INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : le nombre déterminé à partir de la ou des troisièmes images et de la ou des quatrièmes images comprend un nombre ou une densité de personnes sur la station (1) au moment de la halte du véhicule (20) et un nombre ou une densité des personnes dans la ou les cabines (26) du véhicule. le modèle d’échange passager a en tant que variable d’entrée d’autres données dynamiques, des données statiques sur le véhicule (20) et/ou des données statiques sur la station (1). l’axe optique (X, Z) de la ou des caméras (12a, 12b, 12c, 12d, 28a, 28b, 28c) générant la première image, la deuxième image, la troisième image et/ou la quatrième image n’est pas aligné ou alignable à l’axe (Y) de la ou des portes (22). les champs de vue de ou des caméras (12a, 12b, 12c, 12d, 28a, 28b, 28c) générant la première image, la deuxième image, la troisième image et/ou la quatrième image incluent, lors de la halte, ou moins une partie d’une porte (22) du véhicule (20).
L’invention a également pour objet un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé tel que défini ci-dessus.
L’invention a également pour objet un signal d'un support de données, portant le produit programme d'ordinateur tel que défini ci-dessus.
L’invention a également pour objet support lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé tel que défini ci-dessus.
L’invention a aussi pour objet un système de traitement de données comprenant des moyens pour mettre en œuvre les étapes du procédé tel que défini ci-dessus.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins, qui illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et dans lesquels :
est une vue schématique d’une infrastructure de transport en commun ;
montre un organigramme d’un procédé de création d’un modèle d’échange passager ; et
montre un organigramme d’un procédé de contrôle d’au moins d’un véhicule de transport en commun.
La montre une infrastructure de transport en commun. L’infrastructure comprend une station 1 avec une plateforme 3. La plateforme 3 est accessible pour des passagers par un ou plusieurs accès 5. La plateforme 3 comprend un bord 6 longeant un véhicule faisant une halte à la plateforme 3.
Dans un mode de réalisation, l’accès 5 est un escalier 7, un escalier roulant (non-représenté), un ascenseur (non-représenté), un accès de plein pieds (non-représenté) et/ou une rampe (non-représentée).
Un ou plusieurs capteurs 10, 12a, 12b, 12c, 12d sont installés dans la station 1. Dans un mode de réalisation le ou les capteurs comprennent une marche compteuse 10, par exemple dans l’escalier 7, et une ou plusieurs premières caméras 12a, 12b, 12c, 12d.
Chaque caméra 12a, 12b, 12c, 12d a un axe optique X et un champ de vue 14a, 14b, 14c, 14d. Le champ de vue 14a, 14b, 14c, 14d est le monde observable par la première caméra 12a, 12b, 12c, 12d respective.
Optionnellement, la ou chaque première caméra 12a, 12b, 12c, 12d a un champ de vue 14a, 14b, 14c, 14d modifiable, par exemple comprend un zoom et/ou est une caméra orientable.
Le champ de vue 14a, 14b, 14c, 14d de la ou de chaque première caméra 12a, 12b, 12c, 12d couvre au moins une partie de la plateforme 3, de l’accès 5 et/ou d’un véhicule 20, en particulier les portes 22 du véhicule 20, lorsque le véhicule fait une halte à la plateforme 3.
Le champ de vue 14a, 14b, 14c, 14d de la ou de chaque première caméra 12a, 12b, 12c, 12d est propre à être dirigé pour capturer un ou plusieurs passagers sur la plateforme 3, accédant à la plateforme 3 et/ou quittant la plateforme 3.
Les et représentent schématiquement un mode de réalisation de l’élément d’interconnexion INTR obtenu à l’issu de l’étape de dépôt PROC1 du film F1 d’adhésif. L’élément d’interconnexion INTR représenté est de forme filaire. L’élément d’interconnexion peut effectivement être un fil conducteur ou un ruban conducteur. Qu’il s’agisse d’un fil ou d’un ruban, l’élément d’interconnexion INTR peut également être recouvert d’une fine couche d’alliage conducteur, par exemple en argent ou en étain. L’élément d’interconnexion peut également présenter une section qui ne soit ni circulaire, ni rectangulaire, par exemple ovale ou triangulaire.
Dans l’exemple illustré, l’élément d’interconnexion INTR est un fil conducteur comprenant deux parties s’étendant chacune selon la direction X, séparées par un coude ELB. Un tel élément d’interconnexion peut être utilisé pour interconnecter deux cellules photovoltaïques entre elles, tout en offrant un espace entre les cellules qui soit faible (notamment grâce au coude ELB). Dans l’exemple illustré, l’élément d’interconnexion INTR présente une section circulaire de diamètre D.
Le premier film F1 d’adhésif s’étend sur une partie de la surface de l’élément d’interconnexion. En l’occurrence, il s’étend sous l’élément d’interconnexion INTR. Il s’étend sur une première longueur L1 le long dudit élément INTR (mesurée ici selon la direction X). Le premier film F1 peut s’étendre depuis une extrémité de l’élément INTR et en direction du coude ELB. Dans l’exemple illustré, il est distant de ladite extrémité, de deux à dix millimètres, et s’étend, selon la direction X, en direction du coude ELB.
La première longueur L1 est préférentiellement inférieure à 50 % de la longueur totale L de l’élément d’interconnexion INTR. Dans un mode de mise en œuvre, l’élément d’interconnexion INTR peut ne pas être coupé avant le dépôt du premier film F1. La longueur totale L de l’élément d’interconnexion INTR à considérer est alors avantageusement la longueur prévue dudit élément d’interconnexion INTR. La première longueur L1 est préférentiellement supérieure à 30 % de la longueur totale L de l’élément d’interconnexion INTR.
La montre que le premier film F1 s’étend sur une partie de la surface radiale de l’élément d’interconnexion INTR. Cette surface est par exemple délimitée par un angle plan α 1 . La surface S1 de l’élément d’interconnexion INTR sur laquelle s’étend le premier film F1 est donc égale à
Dans un cas limite, le premier film F1 d’adhésif pourrait enrober toute la surface de l’élément d’interconnexion INTR (sur la première longueur L1). Il s’agirait d’un angle plan . Il n’y aurait toutefois pas grand intérêt à faire cela. La première cellule CELL1 ne peut être connectée que suivant une tangente de la surface de l’élément INTR. Une grande partie de l’adhésif ne participerait donc pas à la connexion et serait donc inutilement utilisée. Il est souhaitable que le premier film F1 s’étende sur une surface de l’élément INTR présentant l’angle et préférentiellement l’angle plan . Dans ce dernier cas, la surface de l’élément d’interconnexion INTR sur laquelle s’étend le premier film F1 est donc égale à .
Le premier film F1 peut présenter une épaisseur H1 pouvant être comprise entre 10 µm et 50 µm. Le premier film F1 présente une largeur W1 (tenant compte de son épaisseur H1), mesurée selon la direction Y. Il est préférable que la largeur W1 soit dimensionnée de manière à offrir une surface S1 suffisamment grande pour obtenir un collage maximal, tout en évitant d’augmenter l’ombrage effectif de l’élément d’interconnexion INTR sur la première cellule CELL1. En effet, l’adhésif peut être peu transparent voire opaque. Il est donc préférable que W1 ≤ D. La largeur W1 peut être comprise entre 15%×D et 100%×D. Par exemple, pour un élément d’interconnexion filaire, de diamètre D = 350 µm, la largeur W1 du film F1 est comprise entre 50 µm et 350 µm, idéalement comprise entre 100 et 175 µm. Selon un autre exemple, pour un élément d’interconnexion filaire, de diamètre D = 500 µm, la largeur W1 du film F1 est comprise entre 150 µm et 500 µm. Selon un troisième exemple, pour un diamètre de D = 250 µm, la largeur W1 du film F1 peut être comprise entre 60 µm et 125 µm.
De manière préférée, la largeur W1 est telle que W1 ≤ D/2.
La largeur W1 réduite du premier film F1 est également applicable dans le cas d’un élément INTR de type ruban, suivant les mêmes enseignements, en considérant que le diamètre d’un conducteur circulaire correspond à la largeur de ce dernier. Ainsi, il est donc préférable que la largeur W1 du premier film F1 soit inférieure ou égale à la largeur de l’élément INTR, qu’il soit de type filaire ou de type ruban. La réduction de l’ombrage (en cas de débordement sur les côtés lors du collage) et la réduction de la quantité d’adhésif utilisé implique également que la largeur W1 du premier film F1 est inférieure à la moitié de la largeur de l’élément INTR, qu’il soit de type filaire ou de type ruban.
La largeur W1 du premier film F1 peut prendre en compte la viscosité de l’adhésif. En effet, ce dernier, une fois déposé sur l’élément d’interconnexion, subit une compétition entre les forces de capillarité et la gravité. Il ne montre donc pas forcément une épaisseur H1 constante. Il peut, par exemple, former une goutte à l’aplomb de l’élément INTR, réduisant la largeur W1 effective de l’adhésif. Le contact de la goutte sur un surface SURF peut également être réalisé sur une largeur W2, mesurée parallèlement à cette surface, qui peut être plus faible que la largeur W1 du film F1. Il est donc préférable que la dépose du premier F1 prenne en compte la largeur W2 afin de déterminer la largeur W1.
La largeur W1 du premier film F1 (et donc le calcul de l’angle plan correspondant) peut également prendre en compte le phénomène de réflexion lumineuse sur l’élément d’interconnexion INTR, notamment lorsque celui-ci est de forme filaire. En effet, l’ombrage effectif peut être réduit grâce à ces réflexions. Il est donc avantageux de privilégier les réflexions. Or, la présence d’adhésif sur les côtés de l’élément d’interconnexion INTR pourrait limiter les réflexions. C’est la raison pour laquelle, la largeur W1 (et par exemple l’angle plan correspondant) est de préférence telle qu’elle limite la présence d’adhésif sur les côtés de l’élément d’interconnexion.
L’élément d’interconnexion INTR peut également être un ruban conducteur. Par ruban, on entend un élément présentant une section rectangulaire. Dans ce cas de figure, l’adhésif est avantageusement déposé sur une des faces du ruban à section rectangulaire. La largeur du premier film F1, mesurée selon une direction transverse à l’élément INTR, est donc préférentiellement inférieure ou égale à la largeur de l’élément d’interconnexion INTR. En pratique il est plus aisé de déposer l’adhésif sur toute la largeur pour ne pas avoir à gérer d’alignement lors du dépôt dudit adhésif. La largeur du premier film F1 est donc égale à la largeur du ruban, voire légèrement supérieure si l’adhésif a légèrement débordé sur les flancs du ruban.
La représente une variante du mode de réalisation de l’élément d’interconnexion INTR. Dans les et , le premier film F1 est continu sur toute la première longueur L1. Dans la variante de la , le premier film F1 est discontinu. Il comprend par exemple des portions P1, P2, P3, PN distribuées sur toute la première longueur L1. Ce mode pourra, par exemple, être privilégié dans le cas où le premier film F1 s’étend sur toute la largeur d’un ruban, cela afin de limiter la surface de l’adhésif.
Ces portions peuvent présenter des longueurs respectives comprise entre 0,2 mm et 1,5 mm (mesurée selon la direction dans laquelle s’étend l’élément, c’est-à-dire selon la direction X dans les figures). Dans un cas particulier, les portions P1, P2, P3, PN peuvent être réparties selon un pas LP constant, par exemple compris entre 0,5 mm et 3 mm. Le pas LP est préférentiellement défini à partir d’un pas selon lequel des conducteurs de collecte, disposés sur une surface à interconnexion, sont répartis. Des portions courtes, peuvent permettre de connecter chaque conducteur de collecte tout en réduisant la quantité d’adhésif mise en œuvre. En revanche, elles peuvent induire une augmentation de la contrainte en termes de précision d’alignement dans le sens des éléments d’interconnexion (lorsque ceux-ci sont déposés sur lesdits conducteurs de collecte). Une variante consiste alors à réaliser des portions d’adhésif plus longues et réparties selon un plan plus important afin de connecter les conducteurs de collecte par groupe, par exemple deux par deux ou par trois, voire plus. Les conducteurs de collecte peuvent également être reliés entre eux, par exemple deux à deux ou trois à trois, par des pistes s’étend, avec les conducteurs de collecte, sur la surface d’interconnexion (les pistes sont par exemple fabriquées en même temps que les conducteurs de collecte. Les portions du premier film F1 peuvent alors être dimensionnées et réparties pour connecter lesdites pistes. Les portions du premier film F1 peuvent également être dimensionnées et réparties pour connecter un conducteur de collecte dans chaque groupe de conducteurs de collecte connectés par une piste.
La quantité d’adhésif mise en œuvre peut également être minimisée en formant un premier film, continu ou discontinu, présentant une faible épaisseur H1. Elle peut être comprise en 5 µm et 20 µm.
La représente schématique un dispositif DISP d’interconnexion permettant de mettre en œuvre le procédé PROC de collage d’au moins un élément d’interconnexion INTR sur une première cellule photovoltaïque CELL1. Le dispositif DISP illustré comprend : deux applicateurs APP1, APP2 d’adhésif ; et des moyens spécifiques PREH, GD, CONV permettant le dépôt du premier film F1 et l’agencement de l’élément d’interconnexion INTR et de la première cellule photovoltaïque CELL1 afin de pouvoir réaliser la dépose de l’élément d’interconnexion INTR sur la première cellule CELL1.
Un ensemble 27 de canaux est formé sur la première face 24a de la seconde plaque de séparation 23 qui est tournée vers la seconde couche catalytique 11 de la cellule électrochimique considérée, donc tournée vers la membrane électrolytique 3 de la cellule électrochimique considérée. Ces canaux 27 sont prévus pour la circulation d’un second gaz réactif.
Le second gaz réactif est typiquement de l’air, ou de l’oxygène gazeux, ou tout autre gaz adapté.
La plaque de séparation 21, la MEA 17 et la seconde plaque de séparation 23 sont empilées suivant une direction d’empilement E, les unes sur les autres.
La direction d’empilement E est matérialisée sur la .
Ensemble, elles définissent une cellule de la pile à combustible 1. Des joints d'étanchéité (non représentés) sont généralement prévus entre chaque plaque de séparation et la MEA. La pile à combustible 1 comporte un grand nombre de cellules, empilées les unes sur les autres suivant la direction d’empilement E.
Seule une des cellules est représentée sur les figures 1 et 2.
La première plaque de séparation 21 d’une des cellules est donc superposée et au contact électriquement de la seconde plaque de séparation 23 de la cellule voisine dans l’empilement.
Dans certaines architectures de piles à combustibles, des canaux 29 de circulation d’un fluide caloporteur sont formés entre ladite première plaque de séparation 21 d’une cellule et ladite seconde plaque de séparation 23 de la cellule voisine, donc entre deux cellules voisines. Les secondes faces 22b/24b de ces deux plaques peuvent être soudées entre elles ou collées l’une à l’autre, ou simplement serrées l’une contre l’autre dans l’empilement de cellules, avec, notamment dans ce dernier cas possibilité de prévoir un système de joint d’étanchéité entre les deux plaques. Le fluide caloporteur permet de refroidir les cellules de la pile à combustible pendant son fonctionnement.
Sur la , les canaux de circulation 29 du fluide caloporteur ne sont pas représentés sur la seconde plaque de séparation 23.
Dans l’exemple représenté, les première et seconde plaques de séparation 21, 23 et le cadre 19 sont rectangulaires et ont des formes et des tailles respectives sensiblement identiques les unes aux autres.
Les première et seconde plaques de séparation 21, 23 et le cadre 19 ont une forme générale allongée suivant une direction longitudinale L, matérialisée sur la .
Des orifices 31a, 31b et 31c sont ménagés respectivement dans la première plaque de séparation 21, dans le cadre 19 et dans la seconde plaque de séparation 23. Les orifices 31a, 31b et 31c sont placés en coïncidence les uns avec les autres et constituent un collecteur de distribution du premier gaz réactif.
Les orifices 31a, 31b et 31c sont placés préférentiellement à un angle respectivement de la première plaque de séparation 21, du cadre 19 et de la seconde plaque de séparation 23.
La première plaque de séparation 21, le cadre 19 et la seconde plaque de séparation 23 comporte également des orifices 32a, 32b et 32c placés en coïncidence les uns avec les autres. Les orifices 32a, 32b et 32c définissent un collecteur d’évacuation du premier gaz réactif. Ils sont préférentiellement placés dans les angles opposés aux orifices 31a, 31b et 31c.
La première plaque de séparation 21, le cadre 19 et la seconde plaque de séparation 23 comportent encore des orifices 33a, 33b et 33c respectivement, placés en coïncidence les uns avec les autres. Ils définissent un collecteur de distribution du second gaz réactif. Ils sont situés préférentiellement à un autre angle de la première plaque de séparation 21, du cadre 19 et de la seconde plaque de séparation 23 respectivement.
La première plaque de séparation 21, le cadre 19 et la seconde plaque de séparation 23 présentent encore des orifices 34a, 34b et 34c respectivement, placés en coïncidence les uns avec les autres. Ils sont situés de préférence à des angles opposés aux orifices 33a, 33b et 33c. Ils définissent un collecteur d’évacuation du second gaz réactif.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un détecteur de particules configuré pour déterminer à la fois la dynode au niveau de laquelle la conversion de la particule élémentaire a eu lieu (par exemple en utilisant l’amplitude du signal électrique collecté), mais également le lieu de conversion sur la grille conductrice suivante correspondant approximativement à la position où la conversion a eu lieu. La résolution spatiale et temporelle de la détection est ainsi améliorée. Il est bien compris que le lieu de conversion correspond à une position sur la grille conductrice située en dessous de la dynode de conversion, la position exacte de la conversion étant située dans le volume de la dynode de conversion à proximité du lieu de conversion.
Selon un mode de réalisation, le chacun des premier, deuxième et troisième temps de traversée correspond à l’instant où le signal électrique correspondant a été détecté par le capteur de signal correspondant.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un capteur de signal comprend : un circuit analogique configuré pour mesurer une amplitude électrique totale du signal électrique; et /ou un convertisseur de temps configuré pour mesurer un temps de traversée des électrons à travers les grilles conductrices.
Ainsi, le capteur de signal permet de mesurer soit le temps d’arrivée du signal électrique, soit l’amplitude totale du signal soit les deux à la fois.
Ces paramètres étant utilisés par l’unité de commande pour fiabiliser la détection de la particule élémentaire.
Selon un mode de réalisation, le circuit analogique comprend une puce analogique configurée pour effectuer une lecture analogique du signal électrique.
Selon un mode de réalisation, le circuit analogique est configuré pour mesurer le temps de traversée des électrons à travers les grilles conductrices.
Selon un mode de réalisation, le circuit analogique utilise une technologie basée sur la détection de forme d’onde, comme par exemple le système utilisé par le circuit appelé SAMPIC tel que décrit dans le document Delagnes et al. « The SAMPIC Waveform and Time to Digital Converter”, 2014 IEEE Nuclear Science Symposium and Medical Imaging Conference (2014 NSS/MIC).
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée pour : calculer, pour chaque temps de traversée, un instant de traversée corrigé en retranchant à chacun des premiers temps de traversée, deuxième temps de traversée, et troisième temps de traversée, un temps de propagation du signal électrique entre le lieu de conversion et l’emplacement où le signal électrique correspondant audit temps de traversée est mesuré, calculer un instant de conversion correspondant à un moment où la conversion de la particule élémentaire a eu lieu, ledit instant de conversion étant calculé à partir de chaque instant de traversée corrigé, et de la position de la dynode de conversion le long de la direction de détection.
De cette manière, la résolution temporelle de la détection est améliorée par une correction des temps mesurés.
Selon un mode de réalisation, le détecteur de particules élémentaires comprend une plaque de lecture disposée au niveau de l’extrémité de lecture de la direction de détection, ladite plaque de lecture comprenant : une face extérieure agencée de manière à être percutée par l’avalanche d’électrons ; et des électrodes disposées les unes à côtés des autres dans une face parallèle à ou confondue avec la face extérieure.
Ainsi, il est possible d’améliorer la résolution spatiale et par conséquence la résolution temporelle de mesure.
Selon un mode de réalisation, la plaque de lecture comprend dans l'ordre en se rapprochant de sa face extérieure : une couche diélectrique présentant une face avant tournée vers la face extérieure ; des bandes conductrices formant les électrodes de la plaque de lecture, ces bandes conductrices s'étendant principalement parallèlement à la face avant dans au moins deux directions différentes, chaque bande conductrice étant électriquement raccordée à au moins un premier capteur de charges électriques, ces bandes conductrices étant formées par : des tuiles conductrices de dimensions micrométriques ou submicrométriques, toutes identiques les unes aux autres et toutes situées à la même distance de la face extérieure, ces tuiles conductrices étant reparties sur la face avant de la couche diélectrique et étant mécaniquement séparées les unes des autres par un matériau diélectrique, et des connexions électriques, situées sous la couche diélectrique, qui raccordent électriquement en série des tuiles conductrices de manière à former lesdites bandes conductrices, ces connexions électriques étant agencées de manière à ce que chaque tuile conductrice appartienne à une seule bande conductrice et chaque côté d'une tuile est adjacent au côté d'une autre tuile appartenant à une autre bande conductrice.
Les dispositions précédemment décrites permettent de former une plaque de lecture permettant une détection spatiale de l’arrivée de l’avalanche électronique améliorée.
Selon un mode de réalisation, le détecteur de particules élémentaires comprend un amplificateur configuré pour amplifier et/ou redresser le signal électrique produit par les électrons générés lors de la conversion. Selon un mode de réalisation, l’amplificateur est inclus dans le capteur de signal de sorte qu’il soit également configuré pour permettre de mesurer l’amplitude du signal électrique. Ainsi, l’amplificateur permet de déduire ensuite la dynode au niveau de laquelle la conversion a eu lieu.
Par exemple, l’amplificateur est un amplificateur de type logarithmique. Le signal électrique produit par les électrons produits lors de la conversion dans une dynode est alors amplifié de manière significative (par exemple d’un facteur 1000) à chaque passage dans les dynodes en aval de la dynode au niveau de laquelle la conversion a eu lieu. L’amplificateur permet de déterminer, en fonction de l’amplitude mesurée, au niveau de quelle dynode la conversion a lieu.
Comme l’illustrent les figures 2 et 3, les moyens 250 pour permettre le montage de la bague de commande sur le réservoir par clipsage comprennent au moins une butée de clipsage 252 du réservoir.
Dans le présent exposé, le réservoir comprend deux butées de clipsage 252, 254.