INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bride centrale 314 est arrangée à l’avant de la ferrure principale 310 et est solidaire de la semelle plane 313 et s’étend vers l’avant, parallèlement au plan moyen de transmission des efforts de poussée P. Un alésage traversant 315 est réalisé dans la bride centrale 314, et son axe d’alésage est coaxial avec l’axe principal R1.
La chape arrière femelle 322 dans laquelle s’introduit la bride centrale 314 est arrangée à l’arrière du palonnier 320. La chape arrière femelle 322 est constituée de deux branches arrière 322a-b parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe principal R1, et chaque branche arrière 322a-b est traversée par un alésage arrière 323 dont l’axe est coaxial avec l’axe principal R1.
Le dispositif de reprise d’efforts de poussée 350, 550 comporte un axe de liaison arrière 324.
L’introduction de la bride centrale 314 dans la chape arrière femelle 322 et l’emmanchement de l’axe de liaison arrière 324 dans l’alésage traversant 315 de la bride centrale 314 et les alésages arrière 323 de la chape arrière femelle 322 réalisent la liaison pivot autour de l’axe principal R1. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, l’axe de liaison 324 comporte un axe 324a et un palier 324b dans lequel ledit axe 324a est inséré et où ledit palier 324b est inséré avec un ajustement serré dans l’alésage traversant 315 de la bride centrale 314 et dans les alésages arrière 323 de la chape arrière femelle 322.
L’extrémité arrière 302a,304a de chaque bielle 302, 304 est articulée au palonnier 320 par un point de liaison avant constituant une rotation autour d’un premier axe de liaison avant L1 pour une bielle 302 et autour d’un deuxième axe de liaison avant L2 pour l’autre bielle 304. Les deux axes de liaison avant L1, L2 s’étendent parallèlement à l’axe principal R1 et symétriquement de part et d’autre du plan vertical médian V.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, chaque point de liaison avant est réalisé entre l’extrémité arrière 302a, 304a de la bielle 302, 304 correspondante et une chape avant femelle 326 du palonnier 320.
Le revenu peut comprendre un chauffage de la pièce à une température inférieure à la température Ac1. Le revenu permet d’ajuster le compromis entre la résistance et la ductilité de la pièce.
Le traitement de résistance peut comprendre, en outre, un traitement cryogénique, par exemple après la trempe et/ou avant le revenu. Ce traitement comprend le maintien de la pièce à une température inférieure ou égale à 0°C.
Le traitement d’adoucissement, ainsi nommé du fait de sa capacité à augmenter la ténacité et la résistance à la propagation de fissures, comprend le chauffage du cordon de soudure à une température d’adoucissement. Le fait que la température d’adoucissement soit inférieure à la température Ac1 évite l’austénitisation du cordon de soudure, qui annihilerait sinon les bénéfices du traitement de résistance. Par opposition au traitement de résistance qui est un traitement global de la pièce, le traitement d’adoucissement est un traitement local qui vise essentiellement, sinon uniquement, le cordon de soudure et la zone affectée thermiquement par le soudage.
La soudure, le traitement de résistance et le traitement d’adoucissement sont effectués dans cet ordre, de sorte que le traitement de résistance bénéficie aussi au cordon de soudure et que le traitement d’adoucissement améliore encore davantage les propriétés du cordon de soudure. En d’autres termes, le traitement de résistance permet de normaliser la microstructure du cordon de soudure avant adoucissement afin d’atteindre des propriétés mécaniques optimales dans le cordon de soudure après adoucissement.
Grâce au fait que la pièce subit un traitement de résistance puis que le cordon de soudure subit un traitement d’adoucissement local, les parties non soudées gardent leurs bonnes propriétés mécaniques liées au traitement de résistance et peuvent être certifiées par les mêmes modes de certification que ceux employés précédemment. En outre, le traitement d’adoucissement assure au cordon de soudure une bonne résistance à la propagation des fissures, ce qui permet de certifier les parties de la pièce contenant le cordon de soudure par des méthodes prenant en compte des critères tels que la propagation des fissures. Ainsi, le procédé de fabrication proposé permet de diminuer le coût de fabrication des pièces d’acier tout en s’assurant de leurs bonnes propriétés mécaniques et de leur aptitude à être certifiées.
Dans certains modes de réalisation, pendant le traitement d’adoucissement, une zone de la pièce comprenant le cordon de soudure est chauffée davantage qu’une zone de la pièce éloignée du cordon de soudure. Ainsi, le traitement d’adoucissement est bien local, afin de ne pas dégrader la résistance mécanique ou la limite d’élasticité dans des zones éloignées qui ne le nécessitent pas. La zone éloignée peut ne pas être chauffée du tout, et tout au plus voir sa température augmenter par conduction thermique depuis la zone comprenant le cordon de soudure. Optionnellement, un système d’isolation voire de refroidissement peut être mise en place pour limiter l’augmentation de température de la zone éloignée.
Dans certains modes de réalisation, au moins l’un des éléments comprend une section localement plus épaisse dans la zone comprenant le cordon de soudure. Cela permet de conserver une marge pour s’assurer que malgré l’adoucissement, les contraintes maximales atteintes dans ladite zone ne dépassent pas le niveau de résistance de cette zone. En tout état de cause, le fait que le traitement d’adoucissement soit local évite d’impacter l’ensemble de l’élément.
Dans certains modes de réalisation, la température d’adoucissement est inférieure à la température Ac1 d’au plus 150°C. En d’autres termes, la température d’adoucissement est supérieure ou égale à Ac1-150°C et inférieure à Ac1. Dans cette plage de températures, la résistance à la propagation des fissures peut être significativement augmentée.
Dans certains modes de réalisation, le traitement de résistance comprend, après le revenu, un deuxième revenu. Le revenu initial peut aussi être appelé premier revenu. Le deuxième revenu peut être identique ou non au premier revenu.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend, après le traitement de résistance, un usinage de finition. L’usinage de finition permet de donner à la pièce sa forme finale avec grande précision. Etant plus difficile à mettre en œuvre en raison d’une plus grande résistance de la pièce, l’usinage de finition peut enlever à la pièce moins de matière que l’usinage préalable, qui précède la soudure.
Dans certains modes de réalisation, le chauffage du cordon de soudure est effectué par conduction ou par induction. La conduction peut être mise en œuvre à partir d’une résistance chauffante ou d’un tapis chauffant. La résistance chauffante ou le tapis chauffant peut être positionné sur le cordon de soudure, et peut être limité à la zone à chauffer, à l’exclusion d’autres zones de la pièce (dont la condition aux limites peut être une température ambiante). L’induction peut être mise en œuvre à l’aide d’une ou plusieurs spires disposées à distance de la pièce et qui, parcourues par des courants alternatifs, créent un champ magnétique qui chauffe la pièce localement. Tandis que le chauffage par conduction est simple à mettre en œuvre, le chauffage par induction permet de s’adapter facilement à des géométries de pièce complexes. Différents modes de chauffage, incluant par exemple les deux précités, peuvent en outre être combinés, par exemple pour améliorer l’homogénéité de la température.
Dans certains modes de réalisation, la soudure comprend au moins l’une d’une soudure par faisceau d’électrons, une soudure par laser et une soudure par friction.
Dans certains modes de réalisation, la soudure des au moins deux éléments est réalisée sans métal d’apport. Les éléments sont donc aboutés l’un à l’autre sans ajout de matière, et le chauffage de leur interface commune permet de les souder. Il en résulte une bonne continuité de composition chimique et des propriétés mécaniques obtenues à l’issue du traitement de résistance.
Dans certains modes de réalisation, l’acier a pour composition massique : de 0,38 à 0,45% de C, de 0,60 à 0,90% de Mn, de 1,45 à 1,80% de Si, de 1,65 à 2,00% de Ni, de 0,70 à 0,95% de Cr, de 0,35 à 0,50% de Mo, de 0,05 à 0,10% de V, 0,35% ou moins de Cu, 0,01% ou moins de P, 0,0010% ou moins de S, 0,0080% ou moins de Ti, 0,0050% ou moins de Nb, le reste étant du Fe et des impuretés inévitables. Un tel acier, symbolisé 40NiSiCrMo7 selon les normes européennes, est connu sous la référence AISI « 300M », ou encore la référence AMS « 6417-6419 ». L’acier peut aussi avoir la composition définie par la référence « AMS 6257 ». Il présente des caractéristiques mécaniques élevées, une bonne résistance aux chocs et aux effets de fatigue, et se révèle adapté pour des pièces d’aéronef, notamment de trains d’atterrissage.
On définit comme impuretés inévitables les éléments qui ne sont pas ajoutés de manière intentionnelle dans la composition et qui sont apportés avec d’autres éléments. Bien que la composition ci-dessus donne la teneur maximale de certaines impuretés telles que le cuivre, le phosphore ou le soufre, d’autres impuretés peuvent être présentes telles que l’antimoine, avec une teneur massique maximale de 0,01%.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre la certification de la pièce d’acier par une première méthode pour les éléments et par une deuxième méthode, différente, pour la soudure entre les éléments. La soudure entre les éléments peut désigner le cordon de soudure et éventuellement la zone directement adjacente. Selon un exemple, la première méthode vise à vérifier que l’élément est dimensionné pour résister à des charges données et atteindre une durée de vie donnée en fatigue : par exemple, l’élément peut être dimensionné, entre autres, pour résister à un cas de charge limite atteignable dans le cycle de vie de l’élément et pour lequel l’élément ne doit pas subir de déformation plastique, un cas de charge ultime qui induit une sollicitation plus élevée que dans le cas de charge limite et pour lequel l’élément ne doit pas rompre, et/ou un cycle de vie en fatigue avec une durée de vie prédéterminée. Selon un exemple, la deuxième méthode vise à vérifier que le cordon de soudure est dimensionné pour tolérer les endommagements : par exemple, le cordon de soudure peut être dimensionné, entre autres, pour résister à la propagation d’une fissure suffisamment longtemps pour permettre la détection et la maintenance de la fissure, pour offrir plusieurs chemins d’effort afin d’assurer une redondance dans la transmission des efforts, et/ou encore pour présenter une forme apte à limiter la propagation des fissures.
L’AFC (« Automated Frequency Coordination ») est un autre service défini par l’autorité de régulation FCC (« Federal Communications Commission », document 20-51) permettant le partage de fréquences sur la bande de fréquence 6 GHz.
De même que pour le CBRS, le Wireless Innovation Forum définit l’architecture ainsi que les protocoles de l’AFC, conformément aux exigences de la FCC. La montre l’architecture de l’AFC.
Ce service permet à des Clients AFC, tels que des points d’accès d’utiliser la bande 6 GHz, à condition de ne pas interférer au-delà d’un seuil prédéfini sur les utilisateurs prioritaires déjà déployés (tels que les stations de réception des services fixes). La montre le plan de canalisation Wi-Fi de la bande 6 GHz.
Avant de transmettre sur la bande 6 GHz, l’émetteur doit envoyer un message (Spectrum Inquiry Request) à un contrôleur de spectre en indiquant les fréquences ou les canaux sur lesquels celui-ci souhaite transmettre, afin d’obtenir la puissance maximale de transmission autorisée.
Dans la suite de l’invention, on utilisera le terme « AFC Serveur » pour désigner le contrôleur de spectre et « AFC Client » pour désigner l’émetteur.
La présente invention est cependant applicable à tout autre service de partage de spectre dans lequel un client (ici l’émetteur) communique avec un serveur (ici le contrôleur de spectre) pour obtenir la puissance maximale de transmission autorisée.
La montre un exemple de demande d’accès au spectre entre un Client AFC et un Serveur AFC.
Dans cet exemple, l’intervalle de fréquences sur lequel la puissance maximale de transmission autorisée est demandée est le suivant : [5925-6425 MHz].
De plus, la puissance maximale de transmission autorisée est demandée sur le canal 15. Ce canal est l’identifiant d’un canal Wi-Fi ayant une largeur de bande de 20 Mhz (voir ).
La localisation du Client AFC est également indiquée dans ce message.
A la réception de ce message, le Serveur AFC identifie les utilisateurs prioritaires situés à proximité, par exemple dans les 50 km autour de l’emplacement indiqué dans la requête.
Le Serveur AFC détermine ensuite la puissance maximale de transmission pouvant être autorisée, pour chaque intervalle de fréquence et pour chaque canal demandé, de sorte que les interférences causées par le Client AFC sur les utilisateurs prioritaires ne dépasse pas un seuil prédéfini.
Dans cet exemple, la puissance maximale de transmission autorisée sur l’intervalle de fréquence demandé est de 23 dBm / Mhz, ainsi qu’indiqué dans la par le paramètre « maxPsd ».
La puissance maximale de transmission autorisée sur le canal 15 demandé est de 35 dBm, ainsi qu’indiqué dans la par le paramètre « maxEirp ».
Etat de l’art sur la sécurité dans le cadre du partage de spectre.
Ainsi que décrit dans l’état l’art, le contrôleur de spectre est chargé d’indiquer aux émetteurs (par exemple des stations de base radio), la puissance maximale de transmission autorisée, au-delà de laquelle ces émetteurs sont susceptibles de générer des interférences sur d’autres utilisateurs.
et dans laquelle Y’’ est : un groupe -NH 2 lorsque j’ = 1 et Y’ est -NH- ; un groupe -OH lorsque j’ = 1 et Y’ est -O- ; un groupe -COOH lorsque j’ = 0.
Les étapes définies précédemment sont en particulier réalisées dans un solvant anhydre, notamment un solvant aprotique anhydre, par exemple le diméthylsulfoxyde (DMSO), le tétrahydrofurane (THF), le 1,4-dioxane, l’acétone.
Selon un mode de réalisation particulier, les composés de formule (A) et les composés de formule (A’) sont, lors de l’étape (i) mis en contact de ladite au moins une partie de la surface d’une fibre optique de manière simultanée.
Selon un mode de réalisation particulier, les composés de formule (A) et les composés de formule (A’) sont, dans le cadre de l’étape (i), en proportions stœchiométriques.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition comprenant les composés de formule (A) et les composés de formule (A’), en proportions stœchiométriques, et optionnellement en sus, un solvant, est, lors de l’étape (i), mise en contact de ladite au moins une partie de la surface d’une fibre optique.
Les composés de formule (A), mis en contact avec les composés de formule (A’), en particulier en proportions stœchiométriques, forment avec ces derniers des complexes (des intermédiaires ioniques) entre la sonde d’un composé de formule (A) et le cation organique d’un composé de formule (A’).
Ces complexes intermédiaires sont susceptibles de permettre le positionnement automatique du cation organique non loin de la sonde après le greffage sur la fibre optique.
Selon un mode de réalisation particulier, les composés de formule (D) et les composés de formule (D’) sont, lors de l’étape (ii’) mis en contact de ladite au moins une partie de la surface d’une fibre optique de manière simultanée.
Selon un mode de réalisation particulier, les composés de formule (D) et les composés de formule (D’) sont, dans le cadre de l’étape (ii’), en proportions stœchiométriques.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition comprenant les composés de formule (D) et les composés de formule (D’), en proportions stœchiométriques, et optionnellement en sus, un solvant, est, lors de l’étape (ii’), mise en contact de ladite au moins une partie de la surface d’une fibre optique.
On donne une explication détaillée d’un exemple d’un mode de réalisation préféré de l’objet de la présente invention, à l’aide des figures mentionnées ci-dessus.
Le col pour des épaules de récipients à liquide, représenté aux figures 1 et 2, est formé d’un corps tubulaire qui peut être relié axialement à l’épaule (1) d’un récipient et qui est destiné à recevoir, à son extrémité supérieure, un bouchon de fermeture qui n’est pas représenté dans les figures annexées. Le bouchon permet d’ouvrir et de fermer un orifice de versement de liquide, délimité par l’épaule (1), et ainsi par le col une fois qu’il est fixé à l’épaule (1).
Le corps tubulaire a une partie (2) inférieure et une partie (3) supérieure. La partie (2) inférieure est destinée à être en contact intime avec une partie initiale de l’épaule (1), tandis que la partie supérieure est destinée à être alignée sur le trou de versement à l’extrémité supérieure de l’épaule (1).
Le corps tubulaire comprend les parties consécutives suivantes, décrites en allant de la partie (2) inférieure à la partie (3) supérieure : un anneau (4) de support inférieur, une bride (5) de support, une partie (6) cylindrique et une rondelle (7) supérieure.
L’anneau (4) inférieur est destiné à s’adapter et à être en contact intime avec l’épaule (1). Il a une hauteur (h4) mesurée entre l’extrémité inférieure de la partie (2) inférieure et l’extrémité inférieure de la bride (5) de support. La hauteur (h4) a une valeur, en millimètres, dans la plage de 4,3 mm et 4,7 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de cette plage, et un diamètre (d4) intérieur dans la plage de 23 mm à 23,4 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de cette plage.
La bride (5) de support est destinée à faciliter la prise manuelle du récipient par le col. Comme on peut le voir dans les figures annexées dans ce mode de réalisation préféré, la bride (5) de support consiste en un corps annulaire strié, ayant des crêtes (8) et des creux (9) équidistants sur toute la longueur du corps annulaire. Il a une hauteur (h5) mesurée entre l’anneau (4) inférieur et la partie (6) cylindrique. La hauteur (h5) a une valeur, en millimètres, dans la plage de 2,8 mm à 3,2 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de ces plages, et un diamètre (d5) intérieur dans la plage de 28,1 mm à 28,7 millimètres, y compris les valeurs supérieure ou inférieure extrêmes de cette plage.
La partie (6) cylindrique comprend une transition (10) inférieure, une transition (11) supérieure et une partie (12) intermédiaire. La transition (10) inférieure a un rayon de fusion (Rf) avec l’extrémité la plus haute de la bride (5) de support, et la transition (11) supérieure a un rayon semblable de fusion (Rf) avec la rondelle (7) supérieure. La partie (6) cylindrique a une hauteur (h6) totale mesurée entre la bride (5) de support et la rondelle (7) supérieure. La hauteur (h6) a une valeur dans la plage de 3,7 mm à 4,1 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de cette plage.
La partie (12) intermédiaire a un diamètre (d12) intérieur dans la plage de 23,1 mm à 23,5 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de cette plage.
La rondelle (7) supérieure est destinée à recevoir le bouchon d’étanchéité et comprend, à son tour consécutivement, une bague (13) inférieure, un tronçon (14) droit et une bague (15) supérieure.
La rondelle (7) supérieure a une hauteur (h7) totale mesurée entre la partie (6) cylindrique et l’extrémité la plus haute de la partie (3) supérieure. La hauteur (h7) a une valeur dans la plage de 3,9 mm à 4,3 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de cette plage.
La bague (13) inférieure a un diamètre (d13) intérieur dans la plage de 25,1 mm à 25,5 mm, y compris les valeurs supérieure et inférieure extrêmes de cette plage. Le tronçon (14) droit a un diamètre (d14) intérieur allant de 23,1 à 23,5 mm. La bague (15) supérieure a un diamètre (d15) intérieur dans la plage de 24 mm à 24,4 mm.
Les descriptions ci-dessus de modes de réalisation précis de la présente invention ont été présentés à des fins d’illustration et de description, ils ne sont pas destinés à être exhaustifs ou à limiter l’invention aux formes précises qui y sont décrites et on peut y apporter diverses modifications et variations à la lumière des enseignements ci-dessus. Les modes de réalisation ont été choisis et décrits afin d’expliquer les principes de l’invention et son application pratique, en permettant ainsi à d’autres hommes du métier d’utiliser l’invention et divers modes de réalisation avec diverses modifications qui sont propres à l’usage particulier envisagé.
Ensemble de chapeautage de réceptacles But de l’invention
La présente invention est dans le domaine technique des fermetures ayant un dispositif de desserrage, plus particulièrement ceux ayant des fermetures à charnière, et se rapporte, en particulier à un ensemble de chapeautage pour des réceptacles.
Cet ensemble de chapeautage comprend un col, pouvant être fixé à un orifice d’évacuation du réceptacle et une coiffe fixée au col et du type à charnière, comprenant une bague reliée au col et une coiffe à charnière pour ouvrir et fermer l’orifice d’évacuation. Le col est configuré de manière à permettre une détection d’une première ouverture de la coiffe, d’une façon bien plus simple et plus évidente que dans le présent état de la technique.
Arrière plan de l’invention
Etape B) Du Si(OH) 4 hydrolysé à partir du Si(OCH 2 CH 3 ) 4 comme décrit dans l’Exemple 1 est ajouté en plusieurs étapes selon la procédure suivante. Les pourcentages sont donnés en masse par rapport à la masse des peaux : Ajout de 0.6% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant 4h à 25°C, Ajout de 0.6% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant 4h à 25°C, Ajout de 3.8% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant une nuit à 25°C, Ajout de 5% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant 10h à 25°C, Ajout de 5% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant une nuit à 25°C, Ajout de 7.5% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant 24h à 25°C, Ajout de 7.5% de Si(OH) 4 puis rotation du foulon pendant 24h à 25°C.
Puis on ajoute dans le foulon, en masse par rapport à la masse des peaux : 100% d’eau à 25°C, 10% de chlorure de sodium à 25°C.
Le foulon est mis en rotation pendant 20 minutes.
Etape C) On ajoute dans le foulon, 1,5% de formiate de sodium en masse par rapport à la masse des peaux à une température de 25°C. Le foulon est mis en rotation pour une durée d’une minute toutes les 30 minutes, pendant une durée de 12 heures. Le pH mesuré sur les peaux est de 3,88.
Puis on ajoute dans le foulon, 1,5% de formiate de sodium en masse par rapport à la masse des peaux à une température de 25°C. Le foulon est mis en rotation pour une durée d’une minute toutes les 30 minutes, pendant une durée de 12 heures. Le pH mesuré sur les peaux est de 4,40.
Puis on ajoute dans le foulon, 4% de formiate de sodium en masse par rapport à la masse des peaux à une température de 25°C. Le foulon est mis en rotation pour une durée d’une minute toutes les 30 minutes, pendant une durée de 6 heures. Le pH mesuré sur les peaux est de 4,50.
Exemple 9 Des peaux d’ovins sont tannées selon le procédé de tannage selon l’invention comme suit :
En outre, l’installation de l’invention respecte l’environnement. L’installation de l’invention combine esthétisme et conception éco responsable et entre dans une logique de préservation des ressources d’eaux planétaires, sans toutefois léser la sécurité, le confort et le besoin d’usage en eau de la population, notamment ceux des zones fortement peuplées.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes et variantes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
représente une vue schématique en perspective d’un bâtiment équipé d’une installation de traitement des eaux usées selon l’invention,
représente une vue schématique fonctionnelle d’une installation de traitement des eaux ménagères de l’invention,