INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé peut comporter la détermination d’une distribution statistique du ou d’au moins un des paramètres morphologiques des noyaux des cellules de l’échantillon classés dans au moins une des classes de déformation, notamment pour la classe des noyaux déformés et/ou celle des noyaux piégés. Le procédé comporte alors préférentiellement la comparaison d’une variable de ladite distribution statistique de l’échantillon avec la même variable de la distribution statistique du paramètre morphologique de cellules classées dans la ou lesdites mêmes classes de déformation d’un échantillon de référence dont la caractéristique biologique est connue. Les inventeurs ont démontré que limiter la comparaison morphologique aux cellules d’une classe de déformation particulière de l’échantillon permet d’avoir une caractérisation biologique de l’échantillon plus précise qu’en prenant les cellules de l’échantillon entier.
La caractéristique biologique peut être le caractère pathologique ou non de l’échantillon cellulaire.
A cet effet, il est proposé un système d’exposition de données configuré pour exposer à un équipement des données de métrologie et de topologie d’un réseau de communication d’un domaine d’un premier niveau de sécurité, l’équipement appartenant à un domaine d’un deuxième niveau de sécurité plus élevé que le premier niveau de sécurité, le système d’exposition de données comportant : un dispositif mandataire, configuré pour effectuer une collecte de données de métrologie dudit réseau de communication et de données de topologie dudit réseau de communication à partir de messages transmis dans ledit réseau de communication et captés par ledit dispositif mandataire, et pour exposer les données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication ; une diode placée entre le dispositif mandataire et ledit équipement, la diode autorisant physiquement des transmissions unidirectionnelles uniquement depuis le dispositif mandataire vers le domaine de deuxième niveau de sécurité.
Ainsi, grâce au dispositif mandataire et à la diode ainsi agencés, des informations relatives aux conditions de transmission dans le premier domaine de sécurité (domaine noir) peuvent être transmises à un équipement du deuxième domaine de sécurité (domaine rouge), sans brèche de sécurité.
Dans un mode de réalisation particulier, le système d’exposition de données comporte en outre : un premier pare-feu, placé entre ledit réseau de communication et le dispositif mandataire, et configuré pour limiter des échanges entre le dispositif mandataire et ledit réseau de communication à la collecte desdites données de métrologie et de topologie ; un deuxième pare-feu, placé entre le dispositif mandataire et la diode, et configuré pour limiter des échanges avec le dispositif mandataire à une exposition desdites données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication.
Dans un mode de réalisation particulier, le premier pare-feu et le deuxième pare-feu incluent un système de prévention des intrusions.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif mandataire comporte : un premier tampon mémoire dédié à collecter les données de métrologie transmises via ledit réseau de communication et relatives à des qualités de liens dudit réseau de communication ; une première base de données utilisée pour exposer les données de métrologie audit équipement ; un processeur de données de métrologie configuré pour traiter les données de métrologie dans le premier tampon mémoire, en charge de transférer des données stockées dans le premier tampon mémoire vers la première base de données, configuré pour ajouter un identifiant par ensemble de données de métrologie transféré dans la première base de données, l’identifiant en question permettant de déterminer quelles données dans la première base de données sont les plus récentes ; un deuxième tampon mémoire dédié à collecter les données de topologie transmises via ledit réseau de communication et relatives audit réseau de communication ; une deuxième base de données utilisée pour exposer les données de topologie audit équipement ; un processeur de données de topologie configuré pour traiter les données de topologie dans le deuxième tampon mémoire, en charge de transférer des données stockées dans le deuxième tampon mémoire vers la deuxième base de données, configuré pour ajouter un identifiant par ensemble de données de topologie transféré dans la deuxième base de données, l’identifiant en question permettant de déterminer quelles données dans la deuxième base de données sont les plus récentes.
Dans un mode de réalisation particulier, le processeur de données de métrologie est configuré pour effectuer du filtrage dans le premier tampon mémoire pour éviter d’insérer des données de métrologie déjà obsolètes dans la première base de données, et le processeur de données de topologie est configuré pour effectuer du filtrage dans le deuxième tampon mémoire pour éviter d’insérer des données de métrologie déjà obsolètes dans la deuxième base de données.
Dans un mode de réalisation particulier, le processeur de données de topologie est configuré pour effectuer du filtrage dans le deuxième tampon mémoire pour retenir un état stable de lien le plus récent lorsqu’au moins un lien montre dans le deuxième tampon mémoire des changements intempestifs d’état de lien.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif mandataire comporte : une troisième base de données utilisée pour exposer des données agrégées de métrologie et de topologie audit équipement ; et un processeur d’agrégation d’informations, en charge d’agréger et de transférer, dans la troisième base de données, des données stockées dans la première base de données et des données stockées dans la deuxième base de données, le processeur d’agrégation d’informations étant configuré pour rassembler, par lien de communication, les informations de topologie stockées dans la deuxième base de données les plus récentes et les informations de métrologie stockées dans la première base de données les plus récentes.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif mandataire est un dispositif mandataire maître dans un groupement de dispositifs mandataires du système d’exposition de données incluant en outre un dispositif mandataire de repli qui partage des mêmes adresses virtuelles que le dispositif mandataire maître et qui est destiné à remplacer le dispositif mandataire maître en cas de défaillance dudit dispositif mandataire maître, le dispositif mandataire maître étant configuré pour mettre à jour, au fur et à mesure des stockages dans ses bases de données, le dispositif mandataire de repli.
Dans un mode de réalisation particulier, la diode autorise uniquement des transmissions réalisées selon des protocoles prédéfinis de couche de transport.
Dans un mode de réalisation particulier, le système d’exposition de données comporte en outre un dispositif mandataire inverse, placé entre la diode et ledit équipement, et configuré pour recevoir les données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication telles qu’exposées par le dispositif mandataire, et pour effectuer des échanges bidirectionnels avec ledit équipement.
Dans un mode de réalisation particulier, le système d’exposition de données comporte un troisième pare-feu, placé entre la diode et le dispositif mandataire inverse, et configuré pour limiter des échanges avec la diode à une obtention desdites données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication telles qu’exposées par le dispositif mandataire.
Il est aussi proposé un procédé pour exposer à un équipement des données de métrologie et de topologie d’un réseau de communication d’un domaine d’un premier niveau de sécurité, l’équipement appartenant à un domaine d’un deuxième niveau de sécurité plus élevé que le premier niveau de sécurité, le procédé étant implémenté par un système d’exposition de données comportant un dispositif mandataire et une diode, placée entre le dispositif mandataire et ledit équipement. Le procédé comporte les étapes suivantes le dispositif mandataire effectue une collecte de données de métrologie dudit réseau de communication et de données de topologie dudit réseau de communication à partir de messages transmis dans ledit réseau de communication et captés par ledit dispositif mandataire, et expose les données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication ; et la diode autorise physiquement des transmissions unidirectionnelles uniquement depuis le dispositif mandataire vers le domaine de deuxième niveau de sécurité.
Dans un mode de réalisation particulier, le système d’exposition de données comporte en outre un dispositif mandataire inverse, placé entre la diode et ledit équipement. Et le procédé comporte les étapes suivantes : le dispositif mandataire inverse reçoit les données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication telles qu’exposées par le dispositif mandataire, et effectue des échanges bidirectionnels avec ledit équipement pour exposer les données de métrologie et de topologie dudit réseau de communication à l’équipement.
illustre schématiquement une architecture réseau incluant un système d’exposition de données exposant des données d’un domaine noir à un équipement d’un domaine rouge ;
La fabrication additive permet la fabrication à n'importe quelle taille et forme appropriées avec diverses caractéristiques qui n'auraient peut-être pas été possibles avec les procédés de fabrication antérieurs.
La fabrication additive peut créer des géométries complexes sans l'utilisation d'outils, de moules ou de montages d'aucune sorte, et avec peu ou pas de déchets. Au lieu d'usiner la bande d’ancrage à partir de bobines de métal, dont une partie est découpée/usinée et mise au rebut, le seul matériau utilisé dans la fabrication additive est ce qui est nécessaire pour façonner la pièce. En tant que telle, la bande d’ancrage peut être fabriquée pour une application particulière, c'est-à-dire que la bande d’ancrage peut être adaptée à un environnement particulier.
Les techniques de fabrication additive appropriées selon la présente invention comprennent, par exemple, la modélisation par dépôt par fusion (FDM), le frittage sélectif par laser (SLS), l'impression 3D telle que par jet d'encre et par jet laser, la stéréolithographie (SLA), le frittage sélectif direct par laser (DSLS), le frittage par faisceau d'électrons (EBS), la fusion par faisceau d'électrons (EBM), la mise en forme nette par laser (LENS), la fabrication additive par faisceau d'électrons (EBAM), la fabrication de formes nettes par laser (LNSM), le dépôt direct de métal (DMD), le traitement numérique de la lumière (DLP), le traitement numérique continu de la lumière (CDLP), la fusion laser sélective directe (DSLM), la fusion laser sélective (SLM), la fusion laser directe des métaux (DMLM), le frittage laser direct des métaux (DMLS), la projection de matériaux (MJ), la projection de nanoparticules (NPJ), le Drop On Demand (DOD), Binder Jetting (BJ), Multi Jet Fusion (MJF), Laminated Object Manufacturing (LOM) et d'autres procédés connus.
La fabrication additive décrite ici peut être utilisée pour former des composants en utilisant n'importe quel matériau approprié.
Par exemple, le matériau peut être du plastique, du métal, du composite, de la céramique, du polymère, de l'époxy ou tout autre matériau approprié qui peut être sous forme solide, liquide, en poudre, en feuille, en fil ou tout autre matériau.
Plus spécifiquement, la bande d’ancrage décrite ici peut être formée en partie, en totalité ou dans une combinaison de matériaux comprenant, mais sans s'y limiter, des métaux purs, des alliages de nickel, des alliages de chrome, du titane, des alliages de titane, du magnésium, des alliages de magnésium, de l'aluminium, des alliages d'aluminium, du fer, des alliages de fer, d'acier inoxydable et les superalliages à base de nickel ou de cobalt (par exemple, ceux disponibles sous le nom d'Inconel® disponibles auprès de Special Metals Corporation). Ces matériaux sont des exemples de matériaux appropriés pour une utilisation dans des processus de fabrication additive qui peuvent être appropriés pour la fabrication de la bande d’ancrage décrite ici. Préférentiellement, on utilisera l’acier inoxydable pour l’exemple d’utilisation en tant que bande d’ancrage d’une membrane d’étanchéité sur un panneau de bois contreplaqué.
Comme indiqué ci-dessus, le procédé de fabrication additive décrit ici permet à un composant unique, tel que la bande d’ancrage, d'être formé à partir de plusieurs matériaux.
Ainsi, la bande d’ancrage décrite ici peut être formée à partir de n'importe quels mélanges appropriés des matériaux ci-dessus. Par exemple, un composant peut comprendre plusieurs couches, segments ou pièces qui sont formés à l'aide de différents matériaux, procédés et/ou sur différentes machines de fabrication additive. De cette façon, des composants peuvent être construits avec des matériaux et des propriétés de matériaux différents pour répondre aux exigences d'une application particulière.
La formation de la bande d’ancrage par fabrication additive réduit les déchets par rapport aux techniques de fabrication soustractives traditionnelles ou aux processus d'usinage dans lesquels les pièces sont découpées à partir de blocs de matériau plus grands.
La structure du produit (la bande d’ancrage) peut être représentée numériquement sous la forme d'un fichier de conception.
Un fichier de conception, ou fichier de conception assistée par ordinateur (également connue sous son acronyme CAO), est un fichier de configuration qui encode une ou plusieurs des configurations de surface ou volumétrique de la forme du produit. Autrement dit, un fichier de conception représente la disposition géométrique ou la forme du produit.
Les fichiers de conception peuvent prendre n'importe quel format de fichier connu ou développé ultérieurement. Par exemple, les fichiers de conception peuvent être au format Stereolithography ou "Standard Tessellation Language" (.stl) qui a été créé pour les programmes de CAO de stéréolithographie de 3D Systems, ou au format Additive Manufacturing File (.amf), American Society of Mechanical Engineers (ASME) qui est un format basé sur le langage de balisage extensible (XML) conçu pour permettre à tout logiciel de CAO de décrire la forme et la composition de tout objet tridimensionnel à fabriquer sur n'importe quelle imprimante de fabrication additive.
D'autres exemples de formats de fichiers de conception incluent les fichiers AutoCAD (.dwg), les fichiers Blender (.blend), les fichiers Parasolid (,x_t), les fichiers 3D Manufacturing Format (,3mf), les fichiers Autodesk (3ds), les fichiers Collada (.dae) et Fichiers Wavefront (.obj), bien que de nombreux autres formats de fichiers existent.
Les fichiers de conception peuvent être produits à l'aide de la modélisation (par exemple de modélisation CAO) et/ou en scannant la surface d'un produit pour mesurer la configuration de surface du produit.
Une fois obtenu, un fichier de conception peut être converti en un ensemble d'instructions exécutables par ordinateur qui, une fois exécutées par un processeur, amènent le processeur à contrôler un appareil de fabrication additive permettant de réaliser un produit selon la disposition géométrique précisée dans le dossier de conception.
La conversion peut convertir le fichier de conception en tranches ou couches qui doivent être formées séquentiellement par l'appareil de fabrication additive.
En se basant sur cette prévision, le système de gestion de la glycémie détermine une quantité d'insuline à administrer à l'utilisateur. Une surestimation peut ainsi conduire à une quantité d'insuline trop importante, ce qui pourrait entraîner un état hypoglycémique de l'utilisateur. Pour éviter un tel état dangereux pour l'utilisateur, la méthode propose d'utiliser un premier module de sécurité de l'estimation 13a et un deuxième module de sécurité de l'estimation 13b ou un module de sécurité de l'estimation 13 rassemblant le premier et le deuxième module de sécurité de l'estimation 13a et 13b.
Les modules de sécurité de l'estimation 13a et 13b ont pour objectif d'éviter une estimation trop élevée de la taille du repas imprévu. À cet effet, les modules de sécurité de l'estimation 13a et 13b surveillent deux seuils :
- le premier module de sécurité de l'estimation 13a surveille un seuil de variation s'appliquant à la différence de variation,
- le deuxième module de sécurité de l'estimation 13b surveille un seuil d'estimation de repas s'appliquant à la taille estimée du repas imprévu.
Les modules de sécurité de l'estimation 13a et 13b surveillent la différence de variation déterminée et la taille estimée, et définissent les valeurs déterminées de la différence de variation et de la taille estimée au niveau des valeurs de seuil.
Ces valeurs de seuil peuvent être déterminées pour l'utilisateur.
Ainsi, le module de sécurité de l'estimation 13a détermine :
- si la différence de variation déterminée par le module d'estimation 11 dépasse un seuil de variation et définit la différence de variation au niveau de ce seuil dans ce cas. De même, le module de sécurité de l'estimation 13b détermine :
Le verre fondu présent dans le bain 15 est affiné avant d’être évacué du four 1 sous forme d’un écoulement de verre liquide 17 et d’être dirigé vers une installation de formage (pas illustré dans les figures) pour la fabrication du produit final.
Le four 1 est chauffé par combustion d’un combustible 12 avec un comburant 13. Les gaz 14 générés par la combustion sont évacués du four 1 sous la forme d’un effluent gazeux 20.
Combustible 12 peut être un combustible carboné. Toutefois, dans la forme de réalisation illustré, combustible 12 est de l’hydrogène vert, réduisant ainsi les émissions de CO 2 par tonne de verre du four de fusion en évitant la génération de CO 2 par la combustion.
Malgré cette mesure, du CO 2 est bien présent dans l’effluent gazeux 20 évacué du four 1, plus particulièrement à cause de la décarbonatation lors de la fusion de la charge 11 et de l’affinage du verre fondu dans le bain de verre 15 du ou des carbonates présents dans la charge 11, en particulier le carbonate de calcium. Cette décarbonatation génère du CO 2 gazeux, dont au moins une partie 18 passe dans l’atmosphère gazeuse 16 et est donc évacuée du four 1 par l’effluent gazeux 20.
Afin de réduire encore plus les émissions de CO 2 dans l’atmosphère sans avoir à faire appel à des procédés onéreux comme le CCS ou le CCU, l’effluant gazeux 20 évacué du four 1 est utilisé pour produire, par carbonatation avec le CO 2 présent dans l’effluent gazeux 20, au moins un additif sous forme de carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux dont au moins une partie est introduite dans four 1 avec la charge 11.
Pour cela, l’effluent gazeux 20 contenant du CO 2 est introduit dans un carbonateur 30, dans lequel l’effluent gazeux 20 est mis en contact avec du CaO 31 sous des conditions, et notamment les conditions de température et de temps de résidence, tels qu’au moins 50%, de préférence au moins 60% et encore de préférence au moins 70% du CO 2 présent dans ledit effluent 20 réagit avec le CaO 31 avec formation de CaCO 3 .
Un seul carbonateur 30 est montré dans la . L’utilisation de plusieurs carbonateurs est également possible. Dans la figure, le seul carbonate formé par carbonatation avec le CO 2 présent dans l’effluent gazeux 20 est CaCO 3 . Le CO 2 présent dans l’effluent gazeux 20 peut, de manière analogue être utilisé pour la production d’un autre carbonate de métal alcalin ou alcalino-terreux utilisable en tant qu’additif fonctionnel dans le four 1 de fusion de verre, voire pour la production d’une combinaison de tels carbonates.
Le résidu 32 appauvri en CO 2 de l’effluent gazeux est évacué du carbonateur 30, ainsi que le produit carbonaté 33.
Les conditions, et notamment les conditions de température et de temps de résidence, dans le carbonateur 30 sont choisies de manière à ce qu’au moins 50%, de préférence au moins 60% et encore de préférence au moins 70% du CO 2 présent dans ledit effluent 20 réagit avec le CaO broyé 31 avec formation de CaCO 3 .
La quantité du CaO 31 introduit dans le carbonateur 30 et sa superficie de contact avec l’effluent gazeux 20 sont choisies de manière à convertir un maximum de CaO en CaCO 3 .
Afin d’augmenter cette superficie de contact, on choisit avantageusement du CaO poreux en forme de particules.
Ainsi, dans la forme de réalisation illustrée dans la , du CaO poreux ayant un volume poreux supérieur à 0,078 cm 3 /Ǻ/g, appelé aussi « chaux vive », et disponible sur le marché. Ce CaO poreux, est broyé à une granulométrie inférieure à 1 mm, de préférence autour de 137 µm, de manière à obtenir une surface spécifique (BET) supérieure à 17. Ce CaO broyé 31 est ensuite introduit dans le carbonateur 30. A l’intérieur dudit carbonateur 30.
Dans la forme de réalisation illustré dans la , carbonateur 30 est un carbonateur « batch ». La durée du contact entre l’effluent gazeux 20 le CaO broyé 31 est supérieur à 4 minutes. La température dans carbonateur 30 se situe entre 500°C et 650°C.
Au moins une partie du produit carbonaté 33 évacué du carbonateur 30 est incorporée dans la charge 11 qui est introduit dans le four 1, si nécessaire avec un complément 34 de CaCO 3 . Une partie importante du CO2 de l’effluent gazeux 20 est ainsi piégé et le CaCO3 obtenu servira de matière première dans le four 1.
Dans la mesure où la carbonatation du CaO n’est pas complète et il s’avère nécessaire de limiter la quantité de CaO non-converti qu’on ajoute à la charge 11 et/ou que la quantité carbonate formée dans le carbonateur 30 dépasse la quantité à ajouter à la charge 11, une partie 35 du produit carbonaté 33 est extraite du recycle et n’est pas ajoutée à la charge 11.
Comme indiqué ci-dessus, la température dans le carbonateur 30 est choisie de manière à promouvoir la réaction du CO 2 présent dans l’effluent 20 avec le CaO. Cette température se situant par exemple entre 500°C et 650°C. Or, l’effluent gazeux 20 est évacué du four 1 à une température (typiquement entre 1400°C et 1550°C, voire plus) favorisant la décarbonatation plutôt que la carbonatation.
Les figures 24 à 30 illustrent différentes étapes d’un troisième mode de mise en œuvre, dit « puce en premier » ou « Die First » selon la terminologie anglo-saxonne, d’un procédé de fabrication d’un module frontal radiofréquence selon un troisième mode de réalisation qui est illustré sur la .
La illustre une vue en coupe d’un troisième mode de réalisation du module frontal radiofréquence selon l’invention obtenu par mise en œuvre du procédé de fabrication « Die First ».
Les figures 33 à 40A illustrent différentes étapes d’un quatrième mode de mise en œuvre, dit « Couche de redistribution en premier » ou « RDL (redistribution layer) First » suivant la terminologie anglo-saxonne, d’un procédé de fabrication d’un module frontal radiofréquence selon un quatrième mode de réalisation qui est illustré sur la ; les figures 37A, 38A et 40A illustrent une alternative de ce procédé.
La illustre une vue en coupe d’un quatrième mode de réalisation du module frontal radiofréquence selon l’invention obtenu par mise en œuvre du procédé de fabrication « RDL (redistribution layer) First ».
Les figures 43 à 45 illustrent respectivement une vue de dessus, une vue de trois quarts de dessous et une vue de trois quarts de dessus du montage illustré sur la et correspondant au schéma électronique de la .
Les figures 46 et 46A à 46I illustrent chacune un schéma électrique d’un exemple de module frontal radiofréquence fabricable par mise en œuvre d’un quelconque des modes de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention.
Les figures 47A et 47B illustrent respectivement une vue en perspective et une vue de dessus d’un exemple de composant magnétique, et plus particulièrement d’un exemple de circulateur, potentiellement compris dans l’un quelconque des différents modes de réalisation du module frontal radiofréquence selon l’invention et potentiellement fabriqué selon l’un quelconque des différents modes de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention.
La illustre une vue en coupe d’un circuit intégré radiofréquence compris dans les modes de réalisation du module frontal radiofréquence qui sont illustrés sur les figures 10 et 22.