INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La position relative de la caméra 3, de la source lumineuse 2 et de la tôle ou bande 1 est un compromis. Le chemin optique minimum est le trajet de la lumière le plus court de la source lumineuse 2 à la caméra 3 réfléchi par la tôle ou bande 1 selon les lois de l’optique géométrique. Plus le chemin optique minimum est long, plus le dispositif sera sensible pour contrôler un défaut de planéité. Par contre plus le chemin optique minimum est long, plus il faut augmenter la sensibilité et la résolution de la caméra 3 et/ou la puissance lumineuse de la source lumineuse 2. Préférentiellement, la caméra 3 et la source lumineuse 2 sont à la même hauteur pour faciliter la conception du dispositif. Préférentiellement, la caméra 3 et la source lumineuse 2 sont au moins à une largeur de la bande ou tôle 1 au-dessus de la tôle ou bande 1. Une telle disposition permet de limiter la profondeur de champ de la caméra 3 pour que la photographie de l’image déformée 22 de la source lumineuse 2 soit nette entre le point le plus proche et le plus lointain de l’image déformée 22 de la source lumineuse 2 avec la caméra 3. Cela permet d’éviter l’utilisation d’une caméra 3 avec un objectif complexe. Préférentiellement, dans le cas d’une bande tendue entre deux moyens de mise en référence décrits ci-dessous, la caméra 3 est sensiblement au-dessus de l’un des moyens de mise en référence, et la source lumineuse 2 est sensiblement au-dessus de l’autre moyen de mise en référence. Cette disposition permet d’exploiter au mieux la surface du dispositif sans interférer avec d’autres équipements. Dans un mode de réalisation, la caméra 3 et la source lumineuse 2 sont à au moins 2 m au-dessus de la bande pour faciliter l’accès à l’intérieur du dispositif lors de l’entretien du dispositif dans un contexte industriel.
En variante, le pack batterie 3 comprend un circuit anti-incendie (ou circuit de fluide externe) relié à l’orifice d’entrée de fluide externe 6 (non représenté).
Selon l’invention, le véhicule 1 comprend des moyens de dérivation 5 reliant le circuit de refroidissement de véhicule 2 à l’orifice d’entrée de fluide externe 6.
De préférence, les moyens de dérivation 5 sont reliés au conduit d’entrée de fluide de refroidissement 7 du circuit de refroidissement de véhicule 2.
Les moyens de dérivation 5 sont fermés pour empêcher une communication fluidique entre le circuit de refroidissement de véhicule 2 et l’orifice d’entrée de fluide externe 6 lorsque la pression dans le circuit de refroidissement de véhicule 2 est inférieure à une pression seuil. En fonctionnement normal, la pression dans le circuit de refroidissement de véhicule 2 est inférieure à la pression seuil.
Les moyens de dérivation 5 sont ouverts pour permettre une communication fluidique entre le circuit de refroidissement de véhicule 2 et l’orifice d’entrée de fluide externe 6 lorsque la pression dans le circuit de refroidissement de véhicule 2 est supérieure à la pression seuil après une introduction du fluide externe dans le circuit de refroidissement de véhicule 2.
Les moyens de dérivation 5 permettent de dériver le fluide externe du circuit de refroidissement de véhicule 2 vers l’orifice d’entrée de fluide externe 6 et donc vers l’intérieur du pack batterie 3.
Selon le mode de réalisation de la , les moyens de dérivation 5 comprennent une vanne différentielle 15 comprenant une soupape 19 et un ressort de rappel 20 exerçant une poussée prédéfinie contre la soupape 19 pour contre carrer la pression dans le circuit de refroidissement de véhicule 2.
La vanne différentielle 15 comprend une entrée de dérivation 11 et une sortie de dérivation 12.
Lorsque la pression dans le circuit de refroidissement de véhicule 2 est inférieure à la pression seuil, le ressort de rappel 20 pousse la soupape 19 contre un siège 24, entraînant la fermeture d’un passage 25 prévu à l’entrée de dérivation 11 de la vanne différentielle 15, entre la soupape 19 et le siège 24.
Lorsque la pression dans le circuit de refroidissement de véhicule 2 est supérieure à la pression seuil, le ressort de rappel 20 est repoussé et la soupape 19 s’ouvre, entraînant l’écoulement du fluide externe à travers le passage 25.
Une partie du fluide externe peut également pénétrer dans le circuit de refroidissement de batterie 4.
Dans cet exemple, la vanne différentielle 15 présente une forme en L mais d’autres formes sont possibles.
La vanne différentielle 15 comprend des moyens de tarage 26 pour régler la compression du ressort de rappel 20 et donc prédéfinir la pression seuil. Le tarage est déterminé selon les caractéristiques propres aux circuits de refroidissement 2, 4 et des tests effectués lors d’un premier remplissage du circuit de refroidissement de véhicule 2 en fluide externe. Les coups de bélier, les vides d’air et l’étanchéité sont pris en compte.
La pression seuil est supérieure à 2 bars, la pression de fonctionnement normale des circuits de refroidissement 2, 4 étant de 2 bars. Par exemple, le tarage est effectué de façon à obtenir une pression seuil de 5 bars.
L’injection du fluide externe est réalisée à travers la boîte de dégazage 18. Lors d’un incendie, les pompiers introduisent leur lance à incendie dans la boîte de dégazage 18 et injecte le fluide externe dans le circuit de refroidissement de véhicule 2.
Le fluide externe est de l’eau ou un autre fluide utilisé par les pompiers pour éteindre les incendies, par exemple.
Les ressauts 121 et 122 sont reliés par une pentes 123 faisant une transition douce et continue, avec une inclinaison évolutive (de plus pentue à moins pentue à mesure que l’on s’approche de la section avant 122)
Plus précisément, comme cela est visible sur la , la hauteur h1 du premier ressaut arrière 121 est d’au plus environ 35 mm et la hauteur h2 du second ressaut avant 122 est d’au plus 25 mm, pour une largeur l1 ou l2 commune d’environ 40 à 55 mm.
Encore plus précisément, la hauteur h1 du premier ressaut arrière 121 est d’environ 30 mm et la hauteur h2 de la seconde portion 122 est d’environ 21 mm, pour une largeur l1 ou l2 commune d’environ 48,5 mm.
Conformément aux vues de droite et de gauche des figures 4 à 6, la portion avant 120 de la crosse 100 présente une surface latérale S, dite surface de référence aérodynamique, inférieure ou égale à environ 50 cm 2 , ce qui la rend peu sensible au vent grâce à son profil transversal fortement ovalisé autour duquel les flux d’air peuvent circuler en réduisant la rainée et les turbulences.
Comme cela est visible sur la , la portion avant 120 de la crosse 100 présente par ailleurs localement une rainure supérieure 125 s’étendant selon l’axe de tir XX’ et adaptée pour le passage du canon 30, lequel est alors inséré en tout ou partie dans ladite rainure supérieur 125. Ainsi, le canon 30 peut être inséré sur environ la moitié de son diamètre externe à l’intérieur de cette rainure supérieure 125.
Comme cela est visible sur les à 8, la portion avant 120 de la crosse 100 présente également localement une rainures latérale gauche 126 et une rainure inférieure 127.
La rainure latérale gauche 126 est adaptée pour recevoir un rail 128 par exemple vissé directement dans le bois et utilisé pour fixer un harnais de portage (non représenté).
La rainure inférieure 127 est quant à elle adaptée pour recevoir un rail longitudinal 130 par exemple vissé directement dans le bois et positionné avec un angle α d’environ 0 à 10 degrés par rapport à l’axe de tir XX’, et de préférence entre environ 6 et 10 degrés, de sorte que l’extrémité avant 101 de la crosse 100 se rapproche au fur et à mesure du canon 30. Ce rail inférieur 130 sert à recevoir la butée manuelle 90 (appelée également cale-main), par exemple sous la forme d’un petit plot cylindrique dressé mesurant environ 2-3 cm de hauteur pouvant coulisser et être bloqué dans le rail inférieur 130. Cette butée permet à l’utilisateur de venir positionner, en phase de tir couché, la zone de sa main située entre son pouce et son index afin d’avoir une bonne prise en main de la carabine et donc une meilleure précision.
Lors de l’utilisation de cette carabine 10, l’utilisateur saisi la crosse 100 de sa main droite ou gauche (selon s’il est droitier ou gaucher – la conception complète de la carabine est donc potentiellement partiellement ou complètement inversée/symétrisée par rapport à un plan vertical parallèle à l’axe de tir XX’).
Si des rafales de vent ou même une brise suffisamment importante se présentent en cours de visée / tir, et si les courants d’air générés sont susceptibles d’avoir un effet déstabilisant sur la prise en main de la carabine par l’utilisateur en raison d’une poussée latérale trop importante exercée sur la crosse 100, la forme très spécifique de la partie avant 120 de celle-ci va réduire les turbulences (frottement de l’air sur la surface externe du volume avant V) de manière à diminuer fortement les risques d’instabilité.
L’utilisateur pourra donc se concentrer plus facilement et dans de meilleures conditions sur sa visée et le déclenchement du tir, sans craindre d’être déstabilisé, ce qui améliorera nettement la précision de son tir.
L’utilisateur pourra par ailleurs disposer de plusieurs position de réglage longitudinal de la butée cale-main 90 et du harnais pour porter sa carabine sur les épaules.
Ainsi, on pourrait remplacer le bois / l’essence choisie par un matériau composite à base de bois, de la fibre de carbone ou un mélange de plusieurs matières (une matrice/noyau et un revêtement externe). L’impression 3D peut être envisagée dans certains des cas mentionnés ci-dessus pour réduire les coûts et faire de la grande série.
L’avant de la crosse peut comporter plus de deux ressauts dès lors que l’aérodynamisme latéral est respecté (forme transversale ovalisée et rapport hauteur/largeur dans les valeurs indiquées).
Dispositif et procédé de contrôle de planéité d’une tôle métallique. Le domaine de l’invention est celui des dispositifs et des procédés de contrôle de planéité sans contact de tôle ou bande métallique réalisée en particulier en aluminium ou en alliage d’aluminium.
Dans l’exemple illustré, la lame fusible 130 comprend trois sections réduites136 identiques. La lame fusible 130 présente, en conséquence, une courbe de réponse « temps de coupure / intensité de coupure » avec un aspect donné. En variante non représentée, la lame fusible 130 présente plusieurs types de sections réduites, les trous formant chaque section réduite ayant par exemple des diamètres différents selon la section réduite considérée. Ainsi, lorsqu’une surintensité se produit, certaines sections réduite 136 sont susceptibles de fondre plus rapidement que d’autres. En combinant différents types de sections réduites 46, on obtient une courbe de réponse qui est la superposition de chacune des courbes de réponse correspondant à chacune des sections réduites. Cet aspect n’est pas détaillé plus avant dans la présente description.
Dans l’exemple illustré, la lame fusible 130 comprend aussi des perforations 138, qui sont ici chacune de forme oblongue et qui sont arrangées en rangées 139, de part et d’autre de chaque section réduite 136. Chaque rangée 139 comprend ici trois perforations 138. La lame fusible 130 comprend ici six rangées 139 de perforations, qui sont associées par paire à chacune des sections réduites 136. Les perforations 138, ou « blowholes » en anglais, réduisent la quantité de matériau à fondre au cours de la progression de l’arc électrique, lorsque le fusible fond. La progression de l’arc est ainsi plus rapide qu’en l’absence de perforations 138, ce qui au final réduit le temps d’extinction de l’arc. Le fonctionnement des perforations 138 n’est pas détaillé plus avant.
Entre deux sections réduites 136 consécutives, la lame fusible 130 ménage avantageusement un support intermédiaire 142. La lame fusible 130 comprend ici deux supports intermédiaires 142. Dans le premier mode de réalisation, chaque support intermédiaire 142 est formé par pliage de la lame fusible 130. Chaque support intermédiaire 142 est fixé à la paroi 120 au moyen d’une entretoise 140.
Les supports d’extrémité 132A et 132B, ainsi que les supports intermédiaires 142, sont ainsi fixés à la paroi 120, la lame fusible 130 étant formée de manière à maintenir les sections réduites 136 à distance de la paroi 120. La lame fusible 130 d’une part, et la paroi 120 et les entretoises 140 d’autre part, délimitent entre elles des cavités 143, qui sont agencées entre chaque section réduite 136 et la paroi 120. Les cavités 143 sont donc des portions du volume interne V110.
Au cours de l’utilisation du fusible 100, lorsque l’une des sections réduite 136 fond, l’arc électrique s’étend des deux côtés de la lame fusible 130, ce qui favorise sa progression, et donc son extinction. Lorsque le fusible 100 est assemblé, le volume interne V110 du boitier 110 est rempli de sable. Chacune des cavités 143 est aussi remplie de sable. Ce sable se retrouve des deux côtés de la lame fusible 130 au niveau de chaque section réduite 136, contribuant à la bonne extinction de l’arc en cas de fusion de l’une des sections réduites 136.
En variante non représentée, des pare-arcs sont avantageusement fixés sur la lame fusible 130, de manière à obstruer, totalement ou partiellement, les perforations 138, et ainsi réduire le temps d’extinction de l’arc électrique. Les pares-arcs sont par exemple des languettes de silicone, qui sont collées sur la lame fusible 130. Le fonctionnement des perforations 138 et des pare-arcs n’est pas détaillé plus avant.
On détaille à présent la structure des entretoises 140 à l’aide de la et de l’insert a) de la . Sur la , le fusible 100 est représenté schématiquement, les échelles dimensionnelles n’étant pas respectées.
Dans le premier mode de réalisation, chacun des supports intermédiaires 142 et des supports d’extrémité 132A et 132B est fixé à la paroi 120 par une entretoise 140 respective. Les entretoises 140 sont ici distinctes les unes des autres et sont électriquement isolées les unes des autres. Ce qui est valable pour une des entretoises 140 est transposable aux autres entretoises 140.
Chaque entretoise 140 présente ici une forme de rectangle aplati, qui s’étend dans sa longueur parallèlement à l’axe transversal Y100. Chaque entretoise 140 présente ainsi une longueur, mesurée parallèlement à l’axe transversal Y100, supérieure ou égale à une largeur de la lame fusible 130. Chaque entretoise 140 présente aussi une largeur, longueur, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X100, supérieure ou égale à une largeur du support intermédiaire 142 correspondant ou des supports d’extrémité 132A et 132B correspondants, la largeur étant mesurée parallèlement à l’axe longitudinal X100. On assure ainsi la tenue mécanique et le transfert thermique sur l’ensemble des surfaces de chacun des support intermédiaires 142 ou des supports d’extrémité 132A et 132B.
Chaque entretoise 140 comprend une couche centrale 144, qui présente une forme aplatie avec deux faces opposées. Les deux faces opposées incluent une face haute 146A, qui est orientée vers le volume interne V110, et une face basse 146B, qui est orientée vers la paroi 120. Les faces haute 146A et basse 146B sont électriquement isolées l’une de l’autre. Dans le premier mode de réalisation, la couche centrale 144 comprend une plaquette 148, qui est réalisée en céramique, et qui est recouverte, sur chacune de ses faces, d’une couche de métal 150, ici du cuivre.
La plaquette 148 présente typiquement une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 1,0 mm. La plaquette 148 est ici réalisée en alumine – Al 2 O 3 –. Selon des alternatives non limitatives, la plaquette 148 est réalisée en nitrure d’aluminium – AlN – ou en nitrure de silicium – Si 3 N 4 –, ces matériaux offrant un bon compromis entre isolation électrique, conductivité thermique et coût.
La plaquette 148 et les couches de métal 150 sont solidarisées entre elles, de manière à métalliser les faces de la plaquette 148. On parle de « Substrat Céramique Métallisé ». Les deux couches de métal 150, séparées par la plaquette 148 en céralique, sont électriquement isolées l’une de l’autre.
Parmi les méthodes préférées de métallisation de substrat céramique, on connait notamment le collage direct – ou Direct Bonding en anglais –, qui est un procédé de soudage en température sous pression, sans ajout d’un autre matériau d’interface entre le substrat céramique et les couches de métal. Lorsque les couches de métal sont réalisées en cuivre, on parle de procédé DBC, acronyme de l’expression anglaise Direct Bonded Copper . Lorsque les couches de métal sont réalisées en aluminium, on parle de procédé DBA, acronyme de l’expression anglaise Direct Bonded Aluminum .
On connait aussi le collage par ajout d’une fine couche d’un matériau de brasure entre le substrat céramique et les couches de métal. Un tel procédé est par exemple connu sous le nom de AMB, acronyme de l’expression Active Metal Brazing .
La couche centrale 144 est ici fabriquée par pressage à chaud des différents éléments qui la composent, selon le procédé de collage direct DBC.
Une fois que la plaquette 148 est métallisée à l’aide des couches de métal 150, les faces exposées des couches de métal 150 sont avantageusement recouvertes d’une couche de finition, qui présente une épaisseur de quelques microns et qui est constituée d’un métal d’une nature différente de celle des couches de métal 150. Les couches de finition ne sont pas représentées. Le métal des couches de finition est choisi en fonction de l’application, notamment pour des questions de protection contre l’oxydation, d’intermétalliques… Selon des exemples non limitatifs, les couches de finition sont en or – Au –, ou bien en nickel – Ni –, ou bien en argent – Ag –.
La première lèvre 61 et la seconde lèvre 63 sont soudées l’une à l’autre de manière étanche par une soudure initiale 67.
Elles forment ensemble un joint oméga 65.
La surface supérieure de carter 37 porte la première lèvre 61.
La surface supérieure de gaine 53 porte la seconde lèvre 63.
Le joint oméga 65 présente une forme initiale obtenue par rotation d'une ligne arquée initiale 65a autour d'un axe de rotation.
L’axe de rotation correspond sensiblement à l’axe X de déplacement de la tige de commande.
La ligne arquée initiale 65a est représentée sur la . Elle correspond sensiblement à la section du joint oméga 65 dans un plan radial contenant l’axe de rotation X.
La ligne arquée initiale 65a a une certaine épaisseur, correspondant à l’épaisseur du joint oméga 65.
La ligne arquée initiale 65a présente un centre géométrique initial C.
Ce centre géométrique initial C, quand la ligne arquée initiale 65a est un arc de cercle, correspond au centre de l’arc de cercle.
Quand la ligne arquée initiale 65a n’est pas un arc de cercle, le centre géométrique initial C est par exemple l’isobarycentre de tous les points de la ligne arquée initiale. En variante, le centre géométrique C est l’isobarycentre de tous les points de la surface interne de ligne arquée initiale 65a, ou encore l’isobarycentre de tous les points de la surface externe de ligne arquée initiale 65a.
La ligne arquée initiale 65a présente un premier arc initial 61a appartenant à la première lèvre 61, et un deuxième arc initial 63a appartenant à la deuxième lèvre 63 et relié au premier arc initial 61a par un point de soudure initial P.
Le point de soudure initial P appartient à la soudure initiale 67.
La soudure initiale 67 présente une forme obtenue par rotation du point de soudure initial P autour de l’axe de rotation X.
Le point de soudure initial P définit avec le centre géométrique initial C une ligne L s'étendant le long d'une direction de référence.
Comme visible sur la , le point de soudure initial P a une certaine surface.
En pratique, les épaisseurs de la plaquette 148 et des couches de métal 150 sont choisies en fonction des contraintes thermiques, mécaniques et électriques rencontrées par le fusible 100 au cours de son utilisation. Une plaquette 148 trop fine risque de n’être pas assez électriquement isolante ou de ne pas être mécaniquement résistante, tandis qu’une plaquette trop épaisse risque d’être trop isolante thermiquement. Typiquement, la plaquette 148 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1,0 mm.
De même, une couche de métal 150 trop fine ne permet pas une bonne adhésion à la plaquette 148 à la suite du procédé de métallisation, ici le procédé DBC. Typiquement, chaque couche de métal 150 présente une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 0,4 mm.
Dans l’exemple illustré, la plaquette 148 présente une épaisseur égale à 0,6 mm, tandis que chacune des couches de métal 150 présente une épaisseur égale à 0,3 mm. Autrement dit, la couche centrale 144 présente ici une épaisseur égale à 1,2 mm.
Chaque entretoise 140 comprend aussi deux couches de liaison 152. La couche centrale 144 est interposée entre les deux couches de liaison 152. Dans le premier mode de réalisation, chacune des couches de liaison 152 est réalisée au moyen d’un flux de brasage.
De manière schématique, lors de l’assemblage du fusible 100, chaque entretoise 140 est positionnée sur la paroi 120, tandis que la lame fusible 130 est positionnée sur les entretoises 140. L’ensemble est ensuite chauffé, par exemple dans un four, de manière à faire fondre le flux de brasage. Lorsque le flux de brasage refroidit, il se solidifie et forme chacune des couches de liaison 152, assurant la tenue mécanique de la lame fusible 130 à la paroi 120, tout en assurant l’isolation électrique entre la lame fusible 130 et la paroi 120. Une des couches de liaison 152 est fixée à la paroi 120, tandis que l’autre couche de liaison est fixée à la portion principale 134. Typiquement, la couche de liaison 152 présente une épaisseur comprise entre 20 μm et 200 μm. Dans l’Exemple illustré, chaque couche de liaison 152 présente une épaisseur sensiblement égale à 100 μm. L’ordre des étapes décrits ci-dessus n’est pas limitatif.
Une fois assemblées les unes aux autres, la paroi 120, la lame fusible 130 et les entretoises 140 forment ensemble un sous-ensemble de montage 153 du fusible 100.
De préférence, la couche de métal 150 située du côté haut 146A présente une surface la plus réduite possible, par exemple une surface sensiblement égale à une surface du support d’extrémité 132A ou 132B ou du support intermédiaire 142 en regard, de manière à assurer un bon maintien mécanique tout en réduisant les risques d’éclairs. À l’inverse, la couche de métal 150 située du côté bas 146B présente une surface la plus large possible, de manière à assurer un bon transfert thermique entre la plaquette 148 et la paroi 120.
De préférence, pour chaque entretoise 140, les couches de métal 150 ne recouvrent que partiellement la plaquette 140 correspondante, de manière à réduire les risques d’éclairs entre deux entretoises 140 voisines. Sur l’illustration de la a), il subsiste un intervalle 154 entre les deux entretoise 140 représentées. L’intervalle 154 est donc situé entre la plaquette 120 et la section réduite 136 en regard. Le volume interne V110 est normalement rempli de sable.
On décrit à présent les autres modes de réalisations de l’invention. Dans les autres modes de réalisation, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et fonctionnent de la même façon. Dans ce qui suit, on décrit principalement les différences entre chaque mode de réalisation et le ou les précédents.
Un fusible 200 conforme à un autre mode de réalisation de l’invention est représenté à l’insert b) de la . Une des principales différences entre ce mode de réalisation avec le mode de réalisation précédent est que l’intervalle 154, est obturé par un élément isolant 202. L’élément isolant 202 est réalisé en un matériau électriquement isolant, par exemple en silicone. Autrement dit, l’élément isolant 202 est intercalé entre la section réduite 136 et la paroi 120 et obture l’intervalle 154 entre les deux supports intermédiaires 142 associés à cette section réduite. Ainsi, lorsque la section réduite 136 située en regard fond, l’élément isolant 202 empêche la formation d’un arc électrique entre la lame fusible 130 et la paroi 120. L’élément isolant 202 est ici collé directement sur la paroi 120, à l’aide d’un adhésif. L’adhésif n’est pas représenté.