INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , un premier filtre 20 pouvant être utilisé est présenté. Le premier filtre 20 comporte un premier cache 98 constitué de deux portions concentriques et configuré pour définir une couronne de transmission 97 configurée pour transmettre seulement la lumière diffusée correspondant au cône d’énergie maximale. En-dehors de la couronne de transmission 97, le premier cache 98 présente un coefficient de transmission préférentiellement nul (atténuation totale).
Pour former un filtre à champ sombre, le premier filtre 20 peut comporter aussi un deuxième cache 96 positionné dans la couronne de transmission 97 et configuré pour atténuer le faisceau laser réfléchi 215. De même, le deuxième cache 96 présente un coefficient de transmission d’intensité préférentiellement nul (atténuation totale), c’est-à-dire par exemple inférieur à 10 -6 .
En référence à la , un deuxième filtre 21 peut être utilisé. Le deuxième filtre 21 ne comporte que le deuxième cache 96 configuré pour atténuer le faisceau réfléchi 215, avec une atténuation qui peut être totale ou partielle. Toute la lumière diffusée 204 est transmise. Si le coefficient de transmission d’intensité du deuxième cache 96 est sensiblement nul, par exemple inférieur à 10 -6 , le deuxième filtre 21 est un filtre à champ sombre. Si le coefficient de transmission du deuxième cache 96 est non nul, par exemple supérieur à10 - 3 , le deuxième filtre 21 est un filtre à champ clair interférométrique. Le microscope optique 200 est alors utilisé en configuration interférométrique
En référence à la , un deuxième filtre à champ clair interférométrique 22 est illustré. Le deuxième filtre à champ clair interférométrique 22 présente une structure analogue au filtre à champ sombre 20. Toutefois le deuxième cache 96 présente ici un coefficient de transmission non nul (atténuation partielle), et préférentiellement supérieur au coefficient de transmission du premier cache 98.
En référence aux figures 12 et 13, d’autres modes de réalisation de la lamelle résonante sont présentés.
En référence à la , les éléments analogues ou identiques à ceux du deuxième mode de réalisation portent le même chiffre de référence augmenté de 300. La montre qu’il est possible d’augmenter un nombre de couches dans une lamelle résonante 512. En particulier, il est possible de placer de façon alternée une pluralité d’espaceurs 542 et une pluralité de guides d’onde 543. Des ondes évanescentes se propagent dans les espaceurs 542.
Les espaceurs 542 peuvent avoir des épaisseurs différentes et/ou des matériaux différents. Les guides d’onde 543 peuvent également avoir des épaisseurs différentes et/ou des matériaux différents. Des épaisseurs appropriées peuvent être typiquement comprises entre 100 nm et 1 µm.
La pluralité de guides d’onde 543 permet de coupler des modes résonants à plus de valeurs de la longueur d’onde et de l’angle d’incidence du faisceau laser incident 202. Ainsi, le microscope optique devient alors plus robuste à des variations de longueur d’onde et d’angles d’incidence d’un faisceau laser incident 502.
En outre, la pluralité de guides d’onde 543 permet d’augmenter une valeur d’amplitude d’une onde guidée résonante 553. Enfin, la pluralité de guides d’onde 543 permet au faisceau lumineux incident 502 d’exciter plusieurs modes résonants simultanément, ce qui provoque plusieurs pics angulaires d’énergie de la lumière diffusée 504 pour la nanoparticule 503, avec des pics angulaires d’énergie dans une pluralité de directions.
En référence à la , les éléments analogues ou identiques à ceux du deuxième mode de réalisation portent le même chiffre de référence augmenté de 400. La montre que la lamelle résonante 612 peut comprendre un miroir 645 partiellement réfléchissant. Le miroir 645 peut être une couche de métal ou un miroir de Bragg et peut accentuer un phénomène de résonance dans la lamelle résonante 612. Des ondes évanescentes se propagent dans les espaceurs 642.
Sur les figures 12 et 13 on a représenté schématiquement une réflexion totale à l’interface entre la première couche 541 ou 641 et l’espaceur 542 ou 642. Toutefois, cette position n’est pas limitative. D’autres couches matériaux peuvent être insérées en dessous de l’interface où la réflexion totale frustrée a lieu.
En référence à la , un microscope optique 700 peut être utilisé dans une configuration interférométrique en utilisant une technique de détection homodyne balancée.
Une source lumineuse 701 émet un faisceau laser incident 702, qui traverse une lentille convergente initiale 761, puis se réfléchit sur une première lame séparatrice polarisante 714. Le faisceau laser incident 702 est dirigé vers l’objectif de microscope 705, traverse la lamelle résonante 712 et illumine l’échantillon 733. Une lumière diffusée 704 et un faisceau réfléchi 715 traversent l’objectif de microscope 705 et la première lame séparatrice polarisante 714.
La lumière diffusée 704 et le faisceau réfléchi 715 traversent une première lentille commune 762, une deuxième lentille commune 763, un filtre spatial 764 et une troisième lentille commune 765. La première lentille commune 762, la deuxième lentille commune 763 et la troisième lentille commune 765 sont des lentilles convergentes.
Une seconde lame séparatrice 766 est placée après la troisième lentille commune 765. La seconde lame séparatrice 766 sépare d’une part le faisceau réfléchi 715 en un premier faisceau réfléchi 778 et un deuxième faisceau réfléchi 779, et d’autre part, la lumière diffusée 704 en une première lumière diffusée 780 et une deuxième lumière diffusée 781.
L’alliage métallique est par exemple un alliage d’aluminium, notamment un alliage 2XXX tel que l’alliage 2050 ou l’alliage 2219, ou un alliage 7XXX tel que l’alliage 7020.
En variante, l’alliage métallique est un alliage de titane ou un acier.
La paroi 3 a une épaisseur moyenne inférieure à 50 mm, et généralement supérieure à 25 mm, en particulier supérieure à 30 mm.
La paroi 3 a une plus grande dimension, orthogonalement à l’axe central A-A, comprise entre 1500 mm et 3700 mm. Par plus grande dimension, on entend la plus grande dimension dans tout plan transversal, c’est à dire dans l’exemple représenté à la la plus grande dimension dans le plan transversal supérieur 7.
Par exemple, si la paroi 3 présente une section transversale de forme circulaire, la plus grande dimension de la paroi 3 est le diamètre du cercle extérieur dans le plan transversal supérieur 7. Si la paroi 3 a une section transversale de forme elliptique, la plus grande dimension de la paroi 3 est le grand diamètre de l’ellipse extérieure dans le plan transversal supérieur 7.
La paroi 3 comprend optionnellement des fonctionnalités disposées sur la paroi 3. Ces fonctionnalités sont par exemple destinées au raccordement d’équipements tels que des tuyaux. Ces fonctionnalités comprennent par exemple des ouvertures, des reliefs sur la surface extérieure de la paroi 3, des appendices, des renflements, des bossages, des piquages et/ou des nervures. Ces fonctionnalités sont de préférence intégrées à la paroi 3, en étant venues de matière avec la paroi, donc réalisées lors de la fabrication de la paroi 3.
En particulier, la paroi 3 comporte de préférence, dans sa partie inférieure, une fonctionnalité telle qu’une ouverture tubulaire 9 centrée sur l’axe central A-A. L’ouverture 9 est par exemple de forme à section circulaire, elliptique ou ovoïdale.
L’ouverture 9 est par exemple délimitée par des bords d’épaisseur supérieure à l’épaisseur moyenne de la paroi 3.
On va maintenant décrire, en référence aux Figures 2 à 6, un procédé de fabrication d’une telle pièce creuse 1 selon un mode de réalisation de l’invention.
Le procédé comprend tout d’abord une étape de fourniture d’un demi-produit 11 du matériau dans lequel est réalisé la pièce creuse 1.
Le demi-produit 11 (est par exemple une billette ou une plaque dudit matériau (telle que vue de dessus sur la ). Le demi-produit 11 est par exemple obtenu par coulée dudit matériau.
Le procédé comprend ensuite une étape de forgeage à chaud par refoulement du demi-produit 11 pour former une galette 13. Par exemple, dans l’exemple de la , la galette 13 sensiblement circulaire est formée à partir du demi-produit 11 en exerçant une pression entre les faces inférieure et supérieure du demi-produit 11.
La galette 13 présente une surface développée supérieure à celle du demi-produit 11 et inférieure à la surface développée de la paroi 3 à fabriquer.
L’étape de forgeage à chaud est réalisée à une température qui dépend du matériau utilisé. Par exemple, si le matériau est un alliage d’aluminium, l’étape de forgeage à chaud est généralement réalisée à une température comprise entre 300°C et 500°C. Si le matériau est un alliage de titane, l’étape de forgeage à chaud est généralement réalisée à une température comprise entre 700°C et 1300°C.
Si la pièce creuse 1 à fabriquer comprend une ouverture 9 telle que décrite ci-dessus, lors de cette étape, une ouverture circulaire 14 est réalisée dans la galette 13.
La galette 13 est alors mise en forme à chaud pour créer une préforme 15.
Une différentiation au niveau des formes du signal pour les phases d'inspiration et d'expiration permet de générer des ressentis tactiles différents sur l'abdomen. Cette différentiation permet à l’utilisateur de distinguer les vibrations qui induisent des expirations de celles qui induisent des inspirations.
De préférence, pour permettre une perception adaptée de la localisation des vibrations, chaque moteur présente une aire de contact avec le corps de l’utilisateur inférieure à 15 mm². La distance entre le moteur central et les moteurs latéraux est, par exemple, comprise entre 10 cm et 20 cm. Cette distance permet de définir une zone de stimulation adaptée.
Au moins trois moteurs sont nécessaires pour induire ce double mouvement tactile apparent sur l’abdomen. Bien entendu, d’autres moteurs peuvent être utilisés pour améliorer la sensation de déplacement de la localisation des vibrations et favoriser les phases de respiration.
Par exemple, l’invention peut comprendre au moins deux moteurs intermédiaires disposés entre le moteur central et les moteurs latéraux ; l’unité de commande étant configurée pour induire : - la première sensation de déplacement de la localisation des vibrations depuis les flancs de l’abdomen vers la région ombilicale en diminuant progressivement l’amplitude des vibrations appliquées sur les moteurs latéraux, tout en augmentant puis diminuant progressivement l’amplitude des vibrations appliquées sur les moteurs intermédiaires, tout en augmentant progressivement l’amplitude de la vibration appliquée sur le moteur central, de sorte à induire une inspiration ; et - une seconde sensation de déplacement de vibrations depuis la région ombilicale vers les flancs de l’abdomen en diminuant progressivement l’amplitude de la vibration appliquée sur le moteur central, tout en augmentant puis diminuant progressivement l’amplitude des vibrations appliquées sur les moteurs intermédiaires, tout en augmentant progressivement l’amplitude des vibrations appliquées sur les moteurs latéraux, de sorte à induire une expiration.
Par ailleurs, l’unité de commande intègre préférentiellement des moyens de connexion filaires mais elle peut également intégrer des moyens de connexion sans fil de sorte que l’utilisateur puisse régler le rythme respiratoire induit par l’unité de commande depuis un téléphone intelligent.
Concrètement, pendant la phase de stimulation d’inspiration, le moteur central situé en regard de la région ombilicale génère dans les premiers instants de la stimulation une amplitude de vibration minimum pour atteindre une amplitude maximum à la fin de la stimulation.
Au contraire, les moteurs latéraux situés en regard des flancs de l’abdomen se comportent de manière inverse en commençant la stimulation avec une amplitude de vibration maximum pour tendre vers une amplitude de vibration minimum à la fin de la stimulation.
Ainsi, selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de commande du dispositif de stimulation respiratoire de sorte à induire une phase d’inspiration en générant une sensation de déplacement de la localisation des vibrations, le procédé comportant les étapes suivantes : - activation de la vibration du moteur central pour atteindre une amplitude de vibration minimale ; - activation de la vibration des moteurs latéraux pour atteindre une amplitude de vibration maximale ; - augmentation de la vibration du moteur central pour atteindre ladite amplitude de vibration maximale tout en diminuant la vibration des moteurs latéraux pour atteindre ladite amplitude de vibration minimale ; - désactivation de la vibration du moteur central ; et - désactivation de la vibration des moteurs latéraux
De préférence, pour obtenir une activation efficace des moteurs latéraux, l’étape d’activation de la vibration des moteurs latéraux pour atteindre une amplitude de vibration maximale est réalisée pendant une durée prédéterminée, par exemple pendant une durée comprise entre 5 et 15% de la durée de la phase de stimulation d’inspiration, au cours de laquelle l’amplitude de vibration des moteurs latéraux croit de l’amplitude de vibration minimale à l’amplitude de vibration maximale.
Ce mode de réalisation permet de limiter les efforts subits par les moteurs latéraux lors de l’activation pour augmenter leur durée de vie et aussi d’éviter une sensation de claquement à l’activation des moteurs.
De plus, l’étape de diminution de la vibration des moteurs latéraux est préférentiellement réalisée avec au moins deux vitesses : une première vitesse de diminution plus lente qu’une seconde vitesse de diminution, et l’étape d’augmentation de la vibration du moteur central est réalisée avec au moins deux vitesses : une première vitesse d’augmentation plus rapide qu’une seconde vitesse d’augmentation ; la transition entre les vitesses de diminution et les vitesse d’augmentation pouvant intervenir à des instants distincts de la phase de stimulation d’inspiration.
De préférence, l’étape de désactivation de la vibration du moteur central est réalisée pendant une durée prédéterminée, par exemple pendant une durée comprise entre 5 et 15% de la durée de la phase de stimulation d’inspiration, au cours de laquelle l’amplitude de vibration des moteurs latéraux décroit de l’amplitude de vibration maximale à l’amplitude de vibration minimal. Ce mode de réalisation permet de limiter les efforts subits par le moteur central lors de l’étape de désactivation pour augmenter sa durée de vie.
Pendant la phase de stimulation d’expiration, les moteurs latéraux situés en regard des flancs de l’abdomen génèrent dans les premiers instants de la stimulation une amplitude de vibration minimum pour atteindre une amplitude maximum à la fin de la stimulation. Au contraire, le moteur central situé en regard de la région ombilicale se comportent de manière inverse en commençant la stimulation avec une amplitude de vibration maximum pour tendre vers une amplitude de vibration minimum à la fin de la stimulation.
Ainsi, selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de commande du dispositif de stimulation respiratoire de sorte à induire une phase d’expiration en générant une sensation de déplacement de la localisation des vibrations, le procédé comportant les étapes suivantes : - activation de la vibration du moteur central pour atteindre une amplitude de vibration maximale ; - activation de la vibration des moteurs latéraux pour atteindre une amplitude de vibration minimale ; - augmentation de la vibration des moteurs latéraux pour atteindre ladite amplitude de vibration maximale tout en diminuant la vibration du moteur central pour atteindre ladite amplitude de vibration minimale ; - désactivation de la vibration du moteur central ; et - désactivation de la vibration des moteurs latéraux.
De préférence, pour obtenir une activation efficace du moteur central, l’étape d’activation de la vibration du moteur central pour atteindre une amplitude de vibration maximum est réalisée pendant une durée prédéterminée, par exemple pendant une durée comprise entre 5 et 15% de la durée de la phase de stimulation d’expiration, au cours de laquelle l’amplitude de vibration du moteur central croit de l’amplitude de vibration minimale à l’amplitude de vibration maximale.
La section transversale de la branche 3 unique ou double de la lame sera décrite en relation avec la .
La montre un mode de réalisation d’un raccord pour des éléments ER dont le profilé est subdivisé par une cloison longitudinale médiane CL comme à la .
Etant donné la double symétrie des composants du raccord RA à la fois par rapport au plan médian transversal PMT passant par la butée 1 et par rapport au plan médian longitudinal PML passant par le couloir 6, la description et les références de la branche 3 de la ne seront reprises que partiellement.
Le raccord RA est composé de deux paires de branches 3 comme celles de la de façon à alterner l’orientation des verrous 4 pour équilibrer la structure des faces du raccord RA et celle des extrémités.
Longitudinalement selon la vue en coupe combinée à la vue de dessus, les branches 3 symétriques par rapport à la butée 1 sont retournées l’une par rapport à l’autre de façon à avoir globalement une disposition croisée des verrous 4.
La vue de dessus montre l’intervalle formant un couloir 6 entre les deux branches 3 de chaque lame pour recevoir la cloison CL du profilé ER. Les appuis latéraux 51 des deux branches 3 juxtaposées sont décalés pour créer un chemin en zigzag pour répartir les efforts transversaux exercés sur les côtés des branches 3 par les parois de l’élément ER.
La vue en coupe longitudinale d’une branche montre la disposition alternée des verrous 4, la forme des boutons 41 et celle des pattes 42 élastiques portant chaque bouton 41. Au repos, les boutons 41 dépassent légèrement du niveau des nervures.
Le raccord RA qui est une pièce en matière plastique injectée comporte à son extrémité une attache 7 pour être accrochée sur un crochet sur le lieu de vente. L’attache se détache par simple découpe pour libérer l’accès au couloir 6.
La est une coupe transversale d’une lame à deux branches 3 selon la , montrant les doigts 31, le couloir 6, les nappes 314 et les voiles 32. Les nappes 314 et les voiles 32 forment une couche intermédiaire, séparant en deux les nervures 311, 313, 312.
La vue en coupe montre également certains bossages coupés.
La montre l’assemblage de deux éléments (représentés partiellement) ER sur un raccord dont n’apparaît que la butée BU limitant l’engagement du raccord dans chacune des extrémités des éléments de règle.
Cette figure montre également les boutons des verrous V.
L’autre vue montre un élément ER présenté face à la lame LA du raccord RA dont l’autre lame est déjà engagée dans l’extrémité d’un élément ER. La structure de la lame présentée est celle de la .
La montre un mode de réalisation d’un bouchon d’extrémité destiné à être engagé dans l’extrémité libre du premier et du dernier élément composant la règle de maçon.
Ce bouchon BC se compose d’une plaque 8 rectangulaire, de section égale au contour extérieur du profilé de l’élément de règle. Cette plaque 8 est portée par une base 81 laissant un intervalle 84 pour chevaucher la cloison du profilé.
La base comporte à chacune de ses extrémités, un doigt 82 formé de nervures et se terminant par un bec respectif 83 pour faciliter l’engagement dans l’extrémité de l’élément ER/ER’.
Sur la , le dispositif de test 1 comporte schématiquement un arbre d’entrainement AE sur lequel est monté axialement une pièce de test D, qui est par exemple un disque simulacre, un disque à l’échelle ou encore une pièce aux dimensions de la pièce finale. Ce disque D ou cette pièce est dans le matériau que l’on souhaite tester quant à sa résistance à la fatigue.
Dans l’exemple illustré sur la , un disque simulacre ou un disque à l’échelle présente une partie principale 2a radiale pouvant par exemple être plat et d’épaisseur constante, ainsi qu’un moyeu 2b définissant un alésage pour le passage de l’arbre AE et une jante 2c de forme annulaire cylindrique.
Typiquement, le diamètre extérieur d’un disque simulacre ou d’un disque à l’échelle est par exemple compris entre 20 et 150 cm, son épaisseur (partie 2a) étant comprise entre 1 et 15cm.
Des exemples de dimensionnements pour un disque de simulacre D ou d’un disque à l’échelle 1 sont les suivants : Disque Simulacre Disque échelle 1 Largeur de la jante et du moyeu : l 20 – 70 mm 40 – 150 mm R alésage 15 – 50 mm 30 - 150 mm R jante 80 - 120 mm 150 – 400 mm
D‘autres formes plus complexes que celle représentées, où le disque est plat et d’épaisseur constante, peuvent bien entendu être envisagées pour les disques et les pièces testées.
Une motorisation 3 entraine ledit arbre AE et le disque D par l’intermédiaire d’une boite de vitesse 4.
Un capteur de déplacement 5 permet de suivre la déformation de la jante 2 et de mesurer les variations de rayon de la pièce testée.
Un tel capteur de déplacement 5 peut être un capteur laser orienté radialement vers la jante 2 du disque D. Un tel capteur 5 permet typiquement une mesure de déformation radiale en temps réel, avec une précision de mesure adaptée au matériau à tester (par exemple, de l’ordre de ou inférieure à 10µm), D’autres technologies de capteurs sont bien entendu possibles, telles que par exemple des capteurs capacitifs et des capteurs inductifs dont la précision courante est de 100µm.
La mesure ainsi réalisée est traitée par une unité de contrôle 6 qui pilote la rotation de l’arbre AE et de la pièce testée pour soumettre ladite pièce à un cycle de déformation radiale donné. Par exemple, l’unité de contrôle 6 commande la rotation de l’arbre AE et du disque D pour faire varier la déformation de la pièce testée entre un rayon maximum et un rayon minimum à une fréquence donnée. Du fait de cette déformation imposée, la vitesse de rotation basse ωmin et la vitesse de rotation haute ωmax des cycles ainsi commandés varient d’une pièce testée à une autre ( ). Pour toutes les pièces, la valeur ωmin se trouve entre ω min, Matériau Mini et ω min, Matériau Maxi , tandis que la valeur ωmax se trouve entre ω max, Matériau Mini et ω max, Matériau Maxi .
Typiquement, les vitesses de rotation que l’on fait subir aux pièces sont variables et dépendent du régime maximum attendu pour le moteur. Elles dépendent des niveaux de fatigue que l’on souhaite tester et doivent être représentatives de ce qui est subit dans l’environnement moteur.
Par exemple, pour les tests de matériaux de pièces de turbomachine, ces vitesses de rotation dépendent de l’appartenance de la pièce au rotor HP ou BP, du régime maximum du moteur, ainsi que de l’échelle de la pièce testée. Des exemples de gammes de vitesses de rotation sont les suivants :
- 1 000 5 000 Tr/min
- 10 000 25 000 Tr/min
- 5 000 50 000 Tr/min
Un exemple de déformation typique pour un disque D est un déplacement radial de la jante du disque de 1% du rayon de la jante (0.5 – 5 mm), par exemple.
La fréquence des cycles imposés à un disque peut être comprise entre 0.01Hz et 1Hz.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 104 de formation, sur la première couche absorbante, du premier élément en couches.
Le procédé 100 comprend une cinquième étape 105 de formation, sur la deuxième surface principale du premier substrat, du deuxième élément en couches.
Le premier substrat forme ainsi le substrat central, la première surface principale lisse étant la première surface extérieure du substrat central et la deuxième surface principale lisse étant la deuxième surface extérieure du substrat central.
Selon un premier mode de réalisation, l'étape de formation 104 du premier élément en couches sur la première couche absorbante comporte une pluralité de sous-étapes 104-1, 104-2 et 104-3 décrites dans la suite. Les étapes 104-1, 104-2 et 104-3 permettent d'obtenir un élément de couches 40 selon le mode de réalisation de la .