INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La plaque support 11 comporte également à chacun de ses coins un écarteur 13, comportant un actionneur 14 et une tige 15 mobile entre une position rétractée et une position déployée. La tige 15 est ainsi configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur 14. L’extrémité 16 de la tige 15 est ici formée de deux ailes perpendiculaires. Les écarteurs 13 sont initialement en position rétractée de sorte que l’extrémité 16 soit située à distance du marquage 12 dans la direction transversale T et dans la direction longitudinale L. La plaque support 11 présente également deux découpes 18 s’étendant dans la direction transversale T le long du marquage 12.
Les raidisseurs 7 sont ensuite collés sur la plaque de fond 2 de sorte que les raidisseurs 7 encadrent le bloc de mousse 4, les raidisseurs 7 s’étendant le long d’un bord de la plaque de fond 2 s’étendant dans la direction transversale T. De plus, les éléments d’appui 9 sont insérés dans chacun des évidements 6 et sont collés à la plaque de fond 2.
La tige 15 des écarteurs 13 de la plaque support 11 est orientée dans une direction présentant une composante dans la direction longitudinale L et une composante dans la direction transversale T de sorte qu’en position déployée l’extrémité 16 de la tige 15 exerce une pression sur le raidisseur 7 et sur l’un des éléments d’appui 9 afin de les maintenir alignés avec la direction d’épaisseur E.
Suite au collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9, deux support de mise en pression 10 sont disposés de sorte que chaque support de mise en pression 10 repose sur l’un des raidisseurs 7 et sur les deux éléments d’appui 9 adjacents à ce raidisseur 7. Le support de mise en pression du premier mode de réalisation est illustré en de face et en de dos.
Pour cela, le support de mise en pression 10 comporte un corps principal 17 muni d’une première surface de contact 19 formée par une surface inférieure du corps principal 17 et de deux deuxièmes surfaces de contact 20. Le corps principal 17 présente deux renfoncements 21 situés au niveau de deux coins du corps principal 17, les deuxièmes surfaces de contact 20 étant formées par la surface inférieure des renfoncements 21.
Lors de l’étape de disposition du support de mise en pression 10, la première surface de contact 19 est disposée sur une face supérieure du raidisseur 7, et les renfoncements 21 sont insérés dans les évidements 6 de sorte que chaque deuxième surface de contact 20 repose sur une face supérieure des éléments d’appui 9. Afin d’absorber les tolérances de fabrication, la première surface de contact 19 est avantageusement munie d’un patin 22 déformable élastiquement, ou d’une pluralité de patins 22 ou encore d’une bande déformable élastiquement. De la même manière chaque deuxième surface de contact 20 est avantageusement munie d’un patin 22 déformable élastiquement, ou d’une pluralité de patins 22. Ces patins 22 sont notamment représentés en et en .
Le support de mise en pression 10 comporte également dans le premier mode de réalisation deux écarteurs 13 fixés au corps principal 17 au niveau des renfoncements 21. Les écarteurs 13 du support de mise en pression 10 peuvent être réalisés de manière analogue ou différente aux écarteurs 13 de la plaque support 11.
Les écarteurs 13 du support de mise en pression 10 comprennent chacun un actionneur 14 et une tige 15 mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige 15 étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur, la tige étant en position rétractée initialement lors de la disposition du support de mise en pression sur le raidisseur 7 et les éléments d’appui 9.
Le support de mise en pression 10 peut également comporter des poignées 23 afin de faciliter sa manutention et l’étape de disposition sur le raidisseur 7 et les éléments d’appui 9.
Dans le premier mode de réalisation, le support de mise en pression 10 comporte avantageusement une languette de positionnement 24 reliée au corps principal 17 et faisant saillie du corps principal 17 dans la direction d’épaisseur E. La languette de positionnement 24 est configurée pour s’insérer dans une découpe 18 de la plaque support 11 afin d’aider au positionnement du support de mise en pression 10.
Dans le mode de réalisation représenté, les écarteurs 13 du support de mise en pression sont réalisés sous la forme de sauterelles de bridage, l’actionneur 14 étant un levier 14. La présente notamment deux sauterelles de bridage 13, l’une dans la position rétractée et l’autre dans la position déployée pour une meilleure compréhension.
Comme représenté en , lorsque le levier 14 est dans une position perpendiculaire à la tige 15, la tige 15 est dans une position rétractée et lorsque le levier 14 est basculé dans une position parallèle à la tige 15, la tige 15 est dans une position déployée.
Ainsi, lorsque le support de mise en pression 10 est disposé sur le raidisseur 7 et les éléments d’appui 9, les écarteurs 13 sont en position rétractée, c’est-à-dire que l’extrémité 16 de la tige 15 est située à distance d’une surface supérieure de la plaque de couvercle 3 dans la direction d’épaisseur. Et dans la position déployée, es écarteurs 13 du support de mise en pression 10 sont configurés de sorte qu’en position déployée l’extrémité 16 de la tige 15 affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle 3. L’extrémité 16 des tiges 15 peut être avantageusement équipé d’un patin 22 déformable élastiquement.
Le conduit d’alimentation 30 est configuré pour prélever un flux d’air suffisant pour alimenter un circuit d’alimentation du système de contrôle de l'environnement, ou système ECS. Le circuit d’alimentation correspond au circuit fluidique par lequel un flux d’air issu du compresseur passe par la turbine auxiliaire et est envoyé dans le système ECS.
Les circuits de décharge du compresseur haute pression et d’alimentation de l’ECS sont de préférence isolés, c’est-à-dire qu’un flux d’air extrait du compresseur n’est pas éjecté, pour une part, dans la veine secondaire et envoyé, pour une autre part, dans le système ECS.
En option le conduit d’alimentation 30 peut comprendre deux voies d’extraction d’air circulant dans le compresseur 4. Il s’agit de deux conduites dont les extrémités de prélèvement d’air sont placées au sein du compresseur à différentes positions axiales.
Une première voie 36 est une voie d’extraction aval ou voie haute-pression configurée pour prélever de l’air en sortie du compresseur. L’air prélevé correspond au maximum de pression et de température généré par le compresseur 4.
Une deuxième voie 32 est une voie d’extraction amont ou voie pression-intermédiaire configurée pour prélever de l’air en amont de la sortie du compresseur. L’air prélevé correspond à une pression et une température inférieures au maximum de pression et de température généré en sortie de compresseur 4.
A nouveau, les termes amont et aval sont définis ici en rapport avec l’écoulement des gaz à travers la pièce concernée, ici le compresseur.
Chaque voie d’extraction amont 32 respectivement aval 36 comprend une vanne d’extraction amont référencée 34 respectivement aval référencée 38. En aval de ces vannes, les voies d’extraction sont raccordées fluidiquement en un point de jonction 40. Le dernier terme aval est défini ici par référence à un sens d’écoulement des gaz à travers les voies d’extraction 32, 36.
Le conduit de décharge 20 et le conduit d’alimentation 30 peuvent chacun être associé à une vanne comprise dans la turbomachine pour les raccorder ou les isoler fluidiquement à l’entrée 53 de la turbine auxiliaire 52 :
- une vanne de décharge amont 22 comprenant une entrée raccordée fluidiquement au conduit de décharge 20 et une sortie raccordée fluidiquement à l’entrée de la turbine auxiliaire 53, et
- une vanne d’alimentation amont 42 comprenant une entrée raccordée fluidiquement au conduit d’alimentation 30 et une sortie raccordée à l’entrée de la turbine auxiliaire 53 ; la sortie possédant deux voies de sortie obturables alternativement, le débit d’air pouvant être dirigée soit vers l’entrée de la turbine auxiliaire 53, soit vers la vanne 49. Cette dernière possibilité constitue la voie directe de l’ECS.
Dans le cas où le conduit d’alimentation 30 comprend les deux voies d’extraction d’air amont et aval, l’entrée de la vanne d’alimentation amont 42 est raccordée fluidiquement au point de jonction 40 et se situe en aval de la vanne d’extraction amont 34 et de la vanne d’extraction aval 38.
Les sorties de la vanne de décharge amont 22 et de la vanne d’alimentation amont 42 sont raccordées fluidiquement en un point de jonction 50. Le point de jonction 50 est raccordé fluidiquement à l’entrée 53 de la turbine auxiliaire 52.
Chacune des différentes vannes présentées ci-avant permet de sélectivement raccorder ou isoler fluidiquement l’entrée de la vanne et la sortie de la vanne. Cela signifie que chacune de ces vannes peut être une vanne à deux positions ouverte ou fermée et/ou une vanne anti-retour.
De préférence, la vanne d’extraction aval 38 est une vanne à deux positions ouverte ou fermée.
De préférence, la vanne de décharge amont 22 est une vanne à deux positions ouverte ou fermée.
De préférence, la vanne d’alimentation amont 42 est une vanne à deux positions ouverte ou fermée.
La batterie comprend au moins un élément électrochimique 10, de préférence une pluralité d’éléments électrochimiques 10 connectés électriquement entre eux.
Dans la présente demande, l’élément électrochimique 10 est une pile ou élément primaire, ou un accumulateur ou élément rechargeable.
Chaque élément électrochimique 10 comprend un conteneur 12, un faisceau électrochimique 14 reçu dans le conteneur 12, une borne de première polarité 16, une borne de deuxième polarité 18, et un électrolyte reçu dans le conteneur 12.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , l’élément électrochimique 10 comprend en outre un couvercle 20 et un noyau central 22.
Le faisceau électrochimique 14 comprend une électrode de première polarité 24, une électrode de deuxième polarité 26 et au moins un séparateur séparant l’électrode de première polarité 24 et l’électrode de deuxième polarité 26.
Dans l’exemple de la , le faisceau électrochimique 14 comprend un premier séparateur 28 et un deuxième séparateur 30 séparant l’électrode de première polarité 24 et l’électrode de deuxième polarité 26.
Dans l’exemple illustré, le premier séparateur 28, l’électrode de première polarité 24, le deuxième séparateur 30 et l’électrode de deuxième polarité 26 sont enroulés autour du noyau central 22. Pour obtenir la disposition telle que représentée sur la , il faut bien entendu empiler ces parties du faisceau électrochimique 14 dépliées dans l’ordre décrit ci-dessus puis les enrouler autour du noyau central 22.
En variante, selon un autre mode de réalisation, les parties du faisceau électrochimique 14 sont enroulées autour du noyau central 22 dans l’ordre suivant : électrode de première polarité 24, premier séparateur 28, électrode de deuxième polarité 26 et deuxième séparateur 30.
En variante encore, les parties du faisceau électrochimique 14 sont enroulées dans l’ordre suivant autour du noyau central 22 : un premier séparateur 28, l’électrode de deuxième polarité 26, un deuxième séparateur 30 et l’électrode de première polarité 24.
Dans encore une autre variante, les parties du faisceau électrochimique 14 sont enroulées dans l’ordre suivant autour du noyau central 22 : électrode de deuxième polarité 26, premier séparateur 28, électrode de première polarité 24 et deuxième séparateur 30.
Dans d’autres modes de réalisation, les quatre combinaisons ci-dessus peuvent être réalisées sans noyau central 22.
Dans l’exemple illustré sur la , l’électrode de première polarité 24 est l’électrode positive ou cathode. L’électrode de deuxième polarité 26 est l’électrode négative ou anode.
L’électrode de première polarité 24 est de préférence connectée électriquement à la borne de première polarité 16 par un collecteur de courant (non représenté), par exemple par l’intermédiaire du noyau central 22.
Selon un mode de réalisation, l’électrode de deuxième polarité 26 est alors connectée électriquement au conteneur 12 par un collecteur de courant (non représenté). Le conteneur 12 forme alors la borne de deuxième polarité 18.
En variante, la borne de deuxième polarité 18 est formée par un organe distinct du conteneur 12.
L’élément électrochimique 10 peut être un élément de type primaire ou secondaire. Dans le cas d’un élément de type secondaire, on peut citer par exemple les éléments de type lithium-ion, Ni/MH ou Ni/Cd. Dans le cas des éléments de type primaire, on peut citer par exemple les éléments de type Li/MnO 2 , Li/CF x , Li/SO 2 , Li/SOCl 2 et Li/SO 2 Cl 2 .
Procédé de capture de CO 2 intégré dans la fusion de verre La présente invention concerne la fabrication de verre.
Les émissions de gaz à effet de serre contribuent de manière significativement au réchauffement climatique. Un desdits gaz à effet de serre est le CO 2 .
Il est par conséquent important de réduire au maximum les émissions de CO 2 dans l’atmosphère des sites industriels.
Les fours verriers font partie des installations industrielles émettrices de CO 2 .
Pour la fabrication de verre, une charge solide vitrifiable à composition contrôlée et adaptée à la nature du verre à produire est introduite dans un four et y fondue. Le verre fondu ainsi obtenu est évacué du four et façonné en fonction du produit final recherché / de son application finale, par exemple verre plat, verre creux, verre optique, etc. Un effluent gazeux est également évacué du four.
La fusion de verre est énergivore. Dans la plupart des cas, au moins une partie de l’énergie nécessaire est fournie par la combustion des combustibles et en particulier par la combustion de combustibles carbonés tels que le gaz naturel, le fioul et le charbon. La combustion d’un combustible carboné génère un gaz de combustion contenant du CO 2 . Ledit gaz de combustion fait partie de l’effluent gazeux évacué du four. D’autres ingrédients de l’effluent gazeux incluent : de la vapeur d’eau générée par la combustion ainsi que des espèces chimiques libérées par la charge dans le four, lesdites espèces chimiques incluant également le CO 2 .
En effet, la charge solide vitrifiable est également source d’émissions de CO 2 . En plus de l’oxyde de silicium (SiO 2 ), la charge contient typiquement également des additifs fonctionnels, tels que des fondants, des stabilisants, des colorants, etc.
Certains de ces additifs, notamment des carbonates de métaux alcalins et/ou de métaux alcalino-terreux, se dissocient à l’intérieur du four en libérant du CO 2 dans l’atmosphère au-dessus de la charge dans le four.
Par conséquent, même en l’absence de combustion d’un combustible carboné dans le four, voire en l’absence de combustion tout cour dans le four, du CO 2 est typiquement présent dans l’effluent gazeux généré lors de la fusion de verre.
Pour l’avenir de notre planète, il est important de réduire les émissions, telles que les émissions industrielles, des gaz à effet de serre, comme le CO 2 .
Différents procédés ont été développés permettant, au moyen de procédés physiques (par exemple : séparation cryogénique) et/ou chimiques (par exemple : bouclage chimique), de capter du CO 2 présent dans les effluents gazeux, et notamment dans les effluents gazeux industriels.
Toutefois, les procédés de capture de CO 2 actuellement disponibles ne sont rentables que pour le traitement de débits élevés d’effluents gazeux, tels que générés par des sites industriels de grande taille.
Les quantités d’effluent gazeux générées par les fours de fusion de verre, y compris les fours continus de grande taille, tels que les fours dits fours ‘float’ (fours de fabrication de verre flotté), ne sont pas assez importantes pour permettre une telle capture de CO 2 rentable avec les technologies actuelles.
Etant donné que toute émission de CO 2 contribue à l’effet de gaz de serre, il serait souhaitable de pouvoir réduire les émissions de CO 2 des installations de fusion de verre pour lesquelles la capture de CO 2 par des procédés de CCUS connus n’est pas rentable.
La présente invention propose de répondre au moins en partie à ce problème.
La présente invention propose un procédé de fusion de verre comportant une étape (dite étape a.) d’introduction d’une charge solide vitrifiable dans un four, une étape (dite étape b.) de chauffe et de fusion de la charge dans le four de manière à obtenir du verre fondu, une étape (dite étape c.) d’évacuation du verre fondu du four et une étape (dite étape d.) d’évacuation d’un effluant gazeux du four.
de 5 à 50% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 60 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes du laurate de 1-méthylheptyle ; éventuellement de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et
de 5 à 45% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes du laurate de 1-méthylheptyle ; de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et
de 5 à 50% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes des esters ; éventuellement de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et
de 5 à 45% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes des esters ; de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et
de 5 à 45% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes des esters ; de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les anti-oxydants, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les agents anti-mousse, les agents anticorrosion, et leurs mélanges ; et
Chaque véhicule autonome peut être configuré pour se déplacer selon une direction longitudinale, une direction latérale et une direction verticale, et les paramètres de fonctionnement peuvent comprendre au moins un parmi : un taux d’accélération en ascension verticale, un taux de décélération en ascension verticale, un taux d’accélération en descente verticale, un taux de décélération en descente verticale. Ainsi, la fonction d’ascension des véhicules autonomes peut être exploitée pour réduire d’avantage la quantité d’énergie consommée par les véhicules autonomes. Lors de la descente, il est également possible de régénérer une quantité d’énergie considérable.
Chaque taux peut être une valeur fixe ou une fonction de la vitesse de déplacement. Dans le cas d’une valeur fixe, les taux d’accélération et de décélération peuvent être déterminés plus facilement (les calculs sont simplifiés). Cela peut notamment permettre d’atteindre une adaptation des taux en quasi temps réel. Dans le cas d’une fonction de la vitesse de déplacement, les taux d’accélération et de décélération peuvent être davantage optimisés pour réduire encore la quantité d’énergie consommée et régénérer d’avantage d’énergie.
Définir la stratégie de recharge peut comprendre sélectionner un courant de recharge et un temps de recharge. Ces paramètres permettent effectivement de réduire la quantité d’énergie électrique utilisée pour recharger la flotte de véhicules autonomes, en particulier en évitant les pertes liées à une recharge plus rapide que nécessaire.
Les paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou la stratégie de recharge des véhicules autonomes peuvent être identiques pour chaque véhicule autonome de la flotte de véhicule autonome. Ainsi, la détermination peut être simplifiée. Lorsque la stratégie de recharge est commune, le véhicule autonome peut en outre se recharger indifféremment auprès de n’importe quelle borne de recharge.
Déterminer la flotte de véhicules autonomes, les paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou la stratégie de recharge des véhicules autonomes peut comprendre: - déterminer une perte énergétique, la perte énergétique étant une différence entre une quantité d’énergie électrique utilisée et une quantité d’énergie mécanique produite pendant la durée prédéterminée pour une pluralité de combinaisons de flotte de véhicules autonomes, de paramètres de fonctionnement et/ou de stratégie de recharge ; et - sélectionner la combinaison présentant la différence la plus faible.
Ces étapes de détermination de la flotte de véhicules autonomes, des paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou la stratégie de recharge des véhicules autonomes permettent d’évaluer une pluralité de solutions théoriques et de les comparer les unes aux autres selon l’énergie qu’elles consommeraient pour identifier la plus adaptée (c’est-à-dire celle consommant le moins d’énergie).
La quantité d’énergie électrique utilisée peut être fonction du nombre de véhicules autonomes, des paramètres de fonctionnement et de la stratégie de recharge. Ainsi, la quantité d’énergie électrique correspond à l’énergie électrique consommée par le système dans son ensemble pour la réalisation des tâches. L’optimisation devient alors globale et coordonnée et permet des économies énergétiques d’échelle plutôt que des économies temporaires et locales qui entraineraient des surconsommations par ailleurs.
La quantité d’énergie mécanique produite peut être fonction des paramètres de fonctionnement. Ainsi, la quantité d’énergie mécanique produite correspond à l’énergie utilisée (l’énergie efficace) par la flotte de véhicules autonomes pour se déplacer, par opposition aux pertes.
La perte énergétique peut être déterminée par simulation ou par expérimentation. Par simulation, la perte énergétique peut être déterminée à l’aide d’un modèle du système. Il est possible de tester un grand nombre de combinaisons. Par expérimentation, la perte énergétique peut être déterminée de manière plus simple et accessible. Dans ce cas, le système peut être évolutif : il peut « apprendre ».