INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon certains modes de réalisation préférés : - le blocage du levier et de l’avant-bras par rapport à la porte est réalisé par au moins deux butées agencées sur la porte ; - le blocage du levier est réalisé par les deux butées agencées sur la porte ; - le blocage de l’avant-bras est réalisé par une butée agencée sur le levier ; - l’élément de blocage de la poignée est réalisé par une béquille de liaison mécanique (appelée ci-dessous interlock) fixée en rotation sur la porte et en appui contre la poignée pendant la translation circulaire ; - un moyen de traction engage la béquille contre la poignée ; - le moyen de traction est un ressort de traction ; - une rampe de guidage de la béquille est installée sur le bras et écarte la béquille de la poignée lorsque la porte tourne sur elle-même dans l’encadrement de porte ; - la poignée est reliée à la porte par une came à deux faces qui comporte sur une de ses faces au moins un chemin de guidage, et sur l’autre face au moins un mur d’interdiction. ; - la came comporte deux chemins de guidage de respectivement l’avant-bras et la porte ; - l’avant-bras et la porte comportent chacun un roller engagé dans leur chemin de guidage respectif ; - la came comporte deux murs d’interdiction ; - le bras comporte un roller au contact des murs d’interdiction pendant la rotation de la porte, et - les murs d’interdiction sont séparés par un espace dimensionné pour laisser passer le roller du bras.
Avantageusement, la butée de l’avant-bras sur le levier permet de bloquer l’avant-bras par rapport à la porte en évitant l’installation d’une butée supplémentaire sur cette porte, apportant ainsi un gain d’encombrement sur la porte et donc une installation de porte également plus rapide. Cette cinématique de blocage avec des butées « en cascade » autour du levier permet de bloquer le levier et l’avant-bras par rapport à la porte en ne mettant que le seul levier en butée contre la porte.
Avantageusement également, la béquille verrouille la poignée pendant la translation circulaire : la poignée ne peut donc pas être actionnée pendant cette rotation circulaire, son action provoquant uniquement la rotation de la porte.
Avantageusement également, les murs d’interdiction empêchent le déplacement du bras de porte tant que la porte n’est pas sortie totalement de l’encadrement de porte et est de nouveau parallèle au fuselage : les murs d’interdiction permettent donc de s’assurer que le blocage du levier et de l’avant-bras est effectué lorsque la porte est dans la bonne orientation avant la translation circulaire.
– la , la et la , des vues d’une porte en translation circulaire dans le plan de cette translation à différents instants ;
– la , une vue en perspective d’une porte d’avion ;
– la , une vue en perspective éclatée de l’entité-bras et de l’entité-guidage ;
– la , une vue en perspective des poignées intérieure et extérieure de porte constituant la poignée de porte ;
Alternativement, la pièce de fixation 151 peut être dotée d’éléments de fixation par collage destinés à venir se fixer contre une surface interne F1 de moule M1 destiné au moulage du premier élément d’ouvrage 10.
Préférentiellement, cette pièce de fixation 151 dispose d’une zone préencollée destinée à venir en contact contre la surface interne F1 du moule M1 dans lequel on souhaite mouler le premier élément d’ouvrage en béton 10.
Cette zone préencollée est préférentiellement préservée par un film amovible jusqu’au moment où cette pièce de fixation 151 est colée contre la surface interne F1 du moule M1 via la zone encollée.
Préférentiellement, comme illustré sur les figures 1, 2, 5 et 6, chaque douille 152a, 152b de la pluralité de douilles présente une forme allant en s’évasant en s’éloignant de ladite pièce de fixation 151 sur laquelle sont assemblées ces douilles 152a, 152b.
La forme évasée permet d’obtenir une qualité d’ancrage mécanique améliorée entre chaque douille et le premier élément d’ouvrage moulé.
Préférentiellement, chaque douille 152a, 152b est une forme de révolution d’axe de révolution confondu avec un axe de vissage de tige d’armature dans la douille et sa section transversale est évasée en V ou en T pour former ladite forme évasée de la douille.
Comme on le voit sur les figures 1, 2, 3f, 6 à 7b, certaines des douilles 152a de la pluralité de douilles sont alignées entre elles pour former une rangée supérieure de douilles et dans lequel des douilles 152b de la pluralité de douilles sont alignées entre elles pour former une rangée inférieure de douilles distincte de ladite rangée supérieure de douilles, ces rangées supérieure et inférieure étant parallèles entre elles.
Ceci permet d’augmenter la résistance à l’arrachement du système d’ancrage 1 vis-à-vis du premier élément d’ouvrage 10.
Les douilles 152a de la rangée supérieure ont des longueurs respectives qui sont préférentiellement supérieures à des longueurs respectives des douilles 152b de la rangée inférieure.
De cette manière, la profondeur d’ancrage des douilles de la rangée supérieure est supérieure à la profondeur d’ancrage des douilles de la rangée inférieure.
Les efforts de liaison mécanique entre le système de chaînage 1 et le premier élément d’ouvrage 10 sont ainsi mieux répartis ce qui augmente la résistance mécanique de la liaison.
Selon un mode de réalisation particulier illustré à la , le système de chaînage 1 peut comporter une pluralité de barres d’armature recourbées 16, chaque barre d’armature recourbée 16 passant autour d’au moins une douille donnée 152a, 152b de la pluralité de douilles et formant une butée s’opposant à un déplacement de cette douille donnée dans un sens de déplacement allant de cette douille donnée vers la pièce de fixation 151.
Chaque barre d’armature recourbée 16 est ainsi prise avec les douilles 152a, 152b dans le béton du premier élément d’ouvrage 10 pour former un obstacle à l’arrachement.
Il est à noter que chaque barre d’armature 16 peut être fixée sur une armature métallique 17 appartenant au premier élément d’ouvrage 10 de manière à augmenter la résistance à l’arrachement des barres 16 et des douilles.
DESCRIPTIF RELATIF AUX TIGES D’ARMATURE UTILISABLES DANS LE SYSTEME DE CHAINAGE SELON L’INVENTION.
Dans l’exemple illustré aux figures 1 à 7b, les tiges d’armature de la pluralité de tiges sont en acier oxydable et se présentent sous forme de barres cylindriques pleines de diamètre 12 mm.
La composition selon l’invention peut, en outre, comprendre au moins un agent épaississant.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs agent(s) épaississant(s).
P hyd : Puissance hydraulique,
P roue : Puissance à la roue des pales 12,
: Rendement de la roue des pales 12,
P méca : Puissance mécanique à l’arbre 11 de la turbine 1,
: rendement mécanique de la turbine 1,
P : Puissance électrique de la turbine 1,
: Rendement de la génératrice de la turbine 1,
Q : débit du fluide dans la turbine 1,
ρ : masse volumique du fluide dans la turbine 1,
g : accélération de la gravité.
L’invention permet d’obtenir les cames de conjugaison des réglages Y p , Y v des pales 12 et des aubes directrices 14 en se dispensant de mesurer le débit de la turbine 1 pour chacun de ces réglages Y p , Y v .
En effet, la mesure du débit Q du fluide peut être difficile à obtenir, cela en raison par exemple de l’accessibilité aux sections de mesures du débit (section d’écoulement du fluide ou zones où se trouvent les points d’installation de capteurs de mesure), de la distance disponible de sections droites sur le circuit hydraulique, etc. En outre, la mise en place de moyens de mesure du débit peut être risquée en termes de sécurité des personnes selon l’accessibilité des sections de mesures. La mesure du débit Q du fluide peut être également coûteuse en matériel : selon les conceptions des aménagements, un chariot peut être nécessaire pour la mise en œuvre des capteurs de débit qu’il faut multiplier en nombre selon la section d’écoulement. Dans certains cas, l’état des prises de pression ont aussi un poids prépondérant sur la fiabilité et la cohérence des résultats obtenus. Une telle installation de mesures du débit mobilise des ressources humaines et reste cependant peu fiable. En effet, selon les aménagements, la géométrie des sections de mesure du débit ne sont pas toujours vérifiables (impossibilité de faire des relevés géométriques, combinée à des plans anciens voire incomplets) ou comprennent des singularités géométriques nécessitant des corrections de mesures ; la distance entre la turbine et la section de mesure du débit peut être insuffisante et ne permet pas au fluide d’avoir un comportement idéalement laminaire évitant les turbulences hydrauliques nuisibles à la mesure. La fiabilité des mesures du débit repose également sur les incertitudes de mesure et le suivi métrologique des capteurs impliqués dans la mesure.
Les étapes E1, E2 et E3 peuvent être effectuées pour au moins une hauteur H de chute donnée de la turbine 1, et par exemple pour une seule hauteur H de chute donnée ou pour chacune de plusieurs hauteurs différentes H de chute données. La hauteur H de chute est définie par la différence de hauteur entre d’une part une première ligne de charge de fluide (par exemple d’eau) située dans la voie 101 d’entrée de fluide et une deuxième ligne de charge de fluide située dans la voie 103 de sortie du fluide. Les points INF(Y p , Y v ) de réglage optimum pour la pluralité de puissances électriques cibles P 1 , P 2 , … P n de la turbine 1 peuvent donc former la loi optimale (ou came optimale) de conjugaison des pales 12 et des aubes directrices 14 pour au moins une hauteur H de chute donnée de la turbine 1, ou pour chacune de plusieurs hauteurs différentes H de chute données.
Dans un premier mode de réalisation, représenté aux figures 7, 8, 9, 10 et 11, la première étape E1 peut comporter les sous-étapes décrites ci-dessous.
Au cours d’une première sous-étape E11 de la première étape E1, on entre dans le module MOD de commande une première loi L1(Y p , Y v ) de conjugaison de départ, donnant la première commande Y p d’orientation des pales 12 en fonction de la deuxième commande Y v d’orientation des aubes directrices 14 de vannage de fluide. La loi L1(Y p , Y v ) de conjugaison de départ correspondant à une programmation initiale d’un automate AUT de commande de la turbine 1 pour au moins une hauteur H de chute donnée de la turbine ou pour chacune des hauteurs différentes H de chute données. La première loi L1(Y p , Y v ) de conjugaison de départ est prescrite et préenregistrée dans la mémoire MEM ou base MEM de données du module MOD de commande. La première sous-étape E11 peut comprendre de mesurer par un premier capteur CAP12, qui est prévu sur ou dans la turbine 1 et qui est relié à l’interface INT d’entrée de données du module MOD de commande, la première orientation ANGP pour la première commande Y p d’orientation des pales 12 à 0% et pour la première commande Y p d’orientation des pales 12 à 100 %. La première sous-étape E11 peut comprendre de mesurer par un deuxième capteur CAP14 de la turbine 1, qui est prévu sur ou dans la turbine 1 et qui est relié à l’interface INT d’entrée de données du module MOD de commande, la deuxième orientation ANGV pour la deuxième commande Y v d’orientation des aubes directrices 14 de vannage de fluide à 0% et pour la deuxième commande Y v d’orientation des aubes directrices 14 de vannage de fluide à 100 %.
Au cours d’une deuxième sous-étape E12 de la première étape E1, le module MOD de commande calcule une grille de deuxièmes points P2 situés dans une enveloppe prescrite ENV autour de la loi L1(Y p , Y v ) de conjugaison de départ, ainsi que représenté à titre d’exemple à la . Les deuxièmes points P2 ont des coordonnées Y p,j et Y v,i pour i allant de 1 à N et pour j allant de 1 à M, où Y p,j est la première commande Y p d’orientation des pales 12, Y v,i est la deuxième commande Y v d’orientation des aubes directrices 14 de vannage de fluide, N est un premier entier naturel prescrit, supérieur ou égal à 2, M est un deuxième entier naturel prescrit, supérieur ou égal à 2. L’entier N peut être égal à M ou être différent de M. Le module MOD de commande peut calculer autant de grilles de deuxièmes points P2 que de hauteurs H de chute.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs polymères associatifs non ioniques, préférentiellement choisis parmi les polyuréthanes polyé-thers et/ou un ou plusieurs polymères associatifs cationiques de préférence choisis parmi les dérivés de cellulose quaternisée, et en particulier les celluloses, dont les hydroxyéthylcelluloses, quaternisées modifiées par des groupements comportant au moins une chaîne grasse, tels que les groupes alkyle linéaire ou ramifié, arylalkyle linéaire ou ramifié, alkylaryle linéaire ou ramifié comportant au moins 8 atomes de carbone, ou des mélanges de ceux-ci ; et/ou les celluloses quaternisées répondant à la formule (Ib) ci-dessus, notamment le POLYQUATERNIUM-67 ; préférentiellement un ou plusieurs polymères associatifs cationiques choisis parmi les dérivés de cellulose quaternisée.
La composition selon l’invention peut, en outre, comprendre au moins un polyol.
De préférence, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs polyol(s).
Par polymère « cellulosique », on entend selon l’invention tout composé polysacchari-dique possédant dans sa structure des enchaînements de résidus glucose unis par des liaisons β-1,4 ; outre les celluloses non substituées, les dérivés de celluloses différents des polymères précédemment décrits peuvent être anioniques, amphotères ou non-ioniques.
Parmi les polymères épaississants non associatifs sans motifs sucre utilisables selon l’invention, on peut citer les homopolymères ou copolymères d'acide acrylique ou méthacryliques; les homopolymères d'acide 2-acrylamido-2-méthyl-propane sulfonique et leurs copolymères d'acrylamide seuls ou en mélanges, lesdits polymères pouvant être réticulés ou non.
Selon l’exemple, les éléments de maintien 6, 61, 62 de la semelle de fixation 1 sont manœuvrables par l’organe de manœuvre 3, alors que les éléments de maintien 7 de l’équerre 2 sont fixes, ils ne sont pas manœuvrables par l’organe de manœuvre 3 (figures 12A et 12B).
L’organe de manœuvre 3 comprend deux tiges d’actionnement latérales 31, 32 qui comprennent, en leur extrémité libre respective, une glissière 311, 321 avec une rampe 3110, 3210 permettant d’actionner les éléments de maintien en position de réglage ou en position de maintien.
Lorsqu’on insère l’organe de manœuvre 3 en enfilant (flèche F1) chacune de ses tiges latérales 31, 32 suivant des rainures de guidage latérales 11, 12 (en partie inférieure) de la semelle de fixation 1 ( , 11A), les éléments de maintien 61, 62 qui comportent chacun des rebords latéraux 611, 612, 621, 622, sont pris par les rampes en ces rebords. Au fur et à mesure, les rampes tirent (flèche A) respectivement lesdits éléments de maintien 61, 62 vers le bas, de sorte que les crans 610, 620 ne dépassent plus de la face supérieure 100 de la semelle ( ). Lesdits éléments de maintien 61, 62 sont escamotés dans l’évidement de la semelle, ils sont passés en position de réglage, autrement dit en une position inactive pour les assembler avec les éléments de maintien 7 de l’équerre, mais permettant de régler longitudinalement ( , flèche F2, F4) la position de l’équerre 2 qui est placée sur la face supérieure de la semelle 1, en particulier lors du vissage du dormant à l’équerre comme cela sera expliqué plus loin.
Lorsqu’on retire l’organe de manœuvre 3 de la semelle, les éléments de maintien 61, 62 sont libérés et repoussés vers la face supérieure 100 de la semelle ( , flèche B), ils passent en position de maintien, autrement dit en position active pour solidariser les deux éléments de fixation 1, 2. Les crans 610, 620 sont accessibles pour s’emboiter avec les crans 700 des éléments de maintien 7 de l’équerre et ainsi permettre de solidariser l’équerre à la semelle de fixation.
L’organe de manœuvre 3 comprend en outre une poignée 30 facilitant sa préhension 30 et constituant un moyen de repérage apte à repérer l’emplacement de l’équerre lors de la fixation du dormant.
Par ailleurs, l’organe de manœuvre 3 comprend une butée 33 dont la face intérieure 330 permet d’ajuster la profondeur d’ancrage lorsqu’on fixe la semelle de fixation à une profondeur requise comme expliqué en détails plus loin en référence à la et . Cette butée 33 est portée par la poignée 30.
De plus l’organe de manœuvre 3 comprend une partie 300 d’épaisseur contrôlée « e » afin d’assurer l’épaisseur de calfeutrement requise, comme expliqué en détails plus loin en référence à la .
La illustre un autre mode particulier de réalisation d’un organe de manœuvre 3’ répondant aux mêmes caractéristiques que celles de l’organe 3 qui vient d’être décrit : - des tiges d’actionnement latérales 31’, 32’, munies respectivement d’une glissière avec rampe 311’, 321’, - une poignée 30’ portant une butée 33’, et - une partie d’épaisseur contrôlée 300’. Par rapport à l’organe précédent 3, les tiges latérales d’actionnement 31’, 32’ partent plus près de la poignée 30’ et la barre de jonction à la racine des tiges a été supprimée. Cet organe 3’ est plus facilement empilable que l’organe précédent 3 et plus facile à retirer de la semelle.
Les figures 2A à 8 illustrent le procédé de fixation d’un dormant D utilisant le dispositif illustré en et 10 à 12B.
Dans le procédé de fixation du dormant D illustré selon un mode particulier de réalisation de l’invention, on insère (flèche F1 sur ) l’organe de manœuvre 3 dans la semelle de fixation 1, de sorte que les éléments de maintien 6, 61, 62 soient en position de réglage, c’est-à-dire escamotés dans la semelle, comme cela a été expliqué plus en détails en commentaires des figures 10 à 12B.
On fixe en premier la semelle de fixation, munie de l’organe de manœuvre 3 des éléments de maintien, à la maçonnerie ( et ). On utilise la semelle de fixation 1 avec ses éléments de maintien 6, 61, 62 en position de réglage, autrement dits escamotés, en la positionnant sur la face d’ancrage M0 du mur, qui selon l’exemple non limitatif est recouverte d’une couche d’isolant I ( ), et d’un parement non représenté sur les figures.
En référence à la , la face inférieure de ladite semelle de fixation 1 munie de l’organe de manœuvre, est disposée sur la face d’ancrage du mur M0, en plaçant la face intérieure 330 de la butée 33, située sur la poignée 30 de l’organe de manœuvre 3, de manière à ce que ladite face 330 soit en appui contre la face adjacente M1 du tableau, et de sorte que le centre de l’orifice de sortie du trou de fixation 10 se trouve sur la face d’ancrage M0 à une profondeur d’ancrage donnée « d » ( comme indiqué sur ) . Plus particulièrement la profondeur d’ancrage peut être définie comme la distance entre le trou de fixation de la semelle de fixation et la face intérieure de la butée, autrement dit comme étant sensiblement la distance longitudinale du centre de l’orifice de sortie dudit trou de fixation débouchant sur la face d’ancrage du mur, ou de la projection de ce point sur une droite de direction longitudinale passant par la butée, jusqu’au centre de la face intérieure de ladite butée. On entend par « orifice de sortie », l’orifice dudit trou de fixation de la semelle de fixation, qui est un trou traversant, qui se situe côté face d’ancrage du mur quand la semelle de fixation est en place, en appui sur la face d’ancrage M0 du mur.
On repère l’emplacement dans lequel débouche le centre de l’orifice de sortie du trou de fixation de ladite semelle en réalisant un marquage sur ladite face d’ancrage M0 du mur M, par exemple à l‘aide d’un outil pointu T, en passant cet outil à travers le trou de fixation 10 de ladite semelle ( ). Ensuite on enlève la semelle 10 et on perce un orifice d’ancrage à l’endroit du repère dans la maçonnerie. Alternativement on peut percer directement par exemple en passant le foret d’une perceuse à travers ledit trou de fixation 10 de la semelle restée en place. On fixe ladite équerre de fixation 1 sur ladite face d’ancrage M0 du mur, par exemple en chevillant puis vissant une vis de fixation V1 dans la maçonnerie, la cheville et la vis passant à la fois dans ledit trou de fixation 10 de ladite semelle et dans l’orifice d’ancrage de la maçonnerie ( ).
En référence à , on installe ensuite l’équerre de fixation 2 par emboitage de la face inférieure 210 de la deuxième branche 21 de l’équerre sur la partie supérieure 100 de la semelle, et en la faisant glisser selon une translation longitudinale (flèche F2) guidée par la semelle 1, les éléments de maintien 61, 62 de ladite semelle étant toujours maintenus en position de réglage (escamotés dans la semelle) par l’organe de manœuvre 3, de sorte qu’ils ne peuvent pas coopérer avec ceux de l’équerre à ce stade du procédé, ce qui permet le réglage de la position de l’équerre pour la suite du procédé.
En référence à , la garniture d’étanchéité (joint de fond J1) est positionnée en contact sur la partie 300 d’épaisseur contrôlée « e » de l’organe de manœuvre afin d’assurer l’épaisseur de calfeutrement requise pour le logement de la garniture d’étanchéité (joint de fond J1).
En référence à , le profilé du dormant D représenté en coupe longitudinale, est positionné (flèche F3) au droit du tableau de maçonnerie et en contact avec le calfeutrement (fond de joint J1), qui vient d’être posé, et en regard de la branche 22 de l’équerre réceptrice du dormant. Le profilé comprend une ailette d’appui D1 qui se situe au niveau du dégagement 20 de l’équerre.
Selon un mode de réalisation particulier, le composant (A) comprend : de 70 % à 95 % en poids de résine époxy aromatique par rapport au poids total du composant (A), la résine époxy aromatique étant de préférence choisie parmi les éthers diglycidiques de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane, de 4,4'-méthylènediphénol, de 2,4'-méthylènediphénol, de 2,2'-méthylènediphénol et leurs mélanges, de 4 % à 17 % en poids de diluant réactif par rapport au poids total du composant (A), le diluant réactif étant de préférence choisi parmi l’éther glycidique de 4-tert-butylphényle, les produits de réaction du liquide de coque de noix de cajou et d’épichlorhydrine, les éthers glycidiques d’alkyles en C12-C14, les éthers glycidiques d’alkyles en C13-C15 et leurs mélanges, et optionnellement de 0,03 % à 3 % en poids, par rapport au poids total du composant (A), d’un ou plusieurs additifs choisis parmi les plastifiants, les pigments, les agents débullant et leurs mélanges, en particulier parmi les agents débullant.
De préférence, le composant (A) est constitué essentiellement des ingrédients mentionnés ci-avant.
Durcisseur (H) Le durcisseur (H) est choisi parmi les bases de Mannich phénoliques ayant au moins un groupement amine primaire et/ou secondaire. Ces dernières peuvent être obtenues par une réaction de Mannich entre un dérivé de phénol, un aldéhyde et une amine ayant au moins un groupement amine primaire (–NH 2 ) ou au moins deux groupements amine secondaire, de préférence ayant au moins un groupement amine primaire.
Avantageusement, le durcisseur (H) est une base de Mannich phénolique de formule (I) : (I),
dans laquelle : R 2 et R 4 représentent indépendamment un atome d’hydrogène ou un radical hydrocarboné saturé ou insaturé, de préférence à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée, comprenant 1 à 20 atomes de carbone, et R 1 , R 3 et R 5 représentent indépendamment : un atome d’hydrogène, ou un radical hydrocarboné saturé ou insaturé, de préférence à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée, comprenant 1 à 20 atomes de carbone et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes choisis parmi azote et oxygène, ou un radical monovalent de formule (II) :
dans laquelle : R 6 représente un atome d’hydrogène ou un radical hydrocarboné comprenant 1 à 15 atomes de carbone, saturé ou insaturé, à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée, ou comprenant un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, et R 7 représente un radical hydrocarboné comprenant au moins deux atomes de carbone, saturé ou insaturé, à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée, ou comprenant un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, et comprenant éventuellement un ou plusieurs atomes d’azote,
au moins un, de préférence exactement un, des substituants R 1 , R 3 et R 5 étant de formule (II).