INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le conduit d’évacuation 112 débouche sur une partie extérieure à l’habitacle HAB. En revanche, le conduit de ventilation 11 s’étend longitudinalement dans le véhicule automobile 2 de sorte à permettre au flux d’air F circulant dans ledit conduit de ventilation 11 d’atteindre la paroi vitrée PV.
Le conduit de désembuage 111 débouche à proximité de la paroi vitrée PV, au niveau d’une zone de désembuage 15 située (i) dans une custode arrière CA du véhicule automobile 2, et/ou (ii) dans un doublure intérieur de porte arrière du véhicule automobile 2, et/ou (iii) dans une doublure de pavillon DP du véhicule automobile 2 ;
En synthèse, l’invention concerne un ensemble de désembuage 1 permettant de désembuer une paroi vitrée PV d’un véhicule automobile 2 en tirant avantage d’un effet Peltier pour refroidir un dispositif électrique générateur de calories durant son fonctionnement. A cet effet, l’ensemble de désembuage 1 comporte un module de refroidissement 12 thermoélectrique couplé au dispositif électrique formant une source de chaleur SC, un ventilateur 13 pour générer un flux d’air F permettant de thermaliser le module de refroidissement 12 thermoélectrique et un conduit de ventilation 11 configuré pour orienter le flux d’air F ainsi généré en direction de et/ou contre une paroi vitrée PV.
Système vitré configuré pour bloquer des glissements de vitrage La présente demande appartient au domaine général de la fabrication de vitrages, notamment de vitrages pour véhicules. Elle concerne plus particulièrement un système vitré, une utilisation de ce système vitré ainsi qu’un véhicule équipé dudit système vitré.
- la représente respectivement, sur deux inserts a) et b), deux fusibles conformes à d’autres modes de réalisation de l’invention, et
- la est une coupe d’un fusible conforme à un autre mode de réalisation de l’invention.
Un fusible 100, conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, est représenté sur la . Le fusible 100 comprend un boitier 110 et deux bornes de connexion 112.
Le boitier 110 présente généralement une forme de cylindre allongé définissant un axe longitudinal X100 du fusible 100. Par extension, la référente X100 désigne aussi une direction longitudinale, qui est orientée de la gauche vers la droite des figures.
Dans l’exemple illustré, le boitier 110 présente une forme globalement parallélépipédique, c’est-à-dire que le boitier 110 a une forme de cylindre de section rectangulaire. Le boitier 110 est creux, c’est-à-dire que le boitier 110 délimite un volume interne V110. Dans la description qui suit, les notions de « haut », « bas », etc., sont données en référence à l’orientation des divers éléments du fusible 100 sur les dessins, sachant que le fusible 100 peut être orienté autrement dans la réalité.
Le boitier 110 comprend une paroi 120, qui est configurée pour être refroidie par l’extérieur du boitier. En utilisation normale du fusible 100, la paroi 120 est fixée contre un dispositif de refroidissement, par exemple un support métallique comprenant des canaux de fluide réfrigéré. Le dispositif de refroidissement n’est pas représenté.
La paroi 120 est ici une paroi inférieure du boitier 110. La paroi 120 est réalisée en un matériau présentant une bonne conductivité thermique, tout en étant résistante aux contraintes d’utilisation du fusible 100, notamment aux chocs. La paroi 120 est ici réalisée en métal, de préférence en cuivre ou un de ses alliages. La paroi 120 est ici réalisée dans une plaque et s’étend parallèlement à l’axe longitudinal X100 et orthogonalement à un axe de hauteur Z100 du fusible.
Par extension, la référence Z100 désigne aussi une direction de hauteur, qui est orientée du bas vers le haut des figures. On définit aussi un axe transversal Y100 comme étant un axe orthogonal à la fois à l’axe longitudinal X100 et à l’axe de hauteur Z100, les trois axes X100, Y100 et Z100 étant agencés de manière à former un repère direct.
Outre la paroi 120, le boitier 110 comprend aussi une portion complémentaire 122, qui coopère avec la paroi 120, notamment par complémentarité de formes, pour délimiter le volume interne V110. La portion complémentaire 122 est réalisée un matériau électriquement isolant, par exemple en un polymère synthétique tel que du polyamide, et est fabriqué par exemple par injection à chaud. Les deux bornes de connexion 112 sont accessibles depuis l’extérieur du boitier 120, ici à l’extérieur de la portion complémentaire 122.
Dans l’exemple illustré, la portion complémentaire 122 est réalisée en deux parties, avec une portion périphérique 122A, qui forme un cadre rectangulaire, et un couvercle 122B, qui referme la portion périphérique 122A. La forme de la portion complémentaire 122 n’est pas limitative. Selon des exemples, la portion complémentaire 122 est concave, tandis que la paroi 120, ménagée dans une plaque pour simplifier la production, referme la complémentaire 122, délimitant le volume interne V110 du boitier 110.
Dans l’exemple illustré, les bornes 112 dépassent hors du boitier 110 en traversant le couvercle 122B. Cet agencement des bornes de connexion 112 n’est pas limitatif. Le couvercle 122B comprend des ouvertures 124, ici en forme de fentes agencées parallèlement à l’axe transversal Y100, par lesquelles passent les bornes 112. En fonctionnement normal du fusible 100, le volume interne V110 est généralement rempli de sable. Le sable n’est pas représenté. Les ouvertures 124 sont alors obturées pour empêcher les fuites de sable, par exemple au moyen d’un mastic, notamment un mastic en polysiloxane, dit aussi silicone.
Le fusible 100 comprend aussi une lame fusible 130, qui est reçue dans le volume interne V110. La lame fusible 130 est fixée à la paroi 120 pour être refroidie pendant l’utilisation du fusible 100.
La lame fusible 130 est réalisée en un matériau conducteur, qui présente une résistance électrique et une température de fusion données. Le matériau de la lame fusible 130 est préférentiellement métallique, et présente une épaisseur comprise généralement entre 0,03 mm et 1,0 mm, de préférence comprise entre 0,06 mm et 0,3 mm. La lame fusible 130 est par exemple réalisée en argent, ou en cuivre, ou en aluminium, ou en étain, ou un de leurs alliages respectifs. La lame fusible 130 est ici ménagée par perforation et/ou découpage et/ou pliage d’une bande de métal, qui présente une largeur, mesurée parallèlement à l’axe transversal Y100, constante. Alternativement, la lame fusible 130 présente une largeur variable. Les grands côtés de la bande de métal sont disposés parallèlement à l’axe longitudinal X100 et forment des bords longitudinaux de la lame fusible 130.
La lame fusible 130 présente ainsi une forme allongée, qui s’étend sensiblement selon l’axe longitudinal X100 et comprend deux extrémités 132A et 132B opposées, chaque extrémité 132A et 132B étant ici fixée à la paroi 120 et formant un support d’extrémités 132A et 132B de la lame fusible 130. Par extension, les références 132A et 132B désignent aussi les supports d’extrémités 132A et 132B. Chacun des supports d’extrémités 132A et 132B est ici électriquement relié à une borne de connexion 112 respective. Dans l’exemple illustré, chaque support d’extrémité 132A et 132B est fixé à la paroi 120, au moyen d’une entretoise 140 respective. Les entretoises 140 sont détaillées plus loin.
La lame fusible 130 comprend aussi une portion principale 134, qui est intercalée entre les deux supports d’extrémité 132A et 132B. La portion principale 134 est ici réalisée d’une seule pièce. La portion principale 134 comprend ici trois sections réduites 136, ce nombre n’étant pas limitatif. En variante non représentée, la portion principale 134 comprend une seule section réduite, ou bien deux sections réduite, voire quatre sections réduites ou plus.
Chaque section réduite 136 est formée d’une rangée de trous, cette rangée étant orientée selon l’axe transversal Y100. Ainsi la lame fusible 130 présente, au niveau de chaque section réduite 136, une résistance électrique supérieure à la résistance électrique ailleurs qu’au niveau des sections réduites 136. Lorsqu’un courant électrique circule entre les bornes 112, la lame fusible 130 présente, au niveau des sections réduites 136, un échauffement localisé. En cas de surintensité, la fusion du matériau de la lame fusible 130 se produit préférentiellement au niveau des sections réduites 136.
Par exemple, l’organe cible peut être un foie (dont le modèle 3D virtuel est obtenu généralement par imagerie TDM) ou un rein (dont le modèle 3D virtuel est obtenu généralement par imagerie IRM et/ou TDM), ou bien d’autres organes.
Lorsque l’organe cible est un foie ou un rein, le repère canonique peut être définie par un centre de masse formant l’origine et par des axes fixés selon les axes principaux du modèle 3D obtenus par exemple par analyse en composantes principales des sommets du maillage, un premier axe s’étendant selon l’axe principal de plus grande longueur et étant positionné parallèlement au plan image de la caméra, horizontal ou vertical selon l’organe considéré, un deuxième axe s’étendant selon l’axe principal de plus petite longueur et étant orienté vers la caméra et un troisième axe étant produit scalaire du premier axe et du deuxième axe.
Avantageusement et selon l’invention, le procédé comprend une étape de pré-calcul de la projection du modèle 3D à partir du modèle 3D et de la position et l’orientation prédites, en amont de l’étape de superposition de ladite projection à au moins une image courante de la caméra
Selon cet aspect de l’invention, la projection du modèle 3D permet d’obtenir une image simple en deux dimensions pouvant être facilement combinée avec l’image courante pour créer l’effet de semi-transparence. La projection peut être complète mais peut aussi consister en une silhouette ou un contour entier ou partiel de l’organe cible.
Avantageusement et selon l’invention, le procédé comprend une étape de réception d’un modèle 3D généré à partir d’images captées par la caméra, dit modèle 3D peropératoire, et ce qu’il comprend une étape de calcul de translation et de facteur d’échelle entre le modèle 3D de l’organe cible et le modèle 3D peropératoire, comprenant :
une sous-étape d’expression du modèle 3D de l’organe cible et du modèle 3D peropératoire dans un repère commun en fonction de la position et de l’orientation de l’organe cible sur l’image courante par rapport au repère de référence, une sous-étape de sélection d’un point origine dans le repère commun, une sous-étape de génération d’au moins un rayon partant du point d’origine et s’étendant dans la direction de l’axe optique de la caméra, une sous-étape de calcul de la distance entre l’origine et l’intersection de chaque rayon avec le modèle 3D de l’organe virtuel, une sous-étape de calcul de la distance entre l’origine et l’intersection de chaque rayon avec le modèle 3D peropératoire, une sous-étape de calcul de la translation et du facteur d’échelle à partir de chaque distance entre l’origine et l’intersection d’un rayon avec le modèle 3D de l’organe virtuel et chaque distance entre l’origine et l’intersection dudit rayon avec le modèle 3D peropératoire.
Selon cet aspect de l’invention, le calcul de translation et de facteur d’échelle permet de s’assurer du recalage du modèle 3D de l’organe cible, dit modèle 3D préopératoire, avec l’organe cible tel que modélisé dans le modèle de la scène obtenu par la caméra, dit modèle 3D peropératoire. En particulier, ces étapes sont pertinentes si une différence d’échelle existe entre le modèle 3D préopératoire et le modèle 3D peropératoire. En effet, le calcul de la position et de l’orientation de l’organe cible sur l’image courant permet d’obtenir le recalage du modèle 3D sur ladite image mais ne garantit pas le recalage du modèle 3D préopératoire avec l’organe cible dans le modèle 3D peropératoire du fait de la connaissance partielle de la profondeur et de l’éloignement sur la base d’une seule image. Les étapes du calcul de translation et de facteur d’échelle permettent le recalage complet du modèle 3D préopératoire avec le modèle 3D peropératoire par la mise en correspondance des repères associés à chaque modèle, notamment en permettant d’utiliser un repère métrique pour chaque modèle permettant de connaître les dimensions de chaque objet de chaque modèle 3D.
L’utilisation de plusieurs rayons et les distances associées permettent d’accentuer la précision du calcul, par exemple en utilisant la médiane ou la moyenne des distances calculées.
Avantageusement et selon l’invention, le procédé comprend l’acquisition de plusieurs images et une étape de sélection parmi les images d’une image de qualité supérieure aux autres images pour le recalage du modèle 3D
Selon cet aspect de l’invention, l’acquisition de plusieurs images, par exemple via l’acquisition d’un court extrait vidéo, permet de garantir l’acquisition d’au moins une image de qualité suffisante pouvant être utilisée comme image clé pour la génération du modèle 3D peropératoire, et le suivi du modèle 3D de l’organe cible par rapport à ce modèle 3D peropératoire.
L’invention concerne également un système de recalage d’un modèle tridimensionnel virtuel d’un organe cible avec une image dudit organe cible, comprenant :
une caméra, configurée pour capter ladite image, un dispositif d’affichage configuré pour afficher ladite image, un moyen de validation, configuré pour fournir une commande indiquant un alignement entre une projection en semi-transparence du modèle 3D et l’image de l’organe cible, une unité de traitement,
l’unité de traitement comprenant :
un module de réception du modèle 3D de l’organe cible, un module de prédiction d’une position et d’une orientation de l’organe cible par rapport à un repère de référence de la scène dans lequel la position et l’orientation de la caméra sont connus, en fonction d’une position et d’une orientation de référence de la caméra par rapport à la scène, un module de simulation d’une position et d’une orientation du modèle 3D en fonction de ladite position et de ladite orientation de l’organe cible prédite, une étape d’affichage d’au moins une image courante de la caméra sur un dispositif d’affichage, un module de superposition à au moins une image courante de la caméra d’une projection en semi-transparence du modèle 3D en fonction de la position et de l’orientation prédites, sur le dispositif d’affichage, ladite projection étant fixe par rapport à la caméra, un module de réception d’une commande indiquant un alignement entre la projection en semi-transparence du modèle 3D et l’image de l’organe cible sur l’image courante,
un module de calcul de la position et de l’orientation de l’organe cible sur l’image courante par rapport au repère de référence.
Un système de recalage selon l’invention permet l’affichage de la projection du modèle 3D sur au moins une image courante et la réception de la commande indiquant l’alignement de la projection du modèle 3D avec l’organe cible sur l’image courante. L’information relative à l’alignement de la projection du modèle 3D avec l’organe cible sur l’image courante permet le calcul de la position de l’organe cible dans l’image courante et ainsi le recalage du modèle 3D de l’organe cible avec son image dans l’image courante et dans les images futures captées par la caméra.
Ainsi, un déphasage entre le premier masque de phase et le second masque de phase peut être configuré pour minimiser le bruit de fond et maximiser le contraste par soustraction des deux images.
Selon un mode de réalisation, le dispositif optique comporte un condenseur optique recevant la lumière d’éclairement en sortie de la source lumineuse, le condenseur optique étant configuré pour focaliser la lumière d’éclairement dans un plan de Fourier de l’objectif de microscope sur une zone distante de l’axe optique de l’objectif de microscope pour produire ledit angle d’incidence.
Ainsi, ledit angle d’incidence peut être choisi pour dépasser l’angle critique sur une interface du résonateur.
Selon un mode de réalisation, le dispositif optique comprend au moins une lentille convergente traversée par la lumière sortante, la lentille convergente étant configurée pour imager un plan objet de l’objectif de microscope sur ledit détecteur optique.
Selon un mode de réalisation, le microscope comporte ou est relié à un système de traitement d’images, le système de traitement d’images étant configuré pour : - enregistrer une pluralité d’images détectées par le détecteur optique à des instants successifs, - combiner la pluralité d’images en une image de référence, par exemple chaque pixel de l’image de référence pouvant être calculé en tant que valeur moyenne ou valeur médiane de pixels correspondants de la pluralité d’images - traiter au moins une image détectée par le détecteur optique avec l’image de référence de manière à supprimer des signaux statiques.
Pour cela, il est possible de soustraire l’image de référence de la ou de chaque image détectée. Cela produit une ou des images où il ne reste que des signaux dynamiques dans le temps, et non les signaux statiques. Ainsi, l’ensemble des bruits statiques peuvent être filtrés.
Selon un mode de réalisation, le système de traitement d’images est configuré pour appliquer un filtre de convolution à au moins une image détectée par le détecteur optique.
Selon un mode de réalisation, le filtre de convolution est un filtre gaussien.
Selon un mode de réalisation, le microscope optique comporte ou est relié à un système de traitement d’images, le système de traitement d’images étant configuré pour : déterminer un contraste dans une image détectée par le détecteur optique, déterminer au moins un paramètre d’une particule contenue dans l’échantillon en fonction dudit contraste, ledit paramètre étant choisi dans le groupe constitué d’une masse de la particule et une position de la particule dans la direction de l’axe optique.
Selon un mode de réalisation, le détecteur optique peut être une caméra numérique.
La représente un exemple de microscope optique en transmission.
La représente un microscope optique en réflexion selon un premier mode de réalisation comprenant une lamelle résonante.
La représente le microscope optique en réflexion selon un deuxième mode de réalisation comprenant la lamelle résonante.
La représente un objectif de microscope et la lamelle résonante du microscope optique.
La est une vue analogue à la illustrant la diffusion de la lumière par une nanoparticule.
Dans une construction en béton, les joints de dilatation permettent au béton de se dilater et de se contracter librement sous l’effet des variations de température, de manière à empêcher la fissuration du béton. Les joints de dilatation peuvent également servir de joints parasismiques permettant d’éviter tout entrechoquement entre les bâtiments. Par joint de dilatation, on entend un espacement linéaire pratiqué sur toute l’épaisseur du dallage ou du mur de la construction.
Toutefois, ces joints de dilatation sont propices à la propagation du feu en cas d’incendie, de telle sorte que des mesures de protection passive contre les incendies doivent être prises quant à ces joints de dilatation. L’une des mesures possibles est le calfeutrement du joint de dilatation à l’aide d’un système de calfeutrement coupe-feu (tel qu’une nappe, un panneau ou un cordon coupe-feu en matière d’origine minérale notamment) installé sur toute la longueur du joint de dilatation afin d’empêcher le passage de flammes et de fumée en cas d’incendie, et ainsi d’empêcher la propagation du feu.
La demande de brevet français FR3001984A1 divulgue un bourrelet coupe-feu se présentant sous la forme d’une chaussette remplie de fibres minérales coupées en vrac. Cependant, l’âme interne de ce bourrelet coupe-feu existant est monocouche et ne permet pas d’obtenir une résistance au feu optimale.
La demande de brevet français FR3091655A1 divulgue une structure de nappe coupe-feu comprenant une enveloppe externe dans laquelle une âme interne multicouche est disposée, ladite âme interne étant constituée d’un empilement de différentes couches dont une couche de nappe céramique. Cependant, la couche de nappe céramique de cette nappe coupe-feu existante contient des fibres céramiques réfractaires déclarées cancérogènes et donc autorisées en France mais avec des contraintes réglementaires importantes.
Il existe également sur le marché un produit coupe-feu à lame d’air comprenant une première barrière inférieure constituée d’une première nappe de fibres minérales enveloppée dans un tissu de verre et une seconde barrière supérieure constituée d’une seconde nappe de fibres minérales, une lame d’air étant présente entre les première et seconde barrières. Cependant, étant donné que les bords latéraux des première et seconde barrières sont contigus et parallèles à l’épaisseur des deux éléments de construction formant le joint de dilatation, la lame d’air n’est pas présente sur toute la largeur du joint de dilatation, ce qui ne permet pas d’obtenir une résistance au feu optimale.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique, en proposant un matelas ou nappe coupe-feu pour joint de dilatation, dont l’âme interne comprend une lame d’air inférieure, une lame d’air supérieure et au moins une couche de fibres minérales suspendue entre la lame d’air inférieure et la lame d’air supérieure, ce qui permet d’obtenir un système de calfeutrement linéaire coupe-feu, thermique et phonique avec une résistance au feu améliorée en raison de la présence des deux lames d’air inférieure et supérieure.
La présente invention a donc pour objet un matelas ou nappe coupe-feu pour joint de dilatation, caractérisé(e) par le fait qu’il/elle comprend : une enveloppe externe en fibres de verre, ayant une forme allongée et définissant un volume intérieur ; et une âme interne disposée dans le volume intérieur de l’enveloppe externe et comprenant, sur toute la largeur et toute la longueur du volume intérieur, une lame d’air inférieure, une lame d’air supérieure et au moins une couche de fibres minérales reposant sur une couche de support en fibres de verre disposée au-dessus de la lame d’air inférieure de telle sorte que l’au moins une couche de fibres minérales est suspendue au-dessus de la lame d’air inférieure et en dessous de la lame d’air supérieure.
Ainsi, étant donné que l’air est un très bon isolant en raison de sa très faible conductivité thermique, les lames d’air (ou poches d’air) supérieure et inférieure emprisonnées à l’intérieur de l’enveloppe externe permettent d’améliorer la résistance au feu du matelas ou nappe coupe-feu.
Lorsque le matelas ou nappe coupe-feu est installé(e) dans un joint de dilatation, la ou les couches de fibres minérales sont sensiblement horizontales, c’est-à-dire perpendiculaires à l’épaisseur des éléments de construction formant le joint de dilatation (en réalité, la ou les couches de fibres minérales sont légèrement incurvées en raison de la force de gravité). Etant donné que les lames d’air supérieure et inférieure sont présentes sur toute la largeur et toute la longueur du volume intérieur de l’enveloppe externe, c’est-à-dire sur toute la largeur et toute la longueur du joint de dilatation lorsque le matelas ou nappe coupe-feu est installé(e) dans celui-ci, la résistance au feu du matelas coupe-feu selon la présente invention est ainsi améliorée vis-à-vis du produit existant à lame d’air dans lequel la largeur de l’unique lame d’air est limitée.
La suspension de l’au moins une couche de fibres minérales dans le volume intérieur de l’enveloppe externe à l’aide de la couche de support en fibres de verre permet de créer une lame d’air suffisante en partie inférieure de l’âme interne.
En outre, l’agencement des lames d’air dans le matelas ou nappe coupe-feu permet de s’affranchir de la présence de fibres céramiques réfractaires, qui sont cancérogènes, tout en conservant une bonne résistance au feu et de bonnes performances d’isolation thermique et phonique.