INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les deux ouvertures semi-cylindriques disposées en vis-à-vis après fermeture du carter 8 forment la portée 18 accueillant le roulement 9.
Les demi-coques 8a, 8b sont fabriquées en matière plastique, par toute technique connue, du type injection plastique, ou moulage, ou autre.
Il peut exister des variations dimensionnelles d’une demi-coque à l’autre, induisant un jeu entre le roulement 9 et la portée 18 après la fermeture du carter 8.
Il peut également exister des déformations des demi-coques 8a, 8b à moyen et long terme, suite aux forces appliquées par l’arbre 5 sur le roulement 9 ou encore suite aux variations de température dans l’environnement immédiat du dispositif de ventilation 2. Ces déformations induisent également un jeu entre le roulement 9 et la portée 18.
Dans d’autres modes de réalisation, non représentés, les deux gorges 14, 15 présentent des sections différentes, l’une des gorges étant par exemple en U à fond plat, l’autre gorge étant en U à fond arrondi.
Dans d’autres modes de réalisation, non représentés, le profilé comprend plus de deux gorges de réception de bord de toile.
Chaque gorge de réception est avantageusement adaptée à un moyen de montage de toile sur le profilé.
Lorsque le bord de toile comporte un élément en forme de crochet, avantageusement ce crochet vient en appui sur une bande de réception interne à une gorge, qui forme épaulement ou surface d'appui, et la tension de la toile assure un deuxième appui du crochet contre une paroi verticale de la gorge. En variante, la bande de réception est une lèvre inclinée sur laquelle le bord de toile en forme de crochet vient s'accrocher. En variante, la gorge comprend deux bandes de réception et le bord de toile est en forme de crochet double, chacun des crochets venant en appui sur l'une des bandes de réception. En variante, la gorge comprend deux lèvres inclinées et le bord de toile présente une forme de crochet double, chacun des crochets venant s'accrocher sur une des lèvres.
Chacun des logements peut se présenter sous la forme d'une gorge dans laquelle un bord de toile vient en pincement. Cette disposition est avantageuse, le bord de toile ne comportant aucun élément rapporté tel que bande de section en crochet ou harpon.
Le pincement est avantageusement obtenu par un moyen rapporté, de manière amovible, dans un logement du profilé.
Chacun des logements peut se présenter sous la forme d'une gorge dans laquelle un bord de toile portant un jonc est enfoncé à force. Le bord de toile est par exemple pourvu d'un jonc en silicone, par exemple cousu sur la toile. Le jonc présente une section complémentaire de celle du logement.
Dans le mode de réalisation représenté, la première gorge 14 est délimitée par la paroi de liaison 7 et une paroi 16 sensiblement verticale et parallèle à la paroi mitoyenne 7. Les surfaces internes de la première gorge 14 sont lisses et le bord de toile 3 est par exemple coincé dans la première gorge 14 par insertion d’une languette de friction 17, comprenant au moins une lèvre élastique 18. Dans le mode de réalisation représenté en , la languette élastique 17 comprend trois lèvres élastiques 18.
Pour le montage de la toile 3 selon la , dans le premier logement 14, le bord de toile ne comporte avantageusement aucun élément rapporté en forme de crochet ou de jonc.
En variante, non représentée, la première gorge 14 est pourvue de crans sur la paroi 7 et/ou sur la paroi 16. En variante, non représentée, la première gorge 14 comporte une saillie venant restreindre l’ouverture de la première gorge, cette saillie étant portée par la paroi 7 et/ou la paroi 16.
Dans le mode de réalisation représenté en [Fig.3], un jonc 19 a une section transversale circulaire, et est introduit à force dans le deuxième logement 15.
Ce jonc 19 est par exemple en silicone et est rapporté sur le bord de toile, par exemple par couture.
Dans d'autres mises en œuvre, non représentées, le jonc présente une section ovale, carrée ou polygonale, le logement dans lequel le jonc est monté à force étant de forme complémentaire.
Les parois du deuxième logement 15 comportent avantageusement des reliefs, tels que des crans 20 et/ou au moins une saillie 21 au voisinage de l’ouverture du logement 15. Ces crans 20 et saillie 21 interdisent la sortie du jonc 19 de l’intérieur du deuxième logement 15, la toile 3 étant ainsi maintenue tendue sur le profilé 1.
Dans le mode de réalisation représenté en [Fig.3], le deuxième logement 15 est délimité latéralement par la paroi 16 commune aux deux logements 14, 15 et une paroi 22 sensiblement verticale. La paroi 22 porte des crans 20 et la paroi 16 porte une saillie 21 venant restreindre l’ouverture du deuxième logement 15.
En variante, non représentée, chacune des deux parois 16, 22 du deuxième logement 15 porte des crans de retenue d’un jonc porté par un bord de toile. En variante, non représentée, chacune des deux parois 16, 22 du deuxième logement 15 porte une saillie devant restreindre l’ouverture du deuxième logement 15. En variante, non représentée, la paroi 16 porte des crans et la paroi 22 porte une saillie venant restreindre l’ouverture du deuxième logement 15.
Avantageusement, le dispositif selon l’invention comprend une vanne d’aiguillage 8 qui est préférentiellement une vanne comprenant au moins trois voies et encore plus préférentiellement trois voies. L’une des voies, dite voie d’entrée, est une entrée de liquide, une deuxième, dite voie de fond, est une sortie vers les buses rotatives 4 et une troisième, dite voie murale, une sortie vers les buses murales 9. On comprend ainsi que l’eau du bassin provenant des avaleurs de fond 10, directement ou via la pompe 7 et/ou le filtre 11, va être orientée vers les buses murales 9 ou vers les buses rotatives 4 en fonction des besoins de l’utilisateur.
Le dispositif selon l’invention permet donc de contrôler l’ensemble des séries de buses rotatives 4 avec une seule vanne d’aiguillage 8 et représente donc une simplification par rapport aux systèmes de l’art antérieur.
Avantageusement, le contrôle de la pompe 7, de la vanne d’aiguillage 8 et des vannes de commande 6est réalisé par un dispositif de commande automatisé. Préférentiellement, ledit dispositif de commande automatisé comprend en outre une interface de commande qui peut être notamment du type écran tactile ou clavier permettant à l’utilisateur de programmer le dispositif de commande. La création et la programmation d’une telle interface de commande sont bien connues de l’homme du métier qui peut notamment utiliser des cartes de type Arduino ®. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’interface de commande est déportée dudit dispositif de commande automatisé pour permettre un accès plus aisé. Ledit dispositif de commande automatisé peut en outre être programmé pour commander d’autres dispositifs du bassin tels que l’éclairage, le remplissage du bassin, des dispositifs de massage ou de nage à contre-courant, les dispositifs de mesure et de régulation du chlore, les dispositifs de mesure et de régulation du pH.
Avantageusement, ladite pompe 7, ledit filtre 11, ladite vanne d’aiguillage 8, lesdites vannes de commandes 6, ledit dispositif électronique sont regroupés dans un local adjacent audit bassin. La liaison entre ces éléments et les buses rotatives 4, les avaleurs de fonds 10, les buses murales 5 et/ou les skimmers peuvent être réalisés par des canalisations (par exemples des tubes PVC) enterrées autour ou sous le bassin 1 selon l’invention. L’organisation particulière du dispositif selon l’invention permet de diminuer de manière avantageuse la longueur totale des canalisations utilisées.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures ci-jointes, l’ensemble des canalisations enterrées pour relier les buses rotatives 4 aux vannes de commande 6 est limité à trente mètres ce qui représente une diminution importante de la longueur des canalisations enterrées par rapport aux dispositifs de l’art antérieur.
La présente invention concerne également un procédé de nettoyage du fond d’un bassin 1 selon la présente invention caractérisé en ce qu’il comprend le traitement successif des zones transversales, de la zone transversale la plus éloignée des avaleurs de fond 10 à la zone transversale la plus proche des avaleurs de fond 10, chacun desdits traitements comprenant les étapes : - (i) opérer la vanne d’aiguillage 8 de sorte que la voie d’entrée communique avec la voie de fond et à ouvrir la vanne de commande 6 de la série d’au moins une buse rotative 4 de la zone à traiter, les autres vannes de commande 6 restant fermées, et - (ii) opérer la vanne d’aiguillage 8 de sorte que la voie d’entrée communique avec la voie murale5, et - (iii) répéter successivement les étapes (i) et (ii) jusqu’à ce que les au moins une buse rotative 4 de la zone transversale de la zone à traiter aient effectué une rotation complète.
Avant le début d’une phase de nettoyage de la paroi de fond 2, les buses rotatives 4 sont disposées préférentiellement de sorte à ce que leur embouchure soit dirigée vers la paroi latérale 3 la plus proche de ladite buse rotative 4.
On commence par nettoyer la zone transversale la plus éloignée des avaleurs de fond 10. Dans d’autres modes de réalisation, où l’avaleur de fond 10 est placé entre deux zones transversales on peut envisager de nettoyer simultanément les deux zones transversales les plus éloignées dudit avaleur de fond 10.
Le nettoyage d’une zone transversale est réalisé en ouvrant la vanne de commande 6 en amont de la série de buses rotatives de ladite zone et en ouvrant la vanne d’aiguillage 8 de sorte que l’eau en provenance du bassin 1 soit orientée vers lesdites buses rotatives 4. Cette étape est maintenu le temps nécessaire pour que les déchets soient repoussés dans la zone transversale contigües au-delà des buses rotatives de ladite zone. Ce temps nécessaire peut varier en fonction de la buse rotative 4 utilisée et du débit de la pompe.
Pour entrainer la rotation de la buse rotative 4, la position de la vanne d’aiguillage 8 est modifiée de sorte à ce que le l’eau provenant du bassin 1 ne soit plus orientée vers les buses rotatives 4 mais vers les buses murales 5, puis modifiée une nouvelle fois de sorte à ce que l’eau soit orientée en direction des buses rotatives 4.
Ces étapes sont répétées à l’identique jusqu’à ce que les buses rotatives 4 aient effectués les rotations nécessaires pour que l’embouchure desdites buses 4 aient été dans toutes les positions faisant face à la zone transversale contigüe en direction de l’avaleur de fond 10.
Lorsque l’embouchure desdites buses rotatives 4 est en direction opposée à la zone transversale contigüe en direction des valeurs de fond 10, il n’est plus nécessaire de maintenir le jet pour éviter de repousser les déchets à l’opposé des avaleurs de fond 10. Pour se faire, le temps entre deux modifications de la vanne d’aiguillage 8 est réduit au minimum. Toutefois, le dispositif selon l’invention est préférentiellement réglé de sorte à ce que les déchets soient repoussés au-delà des buses rotatives 4 de la zone contigüe. En conséquence, les courants inverses ne peuvent pas repousser de déchets.
Lorsque l’embouchure des buses rotatives 4 est revenue à leur position initiale, le nettoyage de la zone contigüe dans laquelle sont les déchets peut être effectuée. Pour se faire, la vanne de commande 8 de la zone transversale nettoyée est fermée et la vanne de commande 6 de la zone à nettoyer est ouverte.
La nouvelle zone transversale à nettoyer est traitée de façon similaire à ce qui est décrit précédemment.
Le procédé est répété d’une zone transversale à l’autre jusqu’à ce que toutes les zones transversales soient traitées.
Les déchets sont finalement recueillis par les avaleurs de fond 10 et vont être éliminés de la circulation par le filtre 11.
L’invention vise une amélioration du mode opératoire de la liquéfaction de biomasse lignocellulosique prétraitée. La liquéfaction est à comprendre comme une étape de démarrage de la conversion de la biomasse sous l’effet de biocatalyseurs. Il s’agit ici d’une conversion par hydrolyse enzymatique (et/puis fermentation optionnelle). On désigne parfois cette liquéfaction sous le terme de « pré-hydrolyse ».
Un protocole connu pour opérer l’hydrolyse enzymatique seule ou l’hydrolyse enzymatique et une fermentation simultanée de biomasse ou déchet lignocellulosique est une première étape de liquéfaction de type fed-batch (ajout séquentiel de biomasse et pas de soutirage pendant toute l’étape) dans un réacteur spécialement dimensionné/conçu pour cela, puis le transfert dans un réacteur plus standard pour poursuivre dans une seconde étape l’hydrolyse enzymatique seule ou l’hydrolyse enzymatique et la fermentation simultanées en mode batch. On se rapportera par exemple au brevet WO 2013/088001 précité pour la description de ce type de protocole.
Le protocole selon un mode préféré de réalisation de l’invention propose une liquéfaction avec une première étape de type fed-batch de biomasse lignocellulosique dans un réacteur ad hoc (volume utile relativement restreint avec équipement d’agitation performant), qui est suivie dans ce même réacteur par une étape en fonctionnement continu, avec : - un transfert continu ou pseudo continu vers un réacteur plus standard (dont le volume utile peut être bien supérieur et dont les équipements d’agitation sont plus simples que le premier réacteur) pour poursuivre l’hydrolyse enzymatique seule, ou l’hydrolyse enzymatique et la fermentation simultanées en mode batch, - et une alimentation continue ou pseudo continue en substrat lignocellulosique et divers intrants/biocatalyseurs dans le premier réacteur.
Par ce nouveau protocole, il a été montré que le taux d’utilisation des réacteurs de liquéfaction est maximisé, permettant, pour une production donnée, de limiter le nombre de réacteurs de liquéfaction à mobiliser, à iso-productivité en hydrolyse enzymatique (ou en SSF ou SSCF).
L’invention porte sur la mise en œuvre de l’hydrolyse enzymatique pour la production de sucres ou de l’hydrolyse enzymatique et d’une fermentation simultanée pour la production d’alcool à partir d’une biomasse / déchet lignocellulosique.
La charge traitée par le procédé selon l’invention est une biomasse lignocellulosique prétraitée. Le prétraitement de la biomasse lignocellulosique permet de rendre accessible et réactive la cellulose aux enzymes, et consiste à mettre en contact la biomasse lignocellulosique avec un solvant et éventuellement un catalyseur (associés dans une liqueur généralement) à une température et une pression données pendant un temps de séjour donné. Tout type de prétraitement peut être appliqué pour obtenir le substrat lignocellulosique prétraité.
La biomasse prétraitée peut également subir un lavage à l’eau (remise en suspension de la biomasse prétraitée avec de l’eau ou un fluide de mélange, filtration solide/liquide, lavage de la fraction solide à l’eau puis filtration solide/liquide) après son prétraitement et avant le démarrage de la liquéfaction selon l’invention.
Durant l’étape d’hydrolyse enzymatique ou de SSF ou SSCF (qui inclut les étapes de liquéfaction selon l’invention exemplifiées plus loin, le substrat lignocellulosique prétraité est mélangé avec une solution liquide contenant les enzymes (et éventuellement les micro-organismes type levures ou bactéries). L’objectif est d’obtenir une concentration élevée en éthanol (ou sucres si on n’opère pas de fermentation). L’étape de fermentation / d’hydrolyse enzymatique est à réaliser à des concentrations relativement élevées en substrat lignocellulosique prétraité, c’est-à-dire à haute teneur en matière sèche, afin de réduire les coûts économiques et énergétiques du procédé si le produit d’intérêt doit être concentré.
Cette teneur en matière sèche (acronyme "MS") désigne le taux de matière sèche qui est mesuré selon la norme ASTM E1756 - 08(2015) « Standard Test Method for Determination of Total Solids in Biomass”.(On peut exprimer la concentration en substrat lignocellulosique prétraité dans le milieu en pourcentage poids de matière sèche).
Le mélange intime du substrat lignocellulosique prétraité avec ladite solution liquide contenant les enzymes (et éventuellement les levures) s’avère difficile lorsque les teneurs en matière sèche sont élevées. En effet, le début de l’hydrolyse enzymatique à haute teneur en matière sèche pose notamment des problèmes de mélange et d’homogénéisation. Le milieu réactionnel est très pâteux et visqueux.
Pour traiter ce problème, les solutions existantes sont : - équiper les réacteurs de fermentation (ou d’hydrolyse enzymatique) d’un agitateur spécifique complexe permettant de garantir une homogénéisation du milieu réactionnel. - réaliser une alimentation progressive en substrat, alimentation dite fed-batch dans le réacteur, sans soutirer le milieu réactionnel. Au fur et à mesure de l’avancée de la réaction, le mélange devient de moins en moins visqueux et il est possible d’ajouter du substrat frais de manière à augmenter la quantité de substrat dans le milieu. - conduire la fermentation (ou l’hydrolyse enzymatique) en deux étapes : Une première étape appelée liquéfaction, permettant de réduire la viscosité du milieu. Cette étape correspond en fait aux premières heures de l’hydrolyse enzymatique (ou SSF/SSCF), la cellulose (insoluble dans le milieu) se convertit en sucres oligomères ou monomères solubles dans le milieu. Elle se termine lorsque la viscosité a été réduite à une valeur permettant le transfert vers une cuve munie d’un agitateur standard pour la suite de l’hydrolyse enzymatique. Une deuxième étape correspondant à la poursuite de l’hydrolyse enzymatique (ou SSF/SSCF) : la biomasse liquéfiée issue de l’étape de liquéfaction est transférée dans des réacteurs de fermentation (ou d’hydrolyse) dans lesquels la conversion de la cellulose et des hémicelluloses résiduelles en sucres puis la conversion des sucres en éthanol se poursuit.
L’invention s’intéresse à cette dernière approche, et vise à l’améliorer.
Mode de réalisation antérieur/comparatif L’étape de liquéfaction du substrat prétraitée est réalisée en « batch alimenté » ou encore « fed-batch », c’est-à-dire avec ajout du substrat progressivement dans le mélange eau + biocatalyseurs + base. (On prend en effet, ici l’exemple non limitatif d’un prétraitement avec imprégnation par une liqueur acide, d’où l’ajout d’une base pour augmenter le pH du milieu réactionnel).
En raison de la rhéologie du milieu, le réacteur de liquéfaction est d’abord chargé avec une partie du substrat à traiter et la totalité de l’eau, le pH et la température sont ajustés aux consignes requises, puis une partie ou la totalité des enzymes (et éventuellement des levures) est ajoutée. Un fed-batch (alimentation séquentielle) est ensuite réalisé avec le reste du substrat prétraité afin d’augmenter la teneur en matière sèche. Un fed-batch des enzymes (et des levures) peut également être réalisé. La rhéologie de la suspension solide nécessite une mise en œuvre particulière afin de garantir une bonne agitation pour réaliser la réaction dans un milieu le plus concentré possible en substrat lignocellulosique prétraité. Pour lever une partie de cette contrainte, une technologie particulière d’agitateur peut équiper le réacteur de liquéfaction.
Les agitateurs de type hélicoïdal sont généralement les plus adaptés, même s’ils sont complexes et limités en taille pour des raisons de conception mécanique.
Différents paramètres permettent de définir les conditions opératoires et d’établir la stratégie du fed-batch. Les gammes indiquées ci-dessous sont des exemples : - le taux de matière sèche (MS) de la biomasse prétraitée (2 à 60% poids) - le taux de cellulose du substrat - la dose d'enzymes par rapport à la cellulose (5 à 100 mg/g de cellulose) - le taux d’ensemencement en levures (0,1 à 3 g/kg milieu), - la teneur en matière sèche (MS) du mélange initial (2 à 60 % poids) - la teneur en matière sèche (MS) du mélange final (2 à 60 % poids) - la masse et/ou le volume total du mélange final dans le réacteur - le nombre d'ajouts fed-batch - la durée des ajouts fed-batch (0 à 48 h) - la durée de la liquéfaction (1 à 48 h)
Pour s’adapter à un nombre plus réduit de baies de refroidissement, il convient notamment d’utiliser un organe à pales tangentielles pour générer un chemin d’air vers le module de refroidissement.
Cet organe à pales tangentielles est entraîné en rotation par le moteur électrique via un arbre. Cet arbre est positionné de façon précise par rapport à l’organe à pales, notamment via un roulement monté dans une portée cylindrique prévue à cet effet dans le carter de l’organe à pales. L’alésage de la portée doit être très précis, de l’ordre de 1/100mm, afin de serrer parfaitement le roulement et que son positionnement soit idéal pour guider correctement l’arbre.
Or la matière utilisée pour fabriquer le carter est du plastique, et elle ne permet pas d’avoir une précision de cet ordre. De plus le plastique a tendance à se déformer et se dilater avec le temps et en fonction de la température environnante.
De plus, le carter est généralement formé par deux demi-coques qui forment ensemble une portée cylindrique. Ainsi il existe un risque de ne pas maîtriser la forme cylindrique de la portée, ce qui entrainerait un jeu entre la portée et le roulement. Or un déplacement du roulement dans la portée peut provoquer une usure, un mauvais alignement, ou du bruit lorsque l’arbre tourne.
La présente invention vise à améliorer le dispositif de ventilation d’un véhicule automobile électrique, en proposant une solution innovante de mise en position optimale du roulement dans la portée et son maintien dans la portée, malgré les variations dimensionnelles des demi-coques en matière plastique au montage et leurs déformations et dilations dans le temps, et cela quelles que soient les conditions de température.
La présente invention a pour objet un dispositif de ventilation s’étendant selon une direction axiale X et comprenant :
- un organe à pales comprenant un carter de protection des pales composé d’une demi-coque inférieure assemblée à une demi-coque supérieure ;
- un moteur électrique comprenant un rotor duquel s’étend un arbre selon l’axe X et entrainant en rotation ledit organe à pales;
- un roulement de guidage de l’arbre présentant une bague externe supportée par une portée cylindrique formée dans le carter en amont des pales et s’étendant dans un plan perpendiculaire à l’axe X, cette portée étant composée d’une partie inférieure semi-cylindrique formée dans la demi-coque inférieure et d’une partie supérieure semi-cylindrique formée dans la demi-coque supérieure.
Ce dispositif se caractérise à titre principal en ce qu’il comporte des moyens de maintien du roulement en position dans la portée insérés entre le roulement et la portée, seuls ces moyens de maintien étant au contact de la bague externe du roulement, les moyens de maintien absorbant toute variation dimensionnelle de la partie inférieure et de la partie supérieure de la portée.
L’idée principale de cette invention consiste à ajouter des moyens de maintien entre la bague externe du roulement et la portée. Ainsi, ce n’est plus la portée qui est au contact du roulement, mais ce sont les moyens de maintien qui sont au contact du roulement. Il y a donc une ou plusieurs pièces intermédiaires, dont la fonction est de maintenir fermement le roulement en position dans la portée, et cela même en présence d’un jeu éventuel entre le roulement et la portée. Un tel jeu peut être dû à des variations dimensionnelles lors de la fabrication des deux demi-coques, ou à la déformation et la dilatation à long terme du plastique formant les deux demi-coques, ces déformations apparaissant parfois à cause des variations de température dans l’environnement de l’organe à pales.
Ainsi ces moyens de maintien permettent d’absorber les variations dimensionnelles et les déformations des demi-coques, et cela à long terme.
Les moyens de maintien compriment le roulement, pour bien le serrer, et supprimer tout jeu éventuel. Comme il n’y a plus aucun jeu, il n’y a donc plus de mouvement relatif entre le roulement et la portée, plus d’usure, et plus de bruit.
La durée de vie du dispositif de ventilation est ainsi prolongée, et les opérations de maintenance pour repositionner l’arbre, ou pour remplacer les demi-coques, sont réduites.