INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est à noter que ces fixations successives peuvent être réalisées en tout ou partie, par un automate. Notamment, le module central de garniture 4 2 peut être « empioché » sur la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 , puis l’extrémité basse 5 2 1 peut être fixée sur la traverse basse 17 3 de l’armature de dossier 17 . Par « empioché », on entend ici que l’extrémité repliée 5 2 2 du support 5 2 du module central de garniture 40 vient prendre appui sur la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 , des reliefs complémentaires de l’extrémité repliée 5 2 2 du support 5 2 , d’une part, et de l’armature de dossier 17 et/ou de l’armature d’appui-tête 35 , d’autre part, guidant un mouvement essentiellement de rotation du support 5 2 par rapport à un axe transversal d’extension de la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 . Ici, par exemple, des encoches réalisées à l’extrémité 5 2 2 du support 54 et recevant les tiges de support d’appui-tête 35 permettent le guidage du mouvement du module central de garniture 4 2 par rapport à l’armature de dossier 17 .
On réalise ensuite les connexions électriques voire aérauliques nécessaires. De préférence, il n’y a qu’une seule connexion électrique à réaliser pour chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 .
Enfin, on fixe la coque arrière 50 sur l’armature de dossier 17 . Là encore, l’ordre de fixation de la coque arrière 50 peut varier.
Ainsi, le montage du siège 10 est très simple à réaliser. En outre, il peut être identique ou sensiblement identique, quelques que soient les fonctions intégrées ou non au dossier 16 . Il est ainsi possible de prévoir un unique automate pour monter une grande variété de dossiers de siège de véhicule distincts, toujours avec un temps de montage sensiblement égal. La ligne de montage d’une telle gamme de sièges est ainsi plus simple et plus facile à gérer.
Il est également à noter qu’un module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 peut facilement être changé, sans avoir à changer les autres modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 , voire sans avoir à les démonter. Il peut être intéressant, par exemple, de remplacer le module central de garniture 4 2 par un module central de garniture 4 2 accueillant une ou plusieurs nouvelles fonctions de confort par rapport à l’ancien module central de garniture 4 2 . Dans ce cas, ne pas démonter les modules latéraux de garniture 38 , 40 signifie ne pas toucher aux fonctions de sécurité du siège que sont les deux airbags latéraux présents dans ou associés aux modules latéraux de garniture 3 8 , 40 . On limite ainsi les risques de défaillance de ces systèmes de sécurité après l’opération de remplacement du module central de garniture 4 2 .
En outre, de manière remarquable, au moins une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 des modules de garnitures 38 , 40 , 42 , est formée par un enchevêtrement (ou amas) de fibres formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, de préférence en matériau/x/ thermoplastique/s/. Les fibres – et donc également les boucles – peuvent présenter une répartition irrégulière dans l’enchevêtrement de fibres, notamment une répartition aléatoire. Selon un premier exemple, la pièce de matelassure 48 du module central de garniture 42 peut être formée par un tel enchevêtrement, et les pièces de matelassure 44 , 46 des modules latéraux de garniture 38 , 40 sont en mousse de polyuréthane. Selon un deuxième exemple, les pièces de matelassure 44 , 46 des modules latéraux de garniture 38 , 40 sont chacune formée par un enchevêtrement tel que décrit ci-avant, la pièce de matelassure 48 du module central de garniture 42 étant en mousse de polyuréthane. Selon un troisième exemple, chacune des pièces de matelassure 44 , 46 , 48 des modules de garniture 38 , 40 , 42 est formée par un enchevêtrement comme décrit ci-dessus.
L’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut comporter, de préférence consister en, un enchevêtrement de fibres continues, en trois dimensions (« 3D »). Les fibres sont dites ici « continues » en ce que leur longueur est très nettement supérieure à leur diamètre. Par exemple, le rapport entre la longueur des fibres et leur diamètre peut être au moins égal à 100, de préférence à 500, et de préférence encore à 1000. De préférence, les fibres s’étendent depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement, jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement, opposé au premier bord. En outre, le diamètre des fibres peut être compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. L’enchevêtrement de fibres est qualifié d’« en trois dimensions », du fait que l’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres obtenu n’est pas négligeable, en ce qu’elle est de préférence largement supérieure au diamètre des fibres. L’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres obtenu est notamment au moins 10 fois supérieure, de préférence au moins 30 fois supérieure, de préférence encore au moins 50 fois supérieure, au diamètre des fibres de l’enchevêtrement de fibres.
Les fibres sont ici en un matériau incluant au moins un polymère thermoplastique. Par exemple, les fibres sont en un matériau comprenant au moins 95 % en poids de polytéréphtalate d'éthylène (ou PET). Par exemple encore, les fibres sont en un matériau comprenant : - 95 % à 99 % en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET ; et - 1 % à 5 % en poids d’un deuxième polymère de la famille des polyesters tel que le polytéréphtalate de triméthylène (ou PTT) ou le polybutylène téréphtalate (ou PBT). Selon un mode de réalisation, les fibres sont en un matériau n’incluant que deux matériaux, le PET, d’une part, et le PTT ou le PBT, d’autre part.
L’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut présenter une masse volumique apparente inférieure à 20 kg/m 3 . Alternativement, l’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 présente une masse volumique apparente supérieure ou égale à 20 kg/m 3 , de préférence supérieure ou égale à 30 kg/m 3 , de préférence encore supérieure ou égale à 45 kg/m 3 , et/ou inférieure ou égale à 70 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 65 kg/m 3 .
De préférence, l’espace entre les fibres de l’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 est laissé libre, rempli uniquement d’air ou de tout autre gaz ambiant. En d’autres termes, il apparait préférable de ne pas remplir l’espace entre les fibres de l’enchevêtrement de fibres au moyen d’une matière liquide, sous forme de gel ou de solide liquéfiable, par exemple coulée entre les fibres. En effet, en maintenant libre l’espace entre les fibres, on obtient une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 particulièrement respirante, l’espace entre les fibres favorisant la circulation d’air dans la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . Notamment, une telle pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut présenter une meilleure respirabilité qu’une pièce de matelassure en mousse polyuréthane. Une telle pièce de matelassure 44 , 46 , 48 présente en outre l’avantage d’absorber nettement moins l’humidité qu’une pièce de matelassure en mousse de polyuréthane.
L'huile et/ou graisse végétale est notamment choisie parmi l'huile de tournesol, l'huile d'olive, l'huile de colza, l'huile de lin, l'huile de noix de coco, l'huile de ricin, l'huile de soja et leurs mélanges. L'agent plastifiant bio-sourcé peut en particulier être de l'huile de tournesol.
L'élastomère contient de l'éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), l'EPDM étant au moins en partie bio-sourcé. L'EPDM peut ainsi comprendre jusqu'à 70% d'éthylène bio-sourcé, de préférence entre 40 et 60 %.
Au sens de la présente invention, le terme « bio-sourcé » désigne un produit qui n'est pas d'origine fossile mais est obtenu à partir de ressources renouvelables. Le cas échéant, il désigne aussi un procédé biologique. On entend par « d'origine fossile », tout produit issu du pétrole ou du charbon ou des dérivés du pétrole ou du charbon, notamment les produits combustibles traditionnels issus de la pétrochimie.
L'éthylène bio-sourcé peut par exemple être produit à partir d'éthanol obtenu à partir d'au moins une matière végétale, la matière végétale étant notamment choisie parmi la canne à sucre, la betterave, un végétal ligneux ou un mélange de ceux-ci.
De tels mélanges de caoutchouc naturel et d'EPDM sont décrits dans la demande EP3546302.
On utilisera en particulier un élastomère constitué d'un mélange de caoutchouc naturel et d'EPDM produit pour moitié à partir d'éthanol issu de la culture de la canne à sucre.
De façon avantageuse, le matériau comprend :
entre 30 et 45 % en poids de caoutchouc naturel, de préférence entre 35 et 40 % en poids,
entre 10 et 20% en poids d'EPDM au moins en partie bio-sourcé, de préférence entre 15 et 20 % en poids,
entre 35 et 55% en poids de charge de renfort, de préférence entre 40 et 45% en poids, et
entre 1 et 10% en poids de plastifiant, de préférence entre 2 et 5 % en poids.
Le matériau de lame d'essuyage peut contenir plus de 50% et jusqu'à 85% de matière recyclées et/ou biosourcées.
La composition peut contenir en outre un ou plusieurs promoteurs de traitement, notamment des lubrifiants de base chimique tels que l'acide stérique.
Des matériaux selon l'invention ont des propriétés d'élasticité et de résistance à la traction grâce à la présence d'aluminosilicate, en particulier de kaolin cru sous forme de particules tels que définis dans ce qui précède, qui les rendent aptes à être utilisés pour la fabrication de lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace.
Le choix de particules d'aluminosilicate, en particulier de kaolin cru, remplissant les critères décrits plus haut permet à la fois de conférer au matériau un bon niveau de renforcement ainsi que d'obtenir un mélange de bonne homogénéité en termes de dispersion de la charge ; le mélange s'adapte bien au procédé de préparation de la lame d'essuyage, en particuler au procédé de refente. Les lames d'essuyage constituées de matériau selon l'invention assurent une bonne qualité d'essuyage.
L'utilisation de particules d'aluminosilicate peuvent être utilisées dans la fabrication de lames d'essuyage pour balai d'essuie-glace, dans laquelle le procédé de fabrication comprend une étape de vulcanisation à base de peroxyde du mélange d'élastomère du matériau.
De préférence, la récupération du flux M3 enrichi en matières solubles lors de l’étape e) est mise en œuvre à travers au moins un filtre, ledit filtre comprenant au moins une couche de filtration ayant de préférence une taille de maille inférieure à 100 µm, de préférence inférieure à 50 µm, de préférence encore inférieure à 40 µm, ledit filtre étant de préférence dans le réacteur d’hydrotraitement.
De préférence, l’étape b) comprend au moins une étape d’injection d’eau ES à une température d’au moins 374°C dans le flux du mélange M1p afin d’obtenir le flux M2, l’eau injectée étant de préférence à une pression d’au moins 225 bars.
Selon un mode de réalisation, la récupération du flux M3 lors de l’étape e) est contrôlée par une détermination de la différence de pression entre la pression dans le réacteur d’hydrotraitement et la pression dans le flux M3 à la sortie du réacteur en aval du filtre.
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement est maintenu à une température allant de 150°C à une température inférieure à 374°C.
De préférence, le procédé comprend en outre, en aval du filtre et en aval du réacteur, une étape f) d’injection d’eau à une température d’au moins 374°C dans le flux M3, à contre-courant dudit flux, le cas échéant ladite eau étant de préférence à la même température et à la même pression que l’eau injectée lors de l’étape b).
De préférence, lorsque l’injection d’eau à contre-courant de l’étape f) est mise en œuvre, alors la sortie S2 du réacteur est ouverte afin d’extraire un flux M4.
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement comporte en outre un système de chicanage permettant de guider le flux ascendant créé par l’injection verticale d’eau ES1 avant extraction du flux M3 lors de l’étape e) par une partie haute du réacteur, de préférence à travers un filtre.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre ; au moins une étape d’échange de chaleur X1 permettant de récupérer de la chaleur du flux M3 pour chauffer au moins partiellement l’eau destinée à être injectée pour l’étape de chauffage b), un flux refroidi M5’ étant alors obtenu, et comprenant éventuellement au moins une étape de chauffage supplémentaire de l’eau, en aval de l’échange de chaleur X1 permettant de chauffer l’eau à la température d’au moins 374°C avant son injection à l’étape d) et/ou le cas échéant avant son injection à l’étape b) et/ou le cas échéant avant son injection à l’étape f), et éventuellement au moins une étape d’échange de chaleur X2 permettant de récupérer de la chaleur du flux M5’ pour chauffer le mélange M1p en amont de l’injection d’eau de l’étape b), un flux M5’’ étant alors obtenu.
De préférence, le procédé comprend en outre : au moins une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M5’ ou le cas échéant du flux M5’’ permettant d’obtenir de la vapeur et un flux M6 comprenant de la matière organique hydrotraitée, et une étape d’injection d’au moins une partie de ladite vapeur pour préchauffer le mélange M1 en amont de l’étape a) de mise sous pression, ledit mélange M1 étant de préférence préchauffé à une température allant de 50 à 170°C, préférentiellement de 50 à 90°C, éventuellement une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M6 pour obtenir un flux refroidi M6’ et éventuellement une étape de digestion du flux M6’.
Selon un mode de réalisation, la plaque d’impact comporte une surépaisseur qui résiste à l’érosion.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé d’hydrotraitement selon l’invention, ladite installation comprenant : une ligne d’amenée de mélange M1, une pompe de mise sous pression 2 alimentée par la ligne d’amenée de mélange M1 et comportant une ligne de sortie de mélange M1p, un dispositif de chauffage 11 alimenté par au moins une fraction du mélange M1p en aval de la pompe 2 et présentant une sortie pour le flux de mélange M2, en aval du dispositif de chauffage, un réacteur d’hydrotraitement 1 comprenant une entrée E1 pour injecter le flux M2, une entrée E2 pour injecter de l’eau ES1, une sortie S1 pour extraire un flux M3 et une sortie S2 pour extraire un flux M4, ledit réacteur comportant en outre au moins une plaque d’impact situé face à l’entrée E1 afin de créer un choc mécanique lors de l’injection du flux M2 dans le réacteur, un dispositif d’injection d’eau ES1 directement dans le réacteur permettant une injection verticale du bas vers le haut via l’entrée E2 du réacteur 1,
Les fourchettes 66 de transport sont réparties sur toutes la circonférences de la roue 60 d’entraînement, sensiblement à la même altitude que les encoches 64 de la roue 62 de transfert d'entrée. Les fourchettes 66 de transport sont espacées circonférentiellement les unes des autres du pas prédéterminé "S" de manière qu'une fourchette 66 de transport soit agencée verticalement sous chaque organe 38 de préhension.
Ainsi, en projection plane la trajectoire circulaire des fourchettes 66 de transport est superposée à la trajectoire des organes de préhension tout au long de la portion 39A de virage. En d'autres termes, en projection plane, la trajectoire des organes 38 de préhension est confondue avec la trajectoire des fourchettes 66 de transport tout au long de la portion 39A de virage. En outre, chaque fourchette 66 de transport se déplace verticalement en coïncidence avec un organe 38 de préhension associé du convoyeur 36.
Comme représenté à la , chaque fourchette 66 de transport est destinée à saisir une préforme 12 juste au-dessous de la collerette 22 de façon à extraire la préforme 12 de la roue 62 de transfert d’entrée et à la supporter durant l'opération de vêtissage.
La fourchette 66 de transport saisit la préforme 12 au-dessous de la collerette 22 de manière à ce que la surface 20 d’appui de la collerette 22 repose sur une face supérieure, dite face 68 de réaction, de la fourchette 66 de transport. La face 68 de réaction est ainsi en contact avec la collerette 22. La face 68 de réaction est tournée en direction du buvant 26 du col 16, ici vers le haut. Lorsque la préforme 12 est saisie par la fourchette 66 de transport, sa gorge 30 d’inviolabilité laissée libre. La fourchette 66 de transport supporte la préforme 12, mais elle ne limite pas son déplacement vertical vers le haut.
Comme cela sera expliqué par la suite, lors de l’opération de vêtissage, la préforme 12 est transportée par la fourchette 66 de transport jusqu’à son emboîtement avec l’organe 38 de préhension.
L’invention propose un procédé de transfert de la préforme 12 sur le convoyeur 36 dans lequel, durant l’opération de vêtissage, le col 16 de la préforme 12 est serré verticalement entre la face 68 de réaction de la fourchette 66 de transport et une face 70 de maintien verticalement en vis-à-vis de la face 68 de réaction, la face 70 de maintien étant en appui contre le buvant 26. Ainsi, le déplacement vertical vers le haut de la préforme 12 est destiné à être limité uniquement par contact du buvant 26 avec la face 70 de maintien verticalement en vis-à-vis de la face 68 de réaction. Ceci permet de maintenir correctement la préforme 12 pendant l’opération de vêtissage tout en laissant libre la gorge 30 d’inviolabilité du col 16.
De manière non limitative, la face 70 de maintien est ici formée par la face 50 de contact de l’organe 48 d’éjection. Pendant l’opération de vêtissage, l’organe 48 d’éjection est donc commandé en coulissement de manière à serrer le col 16 contre la fourchette 66 de transport.
Selon un autre aspect de l'invention, l'opération de vêtissage de la préforme 12 par l’organe 38 de préhension nécessite un mouvement de coulissement vertical de la préforme 12 dans une position d’emboîtement par rapport à l’organe 38 de préhension. En effet, dans le mode de réalisation représenté aux figures, les organes 38 de préhension ne sont pas monté coulissant verticalement par rapport à la roue 60 d’entraînement.
Selon les enseignements de l'invention, les fourchettes 66 de transport sont avantageusement montées coulissantes verticalement par rapport à la roue 60 d’entraînement entre une position basse de transfert dans laquelle la fourchette 66 de transport est agencée à la même altitude que les encoches 64 de la roue 62 de transfert d’entrée, comme illustré aux figures 11, 13 et 23 et une position haute d’emboîtement dans laquelle le col 16 de la préforme 12 portée par la fourchette 66 de transport est à la même altitude que organes 38 de préhension de manière que l’organe 38 de préhension soit emboîté verticalement dans le col 16, comme illustré à la et 23.
Ainsi, selon le mode de réalisation représenté à la , les fourchettes 66 de transport sont montées coulissantes verticalement sur la roue 60 d’entraînement, tandis que les organes 38 de préhension demeurent fixent dans une direction verticale par rapport à la roue 60 d’entraînement. Ainsi, ce sont les fourchettes 66 de transport qui soulèvent verticalement les préformes 12 afin de venir les emboîter avec les organes 38 de préhension lors de l’opération de vêtissage.
Comme représenté à la , les déplacements des fourchettes 66 de transport et/ou des organes 48 d’éjection sont ici commandés par des cames.
En variante non représentée, les déplacements des fourchettes de transport et/ou des cames sont commandés par des vérin pneumatiques ou des moteurs électriques.
Comme représenté aux figures 5 et 6, chaque fourchette 66 de transport est fixée à un chariot 72 associé. Le chariot 72 est monté coulissant verticalement sur la roue 60 d’entraînement par l’intermédiaire d’une glissière 73 montée fixe sur la roue 60 d’entraînement. Un suiveur 74 de came est ici formé par un galet qui est monté à rotation à une extrémité inférieure libre du chariot 72 de chaque fourchette 66 de transport.
Le suiveur 74 de came est destiné à coopérer avec un chemin 76 de came qui est ici formé par la surface inférieure d'un rail 78 de vêtissage fixe par rapport au sol. Le rail 78 de vêtissage est fixe par rapport à un bâti sur lequel la roue 60 d’entraînement est montée rotative. Le rail 78 est représenté plus en détail dans une vue développée à la . Le sens de déplacement de l’organe 38 de préhension est indiqué par la flèche « F1 ».
En se reportant à nouveau à la , chaque fourchette 66 de transport est rappelée élastiquement vers sa position haute d’emboîtement par un ressort 80 de rappel qui est interposé entre une face solidaire en déplacement du chariot 72, ici située à une extrémité supérieure du ressort 80, et une face fixe de la roue 60 d’entraînement, ici située à une extrémité supérieure de la glissière 73.
En cas de dysfonctionnement dans lequel le ressort 80 ne serait pas suffisamment réactif, il est prévu un contrerail 82 agencé en vis-à-vis du rail 78 de vêtissage et coopérant avec le suiveur 74 de came pour pousser la fourchette 66 de transport, par l’intermédiaire du chariot 72, vers sa position d’emboîtement.
De préférence, le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte en outre : au moins un premier filtre F1, ledit premier filtre étant disposé de telle manière que le flux M3 enrichi en matières solubles passe à travers le filtre avant de sortir du réacteur par la sortie S1, et éventuellement au moins un deuxième filtre F1’, ledit deuxième filtre F1’ étant disposé de telle manière que le flux M3’ enrichi en matières solubles passe à travers ledit deuxième filtre F1’ avant de sortir du réacteur 1 par une sortie S1’,
de préférence, les sorties S1 et S1’ sont situées en partie haute du réacteur d’hydrotraitement 1 et permettent de préférence une extraction verticale, du bas vers le haut des flux M3 et M3’ respectivement.
De préférence, le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte en outre un système de chicanage permettant de guider le flux ascendant créé par l’injection verticale d’eau via l’entrée E2 avant son extraction par la sortie S1, la sortie S1 étant de préférence en partie haute du réacteur, permettant une sortie verticale du bas vers le haut.
De préférence, le dispositif de chauffage 11 comprend au moins un dispositif d’injection d’eau ES dans la ligne de mélange M1p, ladite installation comprenant en outre de préférence : un échangeur de chaleur 6 en aval du réacteur d’hydrotraitement 1, ledit échangeur de chaleur permettant de récupérer la chaleur dans la ligne de flux M3, éventuellement combiné à la ligne de flux M3’, pour obtenir un flux M5’ et de transférer cette chaleur à l’eau en amont du dispositif d’injection de l’eau ES1 et/ou en amont du dispositif d’injection d’eau ES, et éventuellement un dispositif de chauffage de l’eau 7, en aval de l’échangeur de chaleur 6 et en amont du dispositif d’injection de l’eau ES et en amont du dispositif d’injection d’eau ES1, ledit dispositif de chauffage 7 comportant avantageusement au moins deux lignes de sortie, une ligne connectée au dispositif d’injection d’eau ES1 et une ligne connectée au dispositif d’injection d’eau ES,
ladite installation comprenant de préférence en outre : éventuellement un échangeur de chaleur 8 permettant de récupérer de la chaleur du mélange M5’ pour obtenir un mélange M5’’ et de transférer cette chaleur au mélange M1p en amont du dispositif d’injection de l’eau ES, Un dispositif de refroidissement 4 alimenté par au moins une fraction du flux M5’ ou le cas échéant M5’’ permettant de produire de la vapeur et un flux refroidi M6, Un dispositif d’injection 3 de ladite vapeur produite dans le flux de mélange M1 en amont de la pompe de mise sous pression 2, éventuellement un dispositif de refroidissement 9 en aval du dispositif de refroidissement 4 alimenté par au moins une fraction du flux M6 permettant de refroidir au moins une fraction du flux M6 pour obtenir un flux M6’, et éventuellement un digesteur 5 alimenté par le flux M6’.