INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montre la , la partie avant 34 du module 30 de batterie d’accumulateurs comprend une paroi avant 34A bordée d’une paroi latérale 34B, s’étendant à partir de la paroi avant 34A. La paroi latérale 34B de la partie avant 34 s’étend en direction de la bordure 32B de la partie arrière 32. En d’autres termes, la paroi latérale 34B de la partie avant 34 s’étend, à partir de la paroi avant, vers l’arrière du module 30 de batterie d’accumulateurs. A titre d’illustration, comme cela est visible sur la , la partie arrière 32 et la partie avant 34 forment une boîte de chaussures renversée, avec la partie arrière 32 formant le couvercle de cette boîte et la partie avant 34 le contenant de cette boîte.
La partie avant 34 est par exemple formée en aluminium. Elle présente une rigidité supérieure à celle de la partie arrière 32.
Pour comparer la rigidité entre les deux parties (avant et arrière), un test de rigidité peut être mis en œuvre. Lors de ce test, la partie arrière 32 est par exemple fixée à un support de test en un premier point et une contrainte mécanique est appliquée sur cette partie arrière 32 en un second point écarté du premier. La même contrainte mécanique est appliquée à la partie avant 34 fixée sur le même support de test, avec le même écart entre le point de fixation et le point d’application de la contrainte. Il est alors considéré que la partie avant 34 présente une rigidité supérieure à celle de la partie arrière 32 si, à l’issue de l’application de la contrainte mentionnée, il est observé une déformation plus importante au niveau de la partie arrière qu’au niveau de la partie avant 34.
Une butée axiale arrière contre la structure 72 peut être prévue sur le clip élastique 90, par exemple au niveau de la portion arrière 90a de ce clip, mais une telle butée n’est pas nécessaire.
Ici, chaque verrou 116 peut s’étendre circonférentiellement sur toute la longueur du dispositif d’interface 61.
Selon encore un autre mode de réalisation préféré de l’invention montré sur la , le dispositif d’interface 61 forme un clip élastique 90 qui entoure la structure 72, à la fois en la contournant par l’avant, par l’arrière, et radialement par l’intérieur et l’extérieur.
Pour ce faire, le corps 61a du dispositif 61 comprend l’excroissance 88 sur laquelle se trouvent les premiers moyens d’accrochage 108 de la membrane 58. Vers l’avant, s’étendent plusieurs languettes élastiques 96 espacées circonférentiellement les unes des autres, et portant chacune à leur extrémité un crochet 92 du clip 90. Chaque crochet 92 coopère avec une autre armature de clip 120 formée au sein du corps 61a, cette armature, éventuellement de nature élastique, contournant le cadre 60 et l’organe d’appui 74 radialement vers l’intérieur, puis contournant le dernier aubage 32a radialement vers l’intérieur et axialement vers l’avant. Pour ce faire, cette armature 120 peut également se présenter sous la forme de plusieurs languettes espacées circonférentiellement les uns des autres.
Au niveau de son extrémité radialement externe, l’armature de clip 120 présente des ouvertures 122 pour le passage des languettes 96. De cette manière, les crochets 92 peuvent appuyer axialement vers l’arrière contre l’extrémité radialement externe de l’armature de clip 120, forçant celle-ci à s’appuyer axialement, contre le dernier aubage 32a.
Une butée axiale arrière contre la structure 72 peut être prévue sur le clip élastique 90, par exemple au niveau de la portion arrière 90a de ce clip qui contourne le cadre 60, mais une telle butée n’est pas nécessaire.
Diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite, uniquement à titre d’exemples non limitatifs, et dont la portée est définie par les revendications annexées. Par exemple, l’inverseur de poussée 30 peut alternativement présenter une architecture en « C » ou en « O ». En outre, si les modes de réalisation préférés décrits ci-dessus concernent une conception d’inverseur à grilles de déviation fixes, ces grilles peuvent alternativement être intégrées à la structure mobile de l’inverseur.
goupille DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne une goupille, notamment pour retenir des éléments dans un rail. Plus particulièrement, elle permet de fixer le cadre d'un module photovoltaïque dans un rail d'une structure porteuse.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La plupart des modules photovoltaïques comprennent un cadre métallique, et notamment un cadre en aluminium, disposé à la périphérie desdits modules. Ce cadre métallique, en plus de rigidifier mécaniquement le module photovoltaïque, permet également de fixer ce dernier sur un rail métallique, par exemple en acier, d'une structure porteuse.
Lors de la fixation du cadre métallique du module photovoltaïque sur le rail de la structure porteuse, il doit être tenu compte du fait qu’une fois installé, le module peut être soumis à de fortes sollicitations, par exemple par les efforts exercés par le vent, notamment d’arrachement du module hors du rail, tendant à désolidariser le cadre du module de la structure porteuse. Quelles que soient les conditions auxquelles est soumis un module, il est nécessaire d'éviter que le cadre se détache de la structure porteuse et s'envole. Il est également nécessaire de maintenir un contact électrique ininterrompu entre le cadre du module et la structure de support afin de conserver l'ensemble mis à la terre électriquement.
Ces contraintes sont d'autant plus importantes à prendre en compte lorsque la structure porteuse est associée à un dispositif mobile permettant d'orienter de manière optimale les modules photovoltaïques en fonction de la position du soleil, ou de toute autre circonstance. En particulier, l’inclinaison des modules provoque leur fléchissement, qui induit des contraintes notables sur le dispositif de fixation du module au rail dans la direction orthogonale à la direction d’arrachement, ce qui peut provoquer le glissement du dispositif de fixation et son désengagement, et donc entraîner la désolidarisation du module et de la structure porteuse.
La présente invention a pour but de résoudre au moins une partie des problèmes mentionnés ci-dessus, en proposant une solution qui permet notamment une fixation simple et rapide des éléments dans un rail, afin de former un assemblage qui présente une forte résistance aux différentes contraintes et déformations mentionnées ci-dessus et qui permet de maintenir un contact électrique continu entre les éléments et le rail.
DESCRIPTION DE L'INVENTION Le but de la présente invention est atteint par une goupille comprenant un corps métallique s'étendant le long d'un axe d’élongation entre une première extrémité et une seconde extrémité, et ayant une face supérieure et une face inférieure opposée à la face supérieure, la goupille comprenant :
- une section centrale sensiblement plane,
- deux sections intermédiaires s'étendant chacune latéralement à partir de la section centrale et de manière divergente l'une par rapport à l'autre, et de manière à permettre l'empilement d'au moins deux goupilles dans une direction d'empilement perpendiculaire aux sections centrales des goupilles ;
- des moyens d'encliquetage disposés sur l'une et l'autre des deux sections intermédiaires et configurés pour maintenir par encliquetage les goupilles entre elles deux-à-deux lorsqu’elles sont empilées.
Comme illustré à la , selon une autre mode de réalisation, le ou certains au moins desdits canaux de circulation 18 sont configurés pour déboucher, à chacune de leurs extrémités, sur l’un desdits conduits d’entrée et/ou sortie 10, dans l’une au moins des positions de distribution. L’ensemble des canaux de distribution de la vanne sont éventuellement dans cette configuration. Le ou lesdits canaux 18 sont, par exemple, orientés de façon incurvée. Une flèche repérée 42 parcoure un tel canal 18. On constate que ledit canal traverse successivement une première des branches 34 de l’organe distributeur, sa partie centrale 32 et une seconde desdites branche 34 pour finir de part et d’autre au niveau de deux des bords latéraux 26 du corps de distribution 20.
Selon la réalisation représentée, la zone de butée 8 est inclinée – de façon à être en « contre-dépouille » - de manière à empêcher un passage de la lame 9 depuis sa configuration de verrouillage vers sa configuration de déverrouillage en l’absence de débattement angulaire imprimé au bras 4.
Selon la réalisation représentée, l’extrémité libre 11 se déplace radialement par rapport à l’axe de rotation 7 du bras 4 quand la lame 9 est déplacée entre ses configurations de verrouillage et de déverrouillage.
Selon la réalisation représentée, la zone de butée 8 est intégrée à une fente.
Selon une variante non représentée, la zone de butée 8 est intégrée à un ergot.
Selon une réalisation, la lame 9 est fixée sur l’embase 2 - par exemple par des vis.
Selon une variante de réalisation, la lame 9 est issue de matière de l’embase 2.
Selon la réalisation représentée, la première extrémité du bras 4 est pourvue d’un logement 12 débouchant de section non circulaire – par exemple hexagonale, non représentée - destiné à recevoir en emboitement l’extrémité d’un outil d’actionnement dudit bras en débattement.
Il est connu de réaliser un système de transmission par courroie d’un mouvement rotatif généré par un moteur de véhicule automobile, ledit système comprenant : un bloc-moteur, une embase solidaire dudit bloc-moteur, une courroie flexible en forme de boucle se refermant sur elle-même, une pluralité de poulies montés en rotation relativement audit bloc-moteur selon des axes parallèle, ladite courroie entourant lesdites poulies, un dispositif de mise en tension de ladite courroie contre lesdites poulies, ledit dispositif comprenant un bras monté en rotation par une première de ses extrémités sur ladite embase, ledit dispositif comprenant en outre un galet monté en rotation sur une deuxième extrémité dudit bras, ledit bras étant actionnable en rotation entre une position escamotée, où ledit galet ne prend pas appui sur ladite courroie, et une position déployée, où ledit galet prend appui sur ladite courroie pour la mettre en tension, ledit dispositif comprenant en outre un moyen ressort d’actionnement dudit bras selon un sens de référence vers sa position déployée et un dispositif annexe de blocage dudit bras en position escamotée, ledit dispositif annexe de blocage comprenant un moyen de blocage solidaire dudit bras et un moyen de blocage réciproque solidaire de ladite embase.
Il est en particulier connu de prévoir un moyen de blocage du bras en position escamotée qui comprend une goupille, le retrait de ladite goupille permettant de libérer la mise en rotation dudit bras vers sa position déployée permettant une mise en tension de la courroie.
Bien que certains modes de réalisation aient été décrits, ces modes de réalisation ont été présentés à titre d’exemple uniquement, et ne sont pas destinés à limiter la portée des inventions.
En effet, les nouveaux modes de réalisation décrits dans le présent document peuvent être réalisés sous une variété d’autres formes ; en outre, diverses omissions, substitutions et changements de la forme des modes de réalisation décrits dans le présent document peuvent être effectués sans s’écarter de l’esprit de l’invention. Les revendications ci-jointes et leurs équivalents sont destinés à couvrir les formes ou les modifications qui entrent dans la portée et l’esprit des inventions.
Module frontal d’émission et/ou réception radiofréquence et procédé de fabrication associé La présente invention concerne le domaine de l’intégration de modules frontaux d’émission et réception radiofréquence. Elle trouve des applications particulièrement avantageuses dans les domaines de la téléphonie mobile, de l’Infrastructure de Télécommunication, de l’automobile, de la défense et du spatial.
ETAT DE LA TECHNIQUE Des efforts significatifs sont actuellement fournis par l’industrie et la recherche pour intégrer des fonctions magnétiques, telles que celles des circulateurs, voire des isolateurs et/ou autres gyrateurs, à base de matériau magnétique auto-polarisé/sans aimant dans des modules frontaux d’émission et/ou de réception radiofréquence. La nécessité de réduire la taille des modules frontaux est en effet connue et des solutions d’intégration sont proposées pour y répondre. Trois axes principaux d’innovation peuvent être dégagés qui s’articulent autour de développements relatifs aux technologies de packaging, de développements relatifs aux techniques d’intégration tridimensionnelle et de développements relatifs aux matériaux magnétiques eux-mêmes.
Il existe ainsi plusieurs approches qui peuvent être classées selon la nature semi-conductrice ou diélectrique du substrat sur lequel la fonction magnétique considérée doit être intégrée.
Pour l’intégration monolithique d’une fonction magnétique sur un substrat semi-conducteur, se posent principalement deux défis à surmonter : La synthèse d’un matériau magnétique auto-polarisé/sans aimant présentant les propriétés ferromagnétiques requises pour permettre un comportement réciproque et de faibles pertes, et L’intégration du matériau permettant de réaliser la fonction magnétique dans un substrat semi-conducteur avec peu d’étapes additionnelles de procédé de fabrication et sans dégrader les propriétés ferromagnétiques du matériau magnétique auto-polarisé/sans aimant et/ou les composants semi-conducteurs alentour.
En tant que réponses à ces défis, il est notamment connu : une première solution d’intégration consistant à déposer le matériau magnétique, obtenu préalablement par l’enduction sous centrifugation d’un mélange de ferrite et de résine photosensible, dans une cavité formée dans un substrat semi-conducteur, et une deuxième solution décrite dans les documents de brevet référencés US 2020/0153071 A1 et US 2019/0131681 A1qui concernent des procédés de fabrication d'un circulateur auto-polarisé dans un circuit intégré.
La première solution présente l’avantage d’être compatible avec les procédés de fabrication CMOS. Cependant, cette solution présente au moins l’une des limitations majeures suivantes : Un coût de fabrication élevé, Un impact négatif sur le rendement du procédé de fabrication CMOS, Un accroissement de la perte d’insertion lorsque le substrat est peu résistif, et Une limitation de l’épaisseur du dépôt du matériau magnétique limitant sa tenue en puissance et sa fréquence d’utilisation.
La deuxième solution consiste : à fournir un circuit intégré sur un substrat III-V, à créer ou graver une cavité en face arrière du substrat III-V et sous le circuit intégré, puis à déposer le matériau magnétique nécessaire à la réalisation de la fonction magnétique désirée.
Le matériau magnétique peut être déposé/coulé dans la cavité ou un palet du matériau magnétique peut être reporté dans la cavité. Dans ce dernier cas, une résine époxy non-conductrice peut être utilisée pour combler un espace entre le palet de matériau magnétique et les parois latérales de la cavité, de sorte à stabiliser le palet y compris dans des conditions de fortes vibrations et à s’assurer qu’aucun matériau étranger ne vienne introduire des défauts structuraux, en particulier au cours des étapes subséquentes de l’assemblage.
Cette deuxième solution présente au moins l’un des inconvénients suivants : Le gaspillage du substrat semi-conducteur et de l’espace de support qu’il offre, notamment lorsque le substrat est de type III-V, de tels substrats étant limités en taille, La limitation de l’épaisseur du matériau magnétique par l’épaisseur du substrat, d’autant plus que les substrats sont souvent amincis, et La nécessité de graver une cavité plus large que le matériau magnétique et de remplir l’espace libre restant de sorte à stabiliser mécaniquement le palet magnétique.
Comme susmentionné, il existe également des méthodes d’intégration de fonctions magnétiques dans des substrats diélectriques (substrat céramique, PCB, etc.). Une de ces méthodes est décrite dans le document de brevet référencé US 2018/0166763 A1. La solution proposée dans ce document comprend d’une part la réalisation d’un disque de matériau magnétique auto-polarisé, d’autre part la réalisation d’une cavité dans le substrat diélectrique. La cavité est destinée à loger le disque magnétique. Une fois le disque inséré dans la cavité formée dans le substrat diélectrique, le tout est recuit pour s’assurer que le palet et le substrat diélectrique soient liés mécaniquement entre eux. D’autres solutions d’intégration de fonctions magnétiques dans des substrats diélectriques comprennent une étape de dépôt du matériau destiné à permettre la fonction magnétique à intégrer dans une cavité formée dans le substrat diélectrique.
Ces méthodes d’intégration dans des substrats présentent au moins l’un des inconvénients suivants : Le matériau diélectrique constituant le substrat doit pouvoir supporter des températures de recuit d’au moins 650°C ; De tels diélectriques sont souvent chers ; et atteindre des températures de recuit élevées a également un coût significatif, Le prétraitement du substrat diélectrique pour former la ou les cavités représente des étapes de fabrication additionnelles qui augmentent le coût et le temps de fabrication ; et il est difficile d’obtenir des cavités ayant des parois latérales suffisamment bien définies pour permettre une insertion aisée du disque magnétique, Lorsque plusieurs fonctions magnétiques sont à intégrer, autant de cavités sont à réaliser dans le substrat diélectrique ; or de telles cavités peuvent affecter significativement l’intégrité mécanique du substrat, notamment si elles sont proches les unes des autres. En outre, l’expansion du matériau diélectrique constituant le substrat est d’autant plus difficile à contrôler pendant le recuit, et La dissipation thermique dans les assemblages obtenus n’est généralement pas satisfaisante.
L’on comprend ainsi que l’industrialisation de ces méthodes d’intégration de fonctions magnétiques dans des substrats diélectriques est difficilement envisageable/réalisable.
Un objet de la présente invention est donc de proposer un module frontal d’émission et/ou de réception radiofréquence et un procédé de fabrication associé qui permettent de pallier au moins un, de préférence certains, des inconvénients des solutions antérieures.
Dispositif pour le vissage d’une capsule sur un corps d’emballage L’invention concerne un dispositif pour le vissage d’une capsule sur un bord d’ouverture d’accès d’un corps d’emballage.
Un tel dispositif de vissage peut être avantageusement intégré dans un dispositif de capsulage comprenant un dispositif de convoyage destiné à convoyer, tout d’abord, le corps d’emballage jusqu’à une zone d’accostage de la capsule avec le bord d’ouverture, puis, l’ensemble du corps d’emballage et de la capsule qui a été accostée sur ce dernier, jusqu’au dispositif de vissage de cette capsule.
L’accostage de la capsule avec le bord d’ouverture peut être effectué en présence de vapeur. Le cas échéant, le vissage de la capsule peut également être effectué en présence de vapeur.
Le corps d’emballage est en général en verre, et la capsule est par exemple de type « twist-off ». Les capsules twist-off sont pourvues d’ergots destinés à coopérer avec un pas de vis discontinu du bord d’ouverture d’accès du corps d’emballage, pour une ouverture et une fermeture en moins d’un tour du bord d’ouverture du corps d’emballage, et sont connues notamment du document FR3011229.
On connaît déjà dans l'état la technique des dispositifs pour le vissage d’une capsule. Les corps d’emballage sont entrainés dans un dispositif de convoyage jusqu’à une zone de vissage, et les capsules sont guidées de manière à ce qu’une capsule soit attribuée à chaque corps d’emballage pour son vissage sur celui-ci. En général, les corps d’emballage sont serrés lors de leur convoyage par des courroies de guidage, notamment pour empêcher la rotation du corps d’emballage lors du vissage de la capsule sur celui-ci. Ces courroies sont dans un matériau continu comprenant par exemple un élastomère. Les courroies peuvent être remplacées par des chaines à patins, ou tout autre organe de guidage sans fin. On connaît plus particulièrement un dispositif de vissage dans lequel des moyens à contact différentiel avec la capsule entrainent la capsule en rotation pour son vissage sur le bord d’ouverture d’accès du corps d’emballage. En général, la force d’appui sur la capsule des moyens à contact différentiel est réglée manuellement à l’aide d’un ensemble de ressorts et de mollettes, qui présente un encombrement certain. Le réglage de la force d’appui des moyens à contact différentiel est effectué par l’utilisateur du dispositif de vissage. Cette opération est délicate et fastidieuse.
L'invention a notamment pour but de fournir à l’utilisateur un dispositif pour le vissage dans lequel le réglage de la force d’appui des moyens à contact différentiel est simplifié pour l’utilisateur.
A cet effet l’invention a pour objet un dispositif pour le vissage d’une capsule sur un bord d’ouverture d’accès de corps d’emballage, dit bord d’ouverture, le dispositif étant du type comprenant : . des moyens à contact différentiel avec la capsule destinés à entrainer la capsule en rotation pour son vissage sur le bord d’ouverture, . des moyens de réglage de la force d’appui des moyens à contact différentiel sur la capsule. De plus, les moyens de réglage de la force d’appui des moyens à contact différentiel comprennent des moyens pneumatiques commandés par au moins une vanne proportionnelle pilotée électriquement.
Le pilotage électrique de la vanne proportionnelle permet de régler la force d’appui des moyens à contact différentiel de façon très précise, ergonomique et éventuellement programmable. En effet, ce réglage peut être effectué par l’utilisateur à l’aide de moyens électriques comportant par exemple des moyens numériques d’interface homme/machine, en particulier un écran numérique, ainsi que, le cas échéant, des moyens de programmation.
Un dispositif de vissage selon l’invention permet également de réduire l’encombrement de moyens mécaniques tels que des ressorts et des mollettes, agencés à proximité des moyens à contact différentiel. En effet, ces moyens mécaniques sont supprimés au profit de moyens pneumatiques que l’on peut agencer davantage à l’écart des moyens à contact différentiel.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du dispositif de vissage, prises seules ou en combinaison :
- Les moyens à contact différentiel comprennent des premier et second organes en mouvement relatif entre eux, destinés à être en contact avec la capsule, ces premier et second (30) organes en mouvement relatif étant destinés à coopérer avec deux parties sensiblement diamétralement opposées de la capsule pour la faire tourner dans le sens de vissage.
- Le premier organe est formé par un patin fixe destiné à être en contact avec la capsule et le second organe est formé par un brin d’une bande mobile sans fin, destiné à être en contact avec la capsule (12), les moyens à contact différentiel comprenant de plus un support d’appui portant le patin fixe de contact et un patin d’appui sur le brin de contact de la bande sans fin, les moyens de réglage de la force d’appui des moyens à contact différentiel agissant sur le support d’appui.
- Les moyens pneumatiques comprennent au moins un vérin pneumatique comportant un piston relié par des moyens de transmission de mouvement au support d’appui.