà de la surface de dépose 28, le moule 26 comprend un cache imperméable recouvrant la paroi 34 au-delà de la surface de dépose 28.
Un dispositif de réalisation d’une pièce 24 à base de pâte de cellulose comprend un bac 46 contenant la pulpe de cellulose 22 ainsi qu’un outillage 48 comportant notamment : Au moins un moule 26 comme précédemment décrit, Au moins un support 50 mobile configuré pour supporter le moule 26, Au moins une articulation (non représentée) configurée pour permettre au support 50 mobile de se déplacer entre une première position dans laquelle au moins la surface de dépose 28 est immergée dans la pulpe de cellulose 22, comme illustré sur la partie (B) de la , et une deuxième position dans laquelle la surface de dépose 28 n’est pas immergée dans la pulpe de cellulose 22, comme illustré sur les parties (A) et (C) de la Au moins un système d’aspiration 52 (représenté de manière schématique sur la partie (B) de la ) configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de dépose 28.
A minima, l’outillage de moulage 48 comprend un moule 26 présentant une surface de dépose 28 ainsi qu’un système d’aspiration configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de pose 28 du moule 26.
L’articulation peut être plus ou moins complexe en fonction de la cinématique du support 50. De même, elle peut être associée à au moins un actionneur pour automatiser le déplacement du support 50 entre les première et deuxième positions.
Le système d’aspiration 52 est configuré pour générer un tirage d’air compris entre 1 et 10 litres par seconde, de préférence de l’ordre de 5 litres par seconde. Ces valeurs sont données à titre d’exemple et ne sont aucunement limitatives.
L’articulation et le système d’aspiration 52 ne sont pas plus décrits car ils sont à la portée de l’homme du métier.