INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De surcroît, le procédé permet de réaliser la garniture lors de sa mise en œuvre, par surmoulage, incluant à la fois la coiffe et la matelassure, ce qui peut simplifier le montage du siège.
La garniture comporte la coiffe et la matelassure solidarisées entre elles.
La coiffe est de préférence maintenue contre la partie du moule sur laquelle elle est disposée par aspiration d’air, notamment pendant toute la mise en œuvre des étapes A, B et C. Une dépression élevée est créée dans le moule de manière à maintenir la coiffe contre la paroi du moule.
La coiffe est par exemple réalisée dans un matériau choisi dans le groupe constitué par un matériau tissé, un matériau non tissé, un cuir, un cuir artificiel et un simili-cuir.
Le moule peut se présenter sous la forme d’une coquille creuse dont les parois reproduisent la configuration 3D de la garniture dans sa partie visible par un utilisateur, une fois montée sur une armature de siège.
L’étape B peut comporter les sous-étapes suivantes : extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant une pluralité de buses d’extrusion, pour former un rideau de fibres fondues ; former, sur ladite coiffe, un enchevêtrement de fibres fondues, les fibres formant des boucles soudées entre elles.
L’étape C est avantageusement réalisée concomitamment à l’étape B, la solidification étant mise en œuvre au fur et à mesure que les fibres sont disposées sur la coiffe.
L’étape C peut être mise en œuvre par immersion dans un bain de refroidissement contenant le liquide, notamment de l’eau. La température initiale du liquide est de préférence comprise entre 8°C et 10°C. Dans un mode de réalisation, le moule est mobile relativement au bain de refroidissement.
Une étape de découpe de l’enchevêtrement de fibres peut être prévue, notamment lorsque la quantité de fibres est suffisante pour la réalisation de la matelassure.
- un ensemble d’au moins deux éléments précités.
Notamment, l’élément de siège peut comprendre une assise 13 et un dossier 16, l’élément de siège étant alors de préférence constitué d’une assise 13 et d’un dossier 16.
Un exemple de procédé de fabrication d’une garniture pour élément de siège de véhicule est illustré, étape par étape, sur les figures 2 à 7.
La première étape consiste, dans cet exemple, à disposer une coiffe 40 dans un moule M de manière à ce que la coiffe 40 recouvre au moins une partie du moule M. Dans cet exemple le moule M présente une forme creuse correspondant à la forme finale extérieure de l’assise 13, avec un fond M1 intégrant une partie centrale M2 sensiblement plane entourée de deux parties latérales formées en creux M3 et M3’. Le moule M comporte également des montants latéraux dont deux montants latéraux M4 et M4’ sont visibles. La forme du moule M est bien sûr adaptée à la forme de l’élément de siège concerné.
La coiffe 40 constitue la partie visible du siège par un utilisateur, la housse de finition du siège. La coiffe est par exemple réalisée en tissé, en non tissé, en cuir, en cuir artificiel ou simili-cuir.
Comme illustré sur la , dans cet exemple, la coiffe 40 est maintenue contre la partie du moule M sur laquelle elle est disposée par aspiration d’air à l’aide d’un système d’aspiration O représenté par les flèches sur la , au travers d’ajours réalisés dans le moule M. L’aspiration d’air est également représentée schématiquement sur les figures 4 et 5 décrites ci-après illustrant des étapes au cours desquelles le système d’aspiration O est encore actif et mis en œuvre et permettant de créer une dépression élevée afin de plaquer la coiffe 40 contre le moule M. Toujours dans cet exemple, comme visible, la coiffe 40 recouvre entièrement le moule M, c’est-à-dire le fond M1 et les parties latérales, dont les parties latérales visibles M4 et M4’. Le système d’aspiration O est mis en place sur la totalité de la surface de la coiffe 40 disposée sur le moule M, comme visible sur les figures 3 à 5.
La deuxième étape illustrée sur la consiste à surmouler, sur la coiffe 40, une matelassure 41 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres 52 thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, comme visible, la matelassure 41 étant alors à l’état fondu.
On a représenté sur la une installation permettant de surmouler la matelassure 20. Le surmoulage comprend une étape consistant à extruder un matériau plastique contenant au moins un polymère thermoplastique, dans une filière d’extrusion 46 comprenant une pluralité de buses d’extrusion 48.
Pour ce faire, la filière d’extrusion 46 peut être alimentée en granulés de polymère(s). La filière d’extrusion 46 peut par exemple être adaptée à chauffer le matériau plastique, notamment les granulés de polymère(s), à une température comprise entre 180°C et 240°C.
Selon l’exemple illustré, les buses d’extrusion 48 sont régulièrement réparties selon deux directions perpendiculaires pour former une matrice de buses d’extrusion 48. La filière d’extrusion 46 permet ainsi de former un rideau 50 de fibres 52 continues, fondues, dont la densité de fibres 52 est sensiblement constante en section transversale (c'est-à-dire dans un plan perpendiculaire à la direction d’avancement des fibres 52 extrudées). Ici, les buses d’extrusion 48 sont réparties dans un plan horizontal. Aussi, pour conserver la densité des fibres 52 sensiblement constante en section transversale du rideau 50 de fibres 52, les fibres 52 sont ici entraînées par gravité en sortie de la filière d’extrusion 46.
Par « rideau 50 de fibres 52 », on entend ici une configuration des fibres 52 s’étendant sensiblement parallèlement les unes aux autres, les fibres 52 étant comprises, dans un plan perpendiculaire à leur direction d’avancement, dans une courbe enveloppe correspondant sensiblement à la section de la filière d’extrusion 46, ici sensiblement rectangulaire. Alternativement, on peut parler d’une pluie de fibres 52 depuis la sortie des buses d’extrusion 48.
De préférence, en sortie de la filière d’extrusion 46, la température du matériau plastique dont sont formées les fibres 52 est comprise entre 180°C et 240°C.
Les fibres 52, lorsqu’elles se déposent sur la coiffe 40 dans le moule M, ont tendance à former des boucles, continues, qui, du fait de la température des fibres 52, se soudent les unes aux autres. Notamment, les fibres 52 peuvent fusionner les unes avec les autres. On peut ainsi obtenir un enchevêtrement de fibres 52 fondues. Les fibres 52 peuvent être réparties de manière irrégulière dans l’enchevêtrement de fibres 52, notamment selon une répartition qui peut apparaître aléatoire à un observateur.
Le surmoulage de la matelassure qui vient d’être décrit permet d’obtenir une matelassure 20 sensiblement homogène, présentant des fibres 52 semblables et une masse volumique apparente homogène, dans sensiblement tout le volume de la matelassure 20.
La troisième étape, concomitante à la deuxième étape, c’est-à-dire réalisée au fur et à mesure de celle-ci, est également illustrée sur la et consiste à solidifier la matelassure 41 par refroidissement à l’aide d’un liquide ou d’un gaz, dans cet exemple un liquide E, plus précisément de l’eau, de manière à solidariser la coiffe 40 et la matelassure 41 ensemble afin d’obtenir la garniture, au fur et à mesure du dépôt des fibres 52 dans le moule M sur la coiffe 40. Cette étape de solidification est mise en œuvre par immersion dans un bain de refroidissement contenant le liquide E, dans cet exemple l’eau. La température initiale du liquide E est comprise entre 8°C et 10°C. Dans ce mode de réalisation, le moule M est mobile relativement au bain de refroidissement comme illustré sur la avec les deux flèches F dirigées vers le bas, ce qui permet d’ajuster la hauteur d’immersion du moule M dans le bain pour cette étape de solidification.
Une étape de découpe de l’enchevêtrement de fibres illustrée schématiquement par une paire de ciseaux C sur la est prévue, lorsque la quantité de fibres 52 déposée dans la coiffe 40 est suffisante pour la réalisation de la matelassure 41.
Comme représenté aux figures 5 à 7, le dispositif comporte en outre un mécanisme de commande en coulissement de la face 70 de maintien par rapport à la fourchette 66 de transport qui est monté sur le chariot 72.
Le mécanisme de commande comporte ici une deuxième fourchette 84 de commande qui est destiné à être reçue autour de l’organe 48 d’éjection, au droit d’une face 87 d’entraînement tournée vers le haut tout au long de la portion 39A de virage. La fourchette 84 de commande est destinée à venir solliciter la face 87 d’entraînement vers le bas comme cela sera expliqué par la suite.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures, la fourchette 84 de commande est ici reçue dans une gorge 85 externe de l’organe 48 d’éjection, la face 87 d’entraînement formant une face inférieure de la gorge 85. Ainsi, la fourchette 84 de commande est en prise avec l’organe 48 d’éjection entre un point « P6 » d’engagement situé à une extrémité amont de la portion 39A de virage et un point « P5 » de dégagement situé à une extrémité aval de la portion 39A de virage, comme représenté à la . La fourchette 84 de commande est ainsi temporairement solidaire en coulissement vertical avec l’organe 48 d’éjection lorsque l’organe 48 d’éjection circule le long de la portion 39A de virage.
La gorge 85 est délimitée verticalement par deux faces horizontales. La gorge 85 présente une hauteur légèrement supérieure à l’épaisseur de la fourchette 84 de commande de manière que la fourchette 84 de commande soit reçue dans la gorge 85 avec un jeu vertical. Ce jeu permet de faciliter l’insertion et le retrait de la fourchette 84 de commande par rapport à la gorge 85.
La fourchette 84 de commande est agencée verticalement au-dessus et à distance de la fourchette 66 de transport. La fourchette 84 de commande est plus particulièrement agencée au-dessus du chariot 72.
La fourchette 84 de commande est montée coulissante dans le chariot 72 entre une position inférieure de serrage, illustrée aux figures 13 et 23, et une position supérieure de libération, illustrée aux figures 11, 15, 17 et 21. La fourchette 84 de commande est ainsi commandée entre sa position inférieure de serrage, dans laquelle elle sollicite la face 87 d’entraînement pour appuyer l’organe 48 d’éjection contre le buvant 26, et sa position supérieure de libération par rapport à la fourchette 66 de transport, dans laquelle la fourchette est écartée verticalement de la fourchette 66 de transport pour arrêter de solliciter l’organe 48 d’éjection contre le buvant 26.
En position inférieure de serrage, la fourchette 84 commande l’organe 48 d’éjection dans une position de serrage du col 16 de la préforme 12 portée par la fourchette 66 de transport dans laquelle la face 70 de maintien de l’organe 48 d’éjection est en appui contre le buvant 26 de manière à serrer la surface 20 d’appui de la collerette 22 contre la face 68 de réaction de la fourchette 66 de transport.
En position supérieure de libération, la fourchette 84 de commande est écartée verticalement de la fourchette 66 de transport de manière que la face 70 de maintien ne soit plus serrée contre le buvant 26. Le col 16 de la préforme 12 n’est ainsi plus serré entre l’organe 48 d’éjection et la fourchette 66 de transport.
La course de la fourchette 84 de commande entre ces deux positions par rapport au chariot 72 est très sensiblement inférieure à la course de coulissement de l’organe 48 d’éjection entre sa position extrême de dévêtissage et sa position extrême de vêtissage. Ainsi, c’est le coulissement combiné du chariot 72 par rapport à la roue 60 d’entraînement, d’une part, et de la fourchette 84 de commande par rapport au chariot 72, d’autre part, qui permet à la fourchette 84 de commande de commander le coulissement de l’organe 48 d’éjection entre sa position extrême de dévêtissage et sa position extrême de vêtissage.
La fourchette 84 de commande étant montée coulissante dans le chariot 72, lorsque la fourchette 84 de commande est immobilisée dans une de ses positions par rapport au chariot 72 et que la fourchette 84 de commande est en prise avec l’organe 48 d’éjection, le coulissement de la fourchette 66 de transport entraîne conjointement le coulissement de la face 70 de maintien de sorte que la face 70 de maintien demeure fixe par rapport à la fourchette 66 de transport durant son coulissement.
Comme représenté à la , la fourchette 84 de commande est ici guidée en coulissement entre ses deux positions dans le chariot 72 par une tige 86 qui s’étend verticalement vers le bas. La tige 86 est reçue dans un orifice 88 de guidage d’axe vertical du chariot 72.
La fourchette 84 de commande est ici commandée en coulissement par un premier système de came qui est utilisé lorsque la fourchette 66 de transport occupe sa position de transfert. Par exemple, un suiveur 90 de came est ici formé par un galet qui est monté à une extrémité inférieure de la tige 86 dépassant par une extrémité inférieure de l’orifice 88 de guidage au-dessous du chariot 72.
Le suiveur 90 de came est destiné à coopérer avec un chemin 92 de came d’un rail 94 de commande fixe par rapport au sol pour pousser la fourchette 84 de commande, et donc la face 70 de maintien, vers sa position de vêtissage, comme représenté à la .
La fourchette 84 de commande est ici rappelée élastiquement vers sa position de libération par un organe 96 de rappel élastique, tel qu’un ressort, qui est interposé entre une face fixe par rapport au chariot 72 et une face fixe par rapport à la fourchette 84 de commande. La face fixe par rapport au chariot 72 est ici agencée au-dessus de la face fixe par rapport à la fourchette 84 de commande et l’organe 96 de rappel élastique travaille en compression.
Dans le mode de réalisation représenté à la , le chariot 72 comporte une colonne 98 verticale qui fait saillie au-dessus du chariot 72 et sur laquelle un corps de la fourchette 84 de commande est monté coulissant verticalement. L’organe 96 de rappel élastique est agencé autour de la colonne 98 et il est intercalé entre une tête de la colonne 98, formant la face fixe par rapport au chariot 72, et une face supérieure du corps de la fourchette 84 de commande, formant la face fixe par rapport à la fourchette 84 de commande.
L’organe 96 de rappel élastique exerce une force supérieure à la force exercée par le moyen 58 de rappel élastique de l’organe 48 d’éjection. Plus particulièrement, la raideur de l’organe 96 de rappel est ici supérieure à la raideur du moyen 58 de rappel élastique de l’organe 48 d’éjection. Ainsi, lorsque la fourchette 84 de commande est en prise avec l’organe 48 d’éjection, le moyen 58 de rappel élastique n’exerce pas une force suffisante pour rappeler l’organe 48 d’éjection dans sa position extrême de vêtissage.
De préférence, le premier élément de déflexion 24 et le deuxième élément de déflexion 50 sont disposés de part et d’autre d’un plan sensiblement perpendiculaire au plan d’ouverture P0. De préférence, le premier élément de déflexion 24 et le deuxième élément de déflexion 50 sont symétriques l’un de l’autre par rapport à un plan de symétrie sensiblement perpendiculaire au plan d’ouverture P0.
Selon un autre mode de réalisation (non représenté), le dispositif de protection anti-feu comprend au moins un troisième élément de déflexion et un quatrième élément de déflexion. Le troisième élément de déflexion et le quatrième élément de déflexion sont montés sur le boîtier de protection 20 et définissent respectivement une troisième surface de déflexion et une quatrième surface de déflexion. Ces surfaces sont orientées vers l’ouverture traversante 30. Il est entendu que le troisième élément de déflexion et le quatrième élément de déflexion peuvent comprendre les mêmes caractéristiques que les premier et deuxième éléments de déflexion 24, 50.
Le dispositif de protection anti-feu 10 selon l’invention est particulièrement avantageux. En effet, le boîtier de protection 20 permet de limiter le contact direct de la flamme sur la paroi 14 et sur le connecteur 12. Le boîtier de protection 20 permet aussi de réduire le rayonnement thermique sur la paroi 14 et sur le connecteur 12. En cas d’incendie, le dispositif intumescent 22 s’expanse rapidement pour boucher l’ouverture traversante 30, et efficacement grâce à la présence du premier déflecteur 24 qui permet de canaliser l’expansion.
PROCEDE DE GRANULATION DE COMPOSES AZOIQUES ET GRANULES OBTENUS La présente invention concerne un procédé de granulation de composés azoïques, ainsi que les granulés susceptibles d’être obtenus par ce procédé et leurs utilisations.
Les composés azoïques, et plus particulièrement le 2,2'-azobis(isobutyronitrile) appelé AZDN ou AIBN, sont des produits bien connus. Ils sont utilisés comme agents gonflants, intermédiaires de synthèse ou initiateurs de réactions de polymérisation mettant en œuvre des radicaux libres. Ces réactions peuvent être des réactions de polymérisation en masse, en solution, en suspension ou en émulsion et peuvent faire appel à des monomères très variés par exemple (méth)acryliques ou vinyliques, tels que l'acrylamide, l’acrylonitrile, le (méth)acrylate d'alkyle, le styrène, l'acétate et le chlorure de vinyle ou le chlorure de vinylidène. Les domaines d'application sont donc très divers et concernent notamment (mais non exclusivement) les feuilles ou fibres acryliques, les floculants, les peintures, les résines d'enduction, les polyols greffés, le polystyrène, le PVC, le PVA, ou encore le PMMA.
Ces composés azoïques sont classiquement obtenus en oxydant les dérivés hydrazoïques ou les amino-nitriles correspondants tel que décrit par exemple dans les documents US 2,515,628, WO 03/002521, US 3,390,146, CN 1309705 ou encore EP 2 821 393. Après oxydation, la suspension résultante est généralement essorée, puis éventuellement séchée, pour donner un solide sous forme de poudre.
Or, les composés azoïques sous forme de poudre posent de nombreux problèmes.
Ils génèrent notamment des poussières susceptibles de présenter un risque d'explosion et/ou d'hygiène industrielle. Ces poussières peuvent en effet entrer en contact avec les voies respiratoires supérieures des personnes qui les manipulent après leur mise en suspension accidentelle dans I'air. De tels contacts peuvent survenir avec les opérateurs présents sur l'installation industrielle, par exemple au moment du chargement manuel de la poudre dans les réacteurs ou encore avec les opérateurs qui effectuent la prise d'échantillons nécessaire au contrôle du processus de fabrication. Il est souhaitable de limiter au minimum, voire d'éviter totalement tout contact de ce type, afin d'assurer la sécurité des opérateurs et de garantir l'hygiène des locaux de fabrication.
De plus, ce type de poudre n’est pas facilement manipulable par les opérateurs. La poudre n’est généralement pas suffisamment coulable pour se prêter à un transport et à un chargement facile dans les réacteurs. Les composés azoïques sous forme de poudre présentent en effet une mauvaise aptitude à la coulabilité, entrainant souvent des problèmes de mottage lors de leur stockage et de leur chargement.
Il existe donc un besoin pour une mise en forme des composés azoïques améliorée, et notamment qui ne génère pas ou peu de poussières et qui soit facilement manipulable par les opérateurs.
Ainsi, un objectif de la présente invention est de fournir un procédé de granulation qui soit facile à mettre en œuvre, et préférentiellement plus respectueux de l’environnement.
Un autre objectif de la présente invention est de fournir des granulés de composés azoïques qui évitent ou diminuent les poussières et/ou qui puissent être transportés et manipulés facilement.
Un objectif de la présente invention est de fournir des granulés de composés azoïques qui soient solides (c’est-à-dire résistants), notamment qui gardent leur mise en forme pendant leur stockage et leur manipulation.
Un autre objectif de la présente invention est de fournir des granulés de composés azoïques présentant des propriétés similaires à celles des poudres.
Les inventeurs ont découvert que la granulation des composés azoïques peut être réalisée grâce à un procédé utilisant une suspension aqueuse de ces composés, sous agitation et en présence d’un liant organique. Ce procédé permet notamment d’éviter d’utiliser des solvants organiques en grande quantité, la suspension étant aqueuse. Il peut également permettre d’obtenir des granulés sans utiliser de tensio-actifs ni de dispersants.
L’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut notamment avoir une épaisseur supérieure ou égale à 30 mm et/ou inférieure ou égale à 60 mm.
Un premier exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 est illustré à la .
Selon l’exemple illustré à la , le procédé, ici continu, comprend une première étape consistant à extruder un matériau plastique contenant au moins un polymère thermoplastique, dans une filière d’extrusion 74 comprenant une pluralité de buses d’extrusion 76 .
Pour ce faire, la filière d’extrusion 74 peut être alimentée en granulés de polymère/s/. La filière d’extrusion 74 peut par exemple être adaptée à chauffer le matériau plastique, notamment les granulés de polymère/s/, à une température comprise entre 180°C et 240°C.
Selon l’exemple illustré, les buses d’extrusion 76 sont régulièrement réparties selon deux directions perpendiculaires pour former une matrice de buses d’extrusion 76 . La filière d’extrusion 74 permet ainsi de former un rideau 78 de fibres 80 continues, fondues, dont la densité de fibres 80 est sensiblement constante en section transversale (c'est-à-dire dans un plan perpendiculaire à la direction d’avancement des fibres 80 extrudées). Ici, les buses d’extrusion 76 sont réparties dans un plan horizontal. Aussi, pour conserver la densité des fibres 80 sensiblement constante en section transversale du rideau 78 de fibres 80 , les fibres 80 sont ici entraînées par gravité en sortie de la filière d’extrusion 74 .
Par « rideau 78 de fibres 80 », on entend ici une configuration des fibres 80 s’étendant sensiblement parallèlement les unes aux autres, les fibres 80 étant comprises, dans un plan perpendiculaire à leur direction d’avancement, dans une courbe enveloppe correspondant sensiblement à la section de la filière d’extrusion 74 , ici sensiblement rectangulaire. Alternativement, on peut parler d’une pluie de fibres 80 depuis la sortie des buses d’extrusion 76 .
Dans une deuxième étape du procédé, les fibres 80 fondues sont entraînées vers deux organes de guidage 82 , 84 contrarotatifs. Ici, les organes de guidage 82 , 84 sont des rouleaux identiques, notamment de même diamètre, constant. De préférence, la distance minimale entre les deux rouleaux 82 , 84 est inférieure à la dimension la plus petite (ou largeur) de la section transversale du rideau 78 de fibres 80 , tandis que l’autre dimension de la section transversale du rideau 78 de fibres 80 , la plus grande (ou longueur), est sensiblement égale ou inférieure à la longueur des rouleaux 82 , 84 .
De préférence, en sortie de la filière d’extrusion 74 et en amont des rouleaux 82 , 84 , la température du matériau plastique dont sont formées les fibres 80 est supérieure ou égale à 180 °C et/ou inférieure ou égale à 240° C.