INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la première pièce est en matériau plastique ou en matériau composite.
Ainsi avantageusement, la deuxième pièce peut avoir des formes ou des propriétés mécaniques autres que celles d’une pièce réalisée en tôle métallique, tout en permettant sa fixation à la deuxième pièce.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend une étape de polymérisation complète du cordon de colle après l’étape de polymérisation partielle.
L’invention porte également sur une structure de véhicule comportant un ensemble constitué d’une première pièce et d’une deuxième pièce, la première pièce étant en tôle métallique, en matériau plastique ou composite, la deuxième pièce étant en tôle métallique, un cordon de colle étant disposé entre et au contact desdites deux pièces, remarquable en ce que le cordon de colle est polymérisé uniquement sur des parties du cordon de colle, le reste du cordon de colle restant dans un état non-polymérisé.
représente une vue en coupe de deux pièces assemblées entre elle par un procédé suivant l’invention.
est une vue de face de deux pièces assemblées entre elle par un procédé suivant l’invention.
est une vue d’une pince laser utilisée au cours du procédé de l’invention.
La illustre les étapes d’un procédé d'assemblage d'une première pièce 1 à une deuxième pièce 2 suivant l’invention. La deuxième pièce 2 est en tôle métallique. Le procédé comprend une étape 101 de dépose d'un cordon de colle sur l'une des pièces 1 ou 2, une étape 102 d'assemblage de la première pièce 1 sur la deuxième pièce 2, de sorte que le cordon de colle 3 soit au contact des deux pièces 1 et 2, et une étape 103 de polymérisation partielle uniquement d'une partie limitée 30 du cordon de colle 3, de sorte que le cordon de colle 3 hors de ladite partie 30 reste non polymérisé. Autrement dit, l’étape 103 de polymérisation partielle consiste à ne polymériser qu’une partie limitée du cordon de colle, et non sa totalité. C’est-à-dire qu’après l’étape 103 de polymérisation partielle, il reste des zones du cordon de colle 3 qui ne sont pas polymérisées. Par exemple, si le cordon de colle 3 est un cordon continue, les parties 30 polymérisées sont entourées en partie ou totalement par de la colle du cordon 3 non polymérisée. En variante non représentée, le cordon de colle 3 est discontinue, c’est-à-dire formé par des segments de cordon de colle espacés l’un de l’autre, et l’étape 103 de polymérisation partielle est réalisée que sur certains desdits segments ; autrement dit, une fois l’étape de polymérisation partielle réalisée, certains segments sont polymérisés et d’autres non. La colle du cordon de colle 3 est par exemple une colle de type expoxy ou polyuréthane.
Les figures 2 et 3 représente la première pièce 1 et la deuxième pièce 2 assemblées par le cordon de colle 3, dans lequel l’étape 103 de polymérisation partielle du cordon de colle 3 a été réalisée sur plusieurs segments 30 séparés, de sorte que le cordon de colle 3 hors desdits segments 30 soit non polymérisé. C’est-à-dire que le cordon de colle 3, déposé de manière à former une ligne continue, comporte des segments 30 dans cette ligne qui sont polymérisés, le reste du cordon 3 entre ces segments 30 n’étant pas polymérisé. La montre la première pièce 1 avec le cordon de colle 3 en transparence au travers de la deuxième pièce 2, et dont le cordon de colle 3 continu comporte des segments 30 polymérisés après l’étape 103 de polymérisation partielle, le reste du cordon de colle étant non polymérisé. Par exemple, la longueur des segments 30 ainsi polymérisés est inférieure à 70 millimètres et/ou supérieure à 10 millimètres. La largeur du cordon de colle est par exemple d’une largeur entre 2 et 5 millimètres avant l’application de la première pièce 1 sur la pièce 2.
L’étape 103 de polymérisation partielle est réalisée par chauffage localisé de la deuxième pièce 2 en vis-à-vis de la ou des parties 30 de cordon de colle 3 à polymériser. Le chauffage est réalisé par exemple par contact d’un outil chaud, par exemple un fer à souder, contre la deuxième pièce 2. En autre variante, le chauffage de la deuxième pièce 2 au cours de l’étape 103 de polymérisation partielle est réalisé par un faisceau laser 5 parcourant une zone spécifique d’une face de la deuxième pièce 2, dit dos de la deuxième pièce 2, disposée à l’opposé de la face de la deuxième pièce 2 au contact du cordon de colle 3, en vis-à-vis de la ou des parties 30 du cordon 3 à polymériser. C’est-à-dire que le faisceau laser 5 est projeté contre la zone spécifique du dos de la deuxième pièce 2, et parcourt cette zone afin de chauffer la deuxième pièce 2 grâce à l’énergie qu’il transporte, comme illustré en . La zone spécifique de la deuxième pièce 2 ainsi chauffée est située au moins au niveau d’un segment 30 du cordon 3 à polymériser au cours de l’étape 103 de polymérisation partielle, c’est-à-dire en vis-à-vis dudit segment 30. Plusieurs zones sont chauffées en même temps, ou en variante le chauffage est réalisé zone par zone. La chaleur est transmise au cordon de colle 3, au niveau du segment 30 à polymériser, par conduction au travers de l’épaisseur de la deuxième pièce 2.
La température à laquelle la zone de la deuxième pièce 2, disposée au niveau de la partie 30 du cordon de colle 3 à polymériser, est chauffée dépend de la matière de la colle. Par exemple, pour une colle de type époxy monocomposant, une température supérieure à 100°C et inférieure à 150°C est nécessaire pour réaliser la polymérisation de la colle ; la zone de la deuxième pièce 2 sera donc chauffée jusqu’à atteindre une température supérieure à 100°C et inférieure à 150°C, cette température étant la température à atteindre au niveau de la surface de la deuxième pièce 2 recevant le cordon de colle 3, au niveau de la partie 30 à polymériser, pour amener la colle de cette partie 30 à ce niveau de température et générer la polymérisation de la colle.
En variante, afin de maintenir les deux pièces 1 et 2 avec un certain écartement pendant l’étape 103 de polymérisation partielle, une étape 104 de serrage de la première pièce 1 contre la deuxième pièce 2 au niveau de la ou des parties 30 du cordon de colle 3 à polymériser est réalisée au moins pendant l’étape 103 de polymérisation partielle. Cette étape 104 de serrage est réalisée par exemple avant et pendant l’étape 103 de polymérisation partielle. Le maintien de l’écartement est obtenu par le serrage des deux pièces 1, 2 l’une vers l’autre et par l’effort de résistance à l’écrasement du cordon de colle 3 qui s’oppose au serrage des pièces 1 et 2. A titre d’exemple, un écartement de 0,5 millimètre est maintenu entre les deux pièces 1 et 2 au niveau du segment 30 de cordon de colle 3 à polymériser, pendant l’étape 103 de polymérisation partielle. En variante, l’une des pièces 1 ou 2 peut comporter des butées afin d’assurer un écartement précis entre les pièces 1 et 2 pendant l’étape 104 de serrage. Ces butées sont par exemple à proximité des segments 30 du cordon de colle 3 à polymériser. L’étape 104 de serrage est maintenue pendant l’étape 103 de polymérisation partielle afin de maintenir l’écartement entre les pièces 1 et 2, au niveau du segment 30, pendant la polymérisation du cordon de colle 3 au niveau de ce segment 30. Après le serrage, le cordon de colle 3 s’est étalé, et sa largeur a augmenté par exemple sur une largeur supérieure ou égale à 20 mm, la largeur dépendant de la quantité de colle déposée.
Dans le mode de réalisation de la , une pince laser 10 est utilisée pour réaliser l’étape 104 de serrage et l’étape 103 de polymérisation partielle : ladite pince 10 serre dans un premier temps les deux pièces 1 et 2 entre elles au niveau d’un des segments 30 de cordon de colle 3 à polymériser, puis effectue l’étape 103 de polymérisation partielle en chauffant la zone du dos de la deuxième pièce 2 située en vis-à-vis de la partie 30 du cordon de colle 3 à polymériser par émission d’un faisceau laser 5 parcourant ladite zone. Une telle pince 10 est par exemple une pince 10 telle que décrite dans le brevet EP2149421, qui comporte deux mords dont l’un des deux comporte un laser apte à être projeté sur les pièces pincées. En , la pince 10 est en position de serrage, c’est-à-dire appliquant une pression serrant les deux pièces 1 et 2 l’une vers l’autre et écrasant le cordon de colle 3, un faisceau laser 5 étant projeté contre le dos de la deuxième pièce 2.
En référence à la et à la notamment, le renforcement peut être réalisé par l’extérieur, hors de la chambre V. Par exemple, la pression entrante sur la paroi 5 souple déforme très peu la toile ou matériau souple similaire (non tissé ou autre) constituant cette paroi 5, en raison des jonctions J5 entre la face externe F5 et la partie de renforcement 4a dont la position reste fixe par rapport au support/cadre 2. La partie de renforcement utilisée peut être formée en une seule pièce, par exemple moulée d’un bloc en matière plastique. Dans une option, comme visible sur la , un joint annulaire 6, par exemple en plastique compressible, élastomère ou matériau adapté, peut être pris latéralement en sandwich entre le cadre 2 rigide et des flancs ou flasques 41, 42 formés latéralement sur deux parties de renforcement 4a, 4b associées/couplées aux parois 5, 5’. Plus généralement, il est possible de réaliser une étanchéité annulaire autour des bordures des parois 5, 5’, contre une face intérieure du cadre 2 ou support analogue.
Indépendamment de l’utilisation spécifiquement retenue, le dispositif 1 de filtration d’air peut présenter une structure à couche d’adsorption délimitée entre deux toiles, membranes ou éléments perméables à l’air recouvrant cette couche et adaptés pour la retenue du matériau d’adsorption M granulaire ou disposé en vrac prévu dans cette couche d’adsorption. Le matériau d’adsorption M inclut par exemple du charbon actif. Les deux éléments de retenue sont appelés dans tout ce qui suit parois perméables à l’air ou paroi perméables 5, 5’, qui définissent une surface de passage d’air dans le dispositif 1 de filtration. Le cadre 2 peut entourer ces deux parois perméables 5, 5’ et constitue un cadre ouvert/ traversant (typiquement sans partie recouvrant la surface utile des parois 5, 5’ perméables à l’air).
Comme bien visible sur les figures 1 et 3A, le cadre 2 ou support permet de délimiter un tronçon de passage d’air ouvert à deux extrémités opposées, sans laisser l’air sortir latéralement par rapport à la direction de l’axe central A, qui peut correspondre à la direction d’écoulement d’air. La forme géométrique ici présentée pour le cadre 2 est rectangulaire mais ce n’est en rien limitatif. Une forme de support ayant une direction d’extension suivant un axe d’allongement peut être préférée, avec par exemple la présence de deux embouts 2a et deux bords ou flancs 2b rectilignes, parallèles, pouvant recouvrir des bords des parois perméables 5, 5’ dont l’un au moins est ondulé. Ces deux flancs 2b s’étendent de l’un à l’autres des embouts 2a qui sont parallèles entre eux et parallèles aux plis prévus dans la ou les parois 5, 5’.
Obtention d’un élément perméable à l’air renforcé Avant de commencer l’assemblage du dispositif de filtration 1 par utilisation du support/cadre, les parois 5, 5’ sont préparés et fournies à un format adapté. Il est typiquement prévu de fournir un matériau de toile ou textile/médium analogue perméable à l’air, éventuellement à l’aide d’un rouleau continu ou similaire. Ce matériau peut être constitutif de la paroi perméable 5 et éventuellement de l’autre paroi perméable 5’. Une découpe peut être éventuellement réalisée pour obtenir la largeur désirée, dans un poste de fendage. Des plis sont ensuite formés, pour un plissage ou l’obtention d’une ondulation : un profil ondulé peut ainsi être déjà obtenu. Le matériau peut éventuellement être préchauffé dans une station de chauffage (à infrarouge ou autre moyen) pour faciliter le traitement pour obtention de ce profil ondulé.
Dans les exemples non limitatifs illustrés, les deux parois perméables 5, 5’, optionnellement à circonférence rectangulaire, présentent un profil ondulé avec des lignes de pli LP1, LP2, de sorte que ces parois 5, 5’ forment des reliefs/sommets, par exemple régulièrement espacés au niveau de leurs crêtes/lignes de plis LP2 saillantes.
Pour renforcer les parois 5, 5’, on peut réaliser une soudure ou un surmoulage permettant de rapporter la partie 4a ou 4b de renforcement et de maintien constituée par la structure à barreaux. En référence aux figures 1 et 5, au moins une paroi souple parmi les deux parois perméables 5, 5’, est maintenue pliée/ondulée en étant attachée à une partie de renforcement 4a ou 4b correspondante montée intérieurement dans le support. Avec cette fixation, il est permis plus facilement de monter les deux parois perméables 5, 5’ sur un support tel qu’un cadre 2. Les parois 5, 5’ peuvent s’étendre transversalement par rapport à un flux d’air brut F à filtrer pénétrant dans la chambre V via l’une de ces deux parois 5, entre les deux extrémités E1, E2 du support/cadre 2.
Lors de l’étape de liaison, un contact continu contre la structure formant la partie de renforcement 4a ou 4b, sur deux bords ondulés de paroi souple. Ce contact résultant de la fixation peut être optionnellement obtenu au niveau des flasques 41, 42 de la partie de renforcement 4a, 4b. Ces flasques 41, 42 qui peuvent être dentés (avec une même orientation, vers l’intérieur, des dents à forme triangulaire) et éventuellement au niveau d’une zone de contact avec un longeron 17a, 17b également denté. Il peut y avoir une correspondance de forme/profil ondulé entre la structure dentée rigide prévu dans la partie de renforcement 4a ou 4b et le profil ondulé de la paroi perméable 5, 5’ correspondante. Ce type d’agencement est bien visible par exemple sur les figures 3A ou 3B. Lorsqu’un longeron 17a, 17b (au moins un longeron) est prévu dans la structure à barreaux, parallèlement aux flancs allongés 41, 42, un tel longeron 17a, 17b peut former des jonctions croisées, typiquement à 90°, avec un tronçon intermédiaire (tronçon central par exemple) des barreaux respectifs qui sont distribués à intervalles réguliers de l’une à l’autre des deux extrémités/côtés opposés de la structure/partie de renforcement 4a, 4b considérée.
En complément ou en alternative, la partie de renforcement 4a, 4b présente des organes de soutien allongés parallèlement à la direction générale des plis de la paroi 5, 5’ renforcée, qui sont liés directement sur la face extérieure F5, F5’ (par rapport à la chambre V interne) de cette paroi souple et perméable. Cette partie 4a ou 4b peut ainsi se raccorder sélectivement sur cette face extérieure F5 ou F5’ au niveau de lignes LP1 ou zones rectilignes de fond dans le profil ondulé de la paroi perméable 5 ou 5’. L’effet de soutien peut être obtenu en réalisant ces fixations de la partie de renforcement 4a, 4b sur la totalité des lignes de pli LP1, LP2, à savoir les lignes de fond LP1 et les lignes de crête LP2 de la face externe F5, F5’ plissée/ondulée.
La fixation peut se faire en maintenant la structure 4a ou 4b en sandwich entre deux éléments de pression ou contention, par exemple avec des éléments de pression répartis sur l’extérieur de cet ensemble soudé ou surmoulé. Les liaisons (structure 4a ou 4b – face externe F5 ou F5’), distribuées de façon discontinue, peuvent être obtenues simultanément sous la forme de plusieurs bandes (par exemple chacune continue) orientées dans une direction parallèle à celles des lignes de plissage LP1, LP2 qui forment des lignes de pli ou rebroussement : respectivement des creux et des sommets dans le profil ondulé. Dans le cas illustré sur la , on peut voir que le plissage a été réalisé de façon similaire ou identique pour les deux paroi perméables 5, 5’. De plus, la liaison avec la partie de renforcement 4a, 4b peut permettre d’obtenir une paire d’élément préassemblés identiques ou à géométrie identique pour la partie perméable à l’air 5, 5’ de ces éléments.
Dans des options d’assemblage, chaque structure à barreaux s’étend suivant le plan XY comme visible sur la notamment, en incluant une partie de cadre intérieur ou portion périphérique adaptée, de façon à présenter : - deux flasques 41, 42 de support latérale des bords ondulés des parois 5, 5’ ; - deux extrémités de terminaison (qui sont deux côtés opposés complémentaires des deux flasques 41, 42) parallèles aux plis et supportant les autres bords, typiquement droits, des parois 5, 5’. Les deux flasques 41, 42 forment ici deux faces intérieures F2 en vis-à-vis, dans une structure rectangulaire par exemple (éventuellement avec présence d’un angle biseauté dans une variante).
Dans des options, la partie de renforcement 4a, 4b peut éventuellement être collée au support/cadre 2 en utilisant une variété de techniques, telles que le surmoulage/collage ou soudure thermique, le collage par adhésif ou le collage par ultrasons. Dans des modes de réalisation, le poste pour la soudure/liaison peut se trouver en aval d’un dispositif de plissage rotatif, avec utilisation d’un guide assurant l’espacement souhaité entre les lignes sur lesquelles viennent se fixer latéralement les barreaux 7a, 7b, 7c, 7d ou organes de soutien similaires. Au moins un barreau 7a, 7b de la structure/partie de renforcement 4a, 4b peut présenter un bord de jonction se soudant/collant à ladite ligne de fond LP1 dans une zone de jonction J5 rectiligne, comme illustré notamment sur la . Le barreau 7a, 7b pourvu de ce bord peut s’étendre, suivant une direction d’éloignement par rapport à la chambre V qui est perpendiculaire à la paroi renforcée, jusqu’à un autre bord opposé saillant vers l’extérieur, qui est de préférence saillant au moins au même niveau que les deux plis de crête LP2.
Dans une forme de réalisation, le plissage d’une toile/paroi 5, 5’ peut être réalisée en même temps qu’une fixation, par exemple par soudure ou surmoulage, entre la toile formant la paroi perméable 5, 5’ et les barreaux 7a, 7b, 7c, 7d de la partie de renforcement 4a, 4b. Cette fixation se fait au niveau des lignes de pli LP1, LP2 de la toile et également sur les deux bords allongés conformés en zig-zag, par utilisation de deux flasques allongés 41, 42 inclus dans la partie de renforcement 4a, 4b, comme visible par exemple sur les figures 3A et 3B. Dans certaines options, un pincement peut être prévu pour le maintien des bords allongés ondulés. En scellant ces bords ondulés et les bords droits transversaux à une portion périphérique continue de la partie de renforcement 4a, 4B, éventuellement à l'aide d'une résine ou d’un adhésif durcissant et/ou à prise physique, le média d’adsorption M peut être efficacement et simplement empêché de s'écouler au niveau des bordures.
Avec la partie de renforcement 4a, 4b fixée sur la paroi perméable 5, 5’ correspondante, il est permis de figer/rigidifier la pluralité de plis définissant, dans chaque paroi perméable 5, 5’ : - la pluralité d’arêtes saillantes ou sommets de plis (lignes de pli LP1) ; - la pluralité de lignes de fond (LP2). Ces lignes de pli LP1, LP2 délimitent entre elles les pans de surfaces inclinés s'étendant vers l’intérieur de la chambre V depuis les arêtes saillantes/lignes saillantes LP2 qui sont perpendiculaires à la direction de plissage (direction de l’opération de plissage dans le dispositif de plissage).
La juxtaposition de deux éléments ainsi préassemblés permet de former/délimiter la chambre V. On obtient une unité d’adsorption incluant les parties de renforcement/soutien 4a, 4b et délimitant la chambre V, qui se compose des deux éléments préassemblés, par exemple juxtaposés à l’aide d’une partie de cadre. Chaque toile formant une membrane 5, 5’ peut présenter un même motif élémentaire 15 qui se répète. Un tel motif 15 peut présenter une forme de "V" en vue de profil, comme montré par exemple sur la . Par exemple, un angle a5 compris entre 95 et 160° est obtenu intérieurement à la ligne de pli LP2, cet angle a5 étant mesuré entre les pans (plans) jointifs/se rejoignant à cette ligne LP2 du côté intérieur/chambre.
En référence aux , 3A, 3B et 4, il est montré un exemple de structure à barreaux 7a, 7b, 7c, 7d pouvant servir à maintenir le profil ondulé d’une paroi perméable 5 ou 5’. Les barreaux 7a, 7b, 7c, 7d s’étendent parallèlement entre eux à la manière de pannes d’une charpente de toiture, avec une disposition triangulaire en vue de profil pour les trois bords libres de trois barreaux successifs. Ceci peut être permis par une structure en lame de certains des barreaux 7a, 7b venant en appui sur les lignes de pli LP1, qui sont en alternance avec d’autres barreaux 7c, 7d moins profonds dans la direction de circulation du flux d’air (direction Z rappelée en ) et ainsi moins saillants en direction de la chambre V.
Ce type de structure, non limitative, peut être réalisée pour le soutien et le maintien de la conformation des deux parois perméables 5, 5’, qui peuvent être identiques ou similaires. Une partie de renforcement 4a peut former la face d’entrée d’un étage de filtration par utilisation du média d’adsorption (charbon actif ou similaire pour une adsorption moléculaire), avec les ouvertures O4 délimitées entre des barreaux 7a, 7b, tandis qu'une autre partie de renforcement 4b peut former la phase de sortie de cet étage de filtration, avec les ouvertures O4’ (visibles sur la ) délimitées entre les barreaux 7c, 7d. Eventuellement, du charbon actif peut être déposé/supporté sur un substrat perméable à l’air. On comprend que le média d’adsorption M est maintenu entre les deux parois 5, 5’ et entouré par une structure latérale/périphérique sans ouverture lors du fonctionnement du dispositif 1.
Si les conditions météorologiques sont neigeuses, alors on enchaine sur un traitement d’apprentissage relatif à des conditions météorologiques neigeuses, comprenant - une étape 84 de vérification de conditions d’apprentissage, puis - une étape 85 d’observation de temps de suivi appliqués par le conducteur, puis - une étape 86 de mise à jour d’un modèle de temps de suivi appliqué par le conducteur dans des conditions météorologiques neigeuses, puis - on reboucle sur l’étape 80.
Si les conditions météorologiques ne sont ni pluvieuses ni neigeuses, on enchaine sur un traitement d’apprentissage relatif à des conditions météorologiques normales, comprenant - une étape 87 de vérification de conditions d’apprentissage, puis - une étape 88 d’observation de temps de suivi appliqués par le conducteur, puis - une étape 89 de mise à jour d’un modèle de temps de suivi appliqué par le conducteur dans des conditions météorologiques normales, puis - on reboucle sur l’étape 80.
La est un ordinogramme détaillant un mode de réalisation de l’étape 76 d’application automatique d’un réglage personnalisé d’un temps de suivi.
Dans une étape 90 on démarre l’application automatique d’un réglage personnalisé d’un temps de suivi.
Puis, dans une étape 91 on vérifie si le conducteur souhaite une détermination automatique du temps de suivi selon des réglages personnalisés ou selon des réglages prédéfinis non personnalisés.
Puis, dans une étape 92 on détermine les conditions météorologiques à l’instant d’application.
Puis, dans une étape 93 on teste si les conditions météorologiques sont pluvieuses.
Si les conditions météorologiques sont pluvieuses, alors on enchaine sur une étape 94 de traitement d’application d’un temps de suivi relatif à des conditions météorologiques pluvieuses, puis on reboucle sur l’étape 90.
Si les conditions météorologiques ne sont pas pluvieuses, on enchaine sur une étape 95 de test de conditions météorologiques neigeuses.
Si les conditions météorologiques sont neigeuses, alors on enchaine sur une étape 96 de traitement d’application d’un temps de suivi relatif à des conditions météorologiques neigeuses, puis on reboucle sur l’étape 90.
Si les conditions météorologiques ne sont pas neigeuses, alors on enchaine sur une étape 97 de traitement d’application d’un temps de suivi relatif à des conditions météorologiques normales, puis on reboucle sur l’étape 90.
Finalement, le procédé de gestion de la vitesse longitudinale selon l’invention présente de multiples avantages.