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Noir de carbone de pyrolyse La composition de caoutchouc selon l’invention comprend une charge renforçante comprenant du noir de carbone de pyrolyse, préférentiellement comprenant majoritairement du noir de carbone de pyrolyse. Par majoritairement, on entend que le noir de pyrolyse représente au moins 50% poids du poids total de charge renforçante. De préférence, le noir de pyrolyse représente au moins 70% poids du poids total de charge renforçante, préférentiellement au moins 80% poids du poids total de charge renforçante, de manière préférée au moins 90% poids du poids total de charge renforçante. De manière très préférée, la charge renforçante est constituée de noir de pyrolyse.
Par « noir de carbone de pyrolyse », on entend au sens de la présente invention un noir de carbone issu d’un procédé de pyrolyse d’un matériau polymérique carboné comprenant au moins polymère et un noir de carbone, ci-après le matériau à pyrolyser, ce matériau pouvant être issu du recyclage. Par recyclage, on entend un procédé qui permet de traiter un produit qui a été utilisé ou non afin de réintroduire certains de ces matériaux dans la production de nouveaux objets. Par « matériau polymérique carboné », on entend un matériau comprenant au moins un polymère à base d’hydrogène et de carbone. L’état physique sous lequel se présente ce matériau à pyrolyser est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, granulé, bande, ou tout autre forme densifiée appropriée, réticulé ou non réticulé.
Les noirs de carbone de pyrolyse utilisables dans la cadre de la présente invention se distinguent des noirs de carbone connus tels que les noirs de carbone industriels, en particulier les noirs de carbone dit « furnace », notamment par une teneur en cendres plus élevées.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres comprise dans un domaine allant de 5 à 30 % en poids, plus préférentiellement allant de 8 à 25 % en poids, plus préférentiellement encore allant de 10 % à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a également une teneur en soufre supérieure à 2 % en poids, de préférence allant de 2,5 à 5 % en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a également une teneur en zinc supérieure ou égale à 2 % en poids, de préférence allant de 2,5 à 8 % en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente un volume vide mesurée selon la norme ASTM D7854 (2018) et à une pression de 50 MPa compris dans un domaine allant de 30 à 60 ml/100g, plus préférentiellement allant de 35 à 55 ml/100g.
De préférence, l'actionneur électrique linéaire de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques a une architecture identique aux autres actionneurs linéaires des autres systèmes mécaniques.
L'actionneur électrique rotatif de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques comprend une première voie liée par une liaison électrique au premier dispositif de commande. Ladite liaison électrique comprend au moins un signal électrique. Le signal électrique peut être numérique ou analogique.
L'actionneur électrique rotatif de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques comprend en outre une deuxième voie liée par une liaison électrique au deuxième dispositif de commande. Ladite liaison électrique comprend au moins un signal électrique. Le signal numérique peut être numérique ou analogique.
L'actionneur électrique linéaire de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques comprend une troisième voie liée par une liaison électrique au troisième dispositif de commande. La troisième liaison électrique comprend au moins un signal électrique. Le signal électrique peut être numérique ou analogique.
Ainsi, le premier dispositif de commande est lié à la première voie de l'actionneur rotatif de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques.
Ainsi, le deuxième dispositif de commande est lié à la deuxième voie de l'actionneur rotatif de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques.
Ainsi, le troisième dispositif de commande est lié à la troisième voie de l'actionneur linéaire de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques.
Pour chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques, l'actionneur rotatif dudit système mécanique est lié par une première liaison mécanique à l'actionneur électrique linéaire dudit système mécanique et l'actionneur linéaire lié par une deuxième liaison mécanique à un unique servo actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques. Par "actionneur linéaire relié par une deuxième liaison mécanique à un unique servo-actionneur" on entend un actionneur linéaire relié à un servo-actionneur hydraulique auquel aucun autre actionneur linéaire n'est relié à l'exception de l'actionneur linéaire considéré. Ainsi, le servo-actionneur hydraulique considéré est relié uniquement à l'actionneur linéaire considéré.
Ainsi, chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques est lié à un unique servo-actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques. Par " chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques est lié à un unique servo-actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques " on entend que chaque système mécanique est relié à un seul servo-actionneur hydraulique auquel aucun autre système mécanique n'est relié à l'exception du système mécanique considéré. Ainsi, chaque servo-actionneur n'est lié qu'à un seul système mécanique.
Pour chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques, le première liaison mécanique est de préférence une liaison pivot et la deuxième liaison mécanique est de préférence une liaison pivot. De préférence, la première liaison mécanique et la deuxième liaison mécanique sont en série.
La présente un mode de réalisation de l'ensemble de commande 1 dans le cas N = 4. Ainsi, l'ensemble de commande comprend le module de contrôle 10, le système de transmission de commande 20 et quatre servo-actionneurs hydrauliques 30a, 30b, 30c et 30d d'architecture identique.
En référence à la , le système de transmission de commande 20 comprend le système de commande 22 comportant les premier 221, deuxième 222 et troisième 223 dispositifs de commande.
En référence à la , le système de transmission de commande comprend N = 4 systèmes mécaniques 21a, 21b, 21c et 21d d'architecture identique.
En référence à la , chaque système mécanique 21a, 21b, 21c et 21d comprend respectivement un actionneur électrique rotatif 211a, 211b, 211c et 211d et comprend respectivement un actionneur électrique linéaire 212a, 212b, 212c et 212d.
Selon le mode de réalisation de la , chaque actionneur électrique rotatif 211a, 211b, 211c et 211d comprend respectivement une première voie 211aa, 211ba, 211ca et 211da.
Selon le mode de réalisation de la , chaque actionneur électrique rotatif 211a, 211b, 211c et 211d comprend respectivement une deuxième voie 211ab, 211bb, 211cb et 211db.
La préforme 12 comporte un corps 14 qui s’étend verticalement selon l’axe « A ». Le corps 14 débouche verticalement vers le haut par l’intermédiaire d’un col 16 et est fermé à l’extrémité opposée par un fond 18. Le corps 14 présente ici une forme globalement cylindrique.
Le col 16 comporte une surface 20 d’appui par l’intermédiaire de laquelle la préforme 12 est susceptible d’être supportée. Avantageusement, le col 16 de la préforme 12 comporte au moins une collerette 22 qui s’étend dans un plan horizontal par rapport à l’axe « A ». La collerette 22 est située dans une zone de jonction du col 16 avec le corps 14. Elle s’étend radialement en saillie vers l’extérieur, notamment par rapport au corps 14. La surface 20 d’appui de la préforme 12 est formée par une face annulaire inférieure de ladite collerette 22. La collerette 22 présente en outre une face 23 annulaire supérieure opposée à la surface 20 d’appui.
Le col 16 comporte un bord d’extrémité supérieure qui délimite circonférentiellement une ouverture 24 d’accès à l’intérieur du corps 14 de la préforme 12. Ce bord sera par la suite appelé « buvant 26 ».
Dans l’exemple de réalisation, le col 16 comporte sur sa surface cylindrique extérieure un filetage 28 destiné à permettre la fermeture ultérieure du récipient, par exemple par un bouchon à vis. En variante, le filetage peut être remplacé par des moyens d’emboîtement élastique avec un bouchon.
Le col 16 comporte encore une gorge 30 annulaire qui est agencée directement au-dessus de la collerette 22. De manière non limitative, cette gorge 30 est par exemple destinée est à recevoir une bague d’inviolabilité temporairement solidaire d’un bouchon jusqu’à ouverture du récipient. Cette gorge sera appelée par la suite « gorge 30 d’inviolabilité ».
La description du col 16 qui vient d’être faite vaut également pour un récipient obtenu à partir d’une telle préforme 12. Le col 16 de la préforme 12 présente déjà sa forme définitive. En effet, on rappelle que le col 16 ayant sa forme définitive, seul le corps 14 de la préforme 12 est destiné à subir une opération de formage pour conformer la préforme 12 en récipient final.
En se reportant à nouveau à la , l’installation 10 de fabrication comporte ici une station 32 de chauffage et une station 34 de formage, notamment par étirage-soufflage.
La station 32 de chauffage est équipée d’un convoyeur 36 qui permet de transporter les préformes 12 en file le long d’un trajet de transport depuis un point « P1 » de chargement des préformes 12 jusqu’à un point « P2 » de déchargement des préformes 12. Le trajet des préformes 12 passe à travers au moins une zone de chauffage (non représentée) dans laquelle le corps 14 de chaque préforme 12 est chauffé jusqu’à une température adaptée pour le formage de la préforme 12 en récipient final dans la station 34 de formage.
Le convoyeur 36 comporte à cet effet des organes 38 de préhension qui sont destinés à être emboîtés selon la direction de l’axe « A » dans le col 16 d’une préforme 12.
Les organes 38 de préhension se déplacent le long d’une boucle 39 fermée s’étendant dans un plan horizontal. Une portion de la boucle 39 fermée forme le trajet de transport des préformes 12. A cet effet chaque organe 38 de préhension est porté par un élément de transport (non représenté).
Chaque élément de transport est par exemple un maillon. Tous les éléments de transport sont alors articulés les uns aux autres pour former un élément flexible fermé tel qu'une chaîne sans fin de transport s'étendant dans un plan horizontal.
Dans ce cas, les organes 38 de préhension sont entraînés par au moins une roue motrice autour de laquelle la chaîne est engrenée. Chaque organe 38 de préhension porté par la chaîne est écarté de l’organe 38 de préhension suivant par d’un pas « S » déterminé.
En variante non représentée de l'invention, la chaîne de transport permet de compacter les préformes en se pliant en accordéon lorsqu'elle passe dans une zone de chauffage comme cela est décrit en détails dans le document EP-B1-2.623.439.
En variante non représentée de l’invention, au lieu de former des maillons d’une chaîne, chaque élément de transport est formé par une navette indépendante. Le dispositif de convoyage comporte alors au moins un moteur linéaire pour commander le déplacement de chaque navette de manière indépendante les unes des autres le long de la boucle 39 fermée. Un tel dispositif de convoyage pour une station de chauffage est par exemple décrit dans le document FR-A1-3.035.651.
Dans ce dernier cas, le moteur linéaire comporte un stator comportant une série de bobinages qui sont répartis le long du circuit fermé. Chaque bobinage est commandé individuellement pour induire localement un champ magnétique de manière indépendante des autres bobinages qui agit sur les navettes pour provoquer leur déplacement. A cet effet, les navettes embarquent un élément magnétique susceptible d'interagir avec le champ magnétique émis par les bobinages du stator. Les bobinages sont par exemple commandés par une unité électronique de commande (non représentée) qui est programmée de manière appropriée.
Selon un mode de réalisation, la plaque d’impact est une cloison siphoïde c’est à dire que le flux peut ensuite passer par-dessus et par-dessous la plaque.
Le choc mécanique résultant de l’introduction du flux M2 va modifier la direction de l'écoulement du flux M2 et ainsi la vitesse des particules suspendues sans être dissoutes dans ce fluide selon leurs densités ce qui permettra la séparation des particules non dissoutes (solides), conduisant ainsi à un phénomène de décantation vers le bas du réacteur de la matière solide non-hydrotraitée (flux appauvri en matières solubles) tandis que la matière hydrotraitée de faible densité (flux enrichi en matières solubles) s'orientera vers le haut du réacteur.
Le réacteur d’hydrotraitement est avantageusement maintenu à une température allant de 150°C à 430°C. Par exemple, ce maintien en température peut être effectué via un échange de chaleur périphérique avec un fluide chaud, la mise en œuvre de l’équipement à l’intérieur d’un four maintenu en température, la mise en œuvre de collier électrique chauffant.
Selon un mode de réalisation, la plaque d’impact comporte une surépaisseur pour la protéger dans le temps de l’érosion créé par l’impact.
Selon un mode de réalisation le diamètre d’entrée dans le réacteur permet une vitesse d’introduction supérieure à 3 m/s, préférentiellement supérieure à 6 m/s, préférentiellement supérieur à 10 m/s.
Dans le cadre du procédé de l’invention, un contrôle des débits des flux de l'eau injectée, de préférence eau supercritique, et du mélange M1p est avantageusement mis en œuvre et permettra typiquement au nouveau mélange (mélange dit M2) d'avoir un temps de séjour dans le réacteur d'hydrotraitement allant de 1 minute à 30 minutes de préférence 10 minutes à 15 minutes.
Etape d’injection verticale d’eau d) Le procédé selon l’invention comprend une étape d) d’injection verticale (par rapport à la gravité) d’eau à une température d’au moins 374°C directement dans le réacteur d’hydrotraitement, du bas vers le haut. De préférence, l’eau injectée à l’étape d) est à une pression d’au moins 225 bars. Selon ce mode de réalisation, l’eau injectée sera alors dite « eau supercritique ».
Cette étape d’injection d’eau participera ainsi au maintien en température du réacteur d’hydrotraitement.
De préférence, le réacteur d’hydrotraitement comporte en outre en son sein (dans son volume) un système de chicanage permettant de guider le flux ascendant créé par l’injection verticale d’eau lors de l’étape d), avant la récupération du/des flux enrichi(s) en matières solubles en aval du réacteur lors de l’étape e).
Ce système de chicanage peut être constitué de plaques qui permettent de guider le flux ascendant vers le haut du réacteur puis vers le bas du réacteur ; ce dernier guidage s'arrêtant de préférence à une altitude inférieure à celle du filtre. La matière soluble à l’issue de ce système de chicanage pourra alors être aspirée par le filtre présent dans le réacteur tandis que la matière solide (non soluble) retournera vers le bas du réacteur.
Lesdites plaques peuvent être de longueurs différentes et sont à des altitudes différentes pour permettre le guidage souhaité à l’intérieur du réacteur.
Ce système d’injection d’eau en partie basse du réacteur permet d’allonger le temps de séjour des matières non solubles ou peu solubles (solides), pour ne pas les évacuer tout de suite du réacteur.
Lorsque de système d’injection d’eau est couplé à un système de chicanage, cela permet d’allonger encore d’avantage le temps de séjour afin d’améliorer la solubilisation dans le réacteur d’hydrotraitement. Ce système de chicanage permet en outre d’éviter que la matière peu ou non solubles vienne se coller au filtre et le bouche.
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend au moins une étape de chauffage de l’eau permettant d’obtenir de l’eau à la température d’au moins 374°C en amont de son injection à l’étape d).
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape de mise sous pression de l’eau jusqu’à une pression d’au moins 225 bars suivie d’au moins une étape de chauffage de l’eau permettant d’obtenir de l’eau à la température d’au moins 374°C en amont de son injection à l’étape d).
De préférence, au moins une étape de chauffage de l’eau est mise en œuvre par échange de chaleur avec la chaleur d’au moins une fraction du flux M3 enrichi en matières solubles sortant du réacteur d’hydrotraitement, le flux ainsi refroidi sera dénommé flux M3’ à l’issue de cet échange de chaleur (il pourrait s’agir de l’étape d’échange de chaleur X1 décrite ci-après).
Ainsi, l’effort transversal 39 est repris par l’écrou de fixation 31, qui le transmet ensuite au corps creux anti-cisaillement 21 sans transmettre l’effort transversal 39 à la vis de serrage 37, comme représenté par les flèches 41, 43.
Ainsi, le rôle de la vis de serrage 37 est ainsi limité au seul serrage du corps creux anti-cisaillement 21 sur l’écrou de fixation 31.
Le corps creux anti-cisaillement 21, dimensionné de façon à transmettre au longeronnet 13 les efforts transversaux sans céder, en particulier les efforts subis lors du choc « poteau », transmet ensuite l’effort radial à la barre anti-rapprochement 15, comme représenté par les flèches 45.
Grâce à la présente invention, lorsque le véhicule automobile est soumis à un choc latéral, notamment un choc « poteau », l’ensemble de renfort structurel 19 transmet les efforts transversaux depuis le longeronnet latéral 13 en vis-à-vis duquel survient le choc latéral vers la barre anti-rapprochement 15, sans que la vis de serrage 37 ne reprenne les efforts transversaux.
On évite ainsi de soumettre la vis de serrage 37 à des efforts de cisaillement importants lors d’un choc « poteau », contrairement aux structures de l’art antérieur.
Le risque de rupture de la vis de serrage 37 de la structure 11 de l’invention lors d’un choc « poteau » est ainsi avantageusement fortement réduit.
Comme il va de soi, la présente invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation de cette structure de véhicule automobile et de ce véhicule automobile comportant une telle structure, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.
PEDALIER A MANIVELLES EXTENSIBLES ET BICYCLETTE COMPRENANT UN TEL PEDALIER La présente invention concerne le domaine des pédaliers, et porte en particulier sur un pédalier à manivelles extensibles et sur une bicyclette comprenant un tel pédalier.
Un pédalier est le composant d’une bicyclette qui permet de convertir le mouvement alternatif des jambes du cycliste en un mouvement de rotation à l’aide de deux manivelles sur chacune desquelles est fixée une pédale, la rotation de l’axe du pédalier entraînant un système de transmission constitué d’un ou plusieurs plateaux qui entraînent une chaîne qui elle-même entraîne un pignon arrière fixé à la roue motrice de la bicyclette.
Un pédalier classique, ayant des manivelles de longueur fixe, possède un point mort lorsque les deux manivelles sont en position verticale, point mort auquel les deux jambes du cycliste poussent mais ne peuvent pas développer de force.
Afin de surmonter cet inconvénient, il existe des pédaliers avec des manivelles de longueur automatiquement variable lors de la rotation du pédalier, de manière à faciliter le passage du point mort du pédalier par le cycliste.
En particulier, la demande de brevet français FR773524A et la demande internationale PCT WO93/19976A1 divulguent chacune un pédalier ayant des manivelles extensibles, le pédalier comprenant deux excentriques circulaires, un anneau rotatif étant monté autour de chacun des deux excentriques, chaque anneau rotatif étant relié à un bras de manivelle monté de manière coulissante dans un carter de manivelle relié à l’axe du pédalier, de telle sorte que, lors du pédalage, le bras de manivelle coulisse à l’intérieur du carter de manivelle, ce qui fait varier la longueur de la manivelle en fonction de sa position angulaire, l’allongement de la manivelle étant maximal à une certaine position angulaire prédéfinie de la manivelle. Ainsi, lorsque l’allongement des manivelles est maximal dans la phase de poussée, le pédalage est facilité pour le cycliste.
Dans la demande internationale PCT WO93/19976A1, cette position angulaire prédéfinie correspondant à l’extension maximale des manivelles peut être réglée manuellement par rotation du support d’excentrique autour de l’axe de rotation du pédalier. Cependant, cette opération de réglage est fastidieuse puisqu’elle nécessite le démontage puis le remontage du pédalier, et ne peut donc pas être effectuée par le cycliste lors du pédalage. En outre, étant donné que cette opération de réglage de la position angulaire du support d’excentrique est manuelle, elle ne permet pas un réglage de précision.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique, en proposant un pédalier à manivelles extensibles comprenant un système intégré de réglage de décalage angulaire qui permet le réglage de la position angulaire des excentriques à laquelle les manivelles ont un déploiement maximal, ce qui permet un réglage aisé de cette position angulaire tout en pédalant.