INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au-dessus de la zone de récupération 22, le système 10 peut également comporter un dispositif d’évacuation 30 des pièces découpées 28, par exemple un dispositif 30 de préhension par dépression.
Fig. 1 montre une vue schématique d’un siège de véhicule équipé d’un mécanisme d’articulation selon l’invention.
Fig. 2 montre une vue schématique d’un dossier de siège de véhicule équipé d’un mécanisme d’articulation selon un premier de mode de réalisation l’invention.
Fig. 3 montre une vue schématique d’un dossier de siège de véhicule équipé d’un mécanisme d’articulation selon un deuxième de mode de réalisation l’invention.
Fig. 4A montre une vue de face d’un exemple de mécanisme d’articulation avec un dispositif de verrouillage/déverrouillage dans une première position, un dispositif de commande du dispositif de verrouillage/déverrouillage étant dans une position de blocage d’une came de blocage.
Fig. 4B montre une vue arrière du mécanisme d’articulation de la .
Fig. 5A montre une vue de face de l’exemple de mécanisme d’articulation de la , le dispositif de verrouillage/déverrouillage étant dans la première position et le dispositif de commande du dispositif de verrouillage/déverrouillage étant dans une position de déblocage de la came de blocage.
Fig. 5B montre une vue arrière du mécanisme d’articulation de la .
Fig. 6A montre une vue de face de l’exemple de mécanisme d’articulation des figures 4A et 5A, le dispositif de verrouillage/déverrouillage étant dans une deuxième position et le dispositif de commande du dispositif de verrouillage/déverrouillage étant dans la position de déblocage de la came de blocage.
Fig. 6B montre une vue arrière du mécanisme d’articulation de la .
La présente divulgation concerne notamment un siège 13 de véhicule comportant une assise 11 montée sur un plancher du véhicule et un dossier 12 pivotant par rapport à l’assise autour d’un premier axe de rotation X1, tel qu’illustré à titre indicatif à la . L’inclinaison de l'assise 11 peut être réglée par exemple par actionnement d'une commande notamment manuelle tel qu’une poignée 15, et le dossier 12 peut être rabattu selon un déplacement dit « rabattement rapide » vers l'avant par actionnement d'une manette 16 située par exemple en partie supérieure du dossier 12. Ce réglage d'inclinaison et ce rabattement rapide sont permis par un équipement 10 de réglage d’inclinaison et de rabattement rapide d’un dossier par rapport à une assise d’un siège, visible à titre d’exemple non limitatif notamment sur les figures 4A-6A et 4B-6B.
Comme visible à titre d’exemple sur les figures 4A-6A, et de manière générale, ledit équipement 10 comprend au moins un mécanisme de réglage de l’inclinaison 20 comportant un premier flasque 21 et un deuxième flasque 22 montés rotatifs l’un par rapport à l’autre formant une articulation suivant le premier axe de rotation X1 et comportant un système de réglage 23 de la position relative du premier flasque 21 par rapport au deuxième flasque 22. Le premier flasque 21 est pivotant par rapport au deuxième flasque 22 qui est solidaire d’une assise 11 suivant un premier axe de rotation X1.
Le système de réglage 23 est configuré pour permettre le réglage de l’inclinaison du dossier par différentes positions relatives du premier flasque 21 par rapport au deuxième flasque 22. Le système de réglage 23 peut être continu, typiquement à engrenage hypocycloïdal tel que décrit dans le document WO 2003043847A1, et autorisant un nombre illimité de positions de réglage entre le premier et le deuxième flasque.
Il peut encore s’agir d’un mécanisme du type discontinu, typiquement à grains tel que décrit dans le document EP0502774A1, autorisant un nombre limité de positions de réglage entre le premier flasque 21 et le deuxième flasque 22, et selon un incrément de réglage angulaire typiquement inférieur à 5°, voire inférieur à 2°, voire inférieur à 1°.
Un équipement 10 peut comprendre deux mécanismes 20 agencés en miroir de part et d’autre de l’armature du siège, des deux côtés du siège, au niveau de l’articulation entre l’assise et le dossier, avec, d’une part, un premier mécanisme de réglage de l’inclinaison, identifié par la référence 20a sur les figures 2 et 3, reliant un premier montant 14a de l’armature 14 à l’assise en particulier à un châssis de l’assise, d’un côté du siège, et d’autre part, un deuxième mécanisme de réglage de l’inclinaison, identifié par la référence 20a sur les figures 2 et 3, reliant un deuxième montant 14b de l’armature à l’assise en particulier au châssis d’assise.
Chaque mécanisme de réglage, à savoir le premier mécanisme de réglage de l’inclinaison 20a et le deuxième mécanisme de réglage de l’inclinaison 20b, peut comporter un organe d’entrée, qui lorsque actionné en rotation par la commande manuelle, permet un changement de réglage de l’inclinaison, avec changement de position du premier flasque 21 par rapport au deuxième flasque 22. L’organe d’entrée du premier mécanisme de réglage de l’inclinaison 20a, d’un côté du siège et l’organe d’entrée du deuxième mécanisme de réglage de l’inclinaison 20b peuvent être typiquement actionnés simultanément par un arbre de commande 18 typiquement actionné par la commande manuelle telle que la poignée 15.
Des bactéries aérobies issues d’un substrat transforment l’ammoniaque contenu dans les urines et les déjections des poissons en nutriment (nitrates notamment).
Ces nutriments sont directement assimilables par la végétation cultivée ce qui permet de purifier l’eau.
L’eau purifiée dans le bassin de culture de plantes retourne ensuite dans les cuves au sein desquelles sont élevés les poissons.
Un tel système aquaponique permet de cultiver des plantes ainsi que d’élever des poissons de type salmonidés (truite, saumon, etc…).
Dans le domaine de l’invention, et plus spécifiquement de l’aquaponie, il est connu deux techniques pour oxygéner l’eau.
Une première technique consiste à positionner au fond du bassin de culture de plantes un diffuseur d’air sous forme de bulles raccordé à une pompe à air.
L’air passant dans le diffuseur se retrouve séparé en bulles qui oxygène l’eau à son contact en remontant à la surface du bassin.
Cette technique permet une diffusion de l’oxygène dans l’eau mais cette diffusion peut être considérée comme étant peu importante.
Une deuxième technique consiste à fabriquer un système dans lequel le diffuseur est positionné au fond du bassin dans un tube s’étendant verticalement.
Les bulles produites par le diffuseur sont concentrées au sein du tube, ce qui créé un courant de circulation d’eau montant vers le haut du bassin.
Cette technique offre une meilleure diffusion de l’oxygène dans l’eau.
Toutefois, cette meilleure diffusion peut être considérée comme insuffisante et l’invention a notamment pour objectif de répondre à ce problème.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un système d’oxygénation d’une réserve d’eau qui permet de produire une meilleure dissolution de l’air dans l’eau destinée à alimenter une réserve d’eau.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel système d’oxygénation qui soit particulièrement adapté à un dispositif d’aquaponie.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système d’oxygénation d’une réserve d’eau pour poissons et/ou de culture de plantes, comprenant : - un dispositif de circulation d’eau ; - une sortie d’eau raccordée au dispositif de circulation, et destinée à déboucher dans la réserve d’eau ; - un diffuseur d’air sous forme de bulles ; caractérisé en ce qu’il comprend une canalisation raccordant la sortie d’eau au dispositif de circulation, et associée au diffuseur d’air de façon à collecter les bulles d’air dans une partie de collecte de la canalisation, la canalisation comprenant, en aval de la partie de collecte par rapport au sens d’écoulement d’eau dans la canalisation, au moins une partie de prolongation s’étendant transversalement à un axe vertical et intégrant des moyens de brassage de l’eau circulant dans la partie de prolongation.
Le système d’oxygénation selon l’invention permet de réaliser une meilleure diffusion de l’air dans l’eau destinée à alimenter une réserve d’eau comparée aux techniques selon l’art antérieur.
Cette configuration est particulièrement avantageuse, car, en l’absence de voile 18 ou séparateur, on élimine tout risque de pollution de la bande 16 par le séparateur. De plus, la bande 16 reposant sur deux appuis situés de part et d’autre de l’interstice 40, on s’affranchit de la nécessité de mise en place d’un système de mise sous tension de la bande 16 selon la direction longitudinale et on élimine les risques de déchirure de la bande 16 avant la découpe ou de la bande restante après la découpe du patch.
Ainsi, d’une manière générale comme l’illustrent les figures 11 et 12, un procédé de fabrication à l’aide d’une telle installation 10 de découpe comporte une première étape ET1 au cours de laquelle on amorce la séparation de la bande 16 et du voile 18 dans le dispositif 32 de séparation et on amorce l’enroulement du voile 18 autour de la bobine 34 de réception, Puis, au cours d’une deuxième étape ET2, on commande un avancement du dispositif d’acheminement 20 jusqu’à ce que la bande 16 occupe une position sur ledit dispositif 20 correspondant à la découpe à réaliser au-droit de l’interstice 40. Au cours d’une troisième étape ET3, on commande l’outil de découpe 26 pour qu’il découpe la bande 16 au contour voulu du patch 28. La pièce de tissu découpée ou patch 28 parvient alors au cours d’une quatrième étape ET4 dans la zone de récupération 22, d’où elle est prélevée au cours d’une cinquième étape ET5 par le dispositif d’évacuation 30 pour prélever la pièce découpée 28.
Plusieurs configurations peuvent être envisagées selon ce principe général.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention qui a été représenté à la , le dispositif d’acheminement 20 comporte un unique tapis roulant horizontal 36 crénelé comportant des créneaux transversaux 42 sur lesquels repose la bande 16. Les créneaux successifs 42 délimitent longitudinalement deux à deux autant d’interstices 40. L’outil de découpe 26 effectue donc la découpe de la bande 16 entre deux créneaux 42.
Avantageusement, dans ce premier mode de réalisation de l’invention, comme l’illustre les figures 4 et 11, la découpe peut être réalisée au-dessus de la bande 16 sans interrompre le convoiement de la bande 16 par le tapis 36. A cet effet, le système comporte un moyen de déplacement 44 de l’outil de découpe 26, par exemple une glissière motorisée, qui est mobile au-dessus du tapis 36 selon la direction longitudinale L. Le mouvement du moyen de déplacement 44 est asservi au mouvement du tapis 36 pour permettre un déplacement simultané de l’outil 26 avec le tapis 36 de manière à ce qu’il demeure au-dessus de l’interstice 40.
Le système de découpe 10 comporte en outre un dispositif de recalage de l’outil 26 par rapport à l’interstice 40 entre deux créneaux 42 du tapis situés sous l’outil de découpe 26. Ce dispositif de recalage, associé au moyen de déplacement 44 permet de garantir la position de l’outil 26 entre deux créneaux 42.
Ainsi, pour ce mode de réalisation, au cours de la troisième étape ET3, on maintient l’avancement du dispositif d’acheminement 20 en continuant à commander l’avancée du tapis 36 et on commande le moyen 44 de déplacement de l’outil 26 de découpe pour que l’outil de découpe 26 demeure au-droit de l’interstice en accompagnant l’avancement du tapis roulant crénelé 36, ce qui permet de découper la bande 16 avant qu’elle ne parvienne à la zone de récupération 22, et ce, sans interrompre le mouvement du tapis 36. Les étapes ET2 et ET3 sont donc simultanées. Dans la zone de récupération, le dispositif d’évacuation 30 a été représenté sur les figures comme un dispositif 30 de préhension à dépression, mais il sera compris que cette disposition n’est pas limitative de l’invention.
Selon un second mode de réalisation de l’invention qui a été représenté aux figures 5 et 6, le dispositif d’acheminement comporte un tapis roulant amont horizontal 46 et un tapis roulant aval horizontal 36 qui est agencé en contrebas du tapis amont 46. Ces deux tapis 36, 46 délimitent entre eux l’interstice 40. Comme l’illustre la , la bande 16 est mue jusqu’à l’interstice 40 par le tapis amont 40 où elle est découpée par l’outil 26 de découpe, puis retombe avantageusement après sa découpe par gravité sur le tapis aval 36 qui assure alors son évacuation vers la zone de récupération 22, comme représenté à la . L‘outil 26 a été représenté au-dessus de la bande 16 mais il sera compris de manière non limitative de l’invention, il pourrait être disposé en dessous.
La zone de récupération 22 peut être placée sur le tapis aval 36. En variante, la zone de récupération 22 pourrait être placée en aval du tapis aval 36, sur une tôle de récupération.
Ainsi, pour ce mode de réalisation, comme on peut le voir à la , le procédé comporte entre les deuxième et troisième étapes ET2, ET3 une étape intermédiaire ET’2 au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement 20. Une fois la découpe réalisée à l’étape ET3, et cours de la quatrième étape ET4 on commande à nouveau l’avancement du dispositif d’avancement pour que la bande 16 parvienne à la zone de récupération 22.
Cette configuration est plus simple que la précédente car elle ne nécessite pas de déplacer l’outil de coupe 26 avec le dispositif d’acheminement 20, mais elle impose en revanche un arrêt du dispositif d’acheminement 20.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention qui a été représenté à la , le dispositif d’acheminement 20 comporte deux tapis roulants amont 56 et aval 36 horizontaux alignés, qui délimitent entre eux un intervalle 48 recevant une paire de patins de glissement 50 qui délimitent entre eux l’interstice 40. Cette configuration est très proche de la précédente et la présence des patins de glissement 50 permet à la bande 16 d’être poussée sur le tapis aval 36 dès lors que le tapis amont 56 est remis en marche après l’opération de découpe. Les patins 50 sont par exemple réalisés en un matériau à faible coefficient de frottement comme du téflon (marque déposée).
Ainsi, comme pour le deuxième mode de réalisation, le procédé comporte, entre les deuxième et troisième étapes ET2, ET3 une étape intermédiaire ET’2 au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement 20. Une fois la découpe réalisée à l’étape ET3, et cours de la quatrième étape ET4 on commande à nouveau l’avancement du dispositif d’avancement pour que la bande 16 parvienne à la zone de récupération 22. La zone de récupération 22 peut également être placée sur le tapis aval 36.
Selon un quatrième mode de réalisation de l’invention qui a été représenté aux figures 7 et 8, le dispositif d’acheminement 20 comporte un tapis roulant amont 46 incliné selon une pente descendante et une tôle de récupération aval 58, également inclinée selon une pente descendante en aval du tapis amont 46. La tôle 58 est munie d’une butée inférieure 60 et forme la zone de récupération 22. Le tapis 56 et la tôle 58 délimitent entre eux l’interstice 40.
Comme l’illustre la , la bande 16 est mue jusqu’à l’interstice 40 par le tapis amont 56, interstice où elle est découpée, ici par au-dessus, par l’outil 26 qui est fixe. Comme précédemment, l’outil 26 pourrait être placé sous la bande 16 sans limitation de l’invention.
Selon un mode de réalisation, le disque comprend une surface d’extrémité axiale sur chacune de sa face amont et sa face aval et un logement logeant la plaque de butée axiale, dont la surface d’appui forme un fond du logement en retrait axial par rapport à la surface d’extrémité axiale d’au moins l’épaisseur de la plaque de butée axiale mesurée entre sa face interne et sa face externe.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble comprend un dispositif de retenu axial par aube monté sur le disque. Ainsi l’ensemble comprend un nombre de dispositif de retenu axial égal au nombre d’aube monté sur le disque.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de montage d’un ensemble rotatif de turbomachine selon le premier aspect de l’invention, avec ou sans les différentes combinaisons de modes de réalisation, le procédé de montage comprend les étapes suivantes : insertion de chaque pied d’aube dans une alvéole axialement par une face amont ou aval d’un disque jusqu’à l’autre face aval ou amont respectivement, plaquage d’une plaque de butée axiale par aube contre l’une des faces amont ou aval d’un pied d’aube de l’aube correspondant et contre une surface d’appui de la face amont ou aval correspondante disque, fixation de chaque plaque de butée axiale contre le pied d’aube par un dispositif de fixation correspondant.
Le procédé de montage selon l’invention présente l’avantage d’être relativement simple à mettre en œuvre.
est une vue en coupe transversale d’une partie d’une roue mobile de turbomachine comprenant un dispositif de retenue selon l’état de la technique ;
est une vue selon une coupe axiale comprenant l’axe de rotation, d’une partie d’un ensemble rotatif de turbomachine selon un exemple d’un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective d’une face amont d’une partie de l’ensemble rotatif de turbomachine de la ;
est vue partielle en perspective de la face amont de l’ensemble rotatif de turbomachine des figures 2 et 3 ;
est une vue en perspective de la face aval d’une partie de l’ensemble rotatif de turbomachine des figures 2 à 4.
est une vue de face aval d’une partie de l’ensemble rotatif de turbomachine des figures 2 à 5.
est une vue en perspective de la face aval d’un disque de l’ensemble rotatif de turbomachine des figures 2 à 6.
est une vue en perspective d’une plaque de butée axiale de l’ensemble rotatif de turbomachine des figures 2 à 6.
est une vue en perspective d’une partie d’une autre exemple de l’ensemble rotatif de turbomachine selon le premier mode de réalisation.
est une vue selon un coupe axiale comprenant l’axe de rotation, d’une partie d’un ensemble rotatif de turbomachine selon un exemple d’un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Selon une réalisation de l'invention, le calculateur est configuré pour piloter la machine électrique tournante en mode générateur lors d'une mise en œuvre de la stratégie de récupération d’énergie.
L'invention concerne en outre une chaîne de traction comportant un calculateur tel que précédemment défini.
Selon une réalisation de l'invention, ladite chaîne de traction comporte un moteur thermique, une machine électrique tournante connectée électriquement à une batterie, et une boîte de vitesses à double embrayages comportant une première demi-boîte de vitesses associée à un premier embrayage de changement de rapport de vitesse et une deuxième demi-boîte de vitesses associée à un deuxième embrayage de changement de rapport de vitesse.
Selon une réalisation de l'invention, ladite chaîne de traction comporte en outre un embrayage de connexion et de déconnexion du moteur thermique.
L'invention a également pour objet un véhicule automobile comportant une chaîne de traction telle que précédemment définie.
La est une représentation schématique d'une chaîne de traction hybride d'un véhicule automobile mettant en œuvre un procédé selon l'invention de gestion d'une phase de récupération d'énergie lors d'une présélection d'un rapport de vitesse;
La est une représentation graphique, en fonction du temps, des différents paramètres (vitesse du véhicule, activation d'une stratégie de récupération d'énergie, présélection d'un rapport de vitesse cible) lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention de gestion d'une phase de récupération d'énergie lors d'une présélection d'un rapport de vitesse.
La machine électrique 12 est disposée en entrée d'une boîte de vitesses 13 à double embrayages. La boîte de vitesses 13 comporte une première demi-boîte de vitesses 13.1 associée à un premier embrayage K1 de changement de rapport de vitesse et une deuxième demi-boîte de vitesses 13.2 associée à un deuxième embrayage K2 de changement de rapport de vitesse.
Chaque demi-boîte de vitesses 13.1, 13.2 comporte une pluralité de pignons d’engrenages définissant une pluralité de rapports de vitesse permettant de démultiplier le couple transmis par un arbre d'entrée à un arbre de sortie de la demi-boîte de vitesses. Les rapports de vitesse sont associés à des synchroniseurs.
Par "demi-boîte de vitesses", on entend une boîte de vitesses qui comporte une partie de l'ensemble des rapports de vitesse dont dispose le véhicule automobile. Même si cela est possible, une demi-boîte de vitesses 13.1, 13.2 ne comporte donc pas nécessairement la moitié des rapports de vitesse dont dispose le véhicule automobile. Avantageusement, une demi-boîte de vitesses 13.1, 13.2 comporte les rapports de vitesse pairs et l'autre demi-boîte de vitesses 13.1, 13.2 comporte les rapports de vitesse impairs. Les arbres de sortie des demi-boîtes de vitesses 13.1, 13.2 sont reliés aux roues 14 par l'intermédiaire d'un différentiel et d'une descente de pont (non représentés).
En outre, un embrayage K0 de connexion et de déconnexion du moteur thermique 11 est apte à sélectivement connecter le moteur thermique 11 à l’entrée de la boîte de vitesses 13 lorsque ledit embrayage K0 est à l'état fermé et à isoler le moteur thermique 11 par rapport à l’entrée de la boîte de vitesses 13 lorsque ledit embrayage K0 est à l'état ouvert. A cet effet, l'embrayage K0 est disposé entre le moteur thermique 11 et la machine électrique tournante 12. L'isolation du moteur thermique 11 par rapport à l’entrée de la boîte de vitesses 13 et donc par rapport aux roues 14 est requise notamment lorsque le véhicule fonctionne dans un mode de roulage électrique pur.
La machine électrique tournante 12 est montée entre l'embrayage K0 et les embrayages K1, K2 de changement de rapport de la boîte de vitesses 13. La machine électrique tournante 12 pourra être connectée en entrée de la boîte de vitesses 13 par l'intermédiaire d'un réducteur à engrenages ou à courroie (non représenté).
La machine électrique tournante 12 est connectée électriquement à une batterie 18, notamment via un onduleur. Dans un mode de fonctionnement moteur, la machine électrique tournante 12 est apte à transformer une énergie électrique issue d'une batterie 18 en une énergie mécanique pour assurer une traction du véhicule. Dans ce cas, l'onduleur transforme la tension continue issue de la batterie 18 en une tension alternative appliquée sur les différentes phases de la machine électrique tournante 12.
Lors de la mise en œuvre d'une stratégie de récupération d'énergie, la machine électrique tournante 12 est également apte à fonctionner dans un mode générateur dans lequel la machine électrique tournante 12 transforme une énergie mécanique issue du couple des roues 14 en une énergie électrique permettant de recharger la batterie 18. Dans ce cas, l'onduleur transforme la tension alternative générée par les phases de la machine électrique tournante 12 entraînée par les roues en une tension continue appliquée sur les bornes de la batterie 18.
S2, ajouter les matières premières du groupe B à la solution obtenue à l’étape S1, pour cela, ajouter d’abord la nanodispersion liquide de TiO 2 à la solution obtenue à l’étape S1 et homogénéiser sous agitation, puis ajouter Ca 2 MgSi 2 O 7 :Eu 2+ ,Dy 3+ en poudre à la solution obtenue à l’étape S1 sous agitation ;
Exemple de réalisation 10
1. La composition des matières premières est présentée dans le tableau 13 :
Numéro Matières premières Composition chimique Masse (g) Groupe A Source de silicium Si(OC 2 H 5 ) 4 1000 Solvant organique CH 3 CH 2 OH 4000 Eau H 2 O 200 Solution acide (3,5 % en masse) HCl 100 Groupe B Matériau photocatalytique (15% en masse) Nanodispersion liquide de ZnO 2 200 Matériau luminescent à longue rémanence Ca 2 MgSi 2 O 7 :Eu 2+ ,Dy 3+ 20 Groupe C Solution alcaline (3,5 % en masse) NH 3 ·H 2 O 100
S2, ajouter les matières premières du groupe B à la solution obtenue à l’étape S1, pour cela, ajouter d’abord la nanodispersion liquide de ZnO 2 à la solution obtenue à l’étape S1 et homogénéiser sous agitation, puis ajouter Ca 2 MgSi 2 O 7 :Eu 2+ ,Dy 3+ en poudre à la solution obtenue à l’étape S1 sous agitation ;