INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, cette configuration à double écrou prisonnier dans un arbre du deuxième module permet de fournir un gain en modularité accru. L’agencement du double écrou et de l’organe anti-rotation permet une immobilisation efficace entre les modules et l’extraction d’un organe de la turbomachine monté en amont du premier module pour accéder au dispositif de blocage. Cela permet aussi de ramener au moins un outillage non encombrant à l’intérieur. Cette configuration permet plus précisément que le premier écrou soit vissé et dévissé dans un encombrement radial très petit. Le module de la turbine basse pression et du compresseur basse pression peut être ainsi démonté en un nombre réduit d’opérations par rapport aux autres modules et sans démonter les autres modules adjacents. Cette modularité s’inscrit dans une démarche de réduction de l’impact environnemental puisque que cela permet de réparer et contrôler uniquement les organes nécessaires et de réduire le temps d’immobilisation de la turbomachine.
- le premier écrou et le deuxième écrou comprennent des portions de manipulation permettant un vissage et un dévissage qui sont radialement à l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression.
- l’arbre de compresseur basse pression est relié au rotor de compresseur basse pression par l’intermédiaire d’un tourillon, le tourillon étant solidaire du rotor du compresseur basse pression et d’une extrémité amont de l’arbre de compresseur basse pression.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation particulier non limitatifs de l’invention.
la est une vue en perspective d’une partie du système de chaînage 1 selon l’invention (la couche de matériau isolant n’étant pas représentée) avec une première vue de détail d’une extrémité filetée 11a1 d’une des tiges d’armature 11a du système 1 et une seconde vue de détail d’une des douilles 152a pour y visser ladite extrémité filetée 11a1, cette douille 152a devant être placée dans le premier élément d’ouvrage moulé 10 alors que les tiges d’armature sont placées dans le second élément d’ouvrage moulé ;
la une autre vue en perspective du système de chaînage 1 de la , illustrant la pluralité de douilles 152a autour desquelles sera moulé le matériau constituant l’essentiel du premier élément d’ouvrage ;
la est une vue en perspective d’un moule M1 destiné au moulage du premier élément d’ouvrage dans lequel est placé une armature 17 du premier élément d’ouvrage et une partie du système de chaînage selon l’invention autour de laquelle doit être moulé ledit premier élément d’ouvrage, cette illustrant également deux zones de détail en perspective du moule M1 et de la partie du système de chaînage selon l’invention insérée dans ce moule M1 ;
la illustre une étape du procédé de fabrication d’ouvrage selon l’invention dans laquelle le premier élément d’ouvrage 10, essentiellement en béton, a été moulé dans le moule M1, autour de la première partie du système de chaînage selon l’invention préalablement inséré dans ce moule avec l’armature 17 du premier élément 10 (la partie de système de chaînage insérée dans le moule est illustrée à la qui est une première étape du procédé selon l’invention) ;
la illustre une seconde étape du procédé selon l’invention dans laquelle au moins une partie du moule M1 est retirée de manière à rendre accessible, depuis une face externe du premier élément d’ouvrage 10, un support 15 de fixation des tiges d’armature afin d’y fixer des tiges d’armature (il est à noter que support 15 de fixation de tige d’armature appartient à ladite partie du système de chaînage 1 selon l’invention autour de laquelle a été moulé ledit premier élément d’ouvrage) ;
la illustre le premier élément d’ouvrage 10 est le support 15 de fixation des tiges d’armature après retrait du moule M1 ;
la illustre le premier élément d’ouvrage 10, le support 15 de fixation des tiges d’armature après mise en place d’un moule M2 pour y mouler le second élément d’ouvrage et avant fixation des tiges d’armature 11a, 11b dans le support 15 et mise en place de la couche d’isolant 12 ;
la illustre le premier élément d’ouvrage 10 et le système de chaînage 1 selon l’invention alors que les tiges d’armature de la pluralité de tiges d’armature 11a, 11b sont fixées sur le support de tige 15, ces tiges se trouvant dans le moule M2 pour pouvoir y couler un matériau moulable destiné à former le second élément d’ouvrage autour de portions des tiges d’armature 11a, 11b ;
la illustre le premier élément d’ouvrage 10 et le système de chaînage selon l’invention avec sa couche de matériau isolant 12 également placée dans le moule M2 destiné au moulage du second élément d’ouvrage 20 ;
la illustre les premier et second éléments d’ouvrage reliés entre eux par le système de chaînage selon l’invention, le moule M2 destiné au moulage du second élément d’ouvrage étant encore en place contre les premier et second éléments d’ouvrage 10, 20 ;
la illustre l’ouvrage 0 selon l’invention comportant les premier et second élément d’ouvrage 10, 20 et le système de chaînage 1 selon l’invention reliant ces éléments d’ouvrage entre eux ;
la illustre la couche 12 de matériau isolant thermiquement qui est ici composée d’une coque 125 formée d’un premier matériau isolant et d’une plaque 124 formée d’un second matériau isolant, la coque 125 ayant une fonction de protection de la plaque 124 contre des déformations / chocs ou de l’humidité (lorsque le matériau de la plaque 124 est perméable à l’humidité, comme c’est le cas de la laine de roche, sa protection contre l’humidité permet de préserver sa fonction d’isolation thermique) ;
la illustre une vue en coupe partielle du système de chaînage 1 selon l’invention (dans un plan de coupe dans lequel s’étend un axe longitudinal de symétrie de l’une des tiges d’armature 11a) dans un mode de réalisation où le système de chaînage 1 comporte une pluralité de douilles et une pièce de fixation 151, en l’occurrence une plaque plane 151, pour supporter ces douilles, chacune des tiges d’armature 11a du système 1 étant protégée par un manchon 13a qui lui correspond sur une partie de sa longueur qui s’étend de part et d’autre et à l’intérieur de la couche de matériau isolant et chacune des tiges d’armature 11a ayant une extrémité vissée dans un taraudage formé dans une douille qui lui correspond pour réaliser des liaisons encastrement entre les douilles qui vont être dans le premier élément d’ouvrage et les tiges qui vont être prises dans le second élément d’ouvrage ;
la illustre une vue en perspective d’un système de chaînage 1 selon l’invention dans un mode de réalisation où ce système comporte des barres d’armature recourbées 16, chaque barre 16 venant autour, de part et d’autre d’une portion resserrée d’une ou plusieurs des douilles pour former un obstacle à son arrachement lorsque cette barre 16 est en prise mécanique dans le premier élément d’ouvrage ;
- d’autre part un épaulement 13a2 formé à une extrémité du chanfrein annulaire pour former une butée en appui contre ledit second côté C2 de la couche de matériau isolant 12.
De cette manière, les chanfreins annulaires 13a1 facilitent l’introduction et le guidage des manchons 13a, 13b au travers de la couche de matériau isolant 12 et une fois que les épaulements 13a2 des manchons se trouvent en regard du second côté C2 de la couche de matériau isolant, ces épaulements interdisent alors le retrait de la couche de matériau isolant 12.
Ceci est particulièrement pratique pour faciliter la mise en place et la fixation de la couche de matériau isolant 12 le long des tiges d’armature 11a, 11b.
Il est à noter que pour faciliter l’installation des tiges d’armature vis-à-vis des douilles 14a, 14b, les tiges d’armature 11a, 11b peuvent être prépositionnées dans la couche de matériau isolant 12 pour que lesdites portions de longueurs P2 soient dans la couche de matériau isolant, ces tiges d’armature étant alors sensiblement parallèles entre elles avec une possibilité d’écartement / de déplacement de leurs extrémités filetées les unes par rapport aux autres.
De cette manière, le monteur peut visser chaque tige d’armature donnée 11a, 11b dans la douille 14a, 14b correspondante en ajustant l’écartement relatif entre tiges pour faciliter ce vissage.
Une fois que toutes les tiges 11a, 11b sont fixées sur les douilles 152a, 152b, le monteur peut alors pousser la couche de matériau isolant préfabriquée jusqu’à ce que les manchons 13a, 13b soient tous placés dans cette couche 12 et que cette couche soit coincée entre les épaulements 13a2 des manchons et le premier élément d’ouvrage 10.
Comme illustré sur les figures 3g et 3h, les tiges d’armature sont alors solidement fixées sur le premier élément d’ouvrage 10 avec leurs portions P2 parallèles entre elles et prêtes à être recouvertes du matériau coulé dans un moule M2 pour y former le second élément d’ouvrage 20.
Comme illustré sur les figures 1, 2, 3a, 3e et 5 à 7b, on peut aussi faire en sorte que le système de chaînage 1 comporte au moins un support 15 de tige d’armature 11a, 11b destiné à être mis en prise mécanique dans le premier élément d’ouvrage 10 par surmoulage du premier élément d’ouvrage 10 autour et contre chaque au moins un support 15 de tige d’armature.
Ledit au moins un support 15 de tige d’armature étant ici assemblé avec au moins l’une desdites tiges d’armature 11a, 11b de la pluralité de tiges d’armature par une liaison mécanique de type liaison encastrement.
Ainsi, chaque au moins un support 15 de fixation de tige d’armature supporte au moins une tige d’armature 11a, 11b de la pluralité de tiges via la liaison mécanique de type liaison en encastrement et cet au moins un support de fixation de tige d’armature forme une interface de fixation de cette au moins une tige d’armature vis-à-vis du premier élément d’ouvrage 10 moulé en béton lorsque cet au moins un support de fixation 15 est en prise mécanique dans le premier élément d’ouvrage 10.
La qualité globale de l’ancrage des tiges d’armature dans le premier élément d’ouvrage 10 est ainsi améliorée car l’ancrage y est mieux réparti via un support 15 commun à certaines au moins des tiges d’armature 11a, 11b et douilles 152a, 152b.
Préférentiellement, pour améliorer la qualité de positionnement des tiges d’armature les unes par rapport aux autres et homogénéiser les contraintes d’ancrage, les tiges d’armature 11a, 11b de la pluralité de tiges d’armature sont toutes fixées sur ledit au moins un support de tige d’armature 15 via une pluralité de liaisons mécaniques de type liaisons encastrement.
Préférentiellement, chaque liaison mécanique de type liaison encastrement entre une tige d’armature donnée 11a, 11b de la pluralité de tiges d’armature et ledit au moins un support de tige d’armature 15 est formée par vissage d’une extrémité filetée 11a1 de cette tige d’armature donnée 11a, 11b dans un alésage taraudé 15a correspondant à cette tige d’armature donnée qui est formé dans ledit au moins un support de tige d’armature 15.
Préférentiellement, comme illustré sur les figures 1, 3e et 5, chaque tige d’armature 11a, 11b comporte une extrémité filetée extérieurement 11a1 et ledit au moins un support de tige d’armature 15 comporte une pluralité d’alésages taraudés 15a qui sont orientés pour déboucher en direction du premier côté C1 de la couche de matériau isolant 12. Chaque liaison mécanique de type liaison encastrement entre une tige d’armature donnée et ledit au moins un support 15 de tige d’armature est réalisée par vissage d’une extrémité filetée de cette tige d’armature donnée dans l’un des alésages taraudés du support 15 de tige d’armature.
Préférentiellement, chaque manchon 13a, 13b traversé par une tige d’armature 11a, 11b s’étend jusqu’à venir en contact contre ledit au moins un support 15 de tige d’armature avec lequel est assemblé cette tige d’armature.
De cette manière, lorsque la tige d’armature est convenablement assemblée avec le support 15, aucune portion de la tige n’est visible entre ce manchon et le support 15. Le manchon constitue un témoin visuel du bon assemblage de la tige avec son support 15.
Le dispositif de verrouillage 1 comprend un corps principal 3, en particulier moulé en une pièce en plastique par injection. Le corps principal 3 comprend une paroi interne 5 définissant une cavité 7. De plus, le corps principal comprend deux rebords 13a, 13b rabattus extérieurement à la cavité 7 sur le corps principal 3.
Les rebords 13a, 13b sont disposés de part et d’autre du corps principal 3, de côtes opposés du corps principal 3 selon une direction y orthogonale à la direction x. Le rebord 13a comprend deux bras 15a, 15b s’étendant d’un bord de vissage 17 du corps principal 3 en direction d’appariement D_a et reliés à leur extrémité distale par une barre transversale 19a. Le rebord 13b partiellement obstrué par le corps principal 3 sur la est visible sur la et a une structure équivalente au rebord 13a.
Le dispositif de verrouillage 1 comprend par ailleurs un joint d’étanchéité 21 disposé circonférentiellement autour du corps principal 3. Le joint d’étanchéité 21 est disposé sur le corps principal 3 de manière à être logé dans les poches 22a, 22b formées par les rebords 13a, 13b rabattus sur le corps principal 3. Dans ce mode de réalisation, le joint d’étanchéité 21 est un joint radial à lèvres multiples en matière souple, par exemple en silicone. Dans un mode de réalisation alternatif, the joint d’étanchéité peut être un joint de compression en matière souple, par exemple en silicone.
Les poches 22a, 22b reçoivent aussi la partie de montage 205 du connecteur 200 lorsque le dispositif de verrouillage 1 est arrangé au niveau du connecteur 200. La montre aussi que la partie de montage 205 un élément de rampe 225a qui sépare deux encoches 223a2. Ces éléments de la partie de montage seront décrits plus en détail dans la suite.
Dans la vue de la , le dispositif 1 est arrangé au niveau du connecteur 200 dans une position déverrouillée. Le dispositif de verrouillage est configuré pour être déplacé selon une direction de verrouillage D_v dans une position verrouillée. La direction de verrouillage D_v correspond à, c’est-à-dire est parallèle à, la direction d’appariement D_a.
La structure intérieure, le fonctionnement technique, et les arrangements du dispositif de verrouillage 1 au niveau du connecteur 200 seront plus amplement détaillés dans la suite.
Le connecteur homologue 300 comprend deux bornes de connexion 301a, 301b, chacune munie d’un écrou 303a, 303b métallique. Les bornes de connexion 301a, 301b sont entourées d’une structure de support 305 à double paroi définissant un espace interstitiel 307. L’espace interstitiel 307 est configuré pour recevoir la partie d’appariement 203 du connecteur 200 lors de l’appariement avec le connecteur 200.
Dans le mode de réalisation décrit, le connecteur 200 est un connecteur électrique côté mobile pour deux bus bar, et le connecteur homologue 300 est un connecteur fixe, ou immobile, d’une prise de charge d’un véhicule automobile électrique. Ainsi, une connexion électrique entre le connecteur 200 que le connecteur homologue 300 est adaptée pour des mises sous tensions au-delà de 100V, en particulier au-delà de 200V, par exemple jusqu’à 500V.
Dans une alternative de ce mode de réalisation, le connecteur homologue 300 peut être mobile et le connecteur 200 peut être immobile. Dans une alternative, le connecteur 200 peut être un connecteur pour des câbles filaires, par exemple munis de terminaisons en cosse. Dans une alternative, le connecteur 300 peut être une un connecteur d’une borne de batterie.
Dans des modes de réalisation différents de l’invention, au lieu d’utiliser des connecteurs électriques tels que les connecteurs 200 et 300 concernant un véhicule électrique, d’autres types de connecteurs tels que des connecteurs hydrauliques, pneumatiques ou mécaniques peuvent être utilisés. L’invention décrite dans la partie générique et dans la suite est applicable de manière correspondante à tout type de connecteurs fixés ensemble par une fixation par vis.
La illustre une vue en perspective du dispositif 1 du système de verrouillage 1000 décrit en référence à la , dans lequel deux vis 100a, 100b sont arrangées. Les vis 100a, 100b sont des vis conductrices d’électricité afin d’être adaptées à la fixation de la connexion électrique entre le connecteur 200 et le connecteur homologue 300.
La montre que le corps principal 3 comprend une partie inférieure 23 visant en direction d’appariement D_a et une partie supérieure 25 visant en direction opposée à la direction d’appariement D_a. La partie inférieure 23 comprend deux compartiments 27a, 27b. Dans chacun des compartiments 27a, 27b, une vis 100a, 100b est respectivement arrangée. En particulier, chacune des vis 100a, 100b comprend une tête de vis 101a, 101b non visible sur la , mais visible sur la , les têtes de vis 101a, 101b étant reçues dans les compartiments respectifs 27a, 27b.
Par ailleurs, chaque vis 100a, 100b comprend une partie filetée 103a, 103b, qui s’étend des têtes de vis 101a, 101b arrangées dans le dispositif en direction d’appariement D_a, au-delà du corps principal 3. Ainsi, la direction de vissage D_s des vis est correspondante, ou parallèle, à la direction d’appariement D_a.
La illustre tel que déjà décrit en référence à la que le corps principal 3 présente une paroi interne 5 définissant une cavité 7. Par ailleurs, le corps principal 3 présente au niveau de la partie supérieure 23 le bord de vissage 17, duquel s’étendent les bras 15a, 15b des rebords 13a, 13b rabattus sur le corps principal 3. Les rebords 13a, 13b sont adaptés pour une manutention aisée, en particulier pour une déviation élastique aisée au niveau des barres transversales 19a, 19b respectives selon la direction y orthogonale à la direction d’appariement D_a. Pour augmenter la facilité de la déviation élastique, l’espace entre les bras 15a, 15b reliés par la barre 19a peut être agrandi pour réduire la résistance matérielle. De plus, la barre transversale 19a peut être dotée d’une ou de plusieurs protrusions extérieures pour faciliter la poignée des rebords 13a, 13b.
La partie supérieure 25 du corps principal 3 comprend par ailleurs une cloison centrale 29, séparant la cavité 7 en deux parties de cavité 7a, 7b au niveau de la partie supérieure 25. En particulier, la cloison centrale 29 est disposée au niveau correspondant à la limite entre les deux compartiments 27a, 27b de la partie inférieure 23 du corps principal 3. Le dispositif de verrouillage 1 étant essentiellement creux, la cloison centrale 29 permet notamment d’augmenter la robustesse et la résistance à la déformation dudit dispositif 1.
Il convient de noter que le système de verrouillage 1000 et le dispositif de verrouillage 1 correspondant à des modes de réalisation de l’invention avec deux vis, notamment les vis 100a, 100b, ici arrangées dans les compartiments respectifs 25a, 25b pour fixer des terminaux des bus bars 207a, 207b aux bornes de connexion 301a, 301b respectives. Cependant, dans des modes de réalisation alternatifs de l’invention, le système de verrouillage et/ou le dispositif de verrouillage peuvent comprendre qu’une seule, ou une pluralité, de vis, par exemple trois ou quatre.
représentent le second élément du dispositif d’entretoisement selon l’invention représenté figures 1, respectivement en vue de dessus, en coupe (selon A-A de la ) et en perspective de dessous (ces deux dernières vues à une échelle différente) ;
sont des vues partielles en coupe illustrant les étapes successives d’un procédé de solidarisation d’un composant d’une couche d’isolation et d’un composant d’une couche de parement avec un mur au moyen d’un ensemble de fixation composite selon l’invention, comprenant une vis à tête tronconique et un dispositif d’entretoisement selon les figures 1, formé par l’assemblage du premier élément illustré sur les figures 2 et d’un second élément correspondant à une variante de celui représenté sur les figures 3 ;
est une vue similaire à celle de la , illustrant la mise en œuvre d’une vis à tête plate.
Les figures 1, 4E, 4F, et partiellement les figures 2 et 3, illustrent un dispositif d’entretoisement (1) pour la fixation d’un composant de parement (2) sur un mur (3) ou un support analogue, avec un espacement réglable (ER) par rapport à une surface de référence (SR).
Ce dispositif (1) comprend un premier élément (4) en forme de plaque destiné à venir en contact et, le cas échéant, à être solidarisé avec un composant de parement (2) et un second élément (5) en forme de plaque configuré pour coopérer avec une vis (6) ou formé d’un seul tenant avec une telle vis. Ces deux éléments (4 et 5) sont assemblés entre eux (pour former le dispositif d’entretoisement) par une liaison (7) par vissage permettant le réglage de l’espacement (er) entre ces deux éléments et définissant un axe central de vissage (AV).
Conformément à l’invention, le premier élément (4) est pourvu d’au moins une, avantageusement d’au moins deux, ouverture(s) ou découpe(s) (8) autorisant le passage avec jeu d’un corps allongé (9), par exemple la partie extrêmale d’un outil (9’), et le second élément (5) est pourvu de plusieurs sites (10) d’accrochage ou de réception de l’extrémité libre dudit corps allongé (9), ces sites (10) étant arrangés autour de l’axe central de vissage (AV) et, pour au moins l’un d’entre eux, en regard de la découpe ou ouverture ou de l’une des ouvertures ou découpes (8) du premier élément (4) lorsque ce dernier est assemblé avec le second élément (5).
Grâce à l’invention, qui prévoit des ouvertures (8) plus grande que la section du corps allongé (9) et des sites (10) pour la réception ajustée de son extrémité, il est possible de mettre en œuvre un tel corps allongé pour décoincer la liaison par vissage lorsque cette dernière se retrouve bloquer pour une des raisons indiquées précédemment. Pour cela, on peut soit immobiliser le premier élément et tenter de faire tourner le second élément autour de l’axe de vissage avec le corps allongé, soit immobiliser le second élément avec le corps allongé et faire tourner le premier élément autour de l’axe de vissage.
Préférentiellement, les ouvertures ou découpes (8), par exemple au nombre de trois, du premier élément (4) présentent chacune une forme et des dimensions autorisant un déplacement relatif du corps allongé (9) par rapport audit premier élément (4), avantageusement notamment au moins une rotation relative limitée de l’un par rapport à l’autre autour de l’axe de vissage (AV).
Comme le montrent les figures 1 à 3 en particulier, les ouvertures ou découpes (8) du premier élément (4) consistent avantageusement en des fentes en forme d’arcs de cercle, et les sites d’accrochage ou de réception (10) du second élément (5) sont arrangés sur un cercle virtuel (C2) coïncidant avec un cercle virtuel (C1) supportant lesdites fentes en arcs de cercle (8) du premier élément (4), les deux cercles (C1 et C2) étant alignés suivant la direction de l’axe central de vissage (AV) à l’état assemblé des deux éléments (4 et 5).
Ainsi, l’enlèvement de matière est réduit au niveau du premier élément (4), pour une magnitude de déplacement utile maximale de l’élément allongé (9) par rapport audit premier élément (4). En outre, une telle forme des ouvertures ou découpes (8) procure aussi un maintien et un déplacement guidé dudit élément lorsqu’il y est reçu de manière traversante.
Afin de garantir un dégagement aisé du blocage en rotation entre les deux éléments (souvent un déplacement forcé de quelques degrés est suffisant), il est favorablement prévu que chaque ouverture ou découpe (8), préférentiellement sous forme de fente en arc de cercle (8), présente une extension angulaire autour de l’axe de vissage (AV) suffisante pour permettre au corps allongé (9) d’atteindre potentiellement au moins deux sites d’accrochage ou de réception (10) du second élément (5) lorsqu’il s’étend à travers la fente (8) concernée selon une direction parallèle à l’axe central de vissage (AV).
Le deuxième circuit 700 est configuré pour recevoir et faire circuler l’eau provenant des première 80 et deuxième sorties 800. Cette eau est dite eau grise 600.