INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La combinaison présentant la perte énergétique la plus faible peut être mémorisée dans une base de données. Ainsi, l’étape de détermination de la flotte de véhicules autonomes, des paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou de la stratégie de recharge des véhicules autonomes peut-être simplifiée, en parcourant la base de données.
Lorsque la durée prédéterminée est supérieure à une durée prédéterminée limite, une flotte de véhicules autonomes minimale, des paramètres de fonctionnement extrêmes et/ou une stratégie de recharge extrême peuvent être sélectionnés. La quantité d’énergie consommée pour réaliser les tâches peut être encore réduite, puisque les tâches peuvent être réalisées sur une durée très longue (assimilée à une durée infinie). Il n’y a plus de contrainte temporelle pour la réalisation des tâches.
Selon un autre aspect, il est proposé un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre de la méthode lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
Selon un autre aspect, il est proposé un système de stockage et de récupération automatisé comprenant : - une pluralité de véhicules autonomes configurés pour retirer et/ou stocker des articles ; - au moins une borne de recharge de véhicule autonome ; et - un processeur configuré pour contrôler la flotte de véhicules autonomes, les paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou la stratégie de recharge par la mise en œuvre de la méthode.
Chaque véhicule autonome peut être configuré pour se déplacer selon une direction longitudinale, une direction transversale et une direction verticale. Ainsi, les véhicules autonomes peuvent se déplacer en trois dimensions dans l’entrepôt, accédant à tous les articles stockés de manière efficiente.
Fig. 1 illustre schématiquement un système de stockage et de récupération automatisé selon un mode de réalisation.
Composition de l’anode : graphite 60% comme matériau actif
fluorure de polyvinylidène (PVDF) 30% comme liant
Li7La3Zr2O12 (LLZO) 10% comme additif ionique
Composition de la cathode : la cathode est composée d'une matériau actif + agent oxydant + liant + additif ionique qui sont :
lithium-fer-phosphate (LiFePO4) 40% comme matériau actif
carbone SP 10 % comme agent conducteur
chlorure de lithium (LiCl) 15 % comme agent oxydant
fluorure de polyvinylidène (PVDF) 25% comme liant
préparation de la cathode : la préparation est très facile, il suffit de mélanger les composants cités ci-dessus dans un bécher avec de l'acétone comme solvant qui dissout le PVDF jusqu'à obtenir un liquide visqueux noire homogène puis le liquide est versée sur une surface plane et laissée sécher lentement pour former un film polymère mince uniforme.
préparation de l’anode : la préparation est très facile, il suffit de mélanger le graphite et le PVDF dans un bécher avec de l'acétone comme solvant qui dissout le PVDF jusqu'à obtenir un liquide visqueux noire homogène puis le liquide est versée sur une surface plane et laissée sécher lentement pour former un film polymère mince uniforme.
assemblage de la batterie : l'assemblage de la batterie se fait dans une pile bouton au dimensions déjà défini par la norme internationale.
nous commençons par mettre un disque de l’anode en graphite préparé à l’intérieur de la partie négative case, puis nous mettons par dessus le disque de cathode directement en contact avec l’anode en graphite , les deux disques sont au dimension du négative case de sorte qui puissent s’introduire à l’intérieur du creux.
Puis par dessus la cathode nous mettons un disque de collecteur de courant,
puis par dessus nous mettons un spring,
puis nous refermons l’ensemble avec le positive case,
Le procédé peut être mis en œuvre à l'aide d'un équipement, autonome ou télécommandé, configuré pour être solidaire de l’installation 100 photovoltaïque et pour se déplacer ou être déplacé relativement aux modules 1 de celle-ci. L’équipement peut être un robot, dans cet exemple un robot 10 nettoyeur de modules 1 photovoltaïques dont un exemple est illustré sur la . Un tel robot 10 nettoyeur, de manière connue en soi, est prévu pour effectuer périodiquement le nettoyage des modules 1 photovoltaïques de l’installation 100 photovoltaïque comportant une pluralité de modules 1 photovoltaïques sur cette . On peut utiliser de manière avantageuse le robot 10 nettoyeur pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention. Cela permet de ne pas augmenter de manière significative les frais de maintenance, le robot 10 nettoyeur étant déjà utilisé pour la maintenance périodique des modules 1 photovoltaïques.
Dans l’exemple illustré sur les figures 11 à 16, l’installation 100 photovoltaïque comporte une pluralité de modules 1 photovoltaïques disposés côte-à-côte de bas en haut et latéralement. Le robot 10 couvre la surface de bas en haut de l’installation 100. Le robot 10 est déplacé selon la direction d’avancement A illustrée par les flèches sur ces figures. On a disposé à l’arrière du robot 10 nettoyeur, fixé à celui-ci, un système ombrageant 5 pour mettre en œuvre l’étape consistant à ombrager, à l'aide du système ombrageant 5, au moins une partie des cellules 3 d’une ou de plusieurs chaînes 2 jusqu'à provoquer une mise en dérivation au travers de chaque diode 4 dédiée à cette ou ces chaînes 2. Le robot 10 nettoyeur est également équipé d’un capteur thermique, constitué dans cet exemple par une caméra thermique 11, illustrée schématiquement uniquement sur la , mais présente dans l’ensemble de ces modes de réalisation des figures 11 à 16.
Une telle caméra thermique 11 permet de mettre en œuvre au moins l'étape consistant à mesurer au moins une température de la diode 4. Le robot 10 est par ailleurs configuré pour comparer la température mesurée à un seuil pour en déduire un état de la ou des diodes 4, c’est-à-dire si la diode 4 est dans un état fonctionnel ou si elle est défectueuse. En variante, le robot 10 est relié à un circuit de traitement qui permet de mettre en œuvre cette étape de comparaison de la température mesurée à un seuil pour en déduire un état de la ou des diodes 4.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation illustré sur la , l’installation 100 comporte, selon une direction transversale à la direction d’avancement A, trois modules photovoltaïques 1. Chaque module photovoltaïque 1 comporte trois chaînes 2 de vingt cellules 3 chacune, chacune comportant également une diode 4 de dérivation. Le robot 10 comporte un système ombrageant 5 comportant trois volets 9 comportant chacun une partie opaque 12 et une partie transparente 13, la partie opaque 12 étant scindée en deux parties de part et d’autre de la partie transparente 13. L’ombrage formé par les parties opaques 12 est symétrique dans cet exemple, ce qui peut permettre de contrôler plus précisément l’activation de la diode. Chaque volet 9 couvre une chaîne 2c centrale d’un module photovoltaïque 1, ombrageant avec les parties opaques 12 une partie de cette chaîne 2c centrale jusqu’à déclencher la mise en dérivation, et donc activer la diode 4c dédiée à la chaîne 2c centrale. La vitesse du robot 10 est adaptée pour permettre cette mise en dérivation, le robot 10 étant par exemple stoppé dans la position illustrée pendant une durée supérieure à 10s, par exemple supérieure à 20s, et inférieure à 80s. Cela permet d’activer les trois diodes 4c des chaînes 2c centrales des modules 1.
Le mode de réalisation de la diffère de celui de la en ce que la partie transparente 13 comporte une ouverture 14 formée entre deux bras 16 transparents reliant les deux parties opaques 12 entre elles. Cette ouverture 14 peut permettre de faciliter la détection de l’échauffement de la diode 4c.
Dans l’exemple de la , le nombre de modules photovoltaïques 1 de l’installation 100 est égal à quatre dans une direction transversale à la direction d’avancement A. Par ailleurs, le système ombrageant 5 comporte deux volets 9 comportant chacun une partie opaque 12 et une partie transparente 13, la partie opaque 12 étant scindée en deux parties de part et d’autre de la partie transparente 13. Chaque partie opaque 12 couvre deux portions de deux chaînes 2 adjacentes appartenant à deux modules 1 différents et adjacents. Ainsi, les deux volets 9 permettent d’activer simultanément quatre diodes 4 appartenant à quatre modules 1 différents. L’ombrage formé par les parties opaques 12 est symétrique dans cet exemple, ce qui peut permettre de contrôler plus précisément l’activation des diodes 4.
Le mode de réalisation de la diffère de celui de la en ce que la partie transparente 13 comporte deux ouvertures 14 formées entre deux bras 16 transparents reliant les deux parties opaques 12 entre elles. Ces ouvertures 14 peuvent permettre de faciliter la détection de l’échauffement des diodes 4 concernées.
Dans le mode de réalisation de la , illustrant une installation 100 similaire à celle de la ou 14, le système ombrageant 5 comporte trois volets 9 couvrant chacun partiellement deux chaînes 2 adjacentes. Deux volets 9 couvrent chacun deux chaînes 2 adjacentes d’un même module 1, provoquant la mise en dérivation au travers de deux diodes 4 d’un même module 1, tandis que le volet 9 central couvre deux chaînes 2 adjacentes de deux modules 1 différents, provoquant la mise en dérivation au travers d’une seule des diodes 4 de chacun de ces modules 1.
Le mode de réalisation de la diffère de celui de la en ce qu’il comporte un système ombrageant 5 couvrant la totalité de la largeur, transversale à la direction d’avancement A, du robot 10 et donc de l’installation 100. Le système ombrageant 5 comporte un unique volet 9 comportant une partie opaque 12 en deux parties entourant symétriquement une partie transparente 13 centrale. Toutes les diodes 4 de tous les modules 1 disposés de bas en haut de l’installation 100 sont ainsi activées simultanément et peuvent donc être testées simultanément.
Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 17 à 22, l’installation 100 comporte une succession de modules 1 photovoltaïques disposés côte-à-côte dans la direction d’avancement A du robot 10. Chaque module 1 comporte trois chaînes 2 de vingt cellules 3 chacune. Dans les modes de réalisation des figures 11 à 16, les chaînes 2 s’étendent parallèlement à la direction d’avancement A. Dans les modes de réalisation des figures 17 à 22, les chaînes 2 s’étendent transversalement, perpendiculairement, à cette direction d’avancement A.
Toujours dans ces exemples des figures 17 à 22, le robot 10 lui-même est le système ombrageant 5, ce dernier n’étant pas déployé hors du robot 10 mais étant constitué par une partie du robot. De plus, le robot nettoyeur 10 comporte un système d’éclairage 15 afin d’éclairer une partie des cellules ombragées et participer au déclenchement des diodes 4. Ce système d’éclairage 15 peut être utilisé pour combler un déficit d’éclairement. Dans le cas présent, il est plutôt utilisé pour compenser l’ombrage formé par une partie du robot 10 dans une zone de la chaîne 2 que l’on ne souhaite pas ombrager pour activer les diodes 4.
Dans l’exemple illustré sur la , le système ombrageant 5 comporte deux volets 9 opaques disposés de manière symétrique autour de la diode 4 d’une chaîne 2 d’un module 1. La partie de la chaîne 2 qui n’est pas prévue pour être ombragée est éclairée par le système d’éclairage 15 afin d’assurer que la diode 4 dédiée à cette chaîne 2 soit activée.
La illustre le déplacement du robot 10 de la à la chaîne 2 suivante du module 1 adjacent pour provoquer la mise en dérivation au travers de la diode 4 dédiée à cette chaîne 2 suivante, afin de vérifier son état.
Dans le mode de réalisation des figures 19 et 20, deux chaînes 2 adjacentes d’un module 1 sont concernées par la mise en œuvre du procédé selon l’invention, le robot 10 formant un système ombrageant 5 couvrant de manière symétrique deux parties des deux chaînes 2 de part et d’autre d’une partie centrale de celles-ci, ladite partie centrale étant éclairée par le système d’éclairage 15. Ainsi, deux diodes 4 dédiées auxdites chaînes 2 concernées peuvent être testées.
La illustre le déplacement du robot nettoyeur 10 de la aux deux chaînes 2 suivantes du module 1 adjacent pour provoquer la mise en dérivation au travers des diodes 4 dédiées à ces deux chaînes 2 suivantes, afin de vérifier leur état.
Dans le mode de réalisation des figures 21 et 22, les trois chaînes 2 d’un même module 1 sont concernées par la mise en œuvre du procédé selon l’invention, le robot 10 formant un système ombrageant 5 couvrant de manière symétrique deux parties des trois chaînes 2 de part et d’autre d’une partie centrale de celles-ci, ladite partie centrale étant éclairée par le système d’éclairage 15. Ainsi, les trois diodes 4 du module 1, dédiées auxdites chaînes 2 du module 1 sont testées.
La soufflante S est entraînée par un arbre de soufflante 4 qui est entrainé en rotation avec l’arbre BP 3 au moyen d’un réducteur 6. Ce réducteur 6 est généralement de type planétaire ou épicycloïdal.
L’ensemble des satellites 8 est maintenus par un porte-satellites 10. Chaque satellite 8 tourne autour de son propre axe Y, et engrène avec la couronne 9.
En sortie nous avons : dans une configuration épicycloïdale, l’ensemble des satellites 8 entraine en rotation le porte-satellite 10 autour de l’axe X de la turbomachine. La couronne est fixée au carter moteur ou stator 5 via un porte-couronne 12 et le porte-satellites 10 est fixé à l’arbre de soufflante 4. dans une configuration planétaire, l’ensemble des satellites 8 est maintenu par un porte-satellites 10 qui est fixé au carter moteur ou stator 5. Chaque satellite entraine la couronne qui est rapportée à l’arbre de soufflante 4 via un porte-couronne 12.
Chaque satellite 8 est monté libre en rotation à l’aide d’un palier 11, par exemple de type roulement ou palier lisse hydrodynamique. Dans le cas d’un palier lisse, le palier 11 comprend un corps de palier 10b et les corps de palier 10b des différents paliers lisses sont positionnés les uns par rapport aux autres et sont portés par des parois 10a1, 10a2 du porte-satellites 10.
Les parois 10a1, 10a2 ont une forme annulaire et sont perpendiculaires à l’axe X. Elles sont à distance axiale l’une de l’autre et reçoivent entre elles les paliers 11, les satellites 8 et le solaire 7.
Il existe un nombre de paliers 11 égal au nombre de satellites 8. Pour des raisons de fonctionnement, de montage, de fabrication, de contrôle, de réparation ou de rechange, les paliers 11 (et en particulier les corps de palier 10b) et les parois 10a1, 10a2 peuvent être séparés en plusieurs pièces.
Pour les mêmes raisons citées précédemment, la denture 8d d’un réducteur peut être séparée en plusieurs hélices présentant chacun un plan médian P. Dans notre exemple, nous détaillons le fonctionnement d’un réducteur à plusieurs hélices avec une couronne séparée en deux demi-couronnes : une demi-couronne amont 9a constituée d’une jante 9aa et d’une demi-bride de fixation 9ab. Sur la jante 9aa se trouve l’hélice amont de la denture du réducteur. Cette hélice amont engrène avec celle du satellite 8 qui engrène avec celle du solaire 7. une demi-couronne aval 9b constituée d’une jante 9ba et d’une demi-bride de fixation 9bb. Sur la jante 9ba se trouve l’hélice aval de la denture du réducteur. Cette hélice aval engrène avec celle du satellite 8 qui engrène avec celle du solaire 7.
Les flèches de la décrivent l’acheminement de l’huile dans le réducteur 6. L’huile arrive dans le réducteur 6 depuis la partie stator 5 dans le distributeur 13 par différents moyens qui ne seront pas précisés dans cette vue car ils sont spécifiques à un ou plusieurs types d’architecture. Le distributeur est séparé en deux parties en général chacune répétée du même nombre de satellites. Les injecteurs 13a ont pour fonction de lubrifier les dentures et les bras 13b ont pour fonction de lubrifier les paliers 11. L’huile est amenée vers des injecteurs 13a pour ressortir par des extrémités 13c afin de lubrifier par de l’huile les dentures des satellites 8, du solaire 7 et aussi de la couronne 9. L’huile est également amenée vers le bras 13b et circule via la bouche d’alimentation 13d du corps de palier 10b dans une cavité interne 10c de ce dernier. L’huile circule ensuite dans cette cavité 10c pour alimenter des orifices 10d de passage d’huile jusqu’à une surface cylindrique externe de guidage du satellite correspondant.
La montre un exemple plus concret de réalisation d’un palier lisse et de son corps de palier 10b pour un satellite 8 de réducteur.
Le corps de palier 10b comprend deux parois tubulaires 20a, 20b coaxiales qui s’étendent l’une autour de l’autre et qui sont reliées entre elles par un voile annulaire 20c.
Système de contrôle d’accès L’invention concerne un système et un procédé de contrôle d’accès ainsi qu’un bandeau de porte pour ce système de contrôle d’accès.
La demande US10074224B2 décrit un système de contrôle d’accès comportant une serrure électronique montée sur une porte et intégrant :
- un clavier pour acquérir un code d’ouverture, et
- un interphone comportant une caméra, un microphone, un haut-parleur et un bouton d’appel pour établir une communication visiophonique avec un terminal distant.
Le terminal distant contacté par l’intermédiaire de l’interphone peut déclencher à distance le déverrouillage de la porte.
Avec ce système de contrôle d’accès, une personne qui connaît le code d’ouverture peut déclencher le déverrouillage de la porte en saisissant ce code d’ouverture à l’aide du clavier. Il est donc possible de déverrouiller la porte sans pour cela avoir à contacter le terminal distant.
Le système de la demande US10074224B2 est aussi avantageux en ce que si une personne n’arrive pas à déverrouiller la porte car elle ne connaît pas le bon code d’ouverture, alors elle peut toujours contacter le résident par l’intermédiaire de l’interphone pour que celui-ci lui ouvre la porte. Pour cela elle doit enfoncer la touche d’appel de l’interphone. L’interphone du système de la demande US10074224B2 permet d’établir une communication avec le résident même si celui-ci est à l’extérieur de son domicile. Ensuite, le résident peut commander le déverrouillage à distance de la porte et ainsi permettre à la personne présente devant la porte d’entrer. Ainsi, même lorsqu’elle n’a pas le bon code d’ouverture et même si le résident est à l’extérieur de son domicile, il est quand même possible d’autoriser une personne à entrer et cela tout en conservant un bon niveau de sécurité.
L’invention vise à proposer un système de contrôle d’accès qui conserve les avantages du système de contrôle d’accès de la demande US10074224B2 tout en étant plus simple à utiliser.
Elle a donc pour objet un système de contrôle d’accès comportant :
- une porte d’entrée située à l’entrée d’un local, cette porte d’entrée étant déplaçable entre une position fermée où elle interdit l’accès à l’intérieur de ce local et une position ouverte où elle autorise l’accès à l’intérieur de ce local,
- un dispositif électronique de contrôle d’accès solidaire de la porte d’entrée ou du dormant de la porte d’entrée, ce dispositif électronique de contrôle d’accès comportant :
- une serrure électronique apte à se déplacer, en réponse à la réception d'une commande de déverrouillage, :
- depuis un état verrouillé dans lequel elle verrouille la porte d’entrée dans une position fermée, vers
- un état déverrouillé dans lequel la porte d’entrée peut librement être déplacée de sa position fermée vers une position ouverte,
- un lecteur de droits d’accès apte à acquérir les droits d’accès d’une personne présente devant la porte d’entrée,
- un équipement extérieur d'interphonie apte à établir une communication visiophonique, cet équipement extérieur d'interphonie comportant à cet effet une caméra, un microphone et un haut-parleur,
Alternativement, le dispositif de prélèvement 31 peut être externe par rapport à l’analyseur 29 et être configuré pour aspirer les gaz depuis la buse d’aspiration 25 jusqu’à l’analyseur 29.
En pratique, le dispositif de mesure de la contamination 1 peut comprendre une pluralité d’analyseur 29 reliés à un conduit d’aspiration commun, des vannes permettent alors la mise en communication fluidique ou non entre le conduit d’aspiration commun et les différents analyseurs 29.
Il est à noter que dans ce cas, il n’y a pas de vanne bloquant le conduit d’aspiration commun pour éviter aux analyseurs 29 de tirer au vide. Par ailleurs, le conduit d’aspiration 27 (ou conduit d’aspiration commun) peut être relié à plusieurs buses d’aspiration 25. Dans ce cas, une ou plusieurs vanne(s) X-voies peu(ven)t être positionné(s) pour sélectionner le ou les ports de ventilation auxquels sont connectés fluidiquement le ou les analyseurs 29.
La plateforme 5 comprend également une buse d’injection 33 configurée pour injecter un gaz contrôlé dans l’interstice formé entre la plateforme 5 et l’enceinte 2. Le gaz contrôlé est par exemple comprimé. Une vanne 36 peut être disposée entre l’arrivée de gaz 34 et la buse d’injection 33 pour contrôler le débit de gaz. Le gaz contrôlé correspond par exemple à de l’air sec comprimé (CDA), de l’air sec extra propre (XCDA) ou de l’azote (N2).
Dans le cas de la , la buse d’injection 33 est disposée au centre de la plateforme 5 de sorte que le gaz est injecté en regard du centre de la porte 4b et se répand dans l’interstice formé entre la plateforme 5 et la porte 4b sur l’ensemble de la surface couverte par la porte 4b et en particulier face à la zone de joint 7 et au niveau des ports de ventilation 11, 13, 15.
La buse d’injection 33 peut également être placée dans une zone proche du centre de la plateforme 5, par exemple dans un rayon de 5cm autour du centre de la plateforme 5.
Alternativement, le nombre et la position de la ou des buses d’injection 33 peuvent être différents. En particulier, un ensemble de buses d’injection 33, par exemple sous forme de rampes d’injection, peut être disposé en regard de la périphérie de la porte 4b, notamment en regard de la zone de joint 7.
Une buse d’injection 33 peut également être positionnée en regard d’un port de ventilation 11, 13, 15 pour optimiser l’efficacité de la compensation comme représenté sur la . De plus, dans le cas de la , un analyseur 29 est relié à deux buses d’aspiration 25 via deux conduits d’aspiration 27 différents, deux vannes 32 disposés respectivement dans les deux conduits d’aspiration 27 permettent de sélectionner la/les buse(s) d’aspiration reliées fluidiquement à l’analyseur 29.
Selon un autre mode de réalisation représenté sur la , les buses d’aspiration 25 et d’injection 33 peuvent être communes pour former des buses d’aspiration/injection 40. Les buses d’aspiration/injection 40 sont reliées d’une part aux analyseurs 29 et d’autre part à l’arrivée de gaz 34. La mise en communication fluidique entre les buses d’aspiration/injection 40 et un ou plusieurs analyseurs 29 ou avec l’arrivée de gaz 34 est contrôlée par des vannes 32 disposées dans les conduits 27 et des vannes 36 disposées entre l’arrivée de gaz 34 et les conduits 27.
Le dispositif de mesure de la contamination 1 peut également comprendre des moyens de maintien de l’enceinte 2 sur la plateforme 5 pour permettre le maintien en position de l’enceinte 2 sur la plateforme 5 lors de la mesure de contamination.
Selon un mode de réalisation représenté sur la , les moyens de maintien sont réalisés par un dispositif de clampage 35 comprenant deux poignées agencées en regard l’une de l’autre. Les poignées sont montées pivotantes entre une position de maintien pour laquelle des patins appuient sur la coque 4a pour maintenir l’enceinte 2 accouplée à la plateforme 5 et une position libératrice où les patins sont écartés de l’enceinte 2. D’autres moyens de fixation, notamment par encliquetage peuvent également être utilisés.
Les différentes étapes d’un procédé de mesure de la contamination gazeuse d’une enceinte de transport 2 utilisant le dispositif de mesure 1 présenté précédemment vont maintenant être décrites à partir de l’organigramme de la . L’ordre des étapes peut être différent de l’ordre présenté et certaines étapes peuvent être simultanées.
La première étape 101 concerne une étape de positionnement de l’enceinte 2 sur l’interface 3 du dispositif de mesure 1.