INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pièce 3, grâce à son enchevêtrement 30 de fibres 5, assure une grande adhérence de la nappe 4, quel que soit le mode de réalisation.
Le procédé 100 est simple à mettre en œuvre, et la matelassure M pour siège chauffant obtenue est robuste, respirante, adaptable à toute forme souhaitée. La matelassure M présente une aération efficace du passager du véhicule, réduisant la température et l’humidité du siège 1.
On décrit maintenant un procédé de fabrication permettant d’obtenir la pièce 3 d’enchevêtrement 30, en référence à la : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité ; - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continues, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par le moyen de mise en forme. Ainsi, les fibres sont disposées irrégulièrement, comme déjà décrit. Selon ce procédé, le moyen de mise en forme comprend deux organes de guidage 7, 8 contrarotatifs. L’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8 délimite l’épaisseur de la pièce d’enchevêtrement ; - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide, par exemple liquide, de refroidissement 9, tel que de l’eau.
La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes pièces 3. Ces pièces 3 s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.
Selon un mode de réalisation, la masse volumique apparente peut être homogène suivant la longueur et la largeur de la couche, et également en haut. La densité du nombre de buses d’extrusion est ainsi homogène suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion.
Selon un mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres pleines, uniquement, permettant l’obtention de matelassure à fibres pleines.
Selon un autre mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres creuses, uniquement, permettant l’obtention de matelassure à fibres creuses.
- un échangeur de chaleur 6 en aval du réacteur d’hydrotraitement 1, ledit échangeur de chaleur permettant de récupérer la chaleur du flux M3 pour obtenir un flux M3’ et de transférer cette chaleur à l’eau W1 en amont du dispositif de chauffage 7, permettant d’obtenir une eau chauffée W2,
- un dispositif de chauffage de l’eau 7, en aval de l’échangeur de chaleur 6 alimenté par l’eau chauffée W2 et en amont du dispositif d’injection de l’eau ES,
- un dispositif de refroidissement 4 alimenté par au moins une fraction du flux M3’ permettant de produire de la vapeur et un flux refroidi M4,
- un dispositif d’injection 3 de ladite vapeur produite dans le flux de mélange M1 en amont de la pompe de mise sous pression 2, ledit dispositif d’injection 3 pouvant être un réacteur,
- un dispositif de refroidissement 9 en aval du dispositif de refroidissement 4 permettant de refroidir au moins une fraction du flux M4 pour obtenir un flux M4’, et
- un digesteur 5 alimenté par le flux M4’.
- un échangeur de chaleur 6 en aval du réacteur d’hydrotraitement, ledit échangeur de chaleur permettant de récupérer la chaleur du flux M3 pour obtenir un flux M3’ et de transférer cette chaleur à l’eau W1 en amont du dispositif de chauffage 7, permettant d’obtenir une eau chauffée W2,
- un échangeur de chaleur 8 permettant de récupérer de la chaleur du mélange M3’ pour obtenir un mélange M3’’ et de transférer cette chaleur au mélange M1p en amont du dispositif d’injection de l’eau ES,
- un dispositif de refroidissement 4 alimenté par au moins une fraction du flux M3’’ permettant de produire de la vapeur et un flux refroidi M4,
La diffère de la par la présence d’un turbulateur statique 10.
Selon un mode de réalisation non représenté sur les Figures, l’installation selon l’invention comprend en outre au moins un dispositif de traitement postérieur alimenté par au moins une fraction du flux M3 en aval du réacteur d’hydrotraitement 1. Lorsque l’installation comprend en outre au moins un échangeur de chaleur 6, alors ledit dispositif de traitement postérieur est en amont dudit échangeur de chaleur 6. De préférence, ledit dispositif de traitement postérieur est choisi parmi une étape de chauffage complémentaire, une étape de gazéification hydrothermale.
Ce contrôle de la différence de pression permet de s’assurer que le filtre n’est pas excessivement bouché.
Selon un mode de réalisation, l’extraction du flux M3 est mise en œuvre en partie haute du réacteur d’hydrotraitement, par une ligne de sortie verticale (par rapport à la gravité). Ainsi, selon ce mode de réalisation, le flux enrichi en matières solubles M3 est de préférence extrait du réacteur par un flux circulant du bas vers le haut (par rapport à la gravité).
De préférence, le réacteur d’hydrotraitement comporte ainsi au moins une sortie en partie haute, au moins une deuxième sortie en partie basse, et éventuellement au moins une troisième sortie située en partie haute.
Au sens de la présente invention, l’expression « partie basse » s’oppose à l’expression « partie haute ». Ainsi, une sortie en partie haute se situera à une altitude supérieure à la sortie en partie basse. De même, une sortie en partie haute se situera à une altitude supérieure à une entrée en partie basse.
Le procédé de l’invention comprend ainsi une introduction d’un flux M2, une extraction d’un flux M3 et une extraction d’un flux M4. De préférence, l’entrée de mélange M2 se fait via une entrée E1 du réacteur d’hydrotraitement, la sortie du flux M3 se fait via une sortie S1 et la sortie de flux M4 se fait via une sortie S2.
Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, l’entrée E1 se situe à une altitude inférieure à la sortie S1 et l’entrée E1 se situe à une altitude supérieure à la sortie S2 pour extraire le flux M4.
Lorsqu’un deuxième filtre est présent, un flux M3’ est extrait du réacteur via une troisième sortie S1’, distincte des sorties S1 et S2. Ainsi, de préférence, selon ce mode de réalisation, la sortie S1’ se situe à une altitude supérieure à l’entrée E1, l’entrée E1 étant elle-même à une altitude supérieure à la sortie S2. De façon préférentiellement, les sorties S1 et S1’ sont à des altitudes proches voire identiques.
L’ensemble de ces configurations (E1, S1, S2 et le cas échéant S1’) permet ainsi d’optimiser les temps de séjour et de favoriser la solubilisation de la matière dans le réacteur.
Autres étapes Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape f) pendant laquelle de l’eau ES2 à une température d’au moins 374°C est injectée dans la ligne de flux M3 sorti du réacteur d’hydrotraitement en aval du filtre, de préférence ladite eau est à une pression d’au moins 225 bars, de préférence encore ladite eau injectée ES2 dans la ligne de flux M3 est à la même température et à la même pression que l’eau injectée ES1 dans le réacteur à l’étape d) et/ou ladite eau injectée ES2 dans la ligne de flux M3 est le cas échéant (i.e. lorsque l’étape b) comprend une injection d’eau ES) à la même température et à la même pression que l’eau injectée dans le flux M1p lors de l’étape b).
Ainsi, cette injection d’eau ES2, de préférence eau supercritique, est mise en œuvre à contre-courant du flux M3 sortant du réacteur d’hydrotraitement. Selon un mode de réalisation, cette eau injectée dans la ligne de flux M3 à contre-courant, est obtenue par le même procédé que celui décrit pour l’eau injectée à l’étape d) et/ou le cas échéant à l’étape b) (avantageusement échange de chaleur X1 puis chauffage supplémentaire).
Typiquement, lors de cette injection d’eau à contre-courant dans le flux M3, le flux M3 n’est plus extrait du réacteur d’hydrotraitement, typiquement par fermeture d’une vanne V1 présente en aval du réacteur d’hydrotraitement et en aval du filtre sur la ligne de sortie de flux M3. L’injection d’eau ES2 a alors typiquement lieu entre le filtre et la vanne V1.
Cette injection d’eau dans le flux M3 permet d’effectuer un rétro-lavage (en anglais « backflush ») du premier filtre. Cette étape de lavage peut être actionnée en même temps que la récupération du flux M4 par la sortie basse du réacteur, par exemple en ouvrant une vanne V2 sur la ligne de flux M4. Ainsi, cette injection d’eau à contre-courant pourra être déclenchée lorsque la différence de pression entre la pression dans le réacteur d’hydrotraitement et la pression dans le flux M3 à la sortie du réacteur dépassera un certain seuil prédéterminé, par exemple à partir de 10 bars.
Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, lorsqu’une injection d’eau ES2, de préférence d’eau supercritique, à contre-courant est mise en œuvre dans le flux M3, alors de préférence la sortie du réacteur en partie basse est ouverte (pendant ladite injection d’eau), via l’ouverture d’une vanne V2 en aval du réacteur d’hydrotraitement sur la ligne de flux M4, afin d’extraire un flux M4 appauvri en matières solubles.
Au sens de la présente invention, on entend par « flux enrichi en matières solubles », un flux comprenant une proportion massique de matières solubles supérieure à la proportion massique de matières solubles dans le mélange M2.
On constate que les cheveux traités avec la composition selon l’invention présentent des performances cosmétiques supérieures en termes de lisse au toucher et d’enrobage en comparaison avec ceux traités avec la composition comparative.
Exemple 6 On a préparé la composition G selon l’invention et les compositions comparatives G’ et G’’ à partir des ingrédients suivants (% MA):
On constate que les cheveux traités avec la composition selon l’invention présentent des performances cosmétiques en termes de facilité de démêlage et de lisse au toucher significativement supérieures en comparaison avec ceux traités avec les compositions comparatives.
Ainsi, selon un mode de réalisation, le ratio entre la concentration de matières solubles du flux M3 et la concentration de matières solubles du flux M4 est d’au moins 2, de préférence d’au moins 4, de préférence encore d’au moins 6, voire d’au moins 10.
Selon un mode de réalisation mettant en œuvre un deuxième filtre, lors du rétro-lavage du premier filtre, la sortie de flux M3 est fermée (grâce par exemple à une vanne V1) et il est possible qu’un flux M3’ enrichi en matières solubles soit extrait du réacteur via le deuxième filtre pendant ledit rétro-lavage du premier filtre.
De préférence, chacune des sorties de flux M3 et M3’ est située en partie haute du réacteur, afin de permettre une sortie verticale du flux, du bas vers le haut.
Ainsi, selon ce mode de réalisation, une première vanne V1 est présente sur la sortie de flux M3 et une deuxième vanne V1’ est présente sur la sortie de flux M3’. De préférence selon ce mode de réalisation, lorsque la première vanne V1 est ouverte, alors soit la deuxième vanne V1’ est ouverte soit la vanne V2 est ouverte soit les deux vannes V1’ et V2 sont ouvertes.
Selon le mode de réalisation mettant en œuvre deux filtres, lesdits filtres peuvent être (i) dans le réacteur d’hydrotraitement ou (ii) en aval du réacteur d’hydrotraitement ou (iii) un des deux filtres peut être dans le réacteur et l’autre filtre peut être en aval du réacteur. Selon ce mode de réalisation, deux flux enrichis en matières solubles M3 et M3’ sont alors obtenus en aval du réacteur d’hydrotraitement et en aval desdits filtres. De façon avantageuse, les deux lignes de flux M3 et M3’ sont combinées, typiquement en aval des vannes V1 et V1’.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé de l’invention comprend en outre au moins une étape d’échange de chaleur X1 permettant de récupérer de la chaleur du flux M3, éventuellement combiné au flux M3’ pour chauffer au moins partiellement l’eau W1 destinée à être injectée à l’étape d) et destinée à être injectée le cas échéant pour l’étape de chauffage b). En aval de l’échange de chaleur X1, le flux M3 (éventuellement combiné au flux M3’) qui aura été refroidi sera dénommé flux M5’ et l’eau W1 qui aura été chauffée sera dénommé eau W2.
Typiquement, selon ce mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre au moins une étape de chauffage de l’eau W2, en aval dudit échange de chaleur X1, permettant de chauffer l’eau à la température d’au moins 374°C avant son injection à l’étape d), et le cas échéant à l’étape b).
Lorsque le procédé de l’invention comprend une étape d’échange de chaleur X1, ladite étape d’échange de chaleur X1 est de préférence mise en œuvre avec de l’eau ayant une pression d’au moins 225 bars, elle sera ainsi de préférence mise en œuvre après une étape de mise sous pression de l’eau W1 jusqu’à une pression d’au moins 225 bars.
De façon préférentiellement, selon le mode de réalisation mettant en œuvre deux filtres, l’échange de chaleur X1 est mis en œuvre en aval de la recombinaison des lignes de flux M3 et M3’.
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre une étape d’échange de chaleur X2 permettant de récupérer de la chaleur du flux M5’ pour chauffer le mélange M1p (de préférence en amont de l’injection d’eau ES) lors de l’étape b) du procédé. Cet échange de chaleur permet alors d’obtenir un flux M5’’ refroidi.
Ladite étape d’échange de chaleur X2 peut être combinée à une autre étape de chauffage externe pour chauffer le mélange M1p à la température désirée lors de la mise en œuvre de l’étape b), il pourra s’agir notamment d’un chauffage par injection d’eau à une température d’au moins 374°C.
Le flux M5’’ pourra typiquement avoir une température allant de 100 à 200°C.
De préférence, selon ce mode de réalisation, le procédé d’hydrotraitement selon l’invention comprend en outre : une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M5’’ permettant d’obtenir de la vapeur et un flux M6 enrichi en matières solubles, et une étape d’injection d’au moins une partie de ladite vapeur pour préchauffer le mélange M1 en amont de l’étape a) de mise sous pression.
L’étape de refroidissement peut être mise en œuvre à l’aide d’un dispositif de refroidissement choisi parmi un échangeur de chaleur intégré ou non dans un cycle de rankine, flash, scrubber, de préférence à l’aide d’un flash.
De préférence le moteur c1 de la troisième voie 212ac est un moteur triphasé et comprend une entrée triphasée, non représentée sur la .
De préférence, le capteur de position moteur c2 de la troisième voie 212ac est un capteur à effet Hall. Selon un mode de réalisation, le capteur de position linéaire 212d est compris dans la troisième voie 212c.
Les premier, deuxième et troisième dispositifs de commande du système de commande de chaque système mécanique parmi les N systèmes mécaniques ont de préférence une architecture identique.
Chaque dispositif de commande du système de commande du système de transmission de commande comprend un module de commande, un module de traitement et N modules d'actionnement.
Le dispositif de commande peut comprendre un module de filtrage.
Le module de commande peut comprendre un premier et un deuxième ports d'alimentation électrique configurés pour recevoir chacun une tension électrique, de préférence une tension continue d'une valeur de 28V.
Le module de commande comprend au moins un port de commande. De préférence, le port de commande est adapté pour être relié électriquement au calculateur du module de contrôle et est adapté pour recevoir des commandes électriques.
Selon le mode de réalisation selon lequel le module de contrôle comprend quatre calculateurs, le module de commande comprend quatre ports de commandes dont chaque port de commande est adapté pour être relié électriquement respectivement à un unique calculateur parmi les quatre calculateurs.
Par " chaque port de commande est adapté pour être relié électriquement respectivement à un unique calculateur parmi les quatre calculateurs " on entend que chaque port de commande est relié à un calculateur auquel aucun port de commande n'est relié à l'exception du système mécanique considéré.
Le module de commande peut comprendre en outre un port de données d'entrée en série (de l'anglais DSI : Data Serial Input) et un port de données de sortie en série (de l'anglais DSO : Data Serial Output).
Le port de données d’entrée en série est configuré pour recevoir un signal d’activation (« enable ») ou de désactivation (« disable ») au calculateur associé par exemple. Quant au port de données de sortie en série, celui-ci peut être configuré pour émettre un signal vers un autre calculateur.
Selon un mode de réalisation, le module de commande comprend un port de communication. Ledit port de communication est configuré pour recevoir des instructions logicielles, par exemple.
Le module de filtrage est adapté pour recevoir un ou plusieurs signaux électriques par le module de commande et pour les filtrer, dans le but par exemple de réduire des bruits compris dans le ou les plusieurs signaux électriques reçus.
Le module de traitement est de préférence un processeur comprenant N cœurs logiques.
Le module de traitement est configuré pour traiter des signaux reçus par le module de commande et pour les transmettre à chaque module d'actionnement parmi les N modules d'actionnement.
Lorsque chaque dispositif de commande parmi les premier, deuxième et troisième dispositifs de commande comprend le module de filtrage, le module de traitement est configuré pour traiter des signaux électrique émis par le module de filtrage et pour les transmettre à chaque module d'actionnement parmi les N modules d'actionnement.
Dans la suite, on confondra "dispositif de commande dans un état de validité en veille" et "dispositif de commande en veille".
Dans la suite, on confondra "dispositif de commande dans un état de validité défectueux" et "dispositif de commande défectueux".
Chaque dispositif de commande parmi le premier, deuxième et troisième dispositif de commande est configuré pour communiquer son état de validité aux autres dispositifs via le module de commande et plus précisément via le port de données de sortie en série.
Chaque dispositif de commande parmi le premier, deuxième et troisième dispositif de commande est configuré pour recevoir l'état de validité des autres dispositifs via le module de commande et plus précisément via le port de données d'entrée en série.
Chaque dispositif de commande parmi le premier, deuxième et troisième dispositif de commande est configuré pour communiquer son état de validité au module de contrôle via le port de commande adapté pour relier le dispositif de commande audit calculateur.
Le module de contrôle émet N commandes vers chaque dispositif de commande étant dans un état de validité opérationnel, la commande étant destinée au moteur de chaque voie reliée au dit dispositif. De préférence, chaque dispositif de commande étant dans un étant de validité opérationnel reçoit N commandes, simultanément aux autres dispositifs de commandes étant dans un état de validité opérationnel.
Chaque commande parmi les N commandes reçues par un dispositif de commande opérationnel est destinée à un unique servo-actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques. Ainsi, chaque servo-actionneur hydraulique reçoit une commande parmi les N commandes.
De préférence, chaque commande parmi les N commandes comprend une fraction de la valeur de la position souhaitée pour le servo-actionneur hydraulique auquel ladite commande est destinée.
De préférence, la fraction de la valeur de position souhaitée de chaque servo-actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques est déterminée en fonction d'une valeur de position souhaitée dudit servo-actionneur hydraulique et du nombre de dispositifs de commande opérationnels.
Par exemple, la fraction de la valeur de position souhaitée pour chaque servo-actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques est obtenue en divisant la valeur de position souhaitée dudit servo-actionneur hydraulique par le nombre de dispositifs de commande opérationnels.
Ainsi, la commande de chaque servo actionneur hydraulique parmi les N servo-actionneurs hydrauliques résulte de la somme des valeurs comprises dans les commandes reçues respectivement par chaque dispositif de commande opérationnel et émises vers le système mécanique parmi les N systèmes mécaniques relié au dit servo-actionneur hydraulique.
La représente un mode de réalisation de l'ensemble de commande 1 pour N = 4 et lorsque le système de transmission selon l'invention fonctionne selon un mode dit de fonctionnement nominal.
Selon le mode de fonctionnement nominal, le premier dispositif de commande 221 est opérationnel, le deuxième dispositif de commande 222 est dans en veille et le troisième dispositif de commande 223 est opérationnel.
Par exemple, lorsque le mode de fonctionnement du système de transmission 20 selon l'invention est dit nominal, afin de déplacer chaque servo actionneur hydraulique d'une valeur égale à X, le module de contrôle 10 envoie N = 4 premières commandes au premier dispositif de commande 221 opérationnel, chaque première commande parmi les N = 4 premières commandes comprenant une valeur de position égale à X/2 et N deuxièmes commandes au troisième dispositif de commande 223 opérationnel, chaque deuxième commande parmi les N = 4 deuxièmes commandes comprenant une valeur égale à X/2. De préférence, les N = 4 premières commandes et les N= 4 deuxièmes commandes sont émises simultanément.
En particulier, le moteur de la première voie 211aa du système mécanique 21a reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211a de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212a du système mécanique 21a grâce à la première liaison mécanique 213a. De plus, le moteur de la troisième voie 212ac reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la première voie 211aa, une commande en position émise par le module de contrôle dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212a d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212a reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40a, le servo actionneur hydraulique 30a, relié au système mécanique 12a, selon une valeur X.
En particulier, le moteur de la première voie 211ba du système mécanique 21b reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211b de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212b du système mécanique 21b grâce à la première liaison mécanique 213b. De plus, le moteur de la troisième voie 212bc reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la première voie 211ba, une commande en position émise par le module de contrôle dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212b d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212b reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40b, le servo actionneur hydraulique 30b, relié au système mécanique 12b, selon une valeur X.