INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, certaines zones de commande 40 sont invisibles. Ainsi, une première zone de commande peut être située le long d’un premier bord de chaque diapositive 12 et associée à une commande correspondant au retour à la diapositive précédente. En complément, une deuxième zone de commande peut être située le long d’un deuxième bord de chaque diapositive 12, opposé au premier bord, et associée à une commande correspondant au passage à la diapositive suivante.
Selon un exemple simplifié illustré sur les figures 3 et 4, une présentation 10 comprend une diapositive 12 dans une première apparence à un premier instant (visible sur la partie (A) de la ) qui présente des premier et deuxième éléments 14, 14’ puis dans une deuxième apparence à un deuxième instant (visible sur la partie (B) de la ) qui présente des premier, deuxième et troisième éléments 14, 14’, 14’’. Cette diapositive 12 comprend une zone de commande 40 associée à une commande consistant à modifier l’apparence de la diapositive 12 en passant de la première apparence à la deuxième apparence.
Selon cet exemple, la présentation 10 est configurée pour faire défiler les diapositives 12 les unes après les autres, selon un ordre préétabli, en marquant une pause entre deux diapositives 12 successives et, pour chaque diapositive 12 comprenant plusieurs apparences, faire défiler les différentes apparences en marquant une pause entre deux apparences successives.
Dans le cas présent, le présentateur 18 positionnant une partie de sa main 42 de telle manière qu’elle coïncide avec la zone de commande 40 sur le flux vidéo de sortie 38 (comme illustré sur la partie (A) de la ), l’unité de commande exécute la commande associée à cette zone de commande 40 qui consiste à modifier l’apparence de la diapositive 12 et afficher le troisième élément 14’’ comme illustré sur la partie (B) de la .
Tel qu’illustré par les figures 2A et 2B, et selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de navigation proposé comprend au moins une des étapes S10 à S50 suivantes mises en œuvre par le système de navigation SYS proposé. Selon un mode de réalisation particulier, les étapes S10 à S50 sont mises en œuvre dans un ordre chronologique tel que décrit ci-après.
Au cours de l’étape S10, le module de navigation LOC_GPS détermine des données de navigation OUT_LOC_GPS du véhicule à partir des données issues de l’unité de mesure inertielle IMU, du module de positionnement par satellites GPS, et de l’altimètre BARO.
Au cours de l’étape S20, le module de navigation LOC_VISION détermine des données de navigation OUT_LOC_VISION du véhicule à partir des données issues de l’unité de mesure inertielle IMU, du module de positionnement par satellites GPS, de l’altimètre BARO, et du capteur de vision par ordinateur VISION. Selon un mode de réalisation, l’étape S20 comprend des sous-étapes S21 à S24 détaillées ci-après en référence à la .
Les étapes S10 et S20 peuvent être réalisées simultanément, l’une avant l’autre ou inversement. Selon un mode de réalisation particulier, les étapes S10 et S20 sont réalisées en parallèle.
Tel que mentionné précédemment, si un des capteurs GPS, BARO, ou VISION n’est pas fonctionnel (e.g. indisponible, en panne, défaillant, non-utilisable), les modules de navigation LOC_GPS et LOC_VISION continuent de produire en sortie les données de navigation OUT_LOC_GPS et OUT_LOC_VIS. Toutefois, dans ce cas, les modules de navigation LOC_GPS et LOC_VISION ne peuvent exploiter les données issues du capteur non-fonctionnel pour compenser la dérive (i.e. recaler) des centrales inertielles NAV_IMU_GPS et NAV_IMU_VIS.
Au cours de l’étape S30, le module de contrôle SWITCH détermine si le module de positionnement par satellites GPS est fonctionnel (i.e. disponible et utilisable). À titre indicatif, le module de positionnement par satellites GPS peut ne pas être fonctionnel (i.e. défaillant, en panne) à cause d’une défaillance d’un des satellites de la constellation GPS, ou d’une défaillance du module GPS embarqué lui-même. Au cours de l’étape S30, le module de contrôle SWITCH met en œuvre, selon un mode de réalisation, une étape de détection de panne (i.e. de défaillance) du module de positionnement par satellites GPS pour déterminer si le module de positionnement par satellites GPS est fonctionnel.
Au cours de l’étape S40, si, et seulement si, il a été déterminé à l’étape S30 que le module de positionnement par satellites GPS est fonctionnel, le module de contrôle SWITCH fournit les données de navigation OUT_LOC_GPS au module de guidage CMD du véhicule.
Au cours de l’étape S50, s’il a été déterminé à l’étape S30 que le module de positionnement par satellites GPS n’est pas fonctionnel (le module GPS étant indisponible, défaillant, en panne ou non utilisable), le module de contrôle SWITCH fournit les données de navigation OUT_LOC_VIS au module de guidage CMD du véhicule.
Suite à l’étape S50, le système de navigation met en œuvre, selon un mode de réalisation, les étapes S10 et S20 précédemment détaillées. Ainsi, le procédé de navigation proposé comprend, selon ce mode de réalisation, plusieurs itérations des étapes S10 à S50 décrites ci-dessus.
Tel qu’illustré par la , l’étape S20 comprend, selon un mode de réalisation, au moins une des étapes S21 à S24 détaillées ci-après en référence à la et mises en œuvre par le système de navigation SYS proposé.
Au cours de l’étape S21, le capteur VISION détecte au moins un point terrestre de référence AMER dans des images acquises par le dispositif d’acquisition d’images CAM.
Selon un mode de réalisation particulier, pour détecter un point terrestre de référence AMER dans une image, le capteur VISION met en œuvre les étapes suivantes. Le capteur VISION sélectionne une portion de cette image (i.e. une région d’intérêt), les coordonnées de la portion d’image étant déterminées à partir de : la position connue (e.g. coordonnées géographiques) du point terrestre de référence AMER ; de la position du véhicule déterminée par le module de navigation LOC_VISION ; et d’une information relative à la précision de la position du véhicule fournie par le de navigation LOC_VISION (i.e. le rayon de protection). Suite à la sélection de la portion d’image, le capteur VISION détecte le point terrestre de référence AMER dans la portion d’image.
Au cours de l’étape S22, le capteur VISION détermine une position relative observée POS_AMER_OBS du point terrestre de référence détecté AMER par rapport au véhicule à partir des images acquises.
Au cours de l’étape S23, le capteur VISION détermine une position relative estimée POS_AMER_EST du point terrestre de référence détecté AMER par rapport au véhicule à partir d’une position du véhicule fournie par le module de navigation LOC_VISION et d’une position connue du point terrestre de référence AMER.
Au cours de l’étape S24, le capteur VISION fournit au module de navigation LOC_VISION la différence αx, αy entre la position relative observée POS_AMER_OBS et la position relative estimée POS_AMER_EST du point terrestre de référence AMER par rapport au véhicule ; et le module de navigation LOV_VISION détermine des données de navigation OUT_LOC_VIS notamment à partir de cette différence αx, αy.
- vitesse de balayage du laser = 50 mm/s à 3000 mm/s.
La densité évolue généralement de façon parabolique avec la puissance du laser ou la vitesse de balayage du laser. Toutefois, une puissance ou vitesse de balayage trop faible ou trop élevée peut éventuellement diminuer la densité.
La distance entre deux traits laser successifs ("Hatching distance") est comprise par exemple entre 30 µm et 90 µm.
3. Caractérisation du matériau en acier selon l’invention obtenu par le procédé de fabrication décrit au paragraphe 2.
3.1. Composition chimique.
La composition chimique globale du matériau en acier obtenu par le procédé de fabrication décrit à l'exemple précédent est conforme aux normes ASTM A666 et RCC-MRx indiquées dans le Tableau de la .
La composition élémentaire de cet alliage est mesurée par analyse EDX. Elle est très similaire à celle de la poudre d'acier utilisé pour fabriquer le matériau en acier. Toutefois, au sein du matériau en acier, les éléments chimiques sont répartis différemment entre la matrice et les précipités. Les précipités du matériau de l’invention ont été étudiés au MET (MET FEI Tecnai F20 FEG-TEM) couplé à un détecteur EDX (EDX Bruker XFlash 6T | 60) . Les précipités identifiés correspondent à des oxydes de Mn et Si mais cela n’exclut pas la présence d’autres précipités de nature différente au sein du matériau de l’invention.
Des différences de composition chimique locale ont également été mis en évidence au niveau des cellules sub-micrométriques dont la taille est inférieure à 1 µm. Les cellules du matériau de l’invention ont été étudiés au MET (MET FEI Tecnai F20 FEG-TEM) couplé à un détecteur EDX (EDX Bruker XFlash 6T | 60). Les différences de composition chimique concernent la paroi des cellules et leur matrice. La paroi de la cellule est enrichie en Cr, Mo, faiblement en Ni et appauvrie en Fe par rapport à la matrice cellulaire. La composition chimique des sous-cellules nanométriques internes aux grandes cellules du matériau de l’invention peut présenter des caractéristiques comparables à celles des grandes cellules au niveau des différences de composition chimique locale.
3.2. Morphologie.
Une analyse par diffraction des Rayons X (« DRX ») utilisant Diffractomètre Brücker D8 Advance (Bragg–193 Brentano u–2u geometry, CuKa radiation l =1.54060 Å), montre que le matériau en acier présente une structure 100 % austénitique.
Les précipités d'oxydes sont incorporés dans la matrice des grains qui constituent le matériau en acier ou dans les espaces entre ces grains (joints de grains). La densité moyenne avec laquelle ces précipités se répartissent dans la matrice est de 6 précipités/µm³.
La taille moyenne des précipités d'oxyde est comprise entre 10 nm et 150 nm.
Une des particularités du matériau de l'invention est une microstructure telle que les grains qui composent ce matériau sont non colonnaires et se rapprochent d’une structure équiaxe. En particulier, lorsque le matériau de l'invention est obtenu par fabrication additive, ses grains sont quasi-équiaxes dans un plan parallèle à la direction d'une fabrication additive (ce qui correspond généralement à un plan sensiblement perpendiculaire aux surfaces de lit de poudre consolidées par la source d’énergie en mouvement lors de la fabrication).
Cette particularité microstructurale du matériau de l'invention est telle que la structure quasi-équiaxe des grains est selon un plan respectivement parallèle et un plan perpendiculaire à la direction z de fabrication additive du matériau en acier. La taille des grains est inférieure à 40 µm (taille moyenne de 25 µm).
Par ailleurs, les cristallites que sont les grains du matériau en acier présentent une orientation préférentielle. Cette texture du matériau se traduit par le fait que les directions sont orientées préférentiellement parallèlement à la direction de construction z, mais également par une intensité de texture égale à 1,4.
Comme illustré par la , les grains du matériau en acier sont eux-mêmes constitués de cellules sub-micrométriques de taille nanométrique (plus particulièrement une taille inférieure à un diamètre moyen de 500nm). ainsi que montre également la sous-structure cellulaire nanométrique qui s’organise directement à l’intérieur des cellules sub-micrométriques de plus grandes tailles, tout en faisant en outre apparaître les petits précipités inférieurs à 10 nm et incorporés dans la matrice, en particulier au niveau des parois cellulaires qui apparaissent quant à elle dans une teinte plus claire.
une étape 120 de réception de la commande indiquant l’alignement entre la projection 20 en semi-transparence du modèle 3D et l’image 22 de l’organe cible sur l’image courante, une étape 122 de calcul de la position et l’orientation de l’organe cible sur l’image courante par rapport au repère de référence. Le calcul est réalisé à partir de l’image courante lors de la réception de la commande indiquant l’alignement entre la projection 20 et l’image 22 de l’organe cible.
Le procédé 100 de recalage comprend également une étape 124 de définition d’un repère canonique du modèle 3D de l’organe, ledit repère canonique étant défini par une origine et trois axes, de préférence effectuée dans la phase préopératoire, et l’étape 112 de prédiction d’une position et d’une orientation de l’organe cible permet de définir une transformation du modèle 3D de l’organe entre le repère canonique et le repère de référence.
Comme visible sur la représentant schématiquement un utérus 200 en coupe transversale a) et longitudinale b), lorsque l’organe cible est un utérus 200 comprenant notamment un fond 210 utérin ou fundus , une paroi 212 utérine antérieure et un col 214, le repère canonique est défini par une origine G U formant le centre de masse d’une partie distale de l’utérus, un premier axe U gauche-droite de l’utérus, un deuxième axe Y reliant un centre G F de masse du fond utérin et un centre G C du col de l’utérus et un troisième axe produit scalaire du premier axe et du deuxième axe.
En particulier, l’étape 124 de définition du repère canonique pour un utérus 200 comprend :
une sous-étape de calcul d’un axe principal de la partie médiale du fond 210 utérin, dit axe N F de fond utérin, une sous-étape de calcul d’un axe principal de la partie médiale de la paroi 212 utérine antérieure, dit axe N W de paroi antérieure, une sous-étape de calcul de l’axe gauche-droite de l’utérus (non représenté) par produit vectoriel de l’axe N F de fond utérin par l’axe N W de paroi antérieure, une sous-étape de calcul du centre G F de masse du fond utérin, une sous-étape de calcul du centre G C de masse du col de l’utérus, une sous-étape de calcul d’un plan P définit par le plan dont chaque point est à égale distance du centre G F de masse du fond utérin et du centre G C de masse du col de l’utérus, une sous-étape de détermination de deux parties de l’utérus, délimitées par le plan P, une partie 216a distale comprenant le fond utérin et la paroi antérieure et une partie 216b proximale reliée au col, une sous-étape de calcul du centre G U de masse de la partie distale.
Suite à ces sous-étapes, l’origine et les axes nécessaires à la définition du repère canonique sont connus.
Le procédé 100 de recalage peut également comprendre une étape 126 de réception d’un modèle 3D généré à partir d’images captées par la caméra, dit modèle 3D peropératoire, et une étape de calcul de translation et de facteur d’échelle entre le modèle 3D de l’organe cible et le modèle 3D peropératoire, comprenant :
une sous-étape d’expression du modèle 3D de l’organe cible et du modèle 3D peropératoire dans un repère commun en fonction de la position et l’orientation de l’organe cible sur l’image courante par rapport au repère de référence, une sous-étape de sélection d’un point origine dans le repère commun, une sous-étape de génération d’au moins un rayon partant du point d’origine et s’étendant dans la direction de l’axe optique de la caméra, une sous-étape de calcul de la distance entre l’origine et l’intersection de chaque rayon avec le modèle 3D de l’organe virtuel, une sous-étape de calcul de la distance entre l’origine et l’intersection de chaque rayon avec le modèle 3D peropératoire, une sous-étape de calcul de la translation et du facteur d’échelle à partir de chaque distance entre l’origine et l’intersection d’un rayon avec le modèle 3D de l’organe virtuel et chaque distance entre l’origine et l’intersection dudit rayon avec le modèle 3D peropératoire.
L’endoscope 12 peut être configuré pour l’acquisition de plusieurs images et le procédé 100 de recalage peut également comprendre une étape de sélection parmi les images d’une image de qualité supérieure aux autres images pour le recalage du modèle 3D.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits. Le système de recalage peut être intégré dans différents types d’imageries, en particulier d’autres types d’imageries médicales, en particulier lorsqu’une position et une orientation de l’organe cible par rapport à la caméra peuvent être prédites. En outre, l’organe cible peut être différent : dans un contexte cœlioscopique, d’autres organes de l’abdomen pouvant faire l’objet d’opération par cœlioscopie peuvent être des organes cibles, par exemple un foie ou un rein.
Suivi de trajet d’un véhicule Préambule L’invention concerne le domaine du suivi de trajets effectués par les véhicules, notamment les véhicules routiers. En particulier, l’invention concerne des solutions de suivi de trajets en vue notamment de permettre le télépaiement de trajets effectués sur des routes ou autoroutes à péage.
La libre circulation des personnes et des marchandises au sein de l’espace Schengen et du marché unique européen, associée à la modernisation progressive des réseaux routiers et autoroutiers des différents pays du vieux continent, ont permis le développement rapide du secteur du transport routier et autoroutier.
Dans le même temps, pour des raisons principalement économiques, et plus récemment environnementales, les différents Etats européens ont souhaité mettre en place des systèmes de taxation de certains trajets effectués sur leurs territoires respectifs.
Au-delà des distances effectuées et des routes empruntées, la tarification appliquée dépend généralement de la catégorie du véhicule considéré, et dans le cas d’un véhicule de transport de marchandises de son poids ou encore du nombre de ses essieux.
Selon les pays, la gestion des systèmes de taxation est soit assurée directement par l’Etat, soit concédé à des sociétés tierces chargées de collecter les taxes dues et de les reverser aux services de l’Etat.
Une première difficulté réside dans le fait que chaque pays dispose généralement de son ou de ses propre(s) système(s) de taxation, chaque système de taxation étant différent des autres en termes d’infrastructures, de moyens de contrôle ou encore de type de tarification appliquée.
Le corps longitudinal 21 présente un bord supérieur 24 libre par lequel la benne 2 peut être chargée. Le bord supérieur 24 définit une ouverture périphérique supérieure du corps longitudinal 21 de la benne 2
La benne 2 peut également comprendre une bâche 25 destiné s’étendre sur une ouverture délimitée par le bord supérieur 24, tel qu’illustré sur les figures 1 et 5, afin de protéger le contenu de la benne 2.
En référence aux figures 1, 4 et 5, le volet arrière 1 est destiné à être monté à rotation sur le bord supérieur 24 au niveau de l’extrémité arrière 23 du corps longitudinal 21.
Le volet arrière 1 est mobile en rotation par rapport au corps longitudinal 21 entre une position de fermeture de la benne 2 dans laquelle le volet arrière 1 obture l’extrémité arrière 23, et une position d’ouverture dans laquelle le volet arrière 1 est écarté de l’extrémité arrière 23.
Dans la position de fermeture de la benne, le volet 1 permet de retenir un matériau à l’intérieur de la benne tandis que dans la position d’ouverture de la benne 2, le volet arrière 1 laisse libre l’extrémité arrière 23 pour permettre d’extraire les matériaux contenus dans la benne 2 hors de celle-ci.
Sur les figures 1, 4 et 5, le volet arrière 1 est illustré en position d’ouverture.
Tel qu’illustré par la , le volet arrière 1 est monté à rotation sur le corps longitudinal 21 autour un axe de rotation R transversal à l’axe longitudinal L et s’étendant selon une direction de largeur de ladite benne 2.
Tel que cela est illustré par les figures 2, 3 et 4, le volet arrière 1 comprend une première partie 11 et une deuxième partie 12.
La deuxième partie 12 est montée à rotation sur la première partie 11 par l’intermédiaire d’un dispositif de charnière 13.
La première partie 11 est destinée à être montée à rotation sur le bord supérieur 24 du corps longitudinal 21 autour de l’axe de rotation R qui est transversal à l’axe longitudinal L.
La deuxième partie 12 du volet arrière 1 est monté à rotation sur la première partie 11 autour d’un axe de pivotement P parallèle à l’axe de rotation R.
En référence aux figures 2 et 3, le dispositif de charnière 13 comprend au moins une tringle 131 et au moins un crochet 132.
La deuxième partie 12 du volet arrière 1 est alors destinée à être suspendue à la première partie 11 par coopération du ou des crochets 132 avec la ou les tringles 131.
Selon un premier mode de réalisation illustré par la , la ou les tringles 131 sont portées par la première partie 11 et le ou les crochets 132 sont portés par la deuxième partie 12.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré par la , la ou les tringles 131 sont portées par la deuxième partie 12 et le ou les crochets 132 sont portés par la première partie 11 du volet arrière 1.
Selon une première variante de réalisation, le dispositif de charnière 13 comprend deux tringles 131 et deux crochets 132.
Le pion 47 présente une tête bombée qui est fixée à la patte amont 46 (par exemple par brasage) et une tige qui traverse simultanément un trou débouchant formé dans la patte amont 46, le ressort 48, un trou débouchant formé dans la lamelle 45 correspondante et un trou débouchant formé dans un rebord amont 50 de la couronne interne 6.
Le ressort 48 se présente sous la forme d’un ressort à spires, l’une des extrémités étant en appui contre la patte amont 46 et l’extrémité opposée étant en appui contre la lamelle 45 correspondante.
Avantageusement, la couronne interne 6 comprend une pluralité de pattes de fixation 51 disposées autour de l’axe X, les pattes de fixation 51 étant configurées pour être solidarisées à une enveloppe 52 entourant la chambre de combustion 2. Le nombre de pattes de fixation 51 est inférieur au nombre de pales 8. Préférentiellement, le nombre de pattes de fixation 51 est inférieur ou égal à la moitié du nombre de pales 8.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, et notamment la , la couronne interne 6 comprend 14 pattes de fixation 51. Les pattes de fixation 51 sont réparties de manière régulière autour de l’axe X. Chaque patte de fixation 51 fait saillie radialement vers l’intérieur. Les pattes de fixation 51 peuvent par exemple être solidarisées à l’enveloppe 52 via des boulons.
Le fait que le distributeur 4 comprenne une couronne interne 6 monobloc et continue autour de l’axe X permet de réduire significativement le nombre de pattes de fixation 51, au bénéfice notamment de la masse globale du distributeur.
Les couronnes interne et externe 6, 7 peuvent par exemple être fabriquées via un procédé de fabrication additive (par exemple par fusion sélective sur lit de poudre) ou via un procédé de moulage en cire perdue.
Le distributeur 4 tel que décrit précédemment peut être assemblé par un procédé comprenant les étapes consistant à : a) mettre en position les pales 8 entre les couronnes interne et externe 6, 7 ; b) maintenir en position les pales 8 par rapport aux couronnes interne et externe 6, 7 ; c) fixer les pales 8 aux couronnes interne et externe 6, 7 ; d) rapporter les supports 26, 36, 44 et les systèmes d’étanchéité 24, 34, 42.
L’étape a) peut être réalisée en désalignant angulairement les couronnes 6, 7 l’une par rapport à l’autre autour de l’axe X, de manière à monter l’ensemble des pales 8 en biais, puis en réalignant les couronnes 6, 7.
L’étape b) est ici réalisée en introduisant un pion pour chaque pale 8, chaque pion traversant un orifice 53 débouchant formé dans la couronne externe 7 et un orifice 54 borgne formé dans le corps 10 de la pale 8.
Avantageusement, l’étape c) est réalisée en brasant les pales 8 aux couronnes interne et externe 6, 7.
Ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des aubes à calage variable des turbomachines.
La présente invention concerne un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable et en particulier le dispositif d’attache de l’arbre d’aube au levier de commande.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Une turbomachine aéronautique comporte classiquement un compresseur, une chambre de combustion et une turbine. Le rôle de la turbine est d'assurer l'entraînement en rotation du compresseur en prélevant une partie de l'énergie de pression des gaz chauds sortant de la chambre de combustion et en la transformant en énergie mécanique.