INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, la rugosité de surface permet d’éviter les phénomènes de succion observés entre des éléments de toiture hydrophobes présentant des surfaces extérieures lisses, d’améliorer l’évacuation de fluides et d’éviter la rétention de fluides pouvant favoriser la concentration de particules, voire le développement de végétation entre deux éléments de toiture superposés. Ainsi, la durée de vie des éléments de toiture et l’étanchéité de la toiture est accrue.
Par ailleurs, l’hydrophobicité de l’élément de toiture empêche les fluides de remonter vers la partie haute du toit par capillarité.
Avantageusement, la pluralité de reliefs présente une variation d’épaisseur autour du plan d’extension de la surface extérieure comprise entre 0,1mm et 2mm, de préférence entre 0,1mm et 0,5mm.
En d’autres termes, la variation d’épaisseur de la pluralité de reliefs correspond à la distance maximale entre les saillies et les creux caractérisant la rugosité de surface.
Selon un mode de réalisation, la surface intérieure de l’élément de toiture est lisse.
Selon un autre mode de réalisation, la surface intérieure de l’élément de toiture comprend une pluralité de reliefs s’étendant de manière non ordonnée dans le plan de la surface intérieure de l’élément de toiture.
Dans ce mode de réalisation, la pluralité de reliefs de la surface intérieure présente une variation d’épaisseur autour du plan de la surface intérieure comprise entre 0,1mm et 2mm, de préférence entre 0,1mm et 0,5mm.
Selon un mode de réalisation, au moins chacun des côtés ou bords longitudinaux comprend une réduction d’épaisseur ou un chanfrein se raccordant à la surface extérieure et défini par une longueur et une épaisseur d’extrémité.
De manière générale, la présence de ciment Portland permet d’atteindre de bonnes performances mécaniques, notamment en termes de résistance à la compression, et permet en outre d’atteindre des pH élevés qui se sont révélés favoriser l’efficacité des éventuels agents hydrofuges. L’ajout d’une source de chaux aux liants susmentionnés s’est également révélée bénéfique à cet égard.
De préférence, la composition comprend en outre un agent hydrofuge. L’agent hydrofuge permet d’obtenir une bonne résistance au vieillissement du revêtement, en particulier lorsque ce dernier est disposé à l’extérieur de bâtiments. Il semblerait que sa présence permette de limiter les interactions indésirables entre le liant, très alcalin, et les fibres de la laine minérale, sensibles aux milieux alcalins.
De manière particulièrement préférée, l’agent hydrofuge comprend (ou consiste en) un composé organosilicié, notamment comprenant des groupes silanes et/ou siloxanes, monomérique, dimérique, oligomérique ou polymérique.
De tels agents hydrofuges se sont révélés bien plus efficaces que d’autres agents hydrofuges connus comme les sels d’acides gras de sodium, de potassium ou de calcium, par exemples le stéarate de calcium ou l’oléate de sodium.
Le composé organosilicé est de préférence choisi parmi : - les organosilanes, tels que les tétraorganosilanes, de formule SiR 4 , par exemples les tétraalkylsilanes, - les organosiloxanes, tel que les tétraorganosiloxanes, de formule Si(OR) 4 , par exemple les tétraalkoxylsilanes tels que le tétraméthoxysilane et le tétraéthoxysilane, - les organoorganoxysilanes, notamment de formule SiR n (OR’) 4-n où n=1 à 3, tels que les alkylalkoxysilanes, notamment l’isooctyltriéthoxysilane, le n-octyltriéthoxysilane ou l’hexadécyltriéthoxysilane, - les organosilanols, notamment de formule SiR n (OH) 4-n - les oligosilanes et les polysilanes, - les oligosiloxanes et polysiloxanes (aussi appelés résines silicone, par exemple les résines de méthylsilicone, d’éthylsilicone, de phénylsilicone ou de H-silicone), notamment comprenant au moins un motif de formule générale R a H b Si(OR’) c (OH) d O (4-a-b-c-d)/2 , avec a=0 à 3, b=0 à 1, c=0 à 3, d=0 à 3 et a+b+c+d ≤ 3,5, dans lesquels, dans les formules susmentionnées, les radicaux R sont identiques ou différents et représentent des radicaux alkyle ramifiés ou non ramifiés ayant de 1 à 22 atomes de carbone, des radicaux cycloalkyle ayant de 3 à 10 atomes de carbone, des radicaux alkylène ayant de 2 à 4 atomes de carbone, ou des radicaux aryle, aralkyle, alkylaryle ayant de 6 à 18 atomes de carbone, et les radicaux R′ sont des radicaux alkyle et alcoxyalkylène identiques ou différents ayant chacun de 1 à 4 atomes de carbone, de préférence méthyle et éthyle, les radicaux R et R′ pouvant également être substitués par des halogènes tels que Cl, par des groupes éther, thioéther, ester, amide, nitrile, hydroxyle, amine, carboxyle, acide sulfonique, anhydride carboxylique et carbonyle.
L’agent hydrofuge est de préférence sous forme pulvérulente. Il peut par exemple comprendre le composé organosilicié et un support solide inorganique ou organique. Des supports inorganiques possibles sont par exemple à base de silice (telle que la silice précipitée ou la silice pyrogénée), de carbonates ou de talc. Ils sont de préférence poreux, avec une surface BET de préférence d’au moins 50 m²/g, voire d’au moins 100 m²/g.
L’agent hydrofuge peut aussi être une poudre redispersable. Il peut alors comprendre des polymères, en plus du composé organosilicié. Ces polymères sont par exemple à base d'un ou plusieurs monomères choisis dans le groupe comprenant les esters vinyliques (notamment les esters vinyliques d'acides alkylcarboxyliques non ramifiés ou ramifiés ayant de 1 à 15 atomes de carbone), les méthacrylates et les acrylates (notamment les (méth)acrylates d'alcools ayant de 1 à 10 atomes de carbone), l'acide méthacrylique, l'acide acrylique, les vinylaromatiques, les oléfines, les diènes et les halogénures de vinyle. La poudre peut également contenir des colloïdes protecteurs solubles dans l'eau, des acides gras et/ou des agents anti-bloquants.
Des agents hydrofuges particulièrement efficaces dans le cadre de l’invention sont notamment commercialisés par la société Wacker Chemie AG sous les références Silres® Powder A et D.
L’agent hydrofuge peut être ajouté sous forme pulvérulente à la composition, et/ou être présent sous forme de revêtement à la surface des fibres de la laine minérale.
Le polymère comprenant des groupements hydroxyles est hydrosoluble, c’est-à-dire soluble dans l’eau, notamment dans l’eau froide. Par polymère soluble dans l’eau, on entend que le polymère est capable de former une solution dans l’eau.
De préférence, dans le polymère comprenant des groupements hydroxyles, au moins 20% des unités possèdent un groupement hydroxyle. Cette proportion est même avantageusement d’au moins 30%, notamment d’au moins 40%, et même d’au moins 50% ou 60%.
Le polymère comprenant des groupements hydroxyles est de préférence un polymère vinylique. Un polymère particulièrement préféré est le poly(alcool vinylique), aussi appelé alcool polyvinylique, lequel présente une grande solubilité dans l’eau. Le polymère comprenant des groupements hydroxyles n’est de préférence pas un dérivé de la cellulose.
Le polymère comprenant des groupements hydroxyles est de préférence sous forme pulvérulente. Afin d’assurer une dissolution très rapide dans l’eau, la poudre présente de préférence une distribution granulométrique en volume telle que le D90 est d’au plus 200 µm, notamment d’au plus 180 µm. La détermination du D90 est notamment réalisée par granulométrie laser.
De manière à favoriser la liaison entre les deux parties de boîtiers 11, 12, le rebord 112 et le rebord de la collerette 121 sont de forme complémentaire, emboîtables et liés par une soudure par exemple une soudure laser.
Le boîtier 1 est réalisé en alliage du type de ceux connus sous la dénomination commerciale Inconel ou tout autre matériau métallique.
Une broche de connexion métallique 3 formant le contact central du connecteur, s’étend au travers de l’élément isolant 2 dans un orifice central 21. Elle présente ainsi de part et d’autre de l’élément isolant 2, une première extrémité 31 de type mâle (à la ) ou de type femelle 310 (à la ) permettant la connexion à un autre connecteur de type complémentaire et une seconde extrémité pour former une portion de connexion 34 avec le fil conducteur d’un câble.
De plus, entre la première extrémité 31 de connexion et l’élément isolant, la broche présente une portion de broche 32 s’étendant entre ladite première extrémité 31 et l’élément isolant 2, de sorte que la première extrémité de connexion 31 est écartée de l’élément isolant 2. La broche présente en outre une portion de broche 33 qui traverse l’élément isolant 2 et s’étend en saillie du côté opposé de l’élément isolant 2 sous la forme de la portion de connexion 34.
L’extrémité de connexion 31 s’étend donc dans une première partie de boîtier 11 formant l’extrémité de connexion avec un autre connecteur et l’extrémité de connexion 34 s’étend dans la seconde partie de boîtier 12 dans laquelle le câble C est étant engagé. Un fourreau 4 est prévu et entoure la portion de connexion de la broche 34 pour former une extrémité de connexion du connecteur avec le câble.
L’extrémité de connexion 31 est une extrémité de connexion de type mâle sous forme d’une pointe d’enfichage. L’extrémité de connexion peut également être une extrémité de connexion de type femelle 310 sous forme d’un logement d’enfichage comme cela est visible sur la .
La broche de connexion métallique 3 est fixée dans l’élément isolant 2 par brasure et l’élément isolant 2 est lui-même fixé dans le boîtier métallique 1 par brasure également. Cette brasure permet de garantir une étanchéité au sein du connecteur.
Comme déjà évoqué, l’extrémité de connexion de la broche 3 avec le câble est constituée de la portion de connexion 34 entourée du fourreau 4 définissant un logement de réception 41 dans lequel est engageable le fil conducteur dénudé d’un câble à isolant minéral. Ce fourreau 4 définit entre l’élément isolant 2 et l’extrémité du câble, c’est-à-dire la gaine métallique et l’isolant minéral, une zone d’espacement ZEC (délimité par des pointillés sur la ) de sorte que ladite extrémité du câble présentant l’isolant minéral est maintenue écartée de l’élément isolant 2 par ladite zone de d’espacement ZEC.
Cette zone d’espacement ZEC définit entre l’élément isolant 2 et l’extrémité du câble à isolant minéral, au sein du boîtier 1 un compartiment dans lequel est introduit un matériau isolant de préférence un isolant minéral de préférence identique à celui constituant l’isolant minéral du câble. Les dimensions de cette zone d’espacement ZEC sont définies par des paramètres fixes tels que le diamètre intérieur du boîtier (fixé par la norme), et par des paramètres variables tels que le diamètre du fourreau 4 et la longueur de cette zone d’espacement ZEC pour définir une impédance de 50 Ω du connecteur.
Comme cela est visible à la , un connecteur selon l’invention de type femelle présente une structure similaire à celle du connecteur de type mâle de la , excepté l’extrémité de connexion 310 de la broche 3 qui présente un alésage axial dans lequel peut être engagé l’extrémité de connexion 31 sous forme d’une pointe d’enfichage d’un connecteur de type mâle.
Comme on l’a vu ci-dessus, entre l’extrémité de connexion 31, 310 de la broche 3 et l’élément isolant 2 s’étend une portion de broche 32. Une zone d’espacement ZEA (délimitée par des pointillés) autour de cette portion de broche 32 est remplie d’air lors de la connexion. Les dimensions de cette zone d’espacement ZEA sont définies par des paramètres fixes tels que le diamètre interne DC du boîtier (fixe du fait des normes), la permittivité de l’air contenu dans cette zone d’espacement ZEA et la permittivité du matériau céramique utilisé et des paramètres variables tels que la longueur de la zone d’espacement et le diamètre de la portion de broche 32, afin d’obtenir une impédance de 50Ω.
L’élément isolant en céramique 2 est localisé au centre du connecteur C ainsi formé. La géométrie de l’élément isolant en céramique 2, à savoir son diamètre extérieur, son diamètre intérieur, diamètre du passage de la broche, pour obtenir une impédance de 50Ω, en tenant compte de la permittivité diélectrique dudit matériau isolant.
Le connecteur comporte en outre des moyens de fixation tels qu’un écrou de vissage 5 propres à coopérer avec des moyens de fixation complémentaires ménagés sur un autre connecteur. On prévoit également un joint 6, une rondelle 8, une bague d’écrou 7.
Connecteur électrique comprenant deux pluralités de lamelles flexibles, l’une entourant l’autre dans une configuration insérée du connecteur La présente invention concerne un connecteur électrique comportant un premier contact et un deuxième contact mobiles entre une configuration non insérée, dans laquelle le premier contact est à l’écart du deuxième contact, et une configuration insérée, dans laquelle une partie insérable électriquement conductrice du premier contact est insérée selon un axe d’insertion dans un logement défini par le deuxième contact.
Le connecteur électrique est par exemple un connecteur de puissance, c’est-à-dire qu’il est adapté pour transmettre un courant d’une intensité supérieure ou égale à 1A.
On connaît actuellement deux catégories de ces connecteurs électriques. Une première catégorie englobe les connecteurs ayant une interface destinée à garantir une bonne surface de contact. L’interface est habituellement réalisée à l’aide de fils ou d’une plaque emboutie afin de créer la forme adéquate. Cette catégorie a l’avantage de présenter de faibles efforts d’insertion et une bonne tenue aux vibrations. Toutefois, le nombre de pièces utilisées pour réaliser l’interface est relativement élevé, et l’espace occupé par l’interface crée un encombrement. En outre, ce type de connecteur est d’un prix relativement élevé.
L’alliage d’aluminium de première fusion présente une haute conductivité thermique, c’est-à-dire une capacité élevée du matériau à laisser passer la chaleur, ainsi qu’un bon niveau d'allongement à la rupture A, en %.
Ces performances sont obtenues grâce à la présence limitée d’éléments résiduels métalliques, tels que le fer, le cuivre, le magnésium et le zinc, qui dégradent les propriétés de conduction thermique de l’alliage d’aluminium, ainsi que grâce à l'application d'un traitement thermique.
Le traitement thermique appliqué sur l’alliage de première fusion comprend généralement une mise en solution à une température d’environ 535 ± 5°C pour une durée d’environ 145 ± 30 min, suivi d’une trempe à l’air et d’un vieillissement à une température d’environ 190 ± 5°C pour une durée d’environ 105 ± 5 min.
Il en résulte un alliage de première fusion présentant une conductivité thermique λ de l’ordre de 160 W/m.K et un allongement à la rupture A supérieur ou égal à 4%.
Un tel alliage d’aluminium de première fusion présente également une contrainte à la rupture Rm supérieure ou égale à 210 MPa, une contrainte provoquant une déformation permanente de 0,2% Rp0.2 supérieure ou égal à 190 MPa et une dureté HB supérieure ou égale à 90.
Toutefois, l’alliage d’aluminium de première fusion émet beaucoup plus de CO 2 pour sa fabrication qu'un alliage d'aluminium dit de « seconde fusion » en raison de la consommation énergétique nécessaire à son élaboration.
Par alliage de seconde fusion, on entend un alliage d’aluminium recyclé, obtenu par une nouvelle fusion de pièces et/ou de scraps en alliage aluminium.
Par scraps, on entend des débris, rebuts ou encore déchets d’alliage d’aluminium issus de tous les secteurs industriels.
Cependant, l’utilisation de ces alliages d’aluminium recyclé, de seconde fusion, ne peut être envisagée. En effet, leur teneur en éléments résiduels est plus élevée que dans un alliage d’aluminium de première fusion. Il en résulte un impact négatif sur les propriétés de conductivité thermique et mécaniques.
Certaines utilisations, telle que la fabrication de culasses pour moteur thermique, nécessite des performances de conductivité thermique élevée. Jusqu’à ce jour, il était alors obligatoire d’utiliser un alliage d’aluminium de première fusion afin de garantir une conductivité thermique adaptée.
L’invention a donc pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer un alliage d’aluminium avec des performances de conductivité thermique et des caractéristiques mécaniques équivalentes à un alliage d’aluminium de première fusion et pouvant être issu de la récupération d’alliage d’aluminium de seconde fusion.
Il est donc proposé un alliage d’aluminium comprenant, en % en poids :
Dans cet alliage, les pourcentages sont définis par rapport au poids total de l’alliage.
Il a été constaté de manière surprenante qu’une teneur en cuivre comprise entre 0,15 et 0,35 % en poids permet d’assurer une tenue mécanique suffisante du matériau en alliage d’aluminium jusqu’à 275°C, tout en assurant un faible impact négatif du cuivre sur la conductivité thermique du matériau.
La tenue en température apportée par la teneur du cuivre comprise entre 0,15 et 0,35 % en poids est particulièrement avantageuse pour des applications de l’alliage d’aluminium dans un moteur thermique de véhicule automobile.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un alliage d’aluminium comprenant les étapes suivantes : fournir un alliage d’aluminium tel que décrit précédemment ; réaliser un traitement thermique sur l’alliage fourni à l’étape a) comportant les étapes suivantes : mettre en solution l’alliage d’aluminium à une température de 535 ± 5°C entre pendant une durée comprise entre 145 et 175 min ; réaliser une trempe à l’air ; et réaliser un vieillissement à une température comprise entre 200 et 220°C, de préférence comprise entre 200 et 215°C, pendant une durée comprise entre 90 et 275 min, de préférence comprise entre 195 et 275 min, de préférence encore comprise entre 180 et 260 min.
Dans ce qui va suivre, l’expression « au moins un » utilisée est équivalente à l’expression « un ou plusieurs ».
Ces valeurs de pH ont été rapportées sur la courbe de la en illustration.
L’indice de bonne santé de la microalgue est aussi réalisée, avec des valeurs proches entre le témoin et le l’ammoniaque ozonées. La valeur avoisinante l’indice de 3, la culture se porte donc bien.
Ces valeurs d’IBS ont été rapportées sur les courbes de la .
L’évolution de la concentration de la spiruline dans son milieu de culture traduit une bonne croissance de celle-ci comme représenté en . Les valeurs plus basses correspondent aux repiquages qui ont été réalisés lors de la manipulation. Les valeurs entre l’essai et le témoin sont similaires.
En ont été rapportées les valeurs de QY, représentatives de l’activité photosynthétique. Ici aussi, les valeurs entre l’essai et le témoin sont similaires.
En figures 7 et 8 ont été rapportées les teneurs des pigments (chlorophylle et caroténoïdes. La teneur en chlorophylle est assez nettement supérieure pour l’essai « Bio » par rapport au témoin, et la valeur en caroténoïdes est légèrement supérieure pour l’essai « Bio » par rapport au témoin. La quantité de chlorophylle est d’environ 0,61% en masse par rapport à la quantité totale de matière sèche de microalgue « spiruline », contre 0,48% pour le témoin MLR32, soit une différence de 0,13%.
Il a été montré durant ces expériences la faisabilité d’oxyder totalement l’ammoniaque issue d’un effluent agricole purifié. Dans un premier temps, l’ammoniaque est oxydée en nitrate par l’addition d’ozone. Le pH de la solution diminue pendant l’ozonation jusqu’à une valeur de 7,65. A ce stade, la moitié de l’ammoniaque a été oxydée. L’ajout d’une base telle que la soude doit être effectuée pour compléter totalement l’oxydation de cette ammoniaque. Il est alors obtenu une solution de nitrate de sodium.
Cette solution de nitrate de sodium est ensuite utilisée pour cultiver la spiruline. Une comparaison a été effectuée avec le milieu de base MLR32. Les vitesses de croissance sont les mêmes entre les deux expériences. Deux récoltes ont été simulées et les résultats montrent très peu de différence entre les deux cultures.
Dans un premier temps, il a pu être mis en œuvre l’oxydation de l’ammoniaque en nitrates par une ozonation. Cette forme d’azote est beaucoup plus stable que l’ammonique notamment au niveau de sa volatilité. Elle peut donc être transportée sans émettre de vapeurs et stockée sur un site de production aisément. L’ozone peut être produit sur place lors de l’oxydation avec l’équipement nécessaire, limitant les risques liés à sa manipulation.
Dans un second temps, il a été montré que la culture de spiruline à partir d’ammoniaque ozonée permettait de cultiver une spiruline de qualité équivalente, voire supérieure (taux de chlorophylle), à celle issue d’une culture classique à partir de nitrate de sodium ne répondant pas au référentiel européen et/ou la bonne pratique de la culture biologique de microalgues.
Une chaîne de production peut donc se mettre en place : - Récupération d’ammoniaque issue d’effluents agricoles végétaux - Ozonation sur site de l’ammoniaque en nitrates de façon complète - Culture de spiruline à partir d’ammoniaque ozonée et teneur en phycocyanine élevée (couleur bleu/vert) - Extraction de phycocyanine par la spiruline avec certification « Agriculture Biologique ».
Procédé de conversion de biomasse lignocellulosique L’invention concerne un procédé de conversion de biomasse lignocellulosique pour produire des sucres (ou jus sucrés) dits de seconde génération (2G).
Ces sucres peuvent être utilisés pour produire d’autres produits par voie biochimique ou/et catalytique (par exemple des alcools comme l‘éthanol, le butanol, ou d’autres molécules, par exemple du xylitol, des solvants tels que l’acétone etc…).
Ce procédé comporte généralement un pré-traitement de la biomasse, qui peut comporter par exemple une imprégnation avec une liqueur contenant un catalyseur chimique, comme un acide, une base ou un composé oxydant, puis une cuisson de la biomasse imprégnée, cuisson éventuellement couplée à une explosion à la vapeur. Une fois prétraitée, la biomasse est ensuite convertie en sucres par hydrolyse enzymatique sous l’action généralement d’un cocktail enzymatique comprenant au moins une enzyme cellulolytique. Les sucres ainsi formés peuvent être fermentés en alcool sous l’action de levures ou bactéries, soit dans une étape de fermentation séparée de l’étape d’hydrolyse enzymatique, soit simultanément à l’hydrolyse enzymatique. Dans ce dernier cas, on parle de SSCF, acronyme anglo-saxon pour « Simultaneous Saccharification and Co-Fermentation » quand les sucres fermentés sont un mélange de sucres en C5 et en C6 obtenu par hydrolyse enzymatique (c’est-à-dire à 5 ou 6 carbones), ou de SSF pour « Simultaneous Saccharification and Fermentation » quand seuls des sucres en C6 sont fermentés.
L’invention s’intéresse plus particulièrement à l’hydrolyse enzymatique de biomasse prétraitée, éventuellement associée à une fermentation de type SSF ou SSCF. La biomasse prétraitée est le substrat de la réaction d’hydrolyse enzymatique. On définit le temps de séjour du substrat comme le temps moyen de résidence de celui-ci dans les conditions de réactions. Le temps de cycle est ici considéré comme le temps entre deux nettoyages. La conduite de l’hydrolyse enzymatique peut être réalisée de différentes manières. Classiquement, l’hydrolyse enzymatique peut être conduite en batch, en fed-batch ou en continu.
Au cours de cette étape, on acquiert une courbe de la diagraphie d’intérêt en fonction de la profondeur dans le puits cible, au moyen de l’outil diagraphique ayant été utilisé lors de l’étape 1). Il est bien clair qu’il ne s’agit pas nécessairement strictement du même outil, mais bien de tout outil apte à la mesure de cette même diagraphie.
Selon l’invention, la courbe de la diagraphie est acquise jusqu’à la profondeur du trépan de forage du puits cible, sachant que l’on souhaite justement prédire la diagraphie au-delà de la profondeur du trépan. Comme discuté ci-dessus, la courbe de la diagraphie enregistrée dans le puits cible peut avoir une échelle de profondeur distincte de l’échelle de profondeur des courbes d’apprentissage. Autrement dit, une valeur représentative d’un même évènement géologique (par exemple une limite de couches géologiques) peut ne pas être nécessairement à la même profondeur dans le puits cible que dans le ou les puits d’apprentissage.