INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement alors : le bâti comprend un chemin de came s’étendant sensiblement en regard de la trajectoire fermée avec un espacement variable par rapport au plateau et le basculeur est relié par au moins une tringle à un chariot parcourant le chemin de came de manière à amener le basculeur entre deux positions extrêmes correspondant aux positions extrêmes du support sur la trajectoire en arc de cercle ; le bâti est pourvu d’un rail s’étendant en regard de la trajectoire fermée avec un espacement constant par rapport au plateau et un galet est monté sur le basculeur coaxialement au support de maintien pour être appliqué contre le rail et est lié en rotation au support de maintien de telle manière que le déplacement du support de maintien le long de la trajectoire fermée provoque la rotation du support autour du deuxième axe de rotation.
la est une vue schématique en coupe axiale d’un élément optique réalisé en mettant en œuvre le procédé de l’invention ;
la est une vue schématique en coupe d’un dispositif selon l’invention ;
la est une vue schématique en perspective montrant les moyens de déplacement du support de maintien autour du troisième axe de rotation ;
la est une vue schématique en perspective, selon un angle de vue différent de celui de la , montrant les moyens de déplacement du support de maintien autour du troisième axe de rotation ;
la est une vue schématique en perspective, selon un angle de vue différent de celui des figures 3 et 4, montrant les moyens de déplacement du support de maintien autour du troisième axe de rotation ;
la est une vue schématique en élévation, montrant les moyens de déplacement du support de maintien autour du troisième axe de rotation lorsque le support de rotation est dans une position intermédiaire entre ses deux positions extrêmes ;
la est une vue analogue à celle de la , montrant les moyens de déplacement du support de maintien autour du troisième axe de rotation lorsque le support de rotation est dans une première de ses deux positions extrêmes ;
Un compresseur axial est constitué d'une partie tournante, le rotor, d'une partie fixe, le stator, et d'une enveloppe, le carter, le stator et le carter étant solidaires l'un de l'autre. Le rotor comprend un tambour constitué par un assemblage de plusieurs disques sur lesquels sont fixées des aubes mobiles en rangée circonférentielle. Le stator est constitué d'une pluralité d'aubes fixées sur le carter ou sur des viroles en rangée circonférentielle appelée aube fixe (car elle ne tourne pas autour de l’axe de rotation mais peuvent être mobile en rotation suivant leur propre axe). Chaque rangée d'aubes fixes du stator, dites redresseuses, constitue un redresseur. Une rangée d'aubes mobiles et une rangée d'aubes fixes forment un étage de compresseur.
Dans un compresseur, pour optimiser le rendement de la turbomachine et la marge au pompage selon le régime, une ou plusieurs rangées d'aubes redresseuses peuvent être à angle de calage variable, c'est-à-dire que l'angle d'attaque de ces aubes varie en fonction des conditions de vol. Un étage de ce type comprend une rangée annulaire d'aubes de stator à calage variable (aussi appelées VSV - acronyme de Variable Stator Vanes) qui sont portées par le carter annulaire externe, en général d'un compresseur de la turbomachine. Le calage angulaire des aubes de stator dans une turbomachine est destiné à adapter la géométrie du compresseur à son point de fonctionnement et notamment à optimiser le rendement et la marge au pompage de cette turbomachine et à réduire sa consommation de carburant dans les différentes configurations de vol. Chacune de ces aubes est déplaçable en rotation autour de son axe entre une première position « d'ouverture » ou « de pleine ouverture » dans laquelle chaque aube s'étend sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal de la turbomachine, et une seconde position « de fermeture » ou « de quasi-fermeture » dans laquelle les aubes sont inclinées par rapport à l'axe de la turbomachine et réduisent ainsi la section de passage de l'air à travers l'étage d'aubes.
Les dispositifs connus pour la commande des pivots d'aube à angle de calage variable comportent souvent un anneau de commande entourant un carter de la turbomachine et une pluralité de leviers appelées aussi biellettes. L'anneau de commande doit être centré et guidé en rotation autour de l’axe de rotation et chaque levier doit pouvoir pivoter par rapport à l’anneau de commande et être couplé en rotation avec une tige pivot appelé aussi arbre pivot de l’aube correspondante pour pouvoir le tourner.
Chaque levier comporte, d'une part, une première extrémité montée rigidement sur l’arbre pivot solidaire d'une aube dont l'axe de rotation est orienté radialement par rapport à l'axe de révolution de la turbomachine et, d'autre part, une deuxième extrémité reliée à l'anneau de commande. La modification synchronisée de la position angulaire des aubes est obtenue par la rotation de l'anneau de commande autour de l'axe de la turbomachine.
Il est connu notamment des documents FR3108370, FR3072719, FR2874977 de la demanderesse que chaque aube comprend une pale et l’arbre pivot relié à l’extrémité radiale externe de la pale. L’arbre pivot traverse une ouverture du levier de commande et comprend d’une part à son extrémité externe un boulon et à l’autre extrémité une platine à contour sensiblement circulaire reliée à l’aube et entre les deux un pivot cylindrique radial qui définit l'axe de rotation de l'aube et qui est guidé en rotation dans un orifice correspondant du carter externe. L'extrémité radialement interne de la pale de chaque aube comprend en général un second axe pivot cylindrique s'étendant le long de l'axe de rotation de l'aube et guidé en rotation dans un orifice d'un carter interne du compresseur. Dans la présente demande, si les termes « radial », « radialement », « axial », etc. ne sont pas précisés, ils font référence à l'axe de rotation appelé aussi longitudinal ou de révolution de l'anneau ou de son corps annulaire.
L’anneau de commande est déplacé en rotation autour du carter externe par des moyens d'actionnement à vérin ou analogue. La rotation de l'anneau de commande est transmise par les leviers aux tiges pivots externes des aubes et les fait tourner autour de leurs axes.
Chaque levier doit donc être maintenu axialement avec la tige pivot de l’aube ou l’anneau de commande. Dans la technique actuelle, l'anneau de commande est équipé pour chaque levier, d’une ouverture dans lequel le levier comprend un arbre pivot pour réaliser la liaison pivot avec l’anneau de commande et le boulon permet de maintenir le levier à l’arbre pivot. Plus précisément l’arbre pivot comprend un filetage à son extrémité radiale externe dépassant de l’ouverture sur lequel est monté un écrou formant ensemble le boulon. Le boulon comprend un frein (sur l’écrou ou/et le filetage de l’aube), dans la technique actuel, le filetage ayant un frein avec le taraudage de l’écrou. Cela nécessite donc une étape de visage pour chaque écrou jusqu’à un couple de serrage. Il peut avoir une erreur de serrage lors de l’accostage des écrous sur la vis, ce qui nécessite une étape de vérification ensuite d’un couple de freinage sur chaque écrou. Ces étapes sont fastidieuses et longues. En outre lors de démontage en cas de maintenance, à chaque démontage, remontage, le filetage de l’écrou se déforme et le freinage perd de son efficacité (moins de couple de freinage). Une solution onéreuse consiste à réaliser à chaque démontage un procédé de formage du filetage (taraudage et/ou filetage) et/ou une étape de nettoyage par sablage et de vernissage d’un lubrifiant, pour augmenter la tenue du vernis lubrifiant sur les filetages. Enfin Il peut donc être nécessaire de changer l’écrou. En outre le nombre d’écrou augmente le poids de la machine.
Il existe donc un besoin de gain de poids, de facilité de montage et démontage en cas de maintenance.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’avoir un organe déformable élastiquement pour maintenir et retirer le levier de l’arbre pivot de l’aube.
Un aspect de l’invention concerne un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable d’une turbomachine d’un aéronef, comprenant : un levier comportant un orifice de transmission de mouvement et un arbre de liaison pivot libre s’étendant radialement par rapport à l’axe de rotation, destinée à être montée libre dans un trou de pivot d’un anneau de commande, une aube comportant : une pale mobile en rotation selon un axe de calage destinée à s’étendre radialement par rapport à un axe de rotation de la turbomachine, un arbre de pivot définissant l’axe de calage de l’aube, s’étendant de la pale, comprenant une partie en méplat logée dans l’orifice de transmission de mouvement, caractérisé en ce que l’arbre pivot comporte un épaulement entre une extrémité libre radialement externe et le méplat, et en ce que l’ensemble comprend en outre au moins un premier organe déformable élastiquement comprenant au moins une portion de maintien contre l’épaulement pour former une butée de translation du levier dans la direction de l’axe de calage dans le sens du méplat vers l’extrémité libre radialement externe.
Grâce à l’invention, le levier peut être accouplé à l’aube sans vissage d’écrou et donc sans étape de serrage et de vérification de couple de serrage. En outre le fait d’utiliser comme éléments d’accouplement un organe déformable élastiquement contre un épaulement de l’arbre pivot de l’aube, permet un montage et démontage simple de l’ensemble, sans risque d’abimer les éléments d’accouplages contrairement aux filetages de l’art antérieur. En outre, l’organe déformable élastiquement peut être moins lourd que l’écrou et l’arbre pivot peut avoir une longueur entre l’extrémité libre radialement externe et le méplat plus petite que celle de l’art antérieur du fait qu’un épaulement est bien moins encombrant qu’une zone de filetage pour y visser un écrou. Bien entendu, l’épaulement de l’arbre pivot a une section inférieure à celle de l’orifice de transmission de mouvement pour permettre de le traverser.
Un autre aspect de l’invention concerne un étage d'aubes à calage variable d’une turbomachine d’un aéronef comprenant : un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable d’une turbomachine selon l’aspect de l’invention décrit précédemment avec ou sans les différentes caractéristiques des modes de réalisation prises seules ou en combinaison, un carter annulaire autour d’un axe de rotation d’un rotor de turbomachine comportant une paroi et des orifices de montages traversant la paroi d’une périphérie interne à une périphérie externe de la paroi, dans lequel chaque orifice de transmission de mouvement est en vis-à-vis de l’orifice de montage, et l’arbre de pivot de chaque aube traverse un orifice de montage correspondant, un anneau de commande s’étendant autour du carter, configuré pour être déplacé en rotation autour dudit axe de rotation du rotor, comprenant le trou de pivot dans lequel l’arbre de liaison pivot libre est positionné pour que la rotation de l’anneau de commande entraine une rotation de l’arbre de liaison pivot libre autour de l’axe de rotation de la turbomachine et autour de son axe et tourner l’arbre de pivot par entraînement de la partie en méplat, selon l’axe de calage.
Selon un mode de réalisation, le carter comporte des logements de montage, et l’aube comporte une platine s’étendant de la pale, située dans un des logements de montage, formant une butée en translation de l’aube selon l’axe de calage. Cela permet d’éviter que l’organe de montage supporte dans le sens axial de l’axe de calage de la pale vers le carter et ainsi d’entraîner une déformation.
Un autre aspect de l’invention concerne une turbomachine comprenant au moins un étage d'aubes à calage variable selon l‘aspect de l’invention précédent.
Selon une variante du procédé, au moins un des deux substrats recouverts sur au moins une partie de ses surfaces peut être fourni avec une couche protectrice et cette couche protectrice devra être éliminée juste avant l’étape de mise en contact c).
La fourniture d’au moins un des deux substrats, recouvert sur au moins une partie de ses surfaces comprend par exemple l’application au moyen d’une brosse ou d’un rouleau de la composition comprenant le donneur ou l’accepteur de Michael.
Ainsi selon un mode, le procédé de la présente invention comprend les étapes suivantes :
- Appliquer sur un des deux substrats une couche mince et régulière d’une composition comprenant au moins un accepteur de Michael choisi parmi les composés décrits ci-dessus ;
- Appliquer sur le deuxième des deux substrats une composition comprenant une couche mince et régulière d’une composition comprenant au moins un donneur de Michael choisi parmi les composés décrits ci-dessus ;
- Mettre en contact les deux substrats à faire adhérer ;
- Permettre aux compositions de réagir pour former un film adhésif.
La couche mince et régulière de la composition comprenant au moins le donneur de Michael présente typiquement une épaisseur de 0,01 à 1 mm. De même, la couche mince et régulière de la composition comprenant au moins l’accepteur de Michael présente typiquement une épaisseur de 0,01 à 1 mm.
L’étape c) de mise en contact des deux surfaces au moins en partie recouvertes peut comprendre l’application d’une pression par exemple à l’aide d’un rouleau presseur.
La présente invention a aussi pour objet le produit laminé obtenu selon le procédé décrit ci-dessus.
Ce produit laminé obtenu par polymérisation interfaciale présente une excellente tenue mécanique.
Le produit laminé présente typiquement une résistance au cisaillement d’au moins 100N/5cm. La méthode pour déterminer cette résistance est celle décrite dans les e-Cahiers du CSTB 3542 ou la Norme d’essai EN 12317-1.
Il présente une force de pelage d’au moins 40N /5cm, par exemple comprise entre 40 et 500 N/5 cm. La méthode pour déterminer cette résistance est celle décrite dans les e-Cahiers du CSTB 3542 ou la Norme d’essai EN 12316-1.
Il présente aussi une très bonne résistance au vieillissement humide. Typiquement il présente une diminution de moins de 20% de ses propriétés mécaniques (force de pelage et résistance au cisaillement) après avoir été immergé pendant 1 semaine dans de l’eau à 60°C.
Les inventeurs ont trouvé de façon surprenante que le procédé de l’invention permet d’adhérer deux substrats de façon que les propriétés d’adhérence sont comparables à une soudure au chalumeau sans utilisation de stimuli externes. Les systèmes développés dans le cadre de la présente invention présentent des propriétés d’adhérence supérieures aux systèmes d’adhésifs bi-composants (en mode colle). De plus, les propriétés d’adhérence restent stables dans le temps, comme mises en évidence par des essais de vieillissement en enceinte climatique (60°C 85%HR).
Les exemples et figures suivants servent à illustrer l’invention sans en limiter la portée.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , le dispositif de communication 100-n et le dispositif de communication 100-(n+1) sont connectés au réseau d'interconnexion 200 (et par conséquent entre eux) respectivement par une liaison de communication sans fil relayée 120-n et la transmission (ou liaison) sans fil relayée 120-(n+1).
Selon certains modes de réalisation, le système de communication sans fil critique 10 peut comprendre un centre de communication 210 connecté au réseau d'interconnexion 200 (et donc aux dispositifs de communication 100-n connectés au réseau d'interconnexion 200) par une transmission sans fil 220 (dite ‘transmission sans fil centrale’). Par exemple et sans limitation, un centre de communication 210 peut être un centre de commandement et/ou un centre de gestion de données.
Chaque dispositif de communication 100-n du système de communication sans fil critique 10 est disposé dans une zone géographique pouvant comprendre une ou plusieurs zones géographiques avec couverture du réseau d'interconnexion 200, appelées zones avec couverture 20, et au moins une zone géographique sans couverture (ou hors couverture) du réseau d'interconnexion 200, appelées zones hors couverture 30. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , les dispositifs de communication 100-1 et 100-2 sont disposés dans des zones avec couverture 20, alors que les dispositifs de communication 100-3, 100-4 et 100-5 sont disposés dans une zone sans couverture 30. Les dispositifs de communication 100-1 et 100-2 sont alors « en ligne » ou « en réseau », tandis que les dispositifs de communication 100-3, 100-4 et 100-5 sont « hors ligne » ou « hors réseau » et ne peuvent pas communiquer entre eux ou avec les dispositifs de communication 100-1 et 100-2, selon le mode de communication relayée.
De manière générale, deux dispositifs de communication 100-n et 100-(n+1) « en ligne » peuvent communiquer entre eux selon le mode de communication relayée. Deux dispositifs de communication 100-n et 100-(n+1) « en ligne » peuvent en outre communiquer entre eux selon le mode de communication directe s’ils sont à portée radio directe. Si l’un ou les deux dispositifs de communication 100-n et 100-(n+1) sont « hors ligne », les deux dispositifs ne peuvent pas communiquer entre eux selon le mode de communication relayée, et peuvent communiquer entre eux selon le mode de communication directe s’ils sont à portée radio directe.
Chaque dispositif de communication 100-n du système de communication sans fil critique 10 est configuré pour être capable :
- d’émettre un même message de façon synchrone à la fois au travers du mode de communication relayée et au travers du mode de communication directe ; et
- de recevoir des messages émis au travers du mode de communication relayée et/ou au travers du mode de communication directe par d’autres dispositifs de communication 100-(n+1).
Tel qu’utilisé ici, le terme ‘message’, en émission, peut désigner un ensemble de données associé à une ou plusieurs informations à transmettre par un utilisateur U-n disposant d’un dispositif de communication 100-n, à destination de un ou plusieurs autres utilisateurs U-(n+1) disposant d’un dispositif de communication 100-(n+1) ayant des fonctions similaires ou équivalentes aux fonctions du dispositif de communication 100-n. Similairement, le terme ‘message’, en réception, fait référence à un ensemble de données associé à une ou plusieurs informations reçues par un utilisateur U-n disposant d’un dispositif de communication 100-n, et provenant d’un autre utilisateur U-(n+1) disposant d’un dispositif de communication 100-(n+1). Par exemple et sans limitation, un message peut être un signal acoustique (i.e. un message vocal ou audio, un message sonore, etc.) et/ou un signal visuel (i.e. une ou plusieurs images, un message texte, etc.).
La représente schématiquement un dispositif de communication 100-n comprenant un module d’acquisition et de transmission de message 1020, un module de gestion 1040, un module de communication directe 1060 et un module de communication relayée 1080, selon des modes de réalisation de l’invention.
Le module d’acquisition et de transmission de message 1020 peut comprendre une ou plusieurs interfaces homme-machine. Ces interfaces homme-machine peuvent comprendre un ou plusieurs moyens d’acquisition de message configurés pour acquérir un message 0(n) (appelé aussi un message initial 0(n) ) généré par un utilisateur U-n, par le dispositif de communication sans fil critique 100-n. Ces interfaces homme-machine peuvent comprendre également un ou plusieurs moyens de transmission de messages t(n+1) , reçus par le dispositif de communication 100-n, à l’utilisateur U-n, ces messages t(n+1) ayant été précédemment générés par des utilisateurs U-(n+1) et émis par ces derniers à destination de l’utilisateur U-n. Par exemple et sans limitation, le module d’acquisition et de transmission de message 1020 peut comprendre un microphone, un haut-parleur, un clavier et/ou un écran d’affichage.
Le module de communication directe 1060 du dispositif de communication 100-n est configuré pour émettre et recevoir un ou des messages au travers de la liaison de communication sans fil directe 110-n(n+1). Par exemple et sans limitation, le module de communication directe 1060 peut comprendre une unité matérielle telle qu’une carte électronique appelée ‘module DMR’ par exemple.
Conformément aux enseignements de l’invention, le premier châssis 26 comporte un premier élément d’attraction magnétique 34 qui est apte à coopérer par attraction magnétique avec un second élément d’attraction magnétique 36 porté par le second châssis 28. Les éléments d’attraction magnétique 34, 36 sont par exemple des aimants.
De plus, chaque châssis 26, 28 comporte un premier organe d’emboîtement élastique 38 qui est agencé sur un tronçon du châssis 26, 28 opposé, transversalement, à l’élément d’attraction magnétique associé 34, 36 et qui est prévu pour s’emboîter avec un second organe d’emboîtement élastique 40 qui est agencé sur l’encadrement 22, 24 associé.
Conformément au mode de réalisation représenté, chaque élément d’attraction magnétique 34, 36 est agencé dans une protubérance 42 formée sur le châssis 26, 28 associé. La protubérance 42 comporte une portion d’extrémité libre 44 parallélépipédique qui s’étend transversalement depuis un bord 46 du châssis 26, 28 associé.
Chaque portion d’extrémité libre 44 comporte un logement 48 ouvert du côté opposé au châssis 26, 28 associé. L’élément d’attraction magnétique 34, 36 associé est reçu dans ledit logement 48. Il peut être inséré à force dans le logement 48, ou surmoulé avec le châssis 26, 28 et la portion d’extrémité libre 44.
On note que, lorsque les châssis 26, 28 sont en position montée dans les encadrements 22, 24 associés, les ouvertures des deux logements 48 se font face et permettent l’exercice d’une force d’attraction magnétique entre les deux châssis 26, 28 grâce aux éléments d’attraction magnétique 26, 28 contenus dans les deux logements 48. En position montée, la face apparente 50 de chaque élément d’attraction magnétique 26, 28 peut être en contact avec l’autre face apparente 50, ou très proche, de manière à assurer une force d’attraction magnétique suffisante pour permettre un assemblage robuste des châssis 26, 28 dans les encadrements 22, 24.
Avantageusement, le pont 20 de l’armature 12 comporte une échancrure 52 qui est conformée pour recevoir les deux protubérances 42 de manière complémentaire et les retenir sur l’armature 12. Cette échancrure 52 est ouverte sur la face arrière 18 de l’armature 12, de manière à permettre une insertion des protubérances 42 dans l’échancrure 52 longitudinalement par l’arrière.
La montre une étape intermédiaire de montage, ou démontage, du second châssis 28 dans l’armature 12. On note que le mouvement d’insertion de la protubérance 42 précède l’emboîtement au moyen des organes d’emboîtement élastique 38, 40, ce qui nécessite une inclinaison du plan général du second châssis 28, la partie comportant le premier organe d’emboîtement élastique 38 restant en arrière par rapport à la protubérance 52.
Avantageusement, l’échancrure 52 comporte une paroi transversale supérieure 54 et une paroi transversale inférieure 56 qui retiennent les deux protubérances 42 respectivement vers le haut et vers le bas, lorsqu’elles sont montées dans l’échancrure 52, comme sur les figures 1 et 2.
Le fond de l’échancrure 52 comporte ici un évidement 58 qui est délimité transversalement par deux surfaces inclinées 60, 62 opposées. Chaque protubérance 42 comporte une portion de surface inclinée 64 complémentaire de la surface inclinée 60, 62 associée de l’évidement 58.
Selon le mode de réalisation représenté, le premier organe d’emboîtement élastique 38 est constitué par une nervure 66 qui s’étend le long du bord 46 du châssis 26, 28. Le second organe d’emboîtement élastique 40 est constitué ici par une rainure 68 complémentaire, aménagée dans l’épaisseur du bord de l’encadrement associé 22, 24 et apte à recevoir par emboîtement la nervure 66 associée de manière à retenir chaque châssis 26, 28 dans son encadrement 22, 24, une fois la protubérance 42 correspondante reçue dans l’échancrure 52.