INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À cette fin, le rouleau d’application étant démonté et le dispositif de réglage installé à sa place, l’écran translucide (740) du dispositif de réglage, après que son axe de liaison pivot ait été positionné correctement par rapport à la tête de dépose (200) de sorte à être confondu avec la position théorique de l’axe longitudinal de la tache laser en rapport avec l’opération de dépose visée, est orienté de l’angle α visé par rapport à une normale théorique à la surface de dépose.
Les systèmes et les opérations décrites ne nécessitent pas que la tête de dépose (200) soit positionnée vis-à-vis d’une surface de dépose encombrant les accès et la visibilité. Le dispositif de réglage étant mis en position relativement à des surfaces de référence de la tête de dépose, l’orientation dans l’espace de l’écran translucide par rapport à la tête de dépose est déduite de l’orientation prévue de la tête de dépose par rapport à la surface de dépose dans le programme de dépose de fibres.
Un inclinomètre (845), installé sur la plateforme porte accessoires du dispositif de réglage, permet de réaliser ce réglage. Ledit inclinomètre est avantageusement connecté à des moyens informatiques (890), ici un ordinateur portable, qui permet d’afficher en clair la valeur de l’angle α quelle que soit l’orientation de la tête de dépose lors du réglage.
Un premier réglage grossier de la position du dispositif optique (250) au moyen de la liaison polyarticulée (220) est réalisé de sorte à projeter, avec le laser pilote (850), une tache laser sur l’écran translucide (740).
La machine de soudage 1 selon l’invention comprend au moins un dispositif de soudage 30 des au moins deux pièces à souder 2, visible à la . Le dispositif de soudage 30 comprend notamment au moins un moyen 32 destiné à canaliser un faisceau laser 34 de telle sorte à souder les pièces à souder 2.
Le dispositif de soudage 30 va maintenant être décrit plus en détail au moyen des figures 2 et 3.
Tel qu’évoqué précédemment, le dispositif de soudage 30 comprend le moyen 32 destiné à canaliser le faisceau laser 34 consistant en au moins une lentille de focalisation 36, un organe de réflexion 38 et au moins un conduit de circulation 40 entourant le faisceau laser 34. La lentille de focalisation 36 permet entre autres de focaliser le faisceau laser 34 qui est acheminé par exemple par fibre optique 51 depuis une source laser externe à la machine de soudage 1 et ici non visible. Ainsi, on comprend que le faisceau laser 34 issu de la lentille de focalisation 36 est entouré par le conduit de circulation 40 de telle sorte que ce dernier protège à la fois un utilisateur de la machine de soudage 1 du faisceau laser 34 et à la fois le faisceau laser 34 lui-même de l’environnement extérieur pouvant perturber sa trajectoire. A cette fin, le conduit de circulation 40 du faisceau laser 34 s’étend depuis la lentille de focalisation 36 jusqu’à au moins une zone de soudage 44 des pièces à souder 2. On entend par zone de soudage 44 une portion sur les pièces à souder 2 sur laquelle doit se former le cordon de soudure 14 évoqué précédemment.
Tel que particulièrement visible à la , le conduit de circulation 40 est coudé de telle sorte à former une portion angulaire 46 du conduit de circulation 40. Une telle structure du conduit de circulation 40 permet notamment d’optimiser les dimensions de la machine de soudage 1 en limitant l’encombrement dudit conduit de circulation 40 du faisceau laser 34. L’organe de réflexion 38 est alors disposé dans la portion angulaire 46 du conduit de circulation 40. En d’autres termes, l’organe de réflexion 38 est disposé dans le conduit de circulation 40 entre la lentille de focalisation 36 et la zone de soudage 44. On comprend alors que l’organe de réflexion 38 a pour fonction de dévier la trajectoire rectiligne du faisceau laser 34 en sortie de lentille de focalisation 36. Selon l’exemple de l’invention illustré, la portion angulaire 46 du conduit de circulation 40 forme un angle sensiblement droit du conduit de circulation 40 et l’organe de réflexion 38 est disposé dans la portion angulaire 46 du conduit de circulation 40 de telle sorte qu’il dévie le faisceau laser 34 de 90° afin de suivre la trajectoire du conduit de circulation 40. Selon un exemple de l’invention, l’organe de réflexion 38 est un miroir.
Selon l’invention, le dispositif de soudage 30 comprend au moins un boitier 48 délimitant une chambre 50 autour de la zone de soudage 44, le boitier 48 étant disposé à une extrémité du conduit de circulation 40, opposée à la lentille de focalisation 36. Tel que visible sur les figures 2 et 3, le boitier 48 comprend une ouverture 52 configurée pour autoriser le passage des pièces à souder 2 au travers du boitier 48.
Par ailleurs, selon un exemple de l’invention, le boitier peut comprendre un dispositif de projection d’un gaz neutre vers la zone de soudage de telle sorte à éviter l’oxydation du cordon de soudure qui résulte du soudage par le faisceau laser. Le dispositif de projection d’un gaz neutre est alors au moins en partie positionné dans la chambre 50.
Selon l’invention, le boitier 48 du dispositif de soudage 30 est dimensionné de telle sorte qu’il soit apte à loger au moins une paire de galets presseurs 54 destinés à plaquer les pièces à souder 2 l’une contre l’autre au niveau de la zone de soudage 44. Dit autrement, les galets presseurs 54 de l’au moins une paire de galets presseurs 54 sont disposés de part et d’autre de la zone de soudage 44 de telle sorte qu’ils plaquent les pièces à souder 2 l’une contre l’autre.
Selon un exemple de l’invention, les pièces à souder 2 sont plaquées l’une contre l’autre de telle sorte que la zone de soudage 44 présente un jeu maximum entre tôle de 0,2mm d’espacement entre lesdites pièces à souder 2. Par ailleurs, on comprend que les galets presseurs 54 sont reliés à un système de mise en pression des galets presseurs 54 afin de les plaquer contre les pièces à souder 2 au niveau de la zone de soudage 44.
Par ailleurs, selon l’invention, le faisceau laser 34 s’inscrit dans un plan dans lequel passe l’axe de rotation R des au moins deux galets presseurs 54, visible à la . On tire avantage d’une telle caractéristique en ce qu’elle permet au faisceau laser 34 de traverser la zone de soudage 44 où les pièces à souder 2 sont le plus en contact les unes contre les autres.
Selon l’exemple de l’invention illustré, les deux galets presseurs 54 évoqués ci-dessus sont appelés première paire 54a de galets presseurs 54. Selon cette exemple, la machine de soudage 1 comprend une deuxième paire 54b de galets presseurs 54. La première paire 54a et la deuxième paire 54b de galets presseurs 54 sont de part et d’autre du faisceau laser 34. Les galets presseurs 54 de la deuxième paire de galets presseurs 54b présentent chacun un axe de rotation R qui s’inscrit dans le plan commun avec les axes de rotation R des autres galets presseurs 54 de la première paire de galets presseurs 54, et optionnellement avec le faisceau laser 34. On comprend alors que les galets presseurs 54 de la deuxième paire 54b de galets presseurs sont disposés de l’autre côté de la zone de soudage 44 par rapport à la première paire 54a de galets presseurs 54, selon la direction verticale V de la machine de soudage 1. On permet ainsi d’optimiser le plaquage des pièces à souder 2 au niveau de la zone de soudage 44.
Selon une caractéristique de l’invention, le dispositif de soudage 30 comprend un élément de réception 56 du faisceau laser 34 disposé dans le boitier 48 et configuré pour être refroidit, par exemple au moyen d’un circuit de refroidissement, non visible. En d’autres termes, l’élément de réception 56 est configuré pour absorber une partie résiduelle du faisceau laser 34 à l’issu de son passage au travers des pièces à souder 2. On comprend alors que les pièces à souder sont disposées entre la lentille de focalisation 36 et l’élément de réception 56 selon la trajectoire du faisceau laser 34. Selon un exemple de l’invention, l’élément de réception 56 est en matériau métallique, par exemple du cuivre, ou en matériau céramique. On comprend cependant que l’élément de réception 56 peut être en tout matériau apte à être refroidit.
On tire avantage de la machine de soudage 1 selon l’invention en ce que l’utilisation d’un faisceau laser 34 pour souder les pièces à souder 2 permet de souder des métaux différents avec une même machine de soudage 1. Par exemple, la machine de soudage 1 selon l’invention permet de souder des pièces à souder 2 réalisées en Invar™ ou encore en alliage à forte teneur en manganèse. On entend par forte teneur en manganèse une teneur d’au moins 25% dans un alliage.
Par exemple, pour un alliage à teneur en manganèse d’au moins 25%, la puissance du faisceau laser 34 est comprise entre 1250W et 3000W. Pour un alliage composé d’au moins 36% de nickel, la puissance du faisceau laser 34 est comprise entre 1250W et 25000W.
Également, en fonction du type de métaux à souder, les molettes d’entrainement 26 adapteront leur vitesse de rotation afin d’optimiser le soudage des pièces à souder 2. Par exemple, pour un alliage à teneur en manganèse d’au moins 25%, la vitesse d’avancement de la machine de soudage 1 est comprise entre 2m/min et 5,5m/min. Pour un alliage composé d’au moins 36% de nickel, la vitesse d’avancement de la machine de soudage 1 est comprise entre 2m/min et 4,8m/min.
Selon une option, la machine de soudage peut comprendre un système de prise de vues tel qu’une caméra. Un tel système permet de contrôler la qualité de la soudure. Ce système de prise de vues peut pointer directement sur la zone de soudage 44, de manière à observer la création de la soudure. Alternativement, ce système de prise de vues peut pointer vers l’arrière de la machine de soudage de sorte à observer la soudure après le passage de la machine de soudage.
De préférence, la composition selon l’invention comprend la ou les silicones additionnelles différentes des silicones aminées de formule (I), en une teneur totale allant de préférence de 0,01 à 2% en poids, mieux allant de 0,02 à 1% en poids, préférentiellement allant de 0,05 à 0,5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention comprend la ou les silicones additionnelles choisies parmi, seules ou en mélange, les silicones non aminées liquides non volatiles, et notamment les polydialkylsiloxanes et plus particulièrement les polydiméthylsiloxanes en particulier les polydiméthylsiloxanes à groupements terminaux triméthylsilyl ; et/ou les silicones aminées liquides non volatiles, telles que les amodiméthicones, les aminopropyldimethicones et les bis-aminopropyldiméthicones ; ainsi que leurs mélanges ; en une teneur totale allant de préférence de 0,01 à 2% en poids, mieux allant de 0,02 à 1% en poids, préférentiellement allant de 0,05 à 0,5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Or, un tel phénomène d’accélération induit par l’augmentation de la fréquence de scintillement des sources lumineuses entre le début et la fin de la session peut avoir des effets délétères sur certains utilisateurs.
En outre, le dispositif de luminothérapie nécessitant obligatoirement au moins une source de lumière continue et une pluralité de sources de lumière scintillante, il est de conception compliquée.
La présente invention se veut de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des dispositifs de l’état de la technique.
Dans une démarche inventive, il a été imaginé un dispositif de photo-stimulation cérébrale comportant uniquement des sources lumineuses clignotantes, de type LED (diodes électroluminescentes), arrangées en une pluralité de groupes, pouvant être contrôlés indépendamment les uns des autres, en sorte de pouvoir générer différentes fréquences stroboscopiques qui se cumulent pour former un signal stroboscopique unique, induisant une modification en douceur de l’activité cérébrale de l’utilisateur, au travers d’une stimulation, au départ, du nerf optique de ce dernier.
A cet effet, l’invention concerne un dispositif de dispositif de photo-stimulation comportant au moins, dans un boîtier, une pluralité de sources lumineuses clignotantes et des moyens gestion de la fréquence de clignotement desdites sources lumineuses.
Ledit dispositif de photo-stimulation conforme à la présente invention est particulier en ce que lesdits moyens de gestion de la fréquence de clignotement des sources lumineuses comportent, d’une part, au moins deux oscillateurs, chacun des oscillateurs commandant au moins la fréquence de clignotement d’au moins un groupe comportant au moins une source lumineuse clignotante et, d’autre part, des moyens de pilotage desdits oscillateurs, en sorte que chaque groupe comportant au moins une source lumineuse génère une fréquence stroboscopique propre dont l’addition avec au moins une autre fréquence stroboscopique forme un signal lumineux en direction d’un utilisateur.
Selon des modes particuliers de réalisation du présent dispositif de photo-stimulation :
- lesdits moyens de pilotage desdits oscillateurs consistent en un microcontrôleur ;
– il comporte quatre oscillateurs ;
- il comporte neuf groupes comportant, chacun, au moins une et au plus trois source(s) lumineuse(s) clignotante(s), ces dernières consistant en des LED.
La présente invention concerne également un procédé de gestion de séquences de signaux de commande issus des oscillateurs et à destination des pilotes (ou drivers) des groupes de LEDs d’un dispositif de de photo-stimulation cérébrale conforme à l’invention.
Un tel procédé est caractérisé par la génération d’au moins une séquence de signaux de commande par les oscillateurs, sur la base d’un programme sélectionné parmi une pluralité de programmes prédéfinis stockés dans les moyens de pilotage, la séquence se composant d’au moins deux étapes successives, chaque étape réalisant un calcul de fréquence et d’intensité pour la commande des LEDs, chaque étape étant définie par un index, une durée d et un paramétrage comportant l’identification du ou des groupes de LEDs à contrôler et, au début et à la fin de l’étape :
- la fréquence f de clignotement des LEDs du ou des groupes de LEDs à contrôler ;
- le rapport cyclique R d’un signal carré à modulation de largeur d’impulsion appliquée à la fréquence de clignotement du ou des groupes de LEDs à contrôler ; et
- l’intensité lumineuse L du ou des groupes de LEDs à contrôler, par modification du rapport cyclique R du signal carré.
Préférentiellement, pour chaque groupe de LEDs, les paramètres peuvent varier au cours d’une étape, les valeurs de f, R et L étant modifiées et recalculées à une périodicité prédéterminée p.
De préférence, lorsqu’elles sont présentes, la ou les silicones additionnelles peuvent être choisies parmi, seules ou en mélange, les silicones non aminées liquides non volatiles, et notamment les polydialkylsiloxanes et plus particulièrement les polydiméthylsiloxanes en particulier les polydiméthylsiloxanes à groupements terminaux triméthylsilyl.
Corps gras non siliconés La composition utilisée selon l’invention peut optionnellement comprendre un ou plusieurs corps gras non siliconés, qui peuvent être choisis parmi les corps gras solides, les corps gras liquides, et leurs mélanges.
Ainsi le réglage de la liaison polyarticulée est facilité.
L’invention est exposée ci-après selon ses modes de réalisation préférés, nullement limitatifs, et en référence aux figures 1 à 9 dans lesquelles :
Fig.1 montre selon une vue partielle le site de dépose dans un plan perpendiculaire à la surface de dépose et à l’axe de rotation d’application :
Fig.2 représente de manière schématique une tête de dépose selon une vue de côté dans un plan parallèle à celui de la ;
Fig.3 montre un exemple de tache laser projeté par le dispositif optique pour la réalisation du chauffage laser ;
Fig.4 montre un exemple de réalisation du dispositif de réglage en vue de derrière (côté tête de dépose) tel qu’installé sur la tête de dépose, le support de l’écran translucide étant orienté parallèlement à la surface de dépose ;
Fig.5 montre le dispositif de la en vue de dessus tel qu’installé sur la tête de dépose, le support de l’écran translucide étant orienté parallèlement à la surface de dépose ;
Fig.6 est un exemple simplifié en vue de dessus et en coupe partielle de l’installation d’un rouleau d’application sur la tête de dépose ;
Fig.7 montre un exemple d’écran translucide installé sur le dispositif de réglage ;
Fig.8 montre schématiquement un exemple de réalisation du système objet de l’invention ;
est un organigramme d’un exemple de réalisation du procédé objet de l’invention.
représente schématiquement la dépose automatique d’une bande de fibres pré-imprégnées (110) sur une surface de dépose (101).
La bande de fibres pré-imprégnées (110) est appliquée sur la surface de dépose (101) par un rouleau d’application (120), lequel rouleau se déplace parallèlement et relativement à la surface de dépose (101) selon une vitesse de dépose (192) programmée.
Ce déplacement relatif du rouleau d’application à la vitesse de dépose, entraîne sa rotation autour d’un axe de rotation (121) perpendiculaire au plan de la figure.
Le rouleau d’application est caractérisé par son rayon nominal (122) et par la matière le constituant, laquelle matière est plus ou moins souple et conditionne l’écrasement du rouleau d’application sous l’effet de la force de pressage qui lui est appliquée.
Sous l’effet de la force de pressage la section du rouleau d’application prend une forme elliptique aplatie au niveau du contact avec la surface de dépose.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs polymères associatifs non ioniques, préférentiellement choisis parmi les polyuréthanes polyéthers et/ou choisis parmi les celluloses modifiées par des groupements comportant au moins une chaîne grasse notamment alkyle en C8-C32, mieux en C14-C28.
Ainsi, selon cet aspect de l’invention, sur une approche originale consistant à mettre en œuvre une poche de traitement rotative .
Cette mise en œuvre permet d’assurer un mélange rapide et efficace du ou des réactifs avec le métal en fusion contenu dans la poche, ce qui concourt à :
- améliorer la qualité du traitement ;
- augmenter en conséquence le rendement du traitement dans la poche ;
- augmenter en conséquence le volume intérieur de la poche ;
- augmenter en conséquence la polyvalence de la poche en permettant de réaliser successivement des traitements différents, et
- la productivité du four dans la mesure où il peut être vider plus souvent car le volume de la poche est plus important et donc rempli également plus souvent
Selon une caractéristique possible, ladite poche comprend une paroi interne périphérique présentant des irrégularités de surface.
La présence de telles irrégularités de surface permet d’améliorer le mélange dans la poche.
Selon une caractéristique possible, lesdites irrégularités de surface sont constituées par l’aspect brut de démoulage de ladite poche.
Lorsque la poche est réalisée par le moulage du matériau réfractaire, sa surface intérieure n’est pas lisse mais présente des aspérités qui améliorent le ménage dans la poche.
Selon une caractéristique possible, lesdites irrégularités sont constituées par au moins un élément formant saillie en direction dudit volume intérieur.
Selon une caractéristique possible, lesdites irrégularités sont constituées par des ondulations de surface formant saillie en direction dudit volume intérieur.
Selon une caractéristique possible, ladite poche comprenant au moins une pale formant saillie à l’intérieur dudit volume intérieur.
De façon optionnelle et préférée, la zone s’étend sur une surface continue représentant au moins 10%, de préférence au moins 20% de la surface de chaque face d’attaque et de fuite des au moins 50% des premières découpures transversales majeures et au moins 50% des deuxièmes découpures transversales majeures. Ainsi, grâce à une surface continue, on maximise la capacité de mise en contact des faces d’attaque et de fuite par rapport à des points ponctuels de mise en contact.
Avantageusement, la zone s’étend sur une surface continue représentant au plus 80%, de préférence au plus 50% de la surface de chaque face d’attaque et de fuite des au moins 50% des premières découpures transversales majeures et des au moins 50% des deuxièmes découpures transversales majeures.
Encore plus préférentiellement, la zone s’étend sur une surface continue représentant au moins 10%, de préférence au moins 20% et au plus 80%, de préférence au plus 50% de la surface de chaque face d’attaque et de fuite de au moins 75% et très préférentiellement de chacune des premières découpures transversales majeures et de au moins 75% et très préférentiellement de chacune des deuxièmes découpures transversales majeures.
Dans des modes de réalisation préférés et optionnels, chaque première et deuxième découpure transversale majeure présente une portion radialement médiane, une portion radialement extérieure agencée radialement à l’extérieur de la portion radialement médiane et une portion radialement intérieure agencée radialement à l’intérieur de la portion radialement médiane, la portion radialement médiane s’étendant radialement sur une hauteur égale à 50% de la hauteur de ladite première et deuxième découpure transversale majeure, chaque portion radialement intérieure et extérieure s’étendant radialement sur une hauteur égale à 25% de la hauteur de ladite première et deuxième découpure transversale majeure, la zone d’au moins 50% des premières découpures transversales majeures et d’au moins 50% des deuxièmes découpures transversales majeures, de préférence d’au moins 75% des premières découpures transversales majeures et d’au moins 75% des deuxièmes découpures transversales majeures et plus préférentiellement de chacune des premières et deuxièmes découpures transversales majeures est située au moins en partie dans la portion médiane.
Ainsi, on s’assure que le contact entre la face d’attaque et la face de fuite se fait dans la portion médiane. On permet ainsi aux premières et deuxièmes découpures majeures d’avoir une largeur relativement importante dans les autres portions, notamment dans la portion radialement extérieure, ce qui permet d’augmenter le taux d’entaillement surfacique.
Dans certains modes de réalisation, au moins 50% des premières découpures transversales majeures et au moins 50% des deuxièmes découpures transversales majeures, de préférence au moins 75% des premières découpures transversales majeures et au moins 75% des deuxièmes découpures transversales majeures et plus préférentiellement chacune des premières et deuxièmes découpures transversales majeures présente une portion radialement intérieure et une portion radialement extérieure agencée radialement à l’extérieure de la portion radialement intérieure, la portion radialement intérieure étant la portion la plus radialement à l’intérieur de ladite première et deuxième découpure transversale majeure et la portion radialement extérieure étant la portion la plus radialement à l’extérieur de ladite première et deuxième découpure transversale majeure, la portion radialement intérieure présentant une largeur maximale strictement supérieure à la largeur maximale de la portion radialement extérieure. En utilisant des découpures transversales majeures présentant une largeur maximale variable radialement, on minimise l’apparition d’arrachements des pains, notamment dans la deuxième portion axialement latérale.
Dans des modes de réalisation avantageux mais optionnels, le pneumatique présente un côté intérieur et un côté extérieur imposés lorsque le pneumatique est monté sur un véhicule, la première portion axialement latérale est agencée du même côté du plan médian que le côté extérieur et la deuxième portion axialement latérale est agencée du même côté du plan médian que le côté intérieur.