INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les turbines sont typiquement équipées d’aubes régulièrement réparties autour d’une roue mobile en rotation autour de l’axe longitudinal. Une aube s’étend radialement entre un pied et une tête. Une aube comprend par ailleurs une pale reliée au pied par une plateforme par exemple. La pale présente une forme aérodynamique et comprend typiquement une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite.
Les aubes de turbine haute pression étant situées en aval de la chambre de combustion, elles sont soumises à de fortes températures. Ainsi, ces aubes sont typiquement en matériau métallique ou composite, notamment en composite à matrice céramique (CMC). Ces matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures. Toutefois, de telles aubes peuvent être soumises à des températures supérieures aux températures auxquelles peuvent résister les matériaux métalliques ou composites à matrice céramique.
Dans ce cadre, il a été proposé d’équiper les aubes d’un système de refroidissement. Le système de refroidissement comprend un circuit de refroidissement agencé à l’intérieur des aubes et permettant le passage d’air provenant des compresseurs à l’intérieur des aubes. Le circuit de refroidissement comprend des cavités internes formées lors de la fabrication des aubes. Chaque cavité interne est délimitée par une surface interne de l’aube. En outre, il a été proposé de percer des trous dans l’aube, notamment sur la face intrados ou extrados de l’aube, et débouchant dans les cavités internes pour créer un film d’air autour de l’aube. Afin d’augmenter l’efficacité de ce système de refroidissement, il a été proposé de réaliser au moins une rangée de trous dans l’aube.
Les trous sont typiquement percés par électroérosion après la fabrication de l’aube à l’aide d’un dispositif d’électroérosion. En effet, les procédés d’électroérosion sont les seuls compatibles avec les géométries complexes des aubes et à garantir la santé matière los du perçage. Afin de réaliser ces trous de manière précise et rapide, il a été proposé d’utiliser un dispositif d’électroérosion multi perçage. En effet, un tel dispositif permet la réalisation d’une rangée de trous simultanément et permet un gain économique de 30% comparé à un dispositif d’électroérosion mono perçage permettant de réaliser un seul perçage à la fois. Un tel dispositif d’électroérosion multi perçage comprend un guide de perçage et une pluralité d’électrodes parallèles portées par le guide. Les électrodes sont alignées dans le guide et sont mobiles en translation selon une direction parallèle à un axe d’allongement des électrodes. Le déplacement des électrodes se fait en simultanée dans le guide afin de réaliser le perçage par électroérosion de l’aube.
Les électrodes sont typiquement soit déplacées d’une distance prédéterminée soit déplacées jusqu’à une condition donnée. Une fois cette distance ou cette condition atteinte, la profondeur du trou est considérée comme atteinte.
Il est particulièrement important de prédéterminer avec précision cette distance ou cette condition. En effet, si ces paramètres sont incorrects, alors il existe un risque que la paroi de la cavité opposée à la paroi dans laquelle est ménagée les trous soit impactée par les électrodes et percée. Ceci peut impacter le système de refroidissement de l’aube et sa résistance mécanique.
La position de la cavité interne peut varier d’une aube à une autre. Aussi, la géométrie de la cavité interne peut varier au sein de l’aube et/ou entre deux aubes. Typiquement, l’épaisseur de la cavité interne peut varier le long de la pièce. Or, les électrodes sont positionnées dans le guide en prenant comme hypothèse que cette épaisseur est constante et qu’elle est identique pour chacune des aubes. Ainsi, la position des électrodes dans le guide n’est pas adaptée pour une série d’aubes dans laquelle la position des cavités internes varie. Il existe donc un risque important que lors du multi perçage par électroérosion avec des électrodes entrainées simultanément, la cavité interne soit impactée par certaines électrodes.
Dans ce cadre, il existe un besoin de fournir un procédé de multi perçage par électroérosion de trous dans une pièce comprenant une paroi présentant une surface externe et une surface interne et une cavité interne délimitée par la surface interne et une paroi opposée, située en regard de la surface interne, qui permet de garantir un perçage sans impact de la pièce, c’est-à-dire sans perçage de la paroi opposée.
A cet effet, l’invention propose un procédé de multi-perçage par électroérosion de trous dans une paroi d’une pièce, la paroi comprenant une surface externe et une surface interne, la pièce comprenant en outre une cavité interne délimitée par la surface interne et une paroi opposée située en regard de la surface interne, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(a) fournir un dispositif d’électroérosion multi-perçage comprenant un guide de perçage et une pluralité d’électrodes parallèles portées par ce guide, chaque électrode étant configurée pour percer par électroérosion un trou dans la paroi depuis la surface externe jusqu’à la surface interne,
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, le matériau ajouté (2) est préférablement ajouté au matériau standard (1) avec régularité afin que le matériau résultant (3) soit homogène et invariant. L’incorporation des éléments qui constituent le matériau ajouté (2) est aléatoire ou, préférablement régulière et gérée par des calculateurs.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, afin d’incorporer un maximum de matériaux ajoutés (2) dans un matériau standard (1), les matériaux ajoutés (2) peuvent différer les uns par rapport aux autres par leur nature, par leur forme, par leur volume etc.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, des dispositifs appelés mélangeurs, constitués en tout ou en partie de matériaux réfractaires préférablement à base de céramique, peuvent être utilisés pour brasser les matériaux standards (1) avec les matériaux ajoutés (2) afin de les mélanger et d’obtenir des matériaux résultants (3) homogènes.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, de tels mélangeurs peuvent être utilisés chaque fois que l’on veut mélanger des matériaux standards (1) avec des matériaux ajoutés (2) et/ou des matériaux résultants (3) et/ou des matériaux finaux (5).
Selon un autre mode de réalisation de l’invention dit technique multicouche, les divers matériaux sont ajoutés préférablement les uns aux autres, couche après couche ou simultanément. Les couches de matériaux standards (1) alternent avec les couches de matériaux ajoutés (2), ou avec les couches de matériaux résultants (3) et/ou avec les couches de matériaux finaux (5). Ainsi, le produit final (6) constitue un bloc compact et homogène, une couche sur deux, ainsi que la première et la dernière, sont préférablement des couches de matériau standard (1). Cette technique est toutefois délicate, le problème étant d’assurer la cohésion des couches compte tenu des différences de densité. Voir les figures 3 et 4.
Par exemple, successivement: Une couche de matériau standard (1). (La première). Une couche de matériau ajouté (2) ou une couche de matériau résultant (3) ou une couche de matériau final (5). Une couche de matériau standard (1). Et ainsi de suite. Une couche de matériau standard (1). (La dernière).
Selon cet autre mode de réalisation de l’invention, le produit final (6) est enveloppé complètement de Matériau standard (1).
Selon un mode différent de réalisation de l’invention dit technique bicouche, notamment utilisé pour les plaques lorsqu’un seul côté est en contact avec un milieu potentiellement agressif, par exemple les coques de navires, le produit final (6) est constitué d’une couche, préférablement épaisse de matériau résultant (3) ou d’une couche de matériau final (5) et d’une couche de matériau standard (1) en contact avec le milieu extérieur. Une des fonctions de la couche du matériau standard (1) est de protéger la couche de matériau résultant (3) ou de matériau final (5). Voir la .
Par exemple: Première couche, préférablement mince constituée de matériau standard (1). Deuxième couche, préférablement épaisse, constituée de matériau résultant (3) ou de matériau final (5).
Selon un autre mode différent de réalisation de l’invention dit technique tricouche notamment utilisé pour les plaques lorsque les deux côtés sont en contact avec un milieu extérieur potentiellement agressif, la couche de matériau résultant (3), ou de matériau final (5) est prise en sandwich entre deux couches de matériau standard (1). Voir la .
Par exemple: Première couche constituée de matériau standard (1). Deuxième couche constituée de matériaux résultant (3) ou de matériau final (5). Troisième couche constituée de matériau standard (1).
Selon un autre mode particulier de l’invention dit technique de l’âme vers la périphérie, préférablement utilisée pour les produits finaux (6) longs, les couches sont réalisées de l’âme vers la périphérie. Préférablement, l’âme constituée de matériau résultant (3) ou de matériau final (5) est globalement située au centre du produit final (6). Elle est coulée en premier et enveloppée partiellement ou totalement par le matériau standard (1). Son épaisseur est celle du produit final (6) diminuée sur tout ou partie de la périphérie d’un espace prévu pour recevoir le matériau standard (1) dont une des fonctions est de protéger la couche de matériau résultant (3) ou de matériau final (5) des éventuelles agressions extérieures. Le matériau standard (1) est ensuite ajouté dans l’espace périphérique réservé lors de la fonte de l’âme.
Selon un autre mode de réalisation différent de l’invention dit technique de la périphérie vers l’âme, la couche périphérique partielle ou totale constituée de matériau standard (1), est coulée en premier. Le matériau résultant (3) ou le matériau final (5) est ensuite coulé à l’intérieur de ladite couche périphérique et constitue ainsi l’âme. L’ensemble constitue le produit final (6).
Exemple de réalisation: Le moule est rempli, totalement ou partiellement, de matériau standard (1). Avant que ce matériau standard (1) ne soit solidifié, le moule est refroidi rapidement par l’extérieur, ce qui permet à la partie du matériau standard (1) en contact avec le moule de se solidifier. Le matériau standard (1) non solidifié est retiré du moule. L’espace vide laissé par l’enlèvement du matériau standard (1) est rempli de matériau résultant (3) ou de matériau final (5). L’ensemble constitue le produit final (6).
Selon les divers modes de réalisation de l’invention, les techniques suivantes, permettent une bonne adhérence des matériaux standards (1) aux matériaux ajoutés (2). Les matériaux ajoutés (2) sont préférablement rugueux afin de mieux adhérer aux matériaux standards (1). Les matériaux ajoutés (2) peuvent avoir des formes diverses, régulières par exemple sphériques, ou irrégulières présentant des cavités et des excroissances permettant aux matériaux standards (1) liquides ou visqueux lors de la coulée de s’incruster dans ces irrégularités, pour avoir une connexion forte entre les matériaux standards (1) et les matériaux ajoutés (2) et rendre ainsi les différents matériaux définitivement solidaires lors du refroidissement, les matériaux résultants (3) constituant ainsi des blocs compacts et homogènes.
Le dispositif de communication 12 comprend un module 28 de mesure du paramètre d’intérêt Q du lien radio entre le véhicule 3 et un ou plusieurs équipements au sol 40, par exemple ici le premier et/ou le deuxième équipement au sol 40, en fonction du temps, un module 30 de mesure de la coordonnée P du véhicule 3 en fonction du temps et un module 32 de gestion des liens radio.
Les modules 28, 30 et 32 sont par exemple des modules logiciels comprenant des instructions de code logiciel enregistrables sur une mémoire et exécutable par un processeur. En variante, au moins un des modules 28, 30 et 32 est prévu sous la forme d’un composant logique programmable ou d’un circuit intégré dédié
L’unité centrale 18 du dispositif de communication 12 du véhicule 3 comprend par exemple un processeur 22 et une mémoire 24 contenant les modules 28, 30 et 32 prévus sous la forme de modules logiciels propres à être exécutés par le processeur 22.
Dans une variante, le module 28 est intégré à l’émetteur-récepteur 19 de l’unité d’émission-réception radio 16.
Le module 28 est configuré pour mesurer le paramètre d’intérêt Q du lien radio entre le véhicule 3 et un équipement au sol 40, ici le premier et/ou le deuxième équipement au sol 40, en fonction du temps. Notamment, le module 28 est configuré pour mesurer le paramètre d’intérêt Q de chaque canal du lien radio entre le véhicule 3 et un équipement au sol 40 en fonction du temps. En d’autres termes, le module 28 est configuré pour mesurer non seulement le paramètre d’intérêt Q du lien radio utile L1, notamment du canal utile C1, par lequel transitent les informations mais aussi le paramètre d’intérêt Q de chaque lien radio secondaire L2 ou de chaque canal secondaire C2, afin de permettre les prises de décision de transfert cellulaire.
En particulier, le module 28 est configuré pour recevoir les données de mesure du niveau de puissance depuis l’unité d’émission-réception radio 16, notamment depuis le dispositif de mesure du niveau de puissance en réception des signaux radio reçus par l’antenne 20 de l’unité 16.
Typiquement, les mesures du paramètre d’intérêt Q sont utilisées pour prendre des décisions de changements d’appariement à un équipement au sol 40 en fonction du niveau de signal de celle à laquelle le véhicule 3 est apparié. Typiquement, ces mesures ou un sous-échantillonnage de celles-ci seront utilisées pour les besoins de l’invention. Le sous-échantillonnage est choisi de sorte à préserver les caractéristiques essentielles du signal en fonction de la localisation.
Un premier intervalle de temps typique entre deux mesures du paramètre d’intérêt Q est par exemple compris entre 10 ms et 40 ms, notamment sensiblement égal à 20 ms. Ainsi, à titre d’exemple, le module 28 est configuré pour mesurer le paramètre d’intérêt Q du lien radio entre le véhicule 3 et un équipement au sol 40, ici le premier et/ou le deuxième équipement au sol 40, toutes les 20 ms.
D’autres paramètres intéressants pour apprécier la qualité radio pourront être mesurés, par exemple le temps mis à faire un transfert cellulaire (changement d’appariement), les pertes de paquets, le débit mesuré, la latence (temps d’aller-retour d’un signal radio entre le véhicule 3 et l’équipement au sol 40).
Comme mentionné ci-dessus, le paramètre d’intérêt Q du lien radio est pris en compte pour déterminer un changement éventuel d’appariement entre le véhicule 3 et les équipements au sol 40 (transfert cellulaire).
Par exemple, si le paramètre d’intérêt Q du lien radio utile est représentatif d’un signal insatisfaisant pour l’échange de la coordonnée P du véhicule 3 et de toute autorisation de progression, le véhicule 3 est apparié, le cas échéant, avec un autre équipement au sol 40 pour lequel le paramètre d’intérêt Q du lien radio est représentatif d’un signal satisfaisant pour ledit échange.
Dans un exemple particulier, si le niveau de puissance en réception d’un signal radio échangé par le lien radio utile est inférieur à un seuil prédéterminé, le véhicule 3 communique par la suite, le cas échéant, avec la station au sol 50 par l’intermédiaire d’un autre équipement au sol 40, donc par l’intermédiaire d’un autre lien radio, notamment pour lequel le niveau de puissance en réception de signaux radio échangés par ledit autre lien radio est supérieur au seuil prédéterminé.
Par exemple, le module 28 est configuré pour générer, pour chaque mesure du paramètre d’intérêt Q, un groupe de données de mesure du paramètre d’intérêt Q, chaque groupe de données de mesure du paramètre d’intérêt Q comprenant :
- un identifiant de l’équipement au sol 40 impliqué, notamment de l’unité d’émission-réception radio 42 de l’équipement au sol 40 impliquée ;
- la valeur du paramètre d’intérêt Q mesuré ; et
- l’instant auquel la mesure du paramètre d’intérêt Q a été effectuée.
Avantageusement, les premières lignes 34 métalliques et deuxièmes lignes 36 métalliques forment ensemble un motif 30 parfaitement discernable pour l’utilisateur. A cet effet, chaque deuxième ligne de la deuxième partie 32 du motif 30 prolonge une première ligne de la première partie 31 du motif 30, de sorte que la deuxième partie 32 du motif 30 forme la continuité de la première partie 31 du motif 30 pour former le motif 30 dans son intégralité. Cet enchaînement présente un aspect esthétique tout en gardant la fonctionnalité principale de l’étiquette 24, à savoir recouvrir l’antenne 22 sans perturber son fonctionnement.
L’adhésif 28 permettant la fixation de l’étiquette sera choisi parmi les adhésifs connus de l’homme du métier selon le type de fixation souhaitée, c’est-à-dire pour obtenir une fixation réversible, pour obtenir une étiquette 24 amovible, ou non réversible afin d’obtenir une étiquette 24 solidaire de la carte. Dans le cas où l’étiquette 24 est amovible, il peut être prévu des marques sur le corps 12 de carte afin de guider l’utilisateur pour le positionnement de l’étiquette 24. et en ce que l’étiquette 24 métallique est positionnée de sorte que seule la deuxième partie 32 du motif 30 recouvre l’antenne 22
Selon un mode de réalisation préféré, la deuxième partie 32 du motif 30 recouvre au maximum une portion de surface formée par l’antenne 22. Cette portion est au maximum la moitié de la surface de l’antenne 22. L’antenne 22 étant formée de spires enroulées de l’extérieur vers l’intérieur, et la surface de l’antenne 22 est délimitée par la spire la plus extérieure. La deuxième partie 32 du motif 30 recouvrant l’antenne 22, recouvre au plus la moitié de la surface délimitée par la spire extérieure. Ces dispositions assurent le bon fonctionnement de l’antenne 22 pour que cette dernière puisse communiquer avec le terminal externe sans perturbation.
De plus, les deuxièmes lignes 36 de métal recouvrant la surface de l’antenne 22 sont agencées de sorte que le cumul de surface formée par les deuxièmes lignes 36 soit inférieur à la moitié de la surface de l’antenne 22 recouverte par la deuxième partie 32 du motif 30 afin que l’étiquette 24 n’entrave pas la communication radiofréquence entre l’antenne 22 et le terminal.
De manière avantageuse, dans le cadre de la condition énoncée au paragraphe précédent, les deuxièmes lignes présentent une largeur de 1mm maximum. Cette largeur répond au meilleur compromis entre la difficulté de réalisation des lignes très fines pour avoir une bonne visibilité des motifs et l’impact du métal sur le flux magnétique et donc sur les performances de l’antenne.
Selon un mode de réalisation illustré à la , l’étiquette 24 métallique est associée à des éléments d’impression 42 réalisés sur la carte pour faciliter son positionnement. A cet effet, les éléments d’impression 42 sont formés par le revêtement déposé sur la couche métallique 14, ou encore par impression sur la couche plastique 40 transparente recouvrant la couche métallique 14. Les éléments d’impression 42 comprennent des marques de positionnement pour guider le placement de l’étiquette 24 sur le corps 12 de carte. Ces marques de positionnement peuvent être de simples motifs, tels qu’un point ou une croix, ou encore des motifs complexes complémentaires du motif formé par la deuxième partie 32 de l’étiquette 24. Tel que visible sur la , les éléments d’impression 42 illustrent une pyramide formée de pavés. Chacun des pavés, forme un motif complémentaire permettant d’ajuster l’étiquette 24. A cet effet, l’étiquette 24 présente des deuxièmes lignes 36 de métal dessinant des pavés d’une pyramide facilement superposable aux pavés imprimés sur la carte. IL est alors plus aisé de mettre en place l’étiquette 24 métallique sur le corps 12 de carte, lors de la fabrication ou lors de l’utilisation par le détenteur de la carte. De plus cela permet de former un motif 30 coloré sur la deuxième partie 32 de l’étiquette 24.
Dans le cas où la carte à puce 10 comporte une puce intégrée à l’intérieur du corps 12, c’est-à-dire fixée directement sur les extrémités de l’antenne 22, il sera vérifié que l’étiquette 24 ne recouvre la puce de sorte que la puce soit positionnée en regard d’une zone dépourvu de lignes.
PROCÉDÉS ET SYSTÈMES DE GESTION DE LOCATION DE VÉHICULE 1. Domaine de l’invention
La présente invention concerne un procédé et un système de gestion de location de véhicule, plus particulièrement un procédé et un système de gestion pour déterminer si un véhicule est ou non disponible à la location sur la base des emplacements d'un dispositif mobile et du véhicule.
2. Description de l’état de la technique
Ces dernières années, avec la sensibilisation du public à l'environnement et les progrès technologiques des véhicules électriques, l'industrie automobile s'est fixé pour objectif de plus en plus important de remplacer les véhicules traditionnels, qui utilisent des combustibles fossiles comme source d'énergie, par des véhicules électriques qui utilisent l'électricité comme source d'énergie, et les véhicules électriques sont donc devenus de plus en plus populaires. Afin d'augmenter le kilométrage d'un véhicule électrique et d'accroître la volonté de conduire un véhicule électrique, de nombreux pays ou villes ont prévu d'installer des stations de charge et des stations énergétiques de stockage de batteries dans des lieux publics pour permettre aux véhicules électriques et/ou trottinettes électriques de charger une batterie ou d'échanger une batterie, ce qui rend la conduite d'un véhicule électrique plus pratique.
Grâce aux subventions gouvernementales, de plus en plus de personnes commencent à acheter et utiliser des véhicules électriques comme moyen de transport. D'autre part, les services liés aux véhicules électriques, tels que les services de location de trottinette électrique, ont commencé à émerger sur le marché pour aider les utilisateurs à se déplacer plus efficacement en termes de temps. Traditionnellement, un fournisseur d'un service de location de trottinette électrique développe une application, et l'utilisateur peut installer l’application sur un dispositif mobile pour louer des véhicules par l’intermédiaire de l'application. Dans certains cas, l'utilisateur peut balayer des données d'identification de véhicule correspondant à un véhicule pour envoyer une demande de location du véhicule.
Cependant, comme certains utilisateurs peuvent être mal intentionnés ou craindre de ne pas louer une trottinette à temps, certains utilisateurs peuvent copier les données d'identification de véhicule du véhicule. Ainsi, même si l'on ne se trouve pas à proximité de la trottinette, on peut utiliser les données d'identification de véhicule copiées pour louer et occuper le véhicule d'autres personnes, ce qui a pour conséquence que d'autres utilisateurs réels se trouvant à proximité du véhicule et ayant besoin d'utiliser le véhicule ne peuvent pas louer le véhicule. La situation susmentionnée non seulement entraîne des désagréments pour les utilisateurs, mais a également un impact indirect sur les bénéfices du fournisseur d'exploitation.
Pour résoudre le problème susmentionné, la présente invention propose un procédé et un système de gestion de location de véhicule.