INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il importe de noter qu’encore d’autres aspects décrits jusqu’à présent, en référence aux modes de réalisation des figures 1 à 3, ne sont en rien limitatifs de l’invention, d’autres alternatives pouvant être envisagées. Ainsi, rien n’exclut d’avoir un vitrage autre qu’un vitrage feuilleté, dès lors que celui-ci comporte une pluralité de plis structuraux. A titre d’exemple, un hublot (d’aéronef ou de navire) est conventionnellement un double vitrage, l’attachement entre les deux plis structuraux étant réalisé grâce à un ou plusieurs éléments d’écartement (« spacer » en anglais) généralement en silicone.
Avantageusement, le polymère organique ou la molécule organique peut comprendre un composé contenant de l'azote, de préférence un composé amine et plus préférentiellement un groupe amine primaire, un groupe amine secondaire, ou un groupe amine tertiaire. Le composé amine peut en outre comprendre un groupe acyclique (l’atome d'azote est relié à un ou plusieurs groupes alkyles, un groupe Alicyclique (l'atome d'azote est lié à un cycle non aromatique), un groupe Aromatique (l'atome d'azote est lié à un cycle aromatique) et/ou un groupe Hétérocyclique (l’atome d'azote est engagé dans un cycle qui peut être ou non aromatique).
Avantageusement, les solvants non toxiques comme les alcools ou l’eau sont des bons solvants pour le polymère ou la molécule organique. Par conséquent, lesdits un ou plusieurs solvants peuvent être choisis parmi l’éthanol, l’isopropanol, l’hexanole, le terpiniole, l’éthylène glycol, une eau déionisée, une solution tampon phosphatée saline, butanol, di-éthylène glycol, glycérol
Avantageusement, la couche intermédiaire comprend un composé donneur d'électrons, de préférence un composé contenant de l'azote, un composé contenant du phosphore et/ou un composé contenant du soufre.
Avantageusement, le polymère organique ou la molécule organique peut être choisie parmi le Poly(9,9-bis(3’-(N,N-dimethyl)-N-ethylammoinium-propyl-2,7-fluorene)-alt-2,7-(9,9-dioctylfluorene))dibromide (PFN-Br), le polyéthylèneimine (PEI), le PEIE, le Poly [(9,9-bis(3'-(N,N-dimethylamino)propyl)-2,7-fluorene)-alt-2,7-(9,9–dioctylfluorene)] (PFN), N,N'-Bis(N,N-dimethylpropan-1-amine oxide)perylene-3,4,9,10-tetracarboxylic diimide (PDI-NO) ou le N,N'-Bis{3-[3-(Dimethylamino)propylamino]propyl}perylene-3,4,9,10-tetracarboxylic diimide (PDINN).
L’invention présente l’avantage de surmonter un problème lié à l’utilisation de l’électrode inférieur (de préférence à base d’ITO, qui est un matériau ayant un travail de sortie égal à 4,7 eV) qui constitue une barrière pour la circulation des charges de la couche active photovoltaïque vers la couche de l’électrode inférieure. La première couche organique exempte d’oxide métallique permet de réduire la barrière énergétique entre la couche active photovoltaïque et la couche de l’électrode inférieure en diminuant le travail de sortie de cette dernière. Plutôt qu’être en présence d’un contact Schottky, on a en définitive un contact ohmique qui est favorable à la collecte des charges, en particulier à la collecte d’électrons. En particulier, selon l’invention, l'adsorption de la première couche organique exempte d’oxide métallique, due au transfert de charges, en particulier de protons, des groupements hydroxyle vers les groupements amine, génère un dipôle opposé à ( étant un dipôle surfacique) entraînant une diminution du , ce qui permet la réduction du travail de sortie de l’électrode inférieure.
Avantageusement, l’épaisseur de la deuxième couche de l’électrode inférieure peut être comprise entre 2 et 5 nm et peut comprendre des groupements amines à sa surface inférieure en contact avec la surface supérieure de la première couche de l’électrode inférieure.
Avantageusement, le polymère organique ou la molécule organique peut comprendre de l’azote.
L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’une cellule photovoltaïque, comprenant les étapes suivantes : a) fourniture d’un support ; b) réalisation sur ledit support d’une électrode inférieure ; c) réalisation sur ladite électrode inférieure d’une première couche interfaciale organique comprenant une surface inférieure comprenant des groupements amines en contact avec l’électrode inférieure, la première couche interfaciale ayant une épaisseur comprise entre 2 et 5 nm, étant continue, transparente, exempte d’oxyde métallique et susceptible d’être obtenue après impression numérique à jet d’encre de la composition d’encre mentionnée précédemment ; d) réalisation sur ladite première couche interfaciale d’une couche active photovoltaïque ; e) réalisation sur ladite couche active photovoltaïque d’une deuxième couche interfaciale ; ledit procédé étant caractérisé en ce que les étapes b), c), d) et e) sont chacune réalisées par dépôt de compositions d’encre par impression numérique à jet d’encre, suivie d’une traitement thermique, ladite composition d’encre utilisée dans l’étape c) comprenant un mélange à base de molécules organiques solubles dans des solvants polaires.
Avantageusement, l’invention permet de fabriquer une cellule photovoltaïque comprenant une première couche interfaciale à partir d’une composition d’encre par impression numérique à jet d’encre. Cette composition est réalisée de préférence à base de solvants non toxiques connus de l’homme du métier et à base de matériaux organiques exempts d’oxyde métallique de sorte à permettre leur dépôt à l’air ambiant par impression numérique jet d’encre. De ce fait, l’étape c) de réalisation de la première couche interfaciale organique est simple à mettre en œuvre dans la mesure où cette étape permet de s’affranchir de l’utilisation des couches interfaciales à base d’oxides métalliques nécessitant des précautions particulières lors de leur utilisation dans un environnement standards (l’air ambiant).
Avantageusement, il est préférable de ne pas altérer le support et les couches préalablement réalisées à l’étape c). Par conséquent, le traitement thermique de l’étape c) peut être un traitement de recuit réalisé à une température comprise entre 70°C et 130°C, pendant une durée comprise entre 1 et 5 minutes.
Avantageusement, la mouillabilité de la composition dont est issue la première couche interfaciale organique peut de préférence être compatible avec des substrats flexibles en polytéréphtalate d'éthylène par exemple, pour faciliter la formation d’un film continu avec des bords bien définis par impression numérique à jet d’encre.
D’autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la description qui va suivre, faite en référence aux figures annexées et aux exemples suivants :
Brève description des figures représente une vue schématique en coupe d’une cellule photovoltaïque de structure classique ; et
représente une vue schématique en coupe d’un module photovoltaïque 10 comprenant des cellules photovoltaïques 21 et 22 selon un mode particulier selon l’invention.
Le patch 28, comme l’illustre la , glisse avantageusement après sa découpe par gravité sur la tôle 58 jusqu’à la butée 60 dans la zone de récupération 22 où il est récupéré par le dispositif d’évacuation 30.
Dans ce quatrième mode de réalisation, comme l’illustre la . Le procédé est relativement similaire aux deux variantes précédentes du procédé. Il comporte, entre les deuxième et troisième étapes ET2, ET3, une étape intermédiaire ET’2 au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement 20, à cette différence que, au cours de la quatrième étape ET4 on laisse le patch 28 de bande 16 parvenir par gravité jusqu’à la butée inférieure 60 de la tôle de récupération 58.
Dans tous les modes de réalisation du système 10 qui ont été décrits précédemment il est possible, comme l’illustre plus particulièrement la associée au quatrième mode de réalisation des figures 7 et 8, de prévoir un dispositif 62 escamotable de pincement de la bande 16 sur le dispositif d’acheminement 20 qui est configuré pour immobiliser la bande 16 par rapport au dispositif 20 d’acheminement. Sur la , le dispositif 62 de pincement comporte une paire de mâchoires 64 pinçant la bande 16 sur le tapis amont 56.
Le système de découpe 10 peut en outre comporter au moins, en aval du dispositif de découpe 24, une paire de guides 66 agencés de part et d’autre de la bande 16 pour le guider vers la zone de récupération 22. Cette configuration a été représentée à la en relation avec le quatrième mode de réalisation mais peut être étendue aux autres modes de réalisation.
L’invention permet donc de fiabiliser grandement les opérations de découpe d’un bande 16 de matériau composite en patchs.
PROCÉDÉ DE FABRICATION SUR UN NOYAU D’UN BANDAGE PNEUMATIQUE DONT LA CARCASSE COMPREND DES RENFORTS QUI SONT INCLINÉS DANS LES FLANCS ET RADIAUX SOUS LE SOMMET La présente invention concerne le domaine des procédés et des installations destinés à la fabrication de bandages pneumatiques.
On connaît, par le document WO-2006/051082, une installation qui permet de créer une structure de renfort du bandage en posant des fils de renforts sur un noyau toroïdal dont la forme correspond à celle du bandage à fabriquer.
Ladite installation permet avantageusement, au moyen d’un balancier qui bascule selon un mouvement alternatif autour de la surface du noyau, de poser soit des renforts qui sont inclinés selon une direction oblique par rapport à la direction circonférentielle du bandage, ce qui permet de former une armature de type « carcasse diagonale » (« bias ply carcass » en anglais), soit des renforts qui sont contenus dans des plans radiaux, perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage, ce qui permet de former une armature de type « carcasse radiale » (« radial ply carcass », en anglais).
De façon connue en soi, chacun de ces deux types d’armatures possède des avantages qui lui sont propres. En particulier, l’armature radiale procure une excellente tenue de route, tandis que l’armature diagonale confère une rigidité et une robustesse accrue aux flancs du bandage.
Bien entendu, il existe une volonté permanente d’améliorer la qualité, les performances dynamiques ainsi que la durée de vie des bandages, notamment pour des applications exigeantes telles que la course automobile.
C’est pourquoi les objets assignés à l’invention visent à proposer un nouveau procédé de fabrication de bandages qui, tout en restant efficace et simple à mettre en œuvre industriellement, permette de réaliser des bandages dont l’armature présente des performances accrues, et plus particulièrement des bandages qui combinent une qualité de tenue de route semblable ou supérieure à celle procurée par les armatures radiales avec une rigidité des flancs semblable ou supérieure à celle conférée par les armatures diagonales.
Ces objets sont atteints au moyen d’un procédé de fabrication d’un bandage comprenant : - une étape (a) de préparation au cours de laquelle on prépare un noyau qui présente une surface de réception de forme toroïdale qui est centrée sur un axe central et qui comprend une zone sommitale destinée à recevoir des composants du sommet du bandage, et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale, une première zone latérale destinée à recevoir des composants d’un premier flanc et d’un premier talon du bandage, ainsi qu’une seconde zone latérale destinée à recevoir des composants d’un second flanc et d’un second talon du bandage, - puis une étape (b) de pose de renforts de carcasse au cours de laquelle on pose sur la surface de réception du noyau, au moyen d’une tête de pose, une pluralité de renforts dits « renforts de carcasse » qui s’étendent chacun depuis une position de départ, située dans l’une des première et seconde zones latérales, jusqu’à une position d’arrivée, située dans l’autre des première et seconde zones latérales, en passant par la zone sommitale, ledit procédé étant caractérisé en ce que, lors de l’étape (b) de pose de renforts de carcasse, la tête de pose est configurée par rapport au noyau de sorte à décrire, à chaque pose d’un renfort de carcasse, une trajectoire dite « trajectoire de pose » qui relie la position de départ du renfort de carcasse considéré à la position d’arrivée du renfort considéré et qui est contenue dans un plan dit « plan de pose » qui est parallèle à l’axe central et distant de l’axe central de sorte que la trajectoire de pose suit, en vis-à-vis de la zone sommitale du noyau, un plan radial contenant l’axe central tandis que, en projection orthogonale dans un plan de référence normal à l’axe central, cette même trajectoire de pose, et plus globalement le plan de pose, forment, dans les première et seconde zones latérales du noyau, par rapport audit plan radial contenant l’axe central, un angle d’inclinaison non nul.
Avantageusement, le procédé selon l’invention, grâce au fait qu’il utilise un plan de pose dit « décalé », en ceci que ledit plan de pose est parallèle à l’axe central du noyau mais ne contient pas ledit axe central du noyau, permet de réaliser des renforts de carcasse qui sont d’une part inclinés dans les flancs, c’est-à-dire non radiaux, et donc qui sont donc non perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage dans les flancs dudit bandage, comme c’est le cas au sein des carcasses diagonales, mais qui d’autre part sont radiaux dans le sommet du bandage, et donc perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage dans le sommet, comme c’est le cas au sein des carcasses radiales.
De façon particulièrement avantageuse, il est possible, comme cela sera détaillé plus bas, de répéter l’étape de pose en modifiant l’angle d’inclinaison du plan de pose, de manière à poser d’une part une première série de renforts de carcasse selon un premier angle de pose puis, d’autre part, par-dessus ladite première série de renforts de carcasse, une seconde série de renforts selon un second angle de pose de signe opposé au premier angle de pose, de sorte que les renforts de carcasse de la seconde série s’entrecroisent avec les renforts de carcasse de la première série dans les zones latérales du noyau tandis que les renforts de carcasse de la seconde série s’étendent parallèlement aux renforts de carcasse de la première série, selon des plans radiaux, dans la zone sommitale. On obtient ainsi une carcasse, et plus globalement un bandage, qui présente des renforts de carcasse croisés dans ses flancs, et par conséquent une rigidité accrue des flancs, comme une armature diagonale conventionnelle, tout en conservant des renforts de carcasse radiaux sous son sommet, comme une armature radiale conventionnelle.
Les inventeurs ont en outre constaté que le procédé selon l’invention permet d’obtenir des bandages au sein desquels les renforts de carcasse opèrent, au niveau des épaules du bandage qui forment la transition entre les flancs et le sommet dudit bandage, une modification progressive de leur angle d’orientation par rapport à la direction circonférentielle du bandage, lorsque lesdits renforts passent d’une orientation qui est, dans les flancs, inclinée et donc non perpendiculaire à la direction circonférentielle, à une orientation qui est, dans le sommet, perpendiculaire à la direction circonférentielle. Or, il s’avère que la progressivité de ce changement d’orientation des renforts de carcasse confère au bandage une résistance accrue à la décohésion, au niveau des épaules dudit bandage, dans la zone qui est située entre d’une part les renforts de carcasse du flanc et d’autre part les lisières des nappes sommet qui recouvrent la nappe carcasse dans le sommet du bandage et dont les renforts se croisent entre eux et avec les renforts radiaux de la nappe carcasse présents dans le sommet pour former, de façon connue en soi, une armature à mailles triangulaires. L’invention permet donc de renforcer le bandage et d’augmenter sa durée de vie.
A ce titre, le fait que les opérations de pose s’effectuent sur un noyau dont la forme toroïdale correspond à la forme définitive du bandage permet de conserver, dans le bandage fini et vulcanisé, les angles d’orientation des renforts de carcasse, et donc la transition entre ces angles d’orientation au niveau des épaules, tels que ces angles d’orientation et cette transition d’angles d’orientation ont été initialement définis dans le bandage cru par la tête de pose, lors de l’étape (b) de pose des renforts de carcasse. L’absence d’altération de la disposition initiale des renforts de carcasse permet avantageusement de maîtriser les qualités du bandage de manière parfaitement reproductible.
Le taux de charge massique est par exemple compris entre 30 et 50%.
Comme cela est illustré à la , l’un au moins des canaux 15 du premier circuit 13 peut comporter au moins une zone 32 de plus forte section, en particulier de plus grande largeur, de manière à former une zone localisée de plus grand échange thermique. Ladite zone 32 est par exemple de forme circulaire.
Comme cela est illustré à la , l’élément de refroidissement 11 peut comporter des masselottes 33 placées et dimensionnées de façon à améliorer l’atténuation des vibrations en sortant des modes propres de vibration.
Les masselottes 33 peuvent être régulièrement réparties axialement et sur la circonférence de l’élément de refroidissement 11, en dehors des zones dédiées aux canaux 15. Les masselottes 33 peuvent être réalisées en matériau métallique et noyées dans le matériau élastomère de l’élément de refroidissement 11.
Chaque masselotte 33 peut présenter une forme arrondie, par exemple sphérique ou cylindrique, ou une forme de prisme, par exemple parallélépipédique ou cubique.
Lors du fonctionnement de la machine électrique 1, du fluide de refroidissement est amené par la pompe 23 dans le réservoir d’alimentation 21 et circule au travers des canaux 15, 20 des premier et second circuits de refroidissement 13, 14 avant de déboucher au niveau des parties supérieures et inférieures des extrémités axiales 11a, 11b de l’élément de refroidissement 11, au travers des sorties 17, 20a en regard des zones d’extrémités 6 des bobinages 5 de façon à les refroidir.
Lors de l’écoulement du fluide de refroidissement dans les canaux 15 du premier circuit 13, les turbulateurs 25 permettent de créer des perturbations évitant un éventuel régime d’écoulement laminaire au sein des canaux 15, de façon à casser les couches limites et permettre un meilleur échange de chaleur en vue d’assurer un meilleur refroidissement du stator 2.
Bien entendu la divulgation n'est nullement limitée au(x) mode(s) de réalisation décrit(s) à titre illustratif, non limitatif.
Procédé de test d’au moins une diode de dérivation sur une installation comportant au moins un module photovoltaïque en fonctionnement La présente divulgation relève du domaine des modules photovoltaïques ou panneaux solaires, et concerne en particulier un procédé de test d’au moins une diode de dérivation sur une installation comportant au moins un module photovoltaïque en fonctionnement ainsi qu’un dispositif pour mettre en œuvre un tel procédé.
Les diodes de dérivation, connues sous le nom de diodes « bypass », sont des composants électroniques qui, placés en dérivation des chaînes (encore appelées « strings » en anglais) de cellules photovoltaïques, permettent, en cas de défaillance d’une cellule, de limiter les pertes de production du module photovoltaïque.
Le principe de l’utilisation de ces diodes de dérivation est décrit ci-après.
Dans un module photovoltaïque comportant une pluralité de cellules photovoltaïques, une cellule partiellement ombragée conduit à créer une perte en courant. Pour les objets complètement opaques comme une feuille, la baisse de courant de sortie de la cellule sera proportionnelle à la surface de la cellule qui a été obscurcie.
Lorsqu’une chaîne de cellules en série est proche du court-circuit, alors la tension de polarisation directe de l’ensemble des cellules va polariser en inverse la cellule ombragée qui fonctionnera en récepteur. On obtient un phénomène dit de points chauds lorsqu’un grand nombre de cellules connectées en série provoque une polarisation inverse à travers la cellule ombragée, conduisant à la dissipation d’une forte puissance dans la cellule ombragée. Cette grande dissipation de puissance survenant dans une cellule unique va conduire à une zone d’échauffement localisée qui peut entraîner la destruction au moins de cette cellule, et perturber les performances du module en entier.
Les effets destructeurs d’un point chaud peuvent être contournés par l’utilisation d’une diode de dérivation. Si une cellule solaire est polarisée en inverse en raison d’un déséquilibre en courant entre plusieurs cellules connectées en série, alors la diode de dérivation va devenir passante, permettant ainsi au courant de circuler dans le circuit externe passant par la diode de dérivation.
En pratique, placer une diode de dérivation pour chaque cellule est trop coûteux et non aisé à réaliser. Ainsi, les diodes de dérivation sont généralement placées sur des chaînes de cellules. Chaque chaîne comporte par exemple entre dix-huit et vingt-six cellules. Chaque module comporte généralement trois chaînes de cellules et trois diodes de dérivation associées respectivement à chaque chaîne de cellules.
Le diagnostic de l’état de fonctionnement des diodes de dérivation est important pour maximiser la production des modules photovoltaïques.
Composition de l’anode : l'anode est composée de lithium métal
Composition de la cathode : la cathode est composée d'une matériau actif + agent conducteur + agent oxydant + liant + additif ionique qui sont :
dioxyde de manganèse (MnO2) 40% comme matériau actif
préparation de la cathode la préparation est très facile, il suffit de mélanger les composants cités ci-dessus dans un bécher avec de l'acétone comme solvant qui dissout le PVDF jusqu'à obtenir un liquide visqueux noire homogène puis le liquide est versée sur une surface plane et laissée sécher lentement pour former un film polymère mince uniforme.
nous commençons par mettre un disque de lithium métal à l’intérieur de la partie négative case, puis nous mettons par dessus le lithium le disque de cathode directement en contact avec le lithium, les deux disque de lithium et de cathode sont au dimension du négative case de sorte qui puissent s’introduire à l’intérieur du creux.
enfin nous sertissons la pile bouton avec une sertisseuse ce qui va sceller définitivement la pile et la rendre étanche à l’air et à l’eau.-
EXEMPLE 13 - batterie secondaire sans électrolyte au lithium avec anode en graphite :
Dans cet exemple, nous montrons comment construire une batterie lithium-ion sans électrolyte pour avec une tension d'environ 3,3 V pour alimenter un appareil qui utilise aujourd'hui une batterie lithium-ion et qui peut être rechargeable.
Un aspect de l’invention concerne un dispositif d'affichage bilatéral comprenant : Un premier élément en couches transparent à réflexion diffuse, Un deuxième élément en couches transparent à réflexion diffuse, Un substrat central compris entre le premier élément en couches et le deuxième élément en couches, et parallèle au premier et deuxième éléments en couches ; Une première couche absorbante s'étendant le long d'au moins une portion du substrat central et positionnée entre le substrat central et le premier élément en couches.