INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comporte, selon un deuxième mode de fonctionnement, en réception de données vidéo comportant une pluralité d’images numériques à afficher, chaque image numérique étant représentée par une matrice de données d’image de dimensions inférieures ou égales aux dimensions de l’écran d’affichage, pour chaque image numérique de ladite pluralité, une étape de génération d’au moins une sous-matrice de données d’images complémentaires, chaque sous-matrice de données d’images complémentaires étant associée à l’élément d’affichage périphérique correspondant, et ayant des dimensions choisies en fonction de la ou des unités de rétro-éclairage prévues pour éclairer ladite surface d’affichage périphérique.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un programme d’ordinateur ou logiciel comportant des instructions de code qui, lorsqu’elles sont exécutées par un dispositif électronique programmable, mettent en œuvre un procédé d’affichage d’images tel que brièvement décrit ci-dessus.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif électronique programmable, ledit dispositif électronique programmable étant un composant électronique unique, comportant un processeur programmable configuré pour mettre en œuvre un procédé d’affichage d’images tel que brièvement décrit ci-dessus.
la représente schématiquement un système d’information et de divertissement comportant un système d’affichage d’images selon un mode de réalisation;
la représente schématiquement une variante du système d’affichage d’images de la ;
la est un synoptique des principales étapes d’un procédé de génération d’images d’affichage étendues ;
la est une illustration des résultats, étape par étape, du procédé de génération d’images ;
la est une représentation d’une structure de découpage et des surfaces d’affichage associées ;
la est un synoptique des principales étapes du procédé d’affichage d’images selon un premier mode de réalisation ;
Alternativement ou additionnellement, la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les deux parois de calandrage de forme en relief peuvent être de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation A1 (respectivement A2) de l’organe contrarotatif OC1 (respectivement OC2), un tel mode de réalisation permet de conformer en relief l’enchevêtrement 3D (formant la matelassure (MAT) qui est conformé en relief, suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D de fibres entre les organes contrarotatifs OC1, OC2.
Un tel mode de réalisation permet d’assurer un changement de la section de l’espace de calandrage entre les deux organes contractifs, au cours de la rotation des organes de calandrage contrarotatifs. Cela permet de conformer en relief l’enchevêtrement 3D de fibres qui est alors, de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs OC1, OC2.
De manière générale, et telle qu’illustré à la selon un exemple non limitatif, l’enchevêtrement 3D peut être, selon un mode de réalisation avantageux, non seulement conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs OC1, OC2, suivant une première direction de la matelassure notamment transversale à la matelassure, mais encore de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs OC1, OC2,et donc conformé en relief suivant une deuxième direction de la matelassure, perpendiculaire à la première, et notamment suivant une direction longitudinale de la matelassure.
Selon un mode de réalisation, illustré à titre indicatif à la , le mise en relief de l’un ou des deux faces opposées de l’enchevêtrement 3D peut être avantageusement obtenue simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D.
Selon un tel mode de réalisation le procédé de fabrication peut être un procédé continu, comprenant : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion 2, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux organes de calandrage contrarotatifs OC1, OC2, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de l’enchevêtrement 3D de fibres 1s selon une répartition irrégulière, typiquement aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continue et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.
Selon un tel mode de réalisation, ladite mise en relief de l’enchevêtrement, obtenue par le passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs OC1, OC2, est effectuée en /B/, simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D entre les organes contrarotatifs OC1, OC2.
L’enchevêtrement 3D de fibres, défilant en aval des organes de calandrage forme une bande qui peut est en défilement continu, comprenant en série une pluralité de matelassures MAT de siège, conformées en relief, en particulier une attenantes entre elles, via des ponts de fibres PT1 qui s’étendent chacun selon une direction transversale à la bande. Ces ponts de fibres PT1 sont espacés régulièrement suivant la direction de la bande. La bande comprenant une série de matelassure selon le sens de défilement peut être séchée, en particulier par mise en vibration de la bande. Ces ponts de fibres PT1 sont ensuite sectionnés suivant des lignes de coupe CT, transversales à la bande pour séparer les différentes matelassures de la série. Chaque matelassure peut être conformée en une forme de matelassure de dossier ou une forme de matelassure d’assise.
Selon un mode de réalisation (exemple non illustré), les organes de calandrage OC1, OC2 peuvent être configuré pour obtenir une seule série de matelassures selon le sens de défilement.
Selon un autre mode de réalisation, (exemple illustré à la ), le procédé, en particulier la dimension de la filière d’extrusion 2, et les parois de calandrage des organes de calandrage contrarotatifs OC1, OC2, peut(vent) être configuré(s) pour fabriquer une bande comprenant plusieurs séries de matelassures, agencées en parallèle, les différentes séries de matelassures décalées suivant une direction transversale. La montre ainsi deux séries de matelassures en parallèle décalées suivant la direction transversale. Les matelassures de chaque série de matelassures s’étendent, les unes à la suite des autres, suivant la direction de la bande. Les différentes séries de matelassures sont attenantes par l’intermédiaire d’au moins un second pont de fibres PT2, s’étendant longitudinalement à la bande. Ce second pont de fibres PT2 est sectionné suivant une ligne de coupe CL, longitudinale à la bande, pour séparer les séries de matelassures.
De manière générale, la section de l’enchevêtrement 3D mis en forme par les deux organes de calandrage OC1, OC2 est déterminée localement par l’espace en section entre les deux parois de calandrage, suivant un plan passant par les deux axes de rotation A1, A2 des organes de calandrage contrarotatifs OC1, OCE.
Lorsque le ou les organes de calandrage sont de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation A1 (respectivement A2) de l’organe contrarotatif OC1 (respectivement OC2), ledit espace en section entre les deux organes de calandrage OC1, OC2 est variable au cours du temps, en fonction des rotations des organes contrarotatifs, typiquement synchronisés par exemple à même vitesse angulaire et selon des rotations contraires.
Les figures 3a et 3b illustre, à gauche, cette section entre les deux organes de calandrage OC1, OC2, en deux instants t1 et t2, lorsque la section entre organes de calandrage est variable. A l’instant t1, la section délimitée entre les deux organes de calandrage OC1, OC2 assure une mise en relief d’une face frontale comportant une portion centrale PC, et deux boudins latéraux BL, de part et d’autre de la portion centrale.
A l’instant t2, la section délimitée entre les deux organes de calandrage OC1, OC2, est de dimension constante suivant la direction des axes des organes, et est donc distincte de celle à l’instant t1.
Dans un tel cas, les buses de la filière d’extrusion peuvent êtres avantageusement pilotables, à savoir que les buses pilotables peuvent être fermés et ouvertes en temps réel, de manière indépendante à savoir individuellement ou à tout le moins par sous-groupes. Ces buses pilotables sont configurées de sorte à pouvoir changer la section du rideau de fibres.
Une unité logique de traitement U peut présenter un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de section variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion 2, de manière synchronisée aux rotations des organes contrarotatifs.
Ce cycle thermodynamique est réalisable en raison de l’écart de pression de vapeur entre l’absorbant et le fluide frigorigène qui est variable en fonction de la température et de la pression. Cette variabilité permet d’avoir un écart de concentration entre la solution pauvre et la solution riche décrites ci-après. L’avantage de ce cycle à absorption est que la compression mécanique est remplacée par une compression thermochimique qui utilise de la chaleur, c’est-à-dire une source d’énergie primaire dégradée. Le seul apport d’énergie primaire nécessaire se situe au niveau de la pompe à solution 208, mais son travail est environ 96 fois inférieur au travail que le compresseur de vapeur doit fournir pour des conditions de fonctionnement similaires.
Selon l’invention, le cycle à absorption comprend une solution de travail fluide frigorigène/absorbant comprenant selon une possibilité le couple Ammoniac/Eau (NH3/H2O). Les concentrations de la solution de travail et de l’absorbant dans la solution de travail sont adaptées à la pression et la température du traitement d’air et inférieures à la concentration de cristallisation de la solution. Selon une autre possibilité, la solution de travail comprend des liquides ioniques.
Ce couple NH3/ H2O est utilisable pour des applications de climatisation, mais aussi de réfrigération et il n’y a pas de cristallisation possible sur les plages de fonctionnement en pression et température. Par contre, pour ce couple, l’écart de pression de vapeur entre l’absorbant et le fluide frigorigène est faible. Il y a donc des traces d’eau emmenées avec la vapeur d’ammoniac en sortie du générateur 203 nécessitant parfois la présence d’un rectifieur.
Le cycle à absorption 200 du système selon l’invention comprend : un générateur 203 configuré pour vaporiser le fluide frigorigène. Le générateur 203 est connecté fluidiquement à l’absorbeur 202 et au condenseur 204. Avantageusement, le générateur 203 est raccordé fluidiquement à l’absorbeur 202. Le cycle à absorption comprend une connexion fluidique K agencée entre le générateur 203 et l’absorbeur 204 pour permettre la sortie de la solution de travail pauvre vers l’absorbeur 202. Préférentiellement, le cycle à absorption 200 comprend une vanne de détente 207 agencée sur la connexion fluidique K permettant de détendre la pression de la solution de travail dite pauvre avant qu’elle soit transmise. Le cycle à absorption comprend une connexion fluidique J agencée entre l’absorbeur 204 et le générateur 203 pour permettre à la solution de travail riche de sortie de l’absorbeur 202 pour pénétrer dans le générateur 203. Préférentiellement, le cycle à absorption 200 comprend une pompe à solution 208 agencée sur la connexion fluidique J pour mettre la solution de travail en circulation dans la deuxième boucle de circulation 201. La connexion fluidique K et la connexion fluidique J font partie de la boucle de solution agencée entre le générateur 203 et l’absorbeur 202. Avantageusement, la pompe 208 est connectée fluidiquement à un économiseur au travers duquel la solution de travail dite riche est réchauffée avant d’être transmise au générateur 203. Avantageusement, l’économiseur est un échangeur transmettant de la chaleur de la solution dite pauvre issue du générateur 203 vers la solution dite riche issue de l’absorbeur 202.
Avantageusement, le générateur 203 est raccordé fluidiquement au deuxième condenseur 204 par une connexion fluidique G permettant la sortie de la vapeur de fluide frigorigène hors du générateur 203 vers le deuxième condenseur 204. Avantageusement, le générateur 203 comprend également une entrée et une sortie deuxième source de chaleur 405 permettant l’apport de chaleur nécessaire à la vaporisation du fluide frigorigène.
Selon une possibilité non représentée, le cycle à absorption 200 peut comprendre un rectifieur disposé entre le générateur 203 et le condenseur 204, plus précisément sur la connexion fluidique G. Le rectifieur permet d’enlever par condensation les traces d’eau entrainées avec le fluide du dispositif.
Le cycle à absorption du système selon l’invention comprend : un deuxième condenseur 204 configuré pour condenser la vapeur de fluide frigorigène. Le condenseur 204 est connecté fluidiquement au générateur 203 et à l’évaporateur 205. Avantageusement, le cycle à absorption comprend une connexion fluidique G permettant l’entrée de la vapeur de fluide frigorigène dans le condenseur 204, préférentiellement directement depuis la sortie du générateur 203. Avantageusement, le condenseur 204 est raccordé fluidiquement à un deuxième évaporateur 205. Préférentiellement, l'entrée du deuxième condenseur 204 est connectée fluidiquement à la sortie du générateur 203 et la sortie du deuxième condenseur 204 est connectée fluidiquement à l'entrée du deuxième évaporateur 205. Le cycle à absorption comprend une connexion fluidique H permettant la sortie du fluide frigorigène à l’état liquide du condenseur 204, vers l’entrée du deuxième évaporateur 205. Le cycle à absorption peut comprendre un détendeur 206 agencé sur cette connexion fluidique H et configuré pour détendre le fluide frigorigène à l’état liquide issu du condenseur 204. Le détendeur 206 amène le fluide frigorigène à sa pression d’évaporation.
Avantageusement, le deuxième condenseur 204 comprend également une source de refroidissement. Le changement de phase du fluide frigorigène de l’état vapeur à l’état liquide s’accompagne d’une libération de chaleur. Avantageusement selon l’invention, la source de refroidissement du condenseur 204 est formée par le fluide intermédiaire du circuit intermédiaire 300. La libération de chaleur produite par le condenseur 204 est transmise au fluide intermédiaire circulant dans le circuit intermédiaire 300.
Avantageusement, le cycle à absorption peut comprendre un sous-refroidisseur agencé entre le condenseur 204 et l’évaporateur 205, et entre l’évaporateur 205 et l’absorbeur 202, plus précisément sur la connexion fluidique H et sur une connexion fluidique I en sortie de l’évaporateur. Le sous-refroidisseur permet de sous-refroidir le fluide frigorigène en entrée de l’évaporateur 205 et de préchauffer le fluide frigorigène à l’état de vapeur en sortie de l’évaporateur 205. Cet échangeur permet donc de réduire la taille du condenseur 204 et de l’évaporateur 205 et ainsi d’améliorer de manière notable les performances de la machine. La pertinence de ce composant est fonction des températures de fonctionnement, la taille de la machine et le coût des échangeurs.
Le cycle à absorption du système selon l’invention comprend : un deuxième évaporateur 205 configuré pour vaporiser le fluide frigorigène. L’évaporateur 205 est connecté fluidiquement au condenseur 203 et à l’absorbeur 202. Le cycle à absorption 200 comprend une connexion fluidique I agencée entre la sortie de l’évaporateur 205 et l’entrée de l’absorbeur 202 et permettant la sortie de la vapeur de fluide frigorigène de l’évaporateur 205, préférentiellement directement ou au travers ’un sous-refroidisseur vers l’entrée de l’absorbeur 202. Préférentiellement, l'entrée du deuxième évaporateur 205 est connectée fluidiquement à la sortie du deuxième condenseur 204 et la sortie du deuxième évaporateur 205 est connectée fluidiquement à l'entrée de l’absorbeur 202. Avantageusement, l’évaporateur 205 comprend également une entrée et une sortie d’une deuxième source à refroidir 500. Le changement de phase du fluide frigorigène de l’état liquide à l’état vapeur s’accompagne d’une transmission de chaleur de la source à refroidir 500 au fluide frigorigène. La source à refroidir 500 transmet des calories et voit ainsi sa température s’abaisser. L’évaporateur 205 est le lieu de la production de frigories.
Le cycle à absorption du système selon l’invention comprend : un absorbeur 202 configuré pour condenser la vapeur de fluide frigorigène issue de l’évaporateur 205. L’absorbeur 202 est connecté fluidiquement à l’évaporateur 205 et au générateur 203. Avantageusement, l’absorbeur 202 est raccordé fluidiquement à l’évaporateur 205, plus précisément au sous-refroidisseur, par la connexion fluidique I permettant l’entrée du fluide frigorigène à l’état de vapeur dans l’absorbeur 202. Avantageusement, l’absorbeur 202 et le générateur 203 sont connectés fluidiquement par la boucle de solution. Le changement de phase du fluide frigorigène de l’état vapeur à l’état liquide s’accompagne d’une libération de chaleur qui est transmise à une source de refroidissement. Avantageusement selon l’invention, la source de refroidissement de l’absorbeur 202 est formée par le circuit intermédiaire 300 et plus précisément par le fluide intermédiaire circulant. La chaleur produite par l’absorbeur 202 est évacuée au profit du circuit intermédiaire 300, plus précisément au profit du fluide intermédiaire circulant dans ledit circuit 300.
Selon un aspect de l’invention, le système comprend un circuit intermédiaire 300 apte à recevoir un fluide intermédiaire. Le circuit intermédiaire 300 est une boucle de circulation de fluide préférentiellement en circuit fermé. Le circuit intermédiaire 300 est configuré pour assurer la connexion thermique entre le cycle ORC 100 et le cycle à absorption 200. Le circuit intermédiaire 300 est destiné à alimenter le cycle ORC 100 en chaleur rejetée par le cycle à absorption 200. La chaleur rejetée par le cycle à absorption 200 par le l’absorbeur 202 et/ou le condenseur 204 est transmise au cycle ORC 100 par le circuit intermédiaire 300. La chaleur est transmise avantageusement au dispositif de préchauffage du cycle ORC 100 et notamment au premier échangeur de préchauffage 102. Le circuit intermédiaire 300 assure la circulation fluidique du fluide intermédiaire successivement dans l’absorbeur 202 et/ou le condenseur 204 et dans le dispositif de préchauffage plus précisément dans le premier échangeur de préchauffage 102.
Préférentiellement, l’absorbeur 202 et le condenseur 204 sont agencés sur le circuit intermédiaire 300 successivement, c’est-à-dire en série, de sorte que le fluide intermédiaire circule dans l’absorbeur 202 pour récupérer la chaleur rejetée par celui-ci puis circule dans le condenseur 204 dans lequel le fluide intermédiaire récupère également la chaleur rejetée par celui-ci.
Selon une possibilité non représentée, le circuit intermédiaire peut comprend le condenseur 204 et l’absorbeur 202 agencés en parallèle. Ainsi, il y a une récupération de la chaleur rejetée par l’absorbeur et le condenseur de manière indépendante permettant de choisir de récupérer l’un ou l’autre ou les deux.
Selon une possibilité non représentée, le circuit intermédiaire 300 comprend des dérivations configurées pour permettre la circulation du fluide intermédiaire sans circuler dans l’absorbeur 202 ou le condenseur 204. Le circuit intermédiaire comprend la circulation dans l’absorbeur 202 ou dans sa première dérivation selon si la chaleur de l’absorbeur doit être ou non récupérée en fonction des besoins et des températures de points prédéfinis du système, puis la circulation dans le condenseur 204 ou dans sa deuxième dérivation selon si la chaleur de l’absorbeur doit être ou non récupérée en fonction des besoins et des températures de points prédéfinis du système.
Un tel module de commande permet avantageusement d’adapter la section du rideau de fibres fondues R, à l’espace en section entre les parois de calandrage, en temps réels, au cours des rotations des organes contrarotatifs.
Selon un autre mode de réalisation, distinct de celui de la , la mise en forme de l’enchevêtrement obtenue par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, peut être obtenu successivement à ladite fourniture de l’enchevêtrement 3D, postérieurement à la génération de l’enchevêtrement 3D.
Par exemple la fourniture préalable de l’enchevêtrement peut être obtenu selon le procédé continu, notamment illustré à la et comprenant : - Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, - Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux cylindres de calandrage contrarotatifs CC1, CC2, agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de l’enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, typiquement aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continue et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux cylindres de calandrage contrarotatifs, - Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.
La température de l’extrusion A/ dans la filière d’extrusion peut être comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est typiquement alimentée en granulés thermoplastiques.
La bande de matelassure ainsi obtenu est de d’épaisseur constante, sur la longueur de la bande, la face frontale et la face dorsale de l’enchevêtre 3D de fibres étant sensiblement planes.
La mise en relief de l’enchevêtrement 3D par les organes de calandrage contrarotatifs, à savoir la mise en relief de l’une des deux faces opposées, voire des deux faces opposées, peut ainsi être obtenu, postérieurement à la solidification de l’enchevêtrement 3D, en particulier sur un poste de calandrage, situé en aval par rapport aux cylindres de calandrage, selon le sens de défilement de la bande.
Dans un tel cas, les organes de calandrage sont configurés pour imprimer en relief l’une des faces calandrées, voire les deux faces calandrées de l’enchevêtrement 3 de fibres. Les organes de calandrage sont chauffés de sorte à obtenir au moins le ramollissement du plastique des fibres en vue d’obtenir la déformation plastique des fibres.
Selon un mode de réalisation, un premier des deux organes contrarotatifs peut être un premier organe contrarotatif configuré pour conformer une face frontale FF de la matelassure destinée à recevoir l’occupant.
La paroi de calandrage du premier organe contrarotatif OC1 peut présenter, au moins suivant une section angulaire du premier organe contrarotatif, un rayon variable, le long d’une ligne L1 de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation et la paroi de calandrage.