INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les dents 86 s’étendent ici également en saillie depuis la face externe du troisième tronçon 46C.
Les dents 86 sont réparties par paires de dents 86 adjacentes. Chaque paire de dents 86 comporte ainsi deux dents 86 adjacentes de sorte que la face 82 de butée de l’une des dents s’étendent axialement depuis l’extrémité supérieure de la rampe 78 de l’autre dent 86.
Le dispositif 10 comporte au moins une paire de dents 86.
De préférence, le dispositif 10 comporte plusieurs paires de dents. Les paires de dents 86 sont réparties régulièrement autour de l’axe du dispositif. Par exemple la tête 30A comporte trois ou quatre paires de dents 86.
Le curseur 30B comporte ici au moins un cran 88 de forme complémentaire à la forme de la dent 86 de la tête 30A, de manière que la dent 86 puisse être emboîtée axialement dans le cran 88 lors de la fixation de la tête 30A sur le curseur 30B.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins deux paires de molettes d’entrainement sont disposées de part et d’autre du boitier du dispositif de soudage suivant une direction longitudinale de la machine de soudage.
Selon un exemple de l’invention, les paires de molettes d’entrainement sont désynchronisées en rotation l’une par rapport à l’autre. Dit autrement les deux paires de molettes d’entrainement sont aptes à être entrainées en rotation par l’organe d’entrainement à des vitesses différentes l’une de l’autre.
est une vue générale en perspective d’une machine de soudage selon l’invention apte à souder des pièces à souder ;
est une vue rapprochée d’un dispositif de soudage de la machine de soudage de la ;
est une vue rapprochée d’un boitier du dispositif de soudage de la .
La illustre une machine de soudage 1 configurée pour se déplacer le long d’au moins deux pièces à souder 2. De manière plus précise, les pièces à souder 2 sont par exemple des bandes et sont constitutives d’une membrane 6 étanche d’une paroi 8 d’une cuve de stockage et/ou de transport de produits maintenus à l’état liquide à une température inférieure à -100°C à pression atmosphérique, par exemple du gaz naturel liquéfié.
La machine de soudage 1 peut par exemple permettre de souder directement l’un contre l’autre un premier bord relevé 4 et un deuxième bord relevé respectivement d’une première pièce à souder 2a et d’une deuxième pièce à souder 2b adjacentes. Selon un autre exemple de l’invention, la machine de soudage peut souder au moins un des bords relevés 4 d’une de la première pièce à souder 2a et/ou de la deuxième pièce à souder 2b, avec une aile d’ancrage 12 formant une troisième pièce à souder visible aux figures 2 et 3, ladite aile d’ancrage 12 étant disposée entre deux bords relevés adjacents.
Plus particulièrement, l’aile d’ancrage 12, visible aux figures 2 et 3, est ancrée à un isolant appartenant à la paroi de cuve et est agencée entre deux bords relevés adjacents. Un tel soudage d’au moins deux des pièces à souder 2a, 2b forme un cordon de soudure 14, visible aux figures 2 et 3, sur au moins un du premier bord relevé 4 et/ou du deuxième bord relevé, s’étendant le long d’un axe S de soudure. Le cordon de soudure 14 formé entre les au moins deux pièces à souder 2 permet entre autres d’assurer l’étanchéité entre lesdites pièces à souder 2, et participe ainsi à l’étanchéité de la membrane 6 constitutive de la paroi 8 de la cuve de stockage et/ou de transport de produits cryogéniques.
La machine de soudage 1 illustrée à la comprend au moins un corps 16 qui présente une forme sensiblement parallélépipédique et qui s’étend suivant une direction d’allongement principal parallèle à une direction longitudinale L de la machine de soudage 1. Le corps 16 de la machine de soudage 1 comprend notamment une extrémité avant 18 et une extrémité arrière 20, opposées l’une à l’autre selon la direction longitudinale L de la machine de soudage 1. On comprend par ailleurs que la notion de avant/arrière du corps 16 de la machine de soudage 1 fait référence à une direction d’avancement A de la machine de soudage 1 le long des pièces à souder 2, parallèle à l’axe S de soudure et à la direction longitudinale L de ladite machine de soudage 1. Par ailleurs, le corps 16 de la machine de soudage 1 comprend une face supérieure 22 et une face inférieure 24, opposées l’une à l’autre suivant une direction verticale V de la machine de soudage 1, perpendiculaire à sa direction longitudinale L, la face inférieure 24 étant la face du corps 16 de la machine de soudage 1 en regard des pièces à souder 2.
La machine de soudage 1 selon l’invention, visible à la , comprend au moins une paire de molettes d’entrainement 26 destinées à mettre en mouvement la machine de soudage 1 par rapport aux pièces à souder 2, et au moins un organe d’entrainement, non visible, apte à entrainer en rotation l’au moins une paire de molettes d’entrainement 26.
Plus précisément, l’au moins une paire de molettes d’entrainement 26 est disposée au niveau de la face inférieure 24 du corps 16 de la machine de soudage 1 de telle sorte qu’elle soit au contact d’au moins une des pièces à souder 2. Ainsi, la mise en rotation de l’au moins une paire de molettes d’entrainement 26 opérée par l’organe d’entrainement permet à ladite paire de molettes d’entrainement 26, disposée au contact des pièces à souder 2, d’engendrer le mouvement de la machine de soudage 1 le long des pièces à souder 2 suivant un mouvement en translation rectiligne parallèle à la direction d’avancement A de la machine de soudage 1.
De manière plus précise, chacune des molettes de la paire de molettes d’entrainement 26 est au contact d’une des pièces à souder 2. Selon l’exemple de l’invention illustré, la machine de soudage 1 comprend une première paire de molettes d’entrainement 26a et une deuxième paire de molettes d’entrainement 26b disposées respectivement à l’extrémité avant 18 et à l’extrémité arrière 20 du corps 16 de la machine de soudage 1. On comprend par ailleurs, que les molettes d’entrainement 26 de chaque paire de molettes d’entrainement 26a, 26b sont opposées l’une à l’autre suivant une direction transversale T de la machine de soudage 1, perpendiculaire à la direction longitudinale L et verticale V. Ainsi, les molettes d’entrainement 26 d’une même paire de molettes d’entrainement s’étendent de part et d’autre des pièces à souder 2.
Selon un autre exemple de l’invention, les molettes d’entrainement s’étendent chacune dans un plan sécant par rapport à un plan des pièces à souder 2, et pour au moins une des molettes d’entrainement le plan dans lequel elle s’étend est perpendiculaire au plan d’un des bords relevés 4. Une telle caractéristique permet notamment à la machine de soudage d’être maintenue seule contre des parois latérales ou contre la paroi supérieure de la cuve pendant son déplacement.
Tel qu’évoqué précédemment, la machine de soudage 1 comprend au moins un organe d’entrainement assurant la mise en rotation des molettes d’entrainement 26 et pouvant prendre la forme d’un organe d’entrainement électrique, hydraulique, pneumatique ou encore mécanique. De préférence, l’organe d’entrainement selon l’invention est un moteur électrique.
La caméra vidéo (840) permet d’acquérir une image de cette tache laser et, la caméra étant liée aux moyens informatiques (890), une image de la tache laser (855) est affichée sur l’écran vidéo desdits moyens informatiques, lequel est utilisé comme un moniteur de contrôle (891).
Avantageusement, ledit écran vidéo affiche également la ligne (842) représentant la position de l’axe de rotation de l’écran translucide, telle que gravée sur le dépoli dudit écran, et qui correspond, selon un exemple de mise en œuvre, à la position théorique de l’axe longitudinal de la tache laser.
Un traitement de l’image acquise par la caméra (840) permet l’affichage de la tache laser sur le moniteur de contrôle (891) en fausses couleurs fonction de la répartition de l’intensité lumineuse. Additionnellement les profils (851, 852) de répartition de la puissance lumineuse dans la tache laser sont également affichés.
Avantageusement, la position théorique (830) de la ligne de pincement est également affichée sur le moniteur de contrôle (891).
Le quadrillage de l’écran translucide permet de calculer le facteur d’échelle de l’affichage sur le moniteur de contrôle et ainsi de mesurer les distances et les angles entre les différents éléments affichés, par des moyens d’analyse d’image classiques ou même avec un réglet.
L’affichage est en temps réel à la fréquence d’acquisition de la caméra. Selon un mode de réalisation, le moyen informatique (890) affiche sur le moniteur de contrôle (891) la position théorique (856) de la tache laser telle que celle-ci a été calculée en fonction du résultat visé.
Selon un mode de réalisation simplifié, seule la position théorique du centre (857) de la tache laser est affichée sur le moniteur de contrôle.
Selon un premier mode de mise en œuvre de ce système, en vue du réglage de la position et de l’orientation du dispositif optique (250), le technicien dispose à partir de l’affichage du moniteur de contrôle, d’une information qualitative de l’écart entre l’orientation du dispositif optique par rapport à sa position théorique visée. C’est-à-dire qu’il sait, au moins approximativement, de par l’affichage et son expérience, dans quel sens agir sur la liaison polyarticulée (220) pour s’approcher du résultat visé.
Ainsi, le technicien agit directement sur la liaison polyarticulée (220) pour rapprocher progressivement le réglage du dispositif optique du réglage visé en observant l’affichage en temps réel sur le moniteur de contrôle, par exemple, en faisant coïncider la tache laser affichée (855) avec sa position visée théorique (856) et en faisant en sorte que la répartition de puissance lumineuse affichée (851, 852) soit dans une épure acceptable c’est-à-dire relativement uniforme sur la surface de la tache laser.
Durant tout ce réglage l’écran translucide (740) et la caméra (840) sont fixes vis-à-vis des surfaces de référence de la tête de dépose (200) et ce réglage permet l’orientation dans l’espace du dispositif optique par approximations successives tout en restant rapide de mise en œuvre.
Selon un autre mode de mise en œuvre, plus automatisée, le moyen informatique (890) comprend un modèle cinématique de la liaison polyarticulée (220) et comprend également un programme d’analyse d’image.
Selon ce mode de mise en œuvre, le moyen informatique comprend également en mémoire les caractéristiques du dispositif optique, notamment la distance focale et la distance de travail ainsi que des paramètres, décrivant les caractéristiques de la tache laser projetée notamment : - la position du pic de puissance selon les axes principaux de la tache laser, - la largeur et la longueur de la tache laser à 50 % de l’intensité du pic, - la forme de la répartition de puissance dans la tache laser, sans que cette liste ne soit exhaustive.
Ces données sont généralement des données constructeur, alternativement elles sont déterminées par des essais.
L’écran ayant été positionné vis-à-vis surfaces de références de la tête de dépose (200) et incliné de l’angle α visé, le dispositif optique est grossièrement orienté vers l’écran et l’image de la tache laser produite par le laser pilote (850) est acquise par la caméra (840).
Les moyens informatiques procèdent à une analyse de l’image acquise par la caméra et de la répartition de la puissance lumineuse, le programme d’analyse d’image calcule notamment : - la position du barycentre de la tache laser, - les dimensions de la tache laser et les compare avec les paramètres constructeur, - les moments statistiques d’ordre 2 de la répartition de puissance par rapport au barycentre ce qui permet d’affiner l’analyse de l’orientation dans l’espace du dispositif optique par rapport à l’écran translucide.
À partir de ces données un programme évalue la position relative du dispositif optique par rapport à l’écran translucide, et en utilisant un modèle cinématique inverse de la liaison polyarticulée, indique, sur le moniteur de contrôle (891), la correction à effectuer sur les différents réglages de cette liaison polyarticulée, afin d’obtenir le résultat théorique escompté.
Procédé de fabrication de pneumatiques de plusieurs dimensions L'invention appartient au domaine des pneumatiques pour véhicule, et concerne plus précisément un procédé de fabrication de pneumatiques de différentes dimensions (différentes hauteurs de flanc, et/ou différentes largeurs axiales) à partir d’une même distance entre-tringles initiales.
Arrière-plan technologique Par convention, on considère un repère (O, OX, OY, OZ), dont le centre O coïncide avec le centre du pneumatique, les directions circonférentielles OX, axiale OY, et radiale OZ désignent respectivement une direction tangente à la surface de roulement du pneumatique selon le sens de rotation, une direction parallèle à l’axe de rotation du pneumatique, et une direction orthogonale à l’axe de rotation du pneumatique.
Par radialement intérieur, respectivement radialement extérieur, on entend plus proche, respectivement plus éloigné de l’axe de rotation du pneumatique. Par axialement intérieur, respectivement axialement extérieur, on entend plus proche, respectivement plus éloigné du plan équatorial du pneumatique, le plan équatorial du pneumatique étant le plan passant par le milieu de la bande de roulement du pneumatique et perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique.
Il est d'usage de partager le pneumatique en trois zones distinctes comprenant un sommet, destiné à venir en contact avec un sol par l’intermédiaire d’une bande de roulement une zone de talon assurant la liaison mécanique du pneumatique sur la jante sur laquelle il est destiné à être monté, et une zone de flanc destinée à réaliser la jonction entre les deux extrémités axiales du sommet et les bourrelets de la zone talon.
Un pneumatique radial comporte une armature de renfort sommet, radialement intérieure à la bande de roulement, et d’une armature de carcasse, radialement intérieure à l’armature de sommet. L’armature de sommet d’un pneumatique radial comprend une superposition de couches de sommet s’étendant circonférentiellement, radialement à l’extérieur de l’armature de carcasse. Chaque couche de sommet est constituée de renforts parallèles entre eux et enrobés par un matériau polymérique de type élastomère ou mélange élastomérique.
La nappe carcasse comprend une partie principale, reliant les deux bourrelets entre eux et s’enroulant, dans chaque bourrelet, autour d’une structure annulaire de renforcement, aussi appelée tringle. La nappe carcasse comprend des renforts dans un mélange élastomérique.
De nombreux développements ont été faits pour modifier l'angle de la nappe de renfort carcasse dans la zone sommet afin de lui conférer des propriétés lui permettant de contribuer à la formation de l'armature sommet, en coopération avec une autre nappe constituée d'éléments de renforcement dont l'angle d'orientation par rapport à la direction circonférentielle serait de signe opposé à celui que font les éléments d'armature carcasse dans la zone située sous le sommet. Dans la zone de l'armature sommet, les angles formés par les fils de la nappe de renfort carcasse et par la nappe de renfort sommet par rapport à la direction circonférentielle sont généralement compris entre 15° et 40°.
A titre d'exemple, ce type de pneumatique est décrit dans le brevet FR 1 413 102. Ce pneumatique comprend une armature de carcasse constituée de fils disposés radialement ou sensiblement radialement dans la zone du talon et dans la zone flanc, et qui ont une orientation s'écartant sensiblement de l'orientation radiale sur une partie de la zone où s'étend l'armature sommet.
A l'appui de ces développements de nombreux modes de réalisation ont été proposés. Ces procédés exploitent les propriétés offertes par les effets de la triangulation lorsque deux nappes, préalablement superposées et adhérant l'une à l'autre, présentent des angles différents et opposés par rapport à une direction circonférentielle et sont étirées dans ce même sens. Cet effet se traduit par la diminution de l'orientation des angles de ces nappes par rapport à la direction circonférentielle. Une description complète de ce mécanisme dit de triangulation est donnée dans la publication FR 2 797 213.
Pour réaliser cette triangulation il convient dans un premier temps, comme cela est exposé dans les brevet FR 1 413 102 et EP1623819 A1, de disposer successivement sur un tambour de confection de forme sensiblement cylindrique une ou plusieurs nappes de renfort carcasse dont les fils sont orientés radialement puis de disposer une nappe de renfort sommet ayant des fils orientés obliquement par rapport aux fils de carcasse, de faire adhérer ces différentes nappes entre elles pour former ce qu'il est conventionnellement convenu d'appeler une carcasse. Puis dans un deuxième temps de conformer la carcasse sur un tambour de conformation comportant un diaphragme, pour former une ébauche de pneumatique d'une forme sensiblement toroïdale.
Pendant la phase de conformation, pendant laquelle on transforme une ébauche de pneumatique de forme cylindrique en une ébauche de pneumatique de forme toroïdale, l'augmentation du diamètre de la partie centrale destinée à constituer la zone sommet revient à étirer la nappe de renfort sommet et la nappe de renfort carcasse dans le sens longitudinal on encore dans le sens circonférentiel, et à conférer aux fils de renfort carcasse situés dans cette zone sommet et aux fils de la nappe de renfort sommet des angles ayant une valeur absolue inférieure.
Les pneumatiques peuvent présenter des dimensions variées, par exemple présentant différentes hauteurs de flanc, et/ou différentes largeurs axiales. Afin d’obtenir ces dimensions variées, il est aujourd’hui nécessaire de disposer de nappe carcasse de différentes largeurs axiales, ce qui implique de disposer de stocks importants de nappes carcasses, et complexifie l’approvisionnement des postes de travail puisque les nappes carcasses fournies et montées sur le tambour doivent correspondre à celles requises pour les dimensions souhaitées du pneumatique. En outre, lors du montage sur le tambour, celui-ci doit être précisément réglé avec une valeur d’entre-tringle (la distance séparant axialement les tringles) spécifique à chaque dimension de pneumatique. Ainsi, un changement de dimension dans le pneumatique à fabriquer implique généralement une modification des réglages du tambour de la machine, ce qui est une opération très longue qui immobilise la machine et donc réduit le temps productif.
Présentation de l'invention L'invention vise donc à limiter le plus possible l’occurrence des opérations de changement de réglages machine afin d’améliorer la productivité, à simplifier les contraintes de stockage et de fourniture des nappes carcasse, mais tout en conservant une capacité à produire des dimensions de pneumatiques très variées.
A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication de pneumatiques comprenant la fabrication d’un premier pneumatique et la fabrication d’un second pneumatique, le premier pneumatique et le second pneumatique présentant des dimensions différentes, la fabrication du premier pneumatique et la fabrication du second pneumatique comprenant les étapes suivantes : - mise en place d’une nappe carcasse sur un tambour cylindrique à un diamètre initial, ladite nappe carcasse comprenant des renforts carcasse s’étendant entre deux portions d’extrémité axiale de la nappe carcasse entourant une portion centrale de la nappe carcasse, - mise en place de tringles à chacune des portions d’extrémité axiale de la nappe carcasse, les tringles définissant entre elle une distance entre-tringles, - une étape de conformation du pneumatique en provoquant une expansion radiale de la portion centrale de la nappe carcasse jusqu’à ce que ladite nappe carcasse atteigne un diamètre de constitution, - une étape de constitution du pneumatique comprenant la mise en place, sur une face radialement externe de la nappe carcasse, d’au moins une nappe de sommet pourvue de renforts parallèles formant un angle non nul avec la direction circonférentielle et la direction des renforts de la nappe carcasse, et la mise en place d’une bande de roulement, dans lequel lors de la fabrication du premier pneumatique et la fabrication du deuxième pneumatique, les tringles sont mises en place avec une même distance entre-tringles, et au cours de l’étape de conformation, lorsque l’expansion radiale de la portion centrale de la nappe carcasse atteint un diamètre d’intervention strictement inférieur au diamètre de constitution, un organe de triangulation est mis en contact avec la nappe carcasse afin de modifier l’orientation des renforts carcasse pendant une suite de la conformation, ledit organe de triangulation étant pourvu de renforts parallèles formant un angle non nul avec la direction circonférentielle et la direction initiale des renforts de la nappe carcasse, le diamètre d’intervention et/ou l’organe de triangulation étant différent lors de la fabrication du premier pneumatique et lors de la fabrication du deuxième pneumatique.
Selon un mode de réalisation plus sophistiqué au moins un de chaque paire de profilés guides (446, 546) comprend une règle optique et les curseurs associés à ces profilés guides comprennent un lecteur adapté, afin de faciliter ces réglages.
L’homme du métier comprend que d’autres positionnements initiaux de l’écran translucide sont possibles sans modifier de manière substantielle la méthode de régalage. À titre d’exemple, selon un autre mode de mise en œuvre la position de l’axe de la liaison pivot blocable est réglée de sorte à être confondues avec l’axe de rotation du rouleau d’application sélectionné.
Un écran translucide (740) est installé sur le support d’écran du dispositif de réglage. Cet écran translucide est, selon des exemples de réalisation, constitué de verre, de papier ou de plastique dépoli, et comprend avantageusement un quadrillage (741) gravé sur l’une de ses faces.
Avantageusement, le quadrillage comprend une ligne (742) matérialisant la position de l’axe de la liaison pivot du dispositif de réglage.
La tête de dépose comprend un laser pilote de puissance réduite, apte à emprunter le dispositif optique, de sorte à produire une tache laser similaire en forme et en répartition de puissance à celle produite par le laser de chauffage. Lorsque le laser pilote est dirigé, au moyen du dispositif optique, sur l’écran translucide (740), la tache laser est projetée et devient visible sur l’écran translucide.
Le laser de chauffage est dans l’infrarouge, généralement autour de 1000 nm de longueur d’onde et n’est donc pas visible, le laser pilote est dans le spectre visible, autour de 650 nm de longueur d’onde.
En revenant à la , le support de caméra (441) permet d’installer une caméra vidéo, apte à observer la face de l’écran translucide opposée à la face sur laquelle est projetée la tache laser par le laser pilote.
A titre d’exemple non limitatif, la caméra vidéo est de type 1080p Full HD avec une fréquence d’acquisition de 30 images par secondes. Ce type de caméra est couramment disponible dans le commerce, par exemple sous la référence Logitech® C920 HD Pro.
Selon un exemple de réalisation, les conditions de dépose visées, notamment la dureté du rouleau d’application et la force pressage, la répartition du chauffage entre la surface de dépose et les fibres déposées, sont connues.
La forme de la tache laser et la répartition de puissance dans cette tache laser le sont également par les caractéristiques du dispositif optique.
Ces informations connues permettent, d’une part, de calculer de manière théorique la position relative de la ligne de pincement par rapport à l’axe de rotation du rouleau, et d’autre part déterminer l’angle d’orientation α du laser de chauffage ainsi que sa position relative (h b , h s , distance de travail) par rapport à la ligne de pincement pour obtenir le résultat désiré, par des relations géométriques.
le système objet de l’invention permet d’effectuer les réglages du système optique (250) au moyen de la liaison polyarticulée (220) liant ledit système optique à la tête de dépose (200) pour obtenir le résultat escompté.