INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la même configuration et toujours avec le laser susmentionné, des exemples de mise en œuvre du procédé selon l’invention ont permis de revenir à une couche monocristalline de SiGe avec les conditions suivantes : Une densité d’énergie initiale, ED i , égale à 0.85 J/cm² Une densité d’énergie finale, ED f , égale 1,25 J/cm² Un incrément en densité d’énergie, δED, égal à 25 ou 50 ou 100 mJ/cm², Un nombre N de tirs sur une même zone 100, pour une même densité d’énergie, égal à 30 ou 100.
Dans le cas où 30 tirs sont pratiqués pour chaque niveau de densité d’énergie, la recristallisation complète est ici obtenue à l’aide de 510 tirs, à comparer avec les 1000 tirs à énergie constante qui ne permettent pas une cristallisation correcte.
Par exemple, les résultats donnés ci-dessus ont été obtenus à nombre de tirs constant par niveau de densité d’énergie ; il est toutefois également possible de jouer sur une variation de ce nombre de tirs par niveau de densité d’énergie, de sorte à optimiser encore l’adaptation du recuit à l’évolution du front de cristallisation.
Par exemple, les résultats donnés ci-dessus ont été obtenus à incrément en densité d’énergie, δED, constant entre chaque série ; il est toutefois également possible de jouer sur une variation de cet incrément d’une série à une autre, de sorte à optimiser encore l’adaptation du recuit à l’évolution du front de cristallisation.
Par exemple, les résultats donnés ci-dessus ont été obtenus à durée d’impulsions constante ; il est toutefois également possible de jouer sur une variation, par exemple d’une série à une autre, de cette durée d’impulsions, dont dépend la densité d’énergie des impulsions, de sorte à optimiser encore l’adaptation du recuit à l’évolution du front de cristallisation.
Par exemple, si les exemples donnés ci-dessus concernent le cas d’impulsions laser 2 dont la longueur d’onde se situe dans le domaine spectral des ultraviolets (par exemple à 293 nm, 308 nm ou 355 nm), il n’est pas exclu que la longueur d’onde des impulsions puisse être choisie comme se situant dans le bleu, dans le vert (par exemple à 532 nm), voire même dans le rouge (par exemple à 633 ou 850nm).
Par exemple, si l’utilisation de laser à l’état solide semble à privilégier, celles de laser à gaz ne peut pas être exclue. Ces derniers peuvent présenter l’avantage de permettre de changer la durée des impulsions 2, ce qui peut constituer un paramètre d’optimisation supplémentaire. Toutefois, il reste plus simple de faire varier le nombre de tirs par niveau de densité d’énergie et/ou la densité d’énergie des tirs en changeant de laser.
Procédé de remplissage d’une tranchée formée dans un substrat semiconducteur La présente description concerne de façon générale le domaine des dispositifs électroniques et de leurs procédés de fabrication. Elle vise plus particulièrement un procédé de remplissage, par du silicium polycristallin, d’une tranchée formée dans un substrat semiconducteur. Elle vise également un dispositif électronique comportant une tranchée remplie par un tel procédé.
On a proposé divers dispositifs électroniques comportant des tranchées s’étendant verticalement dans un substrat semiconducteur et remplies partiellement ou totalement de silicium polycristallin.
Selon un aspect du présent exposé, l’élément ferromagnétique ainsi que les premier et second organes de coopération sont maintenus sur le châssis par des parois de maintien.
Selon une caractéristique du présent exposé le châssis comprend des première et deuxième portions, les première et seconde portions étant respectivement adjacentes au premier et au deuxième organes de coopération.
Selon un aspect du présent exposé, les premiere et seconde portions prolongent la surface de coopération et la surface interne selon la direction transversale.
Selon un aspect du présent exposé, l’élément ferromagnétique s’étend dans la direction longitudinale sur une longueur supérieure à la longueur des premier et deuxième organes de coopération, l’élément ferromagnétique venant en butée contre les première et seconde portions.
Selon un aspect du présent exposé, le châssis comprend un élément de protection configuré pour recouvrir au moins partiellement la surface de coopération, l’élément de protection permettant de protéger les éléments magnétiques de la corrosion, pouvant entrainer la perte du pouvoir attractif des éléments magnétiques.
Selon un aspect du présent exposé, l’élément de protection s’étend selon la direction longitudinale.
Selon un aspect du présent exposé, l’élément de protection s’étend selon la direction transversale.
On comprend que l’élément de protection est configuré pour fermer la zone de réception de sorte à protéger l’élément d’adaptateur. Cette configuration présente l’avantage de protéger les éléments magnétiques de l’élément d’adaptateur de la corrosion et de maintenir leur positionnement selon la direction verticale.
Selon une caractéristique du présent exposé, l’élément de protection est réalisé dans un matériau magnétiquement neutre permettant le passage des flux magnétiques.
Selon une caractéristique du présent exposé, l’élément de protection est réalisé en matériau plastique, permettant d’assurer une bonne étanchéité et d’éviter la corrosion des éléments magnétiques de l’élément d’adaptateur.
L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : est une représentation d’une vue d’ensemble d’un système d’essuyage d’un véhicule automobile
est une représentation d’une vue d’ensemble d’un élément d’adaptateur et d’un châssis
est une représentation d’un élément d’adaptateur
est une représentation d’une vue en perspective d’un élément ferromagnétique
est représentation d’une coupe verticale d’un dispositif de connexion selon un premier mode de réalisation
est une représentation d’une coupe verticale du dispositif de connexion selon une variante du premier mode de réalisation
Dans un troisième mode de réalisation préféré et illustré sur la , l’entraxe (E) est de dimension légèrement inférieure au diamètre (d2) de la base du col (22), de manière que les bras (42a) constituent des moyens d’encliquetage du dispositif de décor (40) sur le col (22).
L’effort d’encliquetage est compris entre 4 et 10N, et de préférence entre 6 et 8N. Ces valeurs permettent d’obtenir une sécurisation suffisante de l’élément de décor (40) sur le flacon (10).
En référence à la , on voit que de cette manière la mise en place du dispositif de décor (40) est encore facilitée, car une fois encliqueté sur le col (22), le dispositif de décor (40) ne peut plus en tomber.
Cet avantage est bénéfique non seulement lors de la mise en place du dispositif de décor (40), mais également lors de son utilisation, car cela contribue à le sécuriser sur le flacon (10), ce qui favorise le respect de l’exigence de non-séparabilité du dispositif de décor (40) et du flacon (10).
Le dispositif de décor (40) peut être d’une seule pièce. Dans ce cas, il comprend la partie d’attache (42) décrite ci-avant, et un élément de décor (41) sur lequel figure le décor en tant que tel, par exemple une gravure, un moulage ou encore une impression.
Dans les modes de réalisation illustrés, le dispositif de décor (40) comprend en outre un élément rapporté (44) décoratif, tel qu’un nœud en tissu, un ornement ou une breloque. Dans ce cas, l’élément de décor (41) constitue une platine de réception et de fixation de l’élément rapporté (44). De préférence, lorsqu’on regarde le flacon (10) de face, l’élément rapporté (44) dissimule l’élément de décor (41) sur lequel il est fixé.
Afin de faciliter et/ou sécuriser le montage de l’élément rapporté (44) sur le dispositif de décor (40), ce dernier comprend au moins un aménagement (45) de montage. Il peut s’agir de trous, par lesquels on peut faire passer des fils de couture, des rivets, des aimants collés au dispositif de décor (40), ou encore des éléments à sertir. L’aménagement (45) peut également être une texturation de surface permettant d’améliorer l’adhérence du collage de l’élément rapporté (44) sur le dispositif de décor (40).
En référence à la , afin que le dispositif de décor (40) épouse la forme du récipient (20), un pli est effectué entre la partie d’attache (42) et l’élément de décor (41). L’angle (α) entre le plan défini par la partie d’attache (42) et le plan défini par l’élément de décor (41) est généralement compris entre 0° et 90°, mais est adapté à la géométrie du récipient (20) sur lequel le dispositif de décor (40) est destiné à être installé.
En référence à la , le pliage est facilité par une rainure (46) ménagée sur le dispositif de décor (40), entre la partie d’attache (42) et l’élément de décor (41).
Les cols des récipients sont généralement de petites dimensions. Par exemple, un col du type SNI15 présente un filetage de 15mm de diamètre.
Pour s’adapter à de tels cols, la partie d’attache (42) présente un diamètre intérieur (d4) compris entre 10 mm et 16 mm, de préférence entre 12 mm et 14 mm.
Quelle que soit la finition du col (22) du récipient (20), le montage de la pompe (30) sur le col (22) implique un serrage vertical, afin de garantir la compression d’un joint d’étanchéité de la pompe (30) à l’encontre de la face supérieure du col (22).
L’épaisseur du dispositif de décor (40) doit donc être choisie pour que le dispositif de décor (40) soit pincé entre un épaulement (21) du flacon (10) et le corps de pompe (31), sans altérer la compression du joint, et donc l’étanchéité de la pompe (30) sur le flacon (10).
De préférence, le dispositif de décor (40) mesure donc entre 0,3mm et 2mm d’épaisseur, et de préférence entre 0,5 et 1,5mm.
Afin de faciliter sa fabrication, le dispositif de décor (40) est fabriqué à partir d’un feuillard, c’est-à-dire un matériau présenté sous forme de plaque ou de feuille, afin qu’il soit découpé à la forme par poinçonnage, puis, le cas échéant, plié.
Le dispositif de décor (40) peut être fabriqué à partir de tout matériau adapté, tel que du métal, du plastique, du carton ou encore du bois. Le matériau choisi doit de préférence résister au solvant du produit cosmétique contenu dans le flacon (10). Par exemple : - dans le cas d’un parfum, il s’agit d’alcool, et du métal doit par exemple être galvanisé ; - dans le cas d’une crème, il s’agit d’eau, et du bois doit être verni ou huilé ; - dans le cas d’une pommade, il s’agit d’huile, et du carton doit être pelliculé.
De manière plus générale, la présente invention permet la pose de tout élément dans le domaine de la construction, par exemple la pose de gaines, goulottes ou encore de colliers pour le passage de réseaux d’eau, de ventilation, de gaz ou d’électricité.
Enfin, la pose des supports est automatisée et rendue extrêmement précise par l’utilisation du robot mobile. L’intervention humaine est donc limitée.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du support ponctuel, de l’élément de couverture de façade, du robot mobile et du procédé objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier du support ponctuel objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en vue de face, le premier mode de réalisation particulier du support ponctuel objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en coupe, le premier mode de réalisation particulier du support ponctuel objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en vue de côté, le premier mode de réalisation particulier du support ponctuel objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en vue de dessus, le premier mode de réalisation particulier du support ponctuel objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier d’un élément de couverture de façade objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en perspective, un deuxième mode de réalisation particulier d’un élément de couverture de façade objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier d’un mur comportant un support ponctuel et un élément de couverture de façade objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier d’un robot mobile objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en vue de côté, le premier mode de réalisation particulier d’un robot mobile objet de la présente invention,
représente, schématiquement et en perspective, une vue agrandie du premier mode de réalisation particulier d’un robot mobile objet de la présente invention monté sur un support ponctuel,
représente, schématiquement et en plan, une façade sur laquelle est positionné un robot mobile objet de la présente invention,
La température de préchauffage est supérieure à une température de fluidification des matières plastiques afin d’opérer une transition de phase entre un état solide et un état visqueux. La température de préchauffage est inférieure à la température d’activation du catalyseur, et aussi à la température de pyrolyse qui correspond à la température de craquage des matières plastiques. La température de préchauffage est par exemple comprise entre 20 et 290 °C à l’intérieur du réacteur de préchauffage 3.
Avantageusement, le réacteur de préchauffage 3 comprend une vis sans fin 32, et l’introduction des matières plastiques et du catalyseur s’effectue au niveau d’une première extrémité de cette vis sans fin 32, et l’évacuation du mélange pâteux s’effectue au niveau d’une seconde extrémité de cette vis sans fin 32, opposée à sa première extrémité.
Ce réacteur de préchauffage 3 est relié à une pompe aéraulique 33, comme une pompe à vide, qui assure une fonction de dégazage, afin d’extraire l’air inclus dans les matières plastiques en amont du réacteur de préchauffage 3 et durant la fluidification. La pompe aéraulique 33 peut être suivie d’un ou plusieurs filtres 34, comme par exemple un filtre de composés organiques volatils, pour une filtration et un traitement des gaz inclus au sein des matières plastiques avant rejet à l’atmosphère.
Ce réacteur de préchauffage 3 comprend une double enveloppe (ou fourreau) dans laquelle est présent ou circule un fluide caloporteur chauffé par un brûleur 91 ; ce brûleur 91 étant ainsi réglé pour chauffer le fluide caloporteur du réacteur de préchauffage 3 à la température de préchauffage.
L’installation de conversion 1 comprend un diffuseur de matière 35, connectée à la sortie 31 du réacteur de préchauffage 3, de sorte que le mélange pâteux (comprenant pour rappel les matières plastiques fluidifiées et mélangées au catalyseur), est introduit dans le diffuseur de matière 35. Ce diffuseur de matière 35 a pour fonction d’assurer une répartition surfacique substantiellement homogène et uniforme du mélange pâteux à sa sortie 36. Le diffuseur de matière 35 peut être chauffé à une température de diffusion supérieure ou égale à la température de préchauffage et inférieure à la température de pyrolyse, afin de maintenir le mélange pâteux dans un état visqueux. Cette température de diffusion peut être comprise entre 200 et 300 °C.
L’installation de conversion 1 comprend un réacteur de pyrolyse 5 relié à la sortie 36 du diffuseur de matière 35 ; ce réacteur de pyrolyse 5 est donc disposé en aval du réacteur de préchauffage 3 et il est conformé pour chauffer le mélange pâteux à une température de pyrolyse, supérieure à la température de préchauffage et à la température d’activation du catalyseur, sous une atmosphère anaérobie ou inerte afin de convertir ce mélange pâteux en des gaz de synthèse et un produit de réaction solide contenant au moins des chars et du catalyseur. A l’intérieur du réacteur de pyrolyse 5, il se produit une réaction de pyrolyse ou de craquage anaérobie et en continu des matières plastiques, favorisée par le catalyseur.
Le réacteur de pyrolyse 5 intègre intérieurement un lit perméable 50 qui est un lit fixe. Ce lit perméable 50 peut par exemple être formé d’un treillis composé de mailles délimitant des trous, ou en variante être formé de médias caloporteurs. Les mailles du treillis ou les médias caloporteurs sont par exemple réalisés en acier réfractaire ou en céramique.
La réaction de pyrolyse ou de craquage a donc lieu entre les matières plastiques et le catalyseur lors du contact avec le lit perméable 50 chauffé au sein du réacteur de pyrolyse 5, dans une atmosphère anaérobie ou inerte et avec une température de pyrolyse fixe et stable, par exemple comprise entre 300 et 900 °C. Cette réaction entraine le craquage et donc la dépolymérisation des matières plastiques.
Le réacteur de pyrolyse 5 présente une première sortie 51 située au-dessus du lit perméable 50 pour l’évacuation et la récupération des gaz de synthèse, et une seconde sortie 52 située en-dessous du lit perméable 50 pour une évacuation et une récupération du produit de réaction solide. La seconde sortie 52 est par exemple prévue à la base du réacteur de pyrolyse 5, en partie basse du réacteur de pyrolyse 5.
La sortie des gaz de synthèse s’effectue donc sur la première sortie 51 qui est au-dessus du lit perméable 50 afin de favoriser la décantation des chars au sein du réacteur de pyrolyse 5, dans le but d’éviter le transfert des chars vers la première sortie 51 et ainsi ne pas contaminer les gaz de synthèse.
La sortie 36 du diffuseur de matière 35 est raccordée au sommet du réacteur de pyrolyse 5 (autrement dit en partie haute du réacteur de pyrolyse 5) et ce diffuseur de matière 35 procure une répartition surfacique substantiellement homogène et uniforme du mélange pâteux à l’intérieur du réacteur de pyrolyse 5 et sur son lit perméable 50. De manière avantageuse, la liaison entre le diffuseur de matière 35 et le réacteur de pyrolyse 5 est réalisée à l’aide d’une manchette haute température, afin de pouvoir gérer les dilatations liées aux différences de températures entre le diffuseur de matière 35 et le réacteur de pyrolyse 5, et ainsi préserver l’étanchéité.
Le réacteur de pyrolyse 5 est associé à un brûleur 92 qui est réglé pour chauffer un fluide caloporteur à la température de pyrolyse, afin de chauffer le réacteur de pyrolyse 5 et son lit perméable 50 à la température de pyrolyse.
Selon une première possibilité, le fluide caloporteur est présent ou circule à l’intérieur d’une double enveloppe du réacteur de pyrolyse 5.
Selon une seconde possibilité (en complément ou en en variante de la première possibilité évoquée ci-dessus), le fluide caloporteur est présent ou circule à l’intérieur du lit perméable 50, et par exemple à l’intérieur des mailles du lit perméable 50 qui sont tubulaires.
De manière optionnelle, ce réacteur de pyrolyse 5 intègre ou comprend un vibreur pour soumettre le lit perméable 50 à une vibration, afin de favoriser le décollement des chars et du catalyseur du lit perméable 50, et ainsi leur descente gravitaire dans le réacteur de pyrolyse 5.
L’installation de conversion 1 comprend une ligne de récupération du produit de réaction solide 6 reliée à la seconde sortie 52 du réacteur de pyrolyse 5 pour récupérer et traiter le produit de réaction solide qui, pour rappel, comprend au moins les chars et le catalyseur ; le catalyseur, ayant participé à la réaction de pyrolyse, est au moins partiellement dans un état usagé, autrement dit il comprend du catalyseur à régénérer et, dans une plus faible proportion, du catalyseur neuf ou non usagé.
Préférentiellement, les supports ponctuels 100 sont stockés de manière à ce que la tige 103 soit au-dessus de la tige 102, puis retournés au moment de leur positionnement par un moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510.
Le rail du magasin 506 est muni d’une courroie activée par un moteur 507 et configuré pour acheminer un support ponctuel 100 depuis le magasin 506 sur le moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510. Préférentiellement, la courroie est configurée pour que l’ensemble des supports ponctuels 100 stockés dans le magasin 506 se déplacent vers le moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510. Un support ponctuel 100 est donc déplacé sur le moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510, et les supports ponctuels 100 restants dans le magasin 506 remontent selon la direction 521 pour l’approvisionnement futur du moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510. En d’autres termes, un nouveau support ponctuel 100 prend la place du support ponctuel 100 qui vient d’être positionné sur le moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510.
Dans des variantes, les supports ponctuels 100 sont chargés dans un rail du magasin 506 selon la direction 521 ce qui comprime un ressort. Les supports ponctuels 100 sont donc repoussés par le ressort, selon la direction 521, vers le moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510.
Préférentiellement, le robot mobile 500 comporte un capteur 514 d’absence de supports ponctuels 100 dans le magasin de stockage 506, le moyen de commande 513 commandant l’ascension ou la descente du robot 500 pour recharger le magasin de stockage 506 en fonction de l’absence captée.
Le capteur d’absence 514 de support ponctuel 100 peut être un contacteur activé lorsqu’un support ponctuel est présent dans le magasin 506, en position préalable à son transfert sur le moyen d’acheminement rotatif 510. Dans d’autres modes de réalisation, le capteur d’absence 514 est un capteur de proximité tel un capteur infrarouge ou tout autre capteur de proximité connu de l’homme du métier.
Préférentiellement, en cas d’absence de supports ponctuels 100 dans le magasin 506, le moyen de commande 513 commande le retour du robot mobile 500 dans une position initiale, par exemple en bas ou en haut de la façade 400 pour que des supports ponctuels 100 soient rechargés par un opérateur. En d’autres termes, les moyens de commande 513 commandent l’ascension ou la descente du robot mobile 500 en fin de course contre les supports ponctuels 100 précédemment fixés à la façade 400.
Le moyen d’acheminement rotatif, 507 à 510, comporte : - un chariot rotatif 510 de réception d’un support ponctuel 100 configuré pour positionner le support ponctuel 100 en regard de la façade 400, - une liaison pivot 509 du chariot rotatif d’axe parallèle à la face avant et la face arrière, mais perpendiculaire à la direction d’ascension 521.
La rotation du chariot rotatif 510 est représentée par la flèche en arc de cercle 520 en .
Le chariot rotatif 510 comporte un rail dont la trajectoire est une droite configurée pour être alignée avec le magasin 506 lorsque le chariot rotatif 510 est dans une première position dite « d’approvisionnement ». Une courroie 508 suivant une trajectoire selon la direction 521 est mise en rotation par le moteur 507. Un support ponctuel 100 est prélevé du magasin 506 par la courroie 508 et acheminé en fin de course contre l’extrémité du rail du chariot rotatif 510.
Les DES utilisés pour mettre en œuvre ce procédé d’extraction hydrophile sont les DES acide lactique / glycérol (stœchiométrie 1 :1), proline / glucose / sorbitol (stœchiométrie 1 :1 :1), proline / glucose / glycérol (stœchiométrie 1 :1 :1), proline / fructose / glycérol (stœchiométrie 1 :1 :1) et glycine / arginine / sorbitol (stœchiométrie 1 :1 :3).
Les DES préférentiels sont les DES acide lactique / glycérol et glycine / arginine / sorbitol.