INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montre la , lorsque l’inspection est réalisée sur un trou de ventilation V du rotor 20 constituant la machine électrique tournante 10, l’unité d’inspection 513 constituant l’unité de capture d’image de rotor dans l’appareil d’inspection 500 est utilisée. À ce moment, dans l’unité d’inspection 513, pour faire correspondre la position de capture d’image de l’appareil photo 910 avec le trou de ventilation V, la partie de changement de position de capture d’image 930 déplace le dispositif de capture d’image 631 dans la direction circonférentielle du rotor 20 (la flèche AR1). En outre, dans l’unité d’inspection 513, la partie de changement de direction de capture d’image 950 change la direction de capture d’image de l’appareil photo 910 (la flèche AR2). Dans ce mode de réalisation, cela amène la direction de capture d’image de l’appareil photo 910 à être le long d’une direction de profondeur du trou de ventilation V, ce qui permet à une image du trou de ventilation V d’être capturée directement au-dessus de celui-ci.
[F] Résumé
Comme cela a été décrit ci-dessus, dans l’appareil d’inspection 500 selon ce mode de réalisation, l’unité d’inspection 513 qui est l’unité de capture d’image de rotor comporte le dispositif de capture d’image de rotor 631 comportant la partie de changement de position de capture d’image 930 et la partie de changement de direction de capture d’image 950. La partie de changement de position de capture d’image 930 est configurée pour changer la position de capture d’image de l’appareil photo 910 en déplaçant le boîtier de chariot 900 dans la direction circonférentielle du rotor 20 dans l’entrefer AG. La partie de changement de direction de capture d’image 950 est configurée pour changer la direction de capture d’image de l’appareil photo 910 jusqu’à l’angle incliné par rapport à la direction radiale du rotor 20 dans l’entrefer AG. Dans ce mode de réalisation, cela permet à la partie de changement de position de capture d’image 930 de déplacer l’appareil photo 910 vers le trou de ventilation V fourni dans le rotor 20, ce qui facilite le fait que la direction de capture d’image de l’appareil photo 910 se trouve dans un état le long de la direction de profondeur du trou de ventilation V, comme cela a été décrit ci-dessus. Par conséquent, l’image peut être capturée avec précision jusqu’à une portion profonde du trou de ventilation V, ce qui facilite la détermination de la fermeture ou non du trou de ventilation V. En conséquence, l’appareil d’inspection 500 selon ce mode de réalisation permet facilement une inspection efficace.
L’appareil d’inspection 500 selon ce mode de réalisation comporte la pluralité d’unités d’inspection 511 à 517 et l’arbre d’accouplement 520. La pluralité d’unités d’inspection 511 à 517 sont fournies pour réaliser l’inspection sur la machine électrique tournante 10 dans l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40. L’arbre d’accouplement 520 est fourni pour accoupler la pluralité d’unités d’inspection 511 à 517 entre elles. Ici, la pluralité d’unités d’inspection 511 à 517 sont configurées pour être détachables les unes des autres. En outre, à travers chacune de la pluralité d’unités d’inspection 511 à 517, les trous d’accouplement H510 dans lesquels les arbres d’accouplement 520 sont insérés dans leur état accouplé sont formés.
Cela permet n’importe quel changement de la longueur de l’appareil d’inspection 500 conformément à des contenus d’inspection tels qu’illustrés sur la et la dans ce mode de réalisation, et favorise efficacement le travail d’insertion de l’appareil d’inspection 500 dans l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40. En outre, dans ce mode de réalisation, lorsqu’une défaillance se produit dans une partie de la pluralité d’unités d’inspection 511 à 517 constituant l’appareil d’inspection 500, l’unité d’inspection défaillante peut être remplacée.
Dans l’appareil d’inspection 500 selon ce mode de réalisation, l’unité d’inspection 513 comporte le cadre 630 recevant le dispositif de capture d’image 631, en plus du dispositif de capture d’image 631 qui est le dispositif d’inspection. Dans le cadre 630, au moins la surface est formée en utilisant de la résine. Dans ce mode de réalisation, également dans chacun des cadres des autres unités d’inspection 511, 512, 514 à 517, au moins la surface est formée en utilisant de la résine, de la même façon que le cadre 630 de l’unité d’inspection 513. Dans ce mode de réalisation, cela permet une réduction du poids de l’appareil d’inspection 500, ce qui peut éviter que des dégâts tels qu’un endommagement d’un objet d’inspection ne se produisent même si l’appareil d’inspection 500 est en contact avec l’objet d’inspection. En outre, le nombre de parties de montage telles que des vis peut être réduit, ce qui permet une réduction du risque dû au fait de faire tomber les parties de montage telles que des vis.
Dans l’appareil d’inspection 500 selon ce mode de réalisation, le cadre 630 de l’unité d’inspection 513 est en forme d’arc le long de la forme de l’entrefer AG entre le rotor 20 et le stator 40. Dans ce mode de réalisation, les cadres des autres unités d’inspection 511, 512, 514 à 517 sont également chacun en forme d’arc le long de la forme de l’entrefer AG de la même façon que le cadre 630 de l’unité d’inspection 513. Dans ce mode de réalisation, cela permet une insertion facile de l’appareil d’inspection 500 dans l’entrefer AG de forme cylindrique, et permet un déplacement sans heurt de l’appareil d’inspection 500 dans l’entrefer AG.
[G] Exemple modifié
Un exemple modifié du mode de réalisation décrit ci-dessus sera décrit.
La est une vue en perspective illustrant l’unité d’inspection 513 dans l’exemple modifié selon le mode de réalisation.
Comme le montre la , dans l’unité d’inspection 513, un trou de guidage A61 est formé dans le cadre 630. Le trou de guidage A61 est formé dans le premier élément de cadre 630a du cadre 630 de manière à s’étendre le long d’une direction dans laquelle le dispositif de capture d’image 631 se déplace.
En outre, une paire des broches 970 fournies pour le dispositif de capture d’image 631 est insérée à l’intérieur du trou de guidage A61. Lorsque le dispositif de capture d’image 631 se déplace dans la direction circonférentielle du rotor 20 (la flèche AR1), une paire des broches 970 oscille à l’intérieur du trou de guidage A61. Dans cet exemple modifié, cela amène le dispositif de capture d’image 631 à se déplacer le long du trou de guidage A61, ce qui permet un déplacement sans heurt du dispositif de capture d’image 631.
En outre, bien entendu, l’appareil d’inspection 500 du mode de réalisation décrit ci-dessus peut être configuré pour permettre divers types d’inspection en plus de l’inspection décrite ci-dessus. Par exemple, l’appareil d’inspection 500 peut être configuré pour comporter en outre une unité d’inspection pour effectuer un test de détection d’imperfection de noyau électromagnétique (EL-CID) sur le stator 40.
Tandis que certains modes de réalisation de la présente invention ont été décrits ci-dessus, ces modes de réalisation ont été présentés uniquement à titre d’exemple, et ne sont pas destinés à limiter la portée des inventions. En effet, des modes de réalisation décrits ici peuvent prendre une variété d’autres formes ; de plus, diverses omissions, substitutions et changements de la forme selon les modes de réalisation décrits ici peuvent être faits sans s’éloigner de l’esprit des inventions. Les revendications jointes et leurs équivalents sont destinés à couvrir les formes ou modifications qui pourraient s’inscrire dans la portée et l’esprit de l’invention.
L’unité de contrôle UC est reliée, via des moyens de communication sans fil, à une interface homme-machine (non représentée) qui comprend ici un écran et un ordinateur positionnés au sol. Le module de commande est agencé pour recevoir de l’interface homme-machine, via les moyens de communication sans fil, des signaux de commande des premier et deuxième moteurs M1, M2 permettant d’orienter la boule optronique 3 selon l’axe de site X et l’axe de gisement Z. Le module de traitement est agencé pour envoyer à l’interface homme-machine, via les moyens de communication sans fil, des données représentatives des signaux délivrés par les capteurs des caméras 3.1, 3.2. L’interface homme-machine permet ainsi d’interagir avec la tourelle optronique T.
L’unité de contrôle UC est reliée, via des moyens de communication filaires, aux premier et deuxième moteurs M1, M2 ainsi qu’aux caméras 3.1, 3.2.
En référence aux figures 3A-3C, les moyens de communication filaires comprennent un câble 10 plat permettant de transmettre des signaux électriques entre un premier circuit électrique porté par l’embase 1 et relié l’unité de contrôle UC, et un deuxième circuit électrique porté par le corps tournant 2 et relié au deuxième moteur M2 et aux caméras 3.1, 3.2, de manière à relier l’unité de contrôle UC au deuxième moteur M2 et aux caméras 3.1, 3.2. Le câble 10 s’étend à l’intérieur de l’embase 1 et comporte une pluralité de fils conducteurs (par exemple en cuivre) qui sont disposés parallèlement entre eux et enrobés de matière isolante pour former une nappe de fils conducteurs isolés. La nappe 10 a une largeur sensiblement constante et comprend un tronçon dont la largeur s’étend parallèlement à l’axe en gisement Z et qui et qui est courbé autour de l’axe en gisement Z pour pouvoir s’enrouler sensiblement en spirale autour dudit axe, entre un fond de l’embase 1 et un fond de la base tournante 2a, ces fonds s’étendant orthogonalement audit axe en gisement Z. Le fond de l’embase 1 et le fond de la base tournante 2a sont espacés d’une distance légèrement supérieure à la largeur de la nappe 10, de sorte qu’ils forment des butées axiales à l’enroulement de la nappe 10 autour de l’axe en gisement Z. Le fond de l’embase 1 et le fond de la base tournante 2a assurent ainsi une circonscription axiale de la nappe dans l’embase 1.
Une première extrémité 10.1 de la nappe 10 s’étend selon une première direction D1 sensiblement orthogonale à l’axe en gisement Z pour se raccorder à l’unité de contrôle UC via un premier connecteur du premier circuit. La première extrémité 10.1 de la nappe 10 est ainsi immobile vis-à-vis de l’unité de contrôle UC, et donc de l’embase 1.
Une deuxième extrémité 10.2 de la nappe 10, opposée à la première extrémité 10.1, s’étend selon une deuxième direction D2 sensiblement parallèle à l’axe en gisement Z pour se raccorder, via un deuxième connecteur du deuxième circuit du corps tournant 2. A cet effet, la deuxième extrémité 10.2 se raccorde au tronçon courbé de la nappe 10 par une pliure 10.3 ( ) formant un angle sensiblement égal à 45 degrés avec un bord longitudinal de ladite nappe 10, une telle pliure 10.3 permettant d’éviter une torsion de la nappe 10 lors de la rotation de la base tournante 2a par rapport à l’embase 1. La deuxième extrémité 10.2 de la nappe 10 est immobile vis-à-vis de la base tournante 2.
On notera que la distance séparant la première extrémité 10.1 de l’axe en gisement Z est supérieure à celle séparant la deuxième extrémité 10.2 dudit axe en gisement Z.
La tourelle optronique T comporte en outre une bride 20 délimitant, avec le fond de l’embase 1 et le fond de la base tournante 2a, un volume V dans lequel est enroulée la nappe 10 autour de l’axe en gisement Z. Pour se faire, la bride 20 comprend un manchon 21 sensiblement tubulaire centré sur l’axe en gisement Z et solidaire, par une extrémité, d’une collerette 22 fixée à l’embase 1.
Le manchon 21 s’étend entre le fond de l’embase 1 et le fond de la base tournante 2a et comprend une paroi périphérique 21.1 sensiblement centrée sur l’axe en gisement Z de manière à former une butée radiale au déroulement de la nappe 10 autour dudit axe en gisement Z. Le manchon 21 assure ainsi une circonscription radiale de la nappe 10 dans le volume V.
La paroi périphérique 21.1 est fendue de manière à délimiter une ouverture 21.2 de passage de la nappe 10, la première extrémité 10.1 de la nappe 10 s’étendant à l’extérieur du volume V tandis que la deuxième extrémité 10.2 de la nappe 10 s’étend à l’intérieur dudit volume V. L’ouverture 21.2 comprend deux rampes 21.3 de guidage s’étendant chacune dans le prolongement d’une extrémité de la paroi périphérique 21.1, à l’extérieur du volume V. Les rampes 21.3 sont sensiblement parallèles et définissent un angle d’attaque de la nappe 10 dans le volume V. Cet angle d’attaque est choisi de manière à limiter les contraintes à l’intérieur de la nappe 10 et à favoriser l’enroulement et le déroulement de la nappe 10 à l’intérieur du volume V suivant le sens de rotation du corps tournant 2. L’embase 1 comprend de préférence un élément d’immobilisation de la nappe 10 au voisinage de l’ouverture d’entrée de la nappe 10 dans le volume V. L’élément d’immobilisation comprend par exemple un pion sur lequel une barrette de serrage est fixée, la nappe 10 étant pincée entre le pion et la barrette de serrage.
Les figures 3A-3C illustre l’enroulement/déroulement de la nappe 10.
La illustre un premier état d’enroulement de la nappe 10 correspondant à une première position angulaire du corps tournant 2 par rapport à l’embase 1. La nappe 10 est partiellement en appui contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20 et présente un premier diamètre d’enroulement d1.
La illustre un deuxième état d’enroulement de la nappe 10 correspondant à une deuxième position angulaire du corps tournant 2 par rapport à l’embase 1. La nappe 10 est légèrement en appui contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20 et présente un diamètre d’enroulement d2 qui est inférieur au premier diamètre d’enroulement d1. Ainsi, le passage du corps tournant 2 de la première position angulaire à la deuxième position angulaire entraîne un premier enroulement de la nappe 10 et une diminution de l’appui de ladite nappe 10 contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20. A l’inverse, le passage du corps tournant 2 de la deuxième position angulaire à la première position angulaire entraîne un déroulement de la nappe 10 et une augmentation de l’appui de ladite nappe 10 contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20.
La illustre un troisième état d’enroulement de la nappe 10 correspondant à une troisième position angulaire du corps tournant 2 par rapport à l’embase 1. La nappe 10 n’est que très légèrement en appui contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20 et présente un troisième diamètre d’enroulement d3 qui est inférieur au deuxième diamètre d’enroulement d2. Ainsi, le passage du corps tournant 2 de la deuxième position angulaire à la troisième position angulaire entraîne un troisième enroulement de la nappe 10 et une diminution de l’appui de ladite nappe 10 contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20. A l’inverse, le passage du corps tournant 2 de la troisième position angulaire à la deuxième position angulaire entraîne un déroulement de la nappe 10 et une augmentation de l’appui de ladite nappe 10 contre la paroi périphérique 21.1 de la bride 20.
Bien que la nappe 10 comporte ici une pluralité de fils conducteurs permettant la transmission de signaux électriques, elle peut aussi comporter une pluralité d’éléments permettant la transmission de signaux d’autre nature : optiques (par exemple des fibres optiques), fluidiques (par des exemples des conduits fluidiques)…
La bride 20 est optionnelle.
Selon un mode de réalisation, l'étape c) comprend une étape de dépôt d'un matériau isolant sur toute la surface de la puce et une étape de gravure unidirectionnelle de façon à conserver ledit matériau isolant uniquement sur les flancs du plot métallique pour former la couche barrière électriquement isolante.
Selon un mode de réalisation, l'étape c) comprend le dépôt d'un matériau isolant sur toute la surface de la puce électrique, après dépôt d’une couche sacrificielle sur la face supérieure du plot métallique, puis le retrait de la couche sacrificielle pour exposer la face supérieure du plot métallique et conserver le matériau isolant sur les flancs du plot métallique de façon à former la couche barrière.
Selon un mode de réalisation, l'étape c) comprend une étape de dépôt d'un matériau isolant sur toute la surface de la puce électrique de façon à recouvrir le plot métallique et la face supérieure du substrat, suivie d'une étape de planarisation destinée à découvrir la face supérieure du plot métallique.
Selon un mode de réalisation, l'étape c) comprend une étape de dépôt d'un matériau isolant sur toute la surface de la puce électrique, une étape de dépôt d'une couche sacrificielle sur toute la surface de la puce électrique, une étape de gravure plasma de toute la surface de la puce électrique de façon à dévoiler la face supérieure du matériau isolant en vis-à-vis du plot métallique, une étape de gravure ionique de toute la surface de la puce électrique de façon à dévoiler la face supérieure du plot métallique et enfin une étape de retrait de ce qui subsiste de la couche sacrificielle par gravure humide.
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un exemple d'une puce électronique comportant une métallisation de type UBM ;
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'une puce électronique comportant une métallisation de type UBM selon un mode de réalisation ;
la illustre un premier exemple de réalisation d’une puce électronique du type décrit en relation avec la ;
la illustre un deuxième exemple de réalisation d’une puce électronique du type décrit en relation avec la ;
la et la illustrent des étapes successives d'un procédé de formation d'un troisième exemple de réalisation d’une puce électronique du type décrit en relation avec la ;
la et la illustrent des étapes successives d'un procédé de formation d'un quatrième exemple de réalisation d’une puce électronique du type décrit en relation avec la ; et
la , la et la illustrent des étapes successives d'un procédé de formation d'un cinquième exemple de réalisation d’une puce électronique du type décrit en relation avec la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, seule la réalisation d'une métallisation de type UBM d’une puce électronique a été détaillée. La réalisation des autres éléments de la puce et notamment des circuits intégrés et des composants électroniques présents dans la puce n'a pas été détaillée.
un premier circuit comprenant une première borne reliée à la borne de commande du premier transistor, une deuxième borne reliée au nœud de référence, le premier circuit étant configuré pour générer une tension de commande sur la première borne, le premier circuit comprenant un diviseur de tension variable configuré pour fournir la tension de commande sur la première borne ; et
un premier commutateur relié entre la première borne du premier circuit et une borne de conduction du premier transistor. Une telle structure permet de diminuer le courant statique et de diminuer la taille des pixels.
Selon un mode de réalisation, le diviseur de tension comprend un premier condensateur relié entre les première et deuxième bornes du premier circuit.
Selon un mode de réalisation, le premier circuit comprend une troisième borne reliée à un nœud d'application d'un signal de données.
Selon un mode de réalisation, le diviseur de tension comprend un deuxième condensateur relié entre la première borne du premier circuit et la troisième borne du premier circuit.
Selon un mode de réalisation, le pixel comprend un deuxième commutateur relié entre la deuxième borne du premier circuit et un troisième commutateur relié entre le deuxième condensateur et la troisième borne du premier circuit.
Selon un mode de réalisation, le diviseur de tension comprend au moins un troisième condensateur, le troisième condensateur étant configuré pour être relié entre la première borne et soit la deuxième, soit la troisième borne, en fonction d'une tension de commande.
Selon un mode de réalisation, chaque au moins un troisième condensateur est relié en série à un quatrième commutateur, une borne du deuxième condensateur étant reliée à la première borne du premier circuit, la deuxième borne du deuxième condensateur étant reliée à une première borne du quatrième commutateur, le quatrième commutateur comprenant une deuxième borne reliée à la deuxième borne du premier circuit et le quatrième commutateur comprenant une troisième borne reliée à la troisième borne du premier circuit.
Selon un mode de réalisation, le premier circuit comprend au moins deux ensembles d'un deuxième condensateur relié en série à un quatrième commutateur, les quatrièmes commutateurs étant commandés par des tensions de commande différentes.
Selon un mode de réalisation, le premier transistor et l'élément sont reliés en série à un cinquième commutateur.
Selon un mode de réalisation, le premier circuit comprend un sixième commutateur relié en série entre la borne de commande du transistor et un nœud d'application d'une tension de réinitialisation.
Un autre mode de réalisation prévoit un écran d'affichage comprenant une pluralité de pixels tels que décrits précédemment.
Selon un mode de réalisation, les pixels sont disposés dans une matrice et la troisième borne de chaque premier circuit est configurée pour recevoir une tension commune à tous les pixels d'une même rangée.
Selon un mode de réalisation, les éléments émetteurs de lumière sont reliés à une cathode commune, les éléments de chaque pixel étant reliés entre le premier transistor dudit pixel et le nœud de référence.
Un autre mode de réalisation, prévoit un procédé de commande d'un pixel tel que décrit précédemment, comprenant :
une première phase pendant laquelle le premier commutateur est fermé et les condensateurs des diviseurs de tension reliés entre les première et deuxième bornes du premier circuit sont chargés, et
Dispositif de réfrigération à basse température L’invention concerne un dispositif de réfrigération à basse température.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de réfrigération et/ou de liquéfaction à basse température, c'est-à-dire à une température comprise entre moins 100 degrés centigrade et moins 273 degrés centigrade, le dispositif de réfrigération comprenant un circuit de travail formant une boucle et contenant un fluide de travail, le circuit de travail comprenant un mécanisme de compression du fluide de travail comprenant au moins un compresseur, un mécanisme de refroidissement du fluide de travail, un mécanisme de détente du fluide de travail comprenant au moins une turbine de détente et un mécanisme de réchauffement du fluide de travail, le circuit de travail étant configuré pour soumettre le fluide de travail à cycle thermodynamique déterminé dans lequel le fluide de travail atteint une température relativement basse au niveau d’une extrémité froide du cycle, le dispositif comprenant un échangeur de chaleur de réfrigération destiné à extraire de la chaleur à au moins un organe ou fluide par échange de chaleur avec le fluide de travail, le dispositif comprenant une boîte froide isolée thermiquement abritant l’échangeur de chaleur de réfrigération et la au moins une turbine de détente, la boîte froide ayant une forme générale cylindrique s’étendant selon une direction longitudinale autour d’un axe central, ledit axe étant de préférence horizontal en configuration d’utilisation, la au moins une turbine étant disposée dans la boîte (9) froide à proximité d’une première extrémité longitudinale de la boîte froide, la au moins une turbine étant montée longitudinalement dans la boîte froide entre l’échangeur de chaleur de réfrigération et la paroi d’extrémité longitudinale de la boîte froide.
L’invention concerne en particulier les réfrigérateurs ou liquéfacteurs cryogéniques comprenant des turbomachines utilisant des turbines cryogéniques. Ces réfrigérateurs possèdent également des échangeurs de chaleur de refroidissement et/ou de réchauffement inter-étages de détente et une enceinte cryogénique appelée boîte froide (et isolée thermiquement, par exemple sous vide).