INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le signal de surveillance comprend des données représentatives de l’état du dispositif 2, tel que par exemple un niveau de batterie, une version de firmware. A courte portée, les protocoles RFID sont utilisés pour dialoguer avec l’étiquette d’identification 5 de la visserie et les protocoles Bluetooth ou NFC avec d’autres dispositifs 2 ou le terminal utilisateur 6 permettant la maintenance du dispositif sur site ainsi que la lecture des données en temps réel de l’unité 3.
Le dispositif 2 peut comprendre en outre une batterie, ainsi qu’un système de récupération d’énergie comme par exemple des panneaux solaires, un transducteur vibratoire, à effet pelletier ou magnétique. L’unité de contrôle 3 est alimentée par la batterie, suppléée par le système de récupération d’énergie.
Comme illustré sur la , le processus d’installation d’un dispositif de surveillance 2 comprend les étapes suivantes : Etape A0 Installation : Le dispositif de surveillance 2 est installé sur l’écrou 11 ou la visserie 10 concernée. Etape A1 Association : L’écrou 11 et le dispositif de surveillance 2 sont associés ensemble d’un point de vue logiciel. Si l’écrou 11 est identifié à l’aide d’une étiquette de reconnaissance 5 (RFID par exemple), l’unité de contrôle 3 reconnait automatiquement l’écrou 11 et transmet un identifiant de l’écrou à la plateforme de traitement distante 1. Etape A2 Configuration : L’unité de contrôle est étalonnée à un point 0 qui servira de position référence pour la suite des contrôles. Cette étape peut se faire depuis le dispositif 2, depuis un système de maintenance local 6 ou depuis la plateforme centralisée 1. Le paramétrage du système permet alors depuis le système de maintenance local 6 ou depuis la plateforme centralisée 1 de fixer les types de traitement à appliquer aux mesures en fonction du contexte et de paramétrer les seuils de tolérance déclenchant les alertes. Etape A3 Validation : Le dispositif 2 est mis en service.
Comme illustré sur la , le procédé de fonctionnement de la plateforme 1 comprend les étapes suivantes : Etape E0 Réception : l’unité de contrôle 3 du dispositif 2 transmet à la plateforme de traitement distante 1 un signal de surveillance contenant l’identifiant du boulon 9 et les mesures des capteurs. Etape E1 Calcul : la plateforme 1 calcule la différence entre les paramètres de position relevés par les capteurs et la position de référence en mémoire pour cette liaison mécanique 9. Etape E2 Comparaison : la plateforme 1 compare ensuite la différence à un seuil de tolérance. Etape E3 Information : la plateforme 1 renvoie une information de non-conformité en cas d’anomalie à l’aide d’une interface utilisateur adaptée.
Sur la , le procédé de maintenance comprend les étapes suivantes : Etape B0 Démontage : Le dispositif 2 est démonté de son support et la surveillance est suspendue automatiquement ou manuellement. Etape B1 Resserrage : Les actions de maintenance sont effectuées sur la visserie 9 (resserrage par exemple). Etape B2 Installation : Le dispositif 2 est à nouveau mis en position sur la visserie 9. Si la visserie ou le boulon 9 sont équipés d’un système d’identification 5 (RFID par exemple), l’unité de contrôle vérifie le bon appairage. Etape B3 Configuration : Le nouveau point 0 est paramétré dans le système, soit directement via un bouton physique sur le dispositif 2, ou alors depuis le système de maintenance 6 et ou la plateforme centralisée 1. Etape B4 Validation : Le dispositif 2 est remis en service.
Dans un mode de réalisation alternatif illustré sur la , le dispositif de surveillance 2 ne communique pas les mesures des capteurs à la plateforme distante 1, mais l’unité de contrôle 3 effectue les opérations de calcul et communique le résultat à la plateforme distante 1. Le procédé comprend les étapes suivantes : Etape F0 Réception : l’unité de contrôle 3 du dispositif 2 reçoit de la plateforme de traitement distante 1 le seuil de tolérance applicable au boulon 9 identifié. Etape F1 Calcul : l’unité de contrôle 3 calcule la différence entre les paramètres de position les plus récent relevés par les capteurs et la position initiale de référence en mémoire. Etape F2 Comparaison : l’unité de contrôle 3 compare ensuite la différence au seuil de tolérance reçu. Etape F3 Information : l’unité de contrôle 3 communique à la plateforme de traitement 1 une information de non-conformité en cas d’anomalie.
Dans un autre mode de réalisation illustré sur la et adapté plus particulièrement aux visseries en mouvement comme un boulon sur un équipement de transport, le dispositif de surveillance 2 et la plateforme de traitement 1 coopèrent pour pondérer les mesures de position du dispositif par des mesures du régime vibratoire selon les étapes suivantes :
Etape G1 : Déterminer le positionnement initial de l’écrou 11 en 3 dimensions sur des axes X, Y et Z (en s’appuyant sur les données accélérométrique, gyroscopique et magnétique des capteurs principaux du dispositif 2)
La composition selon l’invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs additifs, usuellement employés dans le domaine, notamment choisis parmi les polymères cationiques différents des polymères précédemment décrits, les agents antipelliculaires, les agents antiséborrhéïques, les vitamines et pro-vitamines dont le panthénol, les filtres solaires, les agents séquestrants, les agents plastifiants, les agents solubilisants, les agents acidifiants, les agents opacifiants ou nacrants, les agents anti-oxydants, les hydroxyacides, les parfums, les agents conservateurs, les colorants et les charges. Bien entendu, l'homme de l'art veillera à choisir ce ou ces éventuels additifs de manière telle que les propriétés avantageuses attachées intrinsèquement à la composition selon l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par la ou les adjonctions envisagées. Les additifs ci-dessus peuvent être en général présents en quantité comprise pour chacun d’entre eux entre 0 et 20% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la chaleur présente dans le flux M4 enrichi en matières solubles issu de l’étape d) est récupérée. De préférence, la chaleur est récupérée par échange de chaleur entre le flux M4 enrichi en matières solubles issu de l’étape d) et le mélange M1p, de préférence ledit échange de chaleur permet de chauffer au moins partiellement le mélange M1p lors de l’étape de chauffage c).
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape e) le flux M4 enrichi en matières solubles est refroidi à une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 40°C.
Selon un mode de réalisation, ladite étape de refroidissement comprend au moins deux sous-étapes, de préférence ladite première sous-étape est mise en œuvre par échange de chaleur entre la chaleur du flux M4 et le mélange M1p et permet d’obtenir un flux refroidi M4’ et ladite deuxième sous-étape est une étape de détente du flux refroidi M4’ à une pression allant de 2 à 10 bars permettant de produire de la vapeur de détente, ladite vapeur de détente pouvant éventuellement être injectée dans le mélange M1 en amont de l’étape a) ou lors de l’étape a).
Selon un mode de réalisation, au moins un additif est ajouté à au moins un flux choisi parmi : Le flux de mélange M1 en amont de l’étape a), Le mélange M1 pendant l’étape a), le flux de mélange M1h en amont de l’étape b), le flux de mélange M1p en amont de l’étape c), le mélange M1p pendant l’étape c), le flux de mélange pendant l’étape d), le flux M3 appauvri en matières solubles issu de l’étape d).
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre au moins une étape de valorisation d’au moins une fraction du flux M3, ladite au moins une étape de valorisation étant de préférence choisie parmi une étape de gazéification hydrothermale, une étape d’oxydation par voie humide.
L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre d’un procédé de traitement selon l’invention, ladite installation comprenant : Au moins un réacteur d’hydrolyse 1 comportant éventuellement un dispositif d’agitation, alimenté en entrée par une ligne d’amenée du mélange M1 à traiter et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé, ledit au moins un réacteur d’hydrolyse étant éventuellement précédé(s) par un dispositif de broyage ou muni d’une boucle de recirculation munie d’un dispositif de broyage ou suivi d’un dispositif de broyage, en amont de la pompe 3, une pompe de mise sous pression 3 alimenté en entrée par le mélange hydrolysé éventuellement broyé, et comportant une ligne de sortie du mélange M1p, un dispositif de chauffage 4 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une fraction du mélange M1p en aval de la pompe 3, et comportant au moins une sortie pour le mélange M2, un réacteur 5 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une partie du mélange M2 issu du dispositif de chauffage 4 et comportant au moins deux sorties, une sortie pour le flux M3 et une sortie pour le flux M4, ledit réacteur 5 comprenant éventuellement des moyens de chauffage, et ledit réacteur 5 comprenant des moyens de séparation permettant d’extraire un flux M3 appauvri en matières solubles et un flux M4 enrichi en matières solubles, éventuellement un échangeur de chaleur 9 permettant de récupérer la chaleur présente dans le flux M4 enrichi en matières solubles à la sortie du réacteur 5, un dispositif de détente 10 alimenté par au moins une fraction du flux M4 enrichi en matières solubles préalablement refroidi, et comportant une sortie pour le flux M5, éventuellement un dispositif de séparation 12 alimenté par au moins une fraction du flux M5 et comportant une sortie pour une fraction gazeuse et une sortie pour le flux liquide M5’, un dispositif de digestion 11 alimenté par au moins une fraction du flux M5 ou le cas échéant par au moins une fraction du flux liquide M5’ et au moins une partie de la fraction gazeuse.
Selon un mode de réalisation, le réacteur 5 comprend : un réacteur de solubilisation 52 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une partie du mélange M2 issu du dispositif de chauffage 4 et comportant une ligne de sortie pour un mélange M6, éventuellement un dispositif de chauffage 53 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une partie du mélange M6 issu du réacteur de solubilisation 52 et comportant une ligne de sortie pour un mélange M6’, un dispositif de séparation 51 alimenté par au moins une fraction du mélange M6 ou par au moins une fraction du mélange M6’ lorsqu’un dispositif de chauffage 53 est présent, et comportant au moins deux sorties, une sortie pour le flux M3 et une sortie pour le flux M4.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de chauffage 4 comprend un échangeur de chaleur permettant d’échanger de la chaleur entre le flux M4 enrichi en matières solubles issu du réacteur 5 et le flux M1p en aval de la pompe de mise sous pression 3, un flux M4’ refroidi est ainsi obtenu.
Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre un échangeur de chaleur 9 en aval du dispositif de chauffage 4 permettant de récupérer la chaleur présente dans le flux M4’ et de la transférer au mélange M1 pour l’hydrolyse thermique, de préférence via une production de vapeur.
Le procédé de traitement selon l’invention permet une dépense énergétique limitée, sans que cela ne soit au détriment de la qualité de la valorisation.
Les inventeurs ont observé que monter en température au-delà des températures d’hydrolyse peut conduire à des productions de composés potentiellement réfractaires à la digestion, en particulier à cause de longs temps de séjour qui entrainent des réorganisations moléculaires des courtes chaines produites par hydrolyse ou par destruction radicalaire à ces fortes températures. Ainsi, l’invention permet de maitriser les temps de séjour à ces fortes températures et en particulier la vitesse de la montée en température et ce afin d’améliorer la digestibilité.
L’invention propose également une étape de solubilisation permettant à l’eau de jouer un rôle de catalyseur des réactions chimiques, permettant d’obtenir un mélange plus homogène où l’ensemble de la matière est en contact intime avec l’eau. Cette étape de solubilisation, mise en œuvre dans des conditions de température et de temps de séjour contrôlés, permet d’améliorer la qualité de la matière traitée pour une meilleure digestion de ladite matière traitée.
La composition anhydre préparée dans la référence 2 a été appliquée sur la surface (1×1 cm 2 ) d’une peau de cadavre humain. Ensuite, la composition anhydre a été massée avec les doigts pendant 1 minute. Après le massage, la composition anhydre sur la peau a été laissée pendant 15 minutes. Ensuite, la surface de la peau traitée avec la composition anhydre a été essuyée avec un papier mince sec.
Un cliché de la surface de la peau a été pris avec une caméra numérique avec un microscope à grossissement 100 fois avant l’application de la composition anhydre (cf. ) et juste après avoir essuyé la composition anhydre (cf. ).
Ensuite, de l’eau a été déposée sur la surface de la peau traitée avec la composition anhydre, suivie d’un massage avec les doigts. Ensuite, la surface de la peau traitée à l’eau a été essuyée avec un papier mince sec.
Un cliché de la surface de la peau a été pris avec une caméra numérique avec un microscope à un grossissement 100 fois juste après l’essuyage (cf. ).
Ensuite, la surface de la peau a été lavée à deux reprises avec une solution aqueuse de lauréth sulfate de sodium (SLES) à 5 % en poids et un cliché de la surface de la peau a été pris avec une caméra numérique avec un microscope à un grossissement 100 fois juste après chacune des deux étapes de lavage (cf. et 5).
Ensuite, un ruban Scotch TM a été appliqué sur la surface de la peau et retirée 20 fois de la surface de la peau pour éliminer la couche cornée de la peau. Après le 20 ème décollage au ruban, un cliché de la surface de la peau a été pris avec une caméra numérique avec un microscope à grossissement 100 fois (cf. ).
Comme le montre la , la surface de la peau traitée avec le processus selon la présente invention a été colorée avec succès avec du rouge sur l’ensemble de la zone de traitement.
Comme le montre la , la couleur rouge était toujours clairement et uniformément observée après avoir appliqué de l’eau sur la surface de la peau traitée et l’avoir essuyée, bien qu’une certaine couleur sur la surface de la peau traitée ait été éliminée.
En outre, comme le montrent les figures 4-6, la couleur était toujours claire et couvrait bien la surface de la peau même après deux lavages avec la solution aqueuse SLES et l’élimination de la couche cornée avec le décollage au ruban à 20 reprises, ce qui indique l’efficacité de coloration durable et la coloration uniforme de l’épiderme avec le processus selon la présente invention.
Composition cosmétique comprenant une émulsion de silicone particulière, un polymère cationique particulier, un tensioactif anionique particulier et un tensioactif amphotère La présente invention concerne une composition utile pour nettoyer et/ou conditionner des fibres de kératine, et en particulier des fibres de kératine humaines telles que les cheveux, qui comprend une émulsion de silicone particulière, un polymère cationique particulier, un tensioactif anionique particulier et un tensioactif amphotère.
Il est courant d’utiliser des compositions cosmétiques détergentes telles que les shampooings et les gels douche, essentiellement à base de tensioactifs, pour laver des matériaux de kératine, en particulier les cheveux et la peau. Ces compositions sont appliquées sur les matériaux de kératine, qui sont de préférence mouillées, et la mousse générée par massage ou frottement avec les mains ou un gant de toilette permet, après rinçage à l’eau, d’éliminer les divers types de salissures initialement présentes sur les cheveux ou la peau.
Ces compositions contiennent généralement des teneurs importantes en agents tensioactifs « détergents », qui, pour pouvoir formuler des compositions cosmétiques avec un bon pouvoir détergent, doivent notamment leur donner un bon pouvoir moussant.
Les tensioactifs utiles à cet effet sont généralement de type anionique, non ionique et/ou amphotère, et en particulier de type anionique.
S = (1093+(4395-1093)*(20-T)/20)*Hk/24
Dans un deuxième mode de réalisation, en référence à la , la vanne 15 n’est cette fois pas située dans un boîtier de coupure à l’extérieur du compteur 1, mais est intégrée dans le compteur 1. Le procédé de surveillance est mis en œuvre de la même manière si ce n’est que, dans cette configuration, le compteur 1 n’a pas besoin de communiquer avec un équipement externe : l’unité de traitement 7 pilote directement la vanne 15.
Les signatures des systèmes prédéterminés ne sont pas définies forcément par la durée de tirage de gaz, le débit de gaz moyen et le volume de gaz consommé, mais peuvent être définies par un ou deux de ces paramètres prédéfinis seulement.
Les paramètres prédéfinis peuvent d’ailleurs être différents de ceux décrits ici, et pourraient par exemple comprendre une pente de consommation ou un débit courant (et non moyen).
Les systèmes prédéterminés de l’installation, dont la consommation est surveillée, peuvent comprendre un ou des systèmes différents, et par exemple une gazinière, une cheminée à gaz, etc.
Système de mesure de la planéité d’un substrat L’invention concerne un système permettant de mesurer la planéité d’un substrat.
Art antérieur La production d’un substrat comme du verre plat de type float consiste à verser du verre fondu sur un bain d'étain liquide qui s'y étale en formant un ruban continu. Ce ruban continu est refroidi puis découpé pour former des plaques, préférentiellement rectangulaire.
Un critère de qualité de ces plaques est leur planéité. On comprend par-là que le produit attendu doit présenter un profil le plus plan possible
Or, le procédé de fabrication de verre et, éventuellement, le ou les procédés de traitement par exemple thermique des plaques, sont susceptibles d’entrainer une non planéité desdites plaques. Effectivement, le verre chaud sortant du four et convoyé par des moyens de convoyage du type rouleaux, est susceptible de se déformer lors de son refroidissement.
Si les procédés sont paramétrés et agencés pour éviter au maximum la formation de déformations et d’ondulations du profil du substrat verrier, ces déformation et ondulations peuvent toujours se produire.
Il existe donc un besoin d’avoir un système pour mesurer la planéité d’un substrat afin d’éviter tout problème qualité en particulier sur les étapes de transformation qui suivent le procédé float en particulier lors de la découpe du verre, son feuilletage du verre, ou encore la réalisation de double vitrage.
La présente invention a pour but de fournir un système de mesure de la planéité d’un substrat qui soit fiable et précis c’est-à-dire permettant de détecter des faibles variations de surface.
A ce titre, l’invention concerne un système de mesure de la planéité d’une surface , ladite surface étant la surface d’un substrat maintenu par un support, ledit système de mesure de la planéité comprenant un module détecteur et une source lumineuse, ladite source lumineuse générant un faisceau lumineux et étant agencée pour être fixée sur la surface du substrat ou sur le support pour servir de référence, ledit module détecteur comprend une surface réceptrice portée par un capteur et apte à être placée en regard de la source lumineuse pour être pointée par ledit faisceau lumineux et fournir un signal électrique représentatif de la position pointé de la surface de détection, caractérisé en ce que ledit module détecteur est agencé pour que le capteur photoélectrique soit monté mobile orthogonalement par rapport au plan du substrat.
Selon un exemple, le capteur photoélectrique comprend une jonction PN.
Selon un exemple, la jonction PN est du type PIN.
Une configuration de l’appareil d’inspection 500 constituant le système d’inspection 800 (voir la ) décrit ci-dessus sera décrite.
La et la sont chacune une vue en perspective illustrant l’appareil d’inspection 500 dans le mode de réalisation.
Lorsque l’appareil d’inspection 500 est inséré dans l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40, la illustre son côté de surface situé du côté du stator 40. Lorsque l’appareil d’inspection 500 est inséré dans l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40, la illustre son côté de surface situé du côté du rotor 20.
Comme le montrent la et la , l’appareil d’inspection 500 comporte une pluralité d’unités d’inspection 511 à 517 et un arbre d’accouplement 520.
[C-1] Une pluralité d’unités d’inspection 511 à 517
Une pluralité des unités d’inspection respectives 511 à 517 sont fournies pour réaliser l’inspection dans l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40 constituant la machine électrique tournante 10 (voir la ). Une pluralité des unités d’inspection respectives 511 à 517 sont configurées pour être dans un état où elles sont accouplées dans une direction axiale le long de l’axe de rotation AX du rotor 20 lorsqu’elles sont insérées dans l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40.
Une pluralité des unités d’inspection respectives 511 à 517 ont des fonctions pour réaliser l’inspection sur la machine électrique tournante 10 (voir la ).
Concrètement, l’unité d’inspection 511 est une unité de capture d’image côté pointe, comporte un dispositif de capture d’image 611 et un dispositif d’éclairage 612 en tant que dispositifs d’inspection, et est configurée de sorte que le dispositif d’éclairage 612 éclaire un côté pointe de l’appareil d’inspection 500 et le dispositif de capture d’image 611 capture son image (voir la ).
L’unité d’inspection 512 est une unité de guidage, comporte une paire de plaques de guidage 621 en tant que dispositif d’inspection, et est configurée pour guider une direction de déplacement de l’appareil d’inspection 500. Ici, une paire des plaques de guidage 621 est insérée dans un sillon (l’illustration est omise) formé le long de la direction axiale dans le stator 40 (voir la ), et guide l’appareil d’inspection 500 dans un déplacement le long de la direction axiale, par exemple. En outre, l’unité d’inspection 512 est configurée pour faire varier une distance entre une paire des plaques de guidage 621 conformément à une largeur du sillon formé dans le stator 40 (voir la ).
L’unité d’inspection 513 est une unité de capture d’image de rotor, comporte un dispositif de capture d’image 631 (dispositif de capture d’image de rotor) en tant que dispositif d’inspection, et est configurée pour capturer une image du rotor 20 (voir la ) avec le dispositif de capture d’image 631 (voir la ).
L’unité d’inspection 514 est une unité mobile, et comporte un mécanisme de déplacement comportant des chenilles 641 (courroie sans fin) et un aimant permanent 642 en tant que dispositif d’inspection. L’unité d’inspection 514 est configurée de sorte que l’appareil d’inspection 500 se déplace avec les chenilles 641 dans un état dans lequel l’appareil d’inspection 500 adhère au stator 40 (voir la ) par la force magnétique de l’aimant permanent 642. Ici, l’unité d’inspection 514 comporte les deux mécanismes de déplacement dans chacun desquels l’aimant permanent 642 est enserré par une paire des chenilles 641, et le fonctionnement des deux mécanismes de déplacement permet à l’appareil d’inspection 500 d’être déplacé jusqu’à n’importe quelle position. En outre, l’unité d’inspection 514 comporte un marteau 643 et un microphone 644 en tant que dispositifs d’inspection, et est configurée pour détecter un son lorsque le stator 40 est frappé avec le marteau 643 en utilisant le microphone 644. En plus de cela, l’unité d’inspection 514 comporte un dispositif de capture d’image 645 en tant que dispositif d’inspection, et est configurée pour capturer une image du stator 40 avec le dispositif de capture d’image 645 (voir la ).
L’unité d’inspection 515 est une unité de commande, et est configurée pour comporter un panneau de commande (l’illustration est omise) pour commander le fonctionnement des unités constituant l’appareil d’inspection 500 en tant que dispositif d’inspection.