INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La solution de fluide biologique peut être une solution quelconque, liquide ou visqueuse, de préférence aqueuse, contenant des ions Lithiums.
Les étapes A, B peuvent être mises en œuvre dans un ordre chronologique quelconque. De préférence, l’étape C est mise en œuvre subséquemment aux étapes A et B.
De préférence, les étapes A et B constituent une seule et même étape consistant à ajouter, dans un échantillon de fluide biologique de volume connu, un volume donné d’une solution discriminante ayant pour effet : ● d’obtenir une solution de fluide biologique tamponnée à un pH compris entre 6 et 8, et ● de provoquer une précipitation d’au moins une partie des cations contenus dans l’échantillon de fluide biologique à l’exception des ions Lithium.
De préférence, la solution discriminante a pour effet de précipiter les bi-cations contenus dans la solution de fluide biologique, en particulier les ions Magnésium et Calcium. De préférence, la solution discriminante a pour effet de précipiter les mono-cations contenus dans la solution de fluide biologique, à l’exception des ions Lithium, en particulier les ions Potassium et Sodium. De préférence, la solution discriminante a pour effet de précipiter l’ensemble des cations, à l’exception des ions Lithium, contenus dans la solution de fluide biologique.
De préférence, l’obtention d’une solution de fluide biologique tamponnée à un pH compris entre 6 et 8 a pour effet de s’affranchir de l’influence d’au moins une partie des cations contenus dans la solution de fluide biologique, de préférence les bi-cations, de préférence les ions Calcium et Magnésium, et les mono-cations, à l’exception des ions Lithium, contenus dans la solution de fluide biologique, de préférence les ions Potassium et Sodium, sur la capture du Lithium par la couche active de l’optode.
De préférence, le fluide biologique peut être du sang ou de la salive. Dans le contexte du suivi du taux de Lithium à domicile par l’utilisateur lui-même, la salive est, de préférence, le fluide biologique privilégié.
De préférence, le procédé ne comprend pas d’étape invasive de prélèvement de l’échantillon de fluide biologique. Le procédé peut comprendre une étape d’obtention d’un fluide biologique.
Le terme « donné » peut être défini comme déterminé ou connu.
La composition selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs corps gras.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un corps gras non siliconés, qui peut être choisi parmi les corps gras solides, les corps gras liquides, et leurs mélanges.
Acidification jusqu’à un pH 5 avec HCl et floculation des protéines (par chauffe à environ 70°C)
Extraction des protéines floculées (principalement constituées de globulines) dans un décanteur centrifuge
Récupération de ces protéines floculées et correspondant à une suspension d’extrait de protéines de pois et délayage avec eau à température ambiante en cuve agitée
Suspension à 13 % de matière sèche avec un agitateur à hélices pendant 30 minutes
Neutralisation toujours sous agitation par ajout de soude 1N jusqu’à obtenir un pH de 7
Traitement thermique par injection de vapeur directe pendant 10s à 130°C puis flash à 70°C
Essai s selon l’invention
Le protocole selon l’invention ci-dessous a été réalisé :
Délayage de farine de pois lisse jaune avec eau pour former une suspension à 20% en matière sèche
Séparation de la partie soluble et de la partie insoluble (fibres, amidon) par centrifugation
Transfert de la partie soluble contenant les protéines (environ 7% de matière sèche) en cuve agitée équipée d’une double enveloppe
Récupération d’une suspension de ces protéines floculées et correspondant à une suspension d’extrait de protéines de pois et délayage avec eau à température ambiante en cuve agitée additivée d’une solution de peroxyde d’hydrogène (5% en masse de peroxyde d’hydrogène)
Suspension additivée à 13 % de matière sèche avec un agitateur à hélices pendant 30 minutes
Exemple 6 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 80 % de rejets de kaolinite, 15 % de rejets de graphite et 5 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée.
Le Tableau 1 présente les rapports de composition des farines crues dans les Exemples 1 à 6. Afin d'illustrer les effets avantageux du présent exposé, les matières premières dans les Exemples comparatifs 1 à 6 sont proportionnées conformément aux proportions des farines crues des Exemples 1 à 6, mais les matériaux activés dans la section de décomposition du four tunnel n'entrent pas dans la section de réduction du four tunnel, et les matériaux quittant la section de décomposition du four tunnel sont directement et rapidement refroidis par air à moins de 100°C, c'est-à-dire qu'ils sont directement refroidis par air sans entrer dans la section de réduction. [Table 1]
Les kaolinites activées préparées conformément aux procédés des Exemples 1 à 6 et des Exemples comparatifs 1 à 6 sont broyées en poudres de 45 µm avec 8 % ou moins de résidu sur le tamis respectivement, et les couleurs apparentes des poudres sont observées. Les taux de résistance à la compression sur 28 jours de mortiers de ciment préparés à partir des kaolinites activées sont testés conformément à la norme nationale chinoise GB/T 2847 "Matériaux pouzzolaniques utilisés pour la production de ciment", et les taux de fluidité des mortiers de ciment préparés à partir des kaolinites activées sont testés conformément à la norme nationale chinoise JG/T 486 "Mélanges minéraux composites pour béton". Les résultats des tests sont présentés dans le Tableau 2.
On peut voir d'après les données ci-dessus que les couleurs apparentes des kaolinites activées préparées par les exemples du présent exposé sont toutes noires grisâtres, les taux de fluidité des mortiers de ciment sont supérieurs à 95 %, et les taux de résistance à la compression sur 28 jours des mortiers de ciment sont supérieurs à 90 %. Toutefois, les kaolinites activées préparées par les exemples comparatifs n'ont pas été réduites par cuisson à chaud dans la section de réduction, et donc leur couleur d'aspect passe du rouge clair au marron et ensuite au rouge. De plus, tant les taux de fluidité que les taux de résistance à la compression sur 28 jours des mortiers de ciment préparés à partir des kaolinites activées préparées par les exemples comparatifs, comparés à ceux des exemples ayant les mêmes proportions, sont fortement réduits.
Bien que le présent exposé ait été décrit ci-dessus en référence aux exemples illustratifs, l'homme du métier doit comprendre que divers changements et modifications peuvent être apportés aux exemples illustratifs du présent exposé sans s'écarter de la portée définie par les revendications.
Procédé de fluoration et/ou cyclisation d’un alcène ou alcyne aminé en flux continu et installation pour la mise en œuvre du procédé OBJET DE L’INVENTION
En milieu superacide, les valeurs d’acidité H 0 sont inférieures à -12, de sorte que toutes les molécules, même de simples alcanes, réagissent comme des bases. Les systèmes superacides présentent donc un grand intérêt car ils donnent accès à une réactivité singulière mettant en jeu des molécules polyprotonées. De nombreux procédés en milieu superacide ont pu être développés au cours de ces dernières années, et ont pu être envisagés aussi bien dans une synthèse à l’échelle du laboratoire qu’à l’échelle industrielle.
Par exemple, Michelet et al. décrit des procédés de fluoration d’alcènes ou alcynes aminés utilisant le superacide HF/SbF 5 (J. Fluorine Chem. 2018, 214, 68-79). Cette transformation est tout particulièrement intéressante car elle permet d’accéder à des motifs aminés fluorés qui sont recherchés en chimie médicinale. WO 9503312 montre d’ailleurs que la vinorelbine peut être convertie en l’anticancéreux Javlor ® via une réaction de gem-difluoration en présence du superacide HF/SbF 5.
Toutefois, ces systèmes présentent plusieurs inconvénients qui en limitent l’usage. En particulier, les réactifs générant un milieu superacide, tel que le HF, sont toxiques, corrosifs, et dangereux à manipuler. De plus, de nombreux solvants et nucléophiles ne sont pas compatibles avec ces milieux. Enfin, la forte réactivité de ces systèmes ne permet pas de bien contrôler l’issue des réactions : des réactions en cascade et de la polyfluoration peuvent être observées.
Il subsiste donc un réel besoin de mettre au point un procédé facilitant la manipulation des superacides et permettant un meilleur contrôle de leur réactivité, tout particulièrement lorsqu’ils sont mis en présence d’un alcyne ou alcène aminé.
Dans ce contexte, la Demanderesse a montré que l’utilisation de la microfluidique, et plus précisément d’un microréacteur à flux continu, permettait de surmonter ces limitations. Plus précisément, il a été démontré, de manière surprenante, que l’utilisation d’un microréacteur à flux continu permettait de préparer des composés fluorés ou cyclisés, difficilement accessibles voire inaccessibles par une réaction équivalente en conditions statiques (ou « batch »). Il a en outre été démontré que la productivité en flux pour ces réactions était bien supérieure à celle obtenue en statique.
L’invention concerne donc un procédé de fluoration et/ou cyclisation d’un alcène ou alcyne aminé, comprenant :
a) la fourniture d’une première phase comprenant un alcène ou alcyne aminé et d’une deuxième phase comprenant un réactif superacide,
b) la mise en contact des première et deuxième phases dans un microréacteur à flux continu, et
La vitesse de rotation de la roue 116 de transfert de sortie est synchronisée avec la vitesse de rotation de la roue 60 d’entraînement de manière qu'une pince 118 de la roue 116 de transfert de sortie passe simultanément avec une fourchette 66 de transport au deuxième point "P4" de tangence qui est agencé en aval du point « P2" d’engagement.
En projection plane, la trajectoire des fourchettes 66 de transport et la trajectoire des organes 38 de préhension sont superposées entre le point "P6" d’engagement et le deuxième point "P4" de tangence.
Le deuxième point "P4" de tangence est plus particulièrement agencé en amont du premier point "P3" de tangence par rapport au sens de rotation de la roue 60 d’entraînement.
Ainsi entre le moment auquel la préforme 12 est saisie au point « P2 » d’engagement par une fourchette 66 de transport et le moment auquel la préforme est transférée sur la roue 116 de transfert de sortie au deuxième point "P4" de tangence, la préforme 12 est engagée avec la fourchette 66 de transport au droit de l’organe 38 de préhension associé.
Lors d'une opération de dévêtissage depuis le point « P6 » d’engagement jusqu’au deuxième point « P2 » de déchargement, la préforme 12 est déboîtée de l’organe 38 de préhension par un mouvement progressif de coulissement vertical vers le bas du chariot 72 qui débute après le point "P6" d’engagement et qui se termine sensiblement au point "P2" de déchargement, comme illustré aux figures 23 et 24. Ce mouvement de coulissement vers le bas est commandé par la pente 76A de descente du rail 78 qui est agencée entre le point « P6 » d’engagement et le point « P2 » de déchargement. Dans ce mouvement, le chariot 72 entraîne vers le bas la fourchette 84 de commande. Du fait de ce coulissement, le levier 100 n’est plus en contact avec la face 106 de la roue 60 d’entraînement, ce qui a pour effet de rappeler élastiquement la fourchette 84 de commande dans sa position de serrage par l‘organe 96 de rappel élastique, tel qu’un ressort.
La fourchette 84 de commande étant en prise avec l’organe 48 d’éjection, le coulissement de la fourchette 84 de commande conjointement avec le chariot 72 entraîne le coulissement de l’organe 48 d’éjection vers sa position extrême de dévêtissage. Cela a pour effet de déboîter la préforme 12 de l’organe 38 de préhension. La collerette 22 de la préforme 12 est ainsi poussée au contact de la fourchette 66 de transport par l’organe 48 d’éjection.
Pendant, cette opération de dévêtissage, la préforme 12 est ainsi portée par la fourchette 66 de transport. Le col 16 est plus particulièrement serré entre la face 70 de maintien de l’organe 48 d’éjection, en contact avec le buvant 26, et la face 68 de réaction de la fourchette 66 de transport, en contact avec la surface 20 d’appui de la collerette 22.
La fourchette 66 de transport laissant libre la gorge 30 d’inviolabilité de la préforme 12, la pince 118 de la roue 116 de transfert de sortie saisit la préforme 12 par sa gorge 30 d’inviolabilité au deuxième point « P4 » de tangence.
Ceci permet à la pince 118 de saisir la préforme de manière stable sans risquer de faire tomber la préforme 12 ni de la faire tourner aléatoirement autour de son axe « A ». Il est en effet préférable que la préforme 12 tourne le moins possible entre sa sortie de la station 32 de chauffage et son entrée dans la station 34 de formage, notamment lorsque le corps 14 de la préforme 12 a été chauffé selon un profil de chauffe déterminé impliquant un chauffage différencié autour de son axe « A ».
Il est préférable que la préforme 12 ne soit plus en contact avec l’organe 48 d’éjection lors de son passage au deuxième point « P4 » de tangence pour éviter que le col 16 de la préforme 12 ne frotte. A cet effet, la pente 92A de montée du rail 94 de commande est agencée entre le point « P2 » de déchargement et le deuxième point « P4 » de tangence, après que la fourchette 66 de transport ait atteint sa position de transfert.
Ainsi, les mêmes fourchettes 66 de transport servent donc successivement à porter les préformes 12 lors de l'opération de vêtissage, puis lors de l'opération de dévêtissage.
L’invention permet ainsi de maintenir fermement les préformes 12 durant les opérations de vêtissage et de dévêtissage tout en permettant de saisir de manière sure et stable les préformes chauffées en sortie de la station de chauffage au moyen de pinces. Ceci est en outre accompli en réduisant les coûts du fait de l’utilisation de l’organe 48 d’éjection pour réaliser à la fois la fonction de stabilisation de la préforme et la fonction de dévêtissage de la préforme.
Bras Déployable La présente invention concerne un dispositif de levage, un bras déployable adaptable sur tout type d’engin, afin d’optimiser la hauteur de levage, l’encombrement et la trajectoire.
Les bras de levage classiques, principalement utilisés sur des engins agricoles, sont traditionnellement composés d’un bras monobloc. Celui-ci effectue une rotation autour d’un axe afin d’obtenir un mouvement vertical. Pour ce type de moyen de levage, la hauteur de levage est directement liée à son encombrement, ce qui peut être un désavantage.
Le dispositif selon l’invention permet de remédier à cet inconvénient. Il comporte une caractéristique essentielle : la technologie utilisée permet d’obtenir une hauteur de levage plus importante avec un encombrement réduit, ce qui permet de diminuer la taille des engins ou d’obtenir un potentiel de hauteur de levage plus important. Pour une hauteur de levage identique, l’encombrement est moindre.
Selon des modes particuliers de réalisation, cette technologie permet :
Dans le cas d’un bain, on a typiquement : Plage de débit : 18L/minute à 24L/minute ; Seuil temporel : 15 minutes ; Seuil volumique de consommation : 200L.
Les variables suivantes sont initialisées par l’unité de traitement 7 (étape E1) : Seuil_T_Douche = 5 minutes ; Seuil_T_Bain = 15 minutes ; Seuil_V_Douche = 80L ; Seuil_V_Bain = 200L ; D_Douche_min = 10L/minute ; D_Douche_max = 16L/minute ;
Le niveau de fermeture prédéterminé X est initialisé à une valeur de référence (en %).
La valeur de référence est ici égale au seuil paramétrable X0, qui est ici programmé (par exemple) par l’utilisateur.
On a par exemple : X0 = 50 (% de fermeture).
Puis, l’unité de traitement 7 ouvre la vanne 15 entièrement, à 100% (étape E2).
L’unité de traitement 7 vérifie alors si le temps présent correspond à la fin de la journée (étape E3). Si c’est le cas, le procédé repasse à l’étape E1.
Sinon, le procédé passe à l’étape E4. Le chronomètre est arrêté puis initialisé. L’unité de traitement 7 attend un temps d’attente, de 10s par exemple, puis tente de détecter le début d’un tirage d’eau (c’est-à-dire qu’un système de l’installation commence à consommer de l’eau) : étape E5.
On considère qu’un tirage d’eau a débuté si la consommation d’eau est supérieure ou égale à un seuil prédéfini (par exemple 1L) pendant une durée prédéfinie (par exemple 10s).
Tant que le début d’un tirage d’eau n’est pas détecté, le procédé repasse à l’étape E3.
Lorsque le début d’un tirage d’eau est détecté, l’unité de traitement 7 démarre le chronomètre (étape E6).
L’unité de traitement 7 confère à la variable Index_début la valeur de la variable Index_courant. La variable Index_courant est l’index de consommation mesuré au temps présent par le dispositif de mesure 6 (c’est-à-dire le volume d’eau mesuré cumulé au temps présent).
L’unité de traitement 7 vérifie que la durée mesurée par le chronomètre est supérieure (ici supérieure ou égale) à un premier seuil temporel, qui est égal à Seuil_T_Douche (étape E7). Tant que ce n’est pas le cas, le procédé reboucle sur l’étape E7.
Lorsque c’est le cas, l’unité de traitement 7 vérifie si le tirage d’eau est toujours en cours (étape E8). Si ce n’est pas le cas, le procédé repasse à l’étape E3.
Dans une deuxième variante de ces premiers modes de réalisation, chaque bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, la couche intermédiaire comprend une couche, dite de bourrage, s’étendant axialement entre la couche d’assise et l’élément de renforcement axialement extérieur.
Quel que soit le mode de réalisation décrit précédemment, la couche d’assise est agencée axialement à l’extérieur de ou de chaque élément de renforcement circonférentiel. La couche d’assise est donc agencée axialement entre le ou chaque élément de renforcement circonférentiel et le support de montage lorsque le pneumatique est monté sur ce support.
Les compositions décrites précédemment sont, conformément à un deuxième mode de réalisation de l’invention, particulièrement utiles pour une inclusion dans la bande de roulement comprenant :
- une couche radialement externe destinée à être en contact avec un sol de roulage du pneumatique lorsque le pneumatique est neuf, et
- une couche radialement interne agencée radialement à l’intérieur de la couche radialement externe lorsque le pneumatique est neuf, la couche radialement interne comprenant la composition de caoutchouc.
Dans une première variante de ces deuxièmes modes de réalisation, le pneumatique comprenant un indicateur d’usure réglementaire délimitant un seuil d’usure réglementaire de la bande de roulement, il existe un seuil prédéterminé d’usure de la bande de roulement strictement inférieur au seuil d’usure réglementaire, seuil prédéterminé au-delà duquel la couche radialement interne est destinée à être en contact avec le sol du roulage du pneumatique.
Dans ce mode de réalisation, la couche radialement interne peut venir en contact avec le sol de roulage lorsque l’usure du pneumatique est comprise entre le seuil prédéterminé et le seuil d’usure réglementaire.
Dans une deuxième variante de ces deuxièmes modes de réalisation, le pneumatique comprenant un indicateur d’usure réglementaire délimitant un seuil d’usure réglementaire de la bande de roulement, la couche radialement interne est destinée à ne pas être en contact avec le sol du roulage du pneumatique tant que l’usure de la bande de roulement est inférieure ou égale au seuil d’usure réglementaire.
Dans ce mode de réalisation, la couche radialement interne ne peut venir en contact avec le sol de roulage lorsque l’usure du pneumatique est inférieure à l’usure correspondant au seuil d’usure réglementaire. La couche radialement interne est, dans cette deuxième variante, généralement appelée sous-couche ou couche de support.
Généralement, la bande de roulement comprend des découpures séparant des blocs de sculpture les uns des autres, découpures au fond desquelles sont agencées des témoins d’usure. De tels témoins d’usure sont imposés, par exemple par les règlements des Nations Unies R30 et R54, des Etats-Unis d’Amérique FMVSS139 ou encore de la Chine GB97743 et visent à indiquer à l’utilisateur du pneumatique un seuil d’usure réglementaire du pneumatique au-delà duquel il est risqué de rouler, notamment sur sol mouillé. Ainsi, on qualifie ces témoins d’usure de témoins d’usure réglementaires. Chaque témoin d’usure réglementaire est formé par une protubérance s’étendant radialement depuis le fond de la découpure, notamment depuis le fond de la découpure la plus profonde, radialement vers l’extérieur sur une hauteur radiale sensiblement égale à 1,6 mm. Cette hauteur radiale permet de définir le potentiel d’usure du pneumatique, comme la hauteur radiale entre, lorsque le pneumatique est à l’état neuf, le point le plus radialement externe du témoin d’usure réglementaire et son projeté sur le sol lors du roulage du pneumatique.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels : la est une vue, dans un plan de coupe méridien parallèle à l’axe de rotation du pneumatique, d’une première variante d’un premier mode de réalisation de l’invention, la est une vue analogue à celle de la d’une deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention, la est une vue, dans un plan de coupe méridien parallèle à l’axe de rotation du pneumatique, d’une première variante d’un deuxième mode de réalisation de l’invention, et la est une vue analogue à celle de la d’une deuxième variante du deuxième mode de réalisation de l’invention.
On a représenté sur la un pneumatique, conforme à une première variante d’un premier mode de réalisation de l’invention et désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 10 est destiné à un véhicule de tourisme.
Comme illustré sur la , chaque portion latérale 72 de la surface externe 44 du carénage de jonction 18 est séparée de la portion inférieure 74 de la surface externe 44 du carénage de jonction 18 par une ligne de séparation 78. Cette ligne de séparation 78 correspond à la ligne de reflet à 45° par rapport à la direction transversale Y sur la surface externe 44 du carénage de jonction 18.
La ligne de reflet à 45° par rapport à la direction transversale Y comprend l'ensemble des points de la surface externe 44 du carénage de jonction 18 dont la normale à la surface en ces points forme un angle de 45° par rapport à la direction transversale Y. Autrement dit, un rayon lumineux incident suivant la direction Y impactant un point de la ligne de reflet se réfléchira avec un angle de 45° par rapport à la normale à la surface en ce point.