INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien évidemment, dans les deux modes de réalisation préférés qui viennent d’être décrits, la conception des moyens d’obturation de la veine secondaire reste interchangeable.
De préférence, chaque plot de la plaque centrale présente une forme de quart de cylindre dont l’arête est centrée sur la diagonale de la plaque centrale.
De préférence, La gorge de chaque plot en forme de quart de cylindre de la plaque centrale ne s’étend que sur la paroi convexe dudit plot.
Par ailleurs, lesdits plots s’étendent sur une hauteur inférieure à la moitié de la distance séparant les deux plaques périphériques afin de permettre un pliage du connecteur à 90° en rapprochant les plaques périphériques l’une de l’autre.
A cet égard, la plaque centrale comporte une portion déformable ou formant articulation.
Ladite portion déformable ou formant articulation consiste en une fente pratiquée sur la face supérieure de ladite plaque centrale, c’est-à-dire la face de la plaque centrale depuis laquelle s’étend les plots.
Afin de réduire le poids du connecteur, la plaque centrale comporte deux lumières pratiquées de part de d’autre du centre de ladite plaque centrale à côté des plots.
Afin de rigidifier les plaques périphériques, chaque plaque périphérique comporte une paroi latérale s’étendant depuis le bord de la plaque périphérique jusqu’à la hauteur de la plaque centrale.
Accessoirement, l’extrémité libre de chaque plaque périphérique est arrondie et ledit connecteur est obtenu d’un seul tenant dans une matière plastique.
D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatifs, du connecteur conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue en perspective du connecteur suivant l’invention,
est une vue de dessus du connecteur suivant l’invention représenté sur la ,
est une vue de côté du connecteur suivant l’invention représenté aux figures 1 et 2.
Mode de réalisation de l’invention Dans la suite de la description du suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle.
En référence aux figures 1 à 3, le connecteur 1 pour le raccordement de fourrures ou profilés à section transversale en forme générale de C, non représentés sur les figures, suivant l’invention est constitué d’une plaque dite centrale 2, sensiblement rectangulaire, et de deux plaques dites périphériques 3a et 3b, également sensiblement rectangulaires, s’étendant de part et d’autre de ladite plaque centrale 2, au-dessus de la plaque centrale 2, les deux plaques périphériques 3a et 3b s’étendant à la même hauteur, c’est-à-dire dans un même plan. La plaque centrale 2 et les plaques périphériques 3a et 3b sont parallèles les unes aux autres.
Il va de soi que la plaque centrale 2 et les plaques périphériques 3a et 3b pourront présenter une forme carré ou toute autre forme sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Par ailleurs, chaque plaque périphérique 3a et 3b comporte sur sa face dite supérieure une tête dite de connexion 4a et respectivement 4b sensiblement hémisphérique et munie d’une gorge annulaire 5a et respectivement 5b à sa base, ladite tête de connexion 4a,4b et sa gorge annulaire 5a,5b étant aptes à coopérer avec une fourrure pour assurer sa fixation. De plus, ladite plaque centrale 2 comporte deux plots 6 s’étendant perpendiculairement à la plaque centrale 2 en faisant saillie des plaques périphériques 3a et 3b, lesdits plots 6 étant positionnés le long de l’une des diagonales de la plaque centrale 2 de part et d’autre du centre de ladite plaque centrale 2, et l’extrémité libre de chaque plot 6 comprenant une gorge 7 apte à coopérer avec une fourrure pour assurer sa fixation et s’étendant au même niveau que les gorges annulaires 5a,5b des têtes de connexion 4a,4b des plaques périphériques 3a,3b.
L’unité de traitement 7 vérifie si la période courante Pk est une période dans laquelle la fermeture de la vanne 15 est interdite (étape E3).
Si c’est le cas, l’unité de traitement 7 attend la fin de la période courante Pk (étape E4), puis vérifie si la période courante Pk est la dernière du jour courant (c’est-à-dire si Période = N) : étape E5.
Si c’est le cas, le procédé passe à l’étape E1. Sinon, le procédé repasse à l’étape E2.
A l’étape E3, si la période courante Pk n’est pas une période dans laquelle la fermeture de la vanne 15 est interdite, le procédé passe à l’étape E6.
Les variables suivantes sont initialisées par l’unité de traitement 7 : Seuil_chaudière-été = 1093L*Hk/24 ; Seuil_chaudière-hiver = 4395L*Hk/24 ; Seuil_chaudière = Seuil_chaudière-été si le jour courant appartient à une période allant d’avril à septembre inclus, et
Seuil_chaudière = Seuil_chaudière-hiver si le jour courant appartient à une période allant d’octobre à mars inclus ; S_chauffe-eau = 822L*Hk/24 ; C_chaudière = 0.
Ainsi, pour chaque période, et pour chaque système prédéterminé, le seuil de consommation prédéterminé est défini au prorata de la durée de ladite période rapportée au seuil de référence quotidien correspondant.
L’unité de traitement 7 vérifie alors si le temps présent correspond à la fin de la période courante (étape E7). Si c’est le cas, le procédé repasse à l’étape E2.
Sinon, l’unité de traitement 7 tente de détecter le début d’un tirage de gaz (c’est-à-dire qu’un système de l’installation commence à consommer du gaz) : étape E8.
On considère qu’un tirage de gaz a débuté si la consommation de gaz est supérieure ou égale à un seuil prédéfini (par exemple 1L) pendant une durée prédéfinie (par exemple 10s).
Tant que le début d’un tirage de gaz n’est pas détecté, le procédé repasse à l’étape E7 (puis à nouveau à l’étape E8 si on n’est pas à la fin de la période courante).
Lorsque le début d’un tirage de gaz est détecté, l’unité de traitement 7 mémorise l’index au début du tirage (Index_début) et l’heure H1 du début du tirage (HH : MM : SS) : étape E9.
La variable Index_début est l’index de consommation mesuré au temps présent par le dispositif de mesure 6 – c’est-à-dire le volume de gaz mesuré cumulé au temps présent.
Puis, l’unité de traitement 7 vérifie si le tirage de gaz est terminé (étape E10). Tant que le tirage de gaz n’est pas terminé, le procédé reboucle sur l’étape E10.
Lorsque le tirage de gaz est terminé, l’unité de traitement 7 mémorise l’index à la fin du tirage (Index_fin) et l’heure H2 de la fin du tirage (HH : MM : SS) : étape E11.
A la fin du tirage de gaz, l’unité de traitement 7 estime une durée du tirage de gaz (égale à H2 – H1) et un débit de gaz moyen au cours dudit tirage de gaz (étape E12).
Il est proposé, suivant un premier aspect , un procédé de fabrication d’une matelassure de siège dans lequel on obtient une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, l’enchevêtrement 3D de fibres présentant au moins une face en relief, non plane, ou encore ledit enchevêtrement présentant deux faces en relief, non planes, opposées ledit procédé comprenant : - une fourniture d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et - une mise en relief de ladite au moins une face de l’enchevêtrement, ou encore des deux faces opposées de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre deux organes de calandrage contrarotatifs, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, l’un au moins des deux organes de calandrage comprenant une paroi de calandrage de forme en relief configurée pour assurer la mise en relief de la dite face en relief, ou les deux organes de calandrage comprenant respectivement des parois de calandrage de forme en relief configurées pour assurer respectivement les mises en relief des deux faces opposées de l’enchevêtrement.
Selon un mode de réalisation, la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les parois de calandrage de forme en relief, sont : - de rayon variable au moins suivant une ligne de la paroi de calandrage de l’organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation de l’organe de calandrage et la paroi de calandrage de sorte à produire un enchevêtrement 3D formant la matelassure qui est conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs et/ou, -de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif , de sorte à produire un enchevêtrement 3D formant la matelassure qui est conformé en relief, de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé peut être continu, comprenant : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux organes de calandrage contrarotatifs, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de l’ enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continue et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement. Ladite mise en relief de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, est alors effectuée en /B/, simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D.
Selon un tel mode de réalisation, la section de l’enchevêtrement 3D mis en forme par les deux organes de calandrage est déterminée localement par l’espace en section entre les deux parois de calandrage, suivant un plan passant par les deux axes de rotation des organes de calandrage contrarotatifs. Lorsque le ou les organes de calandrage sont de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif de sorte que ledit espace est de section variable suivant les rotations des organes contrarotatifs, les buses peuvent être avantageusement pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la section du rideau de fibres. A cet effet on fournit une unité logique de traitement présentant un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de section variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion, de manière synchronisée aux rotations des organes contrarotatifs, de sorte à adapter la section du rideau de fibres fondues, à l’espace en section entre les parois de calandrage, en temps réel, au cours des rotations des organes contrarotatifs.
Selon un deuxième mode de réalisation, la mise en forme de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, est obtenu successivement à ladite fourniture de l’enchevêtrement 3D, postérieurement à la génération de l’enchevêtrement 3D.
De manière générale, et en particulier selon le premier ou deuxième mode de réalisation, un premier des deux organes contrarotatifs peut être un premier organe contrarotatif configuré pour conformer une face frontale de la matelassure destinée à recevoir l’occupant, et dans lequel la paroi de calandrage dudit premier organe contrarotatif présente, au moins suivant une section angulaire du premier organe contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L1 de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage , à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage, premier organe de calandrage configuré pour former : -une portion centrale, suivant un relief en saillie de la paroi de calandrage, configuré pour conformer une partie centrale d’une face frontale de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux de la paroi de calandrage, configurés de sorte à former deux boudins latéraux de la matelassure, en saillie de la partie centrale, sur la face frontale, les boudins latéraux étant configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant.
Selon un mode de réalisation, le premier organe rotatif étant configuré pour conformer la face frontale de la matelassure, le deuxième organe rotatif étant configuré pour conformer la face dorsale de la matelassure, présentant, au moins sur une section angulaire autour du deuxième organe contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L2 de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage, ledit deuxième organe de calandrage configuré pour former : - une portion centrale, suivant un deuxième relief en creux configuré pour s’étendre au droit du relief en saillie du premier organe rotatif, - des portions latérales, suivant des deuxièmes reliefs en saillie , de part et d’autre de la paroi centrale, configurés pour s’étendre au droit des deux reliefs en creux de sorte à former sur une face dorsale de l’enchevêtrement 3D de la matelassure, opposée à la face frontale , une portion centrale d’une matelassure, saillante par rapport à des portions latérales de la face dorsale, situées au dos des deux boudins latéraux.
Selon un mode de réalisation, la matelassure présente tout ou partie des caractéristiques suivantes : - les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, par exemple entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3, - la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT.
Selon un second aspect , la présente divulgation est encore relative à une matelassure d’assise ou de dossier d’un siège convenant pour être obtenue selon la procédé de la présente divulgation comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m3 et 70 kg/m3, et par exemple entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3, et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente : - une face frontale conformée en relief par la paroi de calandrage d’un premier organe de calandrage rotatif et/ou - une face dorsale conformée en relief par la paroi de calandrage d’un deuxième organe de calandrage rotatif.
Selon un troisième aspect , la présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure typiquement métallique comprenant une structure d’assise et/ou une structure de dossier, - une matelassure, selon la présente divulgation, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure, - éventuellement une coiffe recouvrant la face frontale de la matelassure
Selon un mode de réalisation, la face frontale conformée comprend une partie centrale, et deux boudins latéraux en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant.
Plus particulièrement selon l’invention, ladite semelle de fixation comprend au moins un trou de fixation apte au moins à recevoir un moyen de fixation dudit dispositif.
De préférence, ledit organe de manœuvre coopère avec lesdits moyens de maintien que comprend ladite semelle de fixation, cesdits moyens de maintien étant configurés pour occuper une position de réglage et une position de maintien.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, ledit organe de manœuvre est configuré pour être inséré dans la semelle de fixation et faire passer lesdits moyens de maintien de la semelle en position de réglage, et est amovible de sorte que lesdits moyens de maintien passent en position de maintien quand ledit organe est retiré de la semelle.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, ladite semelle de fixation comprend un espace évidé entre une face supérieure et une face inférieure, et lesdits moyens de maintien que comprend ladite semelle de fixation sont composés d’au moins un élément mobile selon la direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale, qui est inclus dans ledit espace évidé et qui, en position de maintien, dépasse de la face supérieure de ladite semelle. En outre, ledit organe de manœuvre comprend au moins une tige d’actionnement configurée pour entraîner ledit au moins un élément mobile totalement à l’intérieur dudit espace évidé en position de réglage (autrement dit, ledit élément mobile ne dépasse plus de la face supérieure de ladite semelle, il est escamoté dans la semelle). En particulier, ladite tige d’actionnement est constituée d’une glissière munie d’une rampe. On entend par « face supérieure » de la semelle, la face qui vient en contact de l’équerre de fixation, en particulier de ladite deuxième branche de l’équerre. On entend par « face inférieure » de la semelle, la face opposée à ladite face supérieure, et qui sera en contact de la face d’ancrage du mur.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, lesdits moyens de maintien que comprennent respectivement ladite deuxième branche de l’équerre et ladite semelle de fixation sont constitués de crans respectivement complémentaires.
Avantageusement, ledit dispositif comprend un dégagement à la jonction des deux branches de ladite équerre de fixation et/ou au niveau de la semelle de fixation, ce dégagement permettant d’y loger une ailette d’appui que peut comprendre le dormant.
Avantageusement, ledit organe comprend un moyen de repérage apte à repérer l’emplacement de l’équerre lors de la fixation du dormant.
Avantageusement ledit moyen de repérage est une poignée facilitant la préhension dudit organe.
Avantageusement ladite poignée comporte en outre une butée de réglage de la profondeur d’ancrage à respecter pour fixer la semelle de fixation. En particulier ladite butée comporte une face intérieure distante longitudinalement du trou de fixation de la semelle d’une valeur au moins égale à une valeur de profondeur d’ancrage donnée. Ladite valeur de profondeur d’ancrage donnée peut correspondre en pratique à une profondeur d’ancrage dudit dispositif de fixation au mur par rapport au tableau qui est requise par une réglementation ou à tout le moins par une recommandation d’un organisme du bâtiment ou par exemple d’un cahier des charges.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, ledit organe comprend une partie dont l’épaisseur est sensiblement égale à une épaisseur de calfeutrement donnée, pour réserver un espace à une garniture d’étanchéité lors de la pose du dormant.
Avantageusement, ladite première branche de fixation comprend un ensemble d’alvéoles de fixation facilitant la prise de moyens complémentaires de fixation, pour permettre d’y fixer le dormant à l’aide desdits moyens complémentaires de fixation comme une ou plusieurs vis. Chacune des alvéoles de fixation, est apte à guider un élément de fixation, par exemple une vis, pour faciliter le passage dudit élément de fixation depuis le dormant dans une alvéole. Une alvéole constitue ainsi un moyen de positionnement d’une vis, qui permet de guider notamment l’extrémité de la vis afin de fixer le dormant à la branche de fixation sans pré-perçage, en évitant le dérapage par glissement de la vis de fixation. De préférence chaque alvéole a une forme qui favorise le guidage, en particulier une forme tronconique. De préférence lesdites alvéoles sont réparties sur l’étendue de ladite branche réceptrice du dormant. En particulier lesdites alvéoles sont disposées par groupe de rangées d’alvéoles. Avantageusement ladite branche est coupable à la jonction de deux rangées adjacentes d’alvéoles, afin d’ajuster la hauteur de ladite branche à celle du dormant.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, au moins lesdits deux éléments de fixation (semelle et équerre) sont en un matériau ayant des propriétés isolantes thermiquement. Ledit matériau peut comprendre en outre des éléments de renfort, par exemple des fibres de verre.
L’invention a également pour objet, un procédé de fixation d’un dormant de menuiserie à une face d’ancrage d’un mur autour d’un tableau destiné à recevoir une menuiserie, dans lequel on utilise au moins un dispositif de fixation tel que décrit précédemment, et comprenant une étape dans laquelle on insère ledit organe de manœuvre dans la semelle de fixation ou dans l’équerre de fixation afin de passer lesdits moyens de maintien en position de réglage ou en position de maintien.
En particulier, ledit procédé comprend les étapes suivantes : - on insère l’organe de manœuvre dans la semelle de fixation , afin de positionner les moyens de maintien de ladite semelle en position de réglage, - on fixe ladite semelle de fixation à la face d’ancrage du mur, puis - on dispose l’équerre de fixation en plaçant la deuxième branche de l’équerre sur la semelle de fixation , - on place le dormant en regard de la première branche de ladite équerre de fixation, on visse ledit dormant à cette première branche de ladite équerre de sorte que ladite équerre se déplace en translation longitudinale jusqu’au dormant, sa deuxième branche étant guidée longitudinalement suivant la semelle de fixation, puis, - on retire ledit organe de manœuvre de sorte que lesdits moyens de maintien de la semelle passent en position de maintien, ladite équerre et ladite semelle étant alors solidarisées entre elles par coopération de leurs moyens de maintien respectifs.
Selon un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention, ledit dormant comportant au moins une ailette d’appui, et ledit procédé comprend des étapes dans lesquelles on utilise au moins un dispositif de fixation décrit précédemment qui comprend un dégagement, et on fixe ledit dormant audit dispositif en fixant le dormant à la première branche de l’équerre de fixation et en déplaçant ladite équerre selon une translation longitudinale vers le dormant pendant que lesdits moyens de maintien sont en position de réglage, de sorte que ladite ailette se positionne dans ledit dégagement.
L’invention a aussi pour objet, un organe de manœuvre pour un dispositif de fixation d’un dormant de menuiserie tel que décrit précédemment, comprenant au moins une tige d’actionnement configurée pour s’enfiler dans la semelle de fixation et pour faire passer lesdits moyens de maintien que comprend ladite semelle d’une position de maintien à une position de réglage (réversiblement).
Il est proposé un procédé de fabrication d’un élément de siège de véhicule comprenant les étapes suivantes : fournir une armature de l’élément de siège, fournir un filet et un cadre, au moins une partie du filet étant entourée par le cadre et fixée au cadre, fixer le cadre et/ou le filet à l’armature, fournir une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, fixer la matelassure sur le filet et/ou sur le cadre.
De surcroît, le procédé permet de mettre en œuvre un filet léger à la place d’une nappe de suspension métallique, ce qui est avantageux en termes de masse du siège et également en ce qui concerne le coût, moindre que dans l’art antérieur.
La flexibilité de l’ensemble du filet et de la matelassure permet d’obtenir un confort pour l’utilisateur.