INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprend que le brûleur 13 va chauffer l’air entrant par la base de la chaudière et que cet air va progressivement s’élever vers une extrémité supérieure 22 du tube 2. Le long de ce trajet, une conduction thermique s’opère avec un serpentin 3 visible la . De préférence, le serpentin est réalisé sous forme d’un tuyau creux, par exemple en acier ou en aluminium, suivant une configuration hélicoïdale autour de la paroi externe 24 du tube 2. De préférence, les spires qui forment le serpentin 3 sont jointives. De manière avantageuse, le serpentin 3 parcourt une majorité de la dimension en longueur du tube 2, et de préférence au moins 80 % de cette dimension. Le serpentin 3 dispose d’une embouchure d’admission 31, à l’extrémité basse du serpentin 3, qui peut être raccordée à un circuit d’amenée du liquide à chauffer. Il dispose également d’une embouchure de sortie 32, à l’extrémité supérieure du serpentin 3, qui peut être raccordée à un circuit d’évacuation du liquide chauffé.
L’angle formé par l’hélice du serpentin 3 relativement à la direction longitudinale d du tube 2 est par exemple supérieur ou égal à 5° et/ou inférieur ou égal à 20°. De manière avantageuse, le serpentin 3 assure une progression relativement lente du liquide le long du tube 2 pour autoriser un certain temps d’échange thermique.
Entre le serpentin 3 et l’enveloppe 5, une couche d’isolation thermique 4 assure une isolation. Il peut s’agir d’un remplissage par une mousse isolante.
On décrit maintenant plus précisément la succession de plateaux présents dans le tube creux : en se référant notamment à la , on constate que les plateaux 62, 63, 64, 65 se suivent suivant la direction longitudinale d. Leur présence assure une perte de charge permettant de ralentir l’élévation de l’air chauffé. Grâce à ce ralentissement, on dispose de plus de temps pour la conduction thermique réchauffant le liquide dans le serpentin 3.
Avantageusement, tel qu’illustré, les plateaux 62, 63, 64, 65 se succèdent avec un même écartement les uns des autres suivant l’axe longitudinal d ; par exemple, ils peuvent être équidistants d’une distance comprise entre 80 et 100 millimètres.
De préférence, la forme extérieure des plateaux 62, 63, 64, 65 est homothétique relativement à la forme intérieure du tube 2. Dans le cas préféré d’un tube 2 de section circulaire, les plateaux sont de préférence également de section circulaire.
Dans cet exemple non limitatif, les conduites 26 et 27 s’étendent linéairement le long d’un même axe entre le port d’entrée 9 et l’entrée du régulateur 19. Les conduites 29 et 30 s’étendent linéairement le long d’un même axe entre la sortie du régulateur 19 et le port de sortie 13. La conduite 28 s’étend perpendiculairement par rapport aux conduites 26, 27, 29 et 30. Cette configuration n’est bien entendu pas limitative.
Le système comprend par ailleurs une conduite 33 reliant la cavité 6 de l’analyseur isotopique 2 au port d’entrée 9 du dispositif 3, ainsi que des conduites 34 et 35 reliées au port de sortie 13 du dispositif 3.
Le système comprend en outre une pompe 40 montée sur les conduites 34 et 35 de manière à pouvoir aspirer le flux gazeux sortant du premier équipement 1 et l’acheminer en direction de la conduite 36 qui forme une sortie du système, via respectivement les conduites 31, 21, 22 et 32, la cavité 6, la conduite 33, le circuit aval C2 et la conduite 34.
Dans cet exemple, la pompe 40 est un organe appartenant au deuxième équipement 2.
Concernant le fonctionnement du circuit aval C2, la vanne 18 forme un organe de commande permettant d’acheminer le flux gazeux arrivant dans la conduite 26 par le port d’entrée 9 soit en direction du régulateur 19 via la conduite 27 lorsque la vanne 18 est dans une première position, soit en direction du raccord 20 via la conduite 28 lorsque la vanne 18 est dans une deuxième position.
Lorsque la vanne 18 est dans la deuxième position, le flux gazeux traverse le circuit aval C2 sans passer par le régulateur 19. La conduite 28 forme ainsi une conduite de dérivation.
Concernant le régulateur de débit massique 19, celui-ci comprend de manière connue en soi un capteur de débit massique et un moyen permettant d’ajuster le débit de sorte que celui-ci corresponde à un débit de consigne.
Le régulateur 19 permet ainsi de réduire le débit du flux gazeux aspiré par la pompe 40.
Il va maintenant être décrit un exemple non limitatif de mise en œuvre du système décrit ci-dessus.
L’analyseur élémentaire 1 est commandé de manière à transformer par combustion du carbone contenu dans un échantillon en dioxyde de carbone, de sorte à former un flux gazeux contenant du dioxyde de carbone.
La vanne 18 du dispositif 3 est placée dans la première position et la pompe 40 est actionnée de manière à aspirer le flux gazeux sortant de l’analyseur élémentaire 1.
Compte tenu du débit de l’analyseur élémentaire 1 (environ 80 mL/mn) et de celui de l’analyseur isotopique 2 environ 1 L/mn, le pompage entraîne une aspiration d’air ambiant, via le port 12 du dispositif 3, se mélangeant au flux gazeux circulant dans les conduites primaires 21 et 22.
Un réglage est effectué pour obtenir un signal de mesure satisfaisant dans l’analyseur isotopique 2, par programmation d’une consigne de débit sur le régulateur 19. En particulier, si la hauteur du signal est par exemple trop élevée, le gaz de dilution est injecté dans le flux gazeux par l’organe d’injection, via le port d’entrée 8 du dispositif 3.
Compte tenu de la configuration du circuit amont C1, en cas de débit trop important du gaz de dilution, une partie de celui-ci est évacué du circuit C1 via la conduite 25 et le port 12.
Lorsque le signal de mesure est correct, l’analyseur isotopique 2 est mis en œuvre pour réaliser, de manière connue en soi, une mesure isotopique de dioxyde de carbone dans le flux gazeux traversant la cavité 6. Les données de mesure isotopique sont transmises à un ordinateur (non représenté) pour y être traitées de sorte à calculer, dans cet exemple, une valeur isotopique du ratio 13 C/ 12 C.
Le régulateur 19 entraîne une réduction du débit du flux circulant dans la cavité 6 de l’analyseur isotopique 2 et permet de maintenir un débit de pompage constant au cours du temps. Le débit de pompage résultant étant inférieur au débit de calibration de l’analyseur isotopique 2, il en résulte que les données de mesure fournies par l’analyseur isotopique 2 sont incorrectes.
Où est la valeur minimum (par exemple 40%) et est une valeur maximum (par exemple 60%), c’ est un nombre incrémenté d’un cycle à l’autre et a’ un nombre fixé non nul. Le nombre c’ et/ou le nombre a’ peuvent être choisis identiques aux nombres c et a mentionnés ci-avant, ou alternativement, ils peuvent être différents.
Une variation périodique sinusoïdale du rapport cyclique permet avantageusement de diminuer l’effet d’inconfort causé par un éclairage artificiel tel que mentionné précédemment. Notamment, il a été observé qu’une telle variation permet un meilleur confort visuel qu’une variation en dents de scie.
Selon un mode de réalisation, le système comporte un capteur de luminosité configuré pour détecter une luminosité d’éclairage artificiel ambiant (ce capteur peut détecter toute luminosité et notamment l’éclairage artificiel), et dans lequel, l’unité de contrôle est configurée pour basculer depuis le premier mode de fonctionnement dans un deuxième mode de fonctionnement dans lequel, lorsque au cours d’un cycle courant une fréquence de ladite luminosité d’éclairage est comprise entre 48Hz et 60 Hz, entre 95Hz et 120Hz ou entre 190Hz et 240Hz, l’unité de contrôle est configurée pour : - fixer la fréquence F à un multiple ou à la moitié de ladite fréquence de luminosité d’éclairage de sorte que la fréquence F est comprise entre 95Hz et 120Hz ; et - modifier ledit signal de contrôle pour qu’un maximum d’intensité de la luminosité d’éclairage est atteint lorsque les obturateurs sont passant au cours d’un cycle suivant le cycle courant.
L’éclairage ambiant peut être produit à partir d’un signal électrique d’une certaine fréquence (par exemple 50Hz en France). Un tel éclairage peut avoir un scintillement à cette même fréquence d’éclairage, qu’on appelle ici fréquence de la luminosité d’éclairage (c’est notamment le cas pour un éclairage de type néon).
Ce mode de réalisation permet avantageusement de diminuer l’inconfort visuel causé par un éclairage ambiant en synchronisant le signal de contrôle avec les fluctuations de l’éclairage ambiant (c’est-à-dire la fréquence de l’éclairage ambiant). En effet, si la luminosité d’un éclairage ambiant varie à une fréquence proche d’un multiple ou de la moitié de la fréquence F des obturateurs, l’utilisateur peut percevoir de manière inconfortable les variations de la luminosité ambiante. La synchronisation réalisée en réglant la fréquence F sur un multiple ou sur la moitié de la fréquence d’éclairage et en réglant le signal de contrôle de sorte que le pic (maximum) d’intensité lumineuse est atteint pendant que les obturateurs laissent passer la lumière permet de diminuer cet inconfort.
Il est à souligner que la détection de la fréquence d’éclairage ainsi que les modifications de la fréquence F et du signal peuvent être effectuées à chaque cycle ou après l’expiration d’une durée donnée. Aussi, ce mode de réalisation permet d’adapter le signal de contrôle des obturateurs à un éclairage artificiel dont la fréquence fluctue au cours du temps.
La modification de la fréquence F et du signal est effectuée de préférence automatiquement, c’est-à-dire sans réglage manuel de l’utilisateur, grâce à la détection de fréquence de la luminosité ambiante par le capteur de luminosité et à la modification du signal de contrôle par l’unité de contrôle.
Dans un mode de réalisation, ce deuxième mode de fonctionnement peut être sélectionné par un utilisateur, par exemple par l’intermédiaire d’un interrupteur, par exemple monté sur les lunettes. Dans un autre mode de réalisation, ce deuxième mode de fonctionnement est activé automatiquement lorsque la fréquence d’éclairage détectée par le capteur est égale à un multiple ou à la moitié de la fréquence F. Cela permet de passer automatiquement au deuxième mode de fonctionnement lorsque le scintillement d’un éclairage ambiant est susceptible d’entraîner un inconfort visuel chez l’utilisateur (humain).
Selon un mode de réalisation, la modification du signal de contrôle comprend : - une fixation de la durée d’ouverture des obturateurs et de la durée de filtrage par les obturateurs à la moitié de la durée du cycle courant ; - une détermination d’un décalage temporel entre ledit maximum d’intensité et le milieu de la période d’ouverture des obturateurs ; - si ledit décalage est inférieur ou égal au quart de la durée du cycle courant, la durée de filtrage de la lumière par les obturateurs au cours du cycle suivant est fixée à la moitié de la durée du cycle courant moins ledit décalage temporelle ; ou - si ledit décalage est supérieur au quart de la durée du cycle courant, la durée de filtrage au cours du cycle suivant est fixée au quart de la durée du cycle courant.
Ce mode de réalisation permet d’améliorer la synchronisation du filtrage de la lumière avec les variations de luminosité d’un éclairage ambiant, et ainsi éliminer l’inconfort causé par une désynchronisation telle que mentionnée ci-avant.
En outre, ce mode de réalisation permet de conserver un rapport cyclique toujours supérieur ou égal à 25% (i.e. durée de filtrage supérieure ou égale au quart de la durée du cycle), ce qui permet une aide à la lecture par rapport à l’absence de lunettes, et ce quelles que soient les variations de la fréquence d’éclairage.
Il est à noter que ledit décalage temporel entre ledit maximum d’intensité et le milieu de la période d’ouverture des obturateurs peut être déterminé en valeur absolue. Cela permet avantageusement d’utiliser moins de ressource en mémoire puisque l’enregistrement d’une variable prenant toujours des valeurs positives requiert moins de mémoire qu’une variable pouvant prendre des valeurs positives et négatives.
Selon un mode de réalisation, le système de lunettes comporte un capteur de luminosité (par exemple le même que celui du deuxième mode de fonctionnement), et l’unité de contrôle est configurée pour basculer de puis le premier ou le deuxième mode de fonctionnement dans un troisième mode de fonctionnement dans lequel la fréquence F est comprise entre 70Hz et 80Hz et le rapport cyclique est compris entre 0% et 100% et est déterminé selon une fonction qui croît avec une intensité lumineuse détectée par ledit capteur de luminosité.
Ce mode de réalisation permet avantageusement d’ajouter une utilisation de type « lunettes de soleil » au système de lunettes selon l’invention. En effet, l’inventeur a observé que lorsque le rapport cyclique est supérieur ou égal à 75%, les utilisateurs perçoivent une forte diminution de l’intensité de la luminosité ambiante. Ce mode de fonctionnement permet ainsi de diminuer l’inconfort causé par une luminosité ambiante élevée.
Préférentiellement, le rapport cyclique est adapté automatiquement en fonction de la luminosité ambiante, par exemple en utilisant un capteur de luminosité. Par exemple, dans un mode de réalisation, selon le troisième mode de fonctionnement, le rapport cyclique est déterminé selon une fonction linéaire de la luminosité ambiante, de telle sorte que le rapport cyclique est nul (i.e. les obturateurs laissent toujours passer la lumière) lorsque l’intensité lumineuse détectée est nulle, et atteint 100% lorsque l’intensité dépasse une intensité donnée, par exemple 5000 lumens.
En outre, dans ce troisième mode de fonctionnement, la valeur de la fréquence F est comprise entre 70Hz et 80Hz. La fréquence F est ainsi suffisamment éloignée de toute fréquence d’éclairage artificielle standard pour éviter un inconfort visuel dû à la désynchronisation entre le signal de contrôle des obturateurs et les variations de la luminosité ambiante. Il est à souligné que des valeurs entre 70Hz et 80Hz ne permettent pas d’obtenir une amélioration aussi notable du confort de lecture que pour des fréquences comprises entre 95Hz et 120Hz.
Le peroxyde purifié a été analysé par la méthode de chromatographie en phase gazeuse et a présenté une teneur en 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène (CAS 2212-81-9) de 63,0 % et une teneur en 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène (CAS 2781-00-2) de 36,4 % pour une quantité totale de mélange d'isomères 1,3 et 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène (CAS : 25155-25-3) de 99,4 %.
B. Peroxyde organique insaturé (b) (Composant B)
Du 1-(2-tert-butylperoxyisopropyl)-3-isopropenylbenzène (CAS 96319-55-0) a été utilisé dans l'exemple suivant.
Synthèse du composant B
Le diol (isomère méta de Sumitomo) a été déshydraté d'un groupe alcool en utilisant de l'acide adipique (rapport 2:1) à 150 °C pendant 300 minutes sous un vide de 40 mbar pour extraire l'eau.
Le mélange résultant a été refroidi à 40 -50 °C et de l'heptane a été ajouté. La phase aqueuse a été éliminée et la phase organique a été distillée sous un vide de 40 mbar pour récupérer l'intermédiaire mono-alcool mono-oléfine.
L'analyse GC-MS a révélé une pureté supérieure à 95 %.
Cet alcool insaturé intermédiaire a été mis en réaction avec une solution à 45 % de TBHP dans du n-heptane (produit par extraction du Luperox® TBH70X de qualité commerciale avec du n-heptane) en présence d'acide p-toluène-sulfonique pour produire un mélange contenant le peroxyde de dialkyle mono-insaturé.
Ce mélange a été lavé avec une solution caustique et de l'eau afin d'éliminer le TBHP n'ayant pas réagi et le catalyseur acide.
Le n-heptane a été éliminé par évaporation dans un évaporateur de laboratoire à 50 °C pendant 2 heures sous un vide de 40 mbar.
Dans l’étape E4, les bords latéraux sont soudés ou brasés l’un à l’autre de façon à fermer hermétiquement le tube. Il est également possible de souder/braser le tube ultérieurement.
Dans l’étape E5, le tube est calibrée grâce à des roulettes 11.
Dans l’étape E6, le tube est découpé de façon à créer une pluralité de tronçons tubulaires, qui correspondent aux tubes 2 de l’échangeur à chaleur 1.
L’étape E2 est celle qui nous intéresse plus particulièrement, car elle concerne la texturation de surface pour créer les segments hydrophobes B.
La molette 9 métallique qui réalise cette texturation est plus particulièrement illustrée en selon un exemple possible de l’invention.
Cette molette 9 présente un pourtour externe composé d’une alternance tangentielle de segments à l’instar des segments A, B qui sont imprimés sur la surface interne 7 de la bande. Lors de la rotation de la molette 9, une succession de segments sont imprimés avec des alternances de surfaces. En l’espèce, il y a une alternance de segment hydrophobe B et de segment normal ou hydrophile A.
Les segments hydrophobe B de la molette 9 sont texturés, soit par laser, soit de façon mécanique, de façon à présenter des grains. Ces grains sont de préférence sphériques, et répartis de façon uniforme sur le segment. Le diamètre des grains est compris entre 5 et 50 micromètres.
Ainsi, lors de l’étape E2, la molette 9 vient rouler sur la bande métallique en y exerçant une pression de façon à la déformer et à la texturer en créant des motifs en relief, dont l’empreinte est l’inverse des grains, et correspond à des cuvettes.
Ainsi les surfaces hydrophobes B sont constituées d’une répartition homogène de cuvettes de diamètre compris entre 5 et 50 micromètres. En effet, les grains de la molette 9 correspondent à la contre empreinte des cuvettes du tube final 2.
Ces cuvettes ont pour effet de générer une tension de surface faible. Les forces de cohésion du liquide l’emportent, et le liquide aura tendance à ne pas mouiller la surface. En effet, le fluide a du mal à s’étaler sur cette surface avec cuvettes.
Contrairement à une surface normale ou hydrophile (sans cuvette) où le fluide s’étale mieux car la tension superficielle de la surface normale ou hydrophile est plus importante, comparé à celle de la surface hydrophobe.
On notera que la molette 9 telle qu’illustrée en comporte un pourtour divisé axialement en deux parties 9a, 9b, de façon présenter deux rangées de segments A, B successifs. Il y a un décalage dans l’alternance des segments entre ces deux rangées.
Il est possible d’avoir une molette 9 divisée en plus de deux parties, en fonction du nombre de rangées de segments désirés sur la bande avant le formage.
Cette molette 9 permet de réaliser plusieurs rangées de segments avec une alternance de segment hydrophobe B et de segment normale ou hydrophile A, décalés entre la surface interne supérieure 7a et la surface interne inférieure 7b des tubes 8.
Une molette 9 identique peut être utilisée pour texturer les plaques 3 de l’échangeur 1 à plaques. Dans ce cas-là, la fabrication est plus simple, car il n’y a pas de formage de la bande, en l’espèce les étapes E3, E4 et E5 n’existent pas.
Selon une autre possibilité, les étapes E2 et E3 de la peuvent être remplacées par de l’emboutissage, avec une matrice d’emboutissage texturée en lieu et place de la molette 9.
Phase 100 : Génération de la base de données BD1.
La base de données BD1 est générée sur la base de signaux de mesure représentatifs du débit réel (i.e. du débit mesuré et non simulé) de chacun des éléments consommateurs EC de N bâtiments réels de référence Bref (n) , avec n allant de 1 à N>1. Il s’agit donc de signaux de mesure classifiés (i.e. étiquetés), étant donné que l’on a un signal de mesure pour chacun des éléments consommateurs EC. Le bâtiment réel de référence Bref (n) est identique ou similaire au bâtiment à surveiller BS, dans le sens où il présente le même usage (ici une maison d’habitation) et comporte des éléments consommateurs EC de même classe L (ici : robinet R, douche D, chasse d’eau C, lave-linge LL, et lave-vaisselle LV).
La phase 100 de génération de la base de données BD1 est illustrée plus en détail sur la . Cette phase 100 comporte les étapes suivantes : une étape 110 d’acquisition, par mesure expérimentale, de signaux de mesure , représentatifs du débit réel de chacun des éléments consommateurs EC des N maisons réelles de référence Bref (n) ; une étape 120 de détermination de profils, dits statistiques, de consommation de chaque bâtiment simulé Bsim (m) , avec m allant de 1 à M>N ; une étape 130 de génération, par simulation numérique, de signaux simulés , représentatifs du débit de chacun des éléments consommateurs EC des M maisons simulées Bsim (m) ; une étape 140 de détermination, pour chacun des évènements fluidiques Ev identifiés dans les signaux simulés, d’au moins les paramètres d’évènement P EV et les paramètres de temporalité P T ; une étape 150 de génération de la base de données BD1.
Lors de l’étape 110, on acquiert des signaux de mesure représentatifs du débit réel de chacun des éléments consommateurs EC des N maisons réelles de référence Bref (n) , sur au moins une durée de surveillance Δt s (ici au moins une journée). Le nombre N peut être égal, par exemple, à quelques unités, voire à une dizaine. Il se distingue du nombre M de maisons simulées qui peut être égal à quelques centaines, milliers, dizaines de milliers voire davantage.
La illustre de manière schématique et partielle une maison réelle de référence Bref identique ou similaire à la maison à surveiller BS (ici une maison d’habitation). La maison de référence est dite réelle dans la mesure où elle est occupée par des utilisateurs réels, et n’est donc pas une maison simulée. Elle comporte des éléments consommateurs EC dont les classes sont L = { R, C, D, LL, LV }. Il s’agit ici des classes de robinets R, de chasses d’eau C, de douches D, de lave-linges LL, et de lave-vaisselles LV. La maison de référence Bref peut avoir un nombre d’habitants identique ou non à celui de la maison à surveiller BS.
Les N maisons réelles de référence Bref (n) sont raccordées, directement ou indirectement, à un dispositif de détermination d’au moins un modèle de prédiction f1, f2. Ce dispositif comporte des capteurs de mesure fluidique CM et une unité de traitement UT. Dans cet exemple, les capteurs de mesure fluidique CM acquièrent des signaux de mesure qui correspondent à l’évolution temporelle du débit de chacun des éléments consommateurs EC des N maisons réelles de référence, et les transmettent à l’unité de traitement UT. Autrement dit, chaque élément consommateur EC est équipé d’un capteur de mesure fluidique CM. Les signaux de mesure sont ici des vecteurs indiquant la valeur du débit mesuré à une fréquence prédéfinie, par exemple toutes les secondes. Ils sont notés : = { ; ; ; ; }. Ils peuvent évidemment présenter d’autres formats, comme notamment une succession de messages électroniques relatifs à chacun des évènements fluidiques mesurés.
La illustre des exemples de signaux de mesure d’un robinet Dmes R (t), d’une douche Dmes D (t), d’une chasse d’eau Dmes C (t), d’un lave-linge Dmes LL (t), et d’un lave-vaisselle Dmes LV (t). On remarque qu’il est possible d’en extraire les évènements fluidiques Ev et les paramètres d’évènement P Ev correspondants, qui portent notamment sur l’instant initial t e , la durée d’écoulement Δt e , le volume écoulé V, le débit moyen, etc… On peut également déterminer un profil statistique de consommation associé à chaque maison de référence Bref (n) , le débit maximal…, mais également le nombre d’utilisations, la fréquence moyenne et l’écart-type d’utilisations, etc…
Ensuite, lors de l’étape 120, on détermine des profils statistiques de consommation des M maisons simulées, à partir d’informations issues des signaux de mesure acquis , et plus précisément, à partir de profils statistiques de consommation associés aux N maisons de référence qui sont déterminés à partir des signaux de mesure acquis.