INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- pour juxtaposer les modules, les faces d’assemblage doivent se correspondre. Les modules de colonnes juxtaposées peuvent être décalés en hauteur, ce qui renforce l’assemblage des colonnes. Mais le nombre de plateaux formant des étagères ou des casiers peut être différent quant à la hauteur et à la largeur ou encore leur hauteur ou leur nombre d’étagères pour permettre l’empilage de deux ou quelques modules ou leur juxtaposition pour réaliser leur encastrement. Cela permet une très grande diversité de combinaisons.
Il est également à remarquer que côté avant 21, 31, 41 des plateaux n’ayant pas de fonction d’assemblage, cette forme peut être différente de la forme droite complétant la forme rectangulaire des trois autres côtés d’un plateau. Plus généralement, la forme de base des plateaux n’est pas limitée à une forme rectangulaire composée des deux côtés latéraux et du côté de fond ; le plateau peut également avoir une forme de parallélogramme.
La présentation de l’invention dans la description et dans les revendications décrit le module 1 et ses composants avec des termes d’orientation tels la hauteur, dessus, dessous, plateau, étagère, plateau de dessous, plateau de dessus.
Mais il s’agit-là de termes décrivant la structure et non le positionnement du module qui peut être installé en position verticale correspondant aux orientations ci-dessus, mais aussi en position horizontale qui inverse le sens des éléments d’orientation mais ne modifie la structure du module.
La montre le schéma en vue de dessus d’un module selon les figures 1 et 2. Le plateau PX est de forme rectangulaire ou plus précisément il a un côté arrière CAR, deux côtés latéraux CL1, 2 perpendiculaires au côté arrière CAR et un côté avant CAV. Celui-ci est le quatrième côté d’un rectangle, mais il peut avoir aussi une forme différente, par exemple, une forme curviligne, concave, convexe, crénelée, ou en ligne brisée selon l’esthétique d’ensemble, voulue pour le module ou une combinaison de modules.
Le véhicule 1 peut être formé par un véhicule électrique, hybride ou thermique.
Le véhicule 1 comporte un dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone.
Dans une mise en œuvre non limitative, le dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone est formée par une pile à combustible agencée pour capturer le dioxyde de carbone que comporte l’atmosphère. A cette fin, la pile à combustible absorbe en entrée de l’hydrogène et de l’air par deux entrées distinctes, puis rejette de manière séparée le dioxyde de carbone et l’air épuré après avoir traversé au moins une membrane permettant d’isoler le dioxyde de carbone.
Dans un mode de réalisation différent, le dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone est formé par un dispositif de capture directe du dioxyde de carbone agencé pour capturer le dioxyde de carbone. Un tel dispositif permettant de capturer du dioxyde de carbone dans l’air est plus connu par l’acronyme DAC (pour Direct air capture en anglais).
Dans un mode de réalisation encore différent, le dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone est formé par une membrane agencée pour capturer le dioxyde de carbone, par exemple présent dans les gaz d'échappement qui sont évacués d'un moteur à combustion interne que comporte le véhicule 1.
Dans une mise en œuvre non limitative différente non illustrée, le dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone est formé par au moins deux des dispositifs suivants : Une pile à combustible agencée pour capturer le dioxyde de carbone ; et/ou Un dispositif de capture directe du dioxyde de carbone ; et/ou Une membrane agencée pour capturer le dioxyde de carbone.
Le véhicule 1 comporte en outre un dispositif de stockage 3 du dioxyde de carbone capturé par le dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone. A cette fin, le dispositif de capture 2 de dioxyde de carbone est connecté fluidiquement avec le dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone. Cette connexion fluidique permet au dioxyde de carbone capté par le dispositif de capture 2, d’être transporté du dispositif de capture 2 vers le dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone.
Le dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone peut par exemple être formé par un réservoir étanche.
Le véhicule 1 comporte en outre un système de régulation de température 4 du véhicule 1, et plus particulièrement de l’habitacle de celui-ci.
Ce système de régulation de température 4 utilise du dioxyde de carbone comme agent régulateur de température. Plus particulièrement, le dioxyde de carbone est utilisé à la fois comme agent réfrigérant et comme agent de chauffage par le système de régulation de température 4.
Il convient de noter que selon cet aspect de l’invention, le système de régulation de température 4 est connecté fluidiquement avec le dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone. Ainsi, le dispositif de stockage 3 forme une réserve de dioxyde de carbone et est en mesure de fournir du dioxyde de carbone au système de régulation de température 4. Le dioxyde de carbone est alors utilisé pour augmenter ou diminuer la température de l’habitacle du véhicule 1.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 1 comporte un dispositif de production 5 d’un carburant synthétique à partir du dioxyde de carbone stocké par le dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone.
Afin de permettre une circulation du dioxyde de carbone du dispositif de stockage 3 vers le dispositif de production 5 d’un carburant synthétique, le dispositif de stockage 3 de dioxyde de carbone est connecté fluidiquement au dispositif de production d’un carburant synthétique 5.
Selon un exemple de réalisation non limitatif, le carburant synthétique créé par le dispositif de production 5 à partir du dioxyde de carbone stocké dans le dispositif de stockage 3 est de l’ammoniac.
Selon un autre exemple de réalisation non limitatif, le carburant synthétique créé par le dispositif de production 5 à partir du dioxyde de carbone stocké dans le dispositif de stockage 3 est de l’hydrogène.
L’hydrogène produit par le dispositif de production 5 d’un carburant synthétique selon cet aspect de l’invention peut être utilisé pour fabriquer de l’électricité au moyen d’une pile à combustible que comporte le véhicule 1 et recharger une batterie de puissance que comporte le véhicule 1.
Le moteur thermique et les machines électriques sont rapportés sur la boîte de vitesses. Un entraînement par cannelures et une étanchéité dynamique sont présents entre ladite boîte de vitesses et chaque machine électrique. La machine électrique génératrice a une vitesse de rotation très élevée par rapport à celle du moteur thermique, de sorte que la fiabilité du montage est difficile à garantir du fait de son agencement en hauteur et sans moyen de correction des défauts de coaxialité.
Chaque machine électrique dispose de son propre système de refroidissement en eau, qui, ajouté à celui de la boîte génère trois systèmes de refroidissement à gérer. Les pertes par effet Joule des machines électriques ne sont pas directement utilisables pour l’accélération de la montée en température de l’huile de la boîte de vitesses lors des premiers kilomètres, et ainsi améliorer son rendement énergétique.
La machine électrique génératrice est connectée de manière permanente au moteur thermique. Lors des roulages en mode électrique, plus particulièrement lorsqu’il s’agit d’un véhicule hybride rechargeable, dit plug-in hybrid electric vehicle, d’acronyme « PHEV » en termes anglo-saxons, la machine électrique génératrice ne peut pas participer à la traction du véhicule. La machine électrique principale, motrice, doit alors être dimensionnée pour assurer seule les roulages en mode électrique.
Par ailleurs, la machine électrique principale est une machine dite lente, elle dispose de deux rapports, à savoir un rapport dit court pour assurer les accélérations à basse vitesse et un rapport dit long pour assurer la vitesse maximale. Pendant le changement de rapport, la continuité du couple à la roue est prise en charge par la machine électrique génératrice mais n’est que partiellement assurée.
L’objet de la présente invention est donc de fournir une transmission hybride dont les performances énergétiques sont améliorées.
- une première machine ou machine électrique principale comprenant un rotor solidaire d’un arbre de transmission de puissance principal solidaire en rotation d’un arbre principal d’entrée de boîte par une liaison à cannelures, l’arbre principal d’entrée de boîte étant configuré pour être couplé ou découplé des roues du véhicule par un premier système de couplage, - une deuxième machine ou machine électrique secondaire comprenant un rotor solidaire d’un arbre de transmission de puissance secondaire solidaire en rotation d’un arbre secondaire d’entrée de boîte par une liaison à cannelures, l’arbre secondaire d’entrée de boîte étant configuré pour être couplé ou découplé des roues du véhicule par un deuxième système de couplage, et - un moteur thermique solidaire d’un arbre d’entrée.
La deuxième machine électrique est liée aux roues de manière indépendante au moteur thermique.
Ainsi, lorsque le groupe motopropulseur est hybride rechargeable, la génératrice est utilisable en motrice pour les roulages en mode électrique. En épaulant la machine de traction, elle permet de réduire la taille de cette dernière.
Par exemple, les machines électriques sont intégrées dans un compartiment dédié de la boîte de vitesses, en extrémité de celle-ci.
Cela permet d’envisager une sortie commune des trois phases de chaque machine et des câblages des résolvers et favorise l’installation de l’électronique de puissance directement sur la boîte de vitesses avec une liaison par busbar et sans câblages.
Les machines électriques fonctionnent de préférence dans l’huile. La transmission peut comprendre un système de refroidissement unique pour les deux machines électriques et la boîte de vitesses.
Ainsi, on récupère les pertes par effet Joule des machines électriques pour accélérer le chauffage de l’huile et améliorer l’efficacité de la transmission sur le cycle d’homologation et les roulages en conditions réelles faible charge et faible durée.
De plus, on peut supprimer les joints d’étanchéité et ainsi les pertes associées.
Enfin, les liaisons par cannelures des machines électriques avec les arbres d’entrée sont lubrifiées l’huile avec circulation.
Avantageusement, la transmission comprend un premier arbre secondaire configuré pour être couplé ou découplé de l’arbre principal de boîte et un deuxième arbre secondaire configuré pour être couplé ou découplé de l’arbre secondaire de boîte.
Dans S2, 500 g de poudres de cathode et d’anode de batterie ont été placés dans un bécher, additionnés de 1500 mL d’eau, chauffés à 80°C, additionnés de l’acide sulfurique pour ajuster le pH de lixiviation à 4, additionnés lentement de 200 mL de peroxyde d’hydrogène, lixiviés pendant 1 h et filtrés et lavés pour obtenir 1600 mL de liqueur de lixiviation de lithium et un premier résidu de lixiviation, où le taux de lixiviation de lithium était de 98,5%, la teneur en lithium dans la liqueur de lixiviation de lithium était de 8 g/L, et la teneur en cuivre et la teneur en aluminium étaient toutes deux inférieures à 20 mg/L.
Dans S3, le premier résidu de lixiviation a été placé dans un bécher, additionné de 1000 mL d’eau, chauffé à 80°C, additionné de l’acide sulfurique pour ajuster le pH de lixiviation à 1, additionné lentement de 20 mL de peroxyde d’hydrogène, lixivié pendant 1 h et filtré et lavé pour obtenir une liqueur de lixiviation de cuivre et d’aluminium et un deuxième résidu de lixiviation ; le taux de lixiviation de cuivre et d’aluminium était supérieur à 98%, et la teneur en cuivre et la teneur en aluminium dans le deuxième résidu de lixiviation étaient toutes deux inférieures à 0,1%.
Dans S4, la liqueur de lixiviation de lithium obtenue dans l’étape S2 a été chauffée et évaporée pour obtenir un concentré, où le volume du concentré était de 600 mL et la concentration en ions lithium dans le concentré était de 21 g/L ; le concentré obtenu a été additionné de 190 g de carbonate de sodium pour une réaction de précipitation de lithium afin d’obtenir un précipité de carbonate de lithium (86 g) et une liqueur résiduaire de précipité ; le précipité de carbonate de lithium obtenu a été lavé deux fois avec de l’eau pure chaude pour obtenir un produit de carbonate de lithium (78 g) et de l’eau de lavage ; et la liqueur résiduaire de précipité et l’eau de lavage ont été mélangées pour obtenir une solution mixte, où le volume de la solution mixte était de 2600 mL et la concentration en ions lithium dans la solution mixte était de 2,4 g/L.
Dans S5, le deuxième résidu de lixiviation a été appliqué sur une plaque en acier inoxydable, séché à une température de 150°C et recouvert d’un sac filtrant pour servir de plaque de cathode d’une cellule électrolytique, une plaque de graphite a été utilisée comme plaque d’anode de la cellule électrolytique, et la solution mixte obtenue dans l’étape S4 a été utilisée comme électrolyte, où un intervalle entre la plaque de cathode et la plaque d’anode dans la cellule électrolytique était de 8 mm ; une tension de cellule a été ajustée à 0,8 V, une densité de courant était de 18 A/m 2 et le lithium a été enrichi par électrodéposition, où la concentration en ions lithium dans l’électrolyte a diminué à 0,1 g/L après 12 h d’électrodéposition ; et un résidu appliqué sur la plaque de cathode a été enlevé de la plaque en acier inoxydable avec une pelle, et le résidu appliqué obtenu a été concassé pour obtenir des poudres de phosphate de lithium-fer, où la teneur en lithium dans les poudres de phosphate de lithium-fer était de 3% ; et les poudres de phosphate de lithium-fer obtenues ont été renvoyées à l’étape S2 pour poursuivre la récupération du lithium.
Élément Fe P Li Al Cu C Autres Teneur (%) 20 12 2,6 3 2 31 29,4
Dans S2, 500 g de poudres de cathode et d’anode de batterie ont été placés dans un bécher, additionnés de 1500 mL d’eau, chauffés à 80°C, additionnés de l’acide sulfurique pour ajuster le pH de lixiviation à 3,5, additionnés lentement de 200 mL de peroxyde d’hydrogène, lixiviés pendant 1 h et filtrés et lavés pour obtenir 1600 mL de liqueur de lixiviation de lithium et un premier résidu de lixiviation, où le taux de lixiviation de lithium était de 99%, la teneur en lithium dans la liqueur de lixiviation de lithium était de 8 g/L, et la teneur en cuivre et la teneur en aluminium étaient toutes deux inférieures à 30 mg/L.
Dans S3, le premier résidu de lixiviation a été placé dans un bécher, additionné de 1000 mL d’eau, chauffé à 80°C, additionné de l’acide sulfurique pour ajuster le pH de lixiviation à 1,5, additionné lentement de 20 mL de peroxyde d’hydrogène, lixivié pendant 1 h et filtré et lavé pour obtenir une liqueur de lixiviation de cuivre et d’aluminium et un deuxième résidu de lixiviation ; le taux de lixiviation de cuivre et d’aluminium était supérieur à 98%, et la teneur en cuivre et la teneur en aluminium dans le deuxième résidu de lixiviation étaient toutes deux inférieures à 0,1%.
Dans S5, le deuxième résidu de lixiviation a été appliqué sur une plaque en acier inoxydable, séché à une température de 150°C et recouvert d’un sac filtrant pour servir de plaque de cathode d’une cellule électrolytique, une plaque de graphite a été utilisée comme plaque d’anode de la cellule électrolytique, et la solution mixte obtenue dans l’étape S4 a été utilisée comme électrolyte, où un intervalle entre la plaque de cathode et la plaque d’anode dans la cellule électrolytique était de 8 mm ; une tension de cellule a été ajustée à 1,2 V, une densité de courant était de 22 A/m 2 et le lithium a été enrichi par électrodéposition, où la concentration en ions lithium dans l’électrolyte a diminué à 0,1 g/L après 8 h d’électrodéposition ; et un résidu appliqué sur la plaque de cathode a été enlevé de la plaque en acier inoxydable avec une pelle, et le résidu appliqué obtenu a été concassé pour obtenir des poudres de phosphate de lithium-fer, où la teneur en lithium dans les poudres de phosphate de lithium-fer était de 3% ; et les poudres de phosphate de lithium-fer obtenues ont été renvoyées à l’étape S2 pour poursuivre la récupération du lithium.
Dans S2, 500 g de poudres de cathode et d’anode de batterie ont été placés dans un bécher, additionnés de 1300 mL d’eau, chauffés à 60°C, additionnés de l’acide sulfurique pour ajuster le pH de lixiviation à 5, additionnés lentement de 200 mL de peroxyde d’hydrogène, lixiviés pendant 1 h et filtrés et lavés pour obtenir 1600 mL de liqueur de lixiviation de lithium et un premier résidu de lixiviation, où le taux de lixiviation de lithium était de 98,5%, la teneur en lithium dans la liqueur de lixiviation de lithium était de 8 g/L, et la teneur en cuivre et la teneur en aluminium étaient toutes deux inférieures à 20 mg/L.
La est une vue de détail à plus grande échelle qui représente un col du récipient du dispositif de conditionnement de la .
La est une vue en coupe axiale selon le plan de coupe 6-6 de la .
La est une vue en coupe axiale de la bague d’entraînement du dispositif de conditionnement de la .
La est une vue en coupe transversale selon le plan de coupe 9-9 de la qui représente des butées angulaire pour limiter la rotation de la bague d’entraînement par rapport au récipient.
La est une vue en coupe transversale selon le plan de coupe 10-10 de la qui représente des ergots de l’ensemble applicateur en prise avec une fente de guidage de la bague d’entraînement et une rainure hélicoïdale du récipient.
La est une vue en coupe axiale similaire à celle de la qui représente un dispositif de conditionnement réalisé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention dans lequel l’ensemble applicateur occupe sa position axiale d’extraction.
La est une vue en coupe axiale du dispositif de la dans lequel l’ensemble applicateur est extrait du récipient.
La est une vue en coupe axiale similaire à celle de la qui représente un dispositif de conditionnement réalisé selon un troisième mode de réalisation de l’invention dans lequel l’ensemble applicateur occupe une position axiale de fermeture.
La est une vue en perspective à plus grande échelle qui représente un col du récipient du dispositif de la .
La est une vue en coupe axiale qui représente la bague d’entraînement du dispositif de conditionnement de la .
Avantageusement, l’invention permet l’attribution à un utilisateur d’un jeton cryptographique non fongible (ou NFT). Concrètement, le procédé transmet à un dispositif d’intérêt un ou plusieurs paramètres qui peuvent comprendre des attributs. Ces paramètres sont par exemple des chaînes de caractères comme une adresse électronique (messagerie, IP, de chaîne de blocs, etc.), une phrase particulière, une énumération de couleurs ou n’importe quel élément permettant par exemple la génération d’un couple objet numérique/NFT et / ou la sélection d’un NFT parmi une collection de NFT. A noter que ces paramètres peuvent être obtenus depuis un terminal tiers ou bien via une interface homme-machine du dispositif d’attribution.
Le dispositif d’intérêt génère ensuite une donnée en fonction des paramètres reçus. Cette donnée est par exemple un ensemble de chaînes de caractères comprenant les paramètres reçus et/ou des paramètres additionnels obtenus par le dispositif d’intérêt (les paramètres additionnels pouvant être obtenus en fonction d’un paramètre reçu) et/ou un identifiant du dispositif d’intérêt. Cette donnée est ensuite émise par le dispositif d’intérêt à destination du procédé (dispositif d’attribution) puis réémise par le procédé à destination d’un contrat intelligent mandataire inscrit à une chaîne de blocs dans une requête d’attribution d’un jeton cryptographique non fongible.
Une fois la requête d’attribution reçue par le contrat intelligent mandataire, celui-ci transfère en fonction de la donnée reçue le droit de propriété d’un NFT à l’utilisateur (attribution du NFT à l’utilisateur).
A noter que le contrat intelligent mandataire peut, en fonction de la donnée reçue, générer un objet numérique particulier et un NFT associé. Le NFT ainsi généré est ensuite attribué à l’utilisateur (le NFT devient la propriété de l’utilisateur).
Optionnellement, le contrat intelligent mandataire peut préalablement à la première étape d’émission générer un NFT associé à un objet (numérique ou non), NFT qui sera ensuite attribué à l’utilisateur en fonction de la donnée reçue.
On entend par dispositif d’intérêt un dispositif électronique situé dans un lieu précis (point d’intérêt). Le dispositif est par exemple un smartphone (téléphone intelligent en anglais), une passerelle, un tableau de bord d’une voiture connectée, un objet connecté, un serveur ou tout autre dispositif électronique apte à communiquer. On entend par point d’intérêt un site géographique particulier.
On entend par NFT un jeton cryptographique non fongible stocké sur une chaîne de blocs qui représente un objet (le plus souvent numérique) et qui peut être considéré comme un titre de propriété dudit objet.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que ladite donnée comprend un identifiant dudit jeton cryptographique non fongible.
On entend par identifiant d’un jeton cryptographique non fongible une chaîne de caractère qui permet d’identifier sans ambigüité un jeton cryptographique non fongible (ou NFT).
Dans ce mode de réalisation le dispositif d’intérêt sélectionne un identifiant de NFT parmi une pluralité d’identifiants (par exemple un identifiant d’un NFT appartenant à une collection de NFT, chaque NFT de la collection de NFT étant associé à un objet numérique d’une collection d’objets numériques) en fonction des paramètres reçus depuis le dispositif d’attribution. L’identifiant de NFT est ensuite émis à destination de la chaîne de blocs via le procédé (le dispositif d’attribution) afin qu’un transfert de propriété du NFT associé soit réalisé pour le compte de l’utilisateur (propriété du NFT attribué à l’utilisateur). Ce mode de réalisation suppose que le point d’intérêt détient une liste des identifiants des NFT de la collection de NFT générée par le contrat intelligent mandataire inscrit à la chaîne de blocs.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que ladite donnée est chiffrée.
Ce mode de réalisation permet de sécuriser et d’anonymiser les données qui ont permis de générer un NTF et / ou de transférer le droit de propriété d’un NFT à un utilisateur.
La donnée est par exemple signée électroniquement par le dispositif d’intérêt grâce à une signature de cercle. La signature de cercle est une primitive cryptographique analogue à la signature numérique, en ce sens où elle vise à permettre à un utilisateur de signer un message au nom d’un groupe, en restant anonyme au sein de ce groupe. Concrètement, une personne peut vérifier avec les clefs publiques des membres du groupe que le message a bien été signé par un membre du groupe, mais ne peut pas savoir lequel.
La présente invention a également pour objet un système d'indication d'infiltration d'eau pour un véhicule électrique, dans lequel le système d'indication d'infiltration d'eau est configuré pour exécuter le procédé d’indication d’infiltration d’eau tel que décrit ci-dessus, et le système d’indication d’infiltration d’eau comprend :
au moins une batterie ; chacune de l’au moins une batterie comprenant en outre :
de multiples unités de batterie ; un groupe de batterie étant formé par les unités de batterie connectées les unes aux autres ;
un système de gestion de batterie, ayant un diviseur de tension ; le diviseur de tension étant connecté électriquement au groupe de batterie, et le diviseur de tension comprenant de multiples résistances connectées en série ;
une carte de détection d’infiltration d'eau, connectée à l'une des résistances en parallèle ; lorsque la carte de détection d’infiltration d'eau entre en contact avec de l'eau, une valeur de résistance de la carte de détection d’infiltration d'eau changeant;