INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, ledit au moins un passage 3 est délimité par deux barres de fermeture 6 agencées de part et d’autre des première et deuxième structures ondulées 8, 9 suivant la direction d’ondulation D, comme par exemple montré partiellement en . Les première et deuxième structures ondulées 8, 9 sont dimensionnées de façon à venir en butée contre lesdites barres de fermeture 6. Ainsi, lors de la superposition des structures ondulées, les canaux formés entre les jambes d’ondes des structures de peuvent pas s’élargir plus et les structures ne peuvent pas s’emboîter plus que souhaité.
Selon le cas, les arêtes de bases 85 de la première structure ondulée 8 et les arêtes de sommets 95 de la deuxième structure ondulée 9 peuvent être en contact direct ou via un matériau de brasage. Les structures ondulées 8, 9 peuvent ainsi être formées à partir de tôles colaminées comprenant une feuille centrale dont l’une et/ou l’autre des faces est revêtue d’une couche de matériau de brasage. Selon un autre mode de réalisation, le matériau de brasage peut prendre la forme d’un feuillard superposé à la structure. La couche de matériau de brasage peut aussi être déposée par pulvérisation ou par application au pinceau d’une suspension. Les plaques 2 de l’échangeur peuvent également comprendre un tel matériau de brasage sous forme de colaminage ou de dépôt de surface.
On pourra également envisager d’intercaler un feuillard de matériau de brasage entre les structures ondulées 8, 9 afin de lier thermiquement et mécaniquement les deux structures. De préférence, le feuillard a une épaisseur de 10 à 100 µm.
Etant noté que les structures ondulées peuvent seulement être mis en contact sans nécessiter de brasage. C’est le cas notamment lorsqu’en fonctionnement, le passage 3 canalise un premier fluide dont la pression est en équipression avec l’environnement extérieur de l’échange, comme dans le cas d’un vaporiseur fonctionnant en thermosiphon, ou relativement faible, comme dans le cas d’un vaporiseur fonctionnant en vaporisation à film.
Selon un mode de réalisation particulier, la première structure ondulée 8 et/ou la deuxième structure ondulée 9 présentent une texturation de surface sous la forme d’une couche de dépôt poreux ou des microreliefs formés sur au moins une partie de leurs surfaces, de préférence sur la totalité ou quasi-totalité des surfaces. Une telle texturation de surface permet d’améliorer encore les performances d’échange thermique de la superposition de structures ondulées.
Il est à noter que les structures ondulées peuvent présenter une ou plusieurs formes prédéterminées de texturation de surface réparties sur différentes zones de sa surface, étant entendu qu’une texturation de surface peut aussi bien être réalisée dans les surfaces du matériau constitutif des éléments intercalaires qu’y être déposée, c’est-à-dire résulter d’un apport de matière supplémentaire sur les surfaces des éléments intercalaires. De préférence, les structures ondulées comprennent des substrats massifs, en particulier des substrats non-poreux, sur lesquels on forme ladite texturation de surface.
Dans le cadre de l’invention, la texturation de surface peut résulter d’un revêtement de surface déposé sur l’élément ou bien d’une modification de l’état de surface dudit élément pièces.
En particulier, la texturation de surface peut résulter d’un revêtement de surface déposé sur les substrats des éléments intercalaires, en particulier un revêtement déposé par voie liquide, notamment par trempage, pulvérisation ou par voie électrolytique, par voie sèche, notamment par dépôt chimique en phase vapeur (en anglais Chemical Vapor Deposition ou CVD ) ou dépôt physique en phase vapeur (en anglais Physical Vapor Deposition ou CVD ), ou par projection thermique, en particulier par flamme ou par plasma.
La modification de l’état de surface desdites pièces pourra être obtenu par un traitement chimique ou par un traitement mécanique, par exemple par sablage, rainurage....
Selon un mode préféré de réalisation, la texturation de surface est sous la forme d’une structure poreuse, de préférence une couche poreuse. La structure poreuse peut par exemple être formée d’un dépôt de particules d’aluminium légèrement frittées, de filaments d’aluminium enchevêtrés, de particules d’aluminium semi fondues collées les unes aux autres, telles les particules d’aluminium qui sont obtenues après projection que l’on obtient en projection thermique par flamme.
De préférence, la texturation de surface présente une porosité ouverte comprise entre 15 et 60%, de préférence entre 20 et 45%, de préférence encore une porosité ouverte comprise entre 25 et 35% (% en volume). A noter que la porosité ouverte est définie comme le rapport entre le volume des pores ouverts, c’est-à-dire les pores communiquant fluidiquement avec l’environnement extérieur dans lequel se situe l’élément intercalaire considéré, et le volume total de la structure poreuse.
De façon alternative, la texturation de surface peut être sous la forme de reliefs, ou motifs, imprimés ou réalisés dans ou sur le matériau constitutif du substrat d’un élément intercalaire. De préférence, ces reliefs définissent, en coupe transversale, des cavités ouvertes à la surface de l’élément. Par exemple, des micro-reliefs ou taille ou morphologie diverses, tels des gorges, discrètes ou ininterrompues, des stries, des protubérances, … pourront être formés ou déposés à la surface de l’élément considéré. En particulier, les reliefs formant la texturation de surface peuvent être réalisés par usinage laser ou mécanique et/ou chimique.
De préférence, les premier et deuxième produits ondulés 221, 222 ont des densités d’ondes, définies comme le nombre de jambes d’onde par unité de longueur mesuré le long de la direction d’ondulation, comprises entre 6 et 18 jambes par 2,54 centimètres (unité équivalente à la désignation « fins per inch » en anglais ou « FPI »).
A titre d’exemple, au moins un passage 3 de l’échangeur peut comprendre une première et une deuxième structures ondulées superposées ayant chacune une densité d’ondes de 14 jambes par 2,54 centimètres, une hauteur de 2,5 mm et une épaisseur de 0,2 mm, conduisant à un gain de surface d’échange de 22% par rapport à l’agencement d’une seule structure ondulée de même densité, même épaisseur et de hauteur 5 mm. Selon un autre exemple de réalisation, au moins un passage 3 de l’échangeur peut comprendre une première, une deuxième et une troisième structures ondulées superposées ayant chacune une densité d’ondes de 14 jambes par 2,54 centimètres, une hauteur de 1,66 mm et une épaisseur de 0,2 mm, conduisant à un gain de surface d’échange de 44% par rapport à l’agencement d’une seule structure ondulée de même densité, même épaisseur et d’une hauteur de 5 mm.
Equipement pour la pratique d’un jeu de lancer d’un projectile L’invention concerne un équipement pour la pratique d’un jeu de lancer d’un projectile, ledit équipement comprenant une cible présentant une face avant pourvue de zones de réception d’un projectile selon un résultat de visée.
- le dispositif de prédiction précité.
L'invention concerne encore un programme d'ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé de détermination d’un itinéraire selon l'invention, selon l’un quelconque des modes particuliers de réalisation décrits précédemment, lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
De telles instructions peuvent être stockées durablement dans un support mémoire non transitoire de l’objet communicant et/ou d’un terminal de communication et/ou d’un dispositif de navigation mettant en œuvre le procédé de détermination d’itinéraire selon l’invention.
Le support d'enregistrement peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM (« Read Only Memory » en anglais), par exemple un CD ROM (« Compact Disc Read- Only Memory » en anglais), un ADN (acide désoxyribonucléique) synthétique ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple un support mobile, un disque dur ou un SSD (« Solid State - Drive » en anglais).
Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé de détermination d’itinéraire précité.
La représente un système de détermination d’itinéraire selon un mode de réalisation de l'invention,
La représente un dispositif de prédiction de qualité de service dans un mode de réalisation particulier de l’invention,
La représente les principales actions mises en œuvre dans le procédé de détermination d’itinéraire, selon un mode de réalisation particulier de l’invention,
La représente des actions supplémentaires mises en œuvre dans le procédé de détermination d’itinéraire de la , selon un mode de réalisation particulier de l’invention,
Dans cet exemple, les cibles 251, 252, 253 sont présentes sur un flasque 250 fixé à l’arbre 270 portant l’hélice 211, mais elles peuvent, à la place, être présentes sur un autre flasque ou une autre pièce fixés à l’arbre du moteur actionnant l’hélice 211, comme par exemple une bride possédant un grand diamètre. Si c’est le cas, le capteur de vitesse optique 220 sera en regard de ce nouveau flasque ou de cette nouvelle pièce selon une direction parallèle à l’axe de rotation de l’arbre du moteur.
La représente, de manière schématique et partielle, un dispositif de mesure 310 de la vitesse de rotation d’une hélice selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Comme dans le premier mode de réalisation qui vient d’être décrit, le dispositif de mesure 310 comprend un capteur de vitesse optique 320, une fibre optique (non représentée sur la ) reliée au capteur de vitesse optique 320 et à une unité de contrôle de l’aéronef ainsi qu’au moins une cible 351, 352, 361, 362, 371, 372 configurée pour suivre la rotation de l’hélice.
Dans ce deuxième mode de réalisation et comme il va être décrit, le capteur et les cibles associées sont plus intégrés à la partie interne du moteur, ce qui est plus favorable à garantir un jeu mécanique minimal, ce qui en environnement vibratoire permet de minimiser le déplacement relatif entre le capteur fixe et l’organe mobile en rotation avec l’hélice, portant les cibles. La précision de la mesure et son invariance relativement aux conditions vibratoires s’en trouvent améliorées.
De manière plus détaillée, le capteur de vitesse optique 320 est fixé sur une partie fixe du moteur actionnant l’hélice. Plus particulièrement, il est fixé dans cet exemple, à une structure fixe supportant ou environnante au moteur, et il est placé sur un axe radial XR à l’axe de rotation X de l’arbre et de sa bride 370. Afin de mesurer la vitesse de rotation de l’hélice, le capteur de vitesse optique 320 est également configuré pour détecter au moins un des groupes de cibles (351, 352), (361, 362), et (371, 372).
Les cibles sont placées sur un organe du moteur actionnant l’hélice, qui est mobile en rotation avec l’hélice, dans l’exemple illustré, une bride avant 370 de l’arbre moteur et plus précisément sur la tranche de cet organe mobile. Ces cibles peuvent être de plusieurs types : les cibles 351, 352 et 371, 372 sont des bosses ou proéminences formées sur la tranche de l’organe mobile, en particulier, les cibles 371, 372 présentent en plus un contraste de couleurs par rapport aux cibles 351 et 352 ; et les cibles 361, 362 sont des trous, notamment des formes en creux formées sur la tranche de l’organe mobile. Si le capteur 320 est configuré pour détecter plusieurs groupes de ces cibles (351, 352), (361, 362), et (371, 372), il pourra également déterminer le sens de rotation de l’hélice si par exemple les groupes de cibles sont de contraste différent ou si les cibles ne sont pas placées à équidistance.
Dans cet exemple, les cibles 351, 352, 361, 362, 371, 372 étaient présentes sur la bride avant 370 de l’arbre moteur actionnant l’hélice. Dans une variante, les cibles pourraient être présentes sur l’arbre du moteur actionnant l’hélice. Si c’est le cas, le capteur de vitesse optique 320 sera placé sur un axe radial à l’axe de rotation de l’arbre du moteur.
Pour les deux modes de réalisation décrits en référence aux figures 2 et 3, la fibre optique passe le long de l’aile jusqu’à l’hélice dont on cherche à mesurer la vitesse de rotation, le long du bord d’attaque ou bien le long du bord de fuite.
Si l’aile, ou plus généralement l’aéronef, comprend plusieurs hélices, au moins deux hélices, dont on cherche à mesurer les vitesses de rotation, on pourra placer autant de dispositifs selon l’invention qu’il y a d’hélices. Les fibres optiques de chacun de ces dispositifs pourront passer toutes le long des bords d’attaque ou le long des bords de fuite des ailes de l’aéronef, ou pourront encore être réparties entre les deux bords des ailes de l’aéronef afin d’optimiser l’encombrement dans les ailes.
De même que pour les cibles présentes dans chacun de ces dispositifs, leur nombre pourra varier entre les dispositifs, de même que leur forme ou emplacement.
Quel que soit le mode de réalisation, si plusieurs cibles sont présentes dans le dispositif de mesure, elles pourront être équidistantes entre elles ou placées à des distances variables, si on cherche en plus à déterminer le sens de rotation de l’hélice.
Quel que soit le mode de réalisation, la distance entre une cible et le capteur de vitesse optique est comprise entre 1 mm et 10 mm.
Quel que soit le mode de réalisation, le capteur de vitesse optique est un capteur optique présentant une précision en-dessous du degré. Par exemple, c’est un capteur à fente ou circulaire.
Procédé de contrôle de l’intégrité d’une pluralité de mesures de pseudo-distances acquises par un système de navigation La présente invention concerne les systèmes de navigation par satellite et se rapporte plus particulièrement à la détection et l’exclusion de satellites défaillants.
Etat de la technique antérieure Les systèmes de guidage actuellement utilisés dans la navigation automobile, avionique ou encore maritime, sont généralement des équipements hybrides INS/GNSS (pour « Inertial Navigation System » et « Global Navigation Satellite System » en anglais).
Ces équipements hybrides utilisent simultanément deux sources de mesure de grandeurs physiques destinées à être exploitées de manière à fournir les données de localisation nécessaires à la navigation du véhicule.
La est une vue détaillée de la .
La présente un autre exemple de dispositif selon un aspect de l’invention.
La illustre schématiquement une étape de découpe.
La présente une vue détaillée d’une partie d’un exemple d’appareillage pour la mise en œuvre de l’invention.
La représente un autre exemple d’appareillage pour la mise en œuvre de l’invention.
La illustre schématiquement un mode de réalisation d’une étape de découpe et de retrait.
La illustre schématiquement un autre mode de réalisation d’une étape de découpe et de retrait.
La illustre schématiquement un exemple de dispositif.
La illustre schématiquement un autre exemple de dispositif.
La présente un exemple de rouleau.
Dans l’exemple représenté sur les figures, les portions des cavités 102C formant les têtes 102C2 s’étendent radialement autour des portions des cavités 102C formant les tiges 102C1, et présentent une forme générale de disque.
La bande de moulage 102 peut présenter sur sa face interne 102A ou sur sa face externe 102B une texturation particulière telle que des rainures, réseau de gorges ou réseau de passage formant évent ou picots, ou être sensiblement lisse.
La bande de moulage 102 peut être formée par une superposition de plusieurs bandes, et n’est donc pas nécessairement monobloc ou monomatière. La bande de moulage 102 peut être composée d’une ou plusieurs matière ou composite, typiquement métallique du type Ni, Cu, Inox, ou tout autre matériau adapté.
Le moyen de distribution de matière 106 est typiquement disposé de manière à réaliser l’injection de matériau de moulage dans la bande de moulage 102 en une section de la bande de moulage 102 où cette dernière est en appui contre un rouleau d’entrainement, en l’occurrence le rouleau d’entrainement 104A dans l’exemple représenté sur la . Le rouleau d’entrainement forme alors un fond pour les cavités 102C.
Dans le cas où l’injection de matériau de moulage est réalisée alors que la bande de moulage 102 n’est pas en appui contre un rouleau d’entrainement, le moyen de distribution de matière 106 peut alors comprendre un socle disposé de l’autre côté de la bande de moulage 102, de sorte que la face interne 102A de la bande de moulage 102 soit en appui contre la base lorsque l’injection de matière est réalisée, le socle formant alors un fond pour les cavités 102C de la bande de moulage 102.
L’injection de matière contre la bande de moulage 102 et dans les cavités 102C permet d’obtenir une base 12 ayant une épaisseur constante ou sensiblement constante, notamment sur au moins 30% de la surface de la base 12, ou sur au moins 40%, 50%, 60%, 70% ou 80% de la surface de la base. A titre d’exemple, la base 12 présente une épaisseur comprise entre 10 et 250 micromètres, notamment entre 10 et 120 micromètres, ou par exemple entre 25 et 80 micromètres. L’injection de matière contre la bande de moulage 102 est un procédé continu de dépose de matière permettant de réaliser une base 12 continue dans la direction machine MD et un remplissage successif les cavités 102C de moulage dans la direction machine MD. On attend par épaisseur constante de la base 12, une épaisseur de la base 12 qui comprend des faces inférieure et supérieure plane ou sensiblement plane, ou encore des faces qui présentent une texturation particulière telle que des rainures, réseau de gorges ou réseau de passage formant évent ou picots, ou être sensiblement lisse.
Par épaisseur constante, on entend ici que la face supérieure de la base 12 et la face inférieure de la base 12 sont sensiblement planes et parallèles l’une par rapport à l’autre, avec un écart constant ou sensiblement constant que ce soit selon la direction longitudinale ou selon la direction transverse ou une fréquence constante suivant un axe défini. L’épaisseur est typiquement mesurée dans une zone en dehors de l’aplomb de l’élément de retenue.
On comprend cependant que des variations d’épaisseur peuvent exister, en raison des tolérances du procédé de fabrication, et également en fonction du retrait de la matière lors de son refroidissement. La notion d’épaisseur constante vient ici qualifier un ruban résultant d’un dépôt continu de matière, par opposition à des dépôts localisés de matière venant former des amas ayant une épaisseur décroissante depuis le centre vers les extrémités.
La base 12 présente ainsi typiquement une épaisseur constante sur au moins 30% de sa surface, la surface de la base 12 étant mesurée dans le plan défini par la direction machine MD et la direction transverse CD. En variante, La base 12 présente ainsi typiquement une épaisseur constante sur au moins 40%, 50%, 60%, 70%, 80% de sa surface.
L’utilisation d’une bande de moulage 102 associée à des moyens d’entrainement 104 par rapport à l’utilisation de moyens de formation conventionnels tels que des rouleaux dans lesquels sont directement réalisées des cavités de moulage est avantageuse pour plusieurs raisons.
L’utilisation d’une bande de moulage 102 est notamment intéressante en termes de modularité. La bande de moulage peut en effet être retirée et remplacée facilement des moyens d’entrainement, contrairement à un rouleau massif pour lequel les opérations de démontage et remontage sont particulièrement complexes à réaliser. Un tel avantage s’observe particulièrement lorsque les deux rouleaux 104A, 104B sont fixés à un bâti d’un seul et même côté, laissant l’extrémité de l’autre côté libre pour introduire/retirer la bande de moulage. Un moyen de guidage de la bande de moulage peut également être utilisé afin d’en faciliter l’introduction et/ou le retrait.
De plus, la réalisation d’une bande de moulage est fortement simplifiée par rapport à la réalisation d’un rouleau comprenant des cavités de moulage. De tels rouleaux sont en effet typiquement réalisés par empilement de tranches successives, nécessitant donc de multiples opérations d’usinage et entrainant des contraintes importantes lors de l’assemblage et à chaque changement de référence de crochets et présente une masse importante nécessitant le maintien de ces rouleaux par leurs deux extrémités, ce qui complexifie par conséquent leur remplacement.
Les cavités 102C dans la bande de moulage 102 peuvent être réalisées par un procédé d’attaque chimique ou par utilisation d’un laser aux endroits où l’on souhaite former des éléments de retenue 16. On peut également envisager de réaliser la bande de moulage 102 avec des cavités 102C réparties uniformément sur toute la bande de moulage 102 et de venir ensuite boucher les cavités 102C aux endroits où l’on souhaite former des zones 20 dépourvues d’éléments de retenue 16, de manière à former des éléments de retenue 16 de manière uniforme ou localisée.
On repère sur la par la référence C la séparation entre le ruban 26 et la bande de moulage 102, ce point correspondant par exemple au niveau à partir duquel la base 12 du ruban 26 n’est plus au contact de la bande de moulage 102. On pourra prévoir que la bande de moulage 102 embarre sur le rouleau de démoulage 108, c’est-à-dire que le rouleau de démoulage 108 forme un levier dans la bande de moulage 102 pour faciliter le démoulage des préformes et/ou crochets.
Dans l’exemple représenté, les cavités 102C de la bande de moulage 102 sont traversantes. L’appareillage peut alors comprendre un élément, tel qu’une racle 110, positionné de manière à racler la face interne 102A de la bande de moulage 102 pour retirer au besoin le matériau de moulage excédentaire. On entend par injection, l’action en continue de mise en forme d’une matière de moulage dans une cavité par voie fondue, par exemple, la distribution, l’apport, le moulage, l’injection, l’extrusion.
L’appareillage présenté et le procédé associé présentent également des moyens et une étape d’association d’un support 22, typiquement en matériau non-tissé (ou tissé) à la base 12.
Le moyen de distribution de matière 106 est disposé de manière à injecter de la matière de moulage sur la face externe 102B de la bande de moulage 102.
Plus précisément, le moyen de distribution de matière 106 est disposé en regard de la bande de moulage 102, espacé de la bande de moulage 102 de manière à définir un entrefer « e » indiqué sur la . On repère par la référence A la limite de la matière injectée sur la face externe 102B de la bande de moulage 102, correspondant au front arrière de la matière injectée sur la bande de moulage 102 par rapport au sens de déplacement de la bande de moulage 102.
La bande de moulage 102 est munie d’une pluralité de cavités 102C permettant la réalisation d’éléments de retenue ou de préformes en vue de la réalisation d’éléments de retenue, par exemple par une opération ultérieure de calandrage ou toute autre opération adaptée. On désignera dans l’ensemble de la description par la dénomination éléments de retenue des éléments de retenue ou des préformes en vue de la réalisation d’éléments de retenue destinés à former une fermeture auto agrippant de type crochets-crochets ou crochets-boucles. Dans le cas de la formation de préformes ou de précurseurs à l’obtention d’éléments de retenue, l’appareillage peut ensuite comprendre un dispositif de formage adapté pour réaliser une déformation desdites préformes en vue de l’obtention des éléments de retenue.
Les cavités 102C sont chacune typiquement formées de manière à définir une tige 102C1 s’étendant depuis la face externe 102B vers la face interne 102A de la bande de moulage 102 et une tête 102C2 s’étendant entre la tige 102C1 et la face interne 102A de la bande de moulage 102.
La bande de moulage 102 présente typiquement une épaisseur comprise entre 50 et 500 micromètres, ou typiquement entre 70 et 350 micromètres.
La bande de moulage 102 est typiquement continue, et présente typiquement un périmètre compris entre 200 mm et 3000 mm, ou typiquement entre 400 mm et 2000 mm.