INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce profil temporel cible peut être complété par un profil temporel d’orientation maximale du segment terminal Ori_max8, et par un profil temporel d’orientation minimale du segment terminal Ori_min8.
- une identification d’un besoin du système de contrôle de l'environnement, - une extraction du flux d’alimentation à une sortie du compresseur ou en amont de la sortie du compresseur en fonction du besoin du système de contrôle de l'environnement.
Le besoin du système de contrôle de l’environnement peut être un besoin en énergie, en pression et/ou en température de l’air reçu en entrée du système ECS. L’avion peut choisir l’extraction du flux d’alimentation en fonction des besoins du système.
Priorité entre configurations Il est avantageux de contrôler la turbomachine le système de sorte que la configuration de décharge ait toujours la priorité sur la configuration d’alimentation.
Lorsque le contrôleur reçoit à la fois le signal de décharge et le signal d’alimentation, le contrôleur active la configuration de décharge et non la configuration d’alimentation.
Dans ce cas, lors de la transmission simultanée au contrôleur d’un signal de décharge et d’un signal d’alimentation, le procédé de fonctionnement de la turbine auxiliaire comprend les étapes suivantes :
- une isolation fluidique de l’entrée de la turbine auxiliaire et du conduit d’alimentation,
- une isolation fluidique de la sortie de la turbine auxiliaire et de la vanne de sortie,
- un raccordement fluidique de l’entrée de la turbine auxiliaire et du conduit de décharge, et
- un raccordement fluidique de la sortie de la turbine auxiliaire et de la veine secondaire.
Si la configuration d’alimentation était activée avant la transmission simultanée au contrôleur d’un signal de décharge et d’un signal d’alimentation, celle-ci est alors désactivée. La turbine auxiliaire est libérée du flux d’alimentation pur traiter le flux de décharge.
Sur la base de cette priorité de fonctionnement de la turbine auxiliaire, on peut distinguer 3 cas principaux de fonctionnement de la turbine auxiliaire, présentés ci-après.
Premier cas de fonctionnement de la turbine auxiliaire en régimes transitoire : aucune alimentation du système ECS n’est nécessaire.
Dans ce cas les vannes d’alimentation amont 42 et aval 44 sont fermées. La configuration d’alimentation est désactivée.
Si aucune décharge du compresseur n’est nécessaire, alors les vannes de décharge amont 22 et aval 24 sont fermées. La configuration de décharge est désactivée.
Si une décharge du compresseur est nécessaire à l’opérabilité de la turbomachine ou utile à la performance de la turbomachine, alors les vannes de décharge amont 22 et aval 24 sont ouvertes. La configuration de décharge est activée.
Ce premier cas peut notamment être appliqué à la phase de ralenti sol autrement dit en mode taxi. Le débit du flux d’alimentation est alors de préférence prélevé par la voie d’extraction aval c’est-à-dire en sortie du compresseur. Le débit du flux d’alimentation est significatif en particulier lorsque la température extérieure est élevée ou basse et lorsque l’antigivrage voilure est activée en conditions givrantes. Le débit du flux de décharge pouvant être prélevé est donc plus faible mais en contrepartie la différence de pression est beaucoup plus élevée avec le flux secondaire traversant la veine secondaire dans lequel le flux de décharge est in fine évacué. En respectant l’isolation entre le circuit d’alimentation du système ECS et le circuit de décharge du compresseur haute-pression, on cherche à minimiser poussée et consommation de carburant grâce à l’énergie restituée au corps haute-pression par la turbine auxiliaire. Suivant les conditions, pour atteindre la performance optimale, la turbine auxiliaire est alimentée soit par le flux d’alimentation qui alimente le système ECS, soit par le flux de décharge du compresseur haute-pression, la décharge pouvant être activée de manière continue pendant la phase de taxi.
L’échangeur de chaleur 3 réalise un échange thermique entre le fluide frigorigène et un fluide primaire I, qui entre dans l’échangeur de chaleur 3 par une entrée 33 et en ressort par une sortie 34. Ce fluide primaire I se réchauffe en passant au travers de l’échangeur de chaleur 3. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , l’échangeur 3 est un échangeur à contre courants, mais on pourrait également utiliser un échangeur à courants croisés ou à courants parallèles ou tout autre type d’échangeur de chaleur.
Ce fluide primaire I est de préférence de l’eau ou de l’air extérieur à l’installation 1.
Dans les conditions supercritiques, le fluide frigorigène qui entre dans l’échangeur de chaleur 3 à haute température et haute pression, en ressort sans changement d’état, c’est-à-dire à l’état de vapeur supercritique. Il est toujours à haute pression. A titre d’exemple purement illustratif, lorsque le fluide frigorigène est du CO2, les conditions supercritiques sont au-delà de 374°C et de 220 bars (220.10 5 Pa).
Dans les conditions subcritiques, le fluide frigorigène qui entre à l’état de vapeur dans l’échangeur de chaleur 3 à haute température et haute pression, en ressort à l’état de liquide. Il est toujours à haute pression. (Pour le CO2, les conditions subcritiques sont en dessous de 374°C et de 220 bars (220.10 5 Pa).
Ce fluide frigorigène, quel que soit son état physique (vapeur ou liquide) rentre dans la vanne de détente haute pression 41, d’où il ressort toujours à moyenne pression et à l’état de mélange de vapeur et de liquide (état diphasique vapeur-liquide).
Le fluide frigorigène à l’état diphasique vapeur-liquide pénètre dans la bouteille séparatrice à moyenne pression 5 par l’entrée 51. La phase liquide s’accumule dans la partie inférieure de cette bouteille 5 et la phase vapeur en ressort par la sortie 52, à moyenne pression, avant de traverser la vanne de détente moyenne pression 42 (si cette dernière est présente) et d’en ressortir à l’état de mélange de liquide-vapeur, à basse température et à basse pression.
Le fluide frigorigène pénètre ensuite dans la bouteille 7.
La bouteille 7 permet ainsi de garantir que le fluide frigorigène arrive bien à l’état exclusivement de vapeur à l’entrée 21 du compresseur 2, ce qui évite d’endommager ce dernier.
Les notions de « haute température », « moyenne température » et « basse température » sont relatives, c’est-à-dire que la haute température est plus élevée que la moyenne température, qui elle-même est plus élevée que la basse température. La même chose s’applique pour les notions de « haute pression », « moyenne pression » et « basse pression ».
L’installation frigorifique 1 comprend également une deuxième partie de circuit 12, à l’intérieur duquel circule le même fluide frigorigène.
Une vanne de détente basse pression 43 et un évaporateur 6 sont montés en série et dans cet ordre sur cette deuxième partie de circuit 12. De préférence, l’évaporateur 6 est noyé, c’est-à-dire qu’il fonctionne en mode « noyé », ce qui signifie qu’il contient du fluide frigorigène à l’état liquide de son entrée à sa sortie.
La vanne de détente basse pression 43 comprend une entrée 431, raccordée à la sortie de liquide 53 de la bouteille séparatrice 5 et une sortie 432.
La sortie 432 est raccordée à l’entrée 61 pour le fluide frigorigène de l’évaporateur 6.
L’évaporateur 6 comprend une sortie 62 pour le fluide frigorigène, raccordée à une deuxième entrée 76 de la bouteille séparatrice à basse pression 7. On notera que les deux entrées 71 et 76 pourraient être jointes en une seule.
Le liquide contenu dans la bouteille séparatrice 5 et qui se trouve à moyenne pression, en sort pour traverser la vanne de détente basse pression 43 et en ressortir à l’état de mélange de liquide et de vapeur, à basse pression et à basse température.
L’évaporateur de préférence noyé 6 réalise un échange thermique entre le fluide frigorigène et un fluide secondaire II, qui entre dans l’évaporateur noyé 6 par une entrée 63 et qui en ressort par une sortie 64. Ce fluide secondaire II est refroidi en passant au travers de l’évaporateur. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , l’évaporateur 6 est un évaporateur à contre courants, mais on pourrait également utiliser un évaporateur à courants croisés ou à courants parallèles ou tout autre type d’évaporateur.
Le film d’huile 19 a de préférence une épaisseur radiale comprise entre 0,05 et 1mm. Les segments 26, 27 sont séparés l’un de l’autre d’une distance comprise entre 10 et 50mm, ce qui correspond à la longueur du film d’huile.
Le film d’huile 19 peut être situé à un rayon d’implantation (mesuré par rapport à l’axe X) qui est compris entre 100 et 500mm.
En fonctionnement, en début de mission, de l’huile est donc destinée à arriver à la fois dans l’espace 20 pour la formation du film d’huile 19 et dans la ou les gorges 40 de mise en température. Cette huile va donc augmenter plus rapidement la température de la frette 21, et donc mathématiquement réduire le gradient entre le ou les segments 26, 27 et la frette 21.
L’huile arrivant dans cette gorge 40 est ensuite évacuée via l’orifice de sortie 44, afin de s’assurer que l’huile parcourt toute la circonférence de la gorge 40 (flèches à la ).
Les dimensions précitées de la ou des gorges 40, leur forme (rectangulaire ou non), ainsi que des orifices d’entrée et de sortie 43, 44 peuvent être définies via des calculs thermiques standards.
L’invention propose donc une manière simple et passive de réduire le gradient thermique entre les segments 26, 27 et la frette 21 ou le support de palier 22 sur lequel les segments s’appuient radialement, ce qui va donc réduire le risque de « sur-fermeture » du segment en cas de jeu tangentiel à la coupe ou de gradient thermique sous-estimés lors de la conception.
Cela permet de garantir une meilleure maîtrise de l’amortissement du film quelle que soit la phase de fonctionnement du moteur, et cette variation de gradient réduite permet de minimiser l’évolution de ce jeu à la coupe, ce qui garantit une moins grande variation du débit de fuite et donc une meilleure maîtrise / robustesse sur l’amortissement du film d’huile.
Contrairement à ce qui précède, le support de palier 22 et l’arbre 13 pourrait avoir une disposition inverse, le support de palier 22 étant situé à l’intérieur du palier 10, 11 et l’arbre 13 étant situé à l’extérieur du palier 10, 11.
Turbomachine à turbine auxiliaire alimentée en air par le compresseur DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne les turbomachines comprenant une turbine auxiliaire alimentée en air par le compresseur, et plus généralement les dispositifs et procédés d'extraction d'air dans les turbomachines.
ETAT DE LA TECHNIQUE La majorité des aéronefs propulsés par des moteurs à turbine à gaz intègrent traditionnellement des systèmes d'extraction d'air.
Un premier exemple de systèmes d'extraction d'air est donné par le système de contrôle de l'environnement, également connu sous l’expression anglaise « environmental control system » abrégée en ECS. Ce type de système permet d’alimenter la cabine en air à une température et une pression assurant le confort des passagers. Il fournit également un flux d’air pour le dégivrage des ailes et/ou de la nacelle de l’avion.
Un système ECS prélève de l’air qui circule dans le moteur et en particulier dans le compresseur haute pression. Le débit d’air prélevé subit une dépression et un refroidissement avant d’être utilisé.
L’un des inconvénients d’un système ECS est lié au débit d’air prélevé qui correspond aux conditions de pression et de température du débit d’air prélevé, conditions qui correspondent à une énergie parfois très supérieure à l’énergie juste nécessaire à l’utilisation souhaitée. Le système ECS pénalise alors trop la performance du moteur à turbine à gaz.
Un deuxième exemple de système d’extraction d’air est donné par les circuits de décharge dont le rôle est de garantir un fonctionnement stable du moteur en particulier pendant les phases de transitoires rapides. Dans les moteurs qui nécessitent un tel circuit, une vanne de décharge, connue également sous l’expression anglaise « Transient Bleed Valve » abrégée en TBV, est ajoutée en sortie du compresseur haute pression. On peut prélever par cette vanne TBV un débit d’air, le faire circuler à travers des conduits installés entre la sortie du compresseur et la turbine basse pression. Le débit d’air peut ensuite être réintroduit dans la veine primaire au niveau de la turbine basse pression ou bien dans le flux secondaire. Toutefois, compte tenu des niveaux de température et de pression relativement élevés, la réintroduction dans le flux secondaire pose des problèmes de bruit et de tenue thermique de la nacelle.
L’inconvénient majeur d’un circuit de décharge est son encombrement. L’installation des conduits de décharge TBV autour du corps haute-pression et de la turbine basse-pression peut rendre nécessaire une augmentation de diamètres des capots nacelle entourant le corps haute pression et la turbine basse pression. Cela pose en outre des difficultés d’installation d’équipements et de routage des canalisations notamment pour l’installation d’une boite à accessoires dans le compartiment du corps haute pression. Enfin, les conduits correspondent à un surcroit de masse non souhaitable.
Il existe donc un besoin d’un système d'extraction d'air qui prélève moins d’énergie et qui est moins encombrant.
4. Réalisation du « click » : couplage entre le N 3 et le DBCO. Le DBCO-PEGn-peptide est mis en présence du Fc-PEGn-N 3 avec, de préférence, 10 fois plus de moles de DBCO-PEGn-peptide que de moles de Fc-PEGn-N 3 . La réaction du click se déroule notamment à température ambiante et est presque complète au bout de 4h.
Exemple 2 : Réactivité de sérums de patients atteints de vascularites auto-immunes vis-à-vis des molécules hybrides selon l’invention
Les sérums utilisés sont des sérums de patients atteints de vascularite auto-immune, plus particulièrement de granulomatose avec polyangéite, qui contiennent des auto-anticorps spécifiques.
Des puits de plaque de microtitration ELISA ont été revêtus par adsorption passive à l’aide de 100 µL d’une solution contenant soit un peptide choisi parmi SEQ ID NO : 1, SEQ ID NO : 2, SEQ ID NO : 3, SEQ ID NO : 4, SEQ ID NO : 5, SEQ ID NO : 6, SEQ ID NO : 7, SEQ ID NO : 8, SEQ ID NO : 9, SEQ ID NO : 10, SEQ ID NO : 11, SEQ ID NO : 12, SEQ ID NO : 13, SEQ ID NO : 14, SEQ ID NO : 15, SEQ ID NO : 16, SEQ ID NO : 17, SEQ ID NO : 18, SEQ ID NO : 19, SEQ ID NO : 20, SEQ ID NO : 21, SEQ ID NO : 22, SEQ ID NO : 23, SEQ ID NO : 31, SEQ ID NO : 32, SEQ ID NO: 33, SEQ ID NO : 34, SEQ ID NO : 35, SEQ ID NO : 36, SEQ ID NO : 37, SEQ ID NO : 38, SEQ ID NO : 39, SEQ ID NO : 40, SEQ ID NO : 41, SEQ ID NO : 42, SEQ ID NO : 43, SEQ ID NO : 44, SEQ ID NO : 45, SEQ ID NO : 46, SEQ ID NO : 47, SEQ ID NO : 48, SEQ ID NO : 49, SEQ ID NO : 50 et SEQ ID NO : 51, soit une molécule hybride selon l’invention, dont le fragment Fc est sauvage (WT) ou le fragment Fc comprend la mutation GASDIE. Une telle molécule hybride est par exemple « FcWT-PEG-SEQ ID NO : 1-23/31-51 », « FcLALAPG-PEG-SEQ ID NO : 1-23/31-51 » ou « FcGASDIE-PEG-SEQ ID NO : 1-23/31-51 ». « FcWT-PEG-SEQ ID NO : 1-23/31-51 » représente un fragment Fc de type sauvage qui est lié à au moins un espaceur PEGn qui est lui-même couplé à un azoture lié de façon covalente à un cyclooctyne DBCO couplé à un espaceur PEGn qui est lui-même lié à un peptide représenté par l’une quelconque des SEQ ID NO : 1 à SEQ ID NO : 23 ou SEQ ID NO : 31 à SEQ ID NO : 51, « FcWT-LALAPG-SEQ ID NO : 1-23/31-51 » représente un fragment Fc comprenant les mutations L234A, L235A et P329G qui est lié à au moins un espaceur PEGn qui est lui-même couplé à un azoture lié de façon covalente à un cyclooctyne DBCO couplé à un espaceur PEGn qui est lui-même lié à un peptide représenté par l’une quelconque des SEQ ID NO : 1 à SEQ ID NO : 23 ou SEQ ID NO : 31 à SEQ ID NO : 51, et « FcGASDIE-PEG-SEQ ID NO : 1-23/31-51 » représente un fragment Fc comprenant les mutations G236A, S239D et I332E, qui est lié à au moins un espaceur PEGn qui est lui-même couplé à un azoture lié de façon covalente à un cyclooctyne DBCO couplé à un espaceur PEGn qui est lui-même lié à un peptide représenté par l’une quelconque des SEQ ID NO : 1 à SEQ ID NO : 23 ou SEQ ID NO : 31 à SEQ ID NO : 51. Dans les constructions, n représente un nombre entre 1 et 10 lorsqu’un espaceur PEGn est utilisé, de préférence 1, 2, 3, 4 ou 8.
Le procédé de recyclage du lithium de l’électrolyte de la pile au lithium-ion selon le mode de réalisation de la présente divulgation a au moins les effets bénéfiques suivants.
Selon la présente divulgation, une densité d’une phase aqueuse est augmentée par ajout de la solution aqueuse de sel, et après avoir été mélangé avec au moins un parmi l’éthanol et le méthanol en proportion, le lithium est extrait de l’électrolyte usagé. Après avoir reposé le mélange pendant une période de temps, le mélange est stratifié pour réaliser la séparation des solvants organiques esters et de la phase chargée en lithium de la phase organique de l’électrolyte usagé, ce qui permet de résoudre le problème selon lequel les solvants organiques esters dans l’électrolyte sont difficiles à séparer par stratification après avoir été mélangés à l’eau.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le solvant organique ester comprend au moins un parmi le carbonate de diméthyle et le carbonate d’éthyle et de méthyle.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, la solution aqueuse de sel a une concentration massique de 5 % à 25 %.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, un rapport en volume entre l’électrolyte usagé, la solution aqueuse de sel et le solvant est (1-3):(1-3):(1-3).
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, un rapport en volume entre l’électrolyte usagé, la solution aqueuse de sel et le solvant est de 1:1:1, 2:1:1, 2:2:1, 2:1:2, 1:3:3, 3:1:1, 3:2:1, 3:3:1 ou 3:1:3.
Dans le rapport en volume susmentionné, la densité de la phase organique supérieure n’est pas supérieure à 1,07 g/cm 3 , et la densité de la phase inférieure chargée en lithium est d’environ 1,15 cm 3 à 1,5 cm 3 , ce qui permet de réaliser la stratification de la phase organique supérieure et de la phase inférieure chargée en lithium.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, la stratification dure de 0,5 heure à 3 heures. Le procédé utilisé pour la stratification comprend le repos.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, la solution aqueuse de sel comprend au moins une parmi une solution aqueuse de sulfate et une solution aqueuse de chlorure.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, un soluté de la solution aqueuse de sulfate comprend au moins un parmi le sulfate de potassium et le sulfate de sodium.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, un soluté de la solution aqueuse de chlorure comprend au moins un parmi le chlorure de sodium et le chlorure de potassium.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le mélange est effectué à une température de 15 ℃ à 100 ℃.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le mélange dure de 5 minutes à 30 minutes.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le mélange est effectué par agitation, et l’agitation est réalisée à une vitesse d’agitation de 60 tours/min à 400 tours/min.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le procédé de recyclage du lithium comprend en outre : le fractionnement de la phase organique supérieure.
Selon certains modes de réalisation de la présente divulgation, le fractionnement comprend : le fractionnement par lots.
Dans le domaine du moulage à cire perdue, on connaît le principe de coulée en chute, ou gravité, du métal en fusion qui consiste à réaliser la coulée du métal par le haut dans les empreintes du moule destinés à former les pièces de turbomachine. Selon ce principe, le métal en fusion est versé dans le godet puis atteint généralement un système annulaire d’alimentation de la pluralité d’empreintes destinées à former les pièces de turbomachine, comme décrit dans la demande de brevet français FR 2 985 924 A1.
Par ailleurs, dans le domaine du moulage à cire perdue, on connaît également le principe de coulée en source du métal en fusion qui consiste au contraire à réaliser la coulée du métal par le bas dans les empreintes du moule destinés à former les pièces de turbomachine. Le plus souvent, le métal en fusion est versé dans le godet puis des conduits spécifiques connectés au godet permettent alors l’injection du métal depuis la partie basse des empreintes.
Du fait de l’augmentation des besoins en pièces réalisées par cette technique de moulage à cire perdue, il y a une nécessité d’augmenter la cadence de production de ces pièces.
Pour ce faire, il a été envisagé d’augmenter la taille de la grappe sans changer les autres composants de sorte à permettre la production d’un nombre supplémentaire de pièces tout en limitant les coûts de mise en œuvre de cette augmentation de taille.
Toutefois, il a été remarqué qu’une telle configuration n’offre pas de résultat satisfaisant du fait que l’augmentation de la taille de la grappe sans autre changement engendre des manques d’alimentation en métal ce qui crée des défauts de microporosité dans les pièces obtenues. Les pièces obtenues présentent en conséquence un nombre relativement important de casse et donc un taux important de rebut.
Il existe donc un besoin d’optimisation de la technique actuelle de moulage à cire perdue, et notamment dans le cadre du principe de coulée en source avec une grappe de modèles. En particulier, il existe un besoin pour permettre à la fois d’augmenter le nombre d’aubages fabriquées sans pour autant dégrader la qualité des pièces en sortie, c’est-à-dire sans dégrader la santé métallurgique des pièces de turbomachine produites.
Pour ce faire, l’invention concerne une grappe de modèles réalisés en cire, autour de laquelle est destiné à être formé un moule pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments de turbomachine, la cire étant destinée à être éliminée par fusion et remplacée par du métal injecté, ledit modèle présentant un axe longitudinal X et comportant : une réplique d’un godet de coulée apte à permettre l’injection de métal en fusion dans le moule ; une réplique d’un descendant central s’étendant selon l’axe longitudinal X, apte à être en communication fluidique avec le godet de coulée pour recevoir le métal en fusion ; une pluralité de répliques d’éléments de moule, chacun destiné à l’obtention de l’un des éléments de turbomachine, chaque élément de moule comprenant une première partie d’extrémité haute et une deuxième partie d’extrémité basse, séparés par une partie médiane ; une pluralité de répliques de conduits d’alimentation en source des éléments de moule, aptes à être en communication fluidique avec le descendant central de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule.
Selon l’invention, chaque réplique de conduit d’alimentation en source est reliée à une réplique d’élément de moule par le biais de répliques d’éléments de communication fluidique comprenant un premier élément de communication en partie haute, un deuxième élément de communication en partie basse, et un troisième élément de communication en partie médiane.
L’invention permet en outre de réaliser des coulées en source permettant ainsi de protéger des noyaux fragiles qui seraient insérés dans les différents éléments de moule de sorte à former les conduits des éléments aubagés.