INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect intéressant, le système de remplissage et d’éventation peut comprendre un tube d’éventation raccordé au clapet d’éventation d’air et s’étendant dans le réservoir rechargeable en direction de l’organe de distribution. Ainsi, l’extrémité libre du tube d’éventation se situe en haut du réservoir rechargeable, de sorte que l’air est évacué en partie haute du réservoir. Lorsque le produit fluide injecté dans le réservoir rechargeable atteint l’extrémité libre du tube d’éventation, le remplissage est terminé. En pratique, il peut y avoir un excès de produit fluide injecté, mais celui-ci sera directement évacué à travers le tube d’éventation, le clapet d’éventation d’air et la tige creuse d’éventation pour regagner le réservoir source. On garantit à la fois un remplissage idéal et une quantité d’air restante dans le réservoir rechargeable, qui est suffisante pour absorber les variations de pression et de température.
Avantageusement, le clapet d’éventation d’air peut être disposé de manière axiale centrale et le clapet de remplissage de produit fluide s’étend autour du clapet d’éventation d’air. Cette configuration correspond à celle de l’organe de transfert de flux croisés, avec la tige creuse d’éventation qui est entourée par le manchon.
De préférence, le système de remplissage et d’éventation peut comprendre un puits axial de raccordement en communication avec le clapet d’éventation d’air et une douille concentrique de coulissement en communication avec le clapet de remplissage de produit fluide. L’extrémité externe de raccordement de la tige creuse d’éventation est adaptée à venir en contact axial appuyé avec le puits axial de raccordement, de manière à déplacer à la fois le puits et la tige. D’autre part, la bride externe de raccordement du manchon est adaptée à venir en contact de coulissement étanche avec la douille concentrique de coulissement.
Selon un mode de réalisation pratique, le système de remplissage et d’éventation peut comprendre une pièce mobile de clapet formant le puits axial de raccordement, un organe mobile axial de clapet d’éventation et un organe mobile périphérique de clapet de remplissage, le système de remplissage et d’éventation comprenant également une partie fixe de siège formant un siège axial de clapet d’éventation coopérant avec l’organe mobile axiale de clapet d’éventation et un siège périphérique de clapet de remplissage coopérant avec l’organe périphérique mobile de clapet de remplissage. Le puits axial de raccordement est ainsi déplaçable axialement par rapport à la douille concentrique de coulissement, qui est fixe.
La présente invention définit aussi un distributeur rechargeable comprenant un organe de distribution, telle qu’une pompe ou une valve, doté d’une tête de distribution, un réservoir rechargeable et un système de remplissage et d’éventation connecté au réservoir rechargeable, le système de remplissage et d’éventation comprenant un clapet de remplissage de produit fluide et un clapet d’éventation d’air, les deux clapets étant actionnables manuellement et simultanément lors du raccordement du distributeur rechargeable sur le flacon source, caractérisé en ce que le système de remplissage et d’éventation comprend un tube d’éventation raccordé au clapet d’éventation d’air et s’étendant dans le réservoir rechargeable en direction de l’organe de distribution. Ce distributeur rechargeable, avec son clapet d’éventation d’air pourvu d’un tube d’éventation, relève d’un concept inventif commun avec le flacon source mettant en œuvre une pompe pourvue d’un organe de transfert de flux croisés pour évacuer l’air du réservoir rechargeable dans le réservoir source. En effet, l’évacuation de l’air ne peut se faire que si l’air du réservoir rechargeable est prélevé à proximité de l’organe de distribution. Sans ce tube d’éventation, l’évacuation de l’air n’est pas possible, rendant le remplissage également impossible et le flacon source de l’invention inutilisable.
L’invention sera maintenant plus amplement décrite, en référence aux dessins joints, donnant à titre d’exemple non limitatif, un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en coupe verticale à travers un ensemble de l’invention, comprenant un flacon source et un distributeur rechargeable prêt à être monté sur le flacon source,
La est une vue similaire à celle de la avec le distributeur rechargeable monté sur le flacon source,
La est une vue agrandie de la , montrant la partie haute du flacon source et la partie basse du distributeur rechargeable prêt à être monté sur le flacon source,
La est une vue agrandie de la , montrant la partie haute du flacon source en prise avec la partie basse du distributeur rechargeable,
LISTE DES REFERENCES [1] Sharaf Sumaiya, Kamran Kardel, and Adel El-Shahat. “Organic Solar Cell by Inkjet Printing — An Overview.” 53, Georgia, USA : Technologies, 2017, Vol. 5.
diode électroluminescente organique comprenant une couche d’anode de PEDOT La présente invention concerne une diode électroluminescente organique (bien connue sous l’anglicisme « Organic Light Emitting Diode » ou OLED) comprenant une couche de PEDOT dopé, monophasique ou obtenu par voie sèche oxydative, qui joue à la fois le rôle d’anode et de couche d’injection de trous, son procédé de fabrication, un dispositif optoélectronique comprenant une ou plusieurs desdites diodes électroluminescentes organiques, ainsi que l’utilisation d’une telle couche de PEDOT dopé, monophasique ou obtenu par voie sèche oxydative, en tant que couche d’anode dans une diode électroluminescente organique et l’utilisation de ladite diode électroluminescente organique ou dudit dispositif optoélectronique, comme moyen d’authentification ou de décoration.
Une diode électroluminescente organique est un dispositif basé sur le phénomène de l’électroluminescence permettant de transformer le courant électrique en lumière. L’OLED peut comporter un substrat, deux électrodes, l’une des électrodes, dite inférieure, généralement l’anode, étant associée au substrat et l’autre, dite supérieure, généralement la cathode, et un système électroluminescent organique intercalé entre lesdites électrodes, ledit système électroluminescent organique étant formé par un matériau électroluminescent organique (OLED monocouche) ou un empilement de matériaux électroluminescents organiques (OLED multicouches). L’OLED émet de la lumière par électroluminescence en utilisant l’énergie de recombinaison de trous injectés depuis l’anode et d’électrons injectés depuis la cathode. Dans le dispositif monocouche, un seul matériau organique est utilisé pour remplir les fonctions suivantes : l’injection des charges, le transport, la recombinaison, et l’émission de lumière. Une OLED monocouche est généralement constituée d’un film de semi-conducteur organique luminescent d’environ 100 nm d’épaisseur, inséré entre deux électrodes de natures chimiques différentes. L’anode injecte des trous et la cathode injecte des électrons. L’une de ces deux électrodes est transparente pour laisser passer la lumière émise. Très souvent, on utilise une anode en oxyde d’indium et d’étain (ITO) qui est un matériau conducteur, semi-transparent et possédant un travail de sortie compatible avec le rôle d’injecteur de trous. Quant à la cathode, elle est généralement constituée de métaux ou d’alliages (Ca, Mg, Mg/Ag, Al/Li ou LiF/Al) ayant un faible travail de sortie favorisant l’injection des électrons dans le semi-conducteur organique. Les matériaux électroluminescents utilisés font partie d’une des deux grandes familles : les polymères π-conjugués et les molécules de faible masse molaire.
Afin de renforcer la recombinaison des charges dans la couche émettrice et de diminuer les barrières d’injection, des couches ayant des fonctions spécifiques peuvent être introduites dans la structure de la diode telles que des couches pour l’injection des trous et des électrons (HIL pour « Hole Injection Layer » et EIL pour « Electron Injection Layer » respectivement) et/ou des couches pour le transport des trous et des électrons (HTL pour « Hole Transfert Layer » et ETL pour « Electron Transfert Layer » respectivement).
À titre d’exemple, la demande de brevet FR2897983A1 décrit une diode électroluminescente organique comprenant : - une électrode inférieure et une électrode supérieure, l'une servant d'anode, l'autre de cathode, et une couche électroluminescente organique intercalée entre ces électrodes, - une couche d'injection et de transport d'électrons en matériau organique semiconducteur dopé n, qui est en contact avec l'électrode servant de cathode et qui est intercalée entre cette électrode et ladite couche électroluminescente organique, et - une couche d'injection et de transport de trous en matériau polymère conducteur, qui est en contact avec l'électrode servant d'anode et qui est intercalée entre cette électrode et ladite couche électroluminescente organique.
Une électrode constituée d’une couche d’ITO de 150 nm est utilisée en tant qu’anode et du PEDOT:PSS est mis en œuvre en tant que couche d'injection et de transport de trous.
Le PEDOT:PSS est largement utilisé comme couche HIL/HTL dans les dispositifs optoélectroniques organiques parce qu’il est un bon conducteur de trous et qu’il peut être facilement déposé par voie liquide, notamment par enduction centrifuge (également bien connue selon l’anglicisme « spin coating ») ou par enduction par trempage (également bien connue selon l’anglicisme « dip coating »). En particulier, le complexe PEDOT:PSS est sous la forme d’une suspension aqueuse comprenant un mélange de deux polymères, le poly(3,4-éthylènedioxythiophène) (PEDOT) et le poly(styrène sulfonate) de sodium (PSS). Le PSS de par sa nature hydrophile stabilise la suspension aqueuse, et agit comme dopant pour exalter la conductivité électrique du mélange.
Cependant, la voie liquide de dépôt du PEDOT:PSS présente des inconvénients, tels qu’une conductivité électrique modérée (au plus 400 S/cm), la présence d’eau et de solvants qui peuvent ne pas être compatibles avec les substrats à revêtir et/ou les opérations menées ultérieurement comme dans le cas des OLEDs, le faible contrôle de l’épaisseur déposée, et/ou la non-conformité des dépôts, en particulier sur substrats complexes (i.e. substrats à motifs submicroniques). Par ailleurs, les propriétés hygroscopiques du PEDOT:PSS sont une source de dégradation prématurée des OLEDs. En effet, il a été démontré que la présence de résidus d’eau à l’interface ITO/organique, engendre la diffusion d’indium dans les couches organiques des dispositifs organiques. De plus, le caractère acide de certaines formulations utilisées pour déposer le PEDOT:PSS conduit à la dégradation de l’interface ITO/PEDOT:PSS.
Ces problèmes de dégradations liées au PEDOT:PSS, ont poussé au développement d’alternatives. Par exemple, l’une d’elles est basée sur l’utilisation de matériaux inorganiques. Réputés plus stables que le PEDOT:PSS, les couches d’oxydes métalliques, telles que l’oxyde de Molybdène (MoO 3 ), l’oxyde de tungstène (WO 3 ) ou encore les oxydes de vanadium (V 2 O 3 ) ont été intégrés dans les OLEDs comme couches HIL/HTL. Cependant, l’inconvénient majeur de ces couches d’oxydes métalliques réside dans la dangerosité et la toxicité de ces oxydes métalliques.
Le matériau de l’électrode transparente conductrice joue également un rôle important dans les performances d’une OLED (propriétés intrinsèques de l’électrode telles que la transmittance optique, la conductivité électrique, l’état de surface tel que la rugosité). L’ITO est un matériau de référence dans le secteur des électrodes transparentes en raison de ses excellentes propriétés optoélectroniques et de sa robustesse. Il possède une très bonne conductivité (jusqu’à 10 4 S/cm) avec une résistance surfacique de l'ordre de 10 Ω/carré et une excellente transmittance optique dans le visible (entre 85 et 95% en particulier dans la plage 380 nm et 800 nm). Cependant, plusieurs problèmes se posent, notamment économiques et pratiques. En effet, l’électrode d’ITO comporte de l’indium, dont le marché a explosé au même moment que celui des écrans à cristaux liquides (LCD). Ses ressources principales se trouvent principalement en Chine, maintenant un niveau élevé du cours du matériau brut, et la réserve mondiale ne cesse de diminuer. De plus, son procédé de dépôt est lourd et coûteux, en plus d’être principalement réalisé sur des substrats en verre. En effet, l’ITO est fragile et cassant sur substrat souple, et par conséquent peu flexible. C’est pourquoi la recherche de matériaux alternatifs est lancée depuis plusieurs années.
D’autres oxydes conducteurs transparents tels que l’oxyde d’étain dopé au fluor (FTO) ou de l’oxyde de zinc dopé à l’aluminium ont également été proposés. Cependant, ils possèdent en général un rapport conductivité électrique-transparence moindre et une rugosité en surface plus élevée. De plus, ils sont en général plus instables face à l’humidité lorsque les couches sont inférieures à 100 nm d’épaisseur. Par ailleurs, la méthode la plus répandue pour réaliser des films d’oxydes conducteurs transparents est le dépôt par pulvérisation cathodique. Cette technologie fonctionne sous vide secondaire, ce qui rend la fabrication de couches minces d’oxydes conducteurs transparents souvent coûteuse en matériaux et en énergie.
Des nanomatériaux à base de carbone ont également été proposés, tels que les nanotubes de carbone ou le graphène. Malgré leurs excellentes propriétés électriques, optiques et mécaniques, les nanotubes de carbone peinent encore à être présents dans des applications commercialisables en raison des impuretés présentes lors de leur fabrication ainsi que la large distribution de leurs dimensions. La conductivité électrique des couches est assurée par le seuil de percolation des nanotubes de carbone. Pour des applications dans les OLEDs, un point critique de ces films est la rugosité de surface qui reste plus élevée que celle des films d’ITO. Concernant le graphène, sa production à l’échelle industrielle est active depuis quelques années. Toutefois, le manque de reproductibilité des propriétés optoélectroniques des films ne permet pas encore de l’inclure dans des procédés commerciaux.
Des nanostructures métalliques telles que les nanoparticules et les nanofils métalliques ont également été décrites. Toutefois, de par leur taille et leur forme sphérique, les nanoparticules de métal sont peu utilisées en tant qu’électrode transparente puisqu’elles doivent être assemblées d’une certaine manière ou associées à d’autres composés, afin de montrer des performances électriques et optiques intéressantes. Les nanofils peuvent être à base de cuivre ou d’argent. De par leurs propriétés optoélectroniques qui permettent un bon compromis entre conductivité électrique et transmittance, les électrodes à base de nanofils d’argent sont déjà commercialisées par Cambrios sous la forme de films conducteurs transparents intégrés dans des écrans tactiles. Néanmoins, ces films présentent un handicap non négligeable pour des applications d’affichage. En effet, la géométrie des nanofils conduit à un aspect laiteux des écrans. Cet aspect visuel limite ainsi des applications dans les OLEDs. Par ailleurs, tout comme les nanotubes de carbone, la principale limitation à l’utilisation de réseaux de nanofils en tant qu’électrode, est la rugosité. En effet, les nanofils dressés peuvent entraîner des court-circuits ou des courants de fuite dans les dispositifs multicouches. D’autre part, la stabilité des électrodes de nanofils reste également problématique puisque lors d’une exposition prolongée à des conditions de température et d’humidité élevées, ou après avoir été soumise à un courant électrique continu, la conductivité de l’électrode se dégrade.
Des polymères conducteurs ont également été proposés tels que des polythiophènes. Le polymère conducteur le plus utilisé en tant qu’électrode transparente dans le domaine de l’électronique organique est le PEDOT:PSS tel que décrit plus haut en tant que couche HIL/TIL. Cependant, plusieurs problèmes se posent, dont la conductivité qui reste en-deçà d’autres alternatives à transparence égale, et également l’hygroscopie et l’acidité de ce matériau. Le groupement PSS est négativement chargé et rend alors le milieu très acide qui, couplé à l’hygroscopie, laisse les films de PEDOT:PSS relativement instables pour une utilisation prolongée dans des OLEDs. La stabilité peut cependant être améliorée à l'aide d'additifs. Par ailleurs, il est également possible de former des couches composites avec ce polymère et des nanomatériaux à base de carbone ou de métaux. Une modification chimique des nanomatériaux à associer avec le PEDOT:PSS a aussi été étudiée, toujours dans le but d’augmenter la conductivité et la robustesse de l’électrode.
Avantageusement, le pied 13 de chaque pale 9 est maintenu radialement dans la cavité 15 correspondante via plusieurs pions 36, chaque pion 36 étant en partie logé dans un trou 37 du pied 13 et en partie logé dans une rainure 38 de la cavité 15.
Tel qu’illustré sur les figures et notamment les figures 11 à 13, le pied 13 de chaque pale 9 est maintenu radialement dans la cavité 15 correspondante via trois pions 36 répartis, à savoir un premier pion 36 au niveau du bord d’attaque 16, un second pion 36 au niveau de la face intrados 18, et un troisième pion 36 au niveau de la face extrados 19. Les pions 36 sont insérés par les chambres 22 intérieures et fixés à la pale 9, par exemple par brasage. Les rainures 38 réalisées dans la cavité 15 sont oblongues et dimensionnées pour permettre le réglage du calage sur une plage prédéterminée (par exemple plus ou moins cinq degrés par rapport à une position de référence).
Tel qu’illustré sur la , la plateforme externe 7 de chaque secteur 6 comprend un système d’étanchéité amont 39 configuré pour venir en appui axial avec une paroi externe 40 de la chambre de combustion 2, et un système d’étanchéité aval 41 configuré pour venir en appui axial avec un carter de turbine 42. La plateforme interne 8 de chaque secteur 6 comprend un système d’étanchéité amont 43 configuré pour venir en appui axial avec une paroi interne 44 de la chambre de combustion 2, et deux pattes de fixation 45 configurées pour être solidarisées à une enveloppe 46 entourant la chambre de combustion 2.
Le distributeur 4 comprend également une ou plusieurs plaquettes d’étanchéité (non représentées) entre deux secteurs 6 directement adjacents au niveau des plateformes externe et interne 7, 8, de manière à minimiser les fuites intersecteurs.
Pour des raisons de clarté, les différents systèmes d’étanchéité 39, 41, 43 ne sont pas représentés sur les figures 2 à 15.
Les pales 9 ou les plateformes externe et interne 7, 8 d’un secteur 6 présentent des formes complexes, ces pièces peuvent par exemple être fabriquées via un procédé de fabrication additive (par exemple par fusion sélective sur lit de poudre) ou via un procédé de moulage en cire perdue.
Un secteur 6 tel qu’illustré sur les figures et tel que décrit précédemment est monté par un procédé de montage comprenant les étapes consistant à : a) rapporter un dispositif de guidage 31 sur la plateforme externe 7, pour chacune des pales 9 ; (figures 6 et 7) b) placer conjointement la tête 12 de la pale 9 dans une ouverture 14 de la plateforme externe 7 et la portion cylindrique 26 associée dans un orifice 27 de la plateforme externe 7, pour chacune des pales 9 ; ( ) c) fixer une collerette 30 sur la face externe 32 de la tête 12 de la pale 9, pour chacune des pales 9 ; ( ) d) placer conjointement les pieds 13 des pales 9 dans les cavités 15 de la plateforme interne 8 et les portions sphériques 28 associées dans les logements 29 de la plateforme interne 8 ; ( ) e) insérer chacun des trois pions 36 dans un trou 37 du pied 13 de la pale 9 et dans une rainure 38 associée, pour chacune des pales 9 ; (figures 11-13) f) fixer les trois pions 36 à la pale 9, pour chacune des pales 9 ; g) monter les systèmes d’étanchéité amont et aval 39, 41 sur la plateforme externe 7, et le système d’étanchéité amont 43 sur le plateforme interne 8.
L’étape a) peut être réalisée en brasant ou soudant l’armature 34 à la plateforme externe 7.
L’étape c) peut être réalisée en brasant ou soudant la collerette 30 sur la tête 12 de la pale 9.
Lors de l’étape e), les pions 36 sont insérés par les chambres 22 intérieures.
L’étape f) peut être réalisée en brasant ou soudant les pions 36 aux surfaces intérieures définissant les chambres 22, les brasures ou soudures étant réalisées dans les chambres 22 intérieures.
Le distributeur 4 tel que décrit précédemment est monté par un procédé de montage comprenant au moins l’étape consistant à : a1) régler le calage des pales 9 des secteurs 6, de manière à homogénéiser la section de passage du distributeur 4 qui est définie entre les plateformes externe et interne 7, 8 des secteurs 6 (figures 14 et 15).
Préalablement à l’étape a1), les secteurs 6 du distributeur 4 peuvent être mis bout à bout autour de l’axe X.
Tel qu’illustré sur la par les flèches, lors de l’étape a1), le doigt 33 de chaque pale 9 est actionné suivant une direction tangentielle ou circonférentielle (dans un sens ou dans l’autre), de manière à régler le calage de la pale 9.
Le distributeur 4 tel que décrit précédemment est maintenu par un procédé de maintenance comprenant au moins l’étape consistant à : a1) régler le calage des pales 9 des secteurs 6, de manière à homogénéiser la section de passage du distributeur 4 qui est définie entre les plateformes externe et interne 7, 8 des secteurs 6 (figures 14 et 15).
Dans certains modes de réalisation, l'au moins un agent épaississant de phase huileuse est choisi parmi l’hectorite de Distéardimonium, l’hectorite de Stéaralconium, la bentonite de Quat-18, l’hectorite de Quat-18, la bentonite de Benzalconium, l’argile bentonite, l’argile hectorite et l’argile montmorillonite. Dans un mode de réalisation, l’au moins un agent épaississant de phase huileuse est une argile hectorite de distéardimonium dispersée dans l’isododécane et modifiée par du carbonate de propylène. Dans certains modes de réalisation, l'au moins un agent épaississant de phase huileuse est présent dans une quantité d’environ 0,01 % à environ 7,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, l'au moins un agent épaississant de phase huileuse est présent dans une quantité d’environ 0,1 % à environ 1,25 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans certains modes de réalisation, l'au moins un auxiliaire de dispersion de forme sensiblement solide est choisi parmi la silice, les particules de silice et de sol/gel TiO2, l’amidon, le carbonate de calcium précipité, l’hydroxyapatite, la montmorillonite, la lauroyl lysine, le mica, la séricite, le talc, le polytétrafluoroéthylène (cire de PTFE), le nitrure de bore, la kaolin, le sulfate de calcium, la ponce, l’oxychlorure de bismuth, le dioxyde de titane, l’oxyde d’aluminium, le silicium, la perlite, l’oxychlorure de bismuth, le chlorure de baryum, les particules de verre, l’oxyde de zinc, les particules de mica et de TiO2, le sulfate de baryum et le mica synthétique. Dans un mode de réalisation, l'au moins un auxiliaire de dispersion de forme sensiblement solide est de la silice. Dans certains modes de réalisation, l'au moins une auxiliaire de dispersion de forme sensiblement solide est présent dans une quantité d’environ 0,1 % à environ 30 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, au moins un auxiliaire de dispersion de forme sensiblement solide est présent dans une quantité d’environ 1 % à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans certains modes de réalisation, l'au moins un actif écran solaire organique est choisie parmi les actifs écran solaire organiques et leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, l'au moins un actif écran solaire organique est présent dans une quantité d’environ 10 % à environ 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, l'au moins un actif écran solaire organique est présent dans une quantité d’environ 20 % à environ 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition.