INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon ce mode, et une configuration avantageuse, le réacteur-échangeur comprend un empilement de plusieurs sous-ensembles les uns sur les autres, chaque chambre d’alimentation commune à deux sous-ensembles débouchant sur les ouvertures d’un élément de répartition et celles d’une grille d’échange thermique adjacente et chaque chambre d’évacuation commune à deux sous-ensembles débouchant sur les ouvertures d’une grille d’échange thermique et celles d’un élément de répartition adjacent, chaque première plaque de délimitation délimitant une ouverture d’alimentation et une chambre d’alimentation commune à deux sous-ensembles et chaque deuxième plaque de délimitation délimitant une ouverture d’évacuation et une chambre d’évacuation commune à deux sous-ensembles, à l’exception des extrémités de l’empilement délimitées chacune par une deuxième plaque de délimitation délimitant une ouverture d’évacuation et une chambre d’évacuation d’un unique sous-ensemble.
Cette configuration de réacteur à empilement de plusieurs sous-ensembles permet notamment de diminuer le coût de réalisation (coût matière) en supprimant une partie des plaques de délimitation puisqu’on mutualise les chambres d’alimentation et d’évacuation sans avoir à les délimiter par une plaque dédiée. Cette configuration nécessite d’adapter les chambres agencées aux extrémités de l’empilement de sorte qu’elles ne doivent pas faire circuler un débit deux fois supérieur pour une même quantité de catalyseur, ce qui pourrait générer un risque de moins bonne conversion thermochimique localement et d’inhomogénéité thermique. Les chambres d’évacuation des produits obtenus étant agencées aux deux extrémités, le risque de maldistribution du débit est supprimé à tout le moins fortement limité.
Selon une variante d’assemblage avantageuse, chaque sous-ensemble est un élément, monobloc ou préassemblé, constitué d’une grille d’échange thermique, d’un élément de répartition et d’au moins une première ou deuxième plaque de délimitation, les sous-ensembles empilés étant assemblés entre eux au moyen de tirants de compression traversant les plaques de délimitation. On peut envisager de réaliser un élément par soudage ou brasage ou soudage-diffusion brasage-diffusion de plaques usinées, notamment par une technique de Compression Isostatique à Chaud (CIC). On peut aussi envisager une réalisation par soudage avec thermocompression de plaques. Cette variante permet avantageusement de garder tous les sous-ensembles indépendants les uns des autres, et de maintenir l’étanchéité entre eux au moyen des tirants que l’on peut visser pour assurer la compression souhaitée. Par-là, le montage et démontage du réacteur est aisé et permet de faciliter la maintenance notamment avec un accès facile au catalyseur au sein de chaque élément de répartition, pour le retirer et le remplacer.
L’invention a également pour objet l’utilisation d’un réacteur-échangeur tel que décrit précédemment, pour mettre en œuvre une réaction catalytique de conversion thermochimique, exothermique ou endothermique, en particulier une réaction de méthanation.
Ainsi, l’invention consiste essentiellement à réaliser un réacteur-échangeur à lit fixe avec une grille d’échange thermique dont les ouvertures délimitées entre barreaux adjacents permettent d’y faire circuler les réactifs de la réaction de conversion thermochimique désirée, les barreaux étant creux et constituent de fait des canaux de circulation d’un fluide caloporteur permettant d’évacuer (ou d’apporter) la chaleur de la réaction.
Le catalyseur de la réaction, de préférence sous forme de poudre, rempli l’espace entre deux barreaux adjacents et est maintenu par un élément de préférence sous la forme d’une grille de répartition des réactifs.
Le réacteur-échangeur selon l’invention permet donc un très bon échange entre le catalyseur (lieu de la réaction et donc source ou puits de chaleur) et chaque canal de circulation de fluide caloporteur formé par le creux d’un barreau, ce qui permet de contrôler au mieux la température dans le catalyseur.
Au final, l’invention apporte de nombreux avantages, notamment par à la solution selon le brevet EP3827895 B1, parmi lesquels on peut citer : un réacteur-échangeur plus compact ; une géométrie de réacteur-échangeur plus simple et donc plus simple à usiner ; dans le cas d’une pluralité de grilles indépendantes, alors le démontage et facilité, ce qui permet de changer le catalyseur usagé de façon aisée, même si ce dernier a subi un frittage important.
la est une vue schématique en coupe longitudinale d’un réacteur-échangeur à lit fixe selon l’invention.
la est une vue schématique du dessus du réacteur-échangeur à lit fixe selon la .
la est une vue en coupe longitudinale d’un réacteur-échangeur selon l’invention avant empilement de plusieurs sous-ensembles chacun à une grille d’échange thermique, une grille de répartition et une plaque de délimitation.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la targette 14a est montée solidaire du tiroir 14 supportant la vitre de protection 13. Il est à noter que le système de détection 30 est activé lorsque son organe mobile 30b se trouve en contact avec le tiroir 14 occupant sa position fermée ( ). Si le tiroir 14 est en position ouverte (figures 7 et 8) notamment pour nettoyer ou changer la vitre de protection, la targette14a est totalement dégagée par rapport à l’organe mobile 30b du système de détection. Dans ce cas, le système de détection 30 ne délivre pas de signal pour autoriser l’émission du faisceau laser. Aussi, le système de détection 30 est configuré pour détecter la présence du tiroir 14 équipé de la vitre de protection. De préférence, l’extrémité de l’organe mobile 30b du détecteur est pourvue d’un galet 30c facilitant le contact avec la targette 14a.
Il est à noter que selon cette variante avantageuse de réalisation, le système de détection 30 est adapté pour autoriser l’émission du faisceau laser en présence du tiroir 14 en position fermée et si le tube de protection 12 est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer. Avec un unique système de détection 30, il est possible d’assurer une totale sécurité lors de l’émission du faisceau laser.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif d’émission 3 du faisceau laser est monté sur le châssis 4 par l’intermédiaire d’une liaison glissière 33, 34 permettant entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3 du faisceau laser, un mouvement de translation parallèle à la direction de marquage. Cette possibilité de translation est nécessaire dans la mesure où le système de déplacement 6 est configuré pour, lorsque le tube de protection 12 est en butée sur la tête 11 et sur la surface 2a à marquer, déplacer relativement le dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée d, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau. Cette course supplémentaire est réalisée pour être certain, compte tenu des tolérances de fabrication des pièces et des incertitudes de position et de déplacement du système de déplacement 6, que le tube de protection 12 est en butée sur la tête 11 et sur la surface 2a à marquer. Ainsi, il n’est pas nécessaire de donner une valeur de déplacement exacte au système de déplacement 6, au risque que la surface 2a se trouve positionnée trop en aval ou en amont du plan de focalisation.
Par exemple, le système de déplacement 6 est configuré pour déplacer relativement le dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée d comprise entre 5 mm et 40 mm et par exemple égale à 10 mm. Le système de déplacement 6 déplace relativement le dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, selon la course supplémentaire soit à partir d’une course de déplacement programmée soit à partir d’un capteur détectant le déplacement relatif du dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon la course supplémentaire. Ainsi, il peut être prévu de programmer le système de déplacement 6 de manière que lorsque l’occurrence de mise en butée du tube de protection 12 sur la tête 11 est détectée par le système de détection 30, le système de déplacement 6 poursuivre sa translation selon la course supplémentaire d. Il peut aussi être envisagé que le déplacement relatif du dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, au-delà de la position de mise en butée du tube de protection sur la tête puisse être détecté par un capteur disposé entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3.
Bien entendu, la liaison glissière 33, 34 permettant la course supplémentaire entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3 du faisceau laser peut être réalisée de toute manière appropriée. Tel que cela ressort des figures 1 et 10 notamment, la liaison glissière comporte dans l’exemple illustré, des rails 33 supportés par le châssis 4 et coopérant avec des coussinets 34 montés à l’intérieur d’un boitier 35 fixé par une plaque d’adaptation 35a sur l’extérieur de la tête 11 du fourreau.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, un système d’amortissement 36 est monté entre le dispositif d’émission 3 du faisceau laser et le châssis 4 pour absorber au moins la course supplémentaire d entre le dispositif d’émission 3 du faisceau laser et le châssis 4. Ce dispositif d’amortissement 36 peut être réalisé de toute manière appropriée. Tel que cela ressort plus précisément des figures 10 à 12, le dispositif d’amortissement 36 comporte deux ressorts de traction 37 montés à l’intérieur du boitier 35. Chaque ressort 37 présente une première extrémité fixée par une plaquette 38 à la tête 11 du fourreau et une deuxième extrémité fixée au châssis 4, par une tige de réglage 39 supportée par une console 40 s’étendant à partir du châssis 4.
La illustre le système d’amortissement 36 dans sa position non sollicitée correspondant à la position relative de l’appareil 1 par rapport au châssis 4, illustré à la . La illustre le système d’amortissement 36 absorbant le déplacement supplémentaire correspondant à la position relative de l’appareil 1 par rapport au châssis 4, illustrée à la .
Il est rappelé que selon le premier exemple de réalisation illustré sur les figures 1 à 12, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau 10 sont montés mobiles en translation l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière 26, 27 parallèle à la direction de marquage X. Selon un deuxième exemple de réalisation illustré plus particulièrement aux figures 13 et 14, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau sont montés solidaires entre eux, sans possibilité de translation l’un par rapport à l’autre. Selon ce deuxième exemple de réalisation, le système de détection 30 est configuré pour détecter le déplacement du dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, à la suite de la mise en appui du tube de protection 12 sur la surface 2a à marquer.
Selon cet exemple, le dispositif d’émission 3 du faisceau laser est monté sur le châssis 4 par l’intermédiaire de la liaison glissière 33, 34 décrite ci-dessus permettant le déplacement entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3 du faisceau. Le système de détection 30 tel que décrit ci-dessus est fixé par son corps 30a sur le châssis 4 tandis que l’organe mobile 30b est destiné à être actionné par le boitier 35 comme illustré à la .
Le fonctionnement de l’appareil 1 découle directement de la description qui précède. En l’absence d’un appui sur l’extrémité 12a du tube de protection, les dispositifs d’amortissement 28 et 36 ne sont pas sollicités (figures 2 et 13). Selon le premier exemple de réalisation, la distance entre la semelle 19 du tube de protection et la tête 11 présente une valeur M en l’absence d’un effort d’appui exercé sur le tube de protection. Comme expliqué, le tube de protection 12 est sollicité en écartement par rapport à la tête à l’aide des ressorts 28.
Le système de déplacement 6 est piloté pour amener la pièce ou l’appareil dans une position où la surface 2a à marquer est plaquée contre l’extrémité libre 12a du tube de protection, avec écrasement du joint d’étanchéité. Selon le premier exemple de réalisation, l’application d’un effort d’appui selon la direction F à la suite du déplacement réalisé par le système de déplacement 6, conduit à la mise en butée du tube de protection 12 sur la tête 11, avec amortissement du mouvement par le dispositif d’amortissement 28. Dans cette position de butée, la distance entre la semelle 19 du tube de protection et la tête 11 présente une valeur M1 inférieure à la distance M. Cette position est illustrée à la montrant l’enfoncement du tube de protection 12 d’une valeur égale à M-M1. Cette position de butée du tube de protection 12 sur la tête correspond à la position du deuxième exemple de réalisation illustré à la . Dans cette position, le système d’amortissement 36 n’est pas sollicité. Selon la direction de déplacement de l’appareil 1 par rapport au châssis 4, le bord du boîtier 35 est distant du bord du châssis 4, d’une distance L.
Comme déjà expliqué, le système de déplacement 6 est commandé pour déplacer relativement le dispositif d’émission 3 par rapport au châssis 4, selon la course supplémentaire d, réalisée selon le sens F maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau. Ce déplacement supplémentaire d est absorbé par le système d’amortissement 36 ( , 14).
L’objet de l’invention vise également un procédé de marquage de la surface d’une pièce à l’aide d’un appareil 1 décrit ci-dessus. Pour sa mise en œuvre, il convient de mettre à disposition un appareil 1 avec les caractéristiques décrites ci-dessus. Le procédé de marquage consiste à assurer un déplacement relatif entre la surface 2a à marquer et l’appareil 1 afin que l’extrémité libre du tube de protection 12 soit en appui sur la surface et que la surface de butée du tube de protection soit en butée sur la surface d’appui de la tête 11 du fourreau 10.
Le procédé consiste ensuite à détecter lorsque le tube de protection 12 est d’une part en butée par son extrémité libre 12a sur la surface 2a et d’autre part en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui de la tête du fourreau. Dans cette position, le dispositif d’amortissement 36 disposé entre le dispositif 1 et le châssis 4 n’est pas sollicité. Il est à noter que selon le premier exemple de réalisation, cette mise en butée intervient pour un déplacement relatif de valeur M-M1, en considérant que la distance entre la semelle 19 du tube de protection et la tête 11 présente une valeur M en l’absence d’un effort d’appui exercé sur le tube de protection ( ) et une valeur M1 inférieure lorsque le tube de protection 12 est d’une part en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer et d’autre part en butée sur la tête du fourreau ( ). Par exemple, le déplacement relatif (M-M1) est de l’ordre de quelques mm par exemple de 5 mm.
Selon le deuxième exemple de réalisation, le tube de protection 12 est par construction, en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau. Aussi, le procédé détecte automatiquement cette position mais également la mise en butée de l’extrémité libre 12a du tube de protection sur la surface 2a, en détectant le déplacement relatif entre l’appareil 1 et le châssis 4. En effet, l’application d’un effort d’appui selon le sens F sur le tube de protection, conduit au déplacement relatif de l’appareil 1 par rapport au châssis 4. Ce déplacement relatif est détecté par le système de détection 30.
Le procédé vise à commander le système de déplacement 6 pour poursuivre le déplacement relatif entre la surface 2a à marquer et l’appareil 1 selon une course supplémentaire d’une valeur donnée d, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ( ). Le procédé vise à amortir à l’aide du système d’amortissement 36, au moins la course supplémentaire d entre le dispositif d’émission 3 du faisceau laser et le châssis 4. La illustre le déplacement L- d de l’appareil 1 par rapport au châssis 4 en considérant que lorsque le système d’amortissement 36 n’est pas activé, le bord du boîtier 35 est distant du bord du châssis 4, d’une distance L selon la direction de déplacement.
Avantageusement, le composé silylé est de formule (V) dans laquelle :
Les composés silylés de formule (V) sont largement disponibles dans le commerce. On peut citer par exemple la N-(3(triméthoxysilyl)propyl)butylamine disponible sous la dénomination Dynasylan® 1189 auprès de Evonik.
Dans le procédé selon l’invention, l’étape (iv) peut être mise en œuvre avec un rapport équivalent molaire –XH/–NCO égal à 1, de préférence compris entre 0,90 et 1,15.
Le rapport équivalent molaire –XH/–NCO est défini comme étant égal au nombre équivalent molaire de groupes –XH du composé silylé de formule (V) divisé par le nombre équivalent molaire de groupes –NCO de la composition de polyuréthane(s) ionique(s) (D) obtenue à l’issue de l’étape (iii).
Le nombre équivalent molaire de groupes –XH du composé silylé de formule (V) est égal au nombre de moles du composé silylé de formule (V) introduites à l’étape (iv).
Le nombre équivalent molaire de groupes –NCO de la composition de polyuréthane(s) ionique(s) (D) obtenue à l’issue de l’étape (iii) correspond au nombre équivalent molaire de groupes –NCO de polyisocyanate introduit en excès par rapport au nombre équivalent molaire de groupes –OH de la composition de polyol(s) (B) lors de l’étape (ii).
L’étape (iv) est avantageusement mise en œuvre dans des conditions anhydres.
L’étape (iv) est avantageusement mise en œuvre à une température comprise dans un domaine allant de 20°C à 90°C, de préférence de 30°C à 70°C.
L’étape (iv) est avantageusement mise en œuvre à pression atmosphérique.
La viscosité à 23°C de la composition de polyuréthane(s) ionique(s) silylé(s) (E) obtenue à l’issue de l’étape (iv) peut varier de 1 à 350 Pa.s, et est avantageusement comprise entre 1 et 250 Pa.s, de préférence comprise entre 5 et 100 Pa.s.
Le rapport de la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +10 °C peut être dans la plage allant de 1,10 à 1,22, de préférence dans la plage allant de 1,11 à 1,20.
Selon un aspect, on fournit un procédé de fonctionnement d’un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le procédé comprenant la fourniture d’un moteur à turbine à gaz comprenant : un cœur de moteur comprenant un compresseur, une chambre de combustion, une turbine, et un arbre de cœur raccordant la turbine au compresseur ; une soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et agencée en amont du cœur de moteur ; des paliers de turbomachine ; un réducteur de puissance adapté à entraîner la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la turbine ; et un système de gestion de chaleur configuré pour fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur et aux paliers de turbomachine, et comprenant un ensemble tuyau adapté à fournir un écoulement de lubrifiant au réducteur et aux paliers de turbomachine, au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant pour dissiper une première quantité de chaleur vers un premier dissipateur thermique, et au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant pour dissiper une seconde quantité de chaleur vers un second dissipateur thermique ; dans lequel le premier dissipateur thermique est de l’air et le second dissipateur thermique est du carburant ; dans lequel une première proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air est définie comme
à 85 % d’une vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur ; dans lequel une seconde proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air est définie comme
à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur ; et dans lequel le procédé comprend l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’un rapport de la première proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température d’environnement d’ISA -69 °C se trouve dans la plage allant de 1,5 à 4,5, de préférence dans la plage allant de 2,0 à 4,0, plus préférablement dans la plage allant de 2,0 à 3,5 et un rapport de la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA -69 °C se trouve dans la plage allant de 1,1 à 2,1, de préférence dans la plage allant de 1,2 à 2,1, plus préférablement dans la plage allant de 1,4 à 2,0.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C se trouve dans la plage allant de 0,55 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,60 à 0,70.
Le procédé peut comprendre lʼétape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA -69 °C se trouve dans la plage allant de 0,20 à 0,40, de préférence dans la plage de 0,20 à 0,35.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C dans la plage allant de 0,85 à 1, de préférence dans la plage allant de 0,90 à 1, et/ou la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA -69 °C se trouve dans la plage allant de 0,50 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,55 à 0,70, plus préférablement dans la plage allant de 0,55 à 0,67.
Aux fins de la présente divulgation, il convient de noter que, pour fournir une description plus concise, certaines des expressions quantitatives données dans le présent document ne sont pas qualifiées du terme « environ ». Il est entendu que, que le terme « environ » soit utilisé explicitement ou non, chaque quantité donnée ici est destinée à faire référence à la valeur réelle donnée, et elle est également destinée à faire référence à l’approximation de cette valeur donnée qui serait raisonnablement déduite sur la base de la compétence ordinaire dans la technique, y compris les approximations dues aux conditions expérimentales et/ou de mesure pour cette valeur donnée.
Toutes les plages et quantités indiquées dans le présent document sont destinées à inclure les sous-plages et les quantités en utilisant tout point divulgué comme borne, et toutes les bornes sont destinées à être incluses, sauf indication contraire expresse. Ainsi, une plage de « 1 % à 10 %, telle que de 2 % à 8 %, telle que de 3 % à 5 % » est destinée à englober des plages de « 1 % à 8 % », « 1 % à 5 % », « 2 % à 10 % », et ainsi de suite. Tous les nombres, quantités, plages, etc. sont destinés à être modifiés par le terme « environ », que ce soit ou non expressément énoncé, sauf indication contraire expresse. De même, une plage donnée de « environ 1 % à 10 % » est destinée à voir ses bornes à la fois de 1 % et de 10 % modifiées par le terme « environ ». Le terme « environ » est utilisé ici pour indiquer une différence allant jusqu’à +/- 10 % par rapport au nombre indiqué, comme +/- 9 %, +/- 8 %, +/- 7 %, +/- 6 %, +/- 5 %, +/- 4 %, +/- 3 %, +/- 2 %, ou +/- 1 %. De même, toutes les bornes des plages sont entendues comme étant divulguées individuellement, de telle manière que, par exemple, une plage de 1:2 à 2:1 est comprise comme divulguant un rapport de 1:2 et 2:1.
Tel qu’il est utilisé ici, si un composant est décrit comme étant présent « en une quantité inférieure ou égale à » une certaine quantité, il est prévu que ce composant soit en fait présent dans la composition, à savoir soit présent en une quantité supérieure à 0 %.