INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La soupape 190 comprend des joints 198, qui sont ici des joints annulaires logés dans des rainures ménagées sur une partie arrière du corps principal 192 et qui assurent l’étanchéité de la soupape 190 en position avancée.
Les mouvements de la soupape 190 sont commandés par le tuyau 10 lorsque le tuyau 10 est emmanché sur la canule 120. Plus précisément, la soupape 190 est configurée pour passer de sa position avancée vers sa position reculée lorsqu’un tuyau 10 est emmanché sur la canule 120 et vient en butée contre la surface de butée 125.
Dans l’exemple illustré, le corps 102 présente des logements, ici des alésages 200, qui sont ménagés au travers de l’embase 122 parallèlement à l’axe longitudinal A100 et qui débouchent chacun, d’une part, sur la surface de butée 125 et, d’autre part, dans la cavité V122 de l’embase 122, en regard du collet 194. Les alésages 200 sont ici au nombre de cinq et sont répartis régulièrement, en étoile, autour de l’axe longitudinal A100.
Des exemples d’huiles de silicone volatiles convenables incluent, sans toutefois s'y limiter, celles énumérées dans le tableau 2 ci-dessous.
Composé Point éclair (°C) Viscosité (cSt) Octyltriméthicone 93 1,2 Hexyltriméthicone 79 1,2 Décaméthylcyclopentasiloxane 72 4,2 (cyclopentasiloxane ou D5) Octaméthylcyclotétrasiloxane 55 2,5 (cyclotétraméthylsiloxane ou D4) Dodécaméthylcyclohexasiloxane (D6) 93 7 Décaméthyltétrasiloxane (L4) 63 1,7 KF-96 A de Shin Etsu 94 6 PDMS (polydiméthylsiloxane) DC 200 (1,5 cSt) de Dow Corning 56 1,5 PDMS DC 200 (2cSt) de Dow Corning 87 2 PDMS DC 200 (5cSt) de Dow Corning 134 5 PDMS DC 200 (3St) de Dow Corning 102 3
D’autres exemples d’huiles de silicone volatiles qui peuvent être incorporées dans des compositions cosmétiques selon la divulgation comprennent les silicones volatils cycliques. De préférence, le silicone volatil cyclique est le cyclopentasiloxane ou le cyclohexasiloxane. Les cyclométhicones suivantes sont des exemples d’huiles de silicone volatiles disponibles dans le commerce : Dow Corning 200, Dow Corning 244, Dow Corning 245, Dow Corning 344 et Dow Corning 345 (disponible dans le commerce auprès de Dow Corning Corp.) ; SF-1204 et SF-1202 Silicone Fluids (disponible dans le commerce auprès de G. E. Silicones), GE 7207 et 7158 (disponible dans le commerce auprès de General Electric Co.) ; et SWS-03314 (disponible dans le commerce auprès de SWS Silicones Corp.). D’autres exemples de méthyl silsesquioxanes disponibles dans le commerce sont disponibles sous TMF 1.5 fluid de Shin-Etsu Chemical Co ; SILCARE SILICONES, par exemple des silsesquioxanes phényl-substitués disponibles sous SILCARE 15M60, des silesquioxanes n-octyle-substitués disponibles sous SILCARE 31M60 et 31M50, l'hexylméthicone, la caprylylméthicone et la lauryl méthicone disponibles respectivement sous SILCARE 41M10, 41M15 et 41M20 de Clariant.
D’autres solvants convenables incluent, sans toutefois s'y limiter, les solvants organiques qui sont liquides à température ambiante. Des exemples de solvants volatils convenables incluent, sans toutefois s'y limiter, les cétones telles que la méthyl éthyl cétone, la méthyl isobutyl cétone, la diisobutyl cétone, l’isoophorone, le cyclohexanone ou l’acétone ; les alcools, tels que l’éthanol, l’isopropanol, l’alcool diacétone, le 2-butoxyéthanol ou le cyclohexanol ; les glycols, tels que l’éthylène glycol, le propylène glycol, le pentylène glycol ou le glycérol ; les éthers de propylène glycol, tels que le monométhyl éther de propylène glycol, l’acétate de propylène glycol monométhyl éther ou le dipropylène glycol mono(n-butyl)éther ; les esters à chaîne courte (ayant un total de 2 à 7 atomes de carbone), tels que l’acétate d’éthyle, l’acétate de méthyle, l’acétate de propyle, l’acétate de n-butyle ou l’acétate d’isopentyle ; les alcanes, tels que le décane, le désulfane ou le cyclohexane ; les aldéhydes, tels que le benzaldéhyde or l'acétaldéhyde ; et leurs mélanges. Les esters à chaîne courte (ayant un total de 2 à 8 atomes de carbone) sont les plus préférés.
Le solvant volatil peut également être choisi parmi les hydrocarbures linéaires ou ramifiés d’origine minérale ou synthétique, et leurs dérivés, tels que la gelée de pétrole liquide et le polyisobutène hydrogéné comme l’huile Parleam® ; les alcanes ou isoalcanes ramifiés en C 8 - C 16 (également connus sous le nom d’isoparaffines), l’isododécane, l’isodécane et l’isohexadécane, tels que, par exemple, les isoparaffines vendues sous les noms de marque Isopar par Exxon Chemical ou les huiles vendues sous les noms de marque Permethyl par Presperse ; et leurs mélanges ; les alcanes linéaires volatils comprenant de 7 à 17 atomes de carbone tels que l’undécane et le tridécane.
Un alcane linéaire volatil convenable pour la divulgation est liquide à température ambiante (environ 25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg).
L'expression " alcane linéaire volatil ", convenable pour la divulgation, s'entend un alcane linéaire cosmétique, qui est capable de s'évaporer lors du contact avec la peau en moins d'une heure, à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg, c'est à dire 101 325 Pa), qui est liquide à température ambiante, et ayant en particulier une vitesse d'évaporation allant de 0,01 à 15 mg/cm 2 /min, à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une vitesse d’évaporation allant de 0,01 à 3,5 mg/cm 2 /min à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une vitesse d’évaporation allant de 0,01 à 1,5 mg/cm 2 /min à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une vitesse d’évaporation allant de 0,01 à 0,8 mg/cm 2 /min à température ambiante (25 °C) et pression atmosphérique (760 mmHg).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une vitesse d’évaporation allant de 0,01 à 0,3 mg/cm 2 /min à température ambiante (25 °C) et pression atmosphérique (760 mmHg).
De préférence, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une vitesse d’évaporation allant de 0,01 à 0,12 mg/cm 2 /min à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg).
La vitesse d’évaporation d’un alcane volatil selon la divulgation (et plus généralement d’un solvant volatil) peut être évaluée notamment au moyen du protocole décrit dans le document WO 06/013413, et plus particulièrement au moyen du protocole décrit ci-dessous.
15 g de solvant hydrocarboné volatil sont introduits dans un cristallisoir (diamètre : 7 cm), placés sur une balance qui est située dans une chambre d’environ 0,3 m 3 , dont la température (25 °C) et l’hygrométrie (50 % d’humidité relative) sont régulées.
On laisse le liquide s’évaporer librement, sans l'agiter, la ventilation étant assurée par un ventilateur (PAPST-MOTOREN, référence 8550 N, tournant à 2700 tr/min) placé en position verticale au-dessus du cristallisoir. contenant le solvant hydrocarboné volatil, les pales étant dirigées vers le cristallisoir, à une distance de 20 cm par rapport à la base du cristallisoir.
La masse de solvant hydrocarboné volatil restant dans le cristallisoir est mesurée à intervalles réguliers.
De la même façon, WO2009/081077 décrit un verre feuilleté laqué dans lequel une couche de laque est placée en sandwich entre deux feuilles de verre, l’ensemble étant soumis à un traitement thermique sous pression pour assurer la liaison entre les feuilles de verre. Un tel procédé nécessite d’utiliser une laque qui résiste au traitement thermique sous pression, ce qui limite le choix de couleurs. De surcroît, la bonne adhésion du PVB peut être affectée notamment s’agissant des vernis avec solvants aqueux. Ce qui présente des risques futurs de délamination du produit.
L’invention vise ainsi à proposer un procédé de revêtement d’un panneau verre feuilleté par une couche décorative permettant d’obtenir un panneau de verre feuilleté revêtu présentant une résistance aux chocs et/ou à la perforation et une aptitude à la rétention d’éclats au moins aussi bonnes que celles obtenues par les procédés de l’art antérieur et des propriétés optiques et décoratives améliorées par rapport aux procédés de l’art antérieur.
Ainsi, l’invention se rapporte à un procédé de revêtement d’un panneau de verre feuilleté comprenant : - on fournit un panneau de verre feuilleté à revêtir comprenant au moins deux feuilles de verre et dans lequel au moins deux feuilles de verre successives sont assemblées au moyen d’un matériau intercalaire polymère formant après assemblage une couche intercalaire , le panneau de verre feuilleté à revêtir présentant au moins une face supérieure à revêtir ; - on fournit un matériau décoratif fluide ; - on incorpore un durcisseur chimique ou un catalyseur de réticulation dans le matériau décoratif fluide dans un rapport P_cata entre la masse de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation et de la masse de matériau décoratif à l’état fluide déterminé; - on forme au moins une couche de revêtement décoratif (13) par application du matériau décoratif à l’état fluide dans lequel est incorporé le durcisseur chimique ou le catalyseur de réticulation sur la face supérieure (11a1) du panneau de verre feuilleté à revêtir; - on sèche la couche de revêtement décoratif par chauffage du panneau de verre feuilleté ainsi recouvert au moyen d’un dispositif de séchage dont une température de consigne est supérieure ou égale à 100°C et inférieure à 140°C, la durée de chauffage (t_chauff) du panneau de verre feuilleté à la température de consigne (T_ext) et/ou le rapport P_cata de la masse de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation et de la masse de matériau décoratif à l’état fluide lors de l’incorporation étant fonction de ladite température de consigne (T_ext).
Grâce à ces dispositions, il est possible de fabriquer de manière industrialisée des panneaux de verre feuilletés revêtus sans bullage ni jaunissement du matériau intercalaire à partir de panneaux de verre feuilletés déjà assemblés.
Selon un mode de réalisation du procédé de revêtement d’un panneau de verre feuilleté, le matériau intercalaire polymère est choisi parmi le polybutyral de vinyle, l’éthylène-acétate de vinyle, un polymère ionoplast, le polyuréthane thermoplastique et une résine de coulée.
Ces différents matériaux intercalaires polymères présentent des caractéristiques différentes en termes d’indice de réfraction, de résistance mécanique et d’hydrophobicité, ce qui permet de moduler les propriétés optiques et/ou mécaniques et/ou de résistance à l’humidité du panneau de verre feuilleté revêtu en fonction de son usage futur.
Le procédé de revêtement permet aussi de fabriquer un panneau de verre de type miroir et du verre laqué de bilan carbone réduit sur la durée de vie du produit. En effet, le verre feuilleté est de l’ordre de cinq fois plus résistant et de l’ordre de cent fois plus rigide que le verre monolithique. On peut donc s’attendre à ce que le renouvellement des miroirs/verres laqués en verre feuilleté soit moins fréquent que celui des miroirs/verres laqués de l’art antérieur.
Selon un mode de réalisation du procédé de revêtement d’un panneau de verre feuilleté, au moins une couche de revêtement décoratif est constituée soit d’une couche de matériau réfléchissant et d’une ou plusieurs couches de vernis protecteur soit d’une ou plusieurs couches de laque et optionnellement d’une ou plusieurs couches de vernis protecteur.
Cette disposition permet, à partir d’un même procédé générique, de former des panneaux de verre feuilleté de type miroir et des panneaux de verre feuilleté colorés au moyen d’une laque, ces deux types de panneaux de verre feuilleté n’ayant pas les mêmes usages.
Selon un mode de réalisation du procédé de revêtement d’un panneau de verre feuilleté, le rapport P_cata de la masse de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation et de la masse de matériau décoratif à l’état fluide est supérieur à 0,1%.
Une telle proportion de durcisseur chimique permet de limiter la température de surface maximale atteinte par le panneau de verre, de sorte que le matériau polymère intercalaire ne bulle pas ni ne jaunit et que la réticulation de la couche de revêtement décoratif est satisfaisante avec un temps de séchage à cette température de surface maximale limité et notamment acceptable dans un procédé industriel.
Selon un mode de réalisation du procédé de revêtement d’un panneau de verre feuilleté , - si la température de consigne du dispositif de séchage (T_ext) est choisie dans la gamme [100°C, 120°C], ladite durée de de chauffage (t_chauff) dans le dispositif de séchage est supérieure ou égale à 7,5 minutes et ledit rapport P_cata est choisi dans la gamme [0,1% ; 5%] , - et si la température de consigne du dispositif de séchage (T_ext) est choisie dans la gamme [120°C, 140°C], ladite durée de de chauffage (t_chauff) dans le dispositif de séchage est inférieure ou égale à 7,5 minutes et supérieure ou égale à 3 minutes et ledit rapport P_cata est choisi dans la gamme [0,1% ; 5%]. Ces gammes de paramètres permettent d’obtenir un panneau de verre feuilleté revêtu sans bullage ni jaunissement du matériau intercalaire polymère, avec une réticulation de la couche de revêtement décoratif particulièrement satisfaisante et dans des durées de réalisation tout-à-fait compatibles avec une utilisation à l’échelle industrielle et automatisée. Selon un mode de réalisation du procédé de revêtement d’un panneau de verre feuilleté, le durcisseur chimique ou le catalyseur de réticulation est choisi parmi les catalyseurs acides et optionnellement parmi l’acide fluorhydrique, l’acide phosphorique et l’acide paratoluènesulfonique.
Ces durcisseurs chimiques et catalyseurs de réticulation présentent l’avantage de permettre un abaissement de la température de réticulation suffisant pour éviter les problèmes de bullage.
L’invention porte aussi sur un panneau de verre feuilleté comprenant au moins deux feuilles de verre et dans lequel au moins deux feuilles de verre successives sont assemblées au moyen d’un matériau intercalaire polymère, le panneau de verre feuilleté présentant une face supérieure (11a1) et une face inférieure (11b1), dans lequel la face supérieure du panneau de verre feuilleté (11a1) est revêtue d’au moins une couche de revêtement décoratif (13) formée à partir d’un matériau décoratif fluide dans lequel a été incorporé un durcisseur chimique ou un catalyseur de réticulation et le matériau intercalaire polymère ne présente pas de défaut de bullage observable à l’œil nu et la couche de revêtement décoratif (13) résiste à au moins vingt allers-retours au test de chiffonnage.
Un tel panneau de verre peut être obtenu par le procédé suivant l’invention et présente grâce au feuilletage une bonne résistance mécanique et à la rétention d’éclats, ainsi que des propriétés optiques et/ou décoratives améliorées par rapport aux panneaux de verre revêtus de l’art antérieur.
Selon un mode de réalisation du panneau de verre feuilleté, la couche de revêtement décoratif résiste à au moins deux cents allers-retours au test de chiffonnage. Une telle résistance convient pour la majorité des applications du panneau de verre feuilleté revêtu, notamment dans le domaine du bâtiment ou celui de l’ameublement.
Comme le montrent les figures 3 à 8, la paroi de guidage 46 peut comporter au moins une ouverture O1. Le boîtier collecteur 41 comporte également au moins un rideau 461 coulissant et mobile entre une position de fermeture dans laquelle l’au moins une ouverture O1 est obturée (visible aux figures 3, 4 et 6) et une position d’ouverture dans laquelle l’au moins une ouverture O1 est dégagée de sorte à laisser passer le flux d’air F (visible aux figures 5 et 7). La paroi de guidage 46 peut notamment comprendre une ou plusieurs ouvertures O1. De ce fait, boîtier collecteur 41 peut comprendre un ou plusieurs rideaux 461 coulissant dédiés ou commun à ces ouvertures O1.
L’utilisation d’un rideau 461 coulissant afin d’obturer ou dégager l’au moins une ouverture O3 permet d’augmenter la taille de l’ouverture O3 par rapport à d’autres solutions tels que des volets d’obturation et ainsi augmente la transparence du boîtier collecteur 41 et donc du module de refroidissement 22 au flux d’air F lorsque le véhicule 10 est en mouvement et que le rideau 461 est en position d’ouverture. L’utilisation d’un rideau 461 permet également de réduire les pertes de charges et turbulences lorsque le rideau 461 est dans sa position de fermeture et que la turbomachine tangentielle 30 est en fonctionnement. En effet un rideau 461 permet à la paroi de guidage 46 d’avoir une surface plus lisse que si elle présentait des volets.
L’au moins un rideau 461 peut notamment coulisser selon une direction perpendiculaire à l’axe transversal Y du boîtier collecteur 41, comme illustré sur les figures 3 à 8. Il est cependant tout à fait possible d’imaginer un mode de réalisation particulier dans lequel l’au moins un rideau 461 coulissant peut coulisser selon une autre direction par exemple transversalement, parallèlement à l’axe transversale Y.
Comme illustré aux figures 6 et 7, l’au moins un rideau 461 coulissant peut notamment comporter un axe d’enroulement 463 autour duquel ledit rideau 461 s’enroule afin de passer de sa position de fermeture à sa position d’ouverture et inversement. L’axe d’enroulement 463 est notamment fixé au boitier collecteur 41. Afin de faire coulisser l’au moins un rideau 461, l’axe d’enroulement 463 peut notamment être motorisé. Comme illustré aux figures 6 et 7, l’axe d’enroulement 463 peut notamment être disposé sur la paroi de guidage 46 côté sortie d’air 22b, plus particulièrement proche de son bord amont 451.
De même que la paroi de guidage 46, les parois latérales transversales 413 peuvent également comporter des ouvertures O2 ainsi qu’au moins un volet pivotant 470 par ouverture O2, illustrés aux figures 3 à 8. Ce au moins un volet pivotant 470 permet d’ouvrir ou de fermer l’au moins une ouverture O2. Plus particulièrement, ledit au moins un volet pivotant 470 est monté pivotant entre une position d’ouverture et une position de fermeture de ladite ouverture O2. Le au moins un volet 470 est monté sur une face externe de la paroi latérale transversale 413 de sorte à s’ouvrir vers l’extérieur du boîtier collecteur 41.
Comme le montrent les figures 3 à 8, la paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à la paroi externe courbe 440 de la volute 44 peut également comportée au moins une ouverture O3. Dans l’exemple illustré aux figures 3 à 8, l’au moins une ouverture O3 est disposée sur la paroi latérale inférieure 412 du fait que la volute 44 et la turbomachine tangentielle 30 sont en position haute et que la paroi externe courbe 440 de la volute 44 est formée par la paroi latérale supérieure 411. La paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à celle formant la paroi externe courbe 440 de la volute 44 est plus particulièrement contiguë de la paroi de guidage 46, notamment à l’opposé de son bord amont 451. Cette au moins une ouverture O3 peut être obturée par au moins un rideau 461 coulissant lorsque ce dernier est dans sa position de fermeture. L’au moins une ouverture O3 peut être dégagée par l’au moins rideau 461 coulissant lorsque ce dernier est dans sa position d’ouverture.
La paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à la paroi externe courbe 440 de la volute 44 peut comprendre une ou plusieurs ouvertures O3. De ce fait, le boîtier collecteur 41 peut comprendre un ou plusieurs rideaux 461 coulissant dédiés ou commun à ces ouvertures O3.
Comme le montrent les figures 6 à 8, l’au moins un rideau 461 peut être commun à la paroi de guidage 46 et à la paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à celle formant la paroi externe courbe 440 de la volute 44. Ainsi, le même rideau 461 obture ou dégage conjointement l’au moins une ouverture O1 de la paroi de guidage 46 et l’au moins une ouverture O3 de la paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à celle formant la paroi externe de la volute 44.
Un axe d’enroulement 462 peut notamment être disposé sur la paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à celle formant la paroi externe de la volute 44, à l’opposé de sa contiguïté avec la paroi de guidage 46, comme illustré à la . Cet axe d’enroulement 462 peut être relié à au moins un rideau 461 spécifique pour obturer ou dégager l’au moins une ouverture O3 de la paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à celle formant la paroi externe de la volute 44 ou bien pour au moins un rideau 461 commun à la paroi de guidage 46 et à la paroi latérale supérieure 411 ou inférieure 412 opposée à celle formant la paroi externe courbe 440 de la volute 44.
Comme illustré sur la , afin d’aider au coulissement du rideau 461, le boîtier collecteur 41 peut comporter des rails latéraux 462 de guidage du au moins un rideau 461. Ces rails latéraux 462 peuvent notamment être disposés sur les côtés des ouvertures O1, O3 et les bords de l’au moins un rideau 461 peuvent s’insérer au moins partiellement dans ces rails latéraux 462 pour être guider et diminuer les risques de louvoiement et de blocage.
Comme le montrent les figures 4 à 10, la volute 44 et plus particulièrement sa paroi externe courbe 440, peut comporter au moins une ouverture O4 ainsi qu’au moins un dispositif d’obturation 43 de ladite ouverture O4. Dans les exemples illustrés aux figures 4 à 9, la paroi externe courbe 440 est formée par la paroi supérieure 411 du boîtier collecteur 41 du fait que la volute 44 est en position haute. Le dispositif d’obturation 43 est mobile entre une position d’ouverture dans laquelle le flux d’air F peut traverser l’ouverture O4 et une position de fermeture dans laquelle le dispositif d’obturation 43 obstrue ladite ouverture O4.
Grâce à la mise en œuvre d’un système de clip élastique formé au sein du dispositif d’interface spécifique à l’invention, l’installation de la membrane sur l’inverseur est avantageusement simplifiée, tout en conférant une fixation fiable et performante. En particulier, la membrane est préférentiellement fixée sur le dispositif d’interface en dehors de l’inverseur, avant de clipser l’ensemble sur ladite structure de raccord de l’inverseur.
De préférence, le dispositif d’interface est équipé de moyens d’anti-rotation relativement à la structure arrière, les moyens d’anti-rotation étant au contact du cadre arrière de support de grille et/ou de l’organe d’appui de la grille de déviation.
De préférence, le clip comporte un crochet en appui contre l’un quelconque des éléments suivants :
- le cadre arrière de support de grille ;
- l’aubage le plus arrière de la grille ; ou
- un verrou de clip lui-même en appui contre l’aubage le plus arrière de la grille.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le crochet du clip élastique est un crochet de serrage en appui contre une extrémité avant du cadre arrière de support de grille, et le clip élastique comprend une butée axiale arrière en appui contre une partie arrière de la structure arrière, de préférence contre une extrémité arrière du cadre arrière de support de grille, le crochet de serrage forçant vers l’avant la butée axiale arrière contre la partie arrière de la structure arrière.
De préférence, le clip élastique comporte, entre le crochet de serrage et la butée axiale arrière, des moyens flexibles permettant, lorsqu’ils sont amenés dans un état de contrainte prédéterminée, de désengager le crochet du cadre arrière de support de grille, les moyens flexibles comprenant préférentiellement une languette axiale.
Préférentiellement, le clip élastique comporte également, de préférence à l’extrémité du crochet de serrage, des moyens de préhension permettant, sous contrainte, d’amener les moyens flexibles dans ledit état de contrainte prédéterminée.
De préférence, les moyens flexibles et le crochet de serrage sont réalisés d’un seul tenant avec le reste du dispositif d’interface, ou bien rapportés au sein de ce dernier.