INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte en outre au moins un filtre F1, le filtre étant de préférence disposé au sein du réacteur, sur la ligne de sortie de flux M3 disposé de telle manière que la matière organique hydrotraitée M3 passe à travers le filtre avant de sortir du réacteur par la sortie S1.
La illustre un mode de réalisation avantageux de l’invention dans lequel un filtre F1 est présent dans le réacteur 1, de telle sorte que le flux M3 traverse le filtre F1 avant d’être extrait du réacteur 1. Selon un mode de réalisation, le filtre F1 comprend au moins une maille de taille inférieure à 100 µm, de préférence inférieure à 50 µm, de préférence encore inférieure à 40 µm.
Une vanne V1 peut être présente en aval du réacteur 1 afin de contrôler le flux M3 sortant du réacteur.
La illustre également le mouvement cyclonique.
La illustre également un mode de réalisation avantageux de l’invention dans lequel l’installation comprend en outre une deuxième ligne d’amenée d’eau ES2 dans le flux M3 à la sortie du réacteur 1. La ligne d’amenée d’eau ES2 est configurée pour introduire l’eau, de préférence de l’eau supercritique, à contre-courant du flux M3.
La illustre également un mode de réalisation avantageux de l’invention dans lequel le réacteur 1 comporte une la sortie S1 en partie haute et une sortie S2 en partie basse du réacteur 1.
Avantageusement, l’installation comprend en outre une unité de contrôle permettant de contrôler l’injection d’eau ES2 et la sortie S2. En effet, de préférence, la sortie S2 est ouverte (grâce à la vanne V2) lorsque de l’eau est injectée via la ligne d’amenée ES2.
La illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention mettant en œuvre un échange de chaleur X1 tel que défini dans l’invention. L’installation illustrée à la montre une étape d’échange de chaleur via un échangeur de chaleur 6. L’échangeur de chaleur 6 permet de récupérer la chaleur présente dans le flux M3 sortant du réacteur d’hydrotraitement 1 pour la transférer à l’eau afin de préchauffer l’eau.
Selon un mode de réalisation illustré à la , l’installation selon l’invention comprend :
- un échangeur de chaleur 6 en aval du réacteur d’hydrotraitement, ledit échangeur de chaleur 6 permettant de récupérer la chaleur du flux M3 pour obtenir un flux M6’ refroidi et de transférer cette chaleur à l’eau W1 en amont du dispositif d’injection de l’eau ES pour obtenir un flux d’eau chauffée W2,
Selon un mode de réalisation non représenté, l’installation selon l’invention comprend sur la ligne d’amenée d’eau W1, une pompe de mise sous pression permettant avantageusement de porter l’eau à une pression d’au moins 225 bars.
Lorsqu’un deuxième filtre est présent, un flux M3’ est extrait du réacteur via une troisième sortie S1’, distincte des sorties S1 et S2. Ainsi, de préférence, selon ce mode de réalisation, la sortie S1’ se situe à une altitude supérieure à l’entrée E1, l’entrée E1 étant elle-même à une altitude supérieure à la sortie S2. De façon préférentielle, les sorties S1 et S1’ sont à des altitudes proches voire identiques.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape e) pendant laquelle de l’eau ES2 à une température d’au moins 374°C est injectée dans la ligne de flux M3 sorti du réacteur d’hydrotraitement en aval du filtre, de préférence ladite eau est à une pression d’au moins 225 bars, de préférence encore ladite eau injectée dans la ligne de flux M3 est le cas échéant (i.e. lorsque l’étape b) comprend une injection d’eau ES) à la même température et à la même pression que l’eau injectée dans le flux M1p lors de l’étape b).
Ainsi, cette injection d’eau ES2, de préférence eau supercritique, est mise en œuvre à contre-courant du flux M3 sortant du réacteur d’hydrotraitement. Selon un mode de réalisation, cette eau injectée dans la ligne de flux M3 à contre-courant, est obtenue par le même procédé que celui décrit pour l’eau injectée à l’étape b) (avantageusement échange de chaleur X1 puis chauffage supplémentaire).
Cette injection d’eau ES2 dans le flux M3 permet d’effectuer un rétro-lavage (en anglais « backflush ») du premier filtre. Cette étape de lavage peut être mise en œuvre en même temps que la récupération du flux M4 par la sortie basse du réacteur, par exemple en ouvrant une vanne V2 sur la ligne de flux M4. Ainsi, cette injection d’eau ES2 à contre-courant pourra être déclenchée lorsque la différence de pression entre la pression dans le réacteur d’hydrotraitement et la pression dans le flux M3 à la sortie du réacteur en aval du filtre dépassera un certain seuil prédéterminé, par exemple à partir de 10 bars.
Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, lorsqu’une injection d’eau ES2, de préférence d’eau supercritique, à contre-courant est mise en œuvre dans le flux M3, alors de préférence le réacteur comporte en outre une sortie en partie basse et la sortie du réacteur en partie basse est ouverte (pendant ladite injection d’eau), via l’ouverture d’une vanne V2 en aval du réacteur d’hydrotraitement sur la ligne de flux M4, afin d’extraire un flux M4 appauvri en matières solubles.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé de l’invention comprend en outre au moins une étape d’échange de chaleur X1 permettant de récupérer de la chaleur du flux M3, éventuellement combiné au flux M3’ pour chauffer au moins partiellement l’eau W1 destinée à être injectée pour l’étape de chauffage b). En aval de l’échange de chaleur X1, le flux M3 (éventuellement combiné au flux M3’) qui aura été refroidi sera dénommé flux M5’ et l’eau W1 qui aura été chauffée sera dénommé eau W2.
Selon l’invention, le distributeur 10 comprend un moyen de sélection dont le positionnement relatif par rapport à l’actionneur 42 entraîne un choix de la hauteur de course de l’actionneur 42 entre au moins deux hauteurs de course différentes. L’actionneur 42 est mobile en translation par rapport au moyen de sélection.
Autrement dit, le moyen de sélection permet de modifier la hauteur de course de l’actionneur 42 et ainsi modifier la quantité de produit fluide prélevé et de définir une dose en produit fluide.
De préférence, le moyen de sélection est une bague de sélection 56 visible à la
La bague de sélection 56 comprend une paroi latérale 58 dont une surface interne est munie de deux premières butées 60 diamétralement opposées.
Dans le mode de réalisation illustré ici, l’actionneur 42 comprend deux deuxièmes butées inférieures ou basses 62a diamétralement opposées. Les deux deuxièmes butées basses 62a correspondent à une position de blocage de la tête d’actionnement 16. Dans cette position de blocage, la hauteur de course est nulle. L’actionneur 42 ne peut pas être activé et le produit fluide ne peut pas être prélevé, ni distribué. La position de blocage est illustrée à la .
En revanche, dans la position de blocage, de façon avantageuse, la tête d’actionnement 16 peut être détachée de la recharge 20 comme illustré à la .
L’actionnement comprend aussi une deuxième butée supérieure ou haute 62b qui est, ici, une paroi supérieure transversale de l’actionneur 42.
Il peut aussi s’agir d’une (ou plusieurs) butée(s) formée(s) sur la surface externe de la paroi latérale 54 de l’actionneur 42 comme pour les deux deuxièmes butées basses 62a.
Selon un mode de réalisation, la récupération du flux M3 lors de l’étape d) est contrôlée par une détermination de la différence de pression entre la pression dans le réacteur d’hydrotraitement et la pression dans le flux M3 à la sortie du réacteur en aval du filtre. Selon un mode de réalisation, la récupération du flux M3 est réalisée, typiquement par ouverture d’une vanne V1 sur la ligne de flux M3 en aval du filtre, tant que la différence de pression sera inférieure à une valeur seuil prédéterminée, par exemple lorsque la différence de pression est inférieure à 10 bars.
Selon un mode de réalisation, l’extraction du flux M3 est mise en œuvre en partie haute du réacteur d’hydrotraitement, par une ligne de sortie verticale (par rapport à la gravité). Ainsi, selon ce mode de réalisation, le flux M3 est de préférence extrait par un flux circulant du bas vers le haut (par rapport à la gravité).
De préférence, le réacteur d’hydrotraitement comporte au moins une sortie en partie haute, au moins une sortie en partie basse, et éventuellement au moins une deuxième sortie en partie haute.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’étape d’ajustement de la position d’impact est réalisée à partir de la longueur mesurée à l’issue de chaque itération de l’étape de mesure.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’étape d’ajustement de la position d’impact est réalisée à partir de la moyenne glissante de la longueur mesurée à l’issue de plusieurs itérations de l’étape de mesure réalisée successivement sur plusieurs préformes.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’étape de mesure est réalisée à une fréquence déterminée, par exemple pour chaque préformes passant par la zone de mesure ou pour une préforme sur un nombre déterminé de préformes.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés décrits brièvement ci-dessous. est une vue de dessus qui représente schématiquement une installation pour la fabrication de récipients réalisée selon les enseignements de l’invention. est une vue de côté qui représente une préforme destinée à alimenter l’installation de la . est une vue en coupe axiale qui représente schématiquement un poste de soufflage de l’installation de la . est une vue schématique de côté qui représente un dispositif de mesure de la hauteur d’une préforme réalisé selon les enseignements de l’invention qui équipe l’installation de la . est une vue de face qui représente une image obtenue au moyen d’un dispositif de capture d’image qui fait partie du dispositif de mesure représenté à la . est un schéma-bloc qui représente schématiquement le procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention destiné à être mis en œuvre par l’installation de la .
Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, les termes "haut", "bas", et les termes dérivés "haute", "basse", sont utilisés par souci de clarté en référence à l'orientation des figures sans que ceci n'ait une quelconque portée limitative.
Sur la est illustrée schématiquement une installation 10 pour la fabrication de récipients 11 à partir de préformes 12 en matière thermoplastique et plus particulièrement en PET (polyéthylène téréphtalate) ou en rPET (polyéthylène téréphtalate recyclé).
Comme représenté à la , chaque préforme 12 comporte un corps 14 cylindrique d’axe « A ». Une extrémité supérieure du corps 14 débouche par un col 16 à la forme définitive de celui du récipient 11 à obtenir (qui en général ne subit pas la moindre déformation pendant la fabrication du récipient). Le corps 14 comporte un fond 18 qui ferme son extrémité inférieure et dont la forme est généralement hémisphérique. Le col 16 comporte une collerette 20 agencée à sa jonction avec le corps 14. La face inférieure de la collerette 20 est destinée à former une surface 22 d’appui pour permettre de soutenir la préforme 12 pendant son moulage, comme cela sera décrit par la suite.
A la fin de leur moulage par injection, les préformes 12 sont refroidies brutalement pour conférer au matériau thermoplastique un état amorphe. Il est ainsi possible de rendre le matériau thermoplastique à nouveau malléable par chauffage au-delà d'une température de transition vitreuse.
Le fond 18 de la préforme 12 présente, au niveau de son intersection avec l'axe "A" du corps 14, un point 23 d'injection, correspondant au point d'injection du matériau thermoplastique pendant son moulage par injection.
En se reportant à nouveau à la , l’installation 10 de fabrication comprend une station de chauffage 24 et une station 26 de formage. Les préformes 12 se déplacent en file le long d’un trajet 27 de production qui passe à travers la station 24 de chauffage et la station 26 de formage. Le sens de déplacement des préformes 12 est indiqué par les flèches « F1 » de la . Lors du fonctionnement normal de l’installation 10 de fabrication, les préformes 12 sont en déplacement constant le long du trajet 27 de production.
La station 24 de chauffage a pour fonction de chauffer le corps 14 des préformes 12 à une température supérieure ou égale à la transition vitreuse du matériau constitutif, par exemple supérieure à 70°C lorsque ce matériau est du PET. La station 24 de chauffage comprend un convoyeur 28 (illustré schématiquement) pour transporter les préformes 12 en les faisant tourner sur elles-mêmes.
Le convoyeur 28 comporte généralement des mandrins 30 qui sont emboîtés avec le col 16 pour transporter les préformes 12. Les mandrins 30 se déplacent le long d’un circuit fermé. Les mandrins 30 sont par exemple portés par les maillons d’une chaîne ou encore par des navettes indépendantes se déplaçant le long d’un rail.
Le circuit comporte ici deux tronçons rectilignes parallèles reliés par des tronçons de virage à 180°. Le convoyeur 28 comporte en outre deux roues 31A, 31B de guidage des mandrins 30 dans les portions de virage du circuit fermé.
La station 24 de chauffage comporte aussi des moyens 32 de chauffage pour chauffer les préformes 12. Il s’agit par exemple de lampes faisant face à des réflecteurs ou de sources laser qui émettent un rayonnement électromagnétique dans le domaine des infrarouges. En variante non représentée de l’invention, les moyens de chauffage émettent un rayonnement électromagnétique dans le domaine des microondes.
Les moyens 32 de chauffage sont agencés le long d’une zone 33 de chauffage du trajet 27 de production des préformes. Dans l’exemple représenté à la , la station 24 de chauffage comporte une zone 33 de chauffage divisée en deux parties agencées en amont et en aval de la portion de virage guidée par la roue 31B de guidage.
Les préformes 12 entrent dans la station 24 de chauffage, montées sur le convoyeur 28 sur lequel elles effectuent un tronçon en forme de U de leur trajet 27 de production passant à travers les la zone 33 de chauffage. Elles sont chauffées au défilé par les moyens 32 de chauffage, lesquels, le cas échéant, sont placés d'un côté ou de part et d'autre des préformes 12 par rapport à leur sens de défilement. Les préformes 12 chaudes sont extraites de la station 24 de chauffage après leur passage dans la zone 33 de chauffage et transférées dans des moules de la station 26 de formage par un premier dispositif 34 de transfert, tel qu'une roue de transfert, interposé entre la station 24 de chauffage et la station 26 de formage.
Des moyens spécifiques sont ainsi prévus pour provoquer le déplacement vers l’arrière de chaque capot mobile 33, comme cela va être décrit ci-dessous en référence aux figures 6 à 8, correspondant à d’autres vues plus détaillées de l’inverseur selon le mode de réalisation préféré précédemment décrit en référence aux figures 1 à 5.
L’inverseur comprend en effet, pour chaque capot mobile 33, un système commandé de déplacement 72 de ce capot mobile vers l’arrière, par injection d’air extérieur à travers la paroi radialement externe 50 du capot, dans sa cavité 54.
Pour ce faire, le système 72 est tout d’abord équipé d’au moins une écope 78, prévue sur la paroi radialement externe 50 et faisant préférentiellement partie intégrante de celle-ci, en étant agencée préférentiellement sur une portion amont de cette paroi. Cette écope 78, de préférence de conception dynamique, par exemple de type NACA (développée par le Comité Consultatif National pour l’Aéronautique, de l’anglais « National Advisory Committee for Aeronautics »), est conçue pour écoper de l’air extérieur dans le flux d’air extérieur 77 circulant autour de la nacelle, selon la direction S1. De préférence, ce sont plusieurs écopes 78 qui équipent la paroi 50 de chaque capot, par exemple jusqu’à six écopes par capot 33, réparties circonférentiellement de manière régulière ou non autour de l’axe A1.
En outre, à chaque écope 78, il est associée une vanne commandée 80 permettant, en position ouverte, la circulation d’air extérieur pressurisé à travers l’écope. A cet égard, il est noté que l’écope 78 peut déboucher directement à l’intérieur de la cavité 54 du capot, auquel cas la vanne commandée 80 peut être intégrée à l’écope, ou fixée à l’extrémité de celle-ci. Selon une autre possibilité, l’écope 78 est prolongée par un conduit d’injection (non représenté), prévu par exemple pour orienter l’air extérieur prélevé en direction du fond aval de la cavité 54. Dans ce cas de figure, la vanne commandée 80 peut aussi être implantée sur ce conduit d’injection, sans sortir du cadre de l’invention.
En vol, lorsque l’inverseur est en configuration de poussée directe, la vanne 80 est maintenue en position fermée par le système de contrôle 82. De ce fait, aucun prélèvement n’est réalisé sur le flux d’air extérieur 77 par l’écope 78.
Lorsque l’inverseur doit être basculé en configuration d’inversion de poussée, il est réalisé un déplacement de la structure mobile 31 de sa position avancée de poussée directe vers sa position reculée d’inversion de poussée, et pour ce faire, il est non seulement procédé à un déverrouillage de chaque capot mobile 33 par rapport à la structure fixe 31 de l’inverseur, mais également à une étape de commande de la vanne 80. En effet, le système de contrôle 82 ouvre la vanne 80, de sorte que l’écope 78 puisse remplir sa fonction en écopant une partie 77’ du flux extérieur 77, comme cela a été schématisé sur la . Cela permet la circulation du prélèvement d’air extérieur pressurisé 77’ à travers la paroi 50 via son écope 78, et donc l’injection de cet air extérieur dans la cavité 54. Du fait de la pression élevée de cet air extérieur sur les surfaces des parois 50, 52 du capot 33 à l’intérieur de la cavité 54, il se produit un déplacement de ce capot 33 vers l’arrière en direction de sa position reculée d’inversion de poussée.
Ainsi, le système commandé de déplacement 72 propre à l’invention permet de générer de manière simple, fiable et efficace une impulsion lors du début de la course d’ouverture du capot mobile 33. La pression de l’air issu de l’écope 78 peut aussi contribuer à déplacer le capot mobile lors de la suite de cette course d’ouverture, même après une ouverture importante ou une ouverture totale de la structure mobile 33, telle que représentée sur la .
La suite de cette course d’ouverture du capot mobile 33 s’effectue néanmoins de préférence sous l’effet d’autres principes, comme la trainée de l’air sur la surface aérodynamique extérieure de la paroi 50, ou encore la dépression observée à l’arrière du capot 33, ou encore l’introduction de l’air pressurisé issu de la veine secondaire directement dans la cavité par l’ouverture engendrée par le recul du panneau translatant, ou lorsque l’air externe s’engouffre par écopage dans l’ouverture engendrée à l’avant du panneau externe translatant. Un actionneur de type conventionnel, mais de faible dimensionnement, pourrait néanmoins être conservé pour assurer cette fin de course d’ouverture en vol, même s’il ne s’agit pas de la solution préférée. La présence d’un tel actionneur plus faiblement dimensionné pourrait aussi être justifiée pour réaliser des opérations de test avant le vol, et/ou pour autoriser des opérations de maintenance au sol avec la structure mobile 29 en position reculée.
Typiquement, selon ce mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre au moins une étape de chauffage de l’eau W2, en aval dudit échange de chaleur X1, permettant de chauffer l’eau à la température d’au moins 374°C avant son injection à l’étape b).
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre une étape d’échange de chaleur X2 permettant de récupérer de la chaleur du flux M5’ pour chauffer le mélange M1p en amont de l’injection d’eau de l’étape b) du procédé. Cet échange de chaleur permet alors d’obtenir un flux M5’’ refroidi.
En particulier, l’alcène aminé de formule (Ib) peut être tel que :
- R 1 et R 2 sont choisis indépendamment parmi un hydrogène, un alcényle en C 2 -C 12 , un aryle [éventuellement substitué par un alkyle en C 1 -C 6 , un nitro, ou un groupe fluoré choisi parmi -CF 3 , -OCF 3 , -SCF 3 , -OCF 2 R’, -OCF(R’) 2 , -SCF 2 R’, et -SCF(R’) 2 où chaque R’ représente indépendamment un hydrogène, un halogène, un alkyle en C 1 -C 6 , un alcényle en C 2 -C 6 , un alcynyle en C 2 -C 6 , ou un cycloalkyle en C 3 -C 6 ], -S(O) 2 -R 8 et -C(O)-R 9 , où R 8 et R 9 sont indépendamment un aryle éventuellement substitué par un alkyle en C 1 -C 6 , un nitro ou un groupe fluoré choisi parmi -CF 3 , -OCF 3 , -SCF 3 , -OCF 2 R’, -OCF(R’) 2 , -SCF 2 R’, et -SCF(R’) 2 où chaque R’ représente indépendamment un hydrogène, un halogène, un alkyle en C 1 -C 6 , un alcényle en C 2 -C 6 , un alcynyle en C 2 -C 6 , ou un cycloalkyle en C 3 -C 6 .
Dans un mode préféré, ledit alcène ou alcyne aminé est choisi parmi :
Elle concerne en outre une installation pour la mise en œuvre du procédé tel que défini dans la présente demande, caractérisée en ce qu’elle comprend :
La conduite tubulaire (22) du microréacteur à flux continu (2) présente de préférence :
- une longueur comprise entre 20 cm et 800 cm, et
- un diamètre interne compris entre 0,5 mm et 2,5 mm, de préférence entre 0,7 et 1,2 mm .
Dans la variante de réalisation représentée au figures 2 à 7, la platine 20 présente une longueur de l’ordre de 80 mm, une largeur hors tout de l’ordre de 18 mm au niveau des ailes de la platine -la portion principale de la platine présentant une largeur de l’ordre de 14 mm- et la portion principale de la platine présente une épaisseur de l’ordre de 2 mm, l’épaisseur hors tout étant de l’ordre de 6 mm avec les ailes de la platine. De même, dans la variante de réalisation représentée au figures 2 à 7, les ailes 22, 23 s’étendent sur une longueur de l’ordre de 40 mm, l’ergot 26 présente un diamètre de l’ordre de 5 mm et la première ouverture 27 et la deuxième ouverture 28 présentent un diamètre de l’ordre de 9 mm.
Un procédé de fixation mettant en œuvre un tel ensemble de fixation comprend les étapes suivantes :
fixer la platine d’un tel ensemble de fixation à une première pièce 2, par exemple à l’aide d’une résine durcissante (notamment à base de polyester) que l’on utilise pour recouvrir et enrober au moins une partie de la platine et de la pièce 2,
insérer la tête 48 de l’écrou 40 entre les ailes 22, 23 de façon à ce que l’écrou soit en position d’immobilisation ( ),
assembler une deuxième pièce à la première pièce 2 en insérant une vis (non représentée) à l’intérieur de l’alésage interne fileté de l’écrou 40,
mettre en place une attache autour des ailes de la platine de façon à empêcher toute libération de la tête de l’écrou de la platine (figures 5 et 6).
Lorsqu’il sera nécessaire de démonter la première et/ou la deuxième pièce il ne sera pas nécessaire de retirer ni de changer ladite platine mais il suffira d’ôter la visserie, l’attache et l’écrou de chaque ensemble de fixation. Ainsi, avantageusement et selon l’invention, on retire chaque attache 50, puis on extrait la tête 48 de chaque écrou 40 des ailes 22, 23 (comme illustré en ). Ensuite, on insère la tête d’un nouvel écrou entre les ailes de la platine, on met en place une nouvelle attache 50 autour des ailes 22, 23 de la platine 20 de façon à empêcher toute libération de l’écrou de la platine, et on met en place une vis dans chaque alésage interne fileté de chaque écrou 40 de façon à assembler la première pièce et la deuxième pièce.