INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’emmaillement selon l’invention présente l’avantage de permettre de réaliser un sertissage des pierres sur des pièces assemblées jusqu’aux extrémités B1.1 et B2.1. En effet l’emmaillement permet de conserver une épaisseur suffisante de matière aux extrémités des pièces, par exemple au moins 1 mm. La présence de pièces serties jusqu’aux extrémités participe à améliorer l’effet d’assemblage sans jeu.
Sur la , on peut voir schématisées des pierres P serties sur toute la surfaces des barres.
Sur la , on peut voir une variante de réalisation de la barre B2’ dans laquelle le logement 8’ a une section transversale oblongue s’étendant le long de l’axe Y normal à l’axe X2 et à l’axe de la goupille. Cette variante limite le déplacement de la barre B1 par rapport à la barre B2 autour de l’axe de la goupille 12, plus particulièrement dans un plan X2Y. Cette variante peut par exemple être mise en œuvre dans des articles de bijouterie et/ou de joaillerie, dans lesquels on souhaite offrir une certaine mobilité dans un plan. Il est à noter qu’un léger mouvement hors du plan X2Y peut être autorisé.
Tout autre section du logement 8 assurant un guidage du déplacement de la tige entre dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemple et de manière non limitative, le logement peut avoir une section en forme de croix ou d’étoile
De manière très avantageuse, l’emmaillement comporte des moyens déformables élastiquement permettant, lorsqu’ils sont écrasés, d’offrir une souplesse contrôlée et d’assurer un certain rappel en position.
Sur la , les moyens déformables élastiquement comportent une bague 14 en matériau synthétique par exemple en silicone ou en polypropylène. La bague 14 est montée autour de la tige 4 et est dimensionnée pour venir en contact avec la surface intérieure du logement 8 lorsque les barres se déplacent l’une par rapport à l’autre. En fonction des dimensions de la bague 14, celui-ci entre plus ou moins rapidement en contact avec le logement et est plus ou moins déformé, ce qui modifie l’effet sur la souplesse de l’articulation.
De préférence, la bague est montée serrée sur la tige 4 de sorte qu’elle conserve toujours la même position et que l’effet sur l’articulation soit sensiblement toujours le même.
Dans l’exemple représenté, le diamètre extérieur de la bague est tel que la bague 14 est montée serrée dans le logement 8. En variante la bague 14 présente un diamètre tel qu’elle n’est pas en contact permanent avec la surface latérale du logement. En variante la bague 14 est montée serrée dans le logement uniquement.
Le flux primaire est un écoulement d'air comprimé par les compresseurs basse et haute pression 3 et 4. Les compresseurs 3 et 4 s’étendent dans la veine primaire 27. En aval des compresseurs, le flux primaire alimente une combustion dans la chambre de combustion 5. L'expansion des gaz de combustion entraîne la ou les turbines de la section de turbine située en aval de la chambre de combustion 5, comme par exemple les turbines haute et basse pression 6, 7. L'air propulsé par la soufflante 2 et les gaz de combustion sortant du turboréacteur 1 à travers une tuyère d’échappement en aval des turbines 6, 7 exercent une poussée de réaction sur le turboréacteur 1 et, à travers lui, sur un véhicule ou engin tel qu'un aéronef (non illustré).
Afin d’améliorer le rendement propulsif du système propulsif et de réduire sa consommation spécifique ainsi que le bruit émis par la soufflante, il peut être intéressant d’utiliser des systèmes propulsifs présentant un taux de dilution élevé. Un taux de dilution, également connu sous l’expression anglaise « bypass ratio », est le rapport du débit du flux secondaire sur le débit du flux primaire. Par taux de dilution élevé, on comprendra ici un taux de dilution supérieur à 10, par exemple compris entre 10 et 30.
Pour atteindre de tels taux de dilution, la soufflante 2 peut être découplée de la turbine basse pression 6, permettant ainsi d’optimiser indépendamment leur vitesse de rotation respective. Généralement, le découplage est réalisé à l’aide d’un réducteur 12 tel qu’un mécanisme de réduction épicycloïdal ou planétaire, placé entre l’extrémité amont de l’arbre basse pression 6 et la soufflante 2. La soufflante 2 est alors entrainée par l’arbre basse pression par l’intermédiaire du mécanisme de réduction 12 et d’un arbre supplémentaire 14, dit arbre de soufflante, qui est fixé entre le mécanisme de réduction et le disque de la soufflante. Les figures 2 et 3 illustrent cet exemple.
Ce découplage permet ainsi de réduire la vitesse de rotation de la soufflante 2, d’en augmenter le diamètre sans risquer d’atteindre des nombres de Mach excessifs en tête des aubes de la soufflante 2. Le débit secondaire et, en conséquence le taux de dilution, peuvent ainsi être augmentés ce qui conditionne la réduction du rapport de pression à la traversée de la soufflante. En effet, l’efficacité globale des systèmes propulsifs aéronautiques est conditionnée au premier ordre par le rendement propulsif, qui est favorablement influencé par une minimisation de la variation d’énergie cinétique de l’air à la traversée du système propulsif. Dans un système propulsif à taux de dilution élevé, l’essentiel du débit générant l’effort propulsif est constitué par le flux secondaire du système propulsif, l’énergie cinétique du flux secondaire étant majoritairement affecté par la compression qu’il subit lors de la traversée de la soufflante. Le rendement propulsif et le rapport de pression de la soufflante sont donc liés : plus le rapport de pression de la soufflante est faible, meilleur sera le rendement propulsif.
Dans la partie supérieure de la plage des taux de dilution mentionnée plus haut, l’adjonction de dispositifs permettant par exemple la variation de calage des aubes de la soufflante ou/et la variation de la section de sortie de la tuyère secondaire, est nécessaire pour assurer le bon fonctionnement de la soufflante dans toutes les conditions d’opération.
Turbine auxiliaire En référence aux figures 2 et 3, la turbomachine 1 comprend une boîte à accessoires 51. La boîte à accessoires 51 est disposée sous le carter de la turbomachine 1. La boîte à accessoires 51 peut comprendre différents accessoires qui sont entraînés par un arbre de liaison radial et des renvois d'angle. Cet arbre de liaison est entraîné par un arbre de transmission de la turbomachine. Les accessoires renfermés dans la boîte à accessoires 51 comportent par exemple un générateur de courant, une pompe à carburant, une pompe de lubrification, des pompes hydrauliques, et un démarreur électrique ou à air.
La boîte à accessoires 51 comprend une turbine auxiliaire 52 configurée pour détendre un flux d’air traversant la turbine auxiliaire 52 entre une entrée 53 et une sortie 54 de la turbine auxiliaire 52.
La turbine auxiliaire 52 étant mécaniquement liée, via la boîte à accessoires 51, à un arbre de transmission de la turbomachine, il est possible de transférer de l’énergie du flux d’air traversant la turbine auxiliaire 52 à l’arbre de transmission.
La turbine auxiliaire 52 est configurée pour être alimentée en air issu d’un compresseur, comme par exemple le compresseur haute pression 4. Il est à noter que dans le cas d’une turbomachine simple corps ne comprenant qu’un seul compresseur, la turbine auxiliaire 52 peut être configurée pour être alimentée par ce compresseur.
Le compresseur 4 s’étend axialement selon l’axe central ∆ de la turbomachine entre une extrémité amont 4A et une extrémité aval 4B. La distance axiale séparant l’extrémité amont 4A et l’extrémité aval 4B donne la longueur axiale du compresseur 4. Les termes amont et aval sont définis ici en rapport avec l’écoulement des gaz à travers la pièce concernée ici le compresseur. De cette manière, l’extrémité amont 4A est située du côté de la soufflante et l’extrémité aval 4B est située du côté de la chambre de combustion.
On définit également un compartiment 80 du corps haute pression qui se situe radialement entre la veine primaire 27 et la veine secondaire 26.
Entrées d’air dans la turbine auxiliaire Pour alimenter la turbine auxiliaire 52 en air, la turbomachine 1 comprend par exemple un conduit de décharge 20 et un conduit d’alimentation 30 chacun configuré pour prélever de l’air issu du compresseur 4.
Le conduit de décharge 20 et le conduit d’alimentation sont deux conduits distincts.
Le conduit de décharge 20 est configuré pour prélever de l’air en sortie du compresseur, et plus précisément il est configuré pour prélever un flux d’air suffisant pour alimenter un circuit de décharge dont le rôle est de garantir un fonctionnement stable du moteur en particulier pendant les phases de transitoires rapides et pour éviter les phénomènes de pompage. Le circuit de décharge correspond au circuit fluidique par lequel un flux d’air issu du compresseur passe par la turbine auxiliaire et est éjecté dans la veine secondaire.
Le conduit de décharge 20 peut être raccordé fluidiquement à une sortie du compresseur 4 de sorte à prélever l’air là où le compresseur 4 produit un maximum de pression et de température de l’air qui le traverse. Le conduit de décharge 20 est configuré pour prélever de l’air en sortie du compresseur 4.
D’une manière générale, on entend par « raccorder fluidiquement » deux passages de fluide la mise en place entre les deux passages de fluide d’une canalisation ou plus généralement de tout équipement configuré pour jouer le rôle d’une de canalisation, comme un échangeur notamment, de sorte qu’un fluide peut s’écouler depuis un des deux passages de fluide vers l’autre des deux passages de fluide.
L’additif antilueur est, par exemple, choisi parmi le nitrate de potassium, le sulfate de potassium ou de sodium, le nitrate de potassium, la cryolithe de potassium ou de sodium, l’oxalate de sodium, le bicarbonate de sodium, le carbonate de potassium ou de sodium, le cobaltnitrite de potassium ou de sodium, le nitrite de sodium, préférentiellement le sulfate de potassium.
L’additif antiérosif est, par exemple, choisi parmi le camphre, le dinitrotoluène 2-4, le phtalate de butyle, le carbonate de calcium, le dioxyde de titane, le trioxyde de molybdène, le trioxyde de tungstène, l'oxyde de silicium, le silicate de magnésium (talc), préférentiellement le dioxyde de titane. L’additif peut aussi être la centralite déjà éventuellement contenue en très faible quantité dans le collodion en tant que stabilisant.
L’additif anticuivrant est, par exemple, choisi parmi l’étain, l’oxyde d’étain, l’oxyde de plomb, préférentiellement l’oxyde d’étain.
Dans certains modes de réalisation, le collodion chargé en additif(s) fonctionnel(s) comprend environ 30% à environ 50% en masse de collodion et le complément à 100% en masse d’au moins un additif fonctionnel et éventuellement d’une charge combustible, par exemple environ 40% à environ 70% en masse d’additif(s) fonctionnel(s), et 0% à environ 10% en masse d’une charge combustible.
Après séchage se forme un chargement combustible utile comme chargement additivé, qui adhère à la surface interne de la structure combustible et comprend environ 70,3% à environ 92% en masse d’additif(s), 0% à environ 17,6% d’une charge combustible, environ 7% à environ 10% en masse d’ester cellulosique, le complément à 100% étant apporté par le plastifiant, le stabilisant et le solvant résiduel provenant du collodion. Le solvant résiduel provenant du collodion représente généralement moins de 1% en masse du total massique du chargement combustible.
Un exemple de composition du matériau sec formant le chargement additivé après dépôt est donné dans le tableau 5. Cet exemple est obtenu avec l’utilisation du même collodion que celui donné dans le tableau 2 et le même ratio entre la(les) charge(s) ajoutée(s) au collodion que celui donné dans le tableau 3. Dans cet exemple, le total du pourcentage massique de la charge du au moins un additif fonctionnel et de l’éventuelle charge combustible représente donc 90,08 % du total de la composition sèche.
Composition sèche % massique Charges d’additif(s) 74,81 à 90,08 Charge combustible 0 à 15,27 Nitrocellulose 8,35 Plastifiant 0,96 Stabilisant 0,35 Résidus (eau, solvant…) 0,26 Total 100
Dans certains modes de réalisation, le chargement combustible (chargement énergétique) est obtenu après dépôt puis séchage d’une pâte (adhérente à la surface de la structure combustible) constituée d’un collodion à base d’ester cellulosique chargé avec au moins une charge énergétique. Ladite charge énergétique est par exemple choisie parmi l’hexogène (RDX), l’octogène (HMX), le FOX-7 (1,1-diamino-2,2-dinitroéthène (DADNE)), le FOX-12 (dinitramide de guanylurée, GUDN), ou bien encore une composition de poudre composite (dite aussi poudre LOVA) comprenant une charge énergétique et un liant réticulé, par exemple du type polyuréthane, polyazoture de glycidyle (PAG) et/ou thermoplastique, par exemple du PMMA ou un copolymère éthylène/acétate de vinyle (EAV).
Dans certains modes de réalisation, le collodion chargé en charge énergétique comprend environ 50% à environ 70% en masse de charge énergétique, et le complément à 100% (c’est-à-dire environ 30% à environ 50% en masse) de collodion.
La pâte destinée à former ledit chargement énergétique est classé en division de risque 1.3 au sens de la classification SGH ONU (Système Général Harmonisé de classification et d’étiquetage des produits chimiques de l’ONU). Les zones de danger à prendre en compte pour la manipulation du collodion chargé sont donc réduites, ce qui facilite les opérations de dépôt du collodion sur le tube.
Après séchage se forme un chargement combustible utile comme chargement énergétique, qui adhère à la surface interne de la structure combustible et comprend environ 88% à environ 92% en masse de la au moins une charge énergétique, environ 7% à environ 10% en masse d’ester cellulosique, le complément à 100% étant apporté par le plastifiant, le stabilisant et le solvant résiduel provenant du collodion. Le solvant résiduel provenant du collodion représente généralement moins de 1% en masse du total massique du chargement combustible.
Un exemple de composition du matériau sec formant le chargement combustible énergétique après dépôt est donné dans le tableau 6. Cet exemple est obtenu avec l’utilisation du même collodion que celui donné dans le tableau 2 et le même ratio entre la(les) charge(s) ajoutée(s) au collodion que celui donné dans le tableau 3. Dans cet exemple, le total du pourcentage massique de la charge énergétique représente donc 90,08 % du total de la composition sèche.
Composition sèche % massique Charge énergétique 90,08% Nitrocellulose 8,35 Plastifiant 0,96 Stabilisant 0,35 Résidus (eau, solvant…) 0,26 Total 100
Ladite pâte, contenant soit une poudre d’allumage, soit au moins un additif fonctionnel, soit une charge énergétique, soit un mélange de plusieurs de ces constituants, est obtenue par introduction des constituants dans un malaxeur à pâles standard ou un mélangeur continu bivis ou dans un mélangeur par résonance acoustique. Ladite pâte est ensuite extrudée via un piston presse ou une monovis prolongée par un canal d’extrusion et une buse pour former des motifs sur un support (la surface interne de la structure combustible de la munition pour la présente invention), par exemple au moyen d’un dispositif du type de celui décrit dans la demande de brevet WO 2021/144539.
Dans le cadre de la mise en œuvre de la présente invention, la buse décrite dans la demande de brevet WO 2021/144539 est éventuellement articulée de façon à déposer des motifs perpendiculairement à la surface d’un support courbe non colinéaire à l’axe d’extrusion du piston presse ou de la monovis. Il est ainsi possible d’effectuer des dépôts sur un support courbé comme par exemple le fond arrière d’un étui de munition.
La structure combustible de la munition est en matière combustible à base d’ester cellulosique (ayant l’aspect d’un feutre). Les matières combustibles constituant la structure combustible et ledit chargement combustible doivent être compatibles chimiquement et avoir la propriété d’adhésion l’une sur l’autre. Elles ont pour cela une base commune d’ester cellulosique, tel le nitrate de cellulose, l’acétate de cellulose ou la nitrocellulose. La nitrocellulose, contenant avantageusement un taux moyen d’azote de 12,4% à 13,5%, est la base commune préférée et est retenue, de façon non limitative, dans la suite de la description.
Ainsi, de préférence, le laurate de 1-méthylheptyle présente une teneur en carbone d’origine biologique d’au moins 90% en poids, de préférence d’au moins 95% en poids, avantageusement de 100% en poids, par rapport au poids total des atomes de carbone.
Le laurate de 1-méthylheptyle, aussi dénommé monoester de l’invention, est mis en œuvre dans une composition lubrifiante pour transmissions.
Huile(s) de base annexe(s) La composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut comprendre, outre le monoester selon l’invention, une ou plusieurs huiles de base distinctes du monoester selon l’invention.
La ou lesdites huiles de base, éventuellement présentes dans une composition de lubrification selon l’invention, sont choisies de manière adéquate, au regard de leur compatibilité avec le monoester mis en œuvre selon l’invention.
De préférence, l’huile de base ou mélange d’huiles de base annexes, mis en œuvre dans une composition lubrifiante selon l’invention, peut présenter une viscosité cinématique, mesurée à 100 °C selon la norme ASTM D445, allant de 1,5 à 8 mm²/s, en particulier de 1,5 à 6,1 mm²/s, plus particulièrement de 1,5 à 4,1 mm²/s, encore plus particulièrement de 1,5 à 2,1 mm²/s.
Il n’existe généralement aucune limitation quant à l’emploi d’huiles de base additionnelles différentes pour réaliser des compositions de lubrification, si ce n’est qu’elles doivent avoir de préférence des propriétés, notamment d’indice de viscosité, de teneur en soufre ou de résistance à l’oxydation, adaptées à une utilisation pour des systèmes de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride.
Les huiles de base peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, telles certains esters d’acides carboxyliques et d’alcools, distincts du diester défini selon l’invention, parmi les polyalphaoléfines (PAO), et parmi les polyalkylène glycol (PAG) obtenus par polymérisation ou copolymérisation d’oxydes d’alkylène comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone.
la est une vue schématique en coupe axiale et en perspective d’un réducteur à double étage d’engrènement symétrique,
la est une vue très schématique partielle en coupe axiale d’un réducteur pour un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention,
la est vue similaire à celle de la et illustre une variante de réalisation du dispositif ;
la est une vue similaire à celle de la et illustre une autre variante de réalisation du dispositif ;
la est une vue schématique partielle en coupe axiale d’un réducteur selon la variante de la ;
la est une vue schématique partielle en perspective d’un réducteur selon la variante de la ;
la est une vue schématique partielle en coupe axiale du réducteur selon la variante de la ;
la est une vue schématique partielle en perspective d’une variante de réalisation du réducteur ;
Si z f ’ f , alors il faut moins accélérer et/ou moins longtemps. On peut donc diminuer t f , on recalcule la valeur maximale de Az4 correspondant à ce nouveau t f , puis on recalcule Az3 à partir de t f et Az4, pour conserver que l’aire sous le profil d'accélération entre t 2 et t f nulle.
La résolution du problème dans ces deux cas passe donc par la résolution d’une équation dont l'unique variable est t f : z f ’(t f )-z f = 0
Le procédé P6 n’est fourni qu’à titre d’exemple non limitatif uniquement d’un procédé selon l’invention. En particulier, le procédé P6 n’est fourni qu’à titre d’illustration d’une manière dont les différents paramètres d’un profil de trajectoire tel que représentés aux figures 4a et 4b peuvent être déterminés pour obtenir une trajectoire valide respectant les contraintes de temps et d’altitude, ainsi que les contraintes mécaniques du bras robotique. D’autres procédés sont possibles. Par exemple : les premier temps t 1 , deuxième temps t 2 et troisième temps t 3 peuvent être obtenus d’une autre manière que par une sélection dans des intervalles. Par exemple, ils peuvent être obtenus par un calcul simplifié des paramètres de la trajectoire ; les phases d’accélération peuvent ne pas comprendre d’augmentation/diminution des accélérations selon des à-coup prédéfinis, et d’autres manières de calculer les paramètres Az2 et Az4 en fonction de Az1 et Az3 respectivement peuvent être utilisés, pourvu qu’ils permettent d’obtenir une vitesse verticale nulle à l’issue des couples de phases d’accélération et décélération.
Dans le cas de la , la trajectoire est une trajectoire en 3 dimensions, car un obstacle Obs7 est présent autour du bras robotique Rob7, ce qui empêche un trajet en ligne droite d’un bac initial Bac 0 à un bac final Bac f .
Afin de faciliter la compréhension de la figure, nous n’avons pas représenté ici la composante verticale de la trajectoire : la trajectoire Traj xy 7 représente la composante horizontale de la trajectoire : l’axe X’ représente défini par la direction entre le point initial et le point final, et l’axe Y’ l’axe horizontal orthogonal à cette direction.
Afin d’éviter l’obstacle, la trajectoire horizontale doit s’écarter d’une distance maximale d_obs de l’axe X’.
Dans cet exemple, on définit donc, en plus des profils d’accélération et de position selon les axes X et Z déjà évoqués, un profil d’accélération Acc y 7, et un profil de position Pos y 7 selon l’axe Y’.
Le profil d’accélération est constitué d’une première phase de décélération, et d’une première phase d’accélération, pour s’écarter de la distance d_obs de l’obstacle au temps t_obs, puis d’une deuxième phase de décélération et d’une deuxième phase d’accélération pour retrouver une position nulle selon l’axe Y, et donc revenir dans l’axe de la trajectoire, au point final de la trajectoire.
Cet exemple est fourni à titre d’exemple illustratif uniquement d’une trajectoire en 3 dimensions comprenant un deuxième dimension horizontale. D’autres trajectoires de ce type sont envisageables. Par exemple, le profil d’accélération pourrait comporter un plus grand nombre de phases d’accélération et de décélération pour éviter un plus grand nombre d’obstacles.
La représente un exemple de détermination d’un profil temporel cible d’orientation d’un segment terminal d’un bras robotique dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, où une étape S32 est implémentée, l’étape S32 comprend la détermination d’un profil temporel cible d’orientation du segment terminal permettant d’annuler les efforts tangentiels appliqués à la charge, puis d’un profil temporel d’orientation du segment terminal en fonction du profil temporel cible d’orientation du segment terminal. Un profil temporel d’orientation du segment terminal représente l’évolution de l’angle theta d’orientation du segment terminal dans le plan de la trajectoire, en fonction du temps. Ce profil temporel est représenté à titre d’illustration dans une trajectoire 2D. Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, l’orientation du segment terminal peut être représentée par un nombre d’angles plus élevé, par exemple deux angles theta et phi pour si la trajectoire du centre de masse de la charge est représentée en 3D.
Par exemple, le profil temporel cible d’orientation peut être un profil « idéal » annulant tous les efforts tangentiels mais ne pouvant être physiquement réalisé par le bras robotique, et le profil temporel d’orientation effectivement calculé peut être un profil aussi proche que possible du profil cible, tout en étant physiquement réalisable par le bras robotique.
Dans l’exemple de la , la trajectoire est en deux dimensions, et un profil temporel cible d’orientation du segment terminal Ori_tar8 est déterminé à partir : du profil d’accélération horizontal Accx8 ; du profil d’accélération vertical Accz8 ; de la masse m de la charge ; de l’accélération de la pesanteur g.