INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre variante, le premier état correspondant à un état représentatif d’une autorisation de passer le feu de signalisation et le deuxième état correspond à un état représentatif d’une obligation de s’arrêter au feu de signalisation, lorsque le résultat de la comparaison indique que la valeur de décompte est supérieure à la valeur de temps, le contrôle comprend un rendu d’un message indiquant que le véhicule est en mesure d’atteindre le feu de signalisation avant une fin du décompte temporel, et lorsque le résultat de la comparaison indique que la valeur de décompte est inférieure à la valeur de temps, le contrôle comprend un rendu d’un message indiquant que le véhicule n’est pas en mesure d’atteindre le feu de signalisation avant la fin du décompte temporel.
Selon une variante supplémentaire, le premier état correspondant à un état représentatif d’une obligation de s’arrêter au feu de signalisation et le deuxième état correspond à un état représentatif d’une autorisation de passer le feu de signalisation, lorsque le résultat de la comparaison indique que ladite valeur de décompte est supérieure à la valeur de temps, le contrôle comprend un rendu d’un message indiquant que ledit véhicule devra s’arrêter au feu de signalisation, et lorsque le résultat de la comparaison indique que la valeur de décompte est inférieure à la valeur de temps, le contrôle comprend un rendu d’un message indiquant que le véhicule est susceptible de passer le feu de signalisation sans marquer d’arrêt en circulant à la vitesse maximale.
Selon encore une variante, le au moins un système embarqué appartient à un ensemble de systèmes embarqués comprenant : - un système d’affichage ; et - un système de régulation de vitesse.
Selon une variante additionnelle, la vitesse maximale est obtenue à partir de : - données de cartographies d’un environnement routier comprenant la portion de route et d’une information de position du véhicule ; et/ou - d’un système de reconnaissance de panneaux de signalisation embarqué dans le véhicule.
Selon une autre variante, la distance est obtenue à partir de : - données de cartographies d’un environnement routier comprenant la portion de route et d’une information de position du véhicule ; et/ou - d’un système de détection et de reconnaissance d’objets embarqué dans le véhicule.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de de contrôle d’au moins un système embarqué d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
La feuille d’interface IT est dans un matériau thermoplastique configuré être déformé thermiquement par les hautes fréquences du champ magnétique afin d’assurer la soudure de la feuille d’interface à la coiffe et à l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure 3.
Le feuille d’interface la feuille IT est dans un matériau thermoplastique, qui est compatible pour être chauffé par les techniques hautes fréquences. Le matériau peut être choisi parmi ou comprendre les dérivés du polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU), les polyamides (PA) ou encore les dérivées de polyester.
La feuille d’interface IT est d’épaisseur, typiquement inférieure à l’épaisseur à la coiffe CF et typiquement inférieure à l’épaisseur de la matelassure 3, en particulier inférieur à 2 mm.
Le coiffe CF recouvre une face frontale FF de la matelassure 3, qui peut être typiquement en relief comprenant des boudins latéraux Bl en saillie par rapport à une partie centrale P), de part et d’autre, de la partie centrale PC, les boudins latéraux Bl configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage. Un tel relief de la face frontale de la matelassure est typiquement fourni en /G1/.
L’outillage de soudure OTS peut permettre de mettre en forme l’élément de garnissage au moins superficiellement. A cet effet et de manière générale la première partie de presse P41 peut être configurée pour venir en appui contre la coiffe CF par l’intermédiaire d’une paroi d’appui, et la deuxième partie de presse PR2 peut être configurée pour venir en appui contre la matelassure 3. La paroi d’appui de la première partie de presse PR1 peut alors présenter un gaufrage configuré pour assurer une mise en relief superficiel de la face de l’assemblage recouverte par la coiffe, en /G5/ lorsque ledit assemblage subit conjointement : - ladite compression entre la première partie de presse PR1 et la deuxième partie de presse PR2, - le champs magnétique haute fréquence à l’origine du ramollissement de de la feuille d’interface IT thermoformable.
A la est illustré un diagramme des étapes du procédé de fabrication de l’élément de garnissage qui comprend les étapes suivantes : - à l’étape d’ouverture OP, l’outillage de soudure est ouvert par écartement de la première partie de de presse PR1 par rapport à la seconde partie de presse PR2 , - à l’étape PS, le positionnement de l’assemblage coiffe/feuille d’interface/matelassure entre les deux parties de presse PR1, ¨PR2, - à l’étape CL, la première partie de presse PR1 et le deuxième partie de presse PR2 se referment en comprimant entre elles les différentes couches de l’assemblage, - à l’étape HT, dans la position de fermeture de l’outillage, un champs magnétique haute fréquence, provoquant l’élévation en température de la feuille d’interface, thermoplastique, jusqu’à obtenir la solidarisation de la coiffe CF à la matelassure 3, par l’intermédiaire de la feuille d’interface IT, - à l’étape OP, la source de champs magnétique haute fréquence est arrêtée, puis la première partie de presse PR1 et la deuxième partie de presse PR2 sont ouvertes, pour permettre l’extraction de l’élément de garniture EG.,
La présente divulgation est encore relative à un élément de garnissage de siège susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon la présente divulgation.
Ledit élément de garnissage comprend en superposition, une coiffe CF, une feuille d’interface IT et une matelassure 3 comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues 5, et dans lequel : - les fibres continues 5 sont des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres continues 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 ; en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 .
La coiffe CF est solidarisée aux fibres continues 5 de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface IT soudée conjointement à la coiffe CF et aux fibres continues 5 de la matelassure 3.
La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule 1 comprenant : - une structure métallique 2 comprenant en particulier un châssis d’assise (20) et un châssis de dossier 21, - un élément de garnissage EG de siège selon la présente divulgation, couplé à la structure métallique 2, en particulier un élément de garnissage d’assise couplé au châssis d’assise 20 et/ou un élément de garnissage de dossier couplé au châssis de dossier 21.
Nomenclature - 1 : Siège, - 2 : Structure, - 20. Châssis d’assise, - 3 : Matelassure, - 3a : Couche de matelassure d’assise, - Xa, Ya, Za : Directions en longueur, en largeur et en épaisseur de la couche de matelassure d’assise, - 3b : Couche de matelassure de dossier, - 30. Enchevêtrement 3D de fibres, - Xb, Yb, Zb : Directions en longueur, en largeur et en épaisseur de la couche de matelassure de dossier, - 4 : Interface, - 41s, 41i. Liens supérieurs et inférieures de contrôle de déplacement, - 5 : Fibres, - 5a. Fibres creuses, - 5b. Fibres pleines, - 6 Filière d’extrusion, - 60 Buses d’extrusion, - 60a. Buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses, - 60b. Buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines, - 7, 8. Organes de calandrage contrarotatifs - LF. Liquide de refroidissement. -
Tête de dépose de fibres pré-imprégnées avec dispositif de réglage de la chauffe laser L’invention concerne une tête pour la dépose automatisée de fibres continues pré-imprégnées, comprenant un moyen de chauffage par laser et un dispositif pour le réglage de la tache laser produite par ce moyen de chauffage.
L’invention est plus particulièrement, mais non exclusivement, adaptée à la dépose de fibres imprégnées d’un polymère thermoplastique par drapage de bande ou par placement de fibres.
La dépose de fibres automatisée est réalisée par une machine comprenant des moyens pour dévider lesdites fibres pré-imprégnées d’un polymère thermodurcissable ou thermoplastique, sous la forme de bandes ou de mèches de fibres continues, lesquelles sont appliquées sur un substrat par une tête de dépose comprenant un rouleau, et amenant les fibres à déposer entre le rouleau et le substrat, le rouleau exerçant une pression sur les fibres de sorte à les appliquer sur le substrat et obtenir leur adhésion à celui-ci.
La tête de dépose est supportée par un dispositif de déplacement programmé, tel qu’un robot ou une machine-outil, et se déplace relativement au substrat selon des trajectoires et une vitesse définies de sorte à y déposer des couches successives de fibres et ainsi constituer une structure composite de plis stratifiés.
Le substrat est généralement constitué de fibres imprégnées ayant été déposées lors d’un passage précédent et qui constituent un pli dans la structure composite ce même pli ayant lui-même été déposé sur un pli précédent.
Selon l’un des aspects de l’invention, la structure chauffante comprend un réseau d’électrodes comportant au moins un couple d’électrodes parentes et une pluralité d’électrodes de contact alimentées en courant électrique par les électrodes parentes.
Les électrodes de contact comme des électrodes « enfants ».
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau d’électrodes comprend des électrodes de distribution agencées pour conduire du courant électrique d’une source électrique vers les électrodes de contact, plusieurs électrodes de contact se raccordant à une même électrode parente.
Selon l’un des aspects de l’invention, une au moins des électrodes parentes est rectiligne sur une partie au moins de sa longueur, et les électrodes de contact qui sont associées à cette électrode parente se raccordant, par exemple perpendiculairement, à cette électrode parente.
Selon l’un des aspects de l’invention, les électrodes parentes peuvent présenter des formes différentes, notamment courbes avec des arrondis.
Les électrodes parentes peuvent être parallèles entre elles ou non.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau d’électrodes comporte au moins deux électrodes parentes qui sont parallèles entre elles sur au moins une partie de leur longueur, et leurs électrodes de contact associées sont disposées entre ces deux électrodes parentes et sont alternées avec une distance inter-électrode minimale qui décroit en lien avec la décroissance de la tension présente entre les paires d’électrodes de manière à maintenir sensiblement uniforme la puissance.
Selon l’un des aspects de l’invention, les électrodes sont déposées sur le substrat par impression, sérigraphie, lamination de plusieurs matériaux ou dépôt physique en phase vapeur (bien connu sous l’acronyme PVD pour « Physical Vapour Deposition » en anglais).
Selon l’un des aspects de l’invention, la couche résistive est présente sur une face du substrat.
Comme cette paroi de retenue est parallèle à l’axe Z et présente une hauteur (i.e. : une épaisseur) importante selon l’axe Z, elle est rigide vis-à-vis d’un déplacement d’une de ses extrémités parallèlement à l’axe Z (à la manière d’une règle plate, dont le plan serait vertical, perpendiculaire au plan moyen du support) ; elle permet donc de fixer la position en Z de la première extrémité de la masse d’épreuve, et permet donc de remplir le critère de liaison mécanique a) mentionné plus haut, dans la partie arrière-plan. Cette paroi de retenue évite en particulier une déformation de la paroi de raccord décrite précédemment, sous l’effet des forces parallèles à Z.
Et comme la paroi de retenue est peu épaisse, elle reste souple en torsion, vis-à-vis d’une torsion autour de l’axe de rotation de la masse. A ce sujet, comme la fonction de rigidité selon l’axe X est assurée par la première paroi, mentionnée plus haut (paroi parallèle au plan moyen du support), on peut librement réduire la largeur, ou augmenter la longueur de cette deuxième paroi, de retenue (réduisant ainsi sa raideur en torsion). Et la possible variabilité (difficulté de contrôle) de la largeur de cette paroi de retenue, lorsque cette largeur est très petite, n’est pas problématique ici, justement parce que cette deuxième paroi n’a pas vocation à transmettre des efforts dans la direction X (autrement dit, cette variabilité n’est alors plus un problème car la raideur est tellement réduite qu’elle devient négligeable par rapport aux autres, notamment celle due aux jauges. La variation de quelque chose de négligeable n’a pas de conséquences haut niveau).
L’emploi de ces deux parois minces, l’une parallèle au plan moyen du support, et l’autre perpendiculaire à celui-ci, permet donc de découpler les fonctions de la liaison à réaliser et d’obtenir ainsi un meilleur compromis entre les différentes contraintes a) à c) mentionnées plus haut.
La configuration présentée ci-dessus, dans laquelle les forces parallèles à l’axe X sont transmises par cette première paroi, mince et parallèle au support, apporte de nombreuses améliorations, comme expliqué ci-dessus.
Mais en revanche, cette configuration parait à première vue problématique en termes de détection pour ce dispositif de type capteur inertiel.
En effet, en pratique, la première paroi, parallèle au plan moyen du support, s’étend le plus souvent dans le prolongement soit d’une face inférieure, soit d’une face supérieure de la masse d’inertie. En général, elle s’étend dans le prolongement de la face inférieure de cette masse (face située du côté du support), et elle est issue d’une couche Si-top d’un substrat SOI (tandis que la masse et le cadre lui-même sont gravés dans une couche épaisse déposée sur cette couche Si-top).
Les forces parallèles à l’axe X, transmises par la liaison, sont donc transmises au niveau d’une face inférieure (ou supérieure) de la masse d’épreuve. Ces forces ne passent donc pas par le centre de masse de la masse d’épreuve, et induisent un couple qui a donc tendance à faire tourner cette masse autour de son axe de rotation. En pratique, cet effet indésirable peut être très important, car les efforts transmis parallèlement à l’axe X sont souvent nettement plus importants que les forces, de Coriolis, à détecter (à titre d’illustration, l’amplitude d’oscillation selon l’axe X peut être d’une dizaine de microns, tandis que le déplacement hors plan de l’extrémité libre de la masse d’épreuve est par exemple de l’ordre de 0,1 micron, voire moins).
Cet effet indésirable, dû au couple des forces transmises par la liaison peut néanmoins être compensé, et même annulé par l’emploi d’un deuxième ensemble cadre – masse, symétrique de l’ensemble cadre – masse présenté plus haut, les deux masses d’épreuve étant alors reliées au même organe de détection de pivotement, en l’occurrence un levier, respectivement d’un côté et de l’autre de ce levier.
On notera que le fait que cette configuration à double cadre et levier commun permette de compenser ce moment de force indésirable (dû au décalage vertical de l’axe de rotation de la liaison par rapport au centre de gravité de la masse) n’a toutefois rien d’immédiat, et nécessite d’analyser soigneusement les efforts mécaniques en présence, représentés schématiquement sur la .
Quoi qu’il en soit, on peut prévoir que, le dispositif soit de type gyromètre, le cadre, la masse d’épreuve et la liaison mentionnés plus haut étant appelés respectivement premier cadre, première masse d’épreuve et première liaison, le dispositif comprenant alors, en outre : un deuxième cadre mobile, guidé en translation par rapport au support selon ledit axe de déplacement, une deuxième masse d’épreuve, qui s’étend depuis une première extrémité jusqu’à une deuxième extrémité de la deuxième masse d’épreuve, ladite deuxième extrémité étant située du côté de la première masse d’épreuve tandis que la première extrémité est située à l’opposé, la première extrémité de la deuxième masse étant reliée au deuxième cadre par une deuxième liaison mécanique identique à la première liaison, la deuxième masse d’épreuve étant reliée, du côté de sa deuxième extrémité mobile, au même organe de détection de pivotement que la première masse d’épreuve, ledit organe de détection étant un levier, mobile en rotation autour d’un axe de rotation de détection qui est parallèle à l’axe de rotation de la première masse d’épreuve, le levier étant relié d’un côté la première masse d’épreuve, et de l’autre à la deuxième masse d’épreuve.
Dans le présent document, le terme « première extrémité », de même que le terme « deuxième extrémité », ne désigne pas nécessairement une extrémité terminale de la masse d’épreuve (c’est-à-dire située tout au bout de la masse d’épreuve et qui termine cette masse d’épreuve). Autrement formulé, la première extrémité peut délimiter la masse d’épreuve dans une zone qui n’est pas située totalement au bout de cette masse (et de même pour la deuxième extrémité). Mais quoiqu’il en soit, les première et deuxième extrémités sont situées à l’opposé l’une de l’autre (i.e. : d’un côté et de l’autre) par rapport au centre de masse (centre de gravité) de la masse d’épreuve. La première extrémité, de même que la deuxième extrémité est par exemple située plus près d’une extrémité terminale de la masse d’épreuve que du centre de masse de la masse d’épreuve. Elle peut aussi correspondre directement à l’extrémité terminale de la masse d’épreuve.
Par ailleurs, par liaison on entend un élément, ou un ensemble d’éléments guidant le mouvement de la masse d’épreuve par rapport au cadre (i.e. : agencés pour articuler la masse avec le cadre).
Par organe de détection, on entend : une pièce mécanique (en pratique, une micropièce) entrainée par la deuxième extrémité de la masse d’épreuve, ou un transducteur électromécanique (par exemple une jauge de contrainte) lié à cette extrémité et dont les caractéristiques électriques varient lors du déplacement de la deuxième extrémité dans une direction parallèle à l’axe Z, ou encore un ensemble comprenant une telle pièce et un tel transducteur.
Par paroi, on entend un élément délimité par deux surfaces libres sensiblement parallèles l’une à l’autre (parallèles à mieux que 15 degrés) et séparées par une distance, plus petite, et même nettement plus petite que les dimensions de ces surfaces libres. Autrement dit, il s’agit d’un élément (pas nécessairement plan) dont l’étendue surfacique est nettement plus grande que la distance entre les deux surfaces libres de la paroi (i.e. : nettement plus grande que l’étendue de l’élément selon une direction transverse).
Dans le présent document, pour la première paroi comme pour la deuxième paroi, le terme « épaisseur » désigne l’extension de la paroi selon la direction Z, perpendiculaire aux couches (perpendiculaire au substrat).
D’autre part, dans le présent document, on entend par « parallèle » (et par « perpendiculaire ») : parallèle (ou, respectivement, perpendiculaire) à mieux que 15 degrés, voire à mieux que 5 ou même 1 degrés.
Dans un aspect selon l’invention, les zones claires présentent une forme circulaire.
Dans un aspect selon l’invention, les zones claires présentent un rayon supérieur à la moitié de l’espacement longitudinal entre deux rangées de zones claires.
Dans un aspect selon l’invention, les zones claires présentent un rayon supérieur ou égal à 0,5mm.
Selon l’un des aspects de l’invention, la couche résistive est déposée sur le substrat par impression, sérigraphie, lamination de plusieurs matériaux ou par dépôt physique en phase vapeur (bien connu sous le nom PVD pour « Physical Vapour Deposition » en anglais).
Chaque plot 6 de la plaque centrale 2 présente une forme de quart de cylindre dont l’arête est centrée sur la diagonale de la plaque centrale 2, l’arrête d’un premier plot 6 faisant droit à l’arête du second plot 6. Par ailleurs, dans cet exemple particulier de réalisation, la gorge 7 de chaque plot 6 en forme de quart de cylindre de la plaque centrale 2 ne s’étend que sur la paroi convexe dudit plot 6.
Afin de permettre un pliage du connecteur 1 à 90° en rapprochant les plaques périphériques 3a et 3b l’une de l’autre, lesdits plots 3a et 3b s’étendent sur une hauteur inférieure à la moitié de la distance séparant les deux plaques périphériques 3a et 3b.
A cet égard, afin de faciliter ledit pliage du connecteur 1, la plaque centrale 2 comporte une portion déformable ou formant articulation 8. Cette portion déformable ou formant articulation 8 consiste en une fente 9 pratiquée sur la face supérieure de ladite plaque centrale 2, c’est-à-dire la face de la plaque centrale 2 depuis laquelle s’étend les plots 6.
Par ailleurs, en référence aux figures 1 et 2, la plaque centrale 2 comporte deux lumières 10 pratiquées de part de d’autre du centre de ladite plaque centrale 2 à côté des plots 6. Afin de réduire encore plus le poids du connecteur 1, la plaque centrale 2 comporte également un trou central 11 débouchant sur les deux lumières 10.
De manière avantageuse, afin de rigidifier les plaques périphériques 3a et 3b, chacune des plaques périphériques 3a et 3b comporte une paroi latérale 12 s’étendant depuis le bord de la plaque périphérique 3a,3b jusqu’à la hauteur de la plaque centrale 2, la hauteur de la paroi latérale 12 étant sensiblement égale à la hauteur séparant les plaques périphériques 3a,3b et la plaque centrale 2. Par ailleurs, dans cet exemple particulier de réalisation, l’extrémité libre de chaque plaque périphérique 3a,3b est arrondie de sorte que la paroi latérale 12, au niveau de l’extrémité libre de chaque plaque périphérique 3a,3b est également arrondie.
Par ailleurs, le connecteur 1 est de préférence obtenu d’un seul tenant dans une matière plastique ; toutefois, il est bien évident que ledit connecteur 1 pourra éventuellement comprendre une armature métallique noyée dans la masse sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Dispositif de fixation d’un dormant d’une menuiserie comprenant des moyens de maintien et un moyen de manœuvre desdits moyens de maintien L’invention concerne un dispositif de fixation d’un dormant d’une menuiserie de type fenêtre et/ou porte à fixer dans une ouverture d’un bâtiment, en particulier en rénovation. Elle concerne aussi l’utilisation de ce dispositif dans un procédé de pose d’une menuiserie.
Une menuiserie de type fenêtre et/ou porte comprend usuellement un dormant qui forme le bâti fixe encadrant le vantail ou les vantaux de la fenêtre ou porte. Le dormant est fixé à un mur, c’est-à-dire à la partie maçonnée délimitant le tableau autour d’une ouverture réalisée dans l’épaisseur dudit mur et destinée à recevoir la menuiserie. Le dormant est fixé par des dispositifs de fixation disposés sur le pourtour du tableau encadrant l’ouverture, qui ont classiquement une forme d’équerre à deux branches, l’une des branches étant fixée à la maçonnerie et l’autre branche recevant le dormant par fixation, chaque fixation se réalisant au moyen d’une vis de fixation passant à travers un trou de fixation qu’il comporte. Le mur de fixation, notamment quand il s’agit d’un mur extérieur faisant partie du gros œuvre d’un bâtiment, est revêtu d’au moins une couche d’isolant thermique (et le cas échéant aussi isolant phonique) ou cloison de brique, cette couche étant elle-même revêtue d’un parement.