INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De même, on entend par deuxième sortie, une sortie d’eau configurée pour laisser sortir l’eau grise en dehors du deuxième circuit. Cette eau, une fois sortie du deuxième circuit, peut également être utilisée par un utilisateur ou une utilisatrice de la douche cyclique afin de se laver.
L’eau grise est considérée comme de l’eau qui est sortie du premier circuit ou du deuxième circuit, par la sortie d’eau propre ou d’eau grise. Ainsi, l’eau circulant dans le deuxième circuit est considérée comme de l’eau grise.
L’indépendance des deux circuits permet d’éviter la pollution du réseau d'eau potable avec l'eau grise.
On entend par réseau d’eau propre un réseau conventionnel, par exemple domestique, comprenant un moyen de chauffage de l’eau propre tel qu’un chauffe-eau et des moyens de distribution d’eau chauffée et d’eau non chauffée. L’eau propre peut être potable.
Le circuit d’eau propre comprend un système de réglage de température configuré pour permettre à l’utilisateur de choisir une température consigne de l’eau propre, le système de réglage de température étant configuré pour que l’eau propre en première sortie soit à ladite température consigne. De préférence, ce système de réglage de température comprend un bouton ou une manette ou tout autre élément configuré pour être manipulé par un utilisateur ou une utilisatrice. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, le système de réglage de température comporte un mitigeur thermostatique configuré pour être relié à une entrée d’eau propre chaude et à une entrée d’eau propre froide.
La douche cyclique comprend également un bac de récupération d’eau provenant des première et deuxième sorties ainsi qu’une pompe reliée au deuxième circuit et configurée pour réinjecter ladite eau issue du bac de récupération dans le circuit d’eau grise.
Le rendement du procédé de lixiviation saline décrit dans cet exemple 3, selon la présente invention, est compris entre 60 % et 70 % en fonction de la teneur en impuretés du phosphogypse et de l’eau de mer utilisés, de la qualité de l’agitation et de la filtration. Le facteur d’enrichissement est de 13,62.
La lixiviation acide par l’acide nitrique atteint un taux de lixiviation acide de 84 %.
Le taux de récupération de sulfate de calcium est de 96 % et sa pureté est supérieure à 99 %.
Exemple 4 : phosphogypse LREC, effet de la cascade d’étages de la lixiviation par de l’eau de mer
Dans cet exemple, on met en œuvre un procédé de concentration en milieu salin similaire à celui de l’exemple 3 (sans calcination), mais en 1 seul étage de concentration en milieu salin. Les phases sont donc similaires sauf pour l’étape de lixiviation saline (b).
Etape (b) : Dans un réacteur de 100 L, une masse de 250 g de phosphogypse broyé P 1 est ajoutée à 72,5 L de la solution S 0 , (correspondant au volume total des étages de l’exemple 2), au moyen d'un agitateur mécanique à 800 tr/min, pendant 10 heures, à température ambiante. La suspension est laissée à décanter pendant 4 h. Les insolubles enrichis en terres rares P 2 sont filtrés sur Büchner muni d'un média filtrant puis séché à 60 °C. P 2 est une poudre de couleur brune d’une masse de 83 g. Les analyses chimiques dans les insolubles enrichis en terres rares P 2 sont montrées dans le tableau 9.
L’analyse des ETRs dans les insolubles enrichis en terres rares P 2 reportée dans le tableau 9 montre que la concentration atteinte, 0,29%, est insuffisante pour pouvoir exploiter directement les insolubles enrichis en terres rare P 2 obtenus dans l’exemple 4 dans la suite du procédé d’où l’intérêt de passer par une cascade d’enrichissement.
Matrice Masse ETR (% massique) P 2 (exemple 4) 83 g 0,29
Exemple 5 : phosphogypse HREC, lixiviation saline sur 15 étages avec calcination et lixiviation acide sur deux étages
Dans cet exemple, on met en œuvre un procédé de lixiviation saline du phosphogypse HREC similaire à celui de l'exemple 1.
La du spectre DRX du phosphogypse broyé P 1 montre qu’après la récupération du P 2 O 5 par lavage dudit phosphogypse, le phosphogypse HREC est similaire au phosphogypse LREC.
Le micrographe MEB et le spectre EDS du phosphogypse broyé P 1 représentés respectivement à gauche et à droite de la sont identiques à ceux du phosphogypse LREC, sauf pour le phosphore issu des traces de P 2 O 5 restantes après l’étape de lavage.
Le tableau 10 indique les teneurs en terres rares déterminées avec les analyses chimiques élémentaires. La teneur des ETRs dans les insolubles enrichis en terres rares P 2 est de 3,4 % avec un facteur d’enrichissement de 28,5. La calcination de sorte à obtenir des insolubles enrichis en terres rares calcinés P 3 augmente la concentration des ETRs jusqu’à 4% permettant d’atteindre un facteur d’enrichissement de 33,5.
Matrice (exemple 5) Masse ETR (% massique ) P 1 1 kg sec 0,12 P 2 32 g sec 3,4 P 3 26,5 g sec 4
Le rendement du procédé de lixiviation saline décrit dans cet exemple 5, selon la présente invention, est compris entre 60 % et 70 % en fonction des impuretés présentes dans l’eau de mer et dans le phosphogypse, de la qualité de la filtration et de l’agitation.
La lixiviation acide par la solution d’acide nitrique atteint un taux de lixiviation acide de 84%.
Polymères notamment cationiques La composition selon l’invention peut en outre comprendre un ou plusieurs polymères non siliconés qui peuvent être choisis parmi les polymères anioniques, les polymères non ioniques, les polymères amphotères et les polymères cationiques.
De préférence, la composition selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs polymères cationiques (non associatifs, non siliconés).
L’ensemble du montant et des systèmes de ferrure peut alors être galvanisé.
L’ensemble du montant et des systèmes de ferrure qui lui sont soudés (avant assemblage par rivetage avec les autres systèmes de ferrure fixés aux châssis), de préférence par soudure, conserve une taille limitée qui lui permet d’être facilement transporté et galvanisé. La résistance à la corrosion de l’ensemble est aussi élevée du fait que les cordons de soudure appliqués aux systèmes de ferrure sont protégés par le zinc de la galvanisation à chaud.
Les ailes des systèmes de ferrure pré-soudées au poteau qui sont destinées à être rivetées aux ailes correspondantes des systèmes de ferrure des châssis de plancher et de plafond, permettent de ne pas avoir à effectuer de soudure sur le site de l’assemblage (encore appelé mise en 3D) du module de construction lors de l’assemblage des montants avec les châssis de plancher et de plafond. A l’inverse, dans l’hypothèse d’une absence d’ailes d’assemblage fixées aux montants destinées à être rivetées aux ailes d’assemblage correspondantes fixées aux châssis, et s’il fallait effectuer une soudure entre un montant galvanisé et des ferrures de liaison fixées aux châssis, il faudrait retirer localement sur le montant une couche de galvanisation pour pouvoir souder le montant aux ferrures de liaison fixées aux châssis.
Lors de la mise en 3D, l’assemblage par rivetage sans soudure des châssis bois, munis de systèmes de ferrure fixés aux poutres des châssis, avec des montants métalliques munis de systèmes de ferrure pré-soudés, permet aussi de pouvoir prééquiper des parties de la construction telles que les châssis de plafond, de plancher, avant l’assemblage correspondant à la mise en 3D, sans risque de dégradations desdits équipements qui pourraient se produire (lors de la mise en 3D) si l’assemblage était effectué par soudure, du fait de possibles projections.
Fixation d’ailes d’assemblage à un longeron et à une traverse du châssis de plafond
Une aile d’assemblage 5314 du système de ferrure 5 est fixée à un longeron 31 du châssis de plafond par une partie de fixation 5310 qui est insérée dans une fente ménagée dans une extrémité du longeron 31, de préférence dans le plan médian vertical du longeron 31.
Préférentiellement, la partie de fixation 5310 se présente sous la forme d’une plaque qui s’étend verticalement à l’intérieur du longeron et qui est prolongée par l’aile d’assemblage 5314 qui s’étend en saillie de l’extrémité du longeron. Avantageusement, l’ensemble de l’aile d’assemblage 5314 et la partie de fixation 5310 s’étendent selon l’axe longitudinal du longeron 31.
Un espace reste libre entre l’aile d’assemblage 5314 et le plan de la face latérale (verticale) intérieure du longeron à laquelle l’aile d’assemblage 5314 est fixée par la partie de fixation 5310.
De manière similaire, l’aile d’assemblage 5324 est fixée à la traverse 32 du châssis de plafond par une partie de fixation 5320 qui est insérée dans une fente ménagée dans une extrémité de la traverse 32, de préférence dans le plan médian vertical de la traverse.
Préférentiellement, la partie de fixation 5320 se présente sous la forme d’une plaque qui s’étend verticalement à l’intérieur de la traverse et qui est prolongée par l’aile d’assemblage 5324 qui s’étend en saillie de l’extrémité de la traverse 32. Avantageusement, l’ensemble de l’aile d’assemblage 5324 et la partie de fixation 5320 s’étendent selon l’axe longitudinal de la traverse 32.
Des éléments de fixation, tels que des broches ou vis, sont enfoncés dans les poutres correspondantes (longeron et traverse) du châssis pour fixer chaque partie de fixation 5310, 5320 engagée dans une fente de longeron 31 ou traverse 32. Les éléments de fixation s’étendent transversalement au longeron ou à la traverse et traversent ladite partie de fixation 5310, 5320. Des orifices peuvent être préformés dans la partie de fixation 5310, 5320 pour le passage des éléments de fixation ou peuvent être formés par les éléments de fixation eux-mêmes lors de leur mise en place (par exemple avec des vis autoforantes). On peut aussi prévoir d’utiliser des éléments de fixation (tels que des vis) qui s’étendent verticalement à travers les semelles 5311.
Les ailes 5314, 5324, et les parties de fixation 5310, 5320 sont en métal, de préférence en acier, de même que les ailes 61, 62 auxquelles les ailes 5314, 5324 sont rivetées.
Assemblage des ailes du montant avec les ailes fixées au longeron et à la traverse
Pour le montage de la construction (mise en 3D), les ailes 5314, 5324 sont positionnées en regard des ailes 61 respectivement 62 du montant. L’aile 5314 est alors rivetée avec l’aile 61, et l’aile 5324 est rivetée avec l’aile 62. Plusieurs rivets sont utilisés pour assurer une bonne fixation des ailes entre elles. Dans l’exemple illustré aux figures, la partie de liaison 533 est superposée à la partie de liaison 63.
L’aile 5314 est en particulier positionnée contre l’aile 61 de manière à positionner les orifices 58, 68 en regard l’un de l’autre pour permettre le passage de l’organe d’accrochage 8 à travers l’ensemble des deux orifices 58, 68.
Préférentiellement, les ailes d’assemblage 61, 62 et 5314, 5324 ne dépassent pas l’extrémité supérieure du montant 4. Ainsi, les orifices 58, 68 utilisables pour le passage d’un organe d’accrochage 8 restent compris dans l’encombrement (volume) de la construction délimité par les montants et les châssis de plafond et de plancher.
Le procédé comprend une étape d) de récupération des deux types d’éléments 101,103, lorsqu’ils passent respectivement au-delà d’une extrémité amont 13a ou d’une extrémité aval 14a de l’auge 1. Pour cela, des récipients 3,4 peuvent être agencés en-dessous de chacune des extrémités 13a,14a.
Selon une variante possible, un ou plusieurs orifices (non représentés) sont aménagé(s) dans le plateau de l’auge 1 dans la zone amont 13 et/ou dans la zone aval 14, pour laisser passer respectivement l’un et l’autre des deux types d’éléments 101,103 séparés ; chaque type d’éléments 101,103 peut alors tomber dans un récipient 3,4 dédié, agencé sous le ou les orifice(s).
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé de séparation mécanique de différents matériaux semi-conducteurs, isolants ou métalliques d’un composant ou module électronique en fin de vie, comprend une étape a) de fourniture d’un mélange de premiers éléments 101 et de deuxièmes éléments 103, sous forme de morceaux, chaque morceau présentant trois dimensions (longueur L, largeur l, épaisseur e) dans un référentiel orthonormé ( ).
Chaque premier élément 101 présente au moins une dimension millimétrique, typiquement supérieure ou égale à 1mm, voire 2mm. Selon une variante avantageuse, chaque premier élément 101 présente une forme générale plane : ses dimensions latérales (longueur L, largeur l) sont donc plus grandes que son épaisseur e. Les premiers éléments 101 sont ainsi caractérisés par au moins une dimension millimétrique et avantageusement, un facteur de forme (dit premier facteur de forme) supérieur à 6, voire supérieur à 10, à 20, à 50, ou encore davantage.
Chaque deuxième élément 103 présente des dimensions inférieures à 500μm et au moins une dimension inférieure à 50μm. Typiquement les deuxièmes éléments 103 se présentent sous forme pulvérulente, dit autrement, sous forme de très fines particules. Ces éléments 103, outre leurs très petites dimensions, peuvent se présenter sous une forme sensiblement cylindrique, la section du cylindre peut alors être définie par une largeur l et une épaisseur e, ou par un diamètre ϕ si elle est circulaire.
L’étape b) comprend la disposition des premiers éléments 101 et des deuxièmes éléments 103 dans une zone centrale 12 de l’auge 1. Rappelons que la zone centrale 12 de l’auge 1 n’est pas limitée au centre du plateau, mais est considérée étendue vers chacune des extrémités amont 13a et aval 14a. L’introduction des éléments 101,103 sur le plateau pourra donc s’opérer plus ou moins près/loin desdites zones amont 13 et aval 14, tout en demeurant dans la zone centrale 12.
A l’étape c), intervient la séparation spatiale des premiers éléments 101 et des deuxièmes éléments 103, par application d’une vibration mécanique (telle que précédemment décrite) à l’auge 1, laquelle est inclinée avec un angle d’inclinaison α compris entre 10° et 30° (+/-0,5°). Les premiers éléments 101 sont alors acheminés vers la zone aval 14 (partie la plus basse) de l’auge 1, alors que les deuxièmes éléments 103 sont acheminés vers la zone amont 13 (partie la plus haute) ( ).
Avantageusement, l’angle d’inclinaison α de l’auge 1 est compris entre 15° et 25° (+/-0,5°), par exemple autour de 20°.
La séparation spatiale des premiers 101 et des deuxièmes 103 éléments est favorisée par le fait que, dans cette gamme d’inclinaison de l’auge 1, le bilan des forces (frottement, pesanteur, réaction de l’auge sur les éléments) est tel qu’il entraine le glissement des premiers éléments 101 (par exemple plans) vers la partie basse de l’auge 1 (zone aval 14). Les deuxièmes éléments 103, apparentés à des poussières, sont très fortement volatiles et soumis aux courants d’air créés par les mouvements vibratoires de l’auge 1 ; ces courants d’air permettent aux deuxièmes éléments 103 de remonter le long du plateau. Quand ils ne sont pas soulevés par les courants d’air, les deuxièmes éléments 103 sont retenus par les micro-aspérités de l’auge 1.
Dans ce mode de réalisation, le composant ou module électronique est par exemple une cellule photovoltaïque 110, à savoir un empilement comprenant en particulier un substrat de silicium, des couches et des lignes métalliques. Cette cellule 110 peut être issue d’un module photovoltaïque 100 ( ) en fin de vie, disloqué par pyrolyse ou par des techniques mécaniques (jet d’eau, etc). La cellule photovoltaïque 110 peut aussi venir de rebus de production.
L’étape a) peut alors comprendre la division de la cellule photovoltaïque 110 par traitement mécanique (exfoliation) et/ou chimique, de manière à détacher les lignes métalliques : le premier matériau composant les premiers éléments 101 est alors le silicium (totalement ou majoritairement), le deuxième matériau composant les deuxièmes éléments 103 est l’argent des lignes métalliques.
Les premiers éléments 101 peuvent présenter une longueur L et une largeur l comprises entre 1mm et 20mm et une épaisseur e de l’ordre de 150μm. Les deuxièmes éléments 103 peuvent présenter une longueur L inférieure à 500μm et, une largeur l et une épaisseur e (ou un diamètre ϕ) inférieures à 50μm. Ce sont notamment les gammes de dimensions des premiers éléments 101 en silicium et des deuxièmes éléments 103 en argent (fils métalliques) récupérés d’une cellule photovoltaïque 110.
L’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l’invention tel que défini par les revendications.
En particulier, le procédé de séparation mécanique peut s’appliquer au recyclage de toute sorte de composant électronique en fin de vie, et à des éléments composés d’autres matériaux que le silicium et l’argent, tant que les formes respectives des éléments, en combinaison avec les conditions d’inclinaison et de vibration de l’auge, respectent les prérequis énoncés dans la présente description.
Dispositif de traitement d’un métal en fusion à poche rotative 1. Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui du traitement de métal en fusion, notamment de fontes ou de tout autre alliage comme des alliage ferreux, des alliages cuivreux, des alliages légers ou autres.
L’invention concerne plus particulièrement les dispositifs mis en œuvre pour assurer, au moins partiellement, le traitement de tels matériaux, plus particulièrement les poches mises en œuvre à cet effet.
Ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsque les collecteurs avant et arrière 188 et 190 et les canalisations de dérivation 186 sont logés à l’intérieur des capots 147 de la nacelle 149.
Dans le mode de réalisation de l’invention représenté à la et à la , le collecteur avant 190 est distinct de la rampe d’injecteurs 184 et ils sont reliés entre eux par une canalisation de transfert 402 qui relie fluidiquement le collecteur avant 190 et la rampe d’injecteurs 184.
Ce mode de réalisation est particulièrement intéressant lorsque les collecteurs avant et arrière 188 et 190 et les canalisations de dérivation 186 sont disposés à l’extérieur des capots 147 de la nacelle 149.
Dans ce mode de réalisation, la canalisation d’alimentation 170 qui est logée à l’intérieur des capots 147 présente un décrochement radial 404 qui traverse un des capots 147 pour rejoindre l’extérieur des capots 147 et le collecteur arrière 188 et la canalisation de transfert 402 traverse à son tour un des capots 147 pour rejoindre l’intérieur des capots 147 et la rampe d’injecteurs 184. Il suffit ainsi d’un seul trou dans les capots 147 pour faire passer le décrochement radial 404 et un seul pour la canalisation de transfert 402.
Un tel arrangement permet en outre, en cas de fuite sur une des canalisations de dérivation 186, que le dihydrogène soit évacué à l’extérieur.
Pour améliorer l’aérodynamisme de l’ensemble propulsif 151, celui-ci comporte un capot extérieur 406 fixé sur l’extérieur des capots 147 de la nacelle 149 en englobant les collecteurs avant et arrière 188 et 190 et les canalisations de dérivation 186. L’ensemble propulsif 151 présente alors une entrée d’air 408 à l’avant du capot extérieur 406, entre ce dernier et les capots 147 de la nacelle 149 et une sortie 410 à l’arrière du capot extérieur 406, entre ce dernier et les capots 147 de la nacelle 149. Ainsi, l’air extérieur qui pénètre par l’entrée d’air 408 va entraîner l’éventuel dihydrogène vers la sortie d’air 410 en cas de fuite.
La montre une protection complémentaire des canalisations de dérivation 186 qui est appliquée au mode de réalisation de la mais qui peut également s’appliquer au mode de réalisation de la .
L’ensemble propulsif 151 comporte au moins une goulotte 602, 604 qui s’étend sur au moins la longueur de la turbine 160 et qui est fixée aux capots 147 de la nacelle 149 et à l’intérieur de ceux-ci. Dans le mode de réalisation de la , ladite au moins une goulotte 602, 604 est fixée au capot extérieur 406 et à l’intérieur de celui-ci. D’une manière générale, ladite au moins une goulotte 602, 604 est fixée au capot 147, 406 le plus extérieur et à l’intérieur de celui-ci.
Au moins une canalisation de dérivation 186 est logée dans ladite au moins une goulotte 602, 604. Ainsi, chaque canalisation de dérivation 186 est protégée de manière supplémentaire par la goulotte 602, 604 en cas d’éjection d’un débris depuis la turbine 160.
Sur la partie droite de la , il y a une goulotte 602 par canalisation de dérivation 186 et sur la partie gauche, il y a une seule goulotte 604 qui englobe toutes les canalisations de dérivation 186 en faisant le tour du châssis 180.
La montre une coupe du mode de réalisation de la où les canalisations de dérivation 186 sont logées entre les capots 147 de la nacelle 149 et le capot extérieur 406.
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble propulsif 151 comporte au moins un détecteur de dihydrogène 196 qui est arrangé au voisinage des canalisations de dérivation 186 et connecté à une unité de contrôle 194 qui commande en allumage au moins un moyen d’allumage 192 qui est disposé au voisinage des canalisations de dérivation 186.
Ainsi, en fonction des données transmises par ledit au moins un détecteur 196, l’unité de contrôle 194 commande l’allumage dudit au moins un moyen d’allumage 192 (lorsque le dihydrogène est détecté).
Le moyen d’allumage 192 génère au moins une étincelle qui embrase le dihydrogène afin de le brûler sans qu’il explose. Ainsi, lorsque du dihydrogène est détecté par un détecteur de dihydrogène 196, l’unité de contrôle 194 commande le moyen d’allumage 192 pour qu’il génère une étincelle.
Bien que ce mode de réalisation particulier soit expliqué à partir du mode de réalisation de la , il s’applique de la même manière au mode de réalisation de la .
Pour limiter le débit de dihydrogène en cas de sectionnement d’une canalisation de dérivation 186, chacune est équipée d’un régulateur de débit.
Chacun des composants (A) et (B) de la composition bicomposante selon l'invention est préparé séparément, par simple mélange de ses ingrédients, de préférence sous vide pour le composant (B).
Par « sous vide », on entend une pression inférieure à la pression atmosphérique, avantageusement entre 0,1 kPa et 10 kPa, de préférence entre 0,5 kPa et 5 kPa.
La composition bicomposante selon l’invention peut être préparée juste avant son utilisation en mélangeant les composants (A) et (B), par exemple à l’aide d’un mélangeur à rotation équipé d’un fouet, à température ambiante, en particulier entre 18°C et 28°C, et à pression atmosphérique.
Un exemple de préparation des composants (A) et (B) et de la composition bicomposante selon l’invention est décrit à l’Exemple 2.
Autres objets de la présente invention La présente invention vise également l’utilisation de la composition bicomposante selon l’invention comme barrière à l’humidité, notamment dans le domaine des bâtiments.
La présente invention concerne également une barrière à l’humidité obtenue après durcissement de la composition bicomposante selon l’invention.
En particulier, le temps de durcissement correspond au temps nécessaire pour que la composition bicomposante selon l’invention ait une dureté Persoz telle que décrite ci-avant (avantageusement une dureté Persoz supérieure ou égale à 10 s, de préférence supérieure ou égale à 12 s).
La barrière à l’humidité selon l’invention a avantageusement une perméance à la vapeur d’eau inférieure ou égale à 10 mg/h/m 2 /mmHg, de préférence inférieure ou égale à 8 mg/h/m 2 /mmHg.
La perméance à la vapeur d’eau peut être déterminée en mesurant la perméabilité à la vapeur d’eau selon la norme NF EN ISO 7783 :2011 (méthode de la coupelle humide), par exemple tel que décrit à l’Exemple 1.
La présente invention vise aussi un procédé d’étanchéification d’une surface comprenant l’application de la composition bicomposante selon l’invention sur ladite surface puis le durcissement de ladite composition pour former une barrière à l’humidité, notamment à température ambiante (en particulier entre 18°C et 28°C).
La surface peut notamment être du béton.
En particulier, le temps de durcissement correspond au temps nécessaire pour que la composition bicomposante selon l’invention ait une dureté Persoz telle que décrite ci-avant.
De préférence, aucune couche primaire n’est présente entre la barrière à l’humidité selon l’invention et la surface à étanchéifier.