INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, selon l’invention, la cartouche de stockage d’oxygène portative comporte en outre au moins une ligne de bipasse venant se raccorder fluidiquement en des sites de raccordement situés en amont de chacun desdits premier et second orifices de gaz de manière à ce qu’une partie du gaz entrant dans le volume interne par l’un ou l’autre desdits premier et second orifices de gaz soit dérivée et circule au sein de ladite au moins une ligne de bipasse. Ladite au moins une partie de ladite au moins une ligne de bipasse est formée d’au moins un matériau transparent et contient au moins un second matériau adsorbant et au moins un matériau indicateur de saturation.
Selon le mode de réalisation représenté ici, la périphérie de l'une 32 des extrémités de la tôle 30 est pourvue d'une pluralité de quatre pattes 34 dirigées vers l'extérieur. Ces pattes 34 sont d'une pièce avec la tôle 30 et constituent autant d'appendices recourbés à 90°vers l'extérieur. On en expliquera plus loin la fonction.
Dans le mode de réalisation représenté ici, ces pattes 34, au nombre de huit, sont réparties selon deux groupes de pattes qui se font face angulairement. Bien entendu, on pourrait avoir affaire à un nombre différent, par exemple supérieur, et/ou à une répartition régulière de celles-ci tout autour de la périphérie de la tôle.
Dans un mode de réalisation possible, la tôle 30 est en un métal à base de nickel, par exemple un alliage de type Inconel (marque déposée) afin de supporter les contraintes mécaniques et les fortes températures présentes au sein de la turbine dans laquelle une telle pièce 3 est destinée à être montée.
Avantageusement, la tôle présente une épaisseur comprise entre 0,4mm et un millimètre.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, ladite tôle 30 comporte une multitude de perforations 35. Ceci permet de limiter sa masse et de diminuer l’impact masse lié à l’installation de cette pièce dans son environnement.
Cette pièce 3 vise à coopérer avec le carter 2 décrit plus haut pour former un ensemble E, afin d'absorber les vibrations de ce carter.
Pour ce faire, la longueur L de la tôle 30 est au plus égale à celle du fût 20 du carter 2.
En position d'état libre visible à la et en considérant que la pièce 3 est axisymétrique, celle-ci présente un diamètre D2 supérieur au diamètre D1 du fût 20 du carter 2.
En refermant mécaniquement la fente 31, c'est-à-dire en rapprochant les bords 300 et 301 de cette fente 31 grâce à un outillage adapté, la tôle 30 se referme, devient axisymétrique, de sorte que son diamètre se réduit pour passer de D2 à D0.
Dans cette position d'état bridé, le diamètre précité D0 est inférieur au diamètre D1 du fût 20 du carter 2, de sorte que la tôle 30 peut être installée à l’intérieur de ce carter.
L'outillage peut alors être relâché. Préalablement à cette opération, on aura pris soin de positionner la pièce 3 de manière à ce que les pattes 34 viennent se positionner à la base de la bride 21 du carter 2. Ainsi, les pattes 34 forment des butées qui limitent le déplacement axial de la tôle au sein du carter, ainsi que cela est particulièrement visible à la .
L'observation de la permet de bien comprendre comment la tôle 30 de la pièce 3 prend appui contre le fût 20 du carter 2 uniquement par les secteurs crénelés 302.
Il apparaît de ce qui précède que l'intégration de la pièce 3 dans le carter est aisé et qu'elle est facilement accessible en cas de besoin.
La fonction de la pièce 3 est de dissiper l’énergie vibratoire du carter 2 dans laquelle elle est installée.
On a représenté schématiquement à la les positions E1et E2 respectivement d'état libre et d'état partiellement bridé de la pièce 3.
La pièce 3 installée dans le carter 2, comme montré à la , est à l’état partiellement contraint ou bridé, et de fait, tend à vouloir retrouver son état naturel ou libre, ce qui la plaque contre la paroi interne du fût 20. En d’autres termes, la pièce 3 présente naturellement, c’est-à-dire à l’état libre, un diamètre D2 supérieur au diamètre de la pièce lorsque celle-ci est mise en place dans le fût 20. La pièce 3 insérée dans le fût est ainsi précontrainte de sorte à rester en contact avec le fût en étant plaquée contre la paroi radialement interne du fût 20.
- à la sous étape c1), la première partie de l’empreinte est chauffée jusqu’à la température prédéterminée T2 ; on comprend donc que cette première partie passe d’une température inférieure à T2 à la température T2, par chauffage ;
- à la sous étape c1), la première partie de l’empreinte est refroidie pour ne pas dépasser la température prédéterminée T2 ; on comprend donc que cette première partie a tendance à chauffer au-delà de T2 et est refroidie pour ne pas dépasser cette température ;
- la température T1 est supérieure ou égale à 160°C, et de préférence supérieure ou égale à 180°C, et la température T2 est comprise entre 80 et 140°C, et de préférence entre 100 et 130°C ;
-- le tissage de la préforme est réalisé en deux dimensions ou en trois dimensions.
la est un graphe représentant l’évolution de la température d’un outillage de fabrication d’une aube selon la au cours du temps, et illustre deux cycles de chauffage,
la est une vue schématique en coupe d’un outillage selon un mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique en coupe d’un outillage selon une variante de réalisation de l’invention ; et
la est un graphe représentant l’évolution de la température d’un outillage de fabrication d’une aube selon la au cours du temps, et illustre un procédé de fabrication selon l’invention.
La pale 12 comprend un bord d’attaque 12a et un bord de fuite 12b des gaz qui s’écoulent dans la turbomachine. La pale 12 a un profil aérodynamique incurvé voire vrillé et comprend un intrados 18 et un extrados 20 s’étendant entre les bords d’attaque 12a et de fuite 12b. La pale 12 comprend en outre un bord supérieur 12c opposé au pied 16.
La pale 12 est réalisée à partir d’une préforme fibreuse obtenue par tissage de fibres, par exemple en carbone. Le tissage peut être réalisé en deux dimensions et préférentiellement en trois dimensions.
Selon une possibilité, le traitement du son est effectué par un algorithme d’intelligence artificielle à apprentissage supervisé, comme décrit par la suite en lien avec la . Le critère est donc « implicite », au sens où il est pris en compte dans le paramétrage de l’algorithme. La sortie de l’algorithme peut être une détection ou une non détection d’une anomalie.
La représente un spectrogramme de sons enregistrés au cours d’un essai durant duquel un utilisateur a utilisé un masque facial de façon correcte durant une premier intervalle temporel Δt 1 . Une anomalie a ensuite été volontairement introduite, induisant une fuite d’air, en particulier lors des expirations. L’anomalie a été maintenue durant un deuxième intervalle temporel Δt 2 .
L’axe des abscisses correspond au temps. L’axe des ordonnées correspond à la fréquence (Hz). Le niveau de gris correspond à la puissance spectrale.
Sur la , la périodicité de la respiration est observée par une alternance entre des bandes claires (puissance spectrale élevée), qui correspondent à des expirations et des bandes sombres (puissance spectrale faible), qui correspondent à des inspirations. La survenue d’une anomalie se traduit par une augmentation périodique de la puissance spectrale, en particulier lors des expirations. La puissance spectrale est augmentée dans les fréquences supérieures à 100 Hz.
Selon ce mode de réalisation, un critère formant un seuil de puissance spectrale peut être établi, pour une ou plusieurs fréquences supérieures à 100 Hz. Lorsqu’à au moins une desdites fréquences, la puissance spectrale mesurée dépasse le seuil, un défaut est détecté. Le procédé est plus robuste en considérant simultanément différentes bandes spectrales.
Selon une possibilité, l’unité de traitement est configurée pour détecter les instants durant lesquels au moins une caractéristique extraite du son mesuré satisfait au critère représentatif de l’anomalie. L’unité de traitement peut estimer une période temporelle durant laquelle la caractéristique satisfait au critère. Lorsque la période temporelle se situe dans une plage prédéterminée, susceptible de correspondre à un rythme respiratoire, l’unité de traitement détecte une anomalie. La prise en compte de la période temporelle permet de limiter l’occurrence de fausses détections. La plage prédéterminée peut être comprise entre 2s (fréquence respiratoire de 30 cycles par minute) à 10 s (fréquence respiratoire de 6 cycles par minute).
La montre un exemple de masque nasal 20 relié à un dispositif selon l’invention. Le masque nasal comporte une bulle 21 ne couvrant que le nez et laissant la bouche de l’utilisateur libre.
La schématise un masque nasal porté par un utilisateur. Lorsqu’on utilise ce type de masque, il convient de maintenir la bouche fermée, à défaut de quoi une fuite se produit par la bouche. Une anomalie dans le port du masque peut correspondre à une ouverture de la bouche.
La représente un spectrogramme de sons enregistrés au cours d’un essai durant duquel un utilisateur a utilisé un masque nasal de façon correcte durant un premier intervalle temporel Δt 1 . Une première anomalie a ensuite été volontairement introduite, durant un deuxième intervalle temporel Δt 2, correspondant à une légère ouverture de la bouche. Une deuxième anomalie a ensuite été volontairement introduite, durant un troisième intervalle temporel Δt 3, correspondant à une plus grande ouverture de la bouche.
La est similaire à la : l’axe des abscisses correspond au temps, l’axe des ordonnées correspond à la fréquence et le niveau de gris correspond à la puissance spectrale.
De même que sur la , l’intensité du son est modulée selon le rythme respiratoire, la puissance spectrale durant les phases d’expiration étant supérieure à la puissance spectrale durant les phases d’inspiration. On observe que les anomalies se traduisent par une variation du spectrogramme, et plus précisément une augmentation de la puissance spectrale dans une plage de fréquences comprise entre 300 Hz et 10000 Hz.
Lorsque l’anomalie devient plus importante, on observe une augmentation marquée de la puissance spectrale entre 1000 Hz et 8000 Hz. On observe que l’augmentation de la puissance spectrale concerne à la fois les phases d’expiration et d’inspiration.
La montre les principales étapes du traitement des sons mis en œuvre par l’unité de traitement. au cours d’une étape 100, l’unité de traitement 11 reçoit le son détecté par le microphone ; au cours d’une étape 110, l’unité de traitement 11 effectue une extraction d’une ou plusieurs caractéristiques du son détecté; au cours d’une étape 120, l’unité de traitement 11 prend en compte un critère, préalablement déterminé au cours d’une phase d’apprentissage 90. La phase d’apprentissage consiste à effectuer des essais pour un type de masque, avec et sans anomalie, de façon à déterminer le ou les critères correspondant à une anomalie. au cours d’une étape 130, l’unité de traitement 11 détecte la survenue d’une anomalie lorsque au moins une caractéristique extraite, ou lorsque chaque caractéristique extraite, correspond à un critère de survenue d’anomalie. En cas de détection d’une anomalie, un signal d’alarme peut être généré, de façon à alerter l’utilisateur ou une équipe de surveillance de l’utilisateur.
Selon une possibilité, le critère de survenue d’une anomalie est déterminé en mettant en œuvre un algorithme d’intelligence artificielle à apprentissage supervisé, par exemple un réseau de neurones. L’algorithme est alimenté par soit par le son, soit par des caractéristiques du son préalablement extraites.
La sortie de l’algorithme est la survenue, ou non, d’une anomalie. Le paramétrage de l’algorithme est effectué durant la phase d’apprentissage, en prenant en compte des sons enregistrés respectivement en présence et en l’absence de défauts. Selon un tel mode de réalisation, le critère est implicitement pris en compte dans l’algorithme. Les étapes 110 et 120 sont fusionnées en une même étape 110/120, qui correspond à la mise en œuvre de l’algorithme.
L’invention pourra être mise en œuvre pour la surveillance d’utilisateurs, aussi bien dans un environnement médical qu’au domicile. Elle ne nécessite pas d’équipements encombrants ou coûteux, ce qui la rend particulièrement adaptée à une utilisation à domicile.
A la , le fût 20 est représenté en premier lieu dans son état statique ES, c'est-à-dire non soumis à des vibrations. Il est à nouveau représenté dans une autre position alors qu'il est soumis à un premier mode vibratoire EV. On constate ainsi que le fût 20 et la pièce 3 se déforment sensiblement de la même manière.
La est analogue à la précédente, si ce n'est que les deux éléments sont soumis à un autre mode vibratoire.
Conformément à l'invention, la dissipation de l'énergie vibratoire que subit le carter 2 se fait par frottement sec entre le fût 20 du carter 2 qui se déforme sous les sollicitations aéroélastiques et la tôle 30 de la pièce d'amortissement.
Quand la surface de la tôle 30 est régulière, c'est-à-dire non crénelée, c'est normalement l'ensemble de cette surface qui participe à ce frottement sec.
Quand elle est crénelée (comme représenté sur les figures), seules les zones 302 de plus grand diamètre en appui sur le fût 20 participent au frottement sec. En d’autres termes, les zones 301 de plus petit diamètre ne sont pas en contact avec la paroi radialement interne du fût 20. On observe donc une alternance de portions en contact ou non avec la paroi radialement interne du fût, tel qu’illustré à titre d’exemple à la , ce qui réduit la surface de contact de la tôle 30 avec le fût 20 et ainsi le frottement sec entre ces deux éléments, en comparaison avec une tôle régulière, c’est-à-dire sans créneaux ou ondulations. On notera néanmoins qu’en multipliant les zones de plus grand diamètre, on augmente la probabilité que la majorité d'entre elles soient en appui contre le fût (au contraire d'une seule surface régulière non crénelée qui risque d'être en appui seulement sur une région de celle-ci) de sorte à améliorer la fonction d’amortisseur de la tôle 30.
Ainsi, la pièce 3 formant amortisseur plaquée à l’intérieur du fût 20, c’est-à-dire contre sa paroi radialement interne, amortit directement la majorité des modes de vibrations du carter 2 en le sollicitant par le frottement sec entre le fût et la pièce 3, qui dissipe une grande partie de l’énergie vibratoire en la convertissant en énergie calorifique.
Il ressort de ce qui précède qu'à l'aide d'une simple pièce rapportée, on parvient à amortir les réponses vibratoires de la structure. Il s'agit d'une solution technique plus pérenne et corrective que les solutions existantes qui consistent à remplacer les carters existants.
La solution proposée a la spécificité de s’attaquer à la source des endommagements à savoir les forts niveaux de réponse vibratoire des modes propres de la structure.
On notera par ailleurs que si un endommagement quelconque apparaît sur la pièce 3, il est aisé d’y accéder et de la remplacer. Enfin, sur le plan financier et comparativement au remplacement d'un carter, la pièce 3 est facile à produire et très peu chère.
SOUFFLANTE À AUBES À CALAGE VARIABLE MUNIE D'UN DISPOSITIF DE MONTAGE AMÉLIORÉ La présente invention porte sur une soufflante à aubes à calage variable munie d'un dispositif de montage amélioré.
De façon connue en soi, une turbomachine d’aéronef comprend une soufflante de turbomachine qui comprime l’air pénétrant dans le moteur. Une partie de cet air constitue le flux primaire circulant dans un espace d'écoulement primaire ayant une veine primaire, et l’autre partie de cet air constitue le flux secondaire circulant dans un espace d'écoulement secondaire ayant une veine secondaire. Le flux primaire passe par un compresseur basse pression solidaire de la soufflante, par un compresseur haute pression, par la chambre de combustion, par la turbine haute pression et, pour finir, par la turbine basse pression avant d’être éjecté. Le flux secondaire contourne la partie chaude de la turbomachine.
La soufflante comporte un anneau ainsi qu’une pluralité d’aubes s'étendant radialement vers l'extérieur de l'anneau. L’anneau peut être formé par deux éléments annulaires coaxiaux délimitant des logements pour des pivots d’aube.
Afin de déterminer, au cours d'une phase de test, une position angulaire des aubes optimisant l'entrée du flux d'air à l'intérieur de l'espace d'écoulement primaire, il est connu d'utiliser un système à calage variable, tel que décrit dans le document FR3111161.
Ce système comporte des brides de serrage aptes à prendre un état desserré dans lequel les brides autorisent une rotation des pivots d'aube à l’intérieur des logements de l’anneau et un état verrouillé dans lequel les brides de serrage immobilisent les pivots d'aube à l’intérieur des logements de l’anneau pour maintenir les aubes dans une position angulaire souhaitée lors d’une phase de test de la soufflante.
L'assemblage des éléments annulaires et des brides de serrage est effectué au moyen de trous de fixation réalisés dans les éléments annulaires. Ces trous de fixation sont destinés à recevoir des organes de fixation correspondants, tels que des vis.
Toutefois, il existe des disparités dans le positionnement des trous de fixation par rapport à l'axe des anneaux annulaires du fait des imprécisions de l’usinage. Ces disparités sont susceptibles d'engendrer des décalages entre les pièces au niveau de la face externe de l'anneau. Cela perturbe le flux d'air en entrée de la veine primaire et fausse donc les résultats de la simulation. En outre, la réalisation de taraudages fragilise la tenue mécanique des éléments annulaires présentant des épaisseurs fines.
La paroi externe 3 comprend de part et d’autre de l’alvéole 13 une surface de cylindre à section circulaire centrée sur l’axe.
En coupe sur la , le contour défini par la paroi externe 3 comprend deux arcs de cercle convexes centrés sur l’axe, de part et d’autre de l’alvéole 13. Un premier arc de cercle comprend une extrémité M1 et un deuxième arc de cercle comprend une extrémité N1. Les points M1 et N1 délimitent ces arcs de cercle et l’alvéole 13.
L’expression ‘surface convexe’ est comprise ici comme ‘surface bombée vers l’extérieur’, c’est-à-dire qu’une surface qui sépare un côté matière où se trouve le disque d’essai et un côté vide où se trouve l’extérieur du disque est convexe lorsque les centres de courbure de cette surface sont situés côté matière.
L’alvéole 13 est définie par différentes parties de la paroi externe 3 que nous détaillons maintenant.
Faces délimitant la gorge Une première partie de la paroi externe 3 définit la gorge 131 et correspond à deux faces 31, 32. Les faces 31,32 délimitent en partie la gorge 131, et notamment elles délimitent la gorge 131 dans une direction circonférentielle.
Les faces 31, 32 s’étendent vers l’axe A à partir des surfaces de cylindre à section circulaire centrées sur l’axe.
En coupe radiale, la face 31 définit un segment qui s’étend à partir du point M1 du premier arc de cercle vers l’axe A jusqu’à un point M2 et la face 32 définit un segment qui s’étend à partir du point N1 du deuxième arc de cercle vers l’axe A jusqu’à un point N2.
De manière préférée, les deux faces 31, 32 sont planes et de manière plus préférée encore elles sont parallèles à un plan axial B qui traverse l’alvéole 13.
Le plan axial B peut être un plan de symétrie de l’alvéole 13 de sorte que les deux faces 31, 31 sont symétriques l’une de l’autre par rapport au plan axial B.
Surface délimitant l’orifice Une deuxième partie de la paroi externe 3 définit l’orifice 133 et correspond aux surfaces 33, 34. Les surfaces 33,34 délimitent en partie l’orifice 133 et notamment elles délimitent l’orifice 133 dans une direction circonférentielle.
Chaque surface 33, 34 est une partie de la paroi externe 3 qui est en regard de l’orifice 133. Chaque surface 33,34 sépare un côté matière où se trouve le disque d’essai et un côté vide où se trouve l’extérieur du disque.
Les surfaces 33, 34 sont concaves.
L’expression ‘surface concave’ est comprise ici comme ‘surface creuse’, autrement dit chaque surface 33, 34 présente des centres de courbure qui sont situés côté vide de la surface.
La surface 33 (respectivement 34) s’étend vers l’axe A à partir de la face 31 (respectivement 32).
En coupe radiale, la surface 33 définit une courbe qui s’étend à partir du point M2 de la face 31 vers l’axe A jusqu’à un point M3 et la surface 34 définit une courbe qui s’étend à partir du point N2 de la face 32 vers l’axe A jusqu’à un point N3.
Chaque surface 33, 34 définit un ou plusieurs rayons de courbure. On peut décrire la courbure de ces surfaces par ses rayons de courbure définis dans des plans radiaux, l’alvéole 13 présentant une invariance par translation selon la direction axiale.
c1) une première sous étape d’injection de la résine pendant laquelle la seconde partie Z2 de l’empreinte 32 est chauffée jusqu’à la température T1, et la première partie Z1 de l’empreinte 32 est gérée pour ne pas dépasser la température T2, et
c2) une seconde sous étape de cuisson pendant laquelle les première et seconde parties Z1, Z2 sont chauffées à la température T1.
Lors de la sous étape c1), la première partie Z1 de l’empreinte 32 peut être chauffée jusqu’à la température prédéterminée T2. En variante, la première partie Z1 de l’empreinte 32 est refroidie pour ne pas dépasser la température prédéterminée T2.
La est un graphe représentant deux cycles de chauffage différents de l’outillage 40 conforme à l’invention.
Le cycle de chauffage C3 est le cycle de chauffage réalisé par les seconds organes de gestion 44, et représente donc le cycle de chauffage de la partie Z2 de l’empreinte 32 ne comportant pas le bouclier 22 et la colle 26. En comparant ce cycle de chauffage C3 au graphe de la , on constate que ce cycle correspond au cycle de chauffage C1 idéal pour l’injection de la résine.
Le cycle de chauffage C4 est le cycle de chauffage réalisé par les premiers organes de gestion 42, et représente donc le cycle de chauffage de la partie Z1 de l’empreinte 32 comportant le bouclier 22 et la colle 26. Ces cycles C3, C4 se superposent sauf en ce qui concerne le moment ou l’intervalle de temps ΔT d’injection et de diffusion de la résine.
Lors de cette sous étape c1) la première partie Z1 de l’empreinte est chauffée et/ou refroidie à la température T2. Cette température peut varier et elle est de 100°C dans l’exemple représenté pour le cycle C4, et 130°C (température T2’) pour une variante de ce cycle C4’ représentée en traits pointillés.
Le procédé selon l’invention permet de conserver la colle la plus froide possible pour éviter son fluage lors de l’injection de la résine, tout en chauffant suffisamment le reste de l’empreinte pour que la résine soit suffisamment liquide pour optimiser sa diffusion. Ces deux contraintes étant contraires, l’invention assure un compromis en créant des zones de gestion de température différentes dans l’outillage, ce qui permet de rajouter des degrés de liberté dans la définition du cycle de chauffage et donc d’en faciliter la mise au point.
Chambre pour le moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses. Domaine de l’invention L’invention concerne, de manière générale, le moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses.