INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation non limitatif, les sources de lumière primaires 120 et les sources de lumière secondaires 130 sont activables indépendamment l’une de l’autre. Cela permet de contrôler la fonction de feu de stop surélevé f1 et la fonction de projection f2 d’un motif lumineux m1 de façon indépendante l’une de l’autre.
Tel qu’illustré sur la , les sources de lumière primaires 120 émettent des rayons lumineux primaires r1 (illustrés sur la et la ), autrement appelés rayons lumineux r1, qui coopèrent avec le guide de lumière 12 de sorte à créer un faisceau lumineux primaire fx1 (illustré sur les figures 1 à 3) suivant un axe d’émission ax1 desdits rayons lumineux primaires r1 pour réaliser la fonction de feu de stop surélevé f1.
Tel qu’illustré sur la , les sources de lumières secondaires 130 émettent des rayons lumineux secondaires r2 (illustrés sur la et la ), autrement appelés rayons lumineux r2, qui coopèrent avec le guide de lumière 13 de sorte à créer le faisceau lumineux secondaire fx2 (illustré sur les figures 1 à 3) suivant une direction transversale à un axe d’émission ax2 desdits rayons lumineux secondaires r2 pour réaliser la fonction de projection f2 du motif lumineux m1.
Tel qu’illustré sur la , la glace de sortie 14 est configurée pour fermer le boîtier 10. Elle comprend : - une première partie centrale 140 intégrant ledit motif m0, autrement appelée fenêtre 140, - une deuxième partie 141 disposée de part et d’autre de la partie centrale 140 qui fait office de masque.
La première partie centrale 140 de la glace de sortie 14 est transparente, à savoir elle laisse passer la lumière, ou est diffusante (elle permet de diffuser les rayons lumineux r2). Tel qu’illustré sur la , la partie centrale 140 est traversée par le faisceau lumineux secondaire fx2 de sorte à créer un motif lumineux m1 tel qu’illustré sur la . Le motif lumineux m1 est ainsi visible au travers de cette partie centrale 140 mais également grâce à sa réflexion vers le bas selon l’axe Oz sur la surface de réflexion 20, ici sur la lunette arrière du véhicule automobile 20. Il y a ainsi un effet dédoublé du motif lumineux m1 On obtient ainsi un logo lumineux m1 dit holographique. Dans un mode de réalisation non limitatif, le motif m0 est un logo d’un constructeur. On notera que pour avoir un logo lumineux m1 à l’endroit sur la lunette arrière 20, on a un tracé à l’envers du logo m0 sur la partie centrale 140 de la glace de sortie 14. La illustre le logo lumineux m1 à l’envers qui résulte du logo m0 (non visible sur la ) traversé par le faisceau lumineux secondaire fx2, et le logo lumineux m1 à l’endroit qui résulte de la réflexion du logo lumineux m1 sur la lunette arrière 20. Les sources de lumière secondaires 130 illuminent ainsi le logo m0 qui est à l’envers. La deuxième partie 141 la glace de sortie 14 est configurée pour faire la liaison, autrement appelée jonction, entre la glace de sortie 14 et le boîtier 10.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la deuxième partie 141 de la glace de sortie 14 est en PC (polycarbonate). Le PC permet d’avoir une face externe robuste, qui ne casse pas contrairement à du PMMA (poly-méthacrylate de méthyle). Dans un autre mode de réalisation non limitatif, la deuxième partie 141 de la glace de sortie 14 est en PMMA. Dans des modes de réalisation non limitatifs, la première partie 140 est en ABS (« acrylonitrile butadiène styrène »), vinyle, PET (« Polyéthylène Téréphtalate »), PMMA, ou PC.
Le motif m0 de la glace de sortie 14 est réalisé selon différents modes de réalisation non limitatifs présentés ci-après.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif, le motif m0 est formé par bi-injection. Ainsi, la glace de sortie 14 est bi-injectée. Cela permet de créer la partie centrale 140 avec le motif m0 et la deuxième partie 141.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, le motif m0 est formé au moyen d’un film sérigraphié ou imprimé. La glace de sortie 14 comprend une fenêtre sur laquelle le film sérigraphié ou imprimé est assemblé (à savoir posé et collé). Dans des modes de réalisation non limitatifs, le film est en ABS (« acrylonitrile butadiène styrène »), vinyle, PET (« Polyéthylène Téréphtalate »), PMMA ou PC. Dans une première variante de réalisation non limitatif, la glace de sortie 14 est complètement transparente Dans une deuxième variante de réalisation non limitatif, la glace de sortie 14 est bi-matière avec une première partie transparente 140 et une deuxième partie opaque 141. Cela permet de gérer les fuites de lumière à la jonction avec le boîtier 10, la jonction glace de sortie 14 – boîtier 10 se faisant via la partie opaque 141.
Dans un troisième mode de réalisation non limitatif, le motif m0 est formé par un film surmoulé dans la glace de sortie 14. Il n’y a plus d’assemblage. Dans une première variante de réalisation non limitatif, la glace de sortie 14 est complètement transparente Dans une deuxième variante de réalisation non limitatif, la glace de sortie 14 est bi-matière avec une première partie transparente 140 et une deuxième partie opaque 141. Dans des modes de réalisation non limitatifs, le film est en ABS (« acrylonitrile butadiène styrène »), vinyle, PET (« Polyéthylène Téréphtalate »), PMMA ou PC.
Le profil d’évaporation du solvant est alors obtenu en traçant la courbe des quantités de produit évaporé (en mg/cm 2 ) en fonction du temps (en min).
Ensuite la vitesse d’évaporation, qui correspond à la tangente à l’origine de la courbe obtenue, est calculée. Les vitesses d’évaporation sont exprimées en mg de solvant volatil évaporé par unité d'aire (cm 2 ) et par unité de temps (minutes).
Selon un mode de réalisation préféré, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une pression de vapeur non nulle (également appelée pression de vapeur saturante) à température ambiante, en particulier une pression de vapeur allant de 0,3 Pa à 6000 Pa.
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une pression de vapeur allant de 0,3 à 2000 Pa à température ambiante (25 °C).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une pression de vapeur allant de 0,3 à 1000 Pa à température ambiante (25 °C).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une pression de vapeur allant de 0,4 à 600 Pa à température ambiante (25 °C).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une pression de vapeur allant de 1 à 200 Pa à température ambiante (25 °C).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une pression de vapeur allant de 3 à 60 Pa à température ambiante (25 °C).
Selon un mode de réalisation, un alcane volatil linéaire convenant à la divulgation peut avoir un point éclair dans la plage qui varie de 30 à 120 °C, et plus particulièrement de 40 à 100 °C. Le point éclair est notamment mesuré selon la norme ISO 3679.
Les alcanes linéaires volatils comprennent de 7 à 17 atomes de carbone, en particulier de 7 à 15 atomes de carbone, mieux encore de 9 à 15 atomes de carbone, et plus particulièrement de 11 à 13 atomes de carbone.
Les alcanes linéaires volatils en conformité avec la divulgation peuvent avantageusement être d’origine végétale.
Selon un mode de réalisation, un alcane convenant à la divulgation peut être un alcane linéaire volatil comprenant de 7 à 14 atomes de carbone.
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation comprennent de 8 à 14 atomes de carbone.
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation comprennent de 9 à 14 atomes de carbone.
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation comprennent de 10 à 14 atomes de carbone.
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation comprennent de 11 à 14 atomes de carbone.
(7) le matériau séché a été calciné sous la protection d'un gaz inerte pendant 12 h à 850℃, puis naturellement refroidi à température ambiante de manière à obtenir un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini.
Exemple comparatif 2 : La différence entre l'exemple comparatif 2 et l'exemple 2 est qu'une solution d'acide nitrique n'a pas été ajoutée dans l'exemple comparatif 2.
(1) une solution de pyrophosphate de tétraammonium présentant une concentration de 1,5 mol/l a été préparée ;
(2) une solution de nitrate de manganèse présentant une concentration de 1,5 mol/l a été préparée ;
(3) les solutions préparées à l'étape (1) et l'étape (2) ont été mélangées selon un rapport molaire du manganèse au phosphore de 1:3, le mélange obtenu a ensuite été placé dans un réacteur hydrothermique, et chauffé à 110℃, et la pression d'une soupape de décharge de pression dans le réacteur a été ajustée pour être commandée pour ne pas être supérieure à 0,2 MPa ;
(4) une solution de nitrate ferrique présentant une concentration de 0,3 mol/L a été ajoutée goutte à goutte dans le réacteur hydrothermique, où le débit d'ajout de la solution de nitrate ferrique était de 60 mL/h, et la vitesse de rotation d'agitation du réacteur a été commandée pour être de 45 t/min ;
(6) la solution mixte a été mélangée avec une source de fer, une source de lithium et une source de carbone pour préparer un matériau mixte avec un rapport molaire de Fe:Mn:Li:source de carbone de 2: 1: 6,1: 1.3, et par la suite le matériau mixte a été soumis à un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau séché, où la source de fer était de l'acétate ferrique, la source de lithium était du nitrate de lithium et la source de carbone était du glucose ; et
(7) le matériau séché a été calciné sous la protection d'un gaz inerte pendant 18 h à 750℃, puis naturellement refroidi à température ambiante de manière à obtenir un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini.
Exemple comparatif 3 : La différence entre l'exemple comparatif 3 et l'exemple 3 est qu'une solution d'acide nitrique n'a pas été ajoutée dans l'exemple comparatif 3.
(1) une solution de pyrophosphate de tétraammonium présentant une concentration de 2,0 mol/l a été préparée ;
(2) une solution de nitrate de manganèse présentant une concentration de 2,0 mol/l a été préparée ;
Ici, l’élément 44 élastiquement déformable est de préférence compressible (c’est-à-dire qu’il peut être déformé par une force de compression qui lui est appliquée, l’axe de compression étant parallèle à un axe longitudinal de l’élément 44 élastiquement déformable).
Comme le montrent les figures 2 et 3, la languette métallique 42 présente une forme en L dont la base 42A est positionnée à l’avant du module 30 de batterie d’accumulateurs. En d’autres termes, la branche 42B de la forme en L s’étend parallèlement aux parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et à la paroi latérale 34B de la partie avant 34.
Ici, la languette métallique 42 est formée en acier, par exemple par pliage d’une bande en acier de manière à obtenir la forme en L. Ici, la base 42A de la forme en L présente une longueur comprise entre 15 et 40 mm, de préférence de l’ordre de 25 mm. La branche 42B de la forme en L présente une longueur comprise entre 70 et 100 mm, de préférence de l’ordre de 86 mm. Enfin, la largeur de languette métallique 42 est ici comprise entre 15 et 40 mm, de préférence de l’ordre de 30 mm.
Comme cela est visible sur les figures 2 et 3, l’élément 44 élastiquement déformable est positionné entre la languette métallique 42 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34 du module 30.
L’élément 44 élastiquement déformable présente ici une forme globalement parallélépipédique. Il est muni notamment d’une face 44B présentant une forme convexe.
De manière avantageuse, cette forme convexe permet théoriquement, si les contraintes de compression sont très faibles, un contact ponctuel entre l’élément 44 élastiquement déformable et la paroi latérale 34B de la partie avant 34. L’insertion de la cale 40 entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34 est donc facilitée. Cela permet également de réduire l’hyperstatisme du module 30 par rapport au support de réception 20. Ainsi, la mise en œuvre d’un meilleur positionnement du module 30 de batterie d’accumulateurs sur le support de réception 20 est possible.
Afin d’obtenir l’effet de cale du module 30 de batterie d’accumulateurs sur le support de réception 20, l’élément 44 élastiquement déformable présente une épaisseur strictement supérieure à l’espace disponible entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34. La cale 40 peut ainsi être introduite entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34 en comprimant l’élément 44 élastiquement déformable. Ce dernier reprend alors sa forme initiale après son introduction de manière à bloquer le module 30 de batterie d’accumulateurs dans le support de réception 20 (selon un axe orthogonal aux grands côtés de la paroi latérale…).
Ici, l’élément 44 élastiquement déformable est par exemple formé d’une mousse de mélamine.
En pratique, l’élément 44 élastiquement déformable est fixé sur la languette métallique 42. Plus particulièrement, il est fixé sur la branche 42B de la languette métallique 42. Il est par exemple ici fixé par collage sur la languette métallique 42.
L’élément 44 élastiquement déformable est fixé sur la languette métallique 42 au niveau de la face opposée à la face 44B présentant une forme convexe. Comme cela est représenté sur les figures 2 et 3, la face 44B présentant la forme convexe est tournée vers la paroi latérale 34B de la partie avant 34 du module 30.
Comme cela est également visible sur les figures 2 et 3, l’élément 44 élastiquement déformable est fixé sur la branche 42B de la languette métallique 42 à distance de la base 42A. Cela permet alors de définir un espace 45 (formant un dégagement) entre l’élément 44 élastiquement déformable et la base 42A de la languette métallique 42 de manière à faciliter le démontage des cales 40 de l’ensemble 10 pour batterie d’accumulateurs.
Afin de maintenir la cale 40 en position entre les parois latérales 23, 25 du support de réception 20 et la paroi latérale 34B de la partie avant 34, il est prévu un moyen de blocage 50 de la cale 40 concernée. Il est ici prévu un moyen de blocage 50 par cale 40.
Ce moyen de blocage 50 est ici formé par un élément métallique conçu pour maintenir la base 42A de la languette métallique 42 contre la paroi avant 34A de la partie avant 34. En d’autres termes ici, la base 42A de la languette métallique 42 est insérée entre le moyen de blocage 50 et la paroi avant 34A de la partie avant 34 afin de bloquer en position la cale 40. Le moyen de blocage 50 est par exemple formé par un clip métallique conçu pour pincer la base 42A de la languette métallique 42 contre la paroi avant 34A de la partie avant 34 du module 30.
Ici, le moyen de blocage 50 est fixé par soudage sur la paroi avant 34A de la partie avant 34.
En variante, le moyen de blocage peut être fixé à la paroi avant de la partie avant par tout autre moyen de fixation mécanique. Il peut par exemple être fixé sur la paroi avant par collage.
Selon une variante de réalisation, le maintien des cellules de batterie d’accumulateurs dans la partie avant du module peut être réalisé de manière différente. Par exemple, il peut être envisagé un élément de maintien positionné à l’arrière de la paroi avant et coopérant avec les différentes cellules de manière à les fixer à la partie avant du module de batterie d’accumulateurs. Par exemple, les cellules d’accumulateurs peuvent être fixées par collage, à l’arrière de la paroi avant.
On constate que, quelle que soit la proportion de catalyseur P_cata testée entre 0,1% et 2,5%, une durée de chauffage t_chauff inférieure ou égale à 10 minutes (durée typiquement compatible avec un processus industrialisé), à une température de consigne T_ext = 80°C ne permet pas d’obtenir une réticulation satisfaisante, c’est-à-dire dans ce cas un nombre d’oscillations supérieur ou égal à 150 avec le test de Persoz.
Il en va de même pour une température de consigne T_ext = 100°C.
A partir de T_ext = 120°C, on constate qu’il est possible d’obtenir une réticulation satisfaisante à condition de prévoir une durée de chauffage t_chauff et une proportion de catalyseur P_cata en relation avec cette température de consigne T_ext.
Notamment, les combinaisons : T_ext= 120°C, t_chauff = 7,5 minutes et P_cata= 1% ; T_ext= 140°C, t_chauff = 7,5 minutes et P_cata= 0,1% ; 0,5% ; 1% ou 2,5% ; T_ext= 140°C, t_chauff = 5 minutes et P_cata= 0,1% ; 1% ou 2,5% ; T_ext= 160°C, t_chauff = 2,5 minutes et P_cata= 0,1% ou 0,5% ; T_ext= 160°C, t_chauff = 5 minutes et P_cata= 0,1% ou 0,5% ; T_ext = 160°C, t_chauff = 7,5 minutes et P_cata= 0,1% ; 0,5% ou 1% ;
permettent d’obtenir une réticulation satisfaisante c’est-à-dire pour cette série d’expériences un nombre d’oscillations N2 supérieur ou égal à 150 avec le test de Persoz.
L‘expérience de l’exemple 1 montre que, de manière contre-intuitive, la qualité de la réticulation ne varie pas toujours dans le même sens que la proportion P_cata. Notamment, une proportion P_cata trop élevée peut être contre-productive.
L’expérience de l’exemple 1 prouve aussi que l’obtention d’une réticulation correcte de la couche de revêtement décoratif 13 dépend de la combinaison de trois paramètres : la température de chauffage du panneau de verre feuilleté après application du matériau décoratif à l’état fluide dans lequel est incorporé un durcisseur chimique ou un catalyseur de réticulation, la proportion de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation, et la durée de ce chauffage en vue du séchage.
Cet exemple est à combiner avec l’évaluation du bullage du matériau intercalaire polymère formant la couche intercalaire 12 et optionnellement le jaunissement de ce matériau. Pour éviter tout bullage, le couple (température de consigne T_ext, durée de chauffage à cette température de consigne t_chauff) doit être choisi de manière appropriée, la durée de chauffage étant corrélée à la proportion P_cata.
Exemple 2 : estimation des paramètres T_ ext , t_chauff et P_cata
Un modèle simplifié est mis en place pour estimer les paramètres de l’étape de séchage de la couche de revêtement décoratif.
Hypothèses du modèle :
On considère en première approche que le système formé par la feuille de verre supérieure 11a et la couche de revêtement décoratif 13 a à l’instant t une température homogène T(t) et est placé en contact avec un thermostat à la température T 0 (T 0 étant égal à T_ext lorsque le panneau de verre feuilleté revêtu est placé dans un four à air chaud ayant atteint sa température de consigne T_ext) alors.
Entre deux instants t et t+dt , la température T vérifie l’équation différentielle suivante :
Où V est le volume du système, S est la surface du système en contact avec le thermostat, c est la capacité thermique du système, ρ la masse volumique du système et h le coefficient d’échange caractérisant les transferts thermiques entre le système et le thermostat.
La solution de cette équation différentielle s’écrit :
L'invention concerne également un article, notamment un article moulé ou un article extrudé, qui peut être obtenu à partir du procédé défini précédemment.
Plus préférablement, l'invention concerne un article extrudé pouvant être obtenu à partir du procédé précité.
L'article est de préférence un article élastomère.
En d'autres termes, l'article peut être obtenu à partir du procédé, tel que défini précédemment, de réticulation d'au moins une composition réticulable comprenant au moins un élastomère réticulable.
L'article est de préférence choisi dans le groupe constitué par des câbles ou des fils électriques.
Les exemples ci-dessous sont donnés à titre d'illustration de la présente invention.
I. Initiateurs testés
Les initiateurs mis en œuvre dans les exemples décrits ci-après sont énumérés ci-dessous :
A. Peroxyde organique (a) (Composant A)
Le 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène (CAS 2212-81-9) a été utilisé dans l'exemple suivant.
Synthèse du composant A
1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène
Un échantillon du peroxyde Perkadox® 14S-FL constitué principalement de 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène (CAS 2212-81-9) commercialisé par la société Nouryon BV a été purifié par recristallisation répétée dans l'éthanol.
Dans la , l’exemple de signal de signal de sortie VOUT est choisi pour occuper toute la dynamique DYN de sortie par exemple sous la forme d’un signal sinusoïdal, ainsi centré sur la tension de mode commun VMC.
Le processus d’adaptation de mode commun, mis en œuvre par le circuit d’adaptation de mode commun VPgen, comprend une génération de la tension de commande de mode commun VP telle que VMC=VDDA/2, c’est-à-dire VOUT=VMC=VDDA/2 lorsque VDAC=VREF/2.
Or, par construction dans l’exemple d’amplificateur de sortie AMP décrit en relation avec la , VOUT=2*VP-VDAC ; et donc, avec les conditions VOUT=VDDA/2 et VDAC=VREF/2 ; on a VDDA/2=2*VP-VREF/2 ; soit VP=(VDDA+VREF)/4.
Ainsi, en générant VP=(VDDA+VREF)/4, l’adaptation de mode commune VPgen permet de commander la tension de mode commun VMC égale à la moitié de ladite tension d’alimentation VDDA, quel que soit le niveau de la tension d’alimentation VDDA.
Dans un premier cas, représenté sur la gauche de la , le niveau de la tension d’alimentation VDDA est égal à la tension de référence VREF, « VDDA=VREF », ce qui correspond à une configuration classique lorsque la tension de mode commun VMC est fixée à la moitié de la tension de référence VREF, soit VMC=VREF/2, sans varier vis-à-vis du niveau de la tension d’alimentation VDDA.
Dans le premier cas classique, la dynamique DYN0 du signal de sortie VOUT devrait théoriquement avoir une amplitude crête-à-crête égale à la tension de référence VREF. Cela étant, en pratique, il existe des zones de tensions dites de « déchet » Δmin, Δmax, qui limitent la dynamique de la sortie (en anglais « output dynamic limitation voltage »). Les zones de tension de déchet Δmin, Δmax sont proches, à quelques centaines de millivolts, par exemple à 200 mV, de la tension de masse GND (Δmin) et de la tension d’alimentation VDDA (Δmax).
Lorsque le niveau du signal de sortie VOUT se trouve dans les zones de tensions de déchet Δmin, Δmax, l’amplification AMP ne fonctionne pas parfaitement et l’amplitude du signal de sortie VOUT est écrêtée ECR0, ce qui réduit la dynamique DYN0 du signal de sortie. Le signal de sortie VOUT est écrêtée ECR0 à un niveau plafond Vmax correspondant à la zone de tension de déchet Δmax au-dessous de la tension d’alimentation VDDA (ou « Vmax=VDDA-Δmax ») ; et à un niveau plancher Vmin correspondant à la zone de tension de déchet Δmin au-dessus de la tension de masse GND (ou « Vmin=GND+Δmin »).
Dans un deuxième cas, représenté sur la droite de la , le niveau de la tension d’alimentation VDDA est plus grand que la tension de référence VREF d’une quantité supérieure ou égale à l’étendue des tensions de déchet Δmin, Δmax, « VDDA≥VREF+2Δ », avec par exemple 2Δ=Δmin+Δmax.
Dans ce cas, la dynamique DYN2 du signal de sortie VOUT est centrée sur le niveau de la tension de mode commun VMC, égal à VDDA/2 au moyen du processus d’adaptation du mode commun VPgen, (ou du circuit d’adaptation du mode commun VPgen, tel que décrit en relation avec la ). D’autre part, le signal de sortie VOUT peut avoir son amplitude crête-à-crête théorique DYN2, égale à la tension de référence VREF.
En effet, comme la tension d’alimentation VDDA est plus grande que dans le premier cas classique, d’une part le signal de sortie VOUT peut avoir sa dynamique entière DYN2 sans être écrêté par la tension plafond Vmax ; et d’autre part, étant donné que le niveau de la tension de mode commun VMC varie en fonction du niveau effectif de la tension d’alimentation VDDA, le signal de sortie VOUT peut avoir sa dynamique entière DYN2 qui n’est pas non-plus écrêtée par la tension plancher Vmin.
Dans un troisième cas, représenté au milieu de la , le niveau de la tension d’alimentation VDDA est plus grand que la tension de référence VREF d’une quantité inférieure à l’étendue des tensions de déchet Δmin, Δmax, « VREF<VDDA<VREF+2Δ », avec par exemple 2Δ=Δmin+Δmax.