INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bouche d’entrée d’air 30 comprend avantageusement un filtre 47, qui est logé dans le premier conduit 40 et qui est configuré pour réduire une teneur en polluants extérieurs contenus dans le premier flux d’air F40. Ainsi, lorsque l’organe d’extraction 28 est en fonctionnement et génère le premier flux d’air F40, le premier flux d’air F40 est partiellement débarrassé des polluants extérieurs qu’il transporte. Dans l’exemple illustré, le filtre 47 est configuré pour filtrer les particules fines contenues dans le premier flux d’air F40. Le filtre 47 est ici un filtre plissé.
Avantageusement, la bouche d’entrée d’air 30 comprend un limiteur de débit 48, qui est configuré pour limiter un débit du premier flux d’air F40 lorsqu’une pression de l’air augmente à l’extérieur du bâtiment 12, par exemple en cas de vent fort et/ou de bourrasque. Le limiteur de débit 48 est ici reçu dans le manchon 34 et comprend un volet mobile 50, qui obture plus ou moins le premier conduit 40 lorsque la vitesse premier flux d’air F40 augmente.
Généralement, la bouche d’entrée d’air 30 est prévue pour laisser passer le premier flux d’air F40 avec un débit régulé, c’est-à-dire un débit sensiblement stable, égal à une valeur prédéterminée. Cette valeur prédéterminée est par exemple liée à des contraintes normatives, en particulier des contraintes sanitaires de renouvellement d’air. Ainsi le premier flux d’air F40 présente un débit compris entre 3 m 3 /h – mètre cube par heure - et 70 m 3 /h. Dans l’exemple illustré, la bouche d’entrée d’air 30 est prévue pour laisser passer un premier flux d’air F40 avec un débit de 30 m 3 /h, lorsqu’un écart de pression ΔP entre le limiteur de débit 48 et la bouche d’insufflation 42 est égal à 20 Pa – Pascal –. Lorsque l’écart de pression ΔP augmente, le débit du premier flux d’air F40, et donc la vitesse du premier flux d’air F40, augmente, ce qui entraine la fermeture partielle du volet mobile 50, réduisant une section de passage du conduit 40 – ce qui conduit à limiter l’augmentation du débit du premier flux d’air F40. Le fonctionnement du limiteur de débit 48 n’est pas détaillé plus avant.
Lorsque l’air du volume intérieur V12 contient peu de polluants intérieurs, il peut être intéressant de réduire le débit du premier flux d’air F40, par exemple en hiver pour réduire la quantité d’air froid entrant dans le bâtiment 12, pour améliorer le confort des occupants. À l’inverse, lorsque l’air intérieur est chargé en polluants intérieurs, par exemple chargé en humidité, il est recommandé d’augmenter temporairement le début du premier flux d’air F40. À cet effet, la bouche d’entrée d’air 30 comprend avantageusement un régulateur 52, configuré pour réguler le premier flux d’air F40 en fonction d’un taux de polluants dans le volume intérieur V12. Le régulateur 52 comprend ici des volets 54, qui sont reçus dans le premier conduit 40 et qui sont montés pivotants par rapport au boitier 32, de manière à obturer plus ou moins le premier conduit 40. Le régulateur 52 comprend aussi un organe de commande 56, qui commande une position des volets 54 en fonction d’un taux de polluants intérieur dans le volume intérieur V12.
Dans l’exemple, l’organe de commande 56 est un capteur d’humidité, qui comprend ici une languette 58 réalisée en un matériau hygrosensible changeant de longueur en fonction d’un taux d’humidité ambiant. La languette 58 entraine en rotation les volets 54 par l’intermédiaire d’une pièce de renvoi 60. L’organe de commande 56 est ici reçu dans un logement ménagé sur la face latérale 36D et refermé par un capot 62. Le débit du premier flux d’air F40 étant ainsi régulé par le taux d’humidité régnant dans le volume intérieur V12, la bouche d’entrée d’air 30 est dite « hygro-réglable ».
La bouche d’entrée d’air 30 comprend aussi un deuxième conduit 100. Le conduit 100 est ici ménagé dans le boitier 32. Le deuxième conduit 100 comprend une bouche d’entrée 102 et une bouche de sortie 104, les bouches d’entrée 102 et de sortie 104 débouchant chacune dans le volume intérieur V12 du bâtiment 12. De préférence, la bouche d’entrée 102 et la bouche de sortie 104 sont agencées à l’opposé l’une de l’autre, ici sur des faces opposées du boitier 32.
La bouche d’entrée 102 est ici formée de deux orifices circulaires, qui sont ménagés sur une face du boitier 32. La bouche de sortie 104 est ici formée de deux orifices rectangulaires, qui sont ménagés sur une face du boitier 32 à l’opposé de la bouche d’entrée. La forme de chacune des bouches d’entrée 102 ou de sortie 104 n’est pas limitative.
La bouche d’entrée d’air 30 comprend un organe moteur 106, qui est configuré pour déplacer un deuxième flux d’air F100 entre la bouche d’entrée 102 et la bouche de sortie 104. Le deuxième flux d’air F100 est donc un flux de recirculation dans le volume intérieur V12. L’organe moteur 106 est ici formé de deux ventilateurs, qui sont reçus dans le deuxième conduit 100, en regard des deux orifices circulaires de la bouche d’entrée 102. D’autres configurations sont possibles.
La montre le transducteur disposé face à une plaque à contrôler, une épaisseur d’eau subsistant entre la plaque et le transducteur.
La schématise les principales étapes de mise en œuvre d’un procédé de caractérisation de la porosité d’une plaque.
La représente une performance de détection des défauts par le procédé décrit en lien avec la .
La regroupe les figures 4A, 4B et 4C. La figure 4A montre une distribution spatiale de l’intensité d’ondes réfléchies dans un plan parallèle à l’épaisseur d’une plaque. La figure 4B montre un défaut critique de type 2. La figure 4C montre un défaut critique de type 1.
La montre une distribution spatiale de l’intensité d’ondes réfléchies dans un plan parallèle à l’épaisseur d’une plaque.
La est identique à la . On a identifié une surface unitaire de 1 pouce x 1 pouce.
La montre une identification de défauts critiques de type 1 et de type 2 sur la distribution spatiale de la .
Les figures 8A et 8B sont une comparaison entre une méthode de l’art antérieur (DPI) ( ) la méthode objet de l’invention ( ) et en terme de dispersion de mesures.
EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS La représente une sonde ultrasonore 1, destinée à l’inspection d’un objet, par exemple une pièce métallique telle une plaque d’aluminium. Il peut par exemple s’agir d’une plaque d’un alliage de type 2XXX ou 7XXX. La sonde ultrasonore comporte un transducteur 2, configuré pour émettre et recevoir une onde acoustique ultrasonore. Dans cet exemple, le transducteur agit à la fois en tant que transducteur d’émission et transducteur de réception. Selon une autre possibilité, la sonde comporte un transducteur d’émission et un transducteur de réception différents l’un de l’autre.
Le transducteur 2 est un transducteur à focalisation sphérique, ce qui constitue un mode de réalisation préféré. Il est configuré pour focaliser l’onde acoustique à une distance focale du transducteur d’émission. Sur la , on a représenté le transducteur à focalisation sphérique, immergé dans de l’eau 6. L’onde acoustique est focalisée en un point, à une distance focale F 0 du transducteur 2. La distance focale F 0 peut par exemple être de 50 mm. Il s’agit d’une distance focale dans l’eau.
D’autres types de focalisation sont envisageables, par exemple une focalisation cylindrique, selon laquelle l’onde acoustique est focalisée selon une ligne.
Sur la , on a représenté le transducteur immergé dans de l’eau 6, et s’étendant à une distance d = 25 mm d’une plaque d’alliage d’aluminium 10 à contrôler. Du fait des différences de propriétés acoustiques entre l’eau et l’alliage d’aluminium, l’onde acoustique est focalisée à une profondeur de focalisation F de 6 mm sous la surface S délimitant la plaque 10. A la profondeur de focalisation F, l’étendue spatiale de l’onde ultrasonore émise par le transducteur est minimale. De préférence, la profondeur de focalisation, sous la surface de la plaque, est comprise entre 4 et 12 mm, et de préférence entre 4 mm et 8 mm et encore de préférence 5 et 7 mm. Autour de la profondeur de focalisation, le faisceau acoustique forme une zone focalisée 4, qui s’étend sur largeur d’environ 2 mm parallèlement à l’épaisseur de la plaque, c’est-à-dire parallèlement à un axe Z perpendiculaire à la surface de la plaque. L’onde acoustique converge jusqu’à la zone focalisée, puis diverge au-delà de cette dernière. Par zone focalisée, on entend une couche, s’étendant de part et d’autre de la distance focale, dans laquelle on considère que le faisceau est suffisamment focalisé. Quel que soit le transducteur utilisé, la distance, dans l’eau, entre le transducteur et la plaque est agencée de façon à obtenir une profondeur de focalisation telle que précédemment décrite.
Le transducteur est par exemple une pastille de matériau piézoélectrique de diamètre D de 0.5 pouce et émettant une onde acoustique à une fréquence de 15 MHz. D’une façon générale, la fréquence de l’onde acoustique émise est préférentiellement comprise entre 10 MHz et 20 MHz.
Lorsque la pièce comporte un défaut 11, ou une autre interface, une partie de l’onde acoustique incidente est réfléchie, formant une onde acoustique réfléchie. L’onde acoustique réfléchie est détectée par le transducteur. Les caractéristiques de l’onde réfléchie, en particulier le temps de vol entre l’émission de l’onde incidente et la détection l’onde réfléchie, permet de localiser, en profondeur, le défaut ou, de façon plus générale, l’interface à l’origine de la formation de l’onde réfléchie. L’intensité de l’onde réfléchie peut également être exploitée pour caractériser le défaut, comme décrit par la suite.
Comme précédemment indiqué, un indicateur de qualité de plaques d’aluminium est un niveau de porosité, ce dernier faisant l’objet de spécifications.
Les premiers millimètres en dessous de la surface S constituent une zone morte 13, difficile à caractériser par une modalité ultrasonore. Cette zone morte est propice à la formation d’échos parasites gênant l’interprétation du signal mesuré. Aussi, on considère qu’il n’est pas optimal que la zone focalisée 4 de l’onde ultrasonore soit à moins de 4 ou 5 mm de la surface S de la plaque. De façon avantageuse, la profondeur de focalisation s’étend entre 4 et 8 mm de la surface S de la plaque, et de préférence entre 5 mm et 7 mm de la surface S. La profondeur de focalisation est avantageusement déterminée de façon à être la plus proche possible de la zone morte, de façon à limiter l’atténuation du faisceau ultrasonore dans la plaque, entre la zone morte et la zone focalisée 4.
La bouche d’entrée d’air 30 comprend aussi une carte électronique 108, qui est configurée pour contrôler l’organe moteur 106. La carte électronique 108 est ici logée dans le deuxième conduit 100. La carte électronique 108 est alimentée en énergie électrique au moyen d’une source d’électricité, par exemple un cordon d’alimentation, qui n’est pas représentée.
Avantageusement, la carte électronique 108 comprend un capteur 110, qui est configuré pour mesurer une teneur en polluant intérieur dans le volume intérieur V12, tandis que la carte 108 est configurée pour mettre en marche l’organe moteur 106 lorsque la teneur en polluant intérieur, mesurée par le capteur 110, dépasse une valeur prédéterminée. Le capteur 110 est représenté de manière schématique par un rectangle sur la carte électronique 108. De manière non limitative, le capteur 110 est par exemple un capteur de CO 2 , et/ou un capteur de COV et/ou un capteur de particules fines et/ou un capteur d’humidité. De multiples combinaisons sont possibles. La mesure d’un ou plusieurs polluants intérieurs permet ainsi d’évaluer une qualité d’air dans le volume intérieur V12.
En variante non représentée, le capteur 110 est déporté, c’est-à-dire que le capteur est placé ailleurs dans le volume intérieur V12, tout en transmettant des valeurs de mesures à la carte électronique 108, par exemple par une liaison sans fil. En variante ou en complément, la carte électronique 108 comprend une entrée manuelle, configurée pour recevoir des ordres envoyés par un utilisateur, par exemple à l’aide d’un bouton placé sur le boitier 32, ou bien à l’aide d’une télécommande. Le bouton et la télécommande ne sont pas représentés.
Dans l’exemple illustré, une teneur en humidité est mesurée par l’organe de commande 56, qui régule le débit du premier flux d’air F40, par l’intermédiaire des volets 54, tandis que le deuxième flux d’air F100 est régulé par l’intermédiaire de la carte électronique 108 contrôlant l’organe moteur 106, en fonction des mesures du capteur 110.
La bouche d’entrée d’air 30 comprend avantageusement un dispositif de filtration 112, qui est logé dans le deuxième conduit 100 et qui est configuré pour réduire une teneur en polluants intérieurs contenus dans le deuxième flux d’air F100 lorsque l’organe moteur 106 fonctionne et génère le deuxième flux d’air F100. Le deuxième flux d’air F100 est ainsi partiellement débarrassé des polluants intérieurs qu’il transporte. Le dispositif de filtration 112 est configuré pour filtrer les composés organiques volatils – COV – et/ou les particules fines contenus dans le deuxième flux d’air F100.
Dans l’exemple illustré, le dispositif de filtration 112 est un filtre à charbons actifs, configuré pour filtrer à la fois les COV et les particules fines.
Le premier conduit 40 et le deuxième conduit 100 sont agencés de sorte que lorsque premier flux d’air F40 circule dans le premier conduit 40 et lorsque le deuxième flux d’air F100 circule dans le deuxième conduit 100, le premier flux d’air F40 échange de la chaleur avec le deuxième flux d’air F100. Le sens de cet échange de chaleur dépend du différentiel de température entre le premier flux d’air F40 et le deuxième flux d’air F100. En hiver, le premier flux d’air F40 reçoit de la chaleur du deuxième flux d’air F100 et est ainsi réchauffé. En été, le premier flux d’air F40 donne de la chaleur au deuxième flux d’air F100 et est ainsi refroidi. Plus généralement, on dit que le premier flux d’air F40 échange thermiquement avec le deuxième flux d’air F100.
Dans l’exemple illustré, le premier conduit 40 et le deuxième conduit 100 sont séparés par une cloison 64, qui est configurée pour échanger thermiquement entre le premier flux d’air F40 et le deuxième flux d’air F100. Autrement dit, la cloison 64 forme un échangeur thermique entre les premier et deuxième flux d’air F40 et F100.
Selon des exemples non limitatifs, la cloison 64 est réalisée en un matériau polymère synthétique, incluant des charges thermiquement conductrices.
Ainsi, une température du premier flux d’air F40 est tempérée. Par exemple, en hiver, alors que l’air extérieur est froid, par exemple à 0°C, tandis que le volume intérieur V12 est chauffé à 20°C, le premier flux d’air F40 est réchauffé par le deuxième flux d’air F100, ce qui réduit l’inconfort des occupants.
De préférence, la bouche d’insufflation 42 jouxte la bouche de sortie 104, de sorte que, lorsque l’organe moteur 106 et l’organe d’extraction 28 fonctionnent, le premier flux d’air F40, sortant de la bouche d’insufflation 42, et le deuxième flux d’air F100, sortant de la bouche de sortie 104, se mélangent l’un à l’autre. La température du premier flux d’air F40 est ainsi tempérée de manière plus efficace. Dans l’exemple illustré, la bouche d’insufflation 42 et la bouche de sortie 104 débouchent chacune de la face supérieure 36B du boitier 32, tandis que la bouche d’entrée 102 est ménagée sur la face inférieure 36A du boitier 32.
Ainsi, la bouche d’entrée d’air 30 permet, à la fois, d’assurer le premier flux d’air F40, qui apporte de l’air neuf, tandis qu’au besoin, sous le contrôle de la carte électronique 108, le deuxième flux d’air F100 circule pour tempérer la température du premier flux d’air F40, le deuxième flux d’air F100 étant dépollué par le dispositif de filtration 112. Préférentiellement, le dispositif d’ionisation 114 est contrôlé et alimenté par la carte électronique 108.
Avantageusement, la bouche d’entrée d’air 30 comprend aussi un dispositif d’ionisation 114, qui est configuré pour ioniser l’air à l’intérieur du bâtiment V12 de manière à réduire une teneur en polluants intérieurs. Le dispositif d’ionisation 114 est de préférence contrôlé par la carte électronique 108. De manière schématique, le dispositif d’ionisation 114 diffuse des ions négatifs, qui chargent les particules – poussières, virus, etc. – présentent dans l’air, les particules chargées étant ensuite abattues. Dans l’exemple illustré, le dispositif d’ionisation 114 est monté sur la face avant 35B du boitier 32 et est orienté vers le volume intérieur V12.
Le dispositif d’ionisation 114 est configuré pour générer une densité d’ions négatifs, mesurée à 1 mètre du dispositif d’ionisation 114, comprise entre de 150 000 ions par cm 3 – centimètre-cube – et 300 000, de préférence comprise entre 175 000 et 250 000, par exemple égale, à ±10 % près, à 200 000 ions par cm 3 .
Optionnellement, une portion du dispositif d’ionisation 114 est orientée vers le deuxième conduit 100, de manière à générer des ions dans le deuxième conduit 100 lorsque le deuxième flux d’air F100 circule dans le deuxième conduit 100, purifiant directement le deuxième flux d’air F100.
Plus généralement, on comprend que la bouche d’entrée d’air 30 offre, en un seul appareil, un confort amélioré tout en réduisant les travaux d’installation.
Selon un mode de réalisation, la structure à contrôler est une structure porteuse pour une installation de stockage de gaz liquéfié.
Selon un mode de réalisation, la structure à contrôler est en béton.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage de gaz liquéfié est destinée à être installée à terre. Dans ce cas, la structure à contrôler peut être réalisée en béton.
Selon un autre mode de réalisation, l’installation de stockage de gaz liquéfié est destinée à être installée à bord d’une structure flottante, telle qu’un navire. Dans ce cas, la structure à contrôler peut être une portion d’une double coque que présente la structure flottante.
Dans un mode de réalisation, le gaz liquéfié est du GNL, à savoir un mélange à forte teneur en méthane stocké à une température d’environ -162°C à la pression atmosphérique. D’autres gaz liquéfiés peuvent aussi être envisagés, notamment l’éthane, le propane, le butane ou l’éthylène. Des gaz liquéfiés peuvent aussi être stockés sous pression, par exemple à une pression relative comprise entre 2 et 20 bars, et en particulier à une pression relative voisine de 2 bars. La cuve peut être réalisée selon différentes techniques, notamment sous la forme d’une cuve intégrée à membrane ou d’une cuve autoporteuse. En particulier, la paroi verticale de la cuve peut être réalisée par juxtaposition de de rangées verticales de modules de paroi isolants plans et de rangées verticales de modules de paroi isolants de coin comme décrit par exemple dans la demande internationale n°PCT/EP2022/057845.
La représente, en coupe perpendiculairement à son axe vertical, la forme d’une structure porteuse polygonale pour une installation de stockage de gaz liquéfié.
La est une illustration de principe de la non-planéité d’un pan porteur vertical de la structure porteuse de la .
La est un diagramme-blocs représentant les étapes d’un procédé de contrôle de conformité de la structure porteuse de la .
La est une vue partielle et en perspective, depuis l’espace interne de la structure porteuse, illustrant une étape d’acquisition de mesures réalisée dans la structure porteuse.
La est un schéma illustrant à titre d’explication un repère cartésien dans lequel sont exprimées les mesures obtenues lors de l’étape d’acquisition.
La est un schéma analogue à la , illustrant divers attributs dimensionnels de la structure porteuse.
La est un schéma analogue à la , illustrant à titre d’explication un paramètre d’ovalisation de la structure porteuse.
La est un schéma illustrant à titre d’explication un paramètre de non-verticalité d’arête de la structure porteuse.
La est un schéma illustrant à titre d’explication, ensemble avec la , le principe d’une étape de calcul utilisée pour exprimer les coordonnées des mesures obtenues lors de l’étape d’acquisition dans le repère cylindrique de la .
Dans l’exemple illustré, la réserve 6 comprend deux plaques perforées qui définissent entre elles une partie intermédiaire 63 située entre la partie supérieure 61 et la partie inférieure 62. Le fluide frigoporteur situé au niveau de la partie intermédiaire 63 présente une température moyenne comprise entre celle de la masse froide et celle de la masse chaude.
Le au moins un premier échangeur 7 de chaleur comprend une entrée qui est raccordée à la sortie de la partie inférieure 62 de la réserve 6 par une première conduite 51 du circuit 5 de fluide frigoporteur. De façon avantageuse, le au moins un premier échangeur 7 de chaleur est un évaporateur.
De manière non limitative, la source 8 de froid associée à le au moins un premier échangeur 7 de chaleur peut comprendre un circuit (non illustré) d’un réfrigérant, qui comporte en boucle: une pompe, un évaporateur, une réserve de réfrigérant puis un passage dans le au moins un premier échangeur 7 de chaleur. Ce passage est configuré pour refroidir le fluide frigoporteur (ici la saumure) circulant dans le circuit 5 de fluide frigoporteur.
Le deuxième échangeur 9 de chaleur présente une entrée raccordée à une sortie du premier échangeur 7 de chaleur par une deuxième conduite 52 du circuit 5 de fluide frigoporteur. En outre, le deuxième échangeur 9 de chaleur présente une sortie raccordée à l’entrée de la partie supérieure 61 de la réserve 6 par une troisième conduite 53 du circuit 5 de fluide frigoporteur.
Il est à noter que le deuxième échangeur 9 de chaleur peut comporter une masse conductrice qui peut être pré-refroidie par le fluide frigoporteur pour augmenter l’inertie thermique du refroidissement (et le cas échéant refroidir même sans passage simultané de fluide frigoporteur).
La première conduite 51, la deuxième conduite 52 et la troisième conduite 53 forment une première boucle de réfrigération du circuit 5 de fluide frigoporteur.
Selon un premier aspect de l’invention, le circuit 5 de fluide frigoporteur comprend une première portion 10 de dérivation reliant la deuxième conduite 52 à la partie inférieure 62 de la réserve 6. Ainsi, la première portion 10 de dérivation permet un transfert de fluide frigoporteur sélectivement depuis le premier échangeur 7 de chaleur vers la partie inférieure 62 de la réserve 6, ou depuis la partie inférieure 62 de la réserve 6 vers le deuxième échangeur 9 de chaleur sans passer par le premier échangeur 7 de chaleur.
En prévoyant une première portion 10 de dérivation reliant la deuxième conduite 52 à la partie inférieure 62 de la réserve 6, le dispositif 1 selon ce premier aspect de l’invention permet de renvoyer vers la partie inférieure 62 de la réserve 6 au moins une partie d’un flux de fluide frigoporteur ayant transité par le premier échangeur 7 de chaleur.
Le retour du fluide frigoporteur dans la partie inférieure 62 de la réserve 6 permet d’y accumuler des frigories et d’y (re)constituer au moins en partie la masse froide du fluide frigoporteur, indépendamment des besoins en frigories au niveau du distributeur 2. La partie supérieure 61 de la réserve 6 reste peu affectée par ce retour de fluide frigoporteur.
Ainsi, le dispositif 1 selon ce premier aspect de l’invention favorise et/ou permet de maintenir dans la réserve 6 une séparation entre la masse froide du fluide frigoporteur située dans la partie inférieure 62, et la masse chaude du fluide frigoporteur située dans la partie supérieure 61.
En outre, le retour du fluide frigoporteur dans la partie inférieure 62 de la réserve 6 a pour effet de limiter le flux de fluide frigoporteur transféré vers le deuxième échangeur 9 de chaleur depuis le premier échangeur 7 de chaleur. Ainsi, le dispositif 1 selon ce premier aspect de l’invention permet de contrôler (diminuer) la puissance froide fournie au deuxième échangeur 9 de chaleur depuis le premier échangeur 7 de chaleur sans perdre des frigories.