INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’implémentation des étapes a-i) et a-ii) ou des étapes b-i) et b-ii) dans la se correspondent en principe, mais la vérification se fait à l’inverse. Cela signifie que pour l’exécution des étapes a-i) et a-ii) il y a une réservation d’accès pour le module récepteur de données et inversement dans l’exécution des étapes b-i) et b-ii) on vérifie le premier bit de mémoire pour déterminer s’il y a une réservation d’accès par le module émetteur de données. La description suivante se rapporte à la représentation des étapes a-i) et a-ii) à la ; cette description peut se transposer à la représentation des étapes b-i) et b-ii) ; toutefois, le premier bit de mémoire et le second bit de mémoire ou le module émetteur et le module récepteur doivent être inversés.
Après le démarrage du procédé 11, on commence tout d’abord une vérification de réservation 12 du second bit de mémoire pour déterminer s’il y a une réservation d’accès par le module récepteur de données pour la mémoire respective de transmission de données. Cela correspond à l’état suivant du bit de mémoire « (_) (?) ». Ensuite, il y a une dérivation 13 du programme. S’il n’y a pas de réservation, il n’y a pas de bit de mémoire posé et cela est schématisé par « (_) (_) ». On a une réservation 14 provisoire pour le module émetteur de données qui correspond à une première partie de l’état a-ii) !. Avec la réservation provisoire, le premier bit de mémoire est posé de sorte que l’état devient « (x) (_) ». S’il y a une réservation et que l’état «(_) (x) » alors on ne pourra pas utiliser la mémoire de transmission de données correspondante. L’opération de réservation s’arrête 15.
Après la réservation provisoire 14 on lance une nouvelle vérification de réservation 12, nécessaire pour éviter les collisions. Avant la réservation provisoire 14, on a le risque d’une collision du procédé entre le module émetteur de données et le module récepteur de données. Il est possible qu’entre le début 11 du procédé et la réservation provisoire 14 de l’autre procédé, il y a également en une réservation en accès. Pour l’éviter, après la réservation provisoire 14 on renouvelle la vérification de réservation 12. L’état à ce moment est le suivant « (x) (?) ». Puis, on a de nouveau une dérivation de procédé 13. Si après cette dérivation de procédé 13 on a constaté l’état « (x) (_) », cela est considéré comme réservation définitive 16. Si, après la dérivation de procédé 13 on a constaté l’état « (x) (x) », on remet l’état du premier bit de mémoire de sorte qu’ensuite on revient à l’état « (_) (?) » comme avant la première vérification de réservation. Il en résulte également un arrêt 15 de l’opération de réservation.
Après l’arrêt 15 de l’opération de réservation, on refait démarrage 17 qui revient à un départ de procédé 11. Cela se rejette jusqu’à ce que l’on a déterminé une mémoire de transmission de données avec laquelle on pourra exécuter les autres étapes de procédé a-iii) etc. ou b-iii).
Procédé de sécurisation de l’authentification d’une demande de démarrage d’un moteur de véhicule automobile La présente invention concerne les procédés d’authentification des demandes de démarrage des moteurs de véhicules automobiles et concerne plus particulièrement un procédé de sécurisation de l’authentification d’une demande de démarrage d’un moteur de véhicule automobile mixant différents types d’authentification avant d’autoriser le démarrage du moteur du véhicule.
Pour authentifier une demande de démarrage du moteur d’un véhicule, thermique ou autre, il est connu d’utiliser une procédure de détection et d’authentification d’une clé détenue par l’utilisateur du véhicule. Une telle procédure est notamment mise en œuvre par un système d’accès et de commande de démarrage main libre plus connu sous l’acronyme « ADML ». Par clé, on entend tout moyen, ou média, permettant la commande de démarrage du moteur du véhicule, ledit média comportant un moyen de reconnaissance par le véhicule. Il peut être d’autre part doté de moyens de communication avec le véhicule et/ou avec un serveur distant (cloud). Ce média de démarrage peut être une clé mécanique, une clé main libre (ou plip), une carte NFC, une clé digitale ou encore un terminal portable tel qu’un smartphone, une montre connectée, … aptes à être connectés à un serveur distant (cloud).
Avec une telle procédure, en cas de vol ou piratage du média, le véhicule peut être volé.
Le modèle de système de contrôle créé à la sous-étape E203 peut en outre associer au courant électrique mesuré une température du système de contrôle 20 : Imes = fonction (Iq, Iref, T°2).
Lorsque le système de contrôle 20 (ou éventuellement la machine électrique 10) est remplacé, l’ancien modèle de système de contrôle est remplacé par le nouveau modèle de système de contrôle (respectivement, de machine électrique), qui est obtenu par la calibration du nouveau système de contrôle 20 à l’étape E200 (respectivement, de la nouvelle machine électrique à étape E100).
Les paramètres de calibration du modèle de machine électrique peuvent être mémorisés dans une mémoire du système de contrôle 20 prévu pour la machine électrique 10. Ainsi, il est simple de programmer le système de contrôle 20 qui doit être appairé avec la machine électrique 10, avec les paramètres de calibration de la mesure de courant.
En option, et pour les paramètres de calibration de la machine électrique 10 elle-même, en particulier le coefficient de couple Kt, on prévoit avantageusement d’attacher physiquement une carte mémoire à la machine électrique 10, avec une interface ad hoc entre cette carte et le système de contrôle 20, pour enregistre ces paramètres.
D’autres modes de réalisation peuvent être envisagés et une personne du métier peut facilement modifier les modes ou exemples de réalisation exposés ci-dessus ou en envisager d’autres tout en restant dans la portée de la présente demande.
Outil de mesure de grandeurs physiques d’un flux de fluide circulant dans une veine d’écoulement. La présente invention concerne les outils de mesure de grandeurs physiques d’un flux de fluide circulant dans une veine d’écoulement d’une turbomachine.
En particulier, la présente invention concerne un mesureur s’insérant dans une veine d’écoulement secondaire d’une turbomachine telle qu’un moteur de développement pour mesurer les caractéristiques d’un flux d’air circulant dans la veine d’écoulement secondaire.
Techniques antérieures Dans le cadre du développement d’un moteur, il est nécessaire de tester ses performances afin de le certifier grâce à des moteurs de développement sur lesquels des mesures de grandeurs aérodynamiques sont réalisées, notamment pour réaliser des cartographies des pressions et températures d’un flux d’air circulant dans le moteur de développement. Le moteur de développement comprend des ouvertures radiales à différentes positions longitudinales d’une veine d’écoulement secondaire du moteur de développement. Les ouvertures sont de dimensions adaptées pour permettre d’y insérer des outils mesurant les caractéristiques d’un flux d’air.
Un tel outil comprend un corps allongé et un élément de fixation pour maintenir le corps dans l’ouverture de sorte que le corps est fixe en translation et libre en rotation autour d’un axe longitudinal du corps, l’axe longitudinal étant alors sensiblement aligné avec un rayon du moteur de développement.
L’outil comprend au moins un capteur de grandeurs aérodynamiques placé dans le corps allongé, le capteur comprenant un élément sensible s’étendant en dehors du corps allongé.
La rotation du corps est assurée par un opérateur orientant le corps en fonction de la mesure à effectuer.
Il existe des ouvertures dans lesquelles un outil inséré ne peut pas effectuer une rotation complète sans que l’élément sensible du capteur n’entre en contact avec une paroi de la veine d’écoulement ou avec des aubes positionnées dans la veine d’écoulement. Chaque contact peut endommager l’outil de mesure et nuire aux mesures effectuées. Il est donc essentiel de limiter les contacts entre l’outil et les éléments se trouvant dans la veine d’écoulement.
La présente invention a pour objet un outil de mesure de grandeurs physiques d’un flux de fluide circulant dans une veine d’écoulement d’une turbomachine, l’outil comprenant une tête comprenant un conduit traversant, un corps allongé comprenant une portion cylindrique engagée dans le conduit de manière à être libre en rotation dans la tête autour d’un axe longitudinal du corps et fixe en translation, au moins un capteur positionné dans le corps, et des moyens de limitation du mouvement de rotation du corps autour de l’axe longitudinal.
Ainsi, la présente invention permet de limiter la rotation du corps à certaines plages d’angles et ainsi d’empêcher un contact dans une autre plage d’angles à risque pouvant engendrer des dommages sur ledit outil.
Avantageusement, le corps comprend un premier moyen de limitation, la tête comprenant un deuxième moyen de limitation coopérant avec le premier moyen de limitation.
Sur la est représentée une jonction tubulaire 4 selon le premier mode de réalisation. Le premier bout de tuyau 8 est un bout uni et le second bout de tuyau 10 est également un bout uni et est dirigé vers le premier bout de tuyau 8. La garniture d’étanchéité 12 présente dans sa partie centrale une nervure 14, s’étendant axialement et radialement entre les bouts unis et formant une butée axiale pour les bouts unis 8, 10 dont une surface frontale s’applique contre la nervure 14. La garniture d’étanchéité 12 comprend un corps de garniture d’étanchéité 16 entourant chaque bout uni. Des bourrelets ou lèvres d’étanchéité annulaires 17, en saillie aux extrémités axiales du corps de garniture 16, s’appliquent radialement sur une surface extérieure de chaque bout de tuyau 8 et 10.
La jonction tubulaire 4 comprend en outre un collier de serrage 18 de la garniture d’étanchéité 12. Le collier de serrage 18 est par exemple un anneau à surface continue faisant tout le tour de chaque bout de tuyau 8, 10.
Afin de détecter un éventuel défaut d’étanchéité de la jonction tubulaire 4 et notamment de la garniture d’étanchéité, au moins une et en l’occurrence chaque jonction tubulaire 4 comprend un premier capteur de détection de liquide 20.
Par la suite, les caractéristiques et la structure de ce capteur de détection de liquide 20 seront décrites en se référant aux Figures 3 et 4.
La est une vue en coupe transversale d’un capteur de détection de liquide 20 de l’installation des Figures 1 et 2, le capteur étant à l’état non-installé et à l’état plat. La est une vue de plan du capteur de la .
Le capteur de détection de liquide 20 comprend un substrat étanche 22 qui est étanche à l’eau. Le substrat étanche 22 est électriquement isolant. En l’occurrence le substrat étanche 22 est un ruban étanche 24 en matière plastique souple. Alternativement, le substrat étanche est une feuille en matière plastique, la feuille étant suffisamment souple pour pouvoir être appliquée, sans déchirure, autour de la jonction tubulaire 4, notamment autour du collier de serrage, autour du premier bout de tuyau et autour du second bout de tuyau. La matière plastique est par exemple du polypropylène. L’épaisseur du substrat étanche 22 est par exemple comprise entre 20 µm et 3 mm.
Le capteur de détection de liquide 20 comprend une couche d’adhésif 26 autocollant appliquée sur le substrat étanche 22. De préférence, le substrat étanche 22, respectivement le ruban 24, est donc un substrat autocollant, respectivement un ruban autocollant.
Le capteur de détection de liquide 20 comprend un élément absorbant 28 qui est perméable à l’eau et qui est électriquement isolant. L’élément absorbant 28 est par exemple un ruban absorbant 30 en papier ou en carton ou en un non-tissé, tel que de la laine de verre. L’épaisseur de l’élément absorbant 28 est par exemple comprise entre 20 µm et 3 mm, notamment de l’ordre de 500 µm, en particulier comprise entre 450 et 550 µm.
L’élément absorbant 28 s’applique sur une face 32 du substrat étanche et la face 32 du substrat étanche définit une zone de bord 34, qui est une zone dépourvue d’élément absorbant 28. En d’autres termes, le substrat étanche 22 a une étendue plus importante que l’élément absorbant 28. Ainsi, la zone de bord 34 est une zone pourvue de couche d’adhésif 26 et cette zone de bord 34 est donc autocollante, mais plus généralement, la face 32 est avantageusement entièrement recouverte de couche d’adhésif 26 autocollant de manière à permettre la fixation de l’élément absorbant sur cette face 32.
Le capteur de détection de liquide 20 comprend deux fils 36 électriquement conducteurs, logés entre le substrat étanche 22 et l’élément absorbant 28. Les fils 36 sont disposés à l’écart l’un de l’autre sur toute leur étendue, en particulier sur toute leur étendue sur le substrat étanche 22. Les deux fils 36 sont donc à circuit électrique ouvert, mais sont suffisamment proches l’un de l’autre pour permettre l’établissement d’un pont électrique en cas d’apparition d’une goutte d’eau entre les deux fils. Les fils 36 s’étendent sensiblement parallèlement l’un à l’autre. Les extrémités de fils 36 s’étendent de préférence à l’écart du bord de l’élément absorbant (voir extrémité droite sur la ) et de préférence ne s’étendent pas au-delà du bord de l’élément absorbant.
Les fils 36 sont dénudés sur au moins une portion du substrat. Afin d’éviter que les fils entrent en contact l’un de l’autre après un tour autour de la jointure, il est préférable de limiter la partie dénudée au périmètre de la jointure. A la sortie du substrat, les fils ont une gaine afin de ne pas créer de court-circuit intempestif.
L’élément absorbant 28 est adapté pour absorber de l’eau liquide en cas de fuite d’eau au niveau de la jonction tubulaire, de sorte que l’eau absorbée crée un pont électrique entre les deux fils. Par contre, le substrat étanche 22 joue le rôle de barrière vis-à-vis de l’eau extérieure, notamment l’eau de condensation, car il empêche celle-ci de venir en contact avec l’élément absorbant 28 et empêche ainsi la création d’un pont électrique entre les fils 36 dont l’origine serait autre qu’un défaut d’étanchéité de la jonction tubulaire.
En se référant à nouveau à la , on voit le capteur de détection de liquide 20 à l’état installé.
Le substrat étanche 22 du capteur de détection de liquide 20 s’applique de manière étanche à l’eau sur le premier bout de tuyau 8 et complètement autour de ce premier bout de tuyau 8. Plus particulièrement, la zone de bord 34 est collée sur le premier bout de tuyau 8.
Dans le mode de réalisation représenté, le substrat étanche 22 du capteur de détection de liquide 20 s’applique également de manière étanche à l’eau sur le second bout de tuyau 10 et complètement autour de ce second bout de tuyau 10. Plus particulièrement, la zone de bord 34 est collée sur le second bout de tuyau 10.
Ainsi, le capteur de détection de liquide 20 enveloppe de manière étanche à l’eau le collier de serrage 18 et la garniture d’étanchéité 12 par rapport à l’environnement entourant les tuyaux 6. Le capteur de détection de liquide 20 est donc adapté pour détecter de l’eau véhiculée par les tuyaux et qui s’échappe de la zone de jonction des tuyaux 6, au cas où la garniture d’étanchéité 12 est défaillante.
- un microcontrôleur (70), relié électriquement au capteur de position tridimensionnelle (40), et qui comprend :
o un premier port entrée-sortie à usage général (GPIO), relié au plot de connexion d’alimentation (Vcc) du premier élément sécurisé (10), et par lequel peut transiter un premier signal binaire d’alimentation ;
o un deuxième port entrée-sortie à usage général (GPIO), relié au plot de connexion d’alimentation (Vcc) du deuxième élément sécurisé (20), et par lequel peut transiter un deuxième signal binaire d’alimentation ;
- la masse du premier élément sécurisé (10) est reliée à la masse du deuxième élément sécurisé (20) et à la masse du microcontrôleur (70),
- la carte à puce comprend en outre un dispositif de gestion de puissance (50), alimenté électriquement par l’antenne du concentrateur (30), et configuré pour piloter la puissance électrique du microcontrôleur (70) et du capteur de position tridimensionnelle (40).
o un premier port entrée-sortie à usage général (GPIO), relié au plot de connexion de la masse du premier élément sécurisé (10), et par lequel peut transiter un premier signal binaire d’alimentation;
o un deuxième port entrée-sortie à usage général (GPIO), relié au plot de connexion de la masse du deuxième élément sécurisé (20), et par lequel peut transiter un deuxième signal binaire d’alimentation ;
- un dispositif de gestion de puissance (50), alimenté électriquement par l’antenne du concentrateur (30), et configuré pour piloter la puissance électrique du microcontrôleur (70), du capteur de position tridimensionnelle (40), du premier élément sécurisé (10) et du deuxième élément sécurisé (20).
o un premier port entrée-sortie à usage général (GPIO), relié à un plot de connexion de signal d’horloge ou à un plot de connexion de réinitialisation du premier élément sécurisé (10), et par lequel peut transiter un premier signal d’horloge ou un premier signal de réinitialisation respectivement ;
o un deuxième port entrée-sortie à usage général (GPIO), relié à un plot de connexion de signal d’horloge ou à un plot de connexion de réinitialisation du deuxième élément sécurisé (20), et par lequel peut transiter un deuxième signal d’horloge ou un premier signal de réinitialisation respectivement ;
- fixation de la première extrémité de la membrane d’obturation sur le dispositif d’interface, par l’intermédiaire des premiers moyens d’accrochage, cette étape de fixation étant préférentiellement réalisée en dehors de l’inverseur ;
- déplacement de la structure mobile de l’inverseur dans sa position reculée d’inversion de poussée ;
- depuis l’extérieur de l’inverseur, clipsage du dispositif d’interface sur la structure arrière, et poussée de la membrane d’obturation dans la veine secondaire.
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale d’un ensemble propulsif, comprenant un inverseur de poussée selon un mode de réalisation préféré de l’invention, représenté en configuration de poussée directe ;
est une vue plus détaillée en perspective d’une partie de l’inverseur, selon un mode de réalisation préféré de l’invention ;
est une vue en coupe de la partie d’inverseur montrée sur les figures 6 et 7, avec le clip ouvert ;
est une vue en coupe d’une partie d’inverseur similaire à celle montrée sur les figures 6 à 7A, avec les premiers moyens d’accrochage de la membrane d’obturation se présentant selon une alternative ;
est une vue en perspective du dispositif d’interface montré sur la partie d’inverseur des figures 6 à 7A ;
Dans les exemples précédents, un seul boitier 100 est utilisé. Cependant, pour pouvoir réaliser la mesure de hauteur vers l’arrière et assurer une détection d’obstacle vers l’avant, il est possible de placer plusieurs boitiers.
La montre une cabine 10 comportant un premier boitier 100-1 placé sur la cabine 10 et pointant vers l’avant et des deuxième et troisième boitiers 100-2 et 100-3 placés sur la cabine 10 pointant vers l’arrière de la cabine 10. Le premier boitier 100-1 sert uniquement à détecter les obstacles tandis que les deuxième et troisième boitiers 100-2 et 100-3 servent uniquement à détecter la hauteur d’une cargaison. En outre, le fait de placer deux boitiers à l’arrière de préférence sur la droite et sur la gauche de la cabine permet d’assurer une mesure de la hauteur dans le cas ou la cargaison pourrait avoir une forme qui masque l’un des deuxième et troisième boitiers 100-2 et 100-3.
Les figures 17 à 19 montre une variante d’aménagement de deux boitiers 100 fixés sur le toit de la cabine 10 par l’intermédiaire de bras articulés 50. Comme montré sur la de manière préférentielle, les bras articulés 50 sont à pantographe ou à parallélogramme afin de maintenir une assiette constante des boitiers 100. Le boitier 100 peut être monté sur une tête rotative 55 du bras articulés 50. Les bras articulés 50 permettent ainsi, d’une part, d’élever les boitiers 100 et, d’autre part, de leur assurer une rotation de 180° afin de leur permettre de se tourner vers l’avant ou vers l’arrière du véhicule. Les bras articulés 50 sont fixés préférentiellement sur l’avant de la cabine afin de permettre une bonne vision aux boitiers 100 lorsque les bras sont en position basse afin d’avoir une faible résistance aérodynamique, comme montré sur la . La montre une configuration dans laquelle les boitiers 100 sont tournés vers l’arrière, en position hauteavec les bras dépliés. L’élévation des boitiers 100 permet d’éloigner les radars du toit de la cabine 10 afin que le toit de la cabine ne perturbe pas la mesure de hauteur. L’utilisation de tels bras articulés permet de n’utiliser que deux boitiers 100 tout en permettant d’avoir une mesure redondante vers l’avant et vers l’arrière à l’identique de 4 boitiers.
En variante, des boitiers de mesure 100 peuvent également être placés sur une remorque de camion. Notamment dans le cas de remorque transportant des voitures, il est possible de placer des boitiers de mesure 100 de chaque côté de ladite remorque et également à l’avant et à l’arrière de ladite remorque afin d’éviter qu’une voiture transportée masque à un unique radar le point le plus élevé de ladite remorque.
DISPOSITIF DE MESURE DE FRONT D'ONDE OPTIQUE ET PROCÉDÉ DE MESURE ASSOCIÉ DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne un dispositif de mesure optique, et en particulier un dispositif de mesure de front d'onde optique appliqué à la mesure d'une optique sous test, ainsi qu'un procédé de mesure associé.
ARRIERE-PLAN DE L’INVENTION
Il existe actuellement plusieurs procédés pour mesurer des surfaces optiques, l'un d'entre eux étant la métrologie par sonde. La métrologie par sonde utilise une sonde pour mesurer un profil de surface d'une lentille optique. Si les deux surfaces optiques d'une lentille optique sont mesurées avec la sonde, il est possible d'obtenir le profil des deux surfaces, le décentrement et l'inclinaison entre les deux surfaces optiques. Cependant, comme la sonde de mesure entre en contact avec la surface mesurée, elle peut provoquer un endommagement de l’optique sous test, et le processus de mesure peut être chronophage. Un autre procédé de mesure courant est l'interférométrie de Fizeau avec un hologramme généré par ordinateur (CGH). L'interférométrie de Fizeau classique est utilisée pour mesurer une surface optique sphérique ou une surface asphérique minimale. Si l'asphéricité de la surface est trop importante, il est impossible de mesurer ses franges d'interférence, le CGH est par conséquent nécessaire. La fonction du CGH est de convertir un faisceau lumineux émis par l'interférométrie en un front d'onde incident pour compenser une aberration de front d'onde de l’optique idéale sous test, permettant à l'interféromètre de mesurer des aberrations causées par la fabrication de l’optique sous test (décentrement, erreur de courbure de surface, etc.). Cependant, le CGH est un élément optique spécialisé et doit être conçu et fabriqué sur mesure avant d'être utilisé. Les processus de conception et de fabrication du CGH sont généralement chronophages et coûteux. En outre, le CGH a des exigences très strictes pour son processus d'alignement optique, de telle sorte qu’une mesure avec le CGH est généralement utilisée pour un type d’optiques dont le prix unitaire est élevé.
Bien que la plage dynamique d'un capteur de front d'onde classique soit plus élevée que celle de l'interférométrie, le capteur de front d'onde classique a toujours une plage dynamique limitée lors de la mesure d’une aberration asphérique, de telle sorte qu'il est toujours difficile de mesurer un front d'onde asphérique. Si le CGH est utilisé pour faciliter la mesure, des problèmes similaires à ceux de l'interférométrie de Fizeau avec l'assistance de CGH seront rencontrés. Par conséquent, un meilleur procédé de test optique est souhaité pour surmonter les difficultés susmentionnées.