INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’installation, la plateforme flottante comprend au moins deux coques s’étendant parallèlement l’une par rapport à l’autre et définissant entre elles un espace de réception, ledit au moins un premier échangeur étant disposé dans ledit espace de réception.
Selon un mode de réalisation de l’installation, ledit au moins un bouclier s’étend entre lesdites au moins une coque.
Selon un mode de réalisation de l’installation, celle-ci comprend une première structure portant au moins un premier turbulateur et au moins un premier bouclier de protection et s’étendant entre lesdites au moins deux coques au niveau d’une extrémité avant de la plateforme flottante, l’installation comprenant en outre une deuxième structure portant au moins un deuxième turbulateur et au moins un deuxième bouclier de protection et s’étendant entre lesdites au moins deux coques au niveau d’une extrémité arrière de la plateforme flottante, ledit au moins un premier échangeur de chaleur étant disposé entre les première et deuxième structures.
Selon un mode de réalisation de l’installation, le premier échangeur est disposé au moins partiellement à l’intérieur de la plateforme flottante.
Selon un mode de réalisation de l’installation, ladite au moins une coque forme une chambre interne immergée comprenant au moins un orifice d’entrée par lequel de l’eau provenant dudit volume d’eau est destinée à s’introduire à l’intérieur de la chambre interne et au moins un orifice de sortie pour permettre la sortie de l’eau provenant de ladite chambre interne à l’extérieur de cette chambre interne, ledit au moins un premier échangeur étant disposé à l’intérieur de cette chambre interne pour échanger de la chaleur avec l’eau présente dans la chambre interne.
Selon un mode de réalisation de l’installation, le circuit de refroidissement primaire en boucle fermée est une boucle diphasique dans laquelle le fluide de refroidissement est mû par un phénomène de pompage capillaire lors de l’évaporation du fluide de refroidissement.
La représente schématiquement une vue de face d’une installation de centre de données comprenant une plateforme flottante et un système de refroidissement d’un centre de données informatiques disposé sur la plateforme flottante, le système de refroidissement comprenant un ou plusieurs premiers échangeurs de chaleur immergés;
La représente une vue schématique d’un mode de réalisation du système de refroidissement comprenant un circuit de refroidissement primaire et un circuit de refroidissement secondaire;
La représente une vue de dessous d’une mode de réalisation de l’installation de centre de données comprenant deux coques définissant un espace de réception d’une pluralité de premier échangeur de chaleur immergés, des boucliers de protection et des turbulateurs;
La représente une vue de face d’un mode de réalisation de premier échangeur de chaleur disposé à l’extérieur et contre la coque de la plateforme flottante;
La représente une vue en perspective d’une chambre interne formé dans la coque et recevant un premier échangeur de chaleur;
La représente une vue de côté de la chambre interne de la .
Le corps 13 de stator 11 est monté fretté à l’intérieur de l’un des deux paliers, le palier avant 24 dans l’exemple considéré. A cet effet, le palier 24 est chauffé à haute température jusqu’à la dilatation du matériau, puis refroidi de telle façon que la périphérie externe du corps du stator 13 soit maintenu fixe contre la périphérie interne du palier 24. La périphérie externe du corps 13 de stator 11 étant en contact intime avec la périphérie interne du palier 24 du fait de l’opération de frettage, cela permet de faciliter l’évacuation par conduction de la chaleur générée par le stator.
La machine électrique tournante 10 est refroidie principalement au moyen d’une chambre de refroidissement annulaire 31. Dans l’exemple considéré, la chambre 31 est formée par l’agencement du palier avant 24 et du palier arrière 30. La chambre 31 permet le passage d’un fluide de refroidissement à l’intérieur de la machine. Le fluide est en l’occurrence un fluide caloporteur, en particulier de l’eau ou de l’huile.
Plus précisément, la chambre de refroidissement 31 est disposée radialement autour du stator 12 et est délimitée entre une paroi radialement intérieure 70 et une paroi radialement extérieure 71 et dans laquelle s’écoule dans une direction circonférentielle un fluide de refroidissement. Comme cela est visible sur la , la chambre de refroidissement 31 est délimitée entre une paroi radialement intérieure 70 appartenant à la jupe axiale du palier avant 24 et une paroi radialement extérieure 71 appartenant à la jupe axiale du palier arrière 30.
En alternative non représentée, la chambre de refroidissement 31 est délimitée entre une paroi radialement intérieure 70 du palier arrière 30 et une paroi radialement extérieure 71 du palier avant 24. Selon une autre variante, l’un des paliers 24, 30 comprend les deux jupes axiales et est fermé par l’autre palier 24, 30 comportant uniquement une portion transversale formant un couvercle pour la chambre de refroidissement 31.
Dans l’exemple considéré, les paliers 24, 30 sont des pièces monoblocs. En variante l’un des paliers 24, 30 pourra être formé d’une jupe axiale distincte et assemblé avec la portion transversale respective.
Un circuit d’entrée de fluide 51 et un circuit de sortie de fluide 52 sont en partie visibles sur la et seront décrits plus en détails à l’aide des figures 2 à 5.
Comme on peut le voir sur les figures 2 et 3, un fluide circule dans la chambre de refroidissement 31 entre une entrée 41 en fluide dans la chambre et une sortie 42 en fluide dans la chambre et il existe un circuit d’entrée de fluide 51 communiquant avec l’entrée en fluide 41 et un circuit de sortie de fluide 52 communiquant avec la sortie en fluide 42.
La chambre de refroidissement annulaire 31 et le circuit d’entrée de fluide 51 communiquant avec l’entrée en fluide 41 de la chambre sont réalisés à partir de pièces différentes.
Le circuit d’entrée en fluide 51 comprend une portion d’étranglement 55 entre une section 56 de grand diamètre D2 et une section 57 de petit diamètre D1. La section de petit diamètre débouche dans l’entrée en fluide 41.
Dans le cadre de la présente invention, il existe un ratio R entre le petit diamètre D1 sur le grand diamètre D2 qui est compris entre 0,4 et 0,9.
Comme on peut le voir la qui représente un détail de la , il existe une paroi 55a délimitant la portion d’étranglement 55. Cette paroi 55a présente une forme étagée, c’est-à-dire que le diamètre interne du circuit d’entrée de fluide 51 passe brusquement d’un grand diamètre D2 à un petit diamètre D1.
En variante non représentée, la paroi 55a délimitant la portion d’étranglement 55 présente une forme comprenant au moins deux étages, c’est-à-dire qu’il existe au moins une diminution supplémentaire du diamètre interne du circuit d’entrée de fluide 51 dans lequel le diamètre passe d’un diamètre D1 à un diamètre d1, D1 étant supérieur à d1.
Le tableau 1 ci-après compare le refroidissement du stator et la baisse de pression entre une machine dans laquelle le circuit en entrée de fluide ne comprend pas de portion d’étranglement (Ex C1), la machine de Ex C1 comprenant un turbulateur hélicoïdal dans le circuit en entrée de fluide (Ex C2) et enfin une machine selon l’invention dans laquelle le circuit en entrée de fluide comprend une portion d’étranglement avec un ratio R de 0.71 (I).
Néanmoins, les dissipateurs thermiques classiques sont sujets à des contraintes mécaniques tout au long de la vie du boîtier, notamment lors de la fabrication du boîtier et du fonctionnement de la puce électronique. En effet, la chaleur produite par les étapes de recuit lors de la fabrication du boîtier, ou par la puce électronique, entraîne des dilatations du dissipateur thermique et de la puce. Cela étant, le dissipateur thermique et la puce sont constitués de matériaux ayant des coefficients de dilatation thermique différents, et cette différence engendre des contraintes mécaniques pouvant causer des délaminations (décollements) à l’interface entre le dissipateur et la puce. Les délaminations peuvent résulter à la présence d’une couche d’air, très peu conductrice thermiquement, dégradant grandement la dissipation de la chaleur.
Par conséquent, le décollement du dissipateur thermique ne permet plus au dissipateur d’assurer sa fonction d’évacuation de chaleur et peut provoquer une dégradation des performances thermiques du boîtier. Le circuit intégré peut donc subir des surchauffes et devenir inutilisable.
Il existe un besoin de renforcer la tenue mécanique du dissipateur pour éviter ces phénomènes de décollements, et pour éviter une dégradation des performances thermiques du boîtier de circuit intégré.
Selon un aspect, il est proposé un circuit intégré comprenant au moins une puce électronique possédant une face recouverte d’une couche d’un matériau d’interface thermique, un dissipateur thermique comprenant une zone de montage fixée à la puce par l’intermédiaire de la couche de matériau d’interface thermique.
Le dissipateur thermique comprend des entailles ouvertes s’étendant dans la zone de montage de façon à former des ailettes séparées les unes des autres par les entailles.
Les ailettes formées dans la zone de montage du dissipateur thermique présentent l’avantage de réduire les contraintes mécaniques, notamment les contraintes subies par le dissipateur au niveau des coins de la puce électronique. En effet, chaque ailette est séparée des ailettes voisines par les entailles qui empêchent les contraintes de se transmettre entre les ailettes. Par exemple, une ailette se dilatant lors d’un cycle thermique du boîtier n’engendre pas ou peu de contrainte sur la partie de la puce située en regard des autres ailettes.
Par conséquent, le dissipateur thermique selon cet aspect subit peu de contraintes mécaniques et présente un risque réduit de délamination, notamment au niveau des coins de la puce sur laquelle il est fixé.
Selon un mode de réalisation, les entailles comportent des entailles radiales s’étendant entre une région centrale de la zone de montage et une région périphérique du dissipateur thermique et des entailles périphériques s’étendant dans la circonférence entre la zone de montage et la région périphérique.
Les entailles radiales permettent d’espacer les ailettes de façon à limiter les contraintes de dilatation transmises entre elles dans la zone de montage du dissipateur thermique. Les entailles périphériques permettent d’espacer chaque ailette de la région périphérique de façon à limiter les contraintes transmises aux ailettes par la région périphérique du dissipateur thermique.
En fait, les entailles ouvertes dans le dissipateur thermique sont avantageusement agencées de sorte que lesdites ailettes aient chacune des degrés de liberté vis-à-vis des autres ailettes, suffisamment grand pour absorber les différences de dilatations thermiques subies par le dissipateur et par la puce.
Selon un mode de réalisation, les ailettes sont reliées à la région centrale de la zone de montage et à la région périphérique par des languettes de liaison situées dans la largeur des entailles périphériques.
Les ailettes sont donc soutenues d’une part par la région périphérique par l’intermédiaire des languettes de liaison et d’autre part entre elles, par la région centrale de la zone de montage.
Les languettes sont en outre avantageusement configurées pour tolérer une déformation plastique apte à offrir les degrés de libertés des ailettes vis-à-vis des autres ailettes, tels que mentionnés précédemment.
Selon un mode de réalisation, la zone de montage comprend une surface au moins partiellement striée comportant des rainures et étant en contact avec la couche de matériau d’interface thermique.
La zone de montage peut prévoir des rainures permettant de déformer la couche de matériau d’interface thermique pour augmenter la surface d’accroche et de réduire la délamination entre la zone de montage du dissipateur et la couche de matériau d’interface thermique tout en permettant l’évacuation de la chaleur du boîtier.
Selon un mode de réalisation, lesdites rainures sont agencées en cercles concentriques.
Selon une autre variante de réalisation, la paroi latérale de la partie arrière peut être formée de quatre panneaux droits (sans les portions présentant la pluralité de plis). Dans ce cas, les plaques latérales de fermeture se fixent au niveau des deux panneaux droits opposés correspondants aux petits côtés de la paroi latérale de la partie arrière.
Grâce aux moyens de montage par coulissement, l’acquisition de données de température des cellules 40 d’accumulateurs est ici aisée à mettre en œuvre.
En effet, le montage du dispositif 50 de mesure de température dans le module 20 est effectué en faisant coulisser les moyens 57 de montage coulissant de l’élément de support 55 sur les moyens de montage complémentaires 58 formés sur la face avant 30A de la plaque latérale de fermeture 30.
Puis, la partie avant 28 est assemblées à la partie arrière 22 en fixant les portions de fixation 28B, 28C sur la paroi latérale 23 de la partie arrière 22. Cette fixation permet alors de bloquer le dispositif 50 de mesure de température contre les cellules 40 d’accumulateurs. Le contact, réalisé en appui plan-plan entre le dispositif 50 de mesure de température et les cellules 40 d’accumulateurs permet alors d’acquérir des données de température des cellules 40 fiables.
MATÉRIAU DE CATHODE DE BATTERIE LITHIUM-ION FER-PHOSPHORE, PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET UTILISATION DE CE MATERIAU La présente invention concerne le domaine technique des matériaux de cathode de batterie lithium-ion, et concerne en particulier un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore, un procédé de préparation et une utilisation de celui-ci.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Actuellement, les matériaux de cathode utilisés dans les batteries lithium-ion comprennent principalement le phosphate de fer de lithium, le manganate de lithium, le cobaltate de lithium, des matériaux de cathode ternaires, etc. En raison de la stabilité de structure élevée, un matériau de phosphate de fer de lithium, en tant que matériau de cathode de batterie lithium-ion, a attiré de grandes attentions, lequel est un matériau de cathode avec la bonne sécurité disponible actuellement. Cependant, les matériaux de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore existants ont toujours une capacité de décharge relativement faible et concurrencent difficilement les matériaux de cathode ternaires. Par conséquent, la manière de préparer un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore de haute qualité et de haute capacité est un problème urgent à résoudre.
RÉSUMÉ La présente divulgation vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques existant dans la technique antérieure. Par conséquent, la présente description fournit un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore, un procédé de préparation et une utilisation de celui-ci. Le matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore préparé selon le procédé de préparation présente une capacité spécifique et une performance de cycle élevées.
L'objectif technique ci-dessus de la présente divulgation est réalisé par la solution technique suivante.
L'invention concerne un procédé de préparation d'un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore, comprenant les étapes suivantes:
(1) mélanger une solution de sel de manganèse hydrosoluble avec une solution de pyrophosphate hydrosoluble, ajouter une liqueur d’acide pour ajuster le pH pour qu'il soit acide, puis ajouter une solution de sel ferrique hydrosoluble pour une réaction pour obtenir une solution mixte ; (2) mélanger la solution mixte obtenue à l'étape (1) avec une source de fer, une source de lithium et une source de carbone pour former un matériau mixte, et sécher ensuite pour obtenir un matériau séché ; et (3) calciner le matériau séché obtenu à l'étape (2) dans un gaz inerte de manière à obtenir le matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore.
De préférence, dans l'étape (1), la solution de sel de manganèse hydrosoluble est une solution de nitrate de manganèse, la solution de pyrophosphate hydrosoluble est une solution de pyrophosphate de tétraammonium, et la liqueur d'acide est une solution d'acide nitrique.
De préférence, à l'étape (1), la concentration de la solution de sel de manganèse hydrosoluble est de 0,5 à 3,0 mol/L.
De manière plus préférée, à l'étape (1), la concentration de la solution de sel de manganèse hydrosoluble est de 1 à 2,0 mol/L.
- un clapet antiretour configuré pour interdire tout entrée de fluide au sein du système en provenance de l’embout de projection de liquide et
- au moins une vanne comprenant un corps de vanne destiné à recevoir le liquide de nettoyage et de le sélectivement conduire entre la pompe (24) et l’au moins un embout de projection.
Selon l’invention le système de projection d’un liquide de nettoyage comprend des moyens de purge du corps de vanne, les moyens de purge étant configurés pour permettre une entrée de gaz au sein du système.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du système, prises seules ou en combinaison :
- la vanne est une première vanne, les moyens de purge comprenant une seconde vanne comprenant un orifice relié fluidiquement à un orifice de la première vanne et un deuxième orifice autorisant l’entrée du gaz dans la seconde vanne ;
- le deuxième orifice de la seconde vanne est relié fluidiquement à l’air ambiant extérieur ;
- la première vanne et la seconde vanne sont disposées de manière à autoriser un retour gravitaire du liquide de nettoyage à la pompe et au réservoir de liquide ;
- la pompe comprend un moteur du type réversible, la pompe étant configurée pour alimenter le corps de vanne en liquide de nettoyage, selon un premier sens de rotation du moteur, et pour aspirer le liquide de nettoyage depuis le corps de vanne, selon un deuxième sens de rotation du moteur ;
- la vanne est une vanne comprenant trois orifices, le système comprenant un deuxième clapet antiretour disposé sur l’un des orifices, ledit deuxième clapet antiretour étant configuré pour bloquer le passage de fluide lorsque le moteur de la pompe fonctionne selon le premier sens de rotation et pour laisser passer de l’air lorsque le moteur de la pompe fonctionne selon le deuxième sens de rotation ;
- le deuxième clapet antiretour comprend une membrane déformable, la membrane étant configurée pour se déformer sous l’action d’une dépression engendrée par la pompe lorsque le moteur de la pompe fonctionne selon le deuxième sens de rotation ;
- le deuxième clapet antiretour comprend un cylindre déformable, le cylindre étant configuré pour se déformer sous l’action d’une dépression engendrée par la pompe lorsque le moteur de la pompe fonctionne selon le deuxième sens de rotation ;
- la vanne est une vanne électromagnétique comprenant également une bobine configurée pour induire le déplacement du plongeur de la position de fermeture à la position d’ouverture et inversement.
est une vue représentant un système de projection d’un liquide de nettoyage selon l’invention,
est une vue représentant la vanne du système de la ,
est une vue représentant des moyens de purge selon un premier mode de l’invention,
On constate cependant qu’un autre élément de l’enceinte de transport est devenu important à surveiller.
A l’origine, les ports de ventilation des enceintes de transport munis de filtres à particules étaient seulement nécessaires pour équilibrer la pression entre l’intérieur et l’extérieur des enceintes, notamment en vue d’éviter les mouvements d’air tels que l’entrée d’air de la salle blanche dans l’enceinte à l’ouverture de la porte, mais aussi pour éviter les dépressions dans l’enceinte pouvant créer des contraintes mécaniques qui peuvent constituer une source de contamination.
Ces ports de ventilation sont cependant aujourd’hui utilisés comme orifices d’entrée pour de l’azote ou de l’air ultra-sec injecté dans l’enceinte pour en purger l’intérieur afin de limiter la présence de contaminants gazeux (AMC pour « Airbone Molecular Contamination » en anglais) et garantir ainsi un rendement de production suffisant. Certains de ces ports de ventilation se sont mêmes complexifiés avec l’adjonction de nombreux éléments en plus du filtre comme un clapet anti-retour, des diffuseurs…qui peuvent générer des particules et encrasser les filtres ou qui peuvent eux-mêmes être sources de fuites.
Une conséquence de cela est qu’un filtre du port de ventilation défaillant ou impropre génère immédiatement un risque élevé de contamination des plaquettes de silicium contenues dans l’enceinte par entrainement par le gaz de purge injecté dans l’enceinte. La généralisation de la purge des enceintes de transport à travers les ports de ventilation entraine que les filtres à particules deviennent les sources principales de risque de contamination des enceintes de transport.
Les solutions actuelles permettant de contrôler la contamination particulaire des enceintes de transport ne sont cependant pas adaptées pour déterminer le niveau de contamination des filtres des ports de ventilation.
En effet, l’utilisation d’eau ultrapropre pour décoller les particules afin de les compter par un compteur liquide de particules pour en déterminer la concentration ne permet pas d’obtenir des cadences de test élevées et surtout ne permet pas de contrôler la concentration en particules des filtres.
L’injection d’air propre dans l’enceinte de transport pour décoller et compter les particules comme décrit dans le document WO2014083151 ne permet pas non plus de contrôler spécifiquement les filtres des enceintes.
Une autre méthode de mesure consiste à utiliser une plaquette de silicium de test préalablement mesurée en particules par un équipement de mesure de particules dédié aux plaquettes. On place la plaquette de test mesurée dans l’enceinte de transport que l’on accouple à une station de purge pour injecter un gaz de purge à travers les ports de l’enceinte. Puis, on retire la plaquette de silicium de test de l’enceinte pour compter les particules déposées sur la plaquette par l’équipement de mesure et on compare le résultat avec la mesure initiale. Cette méthode de mesure est relativement fastidieuse et couteuse et ne permet pas d’obtenir un rendement compatible avec un contrôle automatisé de la production. De plus, les équipements de mesure de particules des plaquettes ne sont pas toujours disponibles car les tests de qualification des équipements de procédé pour la production sont prioritaires.
Un des buts de la présente invention est donc de proposer une station et un procédé de mesure correspondant, permettant de mesurer un niveau de contamination en particules des filtres de particules des ports de ventilation d’enceintes de transport atmosphériques par une mesure en temps réel, réalisée directement dans l’usine de fabrication.
A cet effet, l’invention a pour objet une station de mesure de la contamination en particules d’une enceinte de transport, notamment de type FOUP, pour le convoyage et le stockage atmosphérique de plaquettes semi-conductrices, ladite enceinte de transport comprenant une coque et une porte amovible pouvant fermer la coque, la coque présentant au moins un port de ventilation muni d’un filtre à particules, tel que d’un à quatre ports de ventilation, la station de mesure comportant un compteur de particules et une interface configurée pour s’accoupler à la coque à la place de la porte, ladite interface comportant un orifice de prélèvement fluidiquement raccordé au compteur de particules.
La station de mesure comporte en outre un dispositif d’injection d’un gaz propre comportant au moins une ligne d’injection présentant au moins une buse d’injection configurée pour être fluidiquement raccordée à un port de ventilation de l’enceinte de transport accouplée à l’interface pour injecter un gaz propre dans l’enceinte de transport, depuis l’extérieur de l’enceinte de transport, à travers le au moins un port de ventilation de l’enceinte de transport.