INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, le circuit électronique 70 est ici conçu pour commander le mécanisme 30 du disjoncteur 1, en lui envoyant un signal d’activation lorsque le traitement opéré par le circuit électronique 70 révèle l’anomalie de fonctionnement précédemment évoquée. Autrement dit, lorsque le circuit électronique 70 détecte une telle anomalie de fonctionnement, le mécanisme 30 est commandé par le circuit électronique 70 pour déplacer les éléments de contact 20 et 21 de leur position fermée vers leur position ouverte.
On revient maintenant à la description détaillée du reste du capteur magnétique de courant 50, en s’appuyant plus particulièrement sur les figures 7 à 11.
Le capteur magnétique de courant 50 comporte, en plus de son circuit magnétique 51, un bobinage 52 électrique. Pour des raisons de visibilité, ce bobinage 52 n’est pas représenté sur les figures 3, 5, 6 et 10 et n’est représenté que partiellement et schématiquement sur les figures 7 à 9. Le bobinage 52 est constitué d’un fil métallique, de préférence en cuivre ou en alliage à base de cuivre, qui est enroulé autour d’une portion 511 du circuit magnétique 51, avec interposition d’une bobine 53 isolante, appartenant au capteur magnétique de courant 50. La portion 511 du circuit magnétique 51, qui est indiquée en pointillés sur la , est ici déportée du passage 42 par rapport à l’axe de passage X42, en étant constituée par la partie du circuit magnétique 51, qui est la plus éloignée du passage 42.
Plus précisément, le bobinage 52 inclut deux extrémités 520 et 521, qui ne sont respectivement représentées que sur les figures 8 et 9 et qui sont respectivement constituées par les extrémités opposées du fil métallique constituant ce bobinage. La bobinage 52 inclut également une partie courante enroulée 522, qui n’est montrée schématiquement que sur la et qui relie les extrémités 520 et 521 l’une à l’autre.
La bobine 53, qui est réalisée dans un matériau amagnétique, définit un axe de bobine X53, sur lequel la bobine 53 est centrée et le long duquel la bobine 53 est intérieurement creuse. A l’état assemblé du capteur magnétique de courant 50, l’axe de bobine X53 s’étend à distance et transversalement à l’axe de passage X42, notamment de manière orthogonale à cet axe de passage X42. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, la bobine 53 présente une forme tubulaire, centrée sur l’axe de bobine X53 et présentant une section transversale carrée à coins arrondis. D’autres géométries sont envisageables pour la bobine 53. Dans tous les cas, comme bien visible sur les figures 7 et 10, la bobine 53 inclut deux parties terminales 530 et 531, qui sont opposées l’une à l’autre suivant l’axe de bobine X53 et qui sont reliées l’une à l’autre par une partie courante allongée 532 de la bobine 53. La bobine 53 est interposée, radialement à l’axe de bobine X53, entre la portion 511 du circuit magnétique 51 et le bobinage 52. La portion 511 du circuit magnétique 51 est reçue à l’intérieur de la bobine 53, en s’étendant successivement à l’intérieur de la partie terminale 530, de la partie courante allongée 532 et de la partie terminale 531, ainsi qu’en émergeant à l’extérieur de la bobine 53 depuis chacune des parties terminales 530 et 531 suivant l’axe de bobine X53. Le bobinage 52 est bobiné coaxialement à la bobine 53, sa partie courante enroulée 522 étant roulée sur plusieurs tours autour et le long de la partie courante allongée 532 de la bobine 53 et se retrouve ainsi agencée autour de la portion 511 du circuit magnétique 51, tandis que les extrémités 520 et 521 du bobinage 52 sont disposées, suivant l’axe de bobine X53, respectivement au niveau des parties terminales 530 et 531 de la bobine 53.
Comme montré sur les figures 7 à 10, le capteur magnétique de courant 50 comporte également deux broches de raccordement 54 et 55, qui sont respectivement montées sur les parties terminales 530 et 531 de la bobine 53 et qui sont respectivement connectées électriquement aux extrémités 520 et 521 du bobinage 52. La broche de raccordement 54 permet d’assurer le raccordement électrique de l’extrémité 520 du bobinage 52 tout en assurant la liaison mécanique fixe de cette extrémité 520 du bobinage 52 avec la partie terminale 530 de la bobine 53. La broche de raccordement 55 permet d’assurer le raccordement électrique de l’extrémité 521 du bobinage 52 tout en assurant la liaison mécanique fixe de cette extrémité 521 du bobinage 52 avec la partie terminale 531 de la bobine 53. En pratique, les broches de raccordement 54 et 55 sont à cet effet réalisées en un matériau métallique.
Avant de décrire plus en détail les broches de raccordement 54 et 55, on notera que le capteur magnétique de courant 50 comporte également deux pistes électriques 56 et 57 qui relient respectivement les broches de raccordement 54 et 55 à une charge de manière que le bobinage 52 puisse alimenter cette charge. Dans la forme de réalisation considérée ici, la charge précitée est le circuit électronique 70 : ainsi, à l’état assemblé du capteur de courant mixte 40, le circuit électronique 70 est alimenté par le bobinage 52 via les pistes électriques 56 et 57, comme bien visible sur les figures 5 à 10.
Chacune des pistes électriques 56 et 57 comporte deux extrémités opposées 560 et 561, respectivement 570 et 571. L’extrémité 560 de la piste électrique 56, respectivement 570 de la piste électrique 57, est connectée, notamment par soudure, à la broche de raccordement 54, respectivement 55, comme détaillé par la suite en lien avec la description détaillée des broches de raccordement 54 et 55. L’extrémité 561 de la piste électrique 56, respectivement 571 de la piste électrique 57, est connectée, notamment par soudure, au circuit électronique 70, les spécificités de cet assemblage de connexion entre les pistes électriques 56 et 57 et le circuit électronique 70 n’étant pas limitatives.
En revenant maintenant à la description détaillée des broches de raccordement 54 et 55, on notera que ces deux broches de raccordement 54 et 55 ne sont pas identiques l’une à l’autre dans le sens où elles ne sont pas interchangeables l’une avec l’autre du fait de leur agencement structurel, qui va être détaillé ci-après. Ceci étant, les deux broches de raccordement 54 et 55 sont fonctionnellement similaires l’une à l’autre, en étant structurellement adaptées à la partie terminale 530 ou 531 de la bobine 53, sur laquelle elles sont respectivement montées. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, les broches de raccordement 54 et 55 sont avantageusement symétriques l’une de l’autre par rapport à un plan géométrique π, qui est indiqué sur la et qui est perpendiculaire à l’axe de bobine X53. Dès lors, par commodité, on va décrire ci-après en détail la broche de raccordement 54, montrée seule à la , étant entendu que la description de la broche de raccordement 55 s’en déduit directement, notamment par symétrie par rapport au plan géométrique π.
La broche de raccordement 54 comporte un corps principal 540. Comme bien visible sur les figures 8 et 10, le corps principal 540 est reçu de manière complémentaire dans un logement 533 ménagé dans la partie terminale 530 de la bobine 53. Le logement 533 est fermé à la fois par deux parois latérales 533.1 et 533.2, qui appartiennent à la partie terminale 530 et qui sont agencées en regard l’une de l’autre suivant une direction parallèle à l’axe de bobine X53, et par une paroi de fond 533.3, qui appartient à la partie terminale 530 et qui relie l’un à l’autre, parallèlement à l’axe de bobine X53, les bords respectifs, tournés vers l’axe de bobine X53, des parois latérales 533.1 et 533.2. Le logement 533 est ouvert entre les parois latérales 533.1 et 533.2 en dehors de la paroi de fond 533.3, en particulier entre les bords respectifs, tournés à l’opposé de l’axe de bobine X53, des parois latérales 533.1 et 533.2.
Comme bien visible sur les figures 8, 10 et 11, le corps principal 540 présente une forme allongée suivant un axe de corps X540. A l’état assemblé du capteur magnétique de courant 50, l’axe de corps X540 s’étend à distance et transversalement à l’axe de bobine X53, en particulier de manière orthogonale à l’axe de bobine X53.
Comme indiqué sur la , le corps principal 540 inclut deux extrémités longitudinales 540.1 et 540.2, qui sont opposées l’une à l’autre suivant l’axe de corps X540, et de l’une à l’autre desquelles le corps principal s’étend suivant l’axe de corps. De plus, le corps principal 540 est pourvu :
- d’une face latérale 540A qui, à l’état assemblé du capteur magnétique de courant 50, est tournée vers l’axe de bobine X53,
La méthode peut prévoir de dédoubler les canalisations de transfert, dans des options avec des hourdis représentant une grande surface échangeuse et/ou lorsque plusieurs niveaux peuvent être traversés par du fluide caloporteur. Le cas échéant, il peut être prévu deux circuits similaires dans la même construction, alimentant chacun au moins un groupe de hourdis d’un même niveau de hauteur, et ayant chacun leurs propres moyens de distribution.
La zone d’échange thermique constituée par les hourdis peut être située sélectivement à un étage de l’habitation ou construction, c’est-à-dire plus haut qu’un niveau de base de la construction où se situe une dalle. La sortie du circuit ou des circuits est disposée dans la construction de façon à être placée plus haut que la zone d’échange réalisée par les hourdis. Il est prévu, optionnellement, de coupler le circuit avec les voies d’aération d’une VMC, par exemple à double flux. La sortie peut être ainsi commune avec la sortie d’air vicié d’un circuit VMC (ventilation mécanique contrôlée). Lorsque le système de ventilation VMC est à double flux, on peut prévoir que l’entrée d’air frais est celle du circuit, par exemple formé à l’extérieur par le puits climatique ou agencement similaire, de préférence passif, formant tout ou partie du système échangeur extérieur.
Selon une particularité, lors de l’installation, les murs ou parois murales de la construction qui sont assemblés en position adjacente aux moyens de distribution comprennent des composants en matériau thermoplastique thermiquement isolant, par exemple du polystyrène expansé. Avec le principe de fonctionnement du circuit, un effet de déphasage peut être géré : avec un déphasage de l’ordre d’au moins 6 ou 9 heures par exemple. Ceci peut bien s’associer avec le fait de réaliser des parois de la construction par utilisation de blocs en polystyrène ou autre matériau thermiquement isolant, qui ne forment pas des parties efficaces pour un déphasage important (pas de masse suffisante pour une dissipation thermique différée).
Autrement dit, dans une construction ne permettant pas d’emmagasiner de la fraîcheur la nuit (ou inversement de la chaleur lors de l’hiver) au niveau des murs extérieurs, les hourdis peuvent ici jouer un rôle d’accumulation du fait de leur structure en béton, brique, ou similaire. Pour un rafraîchissement, les hourdis et la dalle du dessus se relâchent/libèrent des calories pendant les heures chaudes de la journée, apportant ainsi du froid de façon gratuite ou presque.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels : - la est un schéma fonctionnel d’une construction disposant d’un circuit climatiseur pourvu de hourdis, pouvant permettre un mode de rafraîchissement par circulation d’un fluide dans les canaux intérieurs des hourdis ; - la est une vue en coupe d’une séparation entre étages, permettant d’illustrer des hourdis en appui sur des poutrelles; - la est une vue en perspective illustrant la disposition en rangées des hourdis, pour présenter des entrées sur un même côté, par lesquelles un fluide déjà conditionné peut entrer. - la montre un exemple d’intégration de moyens de distribution à deux étages différents, à l’intersection Mur-Plancher ; - la est une vue en perspective illustrant un exemple de canalisation avec distributeur pour acheminer du fluide de façon ascendante jusqu’aux différentes entrées des hourdis ; - la est un schéma similaire à celui de la , avec un échangeur de chaleur solaire pouvant participer à réchauffer un fluide caloporteur, en amont des moyens de distribution.
En référence à la , il est illustré un exemple de circuit 1 pour la circulation d’un fluide de conditionnement thermique. Ce genre de circuit 1 peut être prévu pour permettre de compenser des variations thermiques à l’intérieur d’une construction 2, par exemple pour un rafraîchissement en période froide (hiver, nuit) à l’extérieur de la construction ou pour un réchauffement en période chaude. Le circuit 1 peut par exemple être conçu, au moins pour partie, au moment de la construction d’un bâtiment ou autre formant la construction 2 et/ou lors d’une surélévation de ce bâtiment. Le circuit 1, qui s’intègre ainsi dans la construction 2, inclut un système échangeur 3 qui peut être placé extérieurement à l'espace d’habitation HA de la construction 2. Le système échangeur 3 est de préférence passif et présente par exemple un puits climatique 30a et/ou 30b, situé à l’extérieur de l’espace d’habitation HA.
L’espace d’habitation HA, qui peut présenter un premier étage E1 (pouvant correspondre le cas échéant au rez de chaussée), un deuxième étage E2 et éventuellement d’autres étages supérieurs, peut être refroidi et/ou réchauffé, par exemple en réponse à une commande de régulation.
Le circuit 1 inclut au moins un composant creux CC de délimitation entre les étages E1, E2 ou de délimitation supérieur d’un étage E2, comme illustré en . Le circuit 1 dispose en outre, comme visible aussi sur les figures 3 et 4, de moyens 4 de distribution permettant d’obtenir une configuration de circuit dans laquelle un fluide 5 circule dans des hourdis 7a, 7b constituant un niveau de la construction 2. Ce fluide 5 peut être de l’air insufflé dans des canaux intérieurs C7 des différents hourdis 7a, 7b placés au même niveau de hauteur en faisant partie d’un même composant creux CC d’extension sensiblement horizontale. Le fluide 5 entre par exemple dans chacun des hourdis 7a, 7b par une extrémité 7c formant une ou plusieurs entrées d’accès aux canaux intérieurs C7. Les hourdis 7a, 7b sont des composants allongés et l’extrémité 7c est une extrémité longitudinale. Une configuration en rangées parallèles est prévue pour les hourdis (7a, 7b), chaque hourdi constituant une rangée. Autrement dit, les hourdis s’étendent parallèlement les uns aux autres dans une structure de délimitation par le haut d’un étage E1 ou E2.
En référence aux figures 2A et 2B, les hourdis 7a, 7b ou rangées sont séparés deux à deux par des poutrelles 24. Il est ainsi prévu une alternance entre poutrelles 24 allongées et hourdis 7a, 7b dans un ou plusieurs planchers de la construction 2. Chacun des hourdis 7a, 7b peut présenter deux projections saillantes 71, 72 sur les deux flancs respectifs (flancs latéraux allongés), qui reposent en appuis sur une portion de base des poutrelles 24, comme sur l’illustration de la sans que cela soit limitatif des options de mise en place.
Une dalle D ou autre élément de plancher, rigide de préférence, peut recouvrir les hourdis par le dessus. Dans l’exemple de la , on montre des planchers (poutrelles-hourdis) prévus en hauteur par rapport à la dalle située au plus près du niveau du sol. Mais bien entendu, un même type de plancher peut aussi être prévu à ce niveau, éventuellement avec un espace inférieur d’habitation (sous-sol).
Les moyens 4 de distribution peuvent recouvrir les extrémités 7c longitudinales, ouvertes, des hourdis 7a, 7b, sur un même côté. Les rangées de tels planchers (avec alternances de hourdis 7a, 7b et poutrelles 24) ont un côté d’extrémité commun le long duquel est disposé un collecteur ou distributeur appartenant au moyens 4 de distribution. Ce distributeur permet de réaliser la communication fluidique simultanément avec différents canaux intérieurs C7 appartenant à ces rangées, en étant directement délimités par le matériau des hourdis 7a, 7b. Ce matériau comprend par exemple du béton, de la brique, une association de ces matériaux ou encore une autre matière à inertie thermique.
Système échangeur et voie d’acheminement par un fluide caloporteur
Le cas non limitatif de la montre une construction 2 disposant d’un système échangeur 3, typiquement extérieur à l’espace d’habitation HA. Le système échangeur 3 inclut par exemple un puits climatique 30a pourvu d'une entrée 3a (tronçon extérieur apparent) et d’une canalisation enterrée 3b (tronçon enfoui). De l'air frais atmosphérique est capté au niveau de l'entrée 3a, est éventuellement filtré, et circule ensuite dans une première partie P1 d'échange de chaleur qui inclut la canalisation enterrée 3b. La température du sous-sol terrestre est plus chaude que celle de l'air en hiver, et plus fraîche que celle de l’air en été, de sorte qu’une zone d’échange formée par la première partie P1 présente une aptitude à fournir ou prélever, respectivement des calories au niveau du fluide caloporteur qui est de l’air.
Plus généralement, une interface 6 est prévue pour le transfert d’un fluide caloporteur ayant traversé la première partie P1 d’échange d’un système échangeur 3 vers l’intérieur de la construction 2, par exemple en utilisant un simple dispositif de ventilation 8, circulateur ou autre moyen de mise en circulation d’un tel fluide. Ce dispositif 8 est agencé dans l’espace d’habitation HA ou, alternativement, dans des parois externes de la construction 2 ou à l’extérieur de celle-ci. En référence aux figures 1 et 3, la connexion fluidique entre l’interface 6 et le puits climatique 30a peut se faire par une canalisation ascendante qui rejoint le dispositif de ventilation 8. Une ou plusieurs vannes V peuvent servir, en association avec le dispositif de ventilation 8 ou de mise en circulation, pour actionner la circulation de fluide dans le circuit 1, de l’entrée 3a pour l’admission d’un flux F0 d’air frais jusqu’à l’interface 6. Lorsque le circuit 1 utilise un seul fluide comme l’air, cette circulation se poursuit vers les moyens 4 de distribution qui sont couplés à un plancher correspondant, incluant les hourdis 7a ou 7b.
L’air circulant à travers les hourdis 7a, 7b peut ressortir par des bouches de soufflage O7 d’un système VMC (ventilation mécanique contrôlée), de sorte que de l’air (air vicié) va ensuite, après circulation dans l’espace d’habitation HA, ressortir par le haut (flux F4 sur la ) et quitter la construction 2, par exemple par une sortie 14 située plus haut que les moyens 4 de distribution. Des ouvertures O4 d’accès vers la sortie 14 peuvent être prévu, le cas échéant à chaque étage.
est une image de SEM du précipité de fer-manganèse préparé dans le mode de réalisation 1 de la divulgation ; et
est une image de SEM du phosphate ferrique de lithium-manganèse préparé dans le mode de réalisation 2 de la divulgation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les concepts et les effets techniques obtenus de la divulgation sont clairement et complètement décrits ci-dessous en combinaison avec les modes de réalisation suivants, de sorte que les buts, les caractéristiques et les effets de la divulgation vont être pleinement compris. Il est évident que les modes de réalisation décrits ne sont qu'une partie des modes de réalisation de la divulgation, mais pas tous. Sur la base des modes de réalisation divulgués ici, tous les autres modes de réalisation obtenus par l'homme du métier sans effort créatif devraient appartenir au champ de protection de la divulgation.
Exemple comparatif 3 Dans l'exemple comparatif 3, un phosphate ferrique de lithium-manganèse a été préparé. La principale différence entre l'exemple comparatif 3 et le mode de réalisation 3 réside dans le fait que la source de phosphore est du phosphate de dihydrogène de sodium ; et la source de phosphore, la source de manganèse et la source ferrique ont été co-précipitées directement dans des flux parallèles dans l'exemple comparatif 3. Le processus spécifique comprenant:
Étape 1 : mélanger du chlorure ferrique avec du phosphate de potassium selon un rapport molaire d'un élément ferrique à un élément phosphore de 1:1,05, et ajouter de l’acide chlorhydrique pour préparer une solution acide de phosphate ferrique avec une concentration en ions ferriques étant de 2,0 mol/L et une valeur de pH étant -1,0 ; Étape 2 : préparer une solution de phosphate de dihydrogène de sodium présentant une concentration de 1,0 mol/L ; Étape 3 : préparer une solution de chlorure de manganèse présentant une concentration de 1,0 mol/L ; Étape 4 : préparer une solution d’hydroxyde de sodium présentant une concentration de 2,0 mol/L ; Étape 5 : prendre la solution acide de phosphate ferrique en tant que solution de base, et ajouter la solution de base à une cuve de réaction jusqu'à ce que la solution de base submerge la palette d'agitation de fond ; ajouter la solution d'hydroxyde de sodium préparée à l'étape 4 à la cuve de réaction ; ajuster une valeur de pH dans la cuve entre 1,8 et 2,0 ; et commander la vitesse d'agitation de la cuve à 350 tr/min ; Étape 6 : ajouter la solution acide de phosphate ferrique préparée à l'étape 1, la solution de phosphate de dihydrogène de sodium préparée à l'étape 2, la solution de chlorure de manganèse préparée à l'étape 3, et la solution d'hydroxyde de sodium préparée à l'étape 4 à la cuve de réaction en des flux parallèles, dans lequel le flux de la solution acide de phosphate ferrique vers la cuve de réaction a été commandé à 200 ml/h ; le rapport du fer au manganèse alimenté vers la cuve de réaction était de 1:1; le rapport molaire d'alimentation du phosphate de dihydrogène de sodium au chlorure de manganèse était de 1:1 ; la valeur de pH dans la cuve a été commandée entre 1,8 et 2,0 ; et la vitesse d'agitation de la cuve a été commandée à 350 tr/min ; Étape 7 : terminer l'alimentation si la cuve de réaction était pleine, effectuer une séparation solide-liquide, laver le solide par de l'eau purifiée et déshydrater le matériau solide obtenu pendant 2 h à 700 °C ; Étape 8 : mélanger le matériau solide obtenu à l'étape 7 avec de l’hydroxyde de lithium selon un rapport molaire de (Fe+Mn) à Li de 1:(1,0 à 1,2), ajouter de l’eau désionisée avec une quantité étant de 200 % d’une masse de solide totale, ajouter du fructose avec une quantité égale à 0,5 fois le poids molaire de l'élément ferrique à la cuve de réaction, mélanger de manière uniforme, puis effectuer un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau solide ; et Étape 9 : calciner le matériau solide obtenu à l'étape 8 pendant 6 h à 850 °C sous la protection d'un gaz inerte, et refroidir naturellement à température ambiante pour obtenir un produit de matériau de cathode de phosphate ferrique de lithium-manganèse fini.
Les produits de phosphate ferrique de lithium-manganèse obtenus dans les modes de réalisation 1 à 3 et les exemples comparatifs 1-3 ont été soumis à une détection par plasma à couplage inductif (ICP) pour les pourcentages des teneurs des éléments principaux, et les résultats sont présentés dans le tableau 1.
D'après les résultats de détection du tableau 1, il est possible de voir que les teneurs en manganèse dans les exemples comparatifs sont très faibles, de sorte que le phosphate ferrique de lithium-manganèse idéal ne peut être obtenu. Cela montre que le procédé habituel de co-précipitation amène difficilement le fer et le manganèse à précipiter en même temps.