INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une autre solution est d’agir sur l'extraction de lumière du guide d'ondes vers le détecteur optique. On peut ainsi utiliser par exemple un réseau de Bragg (alternance physique de zones à fort/faible indice de réfraction) placé en surface dans le guide d’ondes. Plus l'interaction entre le mode guidé et le réseau de Bragg est importante, plus l'intensité du signal extraite sera grande. Ce principe est largement connu en optique intégrée. La plupart des solutions pour améliorer la directivité du flux rayonné sont ainsi basées sur des antennes bidimensionnelles de type réseaux de surface, par de la lithographie à faisceau d'électrons, un faisceau d'ions focalisé, ou de la polymérisation. Les publications suivantes divulguent de telles solutions :
- Réseau de nanoantennes optiques YagiUda 3D, (3D optical YagiUda nanoantenna array), Dregely D. et al., Nat. Communications 2, 267 (2011),
- Nanoantennes hybrides pour une amélioration d'émission directionnelle (Hybrid nanoantennas for directional emission enhancement), Usak, E. et al., Appl. Phys. Lett., 105, 221109 (2014),
- Antennes diélectriques - une plateforme appropriée pour commander une émission dipolaire magnétique (Dielectric antennas - a suitable platform for controlling magnetic dipolar emission), Schmidt M. K. et al., Opt. Express 20, 13636-13650 (2012),
- Routeur de longueurs d'ondes à antennes totalement diélectriques avec diffusion bidirectionnelle de la lumière visible (All-dielectric antenna wavelength router with bidirectionnal scattering of visible light), Li, J. et al., Nano Lett, 4396-4403 (2016),
- Spectromètre électro-optique à transformée de Fourier à ondes stationnaires entièrement intégré en niobate de lithium (All Integrated Lithium Niobate Standing Wave Fourier Transform Electro-Optic Spectrometer), Loridat & al., Journal of Lightwave Technology, Volume: 36, Issue: 20, Oct.15 (2018).
Il existe des solutions tridimensionnelles de type monoantenne, assimilables à des microlentilles en surface relativement complexes à mettre en œuvre, comme décrit dans "Lentilles nanophotoniques 3D hautement directives et large bande" (Broadband highly directive 3D nanophotonic lenses), Johlin, E. et al., Nature Communications 9 (2018),
- Amélioration du diagramme de rayonnement vertical émis par des centres de diffusion à nanosillons multiples servant d'antenne pour les futurs spectromètres à transformée de Fourier en optique intégrée dans le proche IR (Improving the vertical radiation pattern issued from multiple nano-groove scattering centers acting as an antenna for future integrated optics Fourier transform spectrometers in the near IR), Morand & al., Opt Lett. 2019, Feb 1;44(3):542-545.
Le réseau de Bragg selon l’état de la technique n’est cependant réalisé que de manière planaire, en surface. Il est alors seulement possible de contrôler la période ou le rapport cyclique des périodes pour contrôler le pouvoir d'extraction du réseau.
On peut constater que la forte teneur en soufre combinée à des teneurs limitées en chrome et aluminium dans un alliage réfractaire limitent la capacité de l’alliage à s’autoprotéger de l’oxydation. Le gain en masse de l’alliage 5 ( ) est la conséquence d’une oxydation interne (figures 5b (b) et (d)). Au-delà du cycle 3, une légère perte en masse, probablement due à l’écaillage, est observée dans l’alliage 5. L’alliage 2, conforme à la présente invention, montre une stabilité de masse avec l’oxydation cyclique, une fois que la couche d’alumine protectrice s’est formée.
La résistance au fluage des alliages 1 à 8 a été évaluée à partir de tests de fluage à 1100°C, 1125°C, 1150°C et/ou 1175°C, sous des contraintes de 16.5, 13, 11.5 et 9 MPa, les tests étant réalisés sur des échantillons prélevés sur des pièces élaborées dans les différents alliages. On extrait de ces tests un temps à la rupture t R , que l’on transforme en paramètre de Larson-Miller (LMP) en combinaison avec la température de l’essai selon l’expression suivante :
LMP = 1000/T x (log t R + C)
T étant la température de l’essai exprimée en kelvin, t R le temps à la rupture exprimé en heures et C une constante caractéristique de l’alliage ; dans notre cas C = 20,22.
La représentation des résultats des essais de fluage sous le formalisme de Larson-Miller permet de comparer la performance des essais réalisés à différentes températures. La regroupe les résultats des essais de fluage sur les alliages 1 à 8. Le graphe présente la contrainte appliquée en ordonnées et le paramètre de Larson-Miller en abscisses. Typiquement, les conditions des essais à haut LMP correspondent à des faibles contraintes et hautes températures, alors qu’à bas LMP, elles correspondent à des contraintes importantes et des températures plus faibles.
On peut constater une performance supérieure (surtout à haut LMP) des alliages 1 à 4, conformes à l’invention, comparativement aux alliages 5 à 8.
La montre en détail les résultats des essais de fluage effectués à 9MPa et aux températures de 1150°C et 1175°C sur les alliages 1 à 8. Les alliages 1 à 4 atteignent une valeur de LMP supérieure à 33.32, seuil de performance pertinent pour un tel alliage austénitique réfractaire.
L’ensemble de ces résultats souligne les écarts de performance que des alliages austénitiques réfractaires à haute teneur en nickel, avec des compositions très proches, peuvent présenter en termes de résistance au fluage à très hautes températures (alliages 1 à 4 versus alliages 5 à 8). Outre des plages précises de composition, la demanderesse a défini deux critères importants que doit respecter l’alliage de manière à offrir la meilleure performance en fluage alliée à une excellente résistance à l’oxydation cyclique, pour des températures de service supérieures ou égales à 1100°C. Une originalité de cette approche vient de la prise en compte de deux phénomènes distincts (facteur d’oxydation et température de solvus des carbures M 23 C 6 ) ayant une action synergique bénéfique aux performances mécaniques (fluage) de l’alliage tout en lui assurant une remarquable protection à la corrosion.
Procédé permettant d’optimiser le coût et le poids des matériaux utilisés notamment pour les coques de navires et les rails de chemin de fer. La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau à base de métaux, principalement de métaux ferreux ayant pour principaux objectifs de: Réduire les coûts, Réduire les poids, Réduire la quantité de métal utilisée, notamment l’acier, le fer, la fonte ou autres alliages et ainsi préserver les ressources naturelles. Réduire les quantités de charbon utilisées pour la fabrication des aciers, Réduire l’émission de gaz toxiques et/ou polluants (CO, CO², CH4, SO²), Obtenir des produits au moins aussi résistants que les métaux.
Certains minéraux bruts, certains matériaux élaborés à partir de minéraux et polymères répondent aux principales caractéristiques souhaitées suivantes: Dureté égale ou supérieure à celle des métaux. Masse volumique inférieure à celle des métaux. Coût inférieur à celui des métaux.
La présente invention peut être avantageusement mise en œuvre pour la construction des coques de navires, la fabrication de rails de chemin de fer et autres applications.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 3 à 8, la poignée 1105 de préhension est solidarisée à la tête de nettoyage 1120, de manière non amovible.
Préférentiellement, comme visible en figures 3 et 6, la partie formée par la tête, 1120 et 1320, de nettoyage et une portion de la poignée, 1105 et 1305, de préhension présente un profilé longitudinal en forme de col de cygne.
On observe, en figures 3 à 8, que la poignée, 1105 et 1305, de préhension est creuse longitudinalement afin d’enserrer au moins partiellement voire totalement, autrement dit envelopper : - une partie des connexions électriques nécessaires au fonctionnement du dispositif, 1100, 1200, 1300 et 1500, - une partie de la première conduite 1145 connectant l’injecteur 1140 d’eaux de lavage et le réservoir 1110 d’eaux de lavage.
Par ailleurs, une partie de la goulotte 1150 d’aspiration d’eaux usées est préférentiellement incluse dans la poignée, 1105 et 1305, de préhension.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 3 à 8, la poignée, 1105 et 1305, de préhension comporte une manette 1106 d’injection d’eaux de lavage.
Dans d’autres modes de réalisation, la manette 1106 comporte un moyen 1107 d’activation et/ou de désactivation d’injection d’eaux de lavage. Un tel moyen 1107 d’activation et/ou de désactivation est actionné par la manette 1106 d’injection. Par exemple, le moyen 1107 d’activation et/ou de désactivation d’injection est un microcontrôleur. Un moyen d’activation est configuré pour activer l’injection d’eaux de lavage en fonction du signal reçu par la manette 1106 d’injection. Au contraire, un moyen de désactivation est configuré pour désactiver l’injection d’eaux de lavage en fonction du signal reçu par la manette 1106 d’injection. Un moyen 1107 d’activation et de désactivation d’injection est configuré pour effectuer ces deux fonctions.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 1500 de nettoyage. Le dispositif 1500 comporte une tête de nettoyage 1520 comportant un connecteur 1502. Un tel connecteur 1502 solidarise la tête de nettoyage 1520 avec la poignée 1105 de préhension. On note que le connecteur comporte une liaison 1503 mobile.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la liaison 1503 mobile du connecteur 1502 est une liaison pivot d’axe C parallèle à l’axe Z de rotation du rouleau 1130 de frottement. Un tel connecteur est, par exemple, connu dans le domaine des aspirateurs permettant notamment une rotation d’une tête d’aspiration d’un aspirateur.
Dans d’autres modes de réalisation (non représentés), la liaison 1503 mobile du connecteur 1502 est une liaison pivot d’axe perpendiculaire à l’axe Z de rotation du rouleau 1130 de frottement.
Dans des variantes (non représentées), la liaison 1503 mobile du connecteur 1502 est une liaison rotule.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 4, 5, 7 et 8, la tête de nettoyage 1120 présente une forme évasée. On note que l’évasement est orienté à l’opposé de la jonction avec la poignée, 1105 et 1305, de préhension.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 3 à 8, la tête de nettoyage, 1120, 1220, 1320 et 1520, comporte une lame 1102 nommée « raclette ».
Dans ces modes de réalisation, la raclette 1102 s’étend au moins partiellement sur une portion de la goulotte 1150 éloignée du rouleau 1130 de frottement. Notamment, la raclette 1102 s’étend sur l’intégralité de la portion de la goulotte 1150 éloignée du rouleau 1130 de frottement.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en figures 3 à 8, la raclette 1102 est amovible. Notamment, l’insertion ou la désolidarisation de la raclette 1102 sur la tête de nettoyage, 1120, 1220, 1320 et 1520, sont réalisées par glissement de la raclette le long d’un axe B. Préférentiellement, la tête de nettoyage, 1120, 1220, 1320 et 1520, comporte un logement le long de l’axe B de forme complémentaire à une portion longitudinale de la raclette 1102.
Préférentiellement, la raclette 1102 est en matériau souple et notamment déformable élastiquement. Par exemple, un tel matériau souple est du caoutchouc ou n’importe quel polymère ou matière souple connu de la personne du métier.
On notera qu’afin d’optimiser le maintien de l’objet dans une seconde zone Z2, il est préférable que les largeur l1 et hauteur h1 de cette dernière (Z2) soient légèrement inférieures respectivement aux largeur l2 et hauteur h2 de l’objet.
Grâce à l’invention, un objet peut désormais être accueilli et maintenu sans bouger, sans bruit, dans un endroit d’une paroi PE d’un équipement ES qui est en visibilité d’au moins un usager, qui permet de voir intégralement l’une de ses faces (par exemple celle comprenant un écran d’affichage dans le cas d’un téléphone mobile), qui ne restreint pas la visibilité du conducteur, et sans que l’usager de l’objet ne soit obligé d’utiliser (et possiblement transporter) un dispositif de couplage rapporté.
Par exemple, la première zone Z1 peut faire partie intégrante de la paroi PE. Ce premier mode de réalisation peut notamment être obtenu par un moulage par injections multiple. Par exemple, dans le cas d’une planche de bord ES, on peut utiliser un matériau (relativement) rigide (et donc à faible élasticité par rapport à la première élasticité e1) pour réaliser la partie principale de la paroi PE (sans chaque première zone Z1), puis on peut adjoindre à cette partie principale chaque première zone Z1 en utilisant le premier matériau ayant la première élasticité e1.
Dans un second mode de réalisation, illustré non limitativement sur la , la paroi PE peut comprendre au moins un premier logement L1 qui délimite un espace d’accueil pour la première zone Z1. Cette dernière (Z1) constitue donc un insert réalisé dans un premier temps dans le premier matériau (ayant la première élasticité e1), puis intégré dans un second temps dans le premier logement L1 correspondant de la paroi PE. Cette intégration peut se faire par emmanchement en force ou collage ou soudage ou encore clippage. On comprendra plus loin l’intérêt procuré par ce second mode de réalisation.
On notera que la (chaque) seconde zone Z2 peut être vide (ou dépourvue de matière).
Mais en variante, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la (chaque) seconde zone Z2 peut être réalisée dans un second matériau qui présente une seconde élasticité e2 choisie et supérieure à la première élasticité e1 (soit e2 > e1), afin de permettre son enfoncement lors du logement en force de l’objet. On comprendra qu’en raison de cette forte seconde élasticité e2 la (chaque) seconde zone Z2 peut être facilement déformée, et en particulier enfoncée par « écrasement » lors du placement de l’objet par une pression exercée par l’usager contre sa face avant. Cet enfoncement perdure tant que l’usager ne retire pas son objet de la seconde zone Z2 du fait que cet objet est maintenu par la compression exercée par le premier matériau de la première zone Z1 qui l’entoure.
Cet agencement permet avantageusement d’avoir une continuité de surface au niveau de la face avant FV de la paroi PE, afin d’épurer cette dernière (PE). On notera que la face avant de la seconde zone Z2 n’est pas forcément au même niveau que la face avant de la première zone Z1. En effet, elle pourrait être légèrement en retrait, notamment pour faciliter l’enfoncement et/ou faciliter sa localisation sur la paroi PE.
Par exemple, lorsqu’une seconde zone Z2 est réalisée dans un second matériau, elle peut faire partie intégrante de la paroi PE. Ce premier mode de réalisation peut notamment être obtenu par un moulage par injections multiple, comme évoqué plus haut. Par exemple, dans le cas d’une planche de bord ES, on peut utiliser un matériau (relativement) rigide (et donc à faible élasticité par rapport à la première élasticité e1) pour réaliser la partie principale de la paroi PE (sans chaque première zone Z1), puis on peut adjoindre à cette partie principale chaque première zone Z1 en utilisant le premier matériau ayant la première élasticité e1, puis on peut adjoindre au moins une seconde zone Z2 à chaque première zone Z1 (dans un logement dédié qu’elle comprend) en utilisant le second matériau ayant la seconde élasticité e2.
Afin de faciliter le retour d’une seconde zone Z2 à sa forme initiale (avant enfoncement par un objet), après le retrait de cet objet, l’équipement ES (ou sa paroi PE) peut éventuellement comprendre un dispositif de chauffage électrique installé derrière cette seconde zone Z2. Un tel dispositif de chauffage électrique est connecté à un réseau d’alimentation du système S (par exemple le réseau de bord d’un véhicule).
Dans un second mode de réalisation, illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, la (chaque) première zone Z1 peut comprendre au moins un second logement L2 qui délimite un espace d’accueil pour la (chaque) seconde zone Z2 associée. Cette dernière (Z2) constitue donc un insert réalisé dans un premier temps dans le second matériau (ayant la seconde élasticité e2), puis intégré dans un second temps dans le second logement L2 correspondant d’une première zone Z1 (que cette dernière (Z1) fasse partie intégrante de la paroi PE ou soit un insert rapporté). Cette intégration peut se faire par emmanchement en force ou collage ou soudage ou encore clippage.
Lorsqu’au moins la première zone Z1 est un insert amovible et qu’elle comporte une seconde zone dont la forme ne convient pas à un objet de l’usager, il est possible de la remplacer par une autre première zone Z1 comportant au moins une autre seconde zone Z2 dont la forme convient à cet objet.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , la paroi PE peut comprendre deux secondes zones Z2 de forme générale rectangulaire et perpendiculaires entre elles en définissant ensemble une forme en croix. Cela permet avantageusement un logement en force de l’objet selon deux orientations qui sont perpendiculaires entre elles. On comprendra que les deux secondes zones Z2 ont une partie centrale commune et peuvent être considérées comme définissant ensemble une troisième zone ayant une forme en croix (en particulier lorsqu’elle est réalisée dans la seconde matière (insert ou injection)). On peut ainsi avoir au choix un affichage de type portrait ou un affichage de type paysage.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 et 3, la (chaque) première zone Z1 peut comprendre, à l’interface avec la seconde zone Z2 associée, au moins un renfoncement RD qui permet le logement partiel d’une extrémité de doigt de l’usager en vue de l’extraction de l’objet de cette seconde zone Z2. Cela permet de faciliter le retrait de l’objet d’une seconde zone Z2.
On notera également, bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, que l’équipement ES (ou sa paroi PE) peut éventuellement comprendre un dispositif permettant au moins de recharger l’objet installé dans une seconde zone Z2. Un tel dispositif peut, par exemple, être un dispositif de recharge par induction que l’on installe derrière (ou dans) la paroi PE ou derrière une seconde zone Z2 et qui est connecté à un réseau d’alimentation du système S (par exemple le réseau de bord d’un véhicule). En variante, ce dispositif peut, par exemple, être un connecteur à port USB (« Universal Serial Bus ») qui est logé dans une première zone Z1 en débouchant dans une seconde zone Z2 associée de manière à permettre son couplage au connecteur correspondant de l’objet. Cette variante est utilisable lorsque la seconde zone Z2 est vide (dépourvue de second matériau).
Ensemble de barres de toit destiné à être positionné sur le toit d’un véhicule La présente invention concerne un ensemble de barres de toit destiné à être positionné sur le toit d’un véhicule.
Il est connu d’utiliser des barres de toit pour supporter, par exemple, un coffre de toit ou un porte-vélos sur le toit d’un véhicule.
Le flan et le film sont alors contenus dans un entrefer délimité par les parois de la matrice d’estampage et les parois du poinçon. Un cycle de refroidissement permet de reconsolider la pièce en forme alors que la maîtrise de l’entrefer assure la calibration de l’épaisseur de la pièce finie.
Ce procédé de l’art antérieur présente plusieurs inconvénients notamment celui du film polyimide qui est estampé en même temps que le flan et qui est susceptible de se froisser lors de cette opération. Les plis consécutifs à ce froissement s’impriment dans le polymère constituant la matrice de la pièce composite.
Un autre inconvénient de ce procédé est qu’il ne permet de localiser précisément le flan par rapport à l’outillage d’estampage (poinçon et matrice d’estampage) le flan étant simplement posé sur le film polyimide sans aucun moyen de mise en position.
Le document EP 3 065 931 décrit une amélioration du procédé présenté ci-dessus, dans lequel le flan est transporté du poste de chauffage au poste d’estampage sur un cadre de support, lequel cadre de support comprend des moyens pour positionner précisément le flan sur le cadre de support et des moyens pour positionner précisément le cadre de support par rapport à l’outillage d’estampage.
La recherche de réduction de masse, notamment dans le domaine aéronautique, conduit à la conception de pièces et notamment de pièces composites, intégrant toujours plus de fonctions sans assemblage.
Cela conduit à la réalisation de pièces de plus grandes dimensions, plus épaisses pour supporter des efforts plus importants, et comportant des renforts locaux pour améliorer la résistance à masse équivalente.
Les flans pour la réalisation de telles pièces atteignent 15 kg ou plus, avec des épaisseurs atteignant 15 mm ou plus.
De telles masses conduisent à des temps de chauffage nettement plus élevés pour obtenir la déconsolidation du flan, typiquement 20 minutes au lieu de 5 minutes maximum pour les flans des pièces redevables des procédés de l’art antérieur.
La combinaison d’un temps de chauffage important et la masse du flan à soutenir, ne permettent pas aux aménagements du cadre de transfert décrit dans EP 3 065 931 de jouer pleinement leur rôle.
L’invention vise à résoudre les inconvénients de l’art antérieur et concerne à cette fin un système d’estampage comprenant : - un flan détouré comprenant des fibres de renforts continues dans une matrice polymère thermoplastique ; - un cadre de transfert apte à supporter le flan le long d’au moins deux bordures dudit flan et comprenant une zone ouverte entre ces bordures ; - un dispositif d’estampage comprenant une matrice d’estampage et un poinçon mobile par rapport à la matrice d’estampage selon une position ouverte et une position fermée, la position fermée définissant un entrefer entre des parois de la matrice d’estampage et des parois du poinçon ; - des moyens pour déplacer le cadre de transfert au-dessus de la matrice d’estampage dans une première position au-dessus d’une surface de pose de la matrice d’estampage et une deuxième position en dessous de la surface de pose et dans laquelle le flan repose sur la surface de pose de la matrice d’estampage ; système dans lequel : - le flan comprend sur une des au moins deux bordures au moins deux alésages de positionnement aptes à coopérer avec deux centreurs portés par le cadre de transfert ; - le flan comporte deux lumières oblongues aptes à coopérer avec au moins deux doigts guides portés par la matrice ; - le cadre de transfert comprend un élément support en forme de peigne comportant une pluralité de dents aptes à supporter le flan sur une surface de support le long d’une autre des au moins deux bordures dudit flan et des piges de maintien en protrusion et perpendiculaires à la surface de support à l’extrémité de dents de l’élément support en forme de peigne ; - le flan comprend des lumières de maintien aptes à coopérer avec les piges de maintien de l’élément support en forme de peigne ; - un périmètre de la matrice d’estampage dans un plan parallèle à la surface pose est contenu dans la zone ouverte du cadre de transfert ; et - le cadre de transfert comporte des volets de protection thermique articulés, aptes à couvrir le flan et les centreurs au voisinage des alésages de positionnement lorsque le flan est posé sur le cadre de transfert.
Ainsi, le cadre de transfert définit une zone de positionnement précise du flan par l’intermédiaire des centreurs, zone qui est protégée par les volets de protection thermique et qui n’est pas déconsolidée lors du chauffage, alors que le support en forme peigne soutient le flan et évite son affaissement sous son propre poids lors des opérations de chauffage longues sans empêcher la déconsolidation du flan sur sa bordure en contact avec cet élément support.
L’invention est avantageusement mise en œuvre selon les modes de réalisation et variantes exposées ci-après lesquels sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante.
Le système est plus particulièrement adapté dans le cas où une épaisseur du flan est égale ou supérieure à 10 mm.