INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors d’un premier test, la même quantité de chacun des mélanges ci-dessus a été appliquée sur une mèche de cheveux distincte qui a été prélavée avec un shampooing cinq fois et séchée à l’air avant l’application des mélanges, où le rapport de bain était d’environ 9 g d’un mélange pour 3 g de cheveux. Chaque mélange appliqué sur les cheveux a été laissé sur les cheveux pendant environ 35 minutes à température ambiante. Ensuite, les cheveux ont été rincés à l’eau courante pendant environ 30 secondes et séchés au sèche-cheveux pendant 30 secondes.
Lors d’un second test, la même quantité de chacun des mélanges ci-dessus a été appliquée sur une mèche de cheveux distincte qui a été prélavée avec un shampooing cinq fois et séchée à l’air avant l’application des mélanges, où le rapport de bain est d’environ 9 g d’un mélange pour 3 g de cheveux. Chaque mélange appliqué sur les cheveux a été laissé sur les cheveux pendant environ 35 minutes à température ambiante. Ensuite, les mélanges appliqués sur les cheveux ont été éliminés par rinçage et les mèches de cheveux ont été lavées une fois avec le shampooing. Après le shampooing, les mèches de cheveux traitées ont été rincées et séchées au sèche-cheveux pendant 30 secondes.
Les mèches de cheveux préparées comme ci-dessus et une mèche de cheveux non traitée utilisée comme témoin ont pu s’équilibrer pendant 24 heures à 45 % d’humidité relative et à température ambiante, puis ont été soumises à un essai de traction à l’aide d’un Miniature Tensile Tester (MTT680 de Dia-Stron Ltd) lorsque les mèches de cheveux étaient à l’état sec à une vitesse de traction d’environ 10 mm/min. La résistance à la rupture, la contrainte en plateau, la ténacité à la traction et/ou le module d’élasticité (module de Young) des cheveux traités ont été mesurés. Les mesures obtenues ont été analysées statistiquement en utilisant un test de t sur deux échantillons en supposant des variances égales, où le niveau de signification statistique était défini à p < 0,05.
Les résultats montrent que les compositions incluant une combinaison d’acide citrique et d’un ou plusieurs acides aminés tels que l’arginine et/ou la glycine, et/ou un acide sulfonique tel que la taurine, ont étonnamment et significativement amélioré la résistance à la rupture, la contrainte en plateau, la ténacité à la traction et/ou le module d’élasticité des cheveux traités, par rapport aux compositions comparatives.
Les résultats démontrent l’effet synergique fourni par le système de liaison divulgué dans le présent document.
Il apparaîtra évident pour l’homme du métier que diverses modifications et variations peuvent être apportées dans les compositions et les méthodes selon la divulgation sans s’écarter de l’esprit ni de la portée de la divulgation. Il est donc prévu que la divulgation couvre ces modifications et variations ainsi que leurs équivalents.
Procédé d’obtention d’une composition de métabolites d’algues à usage cosmétique, extraits et compositions issus d’un tel procédé et utilisation cosmétique de ces extraits et compositions 1. Domaine technique La présente invention appartient au domaine technique de l’extraction de matériel végétal à visée cosmétique, utilisant en particulier des solvants naturels.
Plus particulièrement, l’invention vise à utiliser les algues, typiquement les macro-algues, comme matériel biologique source, et à en extraire des produits actifs ciblés, utilisables dans l’industrie cosmétique, à partir de solvants d’extraction appartenant eux-mêmes à la chimie verte.
2. Art antérieur Depuis quelques années, un attrait pour les soins et les cosmétiques naturels se développe, augmentant la recherche de composés actifs au sein des produits naturels. Les algues, du fait de leur richesse biologique, ont déjà été utilisées comme matériel végétal source pour extraire des produits actifs à usage cosmétique.
Benzènesulfonate de dodécyle 20 g
Exemple comparatif 2 - concentré de suspension à 240 g/L de pléocidine
Urée 10 g
De plus, le résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 présente une deuxième largeur D32 de cavité 20 comprise entre 47,5mm et 52,5mm. Plus particulièrement, la deuxième largeur D32 de cavité 20 du résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 est de 50,0mm.
Le résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 présente également une deuxième hauteur D42 de col 22 comprise entre 16,0mm et 18,0mm. Plus particulièrement, la deuxième hauteur D42 de col 22 du résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 est de 17,0mm.
Enfin, le résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 présente un deuxième rayon D52 de col 22 compris entre 9,5mm et 10,5mm. Plus particulièrement, le deuxième rayon D52 de col 22 du résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 est de 10,0mm.
Tel qu’illustré sur la , qui reflète la quantité d’énergie acoustique atténuée en fonction des fréquences des ondes acoustiques au sein du conduit équipé du dispositif de traitement acoustique, le dimensionnement des résonateurs 16 du premier sous-groupe 26 permet d’atténuer des ondes acoustiques de fréquence de 450Hz, notamment ici en réduisant d’environ 17dB l’énergie acoustique de ces ondes se propageant dans le conduit, tandis que le dimensionnement des résonateurs 16 du deuxième sous-groupe 28 permet d’atténuer des ondes acoustiques de fréquence de 900Hz, notamment ici en réduisant d’environ 22dB l’énergie acoustique de ces ondes se propageant dans le conduit.
La présence de résonateurs 16 du premier sous-groupe 26 et de résonateurs 16 du deuxième sous-groupe 28 autour du conduit 2 permet de traiter à la fois des ondes acoustiques d’une première fréquence et des ondes acoustiques d’une deuxième fréquence. Les inventeurs ont pu constater qu’un tel traitement acoustique combiné permet de traiter efficacement des ondes acoustiques de deux fréquences différentes, sans que l’efficacité du traitement acoustique pour chaque fréquence propre ne soit réduite de manière préjudiciable. A titre d’exemple, la illustre en trait plein la quantité d’énergie acoustique réduite avec un dispositif de traitement acoustique selon l’invention, configuré pour traiter de manière combinée des ondes acoustiques d’une première fréquence de 292Hz et des ondes acoustiques d’une deuxième fréquence de 584Hz. Il est notable sur cette figure qu’un dispositif spécifiquement configuré pour traiter les ondes acoustiques à cette première fréquence permet de réduire plus fortement le niveau sonore, tel que cela est visible en traits pointillés, et qu’un dispositif spécifiquement configuré pour traiter les ondes acoustiques à cette deuxième fréquence permet de réduire plus fortement le niveau sonore, tel que cela est visible en traits mixtes, mais les inventeurs ont pu constater que la performance maximale réduite pour chaque fréquence est avantageusement comblée par l’intérêt d’avoir une large plage de fréquences traitées efficacement par un même dispositif de traitement acoustique.
Dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 4, les résonateurs 16 de la rangée 18 de résonateurs 16 présentant une même dimension D donnée sont disposés les uns à la suite des autres autour du conduit 2. Le premier sous-groupe 26 de résonateurs 16 est ainsi disposé sur une première portion du dispositif de traitement acoustique 1 tandis que le deuxième sous-groupe 28 de résonateurs 16 est disposé sur une deuxième portion du dispositif de traitement acoustique 1 distincte de la première portion. Plus particulièrement, dans cet exemple, le premier sous-groupe 26 est disposé à la fois sur l’un des pans verticaux 8 et l’un des pans transversaux 10 tandis que le deuxième sous-groupe 28 est disposé à la fois sur l’autre pan vertical 8 et l’autre pan transversal 10 de la paroi 4.
Selon un exemple alternatif de l’invention illustré sur la , les résonateurs 16 du premier sous-groupe 26 de résonateurs 16 sont disposés en alternance avec les résonateurs 16 du deuxième sous-groupe 28 de résonateurs 16. On comprend que les résonateurs 16 du premier sous-groupe 26 et les résonateurs 16 du deuxième sous-groupe 28 sont disposés sur chacun des pans verticaux 8 et des pans transversaux 10 de la paroi 4 de sorte qu’au moins un résonateur 16 du premier sous-groupe 26 soit encadré par deux résonateurs 16 du deuxième sous-groupe 28, et qu’au moins un résonateur 16 du deuxième sous-groupe 28 soit encadré par deux résonateurs 16 du premier sous-groupe 26.
Dans une variante ici non illustrée, le dispositif de traitement acoustique 1 selon l’invention peut être configuré de sorte que les résonateurs 16 d’une même rangée 18 sont à la fois répartis dans un premier sous-groupe 26 et dans un deuxième sous-groupe 28 comme ceux décrits auparavant dans la description, et dans un premier sous-ensemble 30 et dans un deuxième sous-ensemble 32 comme décrits ci-dessus. On comprend qu’un même résonateur 16 est constitutif à la fois de l’un des sous-groupes et de l’un des sous-ensembles. Un résonateur 16 peut ainsi être constitutif du premier sous-groupe 26 et du premier sous-ensemble 30 ou du deuxième sous-ensemble 32, ou du deuxième sous-groupe 28 et du premier sous-ensemble 30 ou du deuxième sous-ensemble 32.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite à travers plusieurs modes de réalisation permet d’atteindre le but qu’elle s’était fixé, à savoir l’optimisation de la diminution d’énergie acoustique transmise et susceptible d’être perçue par l’utilisateur d’un véhicule automobile ainsi qu’à l’extérieur du véhicule, dans une application d’un dispositif de traitement acoustique avec des résonateurs disposés dans un environnement à l’encombrement réduit. Le décalage axial des cols de résonateurs au sein d’une même rangée de résonateurs permet avantageusement d’augmenter la quantité d’énergie acoustique non transmise et permet la mise en œuvre de dispositif de traitement acoustique avec un nombre réduit de rangées de résonateurs.
La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. En particulier, les exemples de dimensionnements et de répartition des résonateurs dans le dispositif de traitement acoustique sont donnés à titre indicatif et ne sont pas limitatifs de l’invention.
Panneau solaire aérothermique avec isolant végétal La présente invention appartient au domaine des techniques de captage de l'énergie solaire, et plus particulièrement au domaine des panneaux solaires thermiques.
Elle a pour objet un panneau solaire aérothermique utilisé pour le chauffage d'un bâtiment, ayant des performances améliorées grâce à une enceinte dont le fond et les parois latérales sont isolés thermiquement par un matériau d'origine végétale.
La réduction de la consommation d'énergie est un impératif désormais reconnu de tous et de nombreux systèmes sont proposés pour économiser les ressources, parmi lesquelles on trouve les technologies utilisant l'énergie solaire. Les plus répandues reposent sur la transformation du rayonnement solaire en énergie électrique par le biais de panneaux photovoltaïques. Plus rarement mentionnées, les technologies mettant en œuvre des capteurs solaires thermiques visent à absorber l'énergie solaire sous forme de chaleur, laquelle est communiquée à un fluide caloporteur. Il est connu d'intégrer de tels capteurs dans une enceinte close pour constituer des panneaux solaires thermiques qui peuvent être installés de manière fixe ou orientable sur un bâtiment à chauffer, ou à proximité directe de celui-ci.
Un panneau thermique comporte communément une vitre transparente à travers laquelle les rayons du soleil pénètrent dans le panneau, un organe collecteur qui transforme le rayonnement solaire en chaleur et le transmet à un fluide caloporteur, et un fond isolant pour éviter les déperditions thermiques. Le panneau est doté d'une entrée et d'une sortie permettant la circulation du fluide caloporteur. Lorsque le panneau est exposé au soleil, le collecteur s’échauffe grâce à l’apport d’énergie dû au rayonnement (lumière visible, UV, infrarouges principalement). Le fluide caloporteur circulant dans le panneau récupère l'énergie calorique pour la transférer à un local à chauffer. Il existe plusieurs sortes de capteurs thermiques, parmi lesquels les capteurs vitrés sont les plus courants dans le secteur résidentiel, tandis que les capteurs non vitrés sont utilisés pour le chauffage des piscines, et les capteurs tubulaires sous vide sont dédiés à des applications dans des conditions extrêmes.
Les panneaux solaires thermiques sont en majorité utilisés pour produire de l'eau chaude sanitaire. Ils fonctionnent avec un fluide caloporteur liquide, par exemple de l'eau, des mélanges eau-glycol, ou autres. Ils peuvent dans certains cas aussi alimenter un circuit de chauffage domestique. La fabrication de ces systèmes est onéreuse et leur installation requiert des aménagements importants des bâtiments. C'est pourquoi, leur emploi est préconisé pour des logements ou des locaux de service occupés en permanence, les économies d'énergie réalisées étant dans ce cas à même de justifier les dépenses initiales d'équipement.
Les panneaux solaires dans lesquels le fluide caloporteur est de l'air, aussi appelés panneaux aérothermiques, sont moins répandus. Ils offrent cependant de nombreux avantages. Ils ont un fonctionnement simple dans la mesure où le fluide caloporteur est l'air ambiant chauffé par contact direct avec une plaque faisant fonction d'absorbeur, avant d'être injecté dans le réseau de chauffage du bâtiment. Ils sont plus faciles à fabriquer que les panneaux à eau, leur pose sur les bâtiments est simple et leur entretien peu contraignant. En particulier, ils n'imposent pas l'emploi d’antigel ou un dispositif d’auto-vidange pour être protégés du gel, contrairement aux systèmes à eau. Avec un coût de fabrication modéré, ce type de panneau solaire est intéressant, en particulier pour maintenir une atmosphère tempérée et réduire l’humidité dans les logements occupés de manière intermittente, ou en complément des autres modes de chauffage, notamment à la mi-saison. Dans le contexte de la transition écologique et du développement des énergies renouvelables, ces panneaux solaires aérothermiques sont destinés à être de plus en plus employés.
13 C NMR (101 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 172.03 ( C =O ester), 156.80 ( C =O amide), 147.67 ( C -C=O amide), 114.59 ( C H furan), 64.59, 47.40, 31.23, 28.99, 28.95, 28.88, 28.83, 28.65, 28.54, 27.94, 25.16, 22.01, 16.78, 16.69, 13.41.
13.2 Synthètise à partir de sels d'ammonium de L-phenylalaninate
Exemple 74 :
N2, N5-di(éthyl L-phénylalaninate)-furan-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode F en utilisant le sel de chlorure d'ammonium du L-phénylalaninate d'éthyle synthétisé et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle.
1 H NMR (300 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.56 (d, J = 8.1 Hz, 2H, N H ), 7.32-7.15 (m, 10H, Ar- H ), 7.10 (s, 2H, C H furan), 4.77 (td, J = 8.5, 6.0 Hz, 2H, C H -NH), 4.14 (q, J = 7.1 Hz, 4H, C H 2 -O), 3.30-3.07 (m, 4H, C H 2 -Ph), 1.19 (t, J = 7.1 Hz, 6H, C H 3 ).
13 C NMR (75 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 170.91 ( C =O ester), 156.93 ( C =O amide), 147.65 ( C -C=O amide), 136.73 ( C(i) Ph), 128.74 ( C H (m) Ph), 127.88 ( C H (o) Ph), 126.20 ( C H (p) Ph), 114.67 ( C H furan), 60.63 ( C H 2 -O), 53.39 (NH- C H), 36.75 ( C H 2 -Ph), 13.49 ( C H 3 ).
Exemple 75
N2, N5-di(hexyl L-phénylalaninate)-furan-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode F en utilisant le sel de tosylate d'hexyl L-phénylalaninate d'ammonium synthétisé et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle.
1 H NMR (400 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.61 (q, J = 7.5, 6.1 Hz, 2H, N H ), 7.38-7.15 (m, 10H, Ar- H ), 7.11 (s, 2H, C H furan), 4.76 (q, J = 7.3, 6.8 Hz, 2H C H -NH), 4.07 (t, J = 6.5 Hz, 4H, C H 2 -O), 3.38-3.03 (m, 4H, C H 2 -Ph), 1.54 (m, 4H, C H 2 -CH 2 -O), 1.26 (m, 12H, (C H 2 ) 3 ), 0.85 (t, J = 6.1 Hz, 6H, C H 3 ).
13 C NMR (101 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 171.01 ( C =O ester), 156.95 ( C =O amide), 147.66 ( C -C=O amide), 136.80 ( C(i) Ph), 128.72 ( C H (m) Ph), 127.91 ( C H (o) Ph), 126.22 ( C H (p) Ph), 114.67 ( C H furan), 64.70 ( C H 2 -O), 53.40 (NH- C H), 36.73 ( C H 2 -Ph), 30.73, 27.85, 24.83, 21.86, 13.36.
Exemple 76
N2, N5-di(L-phénylalaninate d'octyle)-furan-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode F en utilisant le sel de tosylate d'ammonium du L-phénylalaninate d'octyle synthétisé et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle.
1 H NMR (400 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.65 (d, J = 8.3 Hz, N H (R,S) ), 8.59 (d, J = 8.1 Hz, 2H, N H (S,S) ), 7.41-7.14 (m, 10H, Ar- H ), 7.10 (s, 2H, C H furan (S,S) ), 7.05 (s, C H furan (R,S) ), 4.76 (m, J = 6.1 Hz, 2H, C H -NH), 4.08 (m, J = 6.5 Hz, 4H, C H 2 -O), 3.39-2.96 (m, 4H, C H 2 -Ph), 1.55 (h, J = 6.5 Hz, 4H, C H 2 -CH 2 -O), 1.25 (m, 20H, (C H 2 ) 5 ), 0.86 (t, J = 6.8 Hz, 6H, C H 3 ).
Par ailleurs, chacun des deux cyclones 71a, 71b présente à sa base une sortie d’évacuation des particules, qui est reliée à un dispositif d’étanchéité 74a, 74b pour éviter une entrée d’air, comme par exemple un tiroir à deux vannes tel que décrit ci-dessus.
Dans l’exemple de la , l’unité de filtration 70 comprend en outre un premier filtre micrométrique 72a, en aval du premier cyclone 71a, et un second filtre micrométrique 72b, en aval du second cyclone 71b, pour soumettre les gaz de synthèse alternativement à une filtration micrométrique au sein du premier filtre micrométrique 72a et à une filtration micrométrique au sein du second filtre micrométrique 72b. Une autre vanne trois voies 75 est prévue en aval du premier filtre micrométrique 72a et du second filtre micrométrique 72b.
L’exemple de la est avantageux en termes d’entretien. En effet, le procédé étant continu, les deux cyclones 71a, 71b sont interchangeables et fonctionnent de manière alternative afin de favoriser les cycles de maintenance et de nettoyage ; lorsque l’un des deux cyclones 71a, 71b est en cours de nettoyage, l’autre est actif en mode épuration.
De même, les deux filtres micrométriques 72a, 72b sont interchangeables et fonctionnent de manière alternative afin également de favoriser les cycles de maintenance et de nettoyage : lorsque l’un des deux filtres micrométriques 72a, 72b est en cours de nettoyage, l’autre est actif et en mode filtration.
L’installation de conversion 1 comprend une ligne de condensation 8 disposée en aval de la ligne de récupération des gaz de synthèse 7 et conformée pour condenser les gaz condensables des gaz de synthèse en huiles pyrolytiques.
La ligne de condensation 8 comprend successivement au moins un condenseur primaire 81, 81a, 81b fonctionnant à une température de condensation primaire, et au moins un condenseur secondaire 82 fonctionnant à une température de condensation secondaire, où cette température de condensation secondaire est inférieure à la température de condensation primaire.
Un choc thermique est nécessaire entre les gaz de synthèse chauds et le ou les condenseurs primaires 81, 81a, 81b pour que le phénomène de condensation ait lieu. Cette étape du procédé entraine une condensation des chaînes de polymères présentes dans les gaz de synthèse, sous forme d’huile pyrolytique et d’une fraction d’eau. Les proportions de gaz se condensant sont contrôlées en maitrisant la température de refroidissement du ou des condenseurs primaires 81, 81a, 81b. La ligne de condensation 8 est tracée thermiquement jusqu’à l’entrée du ou des condenseurs primaires 81, 81a, 81b, dans le but d’éviter une condensation prématurée des gaz de synthèse en huile pyrolytique avant le ou les condenseurs primaires 81, 81a, 81b.
Dans l’exemple de la , cette ligne de condensation 8 comprend un unique condenseur primaire 81.
Dans l’exemple de la , cette ligne de condensation 8 comprend un premier condenseur primaire 81a et un second condenseur primaire 81b en parallèle pour condenser les gaz condensables des gaz de synthèse alternativement dans le premier condenseur primaire 81a et dans le second condenseur primaire 81b. Une vanne trois voies d’entrée 83 est disposée en amont des deux condenseurs primaires 81a, 81b, afin d’orienter les gaz de synthèse alternativement vers le premier condenseur primaire 81a et vers le second condenseur primaire 81b. Une vanne trois voies de sortie 84 est disposée en aval des deux condenseurs primaires 81a, 81b.
Le procédé étant continu, les deux condenseurs primaires 81a, 81b sont interchangeables et fonctionnent de manière alternative afin de favoriser les cycles de maintenance et de nettoyage : lorsque l’un des deux condenseurs primaires 81a, 81b est en cours de nettoyage, l’autre est actif et en mode condensation.
La ligne de condensation 8 comprend, entre le condenseur primaire 81 ou les condenseurs primaires 81a, 81b et le condenseur secondaire 82, une cuve de décantation 85 contenant les huiles pyrolytiques et éventuellement l’eau condensée, issues de la condensation dans le ou les condenseurs primaires 81, 81a, 81b.
Le condenseur secondaire 82 est parcouru par une température plus froide que celle du ou des condenseurs primaires 81, 81a, 81b, et donc ce condenseur secondaire 82 entraine un choc thermique plus important que celui utilisé pour le ou les condenseurs primaires 81, 81a, 81b. Ainsi ce condenseur secondaire 82 permet une condensation de la fraction des gaz non condensés à la suite de leur passage dans le ou les condenseurs primaires 81, 81a, 81b. Les chaînes les plus courtes se condensent donc dans le condenseur secondaire 82 sous la forme d’une nouvelle fraction d’huile pyrolytique, obtenue grâce à la seconde condensation, et cette nouvelle fraction d’huile pyrolytique rejoint également la cuve de décantation 85.
La ligne de condensation 8 comprend une pompe à vide 80, disposée en aval du condenseur secondaire 82, afin de réaliser une dépression permettant l’aspiration dans le condenseur secondaire 82 de la fraction des gaz de synthèse non condensée dans le ou les condenseurs primaires 81, 81a, 81b. Ainsi, cette fraction subit une nouvelle condensation au sein du condenseur secondaire 82, comme décrit précédemment. La pompe à vide 80 permet donc d’assurer une dépression dans le circuit et de favoriser l’arrivée des gaz de synthèse jusque dans le condenseur secondaire 82.
La ligne de condensation 8 comprend, à la suite de la cuve de décantation 85, un séparateur 86 pour séparer les fractions d’huiles pyrolytiques et potentiellement la fraction d’eau condensée, afin d’orienter les huiles pyrolytiques dans une cuve d’homogénéisation 87 et la fraction d’eau condensée vers une cuve de récupération d’eau 88. Ce séparateur 86 permet potentiellement d’isoler la fraction d’eau contenue dans les matières plastiques lors de l’introduction sur la ligne d’alimentation en continu 2 des matières plastiques.
La cuve d’homogénéisation 87 rassemble ainsi les différentes fractions des huiles pyrolytiques, arrivant de la cuve de décantation 85, pour effectuer une homogénéisation des huiles pyrolytiques avant leur stockage.
De manière avantageuse, la pompe à vide 80 est disposée sur une ligne de récupération des gaz incondensables 9 sur laquelle est disposée une pompe à vide en aval de l’au moins un condenseur secondaire, pour une évacuation des gaz incondensables.
Le corps tubulaire 2 peut comporter des extensions radiales cylindriques 8 entourant les moyens d’éclairage 5 et les dispositifs de visualisation 4, ce qui permet de protéger ceux-ci et d’améliorer leur maintien mécanique, tout en facilitant leur montage par rapport au corps tubulaire 2.
Les moyens d’éclairage 5 comportent par exemple une diode électroluminescente 51.
De plus, au moins certains des moyens d’éclairage sont orientés sensiblement parallèlement l’un à l’autre dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal.
La représente le mesureur intrusif de l’invention en vue éclatée, et illustre que le corps tubulaire 2 entoure un passage intérieur 11 adapté pour le cheminement de câbles de connexion électrique qui permettent le raccordement des dispositifs de visualisation 4 et des moyens d’éclairage 5 à un réseau d’alimentation électrique du moteur et/ou à des moyens informatiques de récupération des données issues des dispositifs de visualisation 4.