INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme précédemment, les petites zones d’appui 105F.2 peuvent t également être prolongées, vers l’arrière, par les zones d’appui arrière 105F.4 qui s’insèrent dans l’une des encoches 101A.3bi de la deuxième grande face latérale 101A.3b de la cellule 101A.Toutefois, comme pour le mode de réalisation précédent, les zones d’appui arrière 105F.4 et les encoches 101A.3bi peuvent ne pas être retrouvées respectivement sur l’espaceur 105 et sur la cellule 101A. Les différences entre ces deux modes de réalisation viennent dans la configuration de l’espaceur 105F. En effet, l’espaceur 105F comprend une ou plusieurs nervures 105F.3 verticales qui s’étendent dans la partie ajourée de la section de circulation 105A.1, et sont agencées de façon à former une portion du circuit de circulation 105A forcée du fluide caloporteur entre les cellules 101A adjacentes. Cette circulation forcée est permise depuis une première paroi latérale 103A.1 vers une deuxième paroi latérale 103A.2 du boîtier 103. Ce ou ces portions de circuits 105A sont ainsi délimitées d’une part par les grandes faces latérales 101A.3 adjacentes des cellules 101A et d’autre part par les nervures 105F.3. Le nombre de passes (c.à.d. les changements de direction dans une portion du circuit de circulation 105A forcée) est également ajusté en fonction de l’échange thermique désiré et/ou en fonction de la perte de charge admise. Les meilleurs résultats en termes d’échange thermique sont obtenus lorsque la portion du circuit de circulation 105A forcée présente au moins un changement de direction du fluide, avantageusement au moins 3 changements de direction du fluide.
Des différences existent concernant au moins un ou plusieurs orifices 105F.2a, qui sont aménagés sur l’espaceur 105F. Chacun des orifices débouchant respectivement dans le collecteur d’entrée 105B et dans le collecteur de sortie 105C. Chacune des deux petites zones d’appui 105F.2 de l’espaceur 105F présente un ou plusieurs orifices supérieurs 105F.2a adaptés pour permettre le passage du fluide caloporteur. Préférentiellement, l’orifice supérieur 105F.2a d’une première petite zone d’appui 105F.2c permet d’amener le fluide dans le circuit de circulation 105A, tandis que l’orifice supérieur 105F.2a d’une deuxième zone d’appui 105F.2d permet d’évacuer ledit fluide du circuit de circulation 105A.
Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, la circulation du fluide caloporteur est également différente. En effet, le fluide caloporteur arrive par le collecteur d’entrée 105B positionné préférentiellement sur ou contre une extrémité supérieure de l’une des parois latérales 103A du boîtier 103. Le fluide entre alors dans le circuit de circulation 105A grâce à l’orifice supérieur 105F.2a positionné sur la première petite zone d’appui 105F.2c de l’espaceur 105F. Ledit fluide circule ensuite dans les sections de circulation 105A.1 dudit circuit 105A, lesdites sections 105A.1 étant formées contre la grande face latérale 101A.3 des cellules 101A adjacentes. Le fluide caloporteur circule ensuite vers l’orifice supérieur 105F.2a situé sur la deuxième petite zone d’appui 105F.2d de l’espaceur 105F, et pourra quitter le boîtier 103 via le collecteur de sortie 105C. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux pour diminuer l’encombrement en hauteur du boîtier 103.
La montre une vue en coupe au niveau d’un espaceur et du bloc batterie monté dans le boîtier selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Cette figure reprend la numérotation des figures précédentes pour les éléments identiques ou similaires, la numérotation étant toutefois incrémentée de 100 par rapport au deuxième mode de réalisation de l’invention. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments en relation avec les modes de réalisation précédents de l’invention. Nous nous attarderons ci-après sur les différences entre les modes de réalisation précédents et le troisième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, un seul collecteur d’entrée 205B du dispositif de régulation thermique 205 s’étend le long de l’une des parois latérales 203A du boîtier 203. Le collecteur de sortie 205C est formé, au moins en partie, par l’espace supérieur 203E du boîtier 203, et peut être positionné n’importe où sur la paroi supérieure 203C dudit boîtier 203. Plus préférentiellement, afin d’avoir un refroidissement le plus efficace possible avec un fluide de refroidissement qui circule dans l’ensemble de l’espace supérieur 203E, le collecteur de sortie 205C est positionné à une extrémité du boîtier 203, du côté du collecteur d’entrée 205B. Le collecteur de sortie 205C communique avec l’espace supérieur 203E et le circuit de circulation 205A via un orifice, qui n’est pas représenté sur cette figure. Cet orifice autorise le passage du fluide caloporteur. Alternativement, le collecteur qui s’étend le long de l’une des parois latérales peut être le collecteur de sortie. Ce sera alors le collecteur d’entrée qui sera formé, au moins en partie, par l’espace supérieur du boîtier. Cette variante n’est pas spécifiquement montrée sur ces figures.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, l’espaceur 205F présente également, sur la grande zone d’appui 205F.1 à l’une des grande face latérale 201A.3 de l’une des cellules 201A, plus spécifiquement la première grande face latérale 201A.3a de ladite cellule 201A, des nervures 205F.3 verticales. Ces nervures 205F.3 vont délimiter des sections de circulation 205A.1 du fluide caloporteur à la surface de cellules 201A adjacentes, de manière à permettre un refroidissement efficace des grandes faces latérales 201A.3 des cellules 201A. De la même façon que précédemment, l’espaceur 205F est positionné entre deux cellules 201A adjacentes et est plaqué contre lesdites cellules 201A, de manière à permettre la circulation étanche de fluide caloporteur.
Au moins un ou plusieurs orifices 205F.2a sont aménagés sur l’espaceur 205F, chacun des orifices 205F.2a débouchant dans le collecteur d’entrée 205B. L’espaceur 205F présente, en outre, un orifice supérieur de sortie 205F.1a positionné sur une bordure supérieure de l’espaceur 205F, et à l’extrémité opposée de l’orifice supérieur 205F.2a positionné dans la petite zone d’appui 205F.2 au contact du collecteur d’entrée 205B latéral.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, le fluide caloporteur arrive par le collecteur d’entrée 205B, positionné préférentiellement sur ou contre l’extrémité supérieure de l’une des parois latérales 203A, et entre dans une portion du circuit de circulation 205A grâce à l’orifice supérieur 205F.2a positionné au niveau de la petite zone d’appui 205F.2 de l’espaceur 205F. Le fluide caloporteur circule dans les sections de circulation 205A.1 de ladite portion du circuit 205A, formées contre la grande face latérale 201A.3 des cellules 201A adjacentes, vers l’orifice supérieur de sortie 205F.1a situé à une extrémité opposée de l’espaceur 205F du collecteur d’entrée 205B. Cet orifice 205F.1a est positionné au niveau de la grande zone d’appui 205F.1, sur la bordure supérieure de ladite zone 205F.1. Ainsi, le fluide caloporteur va pouvoir s’écouler au niveau de l’espace supérieur 203E du boîtier 203. Il peut notamment circuler au-dessus et autour des busbars 201B. Le fluide caloporteur pourra ensuite quitter le boîtier 203 par un orifice prévu à cet effet dans la paroi supérieure 203C dudit boîtier 203, prolongé par le collecteur de sortie 205C. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux si l’on souhaite prévoir, en plus d’un refroidissement des cellules 201A, un refroidissement des busbars 201B.
La montre une vue en coupe au niveau d’un espaceur et du bloc batterie monté dans le boîtier selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Cette figure reprend la numérotation des figures précédentes pour les éléments identiques ou similaires, la numérotation étant toutefois incrémentée de 100 par rapport au troisième mode de réalisation de l’invention. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments en relation avec les modes de réalisation précédents de l’invention. Nous nous attarderons ci-après sur les différences entre les modes de réalisation précédents et le quatrième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce quatrième mode de réalisation de l’invention, les collecteurs d’entrée 305B et de sortie 305C du fluide caloporteur s’étendent le long de la même paroi latérale 303A du boîtier 303 du dispositif de régulation thermique 305. Le collecteur de sortie 305C est préférentiellement positionné au-dessus du collecteur d’entrée 305B. Au moins un ou plusieurs orifices (305F.2a, 305F.2b, 305F.1a, 305F.1b) sont aménagés sur l’espaceur 305F, certains des orifices (305F.2b, 305F.2a) débouchant respectivement dans le collecteur d’entrée 305B et dans le collecteur de sortie 305C. Plus spécifiquement, un orifice inférieur 305F.2b est aménagé dans l’espaceur 305F, et plus particulièrement dans l’une des petites zones d’appui 305F.2 dudit espaceur 305F, de manière à être en communication fluidique avec le collecteur d’entrée 305B. Un orifice supérieur 305F.2a est également aménagé dans l’espaceur 305F, et plus particulièrement dans la même petite zone d’appui 305F.2 dudit espaceur 305F, de manière à être en communication fluidique avec le collecteur de sortie 305C. Deux autres orifices sont également aménagés dans la bordure supérieure dudit espaceur 305F, un orifice supérieur de sortie 305F.1a et un orifice supérieur de retour 305F.1b, lesdits orifices (305F.1a, 305F.1b) permettant, respectivement, l’entrée et la sortie de fluide caloporteur dans l’espace supérieur 303E, depuis et vers ledit espaceur 305F.
De plus, la circulation du fluide caloporteur dans les collecteurs (305B, 305C) se fait dans le même sens. Aussi, si l’entrée de fluide est réalisée sur l’une des parois d’extrémité, la sortie est réalisée sur l’autre paroi (les parois d’extrémité n’étant pas visibles sur ces figures) du boîtier 303. Le sens de circulation du fluide caloporteur est représenté sur la par des flèches.
Enfin, l’espaceur 305F présente, sur la grande zone d’appui 305F.1 à l’une des grande face latérale 301A.3 d’une cellule 301A, plus spécifiquement la première grande face latérale 301A.3a de ladite cellule 301A, des nervures 305F.3 verticales et horizontales. Ces nervures 305F.3 vont délimiter les sections de circulation 305A.1 du fluide caloporteur à la surface des cellules 301A, de manière à permettre un refroidissement efficace desdites faces latérales 301A.3. De la même façon que précédemment, l’espaceur 305F est positionné entre deux cellules 301A adjacentes et est plaqué contre lesdites cellules 301A, de manière à permettre la circulation étanche de fluide caloporteur.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, le circuit de circulation 305A est sensiblement différent des circuits de circulation précédemment décrits. En effet, le fluide caloporteur arrive par le collecteur d’entrée 305B positionné préférentiellement sur ou contre l’extrémité inférieure de l’une des parois latérales 303A du boîtier 303. Le fluide caloporteur entre ensuite dans une portion du circuit de circulation 305A grâce à l’orifice inférieur 305F.2b positionné au niveau de l’une des petites zones d’appui 305F.2 de l’espaceur 305F. Ledit fluide circule ensuite dans les sections de circulation 305A.1 de la portion dudit circuit 305A délimité par l’espaceur 305F, lesdites sections 305A.1 étant formées contre les grandes faces latérales 301A.3 des cellules 301A adjacentes, puis se dirige vers l’orifice supérieur de sortie 305F.1a situé à une extrémité opposée de l’espaceur 305F du collecteur d’entrée 305B. Cet orifice 305F.1a est positionné au niveau de la bordure supérieure de ladite zone d’appui 305F.1. Ainsi, le fluide caloporteur va pouvoir s’écouler au niveau de l’espace supérieur 303E du boîtier 303, notamment au-dessus et autour des busbars 301B. Le fluide caloporteur pourra alors quitter l’espace supérieur 303E par un orifice supérieur de retour 305F.1b situé au niveau de la bordure supérieure de la grande zone d’appui 305F.1, et à une extrémité opposée à l’orifice supérieur de sortie 305F.1a. Ledit fluide va alors pouvoir rejoindre le collecteur de sortie 305C situé sur l’extrémité supérieure de la même paroi latérale 303A que le collecteur d’entrée 305B, avant d’être évacué. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux si l’on souhaite combiner diminution de l’encombrement du boîtier 303 avec un refroidissement des busbars 301B.
La surface spécifique CTAB est déterminée selon la norme française NF T 45-007 de novembre 1987 (méthode B).
Noir de carbone de pyrolyse Par « noir de carbone de pyrolyse», on entend au sens de la présente invention un noir de carbone issu d’un procédé de pyrolyse d’un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone, ci-après le matériau à pyrolyser par exemple dans le cadre du recyclage d’un tel matériau. L’état physique sous lequel se présente le matériau à pyrolyser est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, granulé, bande, ou toute autre forme, à l’état réticulé ou non réticulé.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente un volume vide mesurée selon la norme ASTM D7854-21 et à une pression de 50 MPa compris dans un domaine allant de 30 à 60 ml/100g, plus préférentiellement allant de 35 à 55 ml/100g.
La teneur en zinc dans le noir de carbone de pyrolyse est réalisée après calcination de l’échantillon, puis reprise des cendres dans un milieu acide et dosage par ICP-AES (spectroscopie d'émission atomique à plasma à couplage inductif). Les cendres sont obtenues en réalisant le protocole ci-dessus On prélève environ exactement 100 mg de cendres (prise d’essai) que l’on introduit dans un tube en PFA (perfluoroalkoxy) pour plaque chauffante HotBlock. On ajoute ensuite 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65% et 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40%. On ferme le tube avec son bouchon et on chauffe à 130 C pendant 2 h. Après refroidissement, le contenu est ensuite transvasé à l’aide d’eau ultrapure dans une fiole jaugée en PTFE (polytétrafluoroéthylène) de 100 mL contenant déjà 2 g d’acide borique (pour neutraliser l’acide fluorhydrique). On complète avec de l’eau ultrapure jusqu’au trait de jauge. La solution obtenue est diluée par 100, en prélevant 1 mL dans une fiole de 100 mL en PFTE, contenant préalablement 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Cette solution diluée est ensuite filtrée sur filtre seringue 0,45 µm GHP avant d’être analysée par spectrométrie d'émission atomique – plasma à couplage inductif (ICP-AES). En amont de l’analyse de la solution diluée, au moins 5 étalons sont analysés par ICP-AES à des concentrations en zinc de 0, 0,5, 1, 2 et 5 mg/L. Ces étalons ont été préparés dans des fioles jaugées de 100 mL, par dilution d’une solution commerciale certifiée à une concentration en zinc de 1 g/L.
Tel qu’illustré sur la , l’arbre d’entraînement 2 est un tube cylindrique creux 14 qui présente une surface radiale externe 16 en regard au moins une partie du boîtier 4 et une surface radiale interne 18 participant à délimiter un espace interne 20 de l’arbre d’entraînement 2.
Selon un premier exemple de réalisation de l’invention illustré sur les figures 1 à 3, la denture 10 de l’arbre d’entraînement 2 s’étend dans l’espace interne 20 de l’arbre d’entraînement 2, en faisant saillie de la surface radiale interne 18. On comprend que, dans ce premier exemple de réalisation de l’invention, le système de blocage 12 en rotation s’étend au moins en partie dans l’espace interne 20 de l’arbre d’entraînement 2 de sorte à coopérer avec la denture 10 de l’arbre d’entraînement 2.
Selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention illustré sur , la denture 10 de l’arbre d’entraînement 2 s’étend vers l’extérieur de l’arbre d’entraînement 2, depuis la surface radiale externe 16. On comprend que, dans ce deuxième exemple de réalisation de l’invention, le système de blocage 12 en rotation s’étend au moins en partie autour de l’arbre d’entraînement 2 pour coopérer avec la denture 10 de l’arbre d’entraînement 2.
Quel que soit l’exemple de réalisation, le système de blocage 12 en rotation comprend au moins un mors 22, au moins un organe de guidage 24 du mors 22 en translation le long d’une direction sécante à l’axe de rotation A et un dispositif de déplacement 26 du mors 22 entre une première position autorisant la rotation de l’arbre d’entraînement 2 autour de l’axe de rotation A et une deuxième position dans laquelle le mors 22 coopère avec la denture 10 pour bloquer la rotation de l’arbre d’entraînement 2 autour de l’axe de rotation A. Il est particulièrement astucieux d’utiliser un mors 22 entraîné en translation pour coopérer ou non avec la denture 10 de l’arbre d’entraînement 2 car, d’une part, cela permet de limiter un encombrement spatial de l’ensemble, et d’autre part, d’optimiser la coopération entre le mors 22 et la denture 10 et ainsi augmenter la résistance mécanique de la liaison entre l’arbre d’entraînement 2 et le système de blocage 12, tout en réduisant le risque de dégradation de ce dernier.
Le système de blocage 12 en rotation comprend un actionneur 28 du dispositif de déplacement 26, l’actionneur 28 étant configuré pour entraîner en rotation autour de l’axe de rotation A le dispositif de déplacement 26. Selon un exemple de réalisation, un tel actionneur est électrique, pneumatique ou hydraulique. Quand celui-ci est électrique, il peut s’agir d’un moteur à courant continu ou d’un moteur pas-à-pas.
On va maintenant décrire les différents éléments constitutifs du système de blocage 12 en rotation, en commençant par la description du mors 22 en référence aux figures 1 à 3, avant de décrire la coopération de chacun de ces éléments constitutifs du système de blocage 12 en rotation les uns avec les autres.
Tel que particulièrement visible sur la , le mors 22 comprend une première portion 30 pourvue d’au moins une dent 32 coopérant avec la denture 10 de l’arbre d’entraînement et une deuxième portion 34 pourvue d’un ergot 36 coopérant avec le dispositif de déplacement 26. La première portion 30 s’étend avantageusement le long d’une direction parallèle à l’axe de rotation A, la deuxième portion 34 s’étendant perpendiculairement à la première portion 30. La première portion 30 présente une face qui suit une courbe sur un secteur angulaire compris entre 30° et 180°. Plusieurs dents 32 font saillie radialement de cette face.
Selon l’exemple illustré sur les figures 2 et 3, la première portion 30 du mors 22 est pourvue de plusieurs dents 32 coopérant avec la denture 10. On comprend que les dents 32 du mors 22 coopèrent avec la denture 10 en se logeant dans les crans délimités par les dents de la denture 10. La coopération de plusieurs dents 32 du mors 22 avec la denture 10 est particulièrement astucieuse en ce que, lors de l’interaction entre le mors 22 et la denture 10, les forces liées au blocage en rotation soient réparties sur plusieurs dents 32, limitant ainsi le risque de dégradation des dents 32. De plus, en cas de dégradation de l’une des dents 32, le blocage en rotation de l’arbre peut continuer à être réalisé par les autres dents 32 du mors 22.
Par ailleurs, le mors 22 décrit précédemment est un premier mors 22a du système de blocage 12 en rotation, ledit système de blocage 12 en rotation comprenant un deuxième mors 22b coopérant avec la denture 10 de l’arbre d’entraînement 2, l’organe de guidage 24 et le dispositif de déplacement 26. On comprend ainsi que le système de blocage 12 en rotation comprend deux mors 22 disposés l’un en face de l’autre par rapport à l’axe de rotation A, les deux mors 22 présentant des caractéristiques similaires.
Dans la suite de la description, le terme « mors 22 » pourra indifféremment faire référence au premier mors 22a et/ou au deuxième mors 22b, les caractéristiques décrites à propos du mors 22 pourront qualifier l’un et/ou l’autre des premier et deuxième mors 22b.
L’utilisation de deux mors 22 est particulièrement astucieuse en ce que le blocage en rotation de l’arbre d’entraînement 2 est contrôlé simultanément par deux éléments, répartissant les forces en jeu sur les deux mors 22.
Avantageusement, la première portion 30 du premier mors 22a et la première portion 30 du deuxième mors 22b s’étendent chacune parallèlement à l’axe de rotation A.
De plus, la première portion 30 du premier mors 22a et la première portion 30 du deuxième mors 22b présentent chacune une face interne radialement orientée vers l’axe de rotation A de l’arbre d’entraînement 2 et une face externe radialement orientée vers l’extérieur. On comprend qu’au moins l’une des faces des premières portions du premier mors 22a et du deuxième mors 22b est en regard de l’une des surfaces radiales 16, 18 de l’arbre d’entraînement 2.
La deuxième portion 34 du premier mors 22a et la deuxième portion 34 du deuxième mors 22b s’étendent respectivement l’une à l’opposé de l’autre le long d’une même direction perpendiculaire à l’axe de rotation A depuis, respectivement, la première portion 30 du premier mors 22a et la première portion 30 du deuxième mors 22b. Selon une alternative de l’invention, la deuxième portion 34 du premier mors 22a et la deuxième portion 34 du deuxième mors 22b s’étendent respectivement depuis la première portion 30 du premier mors 22a et la deuxième portion 34 du deuxième mors 22b l’une en direction de l’autre le long d’une même direction perpendiculaire à l’axe de rotation A.
Par ailleurs, les dents 32 de chacun des mors 22 s’étendent en direction des dents de la denture 10 afin de coopérer avec ces dernières. On peut définir que chacune des dents 32 des mors 22 et de la denture 10 prennent la forme d’une nervure s’étendant avantageusement le long d’une direction parallèle à l’axe de rotation A. De plus, deux dents 32 voisines des mors 22 participent à délimiter une rainure s’étendant également le long d’une direction parallèle à l’axe de rotation A. Dans cette disposition, les dents 32 du mors 22 se logent dans les crans délimités par les dents de la denture 10 tandis que les dents de la denture 10 se logent dans les rainures délimitées par les dents 32 des mors 22. La coopération des dents 32 des mors 22 et de la denture 10 bloque ainsi la rotation de l’arbre d’entraînement 2 autour de l’axe de rotation A.
Selon le premier exemple de réalisation de l’invention illustré sur les figures 2 à 3, une face radialement externe de chacun des mors 22 est pourvue des dents 32 destinées à coopérer avec la denture 10, cette dernière étant ménagée sur une surface radiale interne 18 de l’arbre d’entraînement 2.
Noir de carbone Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement, en particulier les noirs de carbone industriels, plus spécifiquement les noirs de carbone dits « furnace ».
Parmi les noirs de carbone ayant une surface spécifique CTAB supérieure ou égale à 90 m 2 /g, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100 et 200, comme par exemple les noirs N115, N134 et N234 (grades ASTM D-1765-2017).
Les noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724-A2 ou WO 99/16600-A1).