INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’étape a), la structure ondulée est obtenue par déformation d’une tôle initialement ondulée, ladite tôle comprenant, préalablement à l’étape a), ladite série d’ailettes reliées les unes aux autres alternativement par lesdits sommets d’onde et lesdites bases d’onde, lesdites au moins deux ailettes définissant avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un profil d’onde initial dans lequel l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes par rapport audit sommet d’onde ou à ladite base d’onde présente une valeur initiale inférieure à 100°, la tôle ondulée étant déformée au cours de l’étape a) au moyen d’un outillage de sorte que lesdites ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou avec ladite base d’onde un profil d’onde écarté dans lequel l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes est supérieur à la valeur initiale et inférieur ou égal à la première valeur.
L’outillage comprend au moins un premier outil et au moins un deuxième outil agencés de part et d’autre de la tôle ondulée, le premier outil et le deuxième outil comprenant chacun au moins une première nervure d’une forme complémentaire de celle du profil d’onde écarté, l’étape a) comprenant au moins une sous-étape de rapprochement relatif du premier outil et du deuxième outil de façon à déformer lesdites au moins deux ailettes du profil d’onde initial vers le profil d’onde écarté entre lesdits premier outil et deuxième outil.
Le premier outil et le deuxième outil comprennent chacun au moins une deuxième nervure, ayant une forme complémentaire du profil d’onde initial et étant espacée de la première nervure de la matrice d’une distance correspondant à la largeur dudit sommet d’onde ou de ladite base d’onde.
Les ailettes de la tôle ondulée se succèdent suivant une direction dite d’ondulation, l’étape a) comprenant, après la sous-étape de rapprochement relatif, au moins une sous-étape d’éloignement relatif du premier outil et du deuxième outil, une sous-étape de déplacement relatif de la tôle ondulée et du premier outil ensemble avec le deuxième outil parallèlement à la direction d’ondulation, et une autre sous-étape de rapprochement relatif du premier outil et du deuxième outil de façon à déformer au moins deux autres ailettes de la tôle ondulée du profil d’onde initial vers le profil d’onde écarté entre lesdits premier outil et deuxième outil.
Les ailettes de la tôle ondulée s’étendent parallèlement à une direction longitudinale, chacun des premier outil et deuxième outil étant monté roulant autour d’un axe de rotation respectif, l’étape a) comprenant au moins une sous-étape de roulement du premier outil et du deuxième outil relativement à la tôle ondulée dans une direction de roulement qui est orthogonale à la direction d’ondulation et parallèle à la direction longitudinale.
Au cours de l’étape c), la réduction de l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes résulte d’une déformation de la tôle au moyen d’un outillage, lesdites ailettes définissant avec ledit sommet d’onde ou avec ladite base d’onde un profil d’onde resserré dans lequel l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes est inférieur à la première valeur et supérieur ou égal à la deuxième valeur.
La déformation selon l’étape a) et la déformation selon l’étape c) sont réalisées au moyen d’un même outillage, l’étape c) comprenant une sous-étape de déplacement relatif de la tôle ondulée et du premier outil ensemble avec le deuxième outil dans une direction opposée à une direction de déplacement utilisée dans l’étape a) et/ou l’étape c) comprenant une sous-étape de roulement relatif du premier outil et du deuxième outil sur la tôle ondulée dans une direction opposée à une direction de roulement utilisée dans l’étape a).
La déformation selon l’étape a) et/ou la déformation selon l’étape c) sont réalisées chacune en une fois, lesdites au moins deux autres ailettes de la tôle ondulée étant déformées du profil d’onde initial vers un profil d’onde écarté dans lequel lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison égal à la première valeur et/ou lesdites au moins deux autres ailettes de la tôle ondulée étant déformées du profil d’onde écarté vers un profil d’onde resserré dans lequel lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison égal la deuxième valeur.
La déformation selon l’étape a) et/ou la déformation selon l’étape c) sont réalisées en plusieurs fois au moyen de plusieurs outillages de dimensions différentes utilisés successivement, lesdites au moins deux autres ailettes de la tôle ondulée étant, à l’étape a), déformées successivement dans au moins un profil d’onde écarté intermédiaire dans lequel lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison inférieur à la première valeur, puis dans un profil d’onde écarté final dans lesquels lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison égal à la première valeur et/ou lesdites au moins deux autres ailettes de la tôle ondulée étant, à l’étape c), déformées successivement d’un profil d’onde final dans lequel lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison égal à la première valeur vers au moins un profil d’onde resserré intermédiaire dans lequel lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison supérieur à la deuxième valeur puis vers un profil d’onde resserré final dans lequel lesdites au moins deux ailettes définissent avec ledit sommet d’onde ou à ladite base d’onde un angle d’inclinaison égal à la deuxième valeur.
A l’étape b), la texturation de surface comprend un matériau de revêtement déposé sur au moins une partie de la surface de la structure ondulée, de préférence le matériau est poreux, en particulier le matériau présente une porosité ouverte comprise entre 15 et 60 %, notamment une porosité ouverte comprise entre 20 et 45 % (% en volume).
La texturation de surface présente, à l’issue de l’étape b), une porosité ouverte initiale et/ou une épaisseur initiale, et, à l’issue de l’étape c), la texturation de surface présente une porosité ouverte finale et/ou une épaisseur finale, le rapport entre la porosité ouverte initiale et la porosité ouverte finale et/ou le rapport entre l’épaisseur initiale et l’épaisseur finale étant d’au plus 20%, de préférence d’au plus 10%, en particulier d’au plus 5%.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur du type à plaques et ailettes brasé, dans lequel une pluralité de plaques sont empilées avec espacement et parallèlement les unes aux autres de façon à définir entre elle une pluralité de passages adaptés pour l’écoulement d’au moins un premier fluide, des éléments intercalaires étant disposés dans les passages, caractérisé en ce qu’au moins un des éléments intercalaires est fabriqué par un procédé tel que défini ci-avant.
est une vue en coupe transversale d’une structure ondulée obtenue à l’étape a) d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
Le produit renforcé est préférentiellement un produit comprenant au moins un composite selon l’invention noyé dans une matrice de composition de caoutchouc.
Ladite matrice de composition de caoutchouc est à base d'au moins un élastomère, diénique ou non diénique (par exemple thermoplastique). Il s’agit de préférence d’une composition du type réticulée ou réticulable c’est-à-dire qu’elle comprend alors un système de réticulation, notamment un système de vulcanisation, adapté pour permettre la réticulation de la composition lors de sa cuisson, ou de la cuisson du produit fini dans lequel le composite est incorporé.
Un tel produit renforcé peut être notamment, et de manière non limitative, choisi parmi les bandes transporteuses, les courroies de transmission, les chenilles, les bandages pour roue pneumatique ou non pneumatique.
Par bandage pneumatique, on entend un bandage pour roue rendu apte à supporter une charge du fait de sa mise sous pression par un gaz, en général de l’air. Par bandage non pneumatique, on entend un bandage pour roue apte à supporter une charge par un moyen autre que sa mise sous pression, par exemple par l’intermédiaire de haubans.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un composite selon l’invention comprenant au moins les étapes de :
Mélange du polyphénol aromatique avec une partie du plastifiant suffisante pour solubiliser ledit polyphénol aromatique à une température comprise entre 100°C et 150°C ;
Mélange de la poudre de polychlorure de vinyle avec une fraction du plastifiant de manière à obtenir une pâte homogène ;
Ajout du stabilisant thermique et du reste du plastifiant à la pâte de polychlorure de vinyle ;
Incorporation du polyphénol aromatique solubilisé à la pâte de polychlorure de vinyle à température ambiante ;
Incorporation de l’agent durcisseur à la pâte de polychlorure de vinyle à température ambiante.
Exemples Préparation des compositions
Chaque composition présentée dans le tableau 1 est préparée en mélangeant les composants à faible vitesse, dans un blender équipé d’un pétrin, à température ambiante jusqu’à obtention d’une pâte homogène.
La poudre de PVC est d’abord introduite dans le blender, puis une faible quantité de plastifiant liquide est mélangée à la poudre jusqu’à obtention d’une pâte homogène. Enfin, le reste de plastifiant et le stabilisant thermique sont introduits.
Une partie du plastifiant est utilisée afin de solubiliser le résorcinol ou le phloroglucinol à 130°C, avant introduction dans le mélange de plastisol précédemment décrit. L’agent durcisseur est introduit en dernier dans la composition.
Le mélange de plastisol est ensuite conservé, dans un récipient hermétique, à température ambiante pendant 24 h avant de préparer les éprouvettes de test.
Mesure de la viscosité
A l’issue de la préparation des différentes compositions, on mesure la viscosité juste après la préparation (viscosité « à 0 jour ») et après 14 jours.
La viscosité est mesurée en utilisant un viscosimètre du type Viscosimètre Brookfield / Mobil N°62 / LV-02 à l’aide du protocole suivant : on transvase l’échantillon dans la chambre thermostatée jusqu’à environ 150 mL (graduation bécher intérieur) en évitant la formation de bulles d’air. On laisse l’échantillon se réguler à la température de mesure de 23°C pendant le temps indiqué soit 1 à 20 minutes selon la température de départ de la composition. De manière connue de l’Homme du métier, on sélectionne la vitesse, par exemple 10 rpm ou 30 rpm, et on met le mobile en rotation, on attend que l’axe soit stabilisé (1 minute) avant de faire la première lecture et on lit le résultat sur l’affichage digital (viscosité en cP).
Préparation des éprouvettes
Un filé PET constitué de 8 brins de 1100 dTex est attaché de part et d’autre d’un moule constitué de deux parties, chaque partie comprenant une cavité en forme de demi-cylindre, et est maintenu sous une faible tension grâce un poids et des vis, sans altérer la torsion du filé.
Les deux parties du moule sont chauffées séparément à 160°C. La composition testée est ensuite déposée dans chacune des cavités demi-cylindriques. Le moule est laissé ouvert pendant 5 min à 160°C, ce qui permet une pré-gélification. Le moule est ensuite fermé et pressé à 200kN pendant 20 minutes de manière à constituer une éprouvette cylindrique, le filé traversant le cylindre selon l’axe de ce dernier. Une fois le mélange gélifié, le moule est refroidi à température ambiante avant de sortir les éprouvettes du moule. Les éprouvettes sont stockées à température ambiante pendant au moins 24 h avant d’être testées.
Mesure des forces d’arrachement
Pour mesurer la force d’arrachement du filé hors de la composition, on tractionne le filé PET hors du bloc cylindrique, à l'aide d'une machine de traction selon la méthode décrite dans la norme ASTM D 2229-02. La vitesse de traction est de 250 mm/min. On caractérise ainsi l'adhésion de la composition au renfort par la force nécessaire pour arracher le renfort hors de l'éprouvette, à une température de 23°C.
(1) PVC de Vinnolit, « P 4472 »
(2) plastifiant de type phtalate, « Reofos » de la société Lanxess
(3) stabilisant thermique pour PVC, « AKCROSTAB LZB6159 » de la société Valtris
(4) dispersion d’Hexamine dans une paraffine chlorée de la société PolyBlend UK
(5) Resorcinol (CAS n°108-46-3) de Sigma Aldrich
(6) Phloroglucinol (CAS n°108-73-6) de Sigma Aldrich
(7) Téréphtalaldéhyde (CAS n°623-27-8) de Sigma Aldrich
Les compositions conformes à l’invention présentent des performances d’adhésion améliorées ainsi qu’une faible évolutivité dans le temps.
D’autre part ces différentes images sont analysées par l’unité de traitement 7. A partir de là, les moyens de commande 10 en déduisent une consigne de commande à destination d’au moins un des dispositifs de filtrage spectral 9 et/ou du capteur 5 (pour en définir par exemple au moins l’un des temps d’intégration Tinti et éventuellement la période image Ttrame). Première stratégie
Les moyens de commande 10 définissent les temps d’intégration Tint1 et Tint 2 de sorte à couvrir toute la période image Ttrame. On a ainsi :
Tint1 + Tint2 = Ttrame et ∆Tint = 0
De la sorte, une image de chaque tâche de désignation sera nécessairement acquise par le capteur 5.
∆Tmax est alors égal à Ttrame.
Optionnellement, les temps d’intégration Tint1 et Tint 2 n’ont pas la même valeur. Par exemple l’un est un temps d’intégration long et l’autre un temps d’intégration court i.e. le temps d’intégration court est au moins 1.5 fois plus petit que le temps d’intégration long et par exemple au moins 2 fois plus petit. Par exemple Tint1 est un temps d’intégration long et Tint2 un temps d’intégration court.
Dans cette première stratégie, l’unité de traitement 7 n’exécute donc pas de boucle d’asservissement afin de modifier le temps d’intégration Tint1 et/ou Tint2 et/ou la période image Ttrame du capteur 5. Deuxième stratégie
Les moyens de commande 10 définissent le délai ∆Tint entre les deux temps d’intégration Tint1 et Tint 2 de sorte que ∆Tint soit modifié toutes les N trames. N est par exemple compris entre 2 et 6 et est par exemple égal à 3 (comme pour l’exemple de la ).
N est alors choisi pour s’affranchir des cas symptomatiques où la PRI est un multiple de la période image i.e. pour s’affranchir des PRI SYMPTOMATIQUE définis par l’équation (1).
Dans ce cas, les moyens de commande 10 définissent :
N = PRI SYMPTOMATIQUE / Ttrame
en incrémentant ∆Tint de la quantité Tint2 toutes les N trames (α),
et en respectant la condition suivante :
Tint2 ≥ N x Ttrame x (Ttrame – Tint1) / (∆Tmax + N x Ttrame) (β).
Optionnellement, l’unité de traitement 7 exécute ainsi une boucle d’asservissement afin de modifier le temps d’intégration Tint1 et/ou Tint2 et/ou la période image Ttrame du capteur 5 de sorte à éviter les PRI SYMPTOMATIQUE tout en respectant les conditions précitées (α) et (β). A cet effet, l’unité de traitement 7 s’appuie sur les images cibles fournies par le capteur 5 en s’assurant notamment qu’une tâche de désignation soit bien visible pour chaque ∆Tmax. Troisième stratégie
Les moyens de commande 10 définissent le délai ∆Tint et les deux temps d’intégration Tint1 et Tint2 de sorte que la fin de la seconde intégration Tint2 coïncide avec la fin de la période image Ttrame.
est une vue en coupe transversale d’un élément intercalaire fabriqué selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe transversale d’une tôle ondulée préparée avant l’étape a) d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l’invention.
schématise une structure ondulée au cours d’une étape a) d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l’invention.
schématise une structure ondulée au cours d’une étape c) d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l’invention.
représente un mode de réalisation d’un échangeur de chaleur 1 du type à plaques brasées comprend un empilement de plaques 2 qui s’étendent suivant deux dimensions, longueur et largeur, respectivement suivant la direction longitudinale z et la direction latérale x. Les plaques 2 sont disposées parallèlement les unes au-dessus des autres avec espacement et forment ainsi plusieurs ensembles de passages 3 pour un fluide F1, et pour au moins un autre fluide F2, F3 à mettre en relation d’échange de chaleur indirect via les plaques 2. La direction latérale x est orthogonale à la direction longitudinale z et parallèle aux plaques 2.
De préférence, chaque passage 3 est de forme parallélépipédique et plate et configuré pour canaliser le premier fluide F1 parallèlement à la direction longitudinale z. La direction longitudinale z définit une direction globale d’écoulement du premier fluide F1 dans les passages 3. L’écart entre deux plaques 2 successives, correspondant à la hauteur du passage, mesurée suivant la direction d’empilement y des plaques 2, est petit devant la longueur et la largeur de chaque plaque successive. Les passages 3 sont bordés par des barres de fermeture 6 qui n’obturent pas complétement les passages mais laissent des ouvertures libres pour l’entrée ou la sortie des fluides correspondants.
L’échangeur 1 comprend des collecteurs de forme semi-tubulaire 7, 4 munis d’ouvertures ou tubulures 5 pour l’introduction des fluides dans l’échangeur 1 et l’évacuation des fluides hors de l’échangeur 1. Ces collecteurs présentent des ouvertures moins larges que les passages. Des zones de distribution agencées en aval des collecteurs d’entrée et en amont des collecteurs de sortie servent à canaliser de façon homogène les fluides vers ou depuis toute la largeur des passages.
De façon connue en soi, au moins une partie des passages 3 d’un échangeur à plaques et ailettes comprend des structures d’échange thermique 8 de forme ondulée qui s’étendent avantageusement suivant la largeur et la longueur des passages de l’échangeur, parallèlement aux plaques 2. Ces structures ou éléments intercalaires 8 sont sous la forme de tôles ondulées. On appelle ailettes ou jambes d’onde les parties de l’onde qui relient les sommets et les bases successifs de la structure ondulée.
Tout ou partie des passages 3 de l’échangeur 1 sont pourvus d’éléments intercalaires 8 dont les ailettes délimitent, au sein du passage 3, une pluralité de canaux. En fonctionnement, le premier fluide s’écoule sur la largeur du passage 3, mesurée suivant la direction latérale x, entre une entrée et une sortie du passage situées à deux extrémités opposées suivant la longueur du passage 3, mesurée suivant la direction longitudinale z. D’autres agencements et/ou directions d’écoulement des fluides sont envisageables.
De préférence, les éléments intercalaires 8 sont liées par brasage aux plaques 2 de l’échangeur. Avantageusement, la liaison est réalisée par brasage sous vide avec utilisation d’un métal d’apport, appelé brasure ou matériau de brasage, l’assemblage étant obtenu par fusion et diffusion du matériau de brasage au sein des pièces à braser, sans fusion de celles-ci. Le matériau de brasage est de préférence formé d’un matériau métallique ayant une température de fusion inférieure à celle des matériaux constitutifs des pièces de l’échangeur. Celles-ci sont de préférence formées d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium.
est une vue en coupe transversale d’un élément intercalaire 8 au cours d’une étape de sa fabrication selon l’invention. Un tel élément 8 est apte et destiné à être agencé dans un passage 3 d’échangeur, entre deux plaques 2 adjacentes, c’est-à-dire directement voisines dans la série de plaques formant l’empilement. Etant entendu que tout ou partie des passages 3 d’un échangeur fabriqué selon l’invention peuvent comprendre un ou plusieurs éléments intercalaires fabriqués selon l’invention.
Selon l’étape a) du procédé de l’invention, l’élément intercalaire est fabriqué à partir d’une structure ondulée 8 qui est obtenue par déformation d’une tôle métallique. La structure ondulée 8 comprend au moins une série d’ailettes 83 reliées les unes aux autres alternativement par des sommets d’onde 81 et des bases d’onde 82. Les ailettes se succèdent suivant une direction D dite d’ondulation.
Les ailettes, les sommets d’ondes 81 et les bases d’ondes 82 sont de forme plane. Les sommets d’ondes 81 et les bases d’ondes 82 forment des bandes qui s’étendent parallèlement entre elles. Le plan de coupe de est orthogonal au plan dans lequel s’étendent les sommets ou les bases d’onde. Lorsque l’élément 8 est monté dans un passage de l’échangeur, les sommets d’ondes et les bases d’ondes s’étendent parallèlement aux plaques 2. Les sommets d’onde sont de préférence destinés à être positionnés contre une des plaques 2 délimitant le passage considéré et les bases d’onde sont destinés à être positionnés contre l’autre des plaques 2 délimitant ledit passage.
De préférence, l’élément intercalaire 8 est destiné à être disposé en configuration dite « easyway » dans le passage 3, c’est-à-dire que les ailettes 83 s’étendent globalement suivant la direction d’écoulement du premier fluide dans le passage 3, qui est parallèle à la direction longitudinale z en références à et . Dans ce cas, la direction d’ondulation D est parallèle aux plaques 2 et perpendiculaire à la direction longitudinale z. A noter qu’en fonctionnement de l’échangeur, la direction d’écoulement du premier fluide est de préférence verticale, le sens d’écoulement pouvant être ascendant ou descendant. D’autres configurations sont bien sûr envisageables pour l’agencement de l’élément intercalaire 8 dans le passage 3 de l’échangeur.
Selon l’invention au moins deux ailettes 83 consécutives reliées à un même sommet d’onde 81 ou à une même base d’onde 82 sont inclinées chacune d’un angle, référencé « B » sur , d’une première valeur supérieure à 100° par rapport audit sommet d’onde 81 ou par rapport à ladite base d’onde 82. Un tel angle d’ouverture des ailettes par rapport au sommet ou à la base d’onde considéré permet d’élargir le canal formé entre les ailettes 83 et d’accéder plus facilement aux surfaces sur lesquelles la texturation doit être réalisée. On réduit également les différences d’orientation entre les surfaces des ailettes et les surfaces des sommets ou bases d’onde, comme c’était le cas avec une onde droite par exemple qui présente des ailettes inclinées à 90° par rapport aux sommets ou bases d’onde adjacent. Cela conduit à la réalisation d’une texturation de surface mieux contrôlée, plus homogène et de meilleure qualité.
Dispositif de mesure d’oxymétrie La présente invention concerne le domaine des dispositifs de mesure de données physiologiques. Elle trouve pour application particulièrement avantageuse le domaine médical.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il existe plusieurs types de dispositifs permettant de mesurer les données physiologiques du corps humain. Aujourd’hui, dans le monde, plusieurs millions de personnes souffrent d'apnée du sommeil ou bien sont dépendantes et nécessitent par conséquent un suivi en temps réel de leurs données physiologiques. Pour cela, il est nécessaire de développer de plus en plus des solutions permettant de s'adapter à différents besoins afin de pouvoir mesurer des données physiologiques comme par exemple l’oxymétrie en temps réel.
Afin de mesurer le taux d'oxygène dans le sang, il existe de nombreux dispositifs comme par exemple les oxymètres de pouls. Les oxymètres de pouls effectuent une mesure du taux d'oxygène par transmission d'un faisceau lumineux à travers le doigt. Ils présentent de nombreux inconvénients car ils ont une faible ergonomie et entraînent parfois des irritations de la peau. De plus, les mesures par oxymètres de pouls s'effectuant au bout du doigt ne sont pas adaptées à la morphologie des nouveau-nés.
Il existe une solution alternative permettant de pallier ce problème en effectuant une mesure de l’oxymétrie par réflexion de rayons lumineux au lieu d’une transmission. Cette solution alternative prend généralement la forme d’un patch positionnable sur la peau à l’aide d’un adhésif.
Le document WO2017100707A2 divulgue une solution en ce sens.