INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément de cliquet 4c possède la deuxième surface de contact 4a et la portion masselotte 4b est dépourvue de la deuxième surface de contact 4a. La portion masselotte 4b n’est pas destinée à venir en contact du bloqueur 5 pour bloquer la rotation du galet 2. La portion masselotte 4b et l’élément de cliquet 4c n’ont pas la même forme lors d’une observation selon une direction parallèle au premier axe de rotation AA. La portion masselotte 4b et l’élément de cliquet 4c sont disposés l’un à la suite de l’autre selon une direction parallèle au premier axe de rotation AA ou sensiblement parallèle au premier axe de rotation AA.
La partie distale de la portion masselotte 4b est plus éloignée du premier axe de rotation AA que la partie distale de la deuxième surface de contact 4a et d’une façon plus générale que la partie distale l’élément de cliquet 4c selon une direction radiale qui s’étend depuis le premier axe de rotation AA. Le centre de gravité de la portion masselotte 4b est plus éloigné du premier axe de rotation que le centre de gravité de l’élément cliquet 4c. Cela permet d’avoir une augmentation de la force centrifuge en comparaison d’un pion de section constante ou sensiblement constante sur toute la hauteur du pion 4 (selon la direction AA).
De manière préférentielle, la portion masselotte 4b possède une partie qui est en vis-à-vis de l’élément cliquet 4c dans une observation selon le premier axe de rotation AA, il est avantageux d’avoir un vis-à-vis égal à au moins 50% de la surface de l’élément cliquet 4c, de préférence au moins 75%. Préférentiellement, l’élément cliquet 4c est intégralement en vis-à-vis de la portion masselotte 4b dans une observation selon le premier axe de rotation AA.
De manière préférentielle, dans une observation selon le premier axe de rotation AA, la portion masselotte 4b possède une surface qui est au moins 30% supérieure à la surface de l’élément cliquet 4c. il est avantageux que l’élément cliquet 4c et la portion masselotte 4b se présentent sous la forme de deux arcs d’anneaux. Il est préférable que la portion masselotte 4b dépasse d’une ou des deux extrémités de l’élément cliquet 4c selon un arc de cercle dont le centre correspond au premier axe de rotation AA. Cela permet d’augmenter la masse du pion sans augmenter l’encombrement de l’élément cliquet 4c. cette configuration permet d’éloigner le centre de gravité en comparaison d’un pion 4 ne comportant que l’élément de cliquet 4c. La portion masselotte 4b appartenant à un plan distant de la première surface de blocage 5a, elle s’affranchit des obligations vis-à-vis de l’espacement entre la première surface de blocage 5a et la deuxième surface de blocage 4a lorsque le galet 2 doit tourner ou de l’aire minimal de contact entre l’élément de cliquet 4c et le bloqueur 5 lorsque le galet 2 doit être bloqué.
En comparaison de la configuration divulguée dans le document US 2014/0262611 où le pion est de forme identique sur toute la hauteur du pion, la portion masselotte 4b permet d’éloigner le centre de gravité et donc d’augmenter la force centrifuge pour une vitesse de rotation seuil donnée.
La configuration étagée du pion 4 avec une partie masselotte 4b qui est décalée par rapport à l’élément de cliquet 4c permet d’améliorer le compromis force centrifuge générée/encombrement.
Lorsque le pion 4 est dans la deuxième position, c’est-à-dire la position apte à bloquer le galet 2, la portion masselotte 4b se trouve à une distance du premier axe de rotation AA qui est supérieure à la distance qui sépare le premier axe de rotation AA et la zone de contact entre le pion 4 et le bloqueur 5.
De manière préférentielle, lorsque le pion 4 est dans la deuxième position avec l’élément de cliquet 4c en appui sur le bloqueur 5, il est avantageux que la portion masselotte 4b s’étende au-delà de l’élément de cliquet 4c sur une distance qui est égale à au moins 10% du rayon entre le premier axe de rotation AA et la partie distale de la zone de contact entre le bloqueur 5 et l’élément de cliquet 4c. Encore plus préférentiellement, la portion masselotte 4b s’étend au-delà de l’élément de cliquet 4c sur une distance qui est égale à au moins 20%.
Afin d’améliorer la compacité, il est particulièrement avantageux d’utiliser un galet 2 qui est creux et de disposer le pion 4 à l’intérieur du galet 2. Il est possible de former un dispositif de détection qui détecte mieux la vitesse seuil sans modifier le diamètre du galet 2. Le bloqueur 5 est au moins en partie disposé à l’intérieur du galet 2 ce qui permet de former un dispositif de détection particulièrement compact sans dégrader la sensibilité de détection de la vitesse de rotation du galet 2. Il est avantageux que la partie masselotte 4b et/ou l’élément cliquet 4c se trouvent à l’intérieur du creux du galet 2.
Alternativement, certains ports de ventilation 4 peuvent être laissés libres.
Les buses d’injection 17 comportent par exemple des dispositifs d’étanchéité respectifs permettant un raccord étanche avec le port de ventilation 4. Le dispositif d’étanchéité est par exemple en matériau élastique, tel qu’en silicone. C’est par exemple une ventouse, un joint torique ou un joint à lèvres ou un soufflet, entourant l’orifice de la buse d’injection 17. Selon un autre exemple, le dispositif d’étanchéité est en matériau rigide, tel qu’en matériau PEEK, l’étanchéité pouvant être obtenue par compression du dispositif d’étanchéité.
Le dispositif d’injection d’un gaz propre 15 peut comporter un actionneur configuré pour pousser la(es) buse(s) d’injection 17 ou le(s) bouchon(s) le cas échéant, contre un port de ventilation 4 respectif.
La(es) ligne(s) d’injection 16 reliant les buses d’injection 17 sont raccordées à une(des) amenée(s) de gaz 18, comme des sorties de gaz disponibles sur site (aussi appelées « facilities » en anglais).
La(es) ligne(s) d’injection 16 peuvent en outre être pourvues de filtres à particules 20 pour filtrer d’éventuelles particules polluantes du gaz propre injecté ( ).
Le gaz propre est par exemple de l’azote ou de l’air pur et sec ou ultra-sec.
Le débit d’injection du gaz propre dans chaque buse d’injection 17 est par exemple compris entre 6 l/min (0,0001 m 3 /s) et 30 l/min (1,8 m 3 /h ou 0,0005 m 3 /s).
Le dispositif d’injection d’un gaz propre 15 peut également comporter au moins un capteur de pression 21 configuré pour mesurer la pression dans une ligne d’injection 16 ( ). On peut alors identifier un défaut du port de ventilation 4, tel qu’un défaut du filtre à particules 4a, en mesurant la pression dans la ligne d’injection 16 et en la comparant avec une valeur de référence.
Le dispositif d’injection d’un gaz propre 15 peut également comporter au moins un dispositif de contrôle du débit 22, permettant l’injection contrôlée de différents flux de gaz, par exemple dans la gamme 30 l/min (0.0005 m 3 /s) -100 l/min (0.00167 m 3 /s), tel que 50 l/min (0.00083 m 3 /s) en moyenne et jusqu’à 100 l/min (0.00167 m 3 /s),, dans une ligne d’injection 16.
Il y a par exemple un capteur de pression 21 et un dispositif de contrôle du débit 22 par ligne d’injection 16. Le capteur de pression 21 est agencé en aval du dispositif de contrôle du débit 22 et du filtre à particules 20 dans le sens d’écoulement du gaz propre dans la ligne d’injection 16. Il est en outre avantageusement agencé au plus proche du port de ventilation 4 pour améliorer la sensibilité de mesure.
Les moyens de contrôle du modèle d’enceinte de transport, les moyens d’actionnement de verrou, les mécanismes d’actionnement de porte du port de chargement 14 et le dispositif d’injection d’un gaz propre 15 peuvent être pilotés par une unité de traitement 23 de la station de mesure 1, telle qu’un ordinateur ou contrôleur. L’unité de traitement 23 peut être raccordée à une interface utilisateur 24, comprenant par exemple notamment un écran et un clavier visibles sur la .
Également, la station de mesure 1 comporte par exemple une armoire électrique 25 permettant l’alimentation et le logement de toute ou partie des composants électriques de la station. L’armoire électrique 25 est avantageusement déportée latéralement de la chambre 9, de manière à être à l’écart du flux laminaire d’air filtré, évitant ainsi la contamination de la chambre 9 par les différents composants logés dans l’armoire électrique 25.
Le procédé de mesure de la contamination en particules d’une enceinte de transport pour le convoyage et le stockage atmosphérique de plaquettes semi-conductrices mis en œuvre dans la station de mesure 1 comporte les étapes décrites ci-après.
En position de repos de la station de mesure 1, l’interface 6 est agencée dans la chambre 9 dont l’accès 11 est fermée par la porte de port de chargement 14 ( ).
Puis, lorsqu’un opérateur ou un robot place une enceinte de transport sur le plateau 13 du port de chargement 12, le port de chargement 12 positionne et contrôle le modèle d’enceinte de transport, puis clampe la coque 2 de l’enceinte et l’avance contre l’accès 11 de la chambre 9 (flèche D1 sur la ).
Les moyens d’actionnement de verrou de la porte de port de chargement 14 déverrouillent alors les organes de verrouillage de la porte 3 et solidarisent la porte 3 à la porte de port de chargement 14 ( ).
– un réseau de communication câblé.
– une antenne satellite.
L'aéronef comprend en outre un système électrique 312 et un système carburant 313.
Le système carburant 313 comprend au moins un réservoir de carburant, non représenté sur la et un système d'inertage 3131 du réservoir de carburant.
Le système électrique 312 est configuré pour recevoir des données émises par le système avionique 311 et pour transmettre une puissance électrique au système d'inertage.
Le calculateur 32 comprend une interface réseau comportant une antenne non représentée, une mémoire et un processeur, par exemple un microprocesseur.
Le calculateur 32 est de préférence un ordinateur.
Selon un mode de réalisation, le système comprend une pluralité de calculateurs qui forment un centre de calcul. Dans la suite de la rédaction, on confond calculateur 32 et centre de calcul.
Un aspect de l'invention concerne un procédé de sélection d'une logique d'activation du système d’inertage 3131 du réservoir de carburant de l'aéronef 31 pour au moins une mission de l'aéronef 31.
La est un schéma synoptique présentant les étapes d’un tel procédé 100.
Le procédé 100 comprend une première étape 101 de transmission de données relatives à la préparation de la mission au calculateur 32.
La mission comprend une phase, définie précédemment comme la deuxième phase, durant laquelle l'aéronef est en vol. Les données relatives à la préparation de la mission de l'aéronef 31 comprennent de préférence au moins l'une des données suivantes : type d'aéronef 31 qui va réaliser le vol, masse du carburant compris dans le réservoir de carburant de l'aéronef 31 avant le vol, température du carburant compris dans le réservoir de carburant de l'aéronef 31 avant le vol, profil du vol.
Les données relatives à la préparation de la mission peuvent en outre comprendre la position géographique de l'aéronef durant toute la mission par exemple.
Le profil du vol peut comporter au moins l'une des données suivantes : position géographique de l'aéronef 31 durant le vol, altitude de l'aéronef 31 durant le vol, vitesse air, nombre de Mach durant le vol.
En outre, des données météorologiques sont téléchargées par le calculateur 32 depuis une base de données externe interrogeable par le calculateur 32. Les données météorologiques sont moyennées ou cumulées, préférentiellement en utilisant deux échelles de temps : par minute et par heure.
Les données météorologiques téléchargées comprennent de préférence au moins l'une des données suivantes : température de l'air, vitesse du vent, rayonnement solaire global.
A l’étape 750-S, la matrice de connectivité globale est mise à jour.
A l’étape 800-S, qui peut également être une étape d’initialisation de l’équipement de supervision 400 par exemple, la liste de contrôle comprenant l’identifiant unique de l’ensemble des dispositifs « hors ligne » 100-h est déterminée.
L'homme du métier comprendra aisément que les étapes 720-S, 740-S, 750-S, et 800-S peuvent être réalisées de manière simultanée et/ou selon un ordre différent, par exemple un ordre défini par l’équipement de supervision 400.
La est un organigramme décrivant des sous-étapes du procédé de gestion de communication sans fil critique, mis en œuvre par un équipement de supervision 400, pour la supervision des états de connectivité directe entre les différents dispositifs de communication 100-n et 100-(n+1) du système 10, selon des modes de réalisation de l’invention.
A l’étape 800, un dispositif de communication 100-n est déconnecté du réseau 200.
A l’étape 820-S, la liste de contrôle comprenant l’identifiant unique de l’ensemble des dispositifs « hors ligne » 100-h est mise à jour. Notamment, l’identifiant unique du dispositif 100-n déconnecté du réseau 200 à l’étape 800 est ajouté à la liste de contrôle.
A l’étape 840-S, une horloge de supervision de l’équipement de supervision 400 (par exemple liée à la supervision du dispositif 100-n déconnecté du réseau 200 à l’étape 800) est mise à 0 ( ) et activée. Dans des modes de réalisation, la valeur de l’horloge de supervision peut également être fixée en fonction d’une ou plusieurs valeurs associées à un ou plusieurs horodatages relatifs aux différents états de connectivité direct et/ou des horodatages relatifs aux matrices de connectivité élémentaires reçues.
A l’étape 860-S, si la valeur de l’horloge de supervision atteint la valeur de la fréquence de temps de supervision alors le message de supervision ℳ (400) est déterminé à partir des identifiants de la liste de contrôle, puis émis par l’intermédiaire du mode de communication directe à l’étape 880-S.
A l’étape 850-S, si un message de communication direct quelconque (i.e. ℳ d (n) ou ℳ s (n) ), émis par le dispositif 100-n déconnecté du réseau 200 à l’étape 800, est reçu par l’équipement de supervision 400, par l’intermédiaire du mode de communication directe, avant que l’horloge de supervision liée à la supervision de ce dispositif 100-n, n’atteigne une valeur de fréquence de temps de supervision , alors la valeur de cette horloge de supervision est remise à 0 et réactivée.
La est un organigramme décrivant des sous-étapes du procédé de gestion de communication sans fil critique, mis en œuvre par un dispositif de communication « hors ligne » 100-h déconnecté du réseau 200 à l’étape 800, pour la supervision de ses états de connectivité directe avec les autres dispositifs de communication 100-(n+1) du système 10, selon des modes de réalisation de l’invention.
A l’étape 820-h, le mode de supervision individuelle des liaisons sans-fil directes est déclenché.
A l’étape 832-h, un ou plusieurs moyens d’alerte de perte de réseau sont mis en œuvre pour notifier une perte de réseau.
A l’étape 840-h, la valeur de l’horloge de supervision du dispositif de communication « hors ligne » 100-h, est mise à 0 ( ) et activée. Selon des modes de réalisation, l’horloge de supervision peut également être initialisée en fonction d’une ou plusieurs valeurs associées à un ou plusieurs horodatages relatifs aux différentes états de connectivité directe .
A l’étape 860-h, si la valeur de l’horloge de supervision atteint une valeur de seuil de temps de supervision alors un ou plusieurs moyens d’alerte de perte de connectivité sont mis en œuvre à l’étape 834-h pour notifier une perte de connectivité.
A l’étape 850-h, si un message de communication directe quelconque (par exemple ℳ d ( n+1) émis par un autre dispositif 100-(n+1)) est reçu par le dispositif « hors ligne » 100-h, avant que la valeur d’horloge de supervision n’atteigne une valeur de seuil de temps de supervision , alors cette horloge de supervision est remise à 0 et réactivée.
A l’étape 870-h, si le message de communication directe reçu à l’étape 850-h est un message de supervision ℳ (400) , alors le message de réponse de communication directe ℳ s (h) est déterminé à partir du ℳ (400) et de l’identifiant (h) du dispositif « hors ligne » 100-h, puis émis par l’intermédiaire du mode de communication directe à l’étape 880-h.
En mode de fonctionnement nominal, le générateur de gaz 11 entraîne la turbine libre 12 qui met en rotation l’hélice 31 via le boitier 20. Le générateur de gaz 11 entraine également :
la pompe moteur 50 qui met en pression le réservoir auxiliaire 45 via la conduite 60 et alimente les circuits de lubrification 52 et 53 ; la pompe principale de récupération 58 qui renvoie l’huile de fond du boitier 20 au réservoir principal.
Le boitier 20 transmet également le mouvement de la turbine 12 aux organes suivants :
la machine électrique 46 qui génère alors du courant électrique à destination du réseau électrique de l’aéronef ; la pompe haute pression 42 qui alimente l’unité de contrôle de pas d’hélice 32.
Le passage en mode dégradé se fait après que l’avionique ait détecté un arrêt du générateur de gaz 11 et/ou de la turbine libre 12 et que la mise en drapeau de l’hélice 31 ait été réalisée selon des modalités connues à l’aide de la pompe 40. Le passage en mode dégradé comprend plusieurs étapes. Selon une première étape, on commande la pompe à huile électrique 40 pour qu’elle alimente en huile le circuit hydraulique de réglage 33 via la conduite 41. L’huile fournie par la pompe à huile 40 circule également dans la deuxième conduite 48, passe à travers le clapet 49 qui est en position passante et vient alimenter le circuit de lubrification 53 des paliers 25 du boitier 20. Le clapet 61 empêche qu’une partie du flux d’huile en provenance de la pompe 40 alimente inutilement les paliers du générateur de gaz qui ne tourne plus. Selon une deuxième étape, on commande un réglage du pas de l’hélice 31 afin de générer un effet de moulinet pour entraîner l’hélice 31 en rotation. Le vent apparent provoqué par le déplacement de l’aéronef entraîne l’hélice 31 en rotation qui transmet ce mouvement aux sorties auxiliaires 23 et 24 du boitier 20 via l’arbre 30. Le dispositif de roue libre 14 permet un découplage de la turbine libre 12 lorsque l’hélice 31 est motrice des sorties auxiliaires 23 et 24 du boitier 20. La sortie auxiliaire 23 permet l’actionnement de la pompe haute pression 42 qui alimente alors l’unité 32 ainsi que le circuit 53 via la deuxième conduite 48. La pompe 40 est alors maintenue sous tension afin de gaver l’unité de contrôle de pas 32 en huile pressurisée.. Au cours de ces étapes, la pompe auxiliaire 70 de récupération d’huile est maintenue en fonctionnement et le clapet 74 est piloté pour autoriser l’admission d’huile depuis la pompe 70 vers le réservoir 45. La machine électrique tournante 46 étant entraînée en rotation par la sortie 24 du boitier 20, elle génère de l’électricité et peut ainsi fournir la puissance pour les fonctionnalités minimales de l’aéronef et recharger les batteries pour alimenter la pompe à huile électrique 40 et la pompe de récupération 70.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté en , la pompe de récupération 80 est, ici, une pompe à entrainement mécanique reliée par un arbre 81 à une troisième sortie auxiliaire 27 du boitier 20.
la machine électrique 46 qui génère alors du courant électrique à destination du réseau électrique de l’aéronef ; la pompe haute pression 42 qui alimente l’unité de contrôle de pas d’hélice 32 ; la pompe de récupération 80 qui renvoie l’huile de fond du boitier 20 au réservoir principal 51, la vanne trois voies 83 étant commandée pour orienter le flux d’huile en provenance de la pompe 80 vers le réservoir principal 51.
Le passage en mode dégradé se fait après que l’avionique ait détecté un arrêt du générateur de gaz 11 et/ou de la turbine libre 12 et que la mise en drapeau de l’hélice 31 ait été selon des modalités connues à l’aide de la pompe 40. Le passage en mode dégradé comprend plusieurs étapes. Selon une première étape, on commande la pompe à huile électrique 40 pour qu’elle alimente en huile le circuit hydraulique de réglage 33 via la conduite 41. L’huile fournie par la pompe à huile 40 circule également dans la deuxième conduite 48, passe à travers le clapet 49 qui est en position passante et vient alimenter le circuit de lubrification 53 des paliers 25 du boitier 20. Le clapet 61 empêche qu’une partie du flux d’huile en provenance de la pompe 40 alimente inutilement les paliers du générateur de gaz qui ne tourne plus. Selon une deuxième étape, on commande un réglage du pas de l’hélice 31 afin de générer un effet de moulinet pour entraîner l’hélice 31 en rotation. Le vent apparent provoqué par le déplacement de l’aéronef entraîne l’hélice 31 en rotation qui transmet ce mouvement aux sorties auxiliaires 23 et 24 du boitier 20 via l’arbre 30. Le dispositif de roue libre 14 permet un découplage de la turbine libre 12 lorsque l’hélice 31 est motrice des sorties auxiliaires 23,24 et 27 du boitier 20. La sortie auxiliaire 23 permet l’actionnement de la pompe haute pression 42 qui alimente alors l’unité 32 ainsi que le circuit 53 via la deuxième conduite 48. La pompe 40 peut alors être maintenue sous tension afin de gaver l’unité de contrôle de pas 32 en huile pressurisée. La pompe 80 de récupération d’huile est actionnée via le boitier 20 et la vanne trois voies 83 est pilotée pour orienter le flux d’huile d’huile depuis la pompe 80 vers le réservoir 45. La machine électrique tournante 46 étant entraînée en rotation par la sortie 24 du boitier 20, elle génère de l’électricité et peut ainsi fournir la puissance pour les fonctionnalités minimales de l’aéronef et recharger les batteries pour alimenter la pompe électrique 40.
Dans des modes de réalisation, le module de module de gestion 1040 peut comprendre une unité matérielle (comme une carte électronique par exemple) s’interfaçant au module de communication directe 1060 et au module de communication relayée 1080. Le module de gestion 1040 peut en outre comprendre une unité logicielle et/ou micro-logicielle (i.e. logiciel embarqué) implémentée ou intégrée au module de communication directe 1060, au module de communication relayée 1080 et/ou au module d’acquisition et de transmission de message 1020.
La représente une structure du module de gestion 1040, selon des modes de réalisation de l’invention.
Dans certains modes de réalisation, le module de gestion 1040 comprend une unité de traitement de message 1042 et une unité d’identification 1044.
L’unité logicielle et/ou micro-logicielle du module de gestion 1040 peut comprendre l’unité de traitement de message 1042 et l’unité d’identification 1044.
L’unité de traitement de message 1042 est configurée pour convertir un message 0(n) , acquis via le module d’acquisition de message 1020, en un message de communication directe d en fonction du protocole de communication directe associé au module de communication directe 1060. L’unité de traitement de message 1042 est configurée pour convertir le même message 0(n) en un message de communication relayée r en fonction du protocole de communication relayée associé au module de communication relayée 1080.
Dans certains modes de réalisation, le module de gestion 1040 des dispositifs 100-n du système 10 comprend également une unité de géolocalisation 1048, telle que représentée sur la .
Une unité de géolocalisation 1048 peut être configurée pour fournir des données de géolocalisation du dispositif de communication 100-n. Le module de gestion 1040 peut alors être configuré pour associer au moins une partie de ces données de géolocalisation à une partie ou à tous les messages de communication directe d et/ou les messages de communication relayée r émis par le dispositif 100-n.
En particulier, un message émis par un module de communication relayée 1080 au sein du réseau d'interconnexion 200 comprend une donnée d’identification associée à l’identifiant unique r(n) de ce module de communication relayée 1080. L’identifiant unique r(n) peut alors être reconnu par n’importe quel module de communication relayée 1080 et/ou module de gestion 1040 d’un dispositif 100-(n+1) du système de communication sans fil critique 10 recevant et/ou traitant ce message, alors noté r(n) .