INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ledit élément mâle présente, de préférence, une cavité d’accueil pour le blocage de l’attachement ; une telle configuration permet de réaliser un blocage très compact.
Dans une variante, pour un support d’orientation, deux modules lumineux adjacents comportent chacun un cylindre creux les deux cylindres creux présentant chacun un axe et les deux axes étant parallèles.
Dans une variante, pour un autre support d’orientation, deux modules lumineux adjacents comportent chacun un cylindre creux, les deux cylindres creux présentant chacun un axe et les deux axes n’étant pas parallèles.
De préférence, ledit vitrage comporte un, et de préférence encore un seul, support d’orientation à chaque liaison entre deux modules lumineux adjacents. Les supports d’orientation sont ainsi localisés à l’endroit d’une liaison entre deux modules lumineux, voire en outre à une ou au deux extrémité(s) longitudinale(s) d’un système d’éclairage le long d’un bord de l’élément vitré. De préférence, pour économiser de la matière (et aussi pour diminuer le poids), il n’y a pas de matière de support d’orientation entre deux supports d’orientation d’un système d’éclairage.
Ledit vitrage comporte de préférence n, nombre entier, modules lumineux qui sont situés le long d’un bord dudit élément vitré et n+1 supports d’orientation permettent d’attacher et d’orienter ces modules lumineux le long de ce bord ; ainsi, chaque module lumineux d’un système d’éclairage est attaché à ses deux extrémités longitudinales par un support d’orientation unique.
Ladite base du support d’orientation peut être fixée ou attachée directement audit élément vitré.
De préférence, ladite base est fixée ou attachée indirectement audit élément vitré par un élément de liaison, ledit support d’orientation étant, de préférence, en matière plastique et ledit élément de liaison étant, de préférence, en métal ou en alliage métallique.
De préférence, ledit élément de liaison est fixé à un cordon profilé qui est fixé audit élément vitré, ou ledit élément de liaison est collé audit élément vitré.
L’invention se rapporte par ailleurs à un système d’éclairage pour un vitrage selon l’invention comportant au moins deux modules lumineux, longitudinaux, présentant chacun au moins une extrémité longitudinale, et de préférence deux extrémités longitudinales, comportant chacune des moyens permettant d’attacher lesdites deux extrémités longitudinales audit support d’orientation et d’orienter dans l’espace lesdites deux extrémités longitudinales de deux modules lumineux par rapport audit support d’orientation.
De préférence, dans un système d’éclairage selon l’invention tous les modules lumineux sont identiques ; tous les modules lumineux ont la même longueur, la même largeur, le même nombre de sources lumineuses ponctuelles et les mêmes moyens permettant leur attachement à l’élément de liaison. Ainsi, lors de la fabrication du vitrage, il n’est pas nécessaire de porter une attention particulière à la sélection d’un module lumineux particulier en fonction de son futur positionnement dans le vitrage ; tous les modules lumineux sont identiques et sont interchangeables entre eux.
L’invention se rapporte en outre à un procédé de fabrication d’un vitrage selon l’invention, comportant un élément vitré bombé réalisant une séparation entre un espace extérieur et un espace intérieur et présentant une face extérieure, une face intérieure et un chant situé entre ces deux faces, ledit vitrage comprenant un système d’éclairage comportant plusieurs sources lumineuses ponctuelles de type DEL et s’étendant le long d’au moins un bord dudit élément vitré, et de préférence le long de deux bords opposés dudit élément vitré, en étant situé(s) plus à l’intérieur que ladite face intérieure de l’élément vitré.
Ledit procédé est remarquable en ce que : - une base d’au moins un support d’orientation est fixée ou attachée audit élément vitré, puis - au moins deux modules lumineux, longitudinaux, orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale, sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale de l’autre en étant située moins centrifuge que ladite base, puis - lesdites deux extrémités longitudinales, sont attachées et orientées dans l’espace, de préférence orientées selon un axe de rotation sensiblement parallèle audit élément vitré.
Ces vis de fixation 13 comportent de manière classique une tête qui porte une empreinte pour faciliter sa manœuvre, et un corps au moins en partie fileté.
Ces vis de fixation 13 sont prévues pour être engagées au travers de trous pratiqués dans le carter, par l’extérieur de celui-ci, afin de se visser dans le support annulaire 110 ou dans une partie fixée à ce dernier. Le support annulaire 110 présente alors à cet effet trois trous, de préférence traversant et parallèle à l’axe de rotation A1, qui sont éventuellement taraudés. Ces trois trous sont ici régulièrement répartis autour de l’axe de rotation A1, à 120° les unes des autres, et sont pratiqués dans des oreilles en saillie radiale sur le bord du support annulaire 110.
Selon l’invention, comme le montre la , l’une de ces vis de fixation 13 est située de telle manière qu’elle passe par l’axe central A2 du pion 144. Cette vis de fixation 13, qui sera considérée dans la suite de cette description, est ici orientée de manière que son axe de vissage est parallèle à cet axe central A2. De manière préférentielle, l’axe de vissage de cette vis de fixation 13 est confondu avec l’axe central A2 du pion 144.
En variante, la vis de fixation 13 pourrait être décalée de l’axe central A2 de quelques millimètres au plus. Encore en variante, elle pourrait être inclinée par rapport à l’axe central.
Pour ne pas bloquer le vissage de cette vis de fixation 13, l’une des extrémités du pion 144 est alors de préférence creusée par une cavité 144B tournée vers l’extrémité libre 13B de la vis de fixation 13.
Sur les figures 6 et 7, on a représenté deux variantes de réalisation de la fixation de la vis de fixation 13.
Sur ces figures, les éléments similaires sont référencés par les mêmes signes de référence, et seules leurs différences seront décrites.
Dans ces deux variantes de réalisation, le pion 144 est donc bloqué en rotation par rapport au support annulaire 110 autour de l’axe central A2. Le levier 141 est alors monté avec un jeu sur ce pion de façon à pouvoir librement tourner par rapport à celui-ci autour de l’axe central A2.
Dans le mode de réalisation de la , la cavité 144B ménagée à l’extrémité du pion 144 présente un diamètre supérieur strictement au diamètre de la vis de fixation 13 au niveau de son extrémité libre 13B. Ainsi la vis de fixation 13 peut-elle librement tourner dans cette cavité.
La vis de fixation 13 traverse alors le trou 14 prévu en correspondance dans le carter 11 et vient se visser dans un alésage taraudé 110B prévu dans le support annulaire 110, dans l’axe du fond du logement 114 d’accueil du pion 144. Une fois vissé, sa tête s’appuie contre la face externe du carter 11.
Ainsi, les efforts qui s’exercent sur le pion 144 sont bien transmis au support annulaire puis au carter 11, via la vis de fixation 13.
Dans la variante de réalisation illustrée sur la et qui est préférée au mode de réalisation illustré sur la , le trou 110B prévu dans le support annulaire 110 n’est pas taraudé et il présente un diamètre légèrement supérieur à celui du corps fileté de la vis de fixation 13, si bien que ces deux éléments ne coopèrent pas ensemble.
En revanche, la cavité 144B ménagée à l’extrémité du pion 144 forme un alésage taraudé débouchant, dans lequel la vis de fixation 13 vient se visser. Ainsi cette vis permet-elle de serrer le pion 144 contre le support annulaire 110 et le support annulaire 110 contre le carter 11.
Dans cette variante de réalisation, il n’y a donc pas de rupture de rigidité entre le pion 144 et le carter 11. Dès lors, les composants précités permettent de mieux résister aux sollicitations mécaniques qui s’exercent sur eux et ils peuvent donc être dimensionnés en conséquence de façon à être moins encombrant et moins onéreux.
A ce stade, on pourra noter que, classiquement, un lubrifiant diélectrique est employé pour lubrifier les roulements 30. Ce lubrifiant permettra de lubrifier naturellement la jonction entre le levier 141 et son pion 144, ce qui garantira au dispositif de frein de stationnement un bon fonctionnement et une durée de vie prolongée.
est un schéma en coupe axiale du support avant assemblage, avec la précontrainte de son moyeu élastique ;
est une vue de face d’une rondelle de calage suivant une variante.
est une vue de face de ce groupe motopropulseur en cours d'assemblage sur le véhicule, avant le serrage des vis de fixation ; et
est un schéma en coupe axiale de ce support après assemblage.
Dans l’ensemble du document la direction extérieure, indiquée par la flèche EXT, correspond à la direction transversale tournée vers l’extérieur du véhicule, opposée au groupe motopropulseur, la direction intérieure étant tournée vers l’axe longitudinal du véhicule.
La présente un groupe motopropulseur 2 comportant une machine électrique 4 comprenant un axe principal A disposé transversalement dans le véhicule, recevant du côté gauche une transmission 6 reliée aux roues avant motrices du véhicule.
Le compartiment moteur disposé à l’avant du véhicule comporte de chaque côté un longeron 8 recevant sur le dessus un support élastique 10. Chaque support élastique 10 formé dans un alliage d’aluminium moulé, comporte des perçages verticaux 12 recevant des vis de serrage sur le dessus du longeron 8, et un anneau 14 d’axe A1 parallèle à l’axe principal A.
Les axes A1 des deux anneaux 14 sont alignés entre eux. Chaque support élastique 10 est fixé sur une face verticale du groupe motopropulseur 2 qui est tournée vers la direction extérieure du véhicule. Le groupe motopropulseur 2 comporte de plus une biellette de reprise de couple, non représentée, comprenant des liaisons élastiques, qui est disposée dans un plan transversal à l’axe principal A.
Les figures 2 et 3 présentent un anneau 14 comportant à l’intérieur un moyeu élastique 16 présentant un perçage central recevant un tube axial rigide 20. Le moyeu élastique 16 comporte des creux formant des ouvertures parallèles à l’axe A1, entourant le tube central 20, de manière à augmenter son élasticité dans les différentes directions.
Le moyeu élastique 16 est collé sur son contour externe dans l’anneau 14 et le tube central 20 est collé dans le perçage interne de ce moyeu, de manière à assurer une liaison axiale souple entre le tube et l’anneau qui est maintenue par les collages.
Une rondelle de calage 30 présente un contour externe en appui sur la face extérieure de l’anneau du support 14. Le tube central 20 ajusté dans un perçage central de la rondelle de calage 30, présente sur son extrémité extérieure une collerette 32 qui prend appui sur la face extérieure de cette rondelle de calage.
Un déplacement axial J du centre du moyeu élastique 16 et du tube central 20 vers la direction extérieure, entraîne une contrainte axiale de la matière élastique dans cette direction qui donne un alignement de l’extrémité intérieure de ce tube sur la face intérieure de l’anneau. Le déplacement axial J est maintenu par l’appui de la collerette du tube 32 sur la face extérieure de la rondelle de calage 30, réalisant une retenue.
La rondelle de calage 30 comporte une zone de rupture circulaire 34 disposée autour de la collerette du tube 32, présentant une matière plus faible comprenant par exemple une rainure circulaire réduisant l’épaisseur de la rondelle, ou une série de perçages entourant cette collerette. En particulier la rondelle de calage 30 peut être réalisée par un moulage d’une matière plastique, permettant de former en même temps la zone de rupture circulaire 34.
La présente un exemple de rondelle de calage 30 possédant une fente radiale 40 partant de l’extérieur de son contour pour finir au perçage central, permettant après un collage du moyeu élastique 16 sans contrainte axiale, de tirer sur le tube 20 vers la direction extérieure pour appliquer la contrainte, puis de glisser en radialement la rondelle en insérant l’extrémité du tube juste avant la collerette 32 dans la fente radiale 40.
De cette manière on applique le déplacement axial J et la contrainte après le collage, ce qui facilite ce collage.
La présente les deux supports élastiques 10 fixés sur les longerons du véhicule 8, comportant tous les deux leur rondelle de calage 30 qui permet un alignement de la face intérieure de leur tube 20 sur la face intérieure des anneaux 14. Le groupe motopropulseur 2 est levé pour le disposer dans sa position finale de montage.
Comme illustré à la , l’appareil culinaire 1 comprend en outre un dispositif d’entrainement 51 de la pale de brassage 15 configuré pour déplacer la pale de brassage 15 autour de l’axe central 19. L’entrainement de la pale de brassage 15 est indépendant de son guidage.
Le dispositif d’entrainement 51 comprend une roue dentée 53 libre en rotation autour de l’axe central 19, un moteur 55 équipé d’un pignon configuré pour entrainer la roue dentée 53 autour de l’axe central 19 et une attache 57 rapportée sur la roue dentée 53 configurée pour entrainer dans un mouvement de révolution l’élément de coopération 17 autour de l’axe central 19.
Le rebord circulaire 41 comprend un passage 59 pour le pignon du moteur 55 de manière à permettre l’engrenage du pignon sur la roue dentée 53.
Le moteur 55 est adossé à la cuve 3. Le moteur est ainsi excentré et ne gêne pas l’accès à la cuve 3.
L’attache 57 est conformée pour autoriser un déplacement en translation selon une direction radiale par rapport à l’axe central 19 de l’élément de coopération 17 relativement à l’attache 57.
Cela permet la mise en mouvement de la pale de brassage 15 le long du parcours fermé, en particulier lors du passage de la deuxième portion du parcours fermé au cours duquel la pale de brassage va s‘éloigner à la fois de la roue dentée 53 et de l’obstacle de remuage.
L’attache 57 présente une fente 61 ou une ouverture oblongue s’étendant radialement par rapport à l’axe central 19, l’élément de coopération 17 comprenant le pion apte à se déplacer dans la fente 61 ou dans l’ouverture oblongue.
Lors du passage dans la première portion 21 du parcours fermé, le pion ne bouge pas dans la fente 61 ou dans l’ouverture oblongue et lors du passage dans la deuxième portion 23 du parcours fermé et selon la direction de déplacement de la pale de brassage indiquée à la , le pion se déplace vers l’axe central 19 pour ensuite faire le déplacement inverse dans le but d’éviter l’obstacle de remuage.
Le pion est apte à se déplacer longitudinalement dans la fente 61 ou l’ouverture oblongue et est inséré par son extrémité dans la rainure de l’élément de guidage 13.
L’appareil culinaire 1 décrit ci-dessus est avantageux car la pale de brassage 15 contourne l’obstacle de remuage 11. Ceci réduit le risque de coincement d’aliment entre la pale de brassage 15 et l’obstacle de remuage 11. Les aliments sont ainsi moins endommagés et présentent un aspect acceptable pour l’utilisateur.
Le contournement ne requiert pas d’élément complexe de type ressort et est ainsi réalisé de manière fiable.
Déclenchement localisé d’une analyse d’activité humaine La présente description concerne le domaine des capteurs, notamment en vue de mesures d’activités humaines.
L’identification et l’analyse des activités humaines dans les environnements connectés utilisent des informations sur le contexte ambiant de l’environnement, et peuvent donc exploiter divers capteurs, tels que : - ceux mesurant des informations environnementales (la température, la luminosité, les émanations de CO2, etc.), - ceux mesurant des ouvertures de portes, de fenêtres, de placards, ou autres, - ceux mesurant un mouvement (par exemple les capteurs infrarouges), - ceux mesurant plus généralement des images tels que les caméras, - ceux mesurant plus généralement des sons tels les microphones, etc.
Bien souvent, des capteurs de différentes natures peuvent être installés conjointement pour augmenter la pertinence de l’information captée dans un environnement et notamment la précision d’une possible identification des activités humaines.
Ces sources de données sont le plus souvent localisées : elles ne peuvent enregistrer que des évènements se déroulant dans leur « champ de vision ». Ainsi, pour pouvoir identifier les activités humaines dans un environnement large, potentiellement constitué de plusieurs pièces d’un logement par exemple, il est généralement nécessaire de multiplier les sources de données, pour couvrir l’environnement autant que possible.
Optionnellement, le désignateur laser est déporté de l’appareil de suivi ou l’appareil de suivi est porté par le même support que le désignateur laser.
Optionnellement le système est configuré pour acquérir une image cible incluant une tâche de désignation et une image scène et pour fusionner les deux images.
la illustre schématiquement un système de désignation selon un mode de réalisation particulier de l’invention ;
la est un diagramme caractérisant une première version d’un filtre associé à un capteur du système illustré à la ;
la est un diagramme caractérisant une deuxième version d’un filtre associé à un capteur du système illustré à la ;
la est un chronogramme illustrant schématiquement les périodes images d’un capteur du système illustré à la ainsi que le moment où des impulsions laser sont générées par le désignateur laser dudit appareil ;
la est un chronogramme illustrant schématiquement le déphasage entre les périodes images et le moment où les impulsions laser sont générées, pour deux impulsions successives, selon ce qui a déjà été indiqué à la ;
la est un chronogramme illustrant schématiquement le déphasage entre deux temps d’intégration au cours d’une même période image d’un capteur du système illustré à la ;
la est un chronogramme illustrant schématiquement le déphasage entre deux temps d’intégration au cours de plusieurs périodes images d’un capteur du système illustré à la selon une possibilité particulière de stratégie de commande dudit capteur ;
la est un chronogramme illustrant schématiquement le déphasage entre deux temps d’intégration au cours d’une même période image d’un capteur du système illustré à la selon une autre stratégie particulière de commande dudit capteur ;
la illustre schématiquement un exemple d’un premier agencement possible d’un appareil de suivi d’une désignation du système symbolisé à la ;
la illustre schématiquement un exemple d’un deuxième agencement possible d’un appareil de suivi d’une désignation du système symbolisé à la ;
la illustre schématiquement un exemple d’un troisième agencement possible d’un appareil de suivi d’une désignation du système symbolisé à la ;
la est un chronogramme illustrant schématiquement une période image d’un capteur du système illustré à la .
L’invention assure la protection d’un système de suralimentation de moteur grâce à une routine de diagnostic qui surveillance la pression du circuit de lubrification par rapport à des seuils spécifiquement configurés pour les besoins du turbocompresseur. En outre, le diagnostic réutilise le même capteur initialement prévu pour le contrôle de lubrification des paliers du moteur. Elle permet ainsi de réduire le coût d’implantation de la nouvelle fonction sans modification de l’architecture moteur.
représente schématiquement un groupe motopropulseur de véhicule automobile comportant un moteur à combustion interne suralimenté par un turbocompresseur et une unité de commande prévue pour mettre en œuvre le procédé de diagnostic selon l’invention.
représente un exemple de cartographie de sous-pression pour le diagnostic d’une casse moteur.
représente un procédé de diagnostic selon l’invention configuré pour mettre en œuvre une routine de surveillance du moteur et une routine de surveillance spécifique au turbocompresseur.
illustre les seuils de détection de sous-pression du système de lubrification conformément à la fonction de diagnostic selon l’invention permettant de prévenir une défaillance du turbocompresseur et une défaillance d’une casse moteur.
L’invention s’applique aux moteurs à combustion interne suralimenté comprenant un système de suralimentation dont la lubrification des éléments mécaniques en rotation est assurée par un système de lubrification. L’invention concerne plus précisément un procédé de diagnostic d’anomalie de sous-pression du système de lubrification.
En référence à la , on a représenté schématiquement un ensemble formant un groupe motopropulseur de véhicule automobile comprenant un moteur à combustion interne multicylindre 1 suralimenté pouvant mettre en œuvre le procédé de diagnostic selon l’invention. Il comprend un système de suralimentation, dans cet exemple un turbocompresseur (non représenté). Le turbocompresseur peut être à géométrie fixe, à géométrie variable à multi-ailettes ou un turbocompresseur à tiroir coulissant. Un turbocompresseur a pour fonction de comprimer l’air d’admission nécessaire à la combustion du carburant afin d’augmenter la quantité d’air admise dans les cylindres et ainsi augmenter le couple et la puissance du moteur. Les éléments mécaniques du turbocompresseur sont formés principalement par une turbine, un compresseur et un arbre reposant sur un palier principal. Ces éléments doivent être correctement lubrifiés afin d’assurer leur bon fonctionnement et éviter une dégradation pouvant entrainer une défaillance mécanique, comme une brulure de l’arbre ou une casse de l’axe de compresseur.
A cet effet, le moteur est équipé d’un système de lubrification 2 dont la fonction est de lubrifier et graisser les éléments mécaniques du moteur, comme les paliers du vilebrequin, les pistons, les paliers d’arbre à cames, notamment, et aussi les paliers du turbocompresseur. Le système de lubrification comporte un réservoir d’huile en bas de carter du moteur, une pompe à huile et un circuit de circulation de l’huile formant un chemin fermé de lubrification de l’ensemble des éléments du moteur 1 et du turbocompresseur. Le système de lubrification 2 comporte en outre un capteur de mesure de la température et de la pression de l’huile de lubrification circulant dans le circuit.
Afin de réduire le coût du système de lubrification, celui-ci comporte un unique capteur 21 de la pression P et de la température Th de l’huile de lubrification intégré au niveau d’une galerie principale de lubrification, formant le conduit principal du circuit dans la zone du vilebrequin du moteur. Ce capteur 21 réalise des mesures en continu aux fins de diagnostic du moteur 1, notamment pour le contrôle des besoins de lubrification des éléments mécaniques en rotation. Par exemple, une alerte dite d’arrêt moteur ou coupure moteur se base sur la mesure de pression du circuit de lubrification en cas de dépassement de seuils.
Le moteur 1 comporte également des moyens d’acquisition de données 11, capteurs de température Tm du circuit de refroidissement, de régime N de rotation moteur (tr/min), notamment.
Les données de température Tm et de régime N mesurées par le moteur 1 et les données de pression P et de température de l’huile Th mesurées par le système de lubrification 2 sont communiquées à une unité de commande 4 du moteur 1, via des moyens de communication, par exemple de type CAN (« Controller Area Network ») ou LIN (« local Interconnect Network »).