INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système 92 d’actionnement déplace le mécanisme 90 depuis un état saillant vers un état escamoté et vice versa. Dans l’état saillant, au moins un pêne 74 est dans sa position sortie. Ici, dans l’état saillant, tous les pênes 74 sont dans leur position sortie. Dans l’état escamoté, tous les pênes 74 sont dans leur position rentrée. A cet effet, par exemple, le système 92 comporte une roue dentée engrenée avec une crémaillère du mécanisme 90 à pêne. Lorsque cette roue dentée tourne, dans un premier sens, cela déplace le mécanisme 90 de son état saillant vers son état escamoté. Lorsque cette même roue dentée tourne en sens inverse, cela déplace le mécanisme 90 de l’état escamoté vers son état saillant. Dans ce mode de réalisation, le système 92 ne permet pas de déplacer le pêne 76. Le pêne 76 est seulement déplaçable à l’aide de la poignée 72.
Pour déplacer le mécanisme 90 entre ses états saillant et escamoté, le système 92 comporte un moteur électrique 94.
Le moteur 94 comporte un arbre 96 d’entraînement. Lorsque le moteur 94 est commandé pour déplacer le mécanisme 90 vers son état escamoté, c’est la rotation de l’arbre 96 qui actionne le déplacement du mécanisme 90.
Le système 92 comporte un arbre 98 de sortie et un mécanisme 100 de couplage mécanique de l’arbre 96 à cet arbre 98 pour l’entraîner en rotation. L’arbre 98 déplace le mécanisme 90 de son état saillant vers son état escamoté lorsqu’il est tourné dans un sens et de son état escamoté vers son état saillant lorsqu’il est tourné en sens inverse.
Pour commander le moteur 94, le système 92 comporte une unité 110 de commande. Cette unité 110 est configurée pour mettre en œuvre le procédé de la . A cet effet, l’unité 110 comporte :
- une mémoire 112,
- un microprocesseur 114 programmable,
- un émetteur-récepteur 116,
- l’écran tactile 78,
- une touche 120 d’ouverture, et
- un bus 118 de transmission d’informations qui raccorde entre eux les différents composants de l’unité 110.
La mémoire 112 est une mémoire non volatile comportant les instructions à exécuter par le microprocesseur 114. La mémoire 112 comporte l’ensemble des instructions et des données nécessaires pour exécuter les différentes fonctions décrites dans ce texte. En particulier, ici, elle comporte les instructions d’un module logiciel 122 de contrôle d’accès.
L’émetteur-récepteur 116 est apte à établir une liaison sans fil de communication avec le terminal 6 par l’intermédiaire du réseau 30.
La touche 120 est ici une touche formée sur l’écran tactile 78. Lorsque la touche 120 est actionnée par une personne située à l’intérieur du domicile, cela provoque automatiquement le déverrouillage de la porte 4.
L’invention permet de réaliser des analyses isotopiques en utilisant différentes combinaisons d’équipements.
En effet, le dispositif, ici appelé « dispositif de couplage » ou « dispositif d’interface », permet notamment de relier l’entrée de ce dispositif à un équipement amont tel qu’un analyseur élémentaire conventionnel de tout type et d’utiliser comme deuxième équipement un appareil de mesure tel qu’un analyseur isotopique par spectroscopie d’absorption laser.
Un analyseur isotopique par spectroscopie d’absorption laser permet d’utiliser tous types de gaz ou de combinaison de gaz, et peut ainsi être assemblé avec un analyseur élémentaire fonctionnant sous hélium ou autre gaz ou combinaison de gaz non corrosif tel qu’air, azote ou encore oxygène.
Ainsi, de manière non limitative, l’équipement amont peut être un analyseur élémentaire fonctionnant sous flux d’air ou d’oxygène pur ou d’un autre gaz ou d’une combinaison de différents gaz, et/ou un analyseur élémentaire fonctionnant à haute température pour des échantillons de composés réfractaires. Pour autre exemple, l’équipement amont peut être un analyseur de carbone organique ou inorganique, par exemple pour des solutions aqueuses, ou encore un analyseur à combustion horizontal ou vertical pour des applications environnementales ou géologiques.
L’invention permet ainsi d’ouvrir de nouveaux champs d’investigations.
Dans un mode de réalisation, le mécanisme de régulation de débit comprend un régulateur de débit apte à réduire le débit du flux gazeux, de sorte que le deuxième débit soit inférieur au premier débit.
Le régulateur de débit est de préférence un régulateur de débit massique.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend une conduite de dérivation et un organe de commande configuré pour autoriser un déplacement du flux gazeux sélectivement via la conduite de dérivation ou via le régulateur de débit.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend un circuit aval prévu pour acheminer le flux gazeux de la cavité de l’équipement aval vers une sortie secondaire.
Le circuit aval peut comporter le régulateur de débit précité.
Dans une variante, le régulateur de débit peut être monté en amont de la cavité de l’équipement aval, par exemple de manière à pouvoir réduire le débit du flux gazeux en amont de ladite sortie primaire du dispositif.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend comprenant une ou plusieurs conduites primaires configurées pour acheminer le flux gazeux de l’entrée primaire vers la sortie primaire du dispositif.
Dans un mode de réalisation, le mécanisme de régulation de débit comprend un organe configuré pour établir une communication fluidique entre la ou les conduites primaires et un espace recevant un gaz tel que de l’air ambiant.
L’espace précité peut être environnement du dispositif, une cavité ou encore un réservoir contenant un tel gaz.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend un organe d’injection permettant d’injecter un gaz de dilution tel que l’azote dans le flux gazeux admis par l’entrée primaire du dispositif.
L’invention a aussi pour objet un système comprenant un dispositif tel que défini ci-dessus et comprenant ledit équipement aval.
La fabrication de supports de type carbure de silicium utilisables en catalyse hétérogène est déjà connue et enseignée dans les brevets tels que notamment le brevet EP 0440569 B1 ou encore le brevet US 6,184,178 B1, sans que cette liste soit limitative.
De préférence, le support se présente sous forme de poudre, de billes, de cylindres, de trilobes, de quadrilobes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. La taille des objets mis en forme est comprise entre 0.5 mm et 10 mm, de préférence entre 1 et 5 mm.
Les valeurs de surface spécifique, volume poreux, et volume macroporeux du catalyseur et du support ont été déterminées par porosimétrie d’intrusion au mercure.
Le catalyseur ainsi préparé se avantageusement présente sous forme de poudre, de billes, de cylindres, de trilobes, de quadrilobes d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, ledit catalyseur se présente sous forme de billes ou d'extrudés. La taille des objets est comprise entre 0.5 mm et 10 mm, de préférence entre 1 et 5 mm.
De préférence, le catalyseur préparé selon l'invention comprend et est de préférence constitué, en pourcentage poids, par : - 40 à 95 %, de manière préférée 50 à 90 % et de manière très préférée de 55 à 90 %, de manière encore plus préférée entre 70% et 85% de carbure de silicium (SiC), - 5 à 60 %, de manière préférée de 10 à 50 % et de manière très préférée, de 10 à 45 %, de manière encore plus préférée entre 15% et 30% d’équivalent oxyde du sel de phosphate, notée MPO3.
De préférence, l’étape d’ajout du sel de phosphate sur le support comprenant le carbure de silicium peut être réalisé par toute méthode connue de l’homme de l’art, et de préférence par imprégnation à humidité naissance ou imprégnation à sec, par imprégnation en excès, par échange ionique, par le dépôt précipitation, ou par la déposition en phase vapeur. De manière préférée l’ajout du sel de phosphate sur le support comprenant le carbure de silicium est réalisée par imprégnation à sec.
De manière préférée, l’étape d’ajout du sel de phosphate sur le support comprenant le carbure de silicium de préférence réalisé par imprégnation à sec comprend les étapes suivantes : - une étape a) de préparation d'une solution liquide d’un ou plusieurs sels de phosphate en phase aqueuse ou organique, la température de préparation étant avantageusement comprise entre 5°C et 80°C, de préférence entre 10°C et 70°C. - une étape b) d’imprégnation de ladite solution préparée à l’étape a) sur le support comprenant le carbure de silicium, le volume de la solution étant avantageusement compris entre 0,7 et 1,1, de préférence entre 0,8 et 1,05 fois le volume poreux du support et la concentration en phosphate de la solution est de préférence comprise entre soit 50g/L à 2000g/L. - une étape c) de maturation du support imprégné obtenu à l’étape b), pendant une durée comprise entre 5 min et 40 h, de manière préférée entre 10 min et 10h et de manière encore plus préférée entre 30min et 5h, de manière encore plus préférée entre 1 h et 5 h. à une température comprise de préférence entre 10°C et 40°C pour obtenir un précurseur de catalyseur, - une étape d) de séchage dudit précurseur de catalyseur obtenu à l'étape c) pour obtenir un précurseur de catalyseur séché, ladite étape de séchage étant réalisée à une température comprise entre 70°C et 200°C, sous air, pendant une durée comprise entre 30 min et 12h de préférence entre 1h et 10h, - Optionnellement une étape e) de calcination sous air du précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d) pour obtenir un catalyseur, ladite étape de calcination étant mise en œuvre à une température comprise entre 300°C et 550°C, pendant une durée comprise entre 30 min et 12h, de préférence entre 1h et 10h. - Optionnellement une étape f) de traitement thermique du catalyseur obtenu à l’étape e) optionnelle, ladite étape f) étant mise en œuvre sous gaz inerte, de préférence l’azote, l’hélium, le méthane, ou le dioxyde de carbone, seuls ou en mélange, à une température comprise entre 500°C et 1200°C, de préférence entre 600°C et 1100°C et de manière très préférée entre 750°C et 1000°C, pendant une durée comprise entre 30min et 12h, de préférence entre 1h et 10h, - Optionnellement une étape g) de traitement thermique sous gaz contenant de la vapeur d’eau du catalyseur obtenu à l’étape d) et/ à l’étape f), à une température comprise entre 350°C et 1000°C, de préférence entre 450°C et 950°C et de manière très préférée entre 450°C et 900°C à une pression comprise entre 0,1 et 2 MPa, de manière préférée entre 0,15 et 1,5 MPa et de manière encore plus préférée entre 0,17 et 1,0 MPa.
Les étapes de traitements thermiques e) f) et g) peuvent être additionnées ou réalisées indépendamment.
La solution d’imprégnation de l’étape a) est de préférence préparée par dissolution en phase aqueuse ou organique d’un ou plusieurs précurseurs de phosphate et d’élément M.
La solution d’imprégnation peut avantageusement être préparée par mélange d’éléments phosphore et alcalins introduits indépendamment. Dans ce cas, le précurseur de métal M choisi parmi Li, Na, K, Cs, Rb est choisi par exemple parmi un ou plusieurs des sels de carbonate M2CO3, de nitrate MNO3, sulfate, de formiate HCOOM, d’acétate CH3COOM, de citrate, de lactate, de chlorure MCl, d’hydroxyde MOH, oxyde M2O.
Le ou les précurseurs de phosphate peuvent avantageusement être choisis, par exemple parmi H3PO4, (NH4)H2PO4, (NH4)2HPO4, (NH4)3PO4, P2O5.
La concentration en phosphate de la solution est de préférence comprise entre soit 50g/L à 2000g/L.
De préférence, l’étape d’imprégnation b) peut être précédée d’une étape de traitement thermique mise en œuvre à une température comprise entre 80°C et 550°C.
De préférence, l’étape d’imprégnation b) peut être suivie, optionnellement d’autres étapes d’imprégnations. Les étapes d’imprégnations suivant la première étape d’imprégnation b) peuvent avantageusement être réalisées, après l’étape d) de séchage ou après l’étape e) de calcination ou après les étapes f), g) et h) de traitements thermiques. De préférence une étape d’imprégnation suivant la première étape d’imprégnation b) est réalisée après l’étape e) de calcination.
Dans l’exemple illustré aux figures, les tapis des convoyeurs 31, 32 défilent dans le même sens.
La machine de retournement 3 comprend deux flasques opposés 309 entre lesquels s’étendent les convoyeurs 31, 32. La hauteur des flasque est supérieure à celle des convoyeurs 31, 32 pour former des barrières latérales pour le guidage des poches 4.
L'inclinaison du convoyeur 31 permet à la poche 4 qui arrive à l’extrémité haute 311B du convoyeur 31 d'être à l'aplomb du convoyeur 32, et la distance (hauteur) de chute, définie en fonction des dimensions de la poche, entre les convoyeurs 31 et 32 entraîne le retournement de la poche 4 à 180°. La hauteur de chute est par exemple de 620 mm. Puis le convoyeur 32 permet de réceptionner la poche 4 et de redéposer la poche 4 sur la partie support 21 de la table 2.
Eléments d'accroche
Le tapis de convoyage 311, 321 de chaque convoyeur 31, 32 comprend des éléments d'accroche 314, 315, tels que des picots, pions ou doigts, avec lesquels chaque poche 4 est apte à venir en contact ou coopérer pour permettre le maintien de chaque poche 4 sur le tapis jusqu'à l'évacuation de la poche hors du tapis à une extrémité du tapis.
Les éléments d'accroche favorisent l'adhérence des poches 4 sur le tapis du convoyeur 31 pour faire monter la poche 4 jusqu'à l'aplomb du convoyeur 32 de dépose. Les éléments d'accroche sont fixés aux tapis des convoyeurs et servent d'anti-glissement de la poche sur les convoyeurs 31, 32.
Les éléments d'accroche 314, 315 permettent d’obtenir un déplacement contrôlé des poches 4 et de conserver un alignement des poches 4 sur les convoyeurs 31, 32 grâce à l’absence de ripage ou glissement.
Les éléments d'accroche 314, 315 peuvent être de différents diamètres pour être adaptés à différents maillages de poches.
Selon un mode de réalisation et comme représenté aux figures 4 et 5, chaque tapis 311, 321 comprend des éléments d'accroche de différents diamètres, ces différents diamètres sont positionnés de manière à alterner les éléments d'accroche de gros diamètres et les éléments d'accroche de petit diamètre.
Dispositif d’avance
La machine de retournement 3 comprend un dispositif d’avance 34 permettant de déplacer ladite machine de retournement le long de la table 2. On peut prévoir que le dispositif d’avance puisse aussi être commandé en sens inverse pour faire reculer la machine si besoin.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’avance 34 comprend des dispositifs de roulement 341, 342 écartés l’un de l’autre selon l’axe d’avance (axe longitudinal) de la machine de retournement 3.
Les dispositifs de roulement 341, 342 sont couplés entre eux en rotation par un dispositif de transmission 3412, comprenant par exemple une courroie de transmission et des pignons associés aux dispositifs de roulement 341, 342. Le dispositif de roulement 341 est couplé en rotation avec un dispositif de réduction 394 entrainé par le système de motorisation 39 ( ).
En particulier, dans l’exemple illustré aux figures, chaque dispositif de roulement 341, 342 comprend des dispositifs de galet crantés aptes à venir en contact de la structure support 21 de la table, et dont l’entrainement en rotation à l’aide du système de motorisation 39 permet de déplacer la machine de retournement 3 sur et le long de la table 2.
Les galets crantés permettent d’éviter un ripage ou glissement lors du déplacement de la machine de retournement 3 sur les tables.
Selon un mode de réalisation, chaque dispositif de roulement 341, 342 comprend un arbre sur lequel sont montés un galet central avec flasques latéraux et deux galets latéraux pour contrôler le déport de la machine de retournement sur les tables. Chaque galet est muni d'une denture permettant de cranter une barre métallique de la table sur laquelle il est en appui. Cette denture associée au poids de la motorisation limite le risque de dérapage lors de l'avance de la machine.
L’entrée 42 est par exemple définie par un orifice traversant ménagé dans l’une des parois transversales 35, 36 de la structure de base 30. L’entrée 42 est apte à être connectée à une source de fluide 28.
La sortie 44 permet d’extraire le fluide 28 du canal de circulation 26.
La sortie 44 est par exemple définie par un orifice traversant ménagé dans l’une des parois transversales 35, 36 de la structure de base 30.
Par exemple, l’entrée 42 et la sortie 44 sont ménagées dans une même paroi transversale 35, 36 de la structure de base 30, à savoir dans la première paroi transversale 35 dans l’exemple illustré sur la .
Dans l’exemple spécifique décrit dans la présente description, le canal de circulation 26 présente plusieurs portions de canal 51, 52, 53 reliées fluidiquement les unes aux autres par les parties de raccordement fluidique 61, 62. Autrement dit, le fluide 28 peut circuler d’une portion de canal à une autre portion de canal via les parties de raccordement fluidique 61, 62.
Par exemple, le nombre de portions de canal 51, 52, 53 est égal à trois.
En variante, le nombre de portions de canal 51, 52, 53 est différent de trois. Ainsi, par exemple, le nombre de portions de canal 51, 52, 53 peut être égal à un, deux, ou encore être strictement supérieur à trois.
Dans la présente description, les trois portions de canal 51, 52, 53 sont dénommées dans ce qui suit « première portion de canal 51 », « deuxième portion de canal 52 » et « troisième portion de canal 53 ».
Les première, deuxième et troisième portions de canal 51, 52, 53 sont dans cet exemple structurellement analogues les unes aux autres.
Chaque portion de canal 51, 52, 53 comprend au moins une première voie V1 de circulation destinée à conduire le fluide 28 selon une direction principale de circulation DP dans un premier sens S1 de circulation et au moins une deuxième voie V2 de circulation distincte de la première voie V1, destinée à conduire le fluide 28 selon la direction principale de circulation DP dans un deuxième sens S2 de circulation opposé au premier sens S1 de circulation. En outre, pour chaque portion de canal 51, 52, 53, la première voie V1 et la deuxième voie V2 communiquent entre elles par une zone de communication fluidique, notée « ZF ».
Pour chaque portion de canal 51, 52, 53, les références numériques de la première voie V1, de la deuxième voie V2 et de la zone de communication fluidique ZF de cette portion de canal 51, 52, 53 s’écrivent sous la forme X j , j étant un indice j associé à cette portion de canal 51, 52, 53, lorsqu’il est fait référence à une première voie, une deuxième voie et une zone de communication fluidique spécifique. Ainsi, pour la première portion de canal 51, l’indice « j » est égal à « 1 », pour la deuxième portion de canal 52, l’indice « j » est égal à « 2 » et pour la troisième portion de canal 53, l’indice « j » est égal à 3.
Dans l’exemple décrit, chacune des premières voies V1 de circulation s’étend selon la direction principale de circulation DP.
Dans l’exemple décrit, chacune des deuxièmes voies de circulation V2 s’étend selon la direction principale de circulation DP.
Pour chaque portion de canal 51, 52, 53, la première voie V1 et la deuxième voie V2 de cette portion de canal 51, 52, 53 sont séparées l’une de l’autre par l’une des parois P1, P2, P3 de séparation, dite « paroi de séparation associée ». Dans l’exemple illustré sur la , la première et la deuxième voies V1, V2 sont en totalité séparées l’une de l’autre par la paroi de séparation P1, P2, P3 associée.
En particulier, ladite direction d’élongation selon laquelle s’étendent les parois P1, P2, P3 de séparation est sensiblement parallèle à la direction principale de circulation DP.
Pour chaque portion de canal 51, 52, 53, la zone de communication fluidique ZF de cette portion de canal 51, 52, 53 est agencée en aval de la première voie V1 de cette portion de canal 51, 52, 53 par rapport au premier sens de circulation S1 et en amont de la deuxième voie V2 de cette portion de canal 51, 52, 53 par rapport au deuxième sens de circulation S2.
Un tel turbulateur permet de créer une perturbation dans un éventuel régime d’écoulement laminaire au sein du canal, de façon à casser la ou les couches limites et permettre un meilleur échange de chaleur en vue d’assurer un meilleur refroidissement de la machine électrique.
Chaque branche peut comporter une première extrémité destinée à former le sommet du turbulateur et une seconde extrémité opposée. Les premières extrémités des branches forment ainsi une extrémité amont du turbulateur, les secondes extrémités des branches formant une extrémité aval du turbulateur.
Le fluide de refroidissement peut être de l’huile ou un fluide non électriquement conducteur.
L’élément de refroidissement peut être annulaire ou partiellement annulaire. L’élément de refroidissement peut s’étendre sur 360°.
L’élément de refroidissement peut comporter plusieurs canaux agencés en parallèle, s’étendant circonférentiellement.
Chaque canal peut comporter une première extrémité formant une entrée de fluide de refroidissement et une seconde extrémité formant une sortie de fluide de refroidissement.
Les premières extrémités des canaux peuvent être reliées ensemble de manière à former une entrée commune. Les secondes extrémités des canaux peuvent être reliées ensemble de manière à former une sortie commune.
L’entrée de chaque canal peut être située en partie supérieure de l’élément de refroidissement. La sortie de chaque canal peut être située en partie inférieure de l’élément de refroidissement.
L’élément de refroidissement peut comporter au moins deux canaux opposés s’étendant chacun depuis une partie supérieure jusqu’à une partie inférieure de l’élément de refroidissement.
Les entrées desdits deux canaux opposés peuvent former une entrée commune. Les sorties desdits deux canaux peuvent être axialement opposés et déboucher à deux extrémités axiales opposés de l’élément de refroidissement.
Les branches peuvent être inclinées l’une par rapport à l’autre d’un angle compris entre 45° et 135°.
Les branches sont par exemple inclinées l’une par rapport à l’autre d’un angle de l’ordre de 90°.
Les branches peuvent être disposées de façon symétrique par rapport à la direction d’écoulement du canal dans la zone correspondante.
Au moins un canal peut comporter plusieurs turbulateurs régulièrement répartis le long du canal.
Le nombre de turbulateurs est par exemple compris entre 2 et 20 par canal.
Le canal peut comporter au moins une zone de plus forte section, de manière à former une zone localisée de plus grand échange thermique.
La demande de brevet WO 2009/043876 décrit un relais d’allumage consistant en au moins un anneau solidaire (réf. 4) de la face interne de l’étui. Cet anneau comporte une surface souple supportant un percuteur (réf. 4e) du côté du chargement propulsif. Cet anneau contient une charge en composition d’amorçage (réf.8) susceptible de s’allumer par impact du percuteur (suite à la déformation de la surface souple lors de la pressurisation de la munition). L’allumage du chargement propulsif se déroule en deux temps :
- l’allumage partiel du chargement propulsif et la pressurisation rapide de la munition suite au fonctionnement du dispositif d’allumage principal (réf.6),
- la déformation rapide de la surface souple (réf. 4d) des anneaux provocant la percussion et l’allumage de la charge en composition d’amorçage de l’anneau. Le fonctionnement des relais d’allumage annulaires contribue ainsi à accélérer et compléter l’allumage du chargement propulsif.
Ce mode de réalisation nécessite donc des relais annulaires comprenant une charge en composition d’amorçage avec percuteur induisant des contraintes de sécurité et de manipulation, notamment lors de la mise en place du chargement. L’allumage en deux temps du chargement propulsif allonge le délai de mise en pressurisation de la munition. La reproductibilité du fonctionnement des percuteurs peut dépendre de l’arrangement du chargement propulsif en vrac dans l’étui. Enfin, les effets complémentaires d’allumage sont localisés dans les zones où sont disposés les anneaux dans le chargement.