INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Premièrement, une partie de l'énergie de la batterie de puissance est transformée en courant 12V pour alimenter la batterie 12V de servitude, qui alimente elle-même : - les différents calculateurs du véhicule ; - les différents éclairages du véhicule ; - les différents accessoires d'aide à la conduite (direction assistée, assistance au freinage, etc…) ; - les différents accessoires divers (la radio, les lèves vitres, la lunette chauffante, les sièges chauffants, la climatisation, etc…) ; - etc.
Deuxièmement, une autre partie de l'énergie de la batterie de puissance est utilisée pour réguler la température du circuit caloporteur du véhicule qui permet aussi de réguler la température de la batterie de puissance et de l'habitacle.
Troisièmement, le reste de l'énergie de la batterie de puissance est utilisée pour la traction du véhicule.
Poudre de Polyamide 11
Selon un autre aspect, l’invention concerne une poudre de polyamide 11 caractérisée en ce qu’elle présente un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion en 1 ère chauffe T f1 égale à Tf 1 max comprise entre 195°C et 205°C, notamment d’environ 200°C et/ou une température de cristallisation T c comprise entre 150 et 165°C, notamment d’environ 158°C.
La poudre de polyamide 11 est notamment une poudre caractérisée par une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : un diamètre moyen en volume compris entre 10 et 200 µm, notamment compris entre 20 et 100 µm, et préférentiellement compris entre 40 et 80 µm ; un diamètre Dv10 supérieur à 5 µm, notamment comprise entre 10 et 70 µm, et préférentiellement compris entre 20 et 60 µm ; un diamètre médian en volume Dv50 compris entre 10 et 200 µm, notamment compris entre 20 et 100 µm, et préférentiellement compris entre 30 et 90 µm ; un diamètre Dv90 inférieur à 350 µm, notamment comprise entre 30 et 200 µm, et préférentiellement compris entre 50 et 150 µm ; un facteur span compris entre 0,1 et 1,5 ; et préférentiellement compris entre 0,5 et 1,0. une enthalpie de fusion supérieure à 100 J/g ; et préférentiellement comprise entre 110 et 160 J/g une viscosité inhérente comprise entre 0,8 à 1,8, et préférentiellement comprise entre 1,0 à 1,5.
De préférence, la poudre de polyamide 11 est caractérisée en ce qu’elle présente un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion en 1 ère chauffe T f1 égale à Tf 1 max comprise entre 195°C et 205°C, et un facteur span compris entre 0,1 et 1,5, préférentiellement compris entre 0,1 et 1 et plus préférentiellement entre 0,5 et 1,0.
Composition sous forme de poudre pour l’impression 3D, notamment par frittage laser sélectif
Selon encore un autre aspect, l’invention concerne une composition sous forme de poudre pour l’impression 3D, notamment par frittage laser sélectif comprenant une poudre de polyamide telle que définie ci-dessus, en association avec une ou plusieurs charges ou additifs habituels, c’est-à-dire adaptés aux technologies d’impression 3D.
Cette composition est avantageusement prête à l’emploi.
Cette composition peut comprendre des additifs qui contribuent à améliorer les propriétés de transformation de la poudre pour son utilisation en fonction des technologies d’impression 3D.
Les additifs représentent généralement moins de 5% en poids par rapport au poids total de composition. De préférence, les additifs représentent moins de 1% en poids du poids total de la composition. Parmi les additifs, on peut citer les agents d’écoulement, les agents stabilisants (lumière, en particulier UV, et chaleur), les azurants optiques, les colorants, les pigments, les additifs absorbeurs d’énergie (dont absorbeurs d’UV).
Parmi les agents d’écoulement, on peut citer par exemple une silice hydrophile ou hydrophobe. Avantageusement, l’agent d’écoulement représente de 0,01 à 0,5 % en poids par rapport au poids total de composition. De préférence, la composition comporte 0,1 à 0,4% en poids d’agent d’écoulement.
La composition peut également comprendre une ou plusieurs charges, permettant notamment d'améliorer les propriétés mécaniques (contrainte à la rupture et allongement à la rupture) des pièces obtenues par impression 3D.
Les charges représentent généralement moins de 50 % en poids, et de préférence moins de 40 % en poids par rapport au poids total de poudre finale. Parmi les charges, citons les charges renforçantes, notamment des charges minérales telles que le noir de carbone, le talc, des nanotubes, de carbone ou non, des fibres (verre, carbone…), broyées ou non.
Les additifs ou charges peuvent être mélangés au polyamide avant le processus de fabrication de la poudre de polyamide, pendant le processus de fabrication de la poudre de polyamide (par exemple, à l’étape i) avant la dissolution du polyamide ou à l’étape iv) après la précipitation), ou après le processus de fabrication de la poudre de polyamide. De préférence, les additifs sont introduits après le processus de fabrication de la poudre de polyamide, par mélange entre la poudre de polyamide et lesdits additifs.
La composition peut comprendre le polyamide dans une proportion pondérale de préférence supérieure ou égale à 80%, ou 81%, ou 82%, ou 83%, ou 84%, ou 85%, ou 86%, ou 87%, ou 88%, ou 89%, ou 90%, ou 91%, ou 92%, ou 93%, ou 94%, ou 95%, ou 96%, ou 97%, ou 98%, ou 99%, ou 99. 1%, ou 99,2%, ou 99,3%, ou 99,4%, ou 99,5%, ou 99,6%, ou 99,7%, ou 99,8%, ou 99,9%, ou 99,91%, ou 99,92%, ou 99,93%, ou 99,94%, ou 99,95%, ou 99,96%, ou 99,97%, ou 99,98%, ou 99,99%.
Dans des modes de réalisation, le polyamide contenu dans la composition est le polyamide 11.
Dans des modes de réalisation, le polyamide 11 a une température de fusion (T f1 ) comprise entre 185°C et 205°.
La représente schématiquement une section d’un organe d'étanchéité dynamique selon un exemple de réalisation de l’invention.
La représente schématiquement une section d’une première partie d’un organe d'étanchéité dynamique selon un exemple de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective de la première partie d’un organe d'étanchéité dynamique de la .
La représente une partie d’un dispositif selon un exemple de réalisation de l’invention comportant un organe d'étanchéité dynamique selon un exemple de réalisation de l’invention, disposé dans un logement du dispositif joint tournant, dans un état de repos.
La représente la partie de dispositif de la avec une pression appliquée dans le logement.
L’installation 1 peut être pourvue de conduits 6 qui forment un réseau de canalisations subaquatiques permettant une communication fluidique pour le transfert du fluide entre un gisement sous-marin puis la tourelle d’amarrage 4, et le navire 3.
- l’acidité (assimilable à la concentration en extrémité de chaine COOH du polyamide) et la basicité (assimilable à la concentration en extrémité de chaine NH 2 du polyamide) sont mesurées par potentiométrie. L’acidité est mesurée selon la méthode suivante : un échantillon de polyamide est dissout dans de l’alcool benzylique à une concentration de 0,6% en masse ; puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La basicité est mesurée selon la méthode suivante : un échantillon de polyamide est dissout dans du méta-crésol à une concentration de 0,6% en masse ; puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’acide perchlorique 0.02N.
Exemple 1 selon l’invention : Recyclage d’une composition de polyamide usagée contenant des fibres de verre
Des chutes et des carottes récupérées suite à l’injection du grade Rilsan ® BZM30 O TLDA ont été préalablement concassées grossièrement pour être plus facilement manipulées. Leur composition est la suivante : 70 wt% de PA11 partiellement oxydé et de 30 wt% de fibres de verre (et des résidus d’antioxydants).
Dans un réacteur (1L utile), 85 g de cette matière première concassée et 425 g d’éthanol technique (pureté 96%) sont chargés, l’agitation mécanique est réalisée à l’aide de pâles de type turbine à hélice. L’agitateur est mis en route à une vitesse de 500 tr/min tout au long de l’essai, puis le milieu est chauffé jusqu’à 160°C, suivi d’un isotherme d’une heure pour solubiliser uniquement le polyamide usagé. Un refroidissement contrôlé à une vitesse de -60°C/h jusqu’à 110°C est réalisé pour faire précipiter le polyamide, suivi d’un isotherme de 4 heures à cette même température pour opérer le perfectionnement cristallin. L’exothermie de cristallisation est détectée à 115°C et ne perturbe que quelques minutes la régulation thermique Ensuite, le refroidissement contrôlé est alors relancé à cette même vitesse de -60°C/h jusqu’à 20°C, le réacteur est alors vidangé et la dispersion est séchée en étuve à 75°C à pression atmosphérique.
Il a été possible de séparer par décantation la poudre de PA11 usagé des fibres de verre, grâce à un mélange eau/glycérol (45/55 % volumique). Il apparait alors que 61 % massique du PA11 usagé a précipité directement sous forme de poudre et les 39 % massique restant ont permis d’enduire les fibres de verre (Cf. ). Pré-enduite de PA11, les fibres de verre s’incorporent plus facilement et présentent une meilleure compatibilité avec les matrices polyamide en comparaison avec une fibre de verre naturelle. En plus de pouvoir être recyclées, ces fibres de verre sont maintenant plus facilement utilisables dans des compositions à base de polyamide.
La poudre PA11 obtenue présente les caractéristiques suivantes : une viscosité inhérente de 1,30, un diamètre moyen en volume de 61 µm ainsi que des diamètres Dv10 = 29 µm, Dv50 = 68 µm et Dv90 = 91 µm donc un span = 0,91. L’analyse DSC de cette poudre PA11 montre un endotherme de fusion monomodal en 1 ère chauffe avec une unique température de fusion à 201°C associé à une enthalpie de fusion de 136 J/g, ainsi qu’une unique température de cristallisation T c = 158°C. L’écart Tf 1 - T c est maintenant égal à 43°C.
Exemple 2 selon l’invention : Recyclage d’une composition de polyamide usagée contenant des fibres de carbone
Des chutes et des carottes récupérées suite à l’injection du grade Rilsan ® BSR30 ont été préalablement concassées grossièrement pour être plus facilement manipulées. Leur composition est la suivante : 70 wt% de PA11 partiellement oxydé et de 30 wt% de fibres de carbone (et des résidus d’antioxydants et de noir de carbone).
Dans un réacteur (1L utile), 85 g de cette matière première concassée et 425 g d’éthanol technique (pureté 96%) sont chargés, l’agitation mécanique est réalisée à l’aide de pâles de type turbine à hélice. L’agitateur est mis en route à une vitesse de 500 tr/min tout au long de l’essai, puis le milieu est chauffé jusqu’à 160°C, suivi d’un isotherme d’une heure pour solubiliser le polyamide partiellement oxydé uniquement. Un refroidissement contrôlé à une vitesse de -60°C/h jusqu’à 110°C est réalisé pour faire précipiter le polyamide, suivi d’un isotherme de 4 heures à cette même température pour opérer le perfectionnement cristallin. L’exothermie de cristallisation est détectée à 115°C et ne perturbe que quelques minutes la régulation thermique Ensuite, le refroidissement contrôlé est alors relancé à cette même vitesse de -60°C/h jusqu’à 20°C, le réacteur est alors vidangé et la dispersion est séchée en étuve à 75°C à pression atmosphérique.
Il a été possible de séparer par décantation la poudre de PA11 usagé, des fibres de carbone, grâce à un mélange eau/glycérol (45/55 % volumique). Il apparait alors que 52 % massique du PA11, partiellement oxydé, a précipité directement sous forme de poudre et les 48 % massique restant ont permis d’enduire les fibres de carbone, (Cf. ). Pré-enduite de PA11, les fibres de carbone s’incorporent plus facilement et présentent une meilleure compatibilité avec les matrices polyamide en comparaison avec une fibre de carbone naturelle. En plus, de pouvoir être recyclées, ces fibres de verre sont maintenant plus facilement utilisables dans des compositions à base de polyamide.
La poudre PA11 obtenue présente les caractéristiques suivantes : elle est de couloir noire (le noir de carbone n’a pas été séparé), une viscosité inhérente de 1,42, un diamètre moyen en volume de 55 µm ainsi que des diamètres Dv10 = 29 µm, Dv50 = 58 µm et Dv90 = 77 µm donc un span = 0,83. L’analyse DSC de cette poudre PA11 montre un endotherme de fusion monomodal en 1 ère chauffe avec une unique température de fusion à 200°C associé à une enthalpie de fusion de 132 J/g, ainsi qu’une unique température de cristallisation T c = 159°C. L’écart Tf 1 - T c est maintenant égal à 42°C.
Exemple 3 selon l’invention : Recyclage d’une composition usagée de polyamide polluée par des COV
Des tubes usagés ont été prélevés sur des lignes type essence lors du démantèlement de différents véhicules. Ces tubes avaient été obtenus à l’origine par extrusion du grade Rilsan ® BESN Black P20 TL. Ils ont été préalablement concassés grossièrement pour être plus facilement manipulés, Ces tubes en PA11 usagé contiennent 4 % massique de COV (principalement de l’essence, du toluène, du xylène, et de la tri-méthylbenzène). La teneur est déterminée par analyse thermogravimétrique et la composition par analyse chromatographique en phase gaz.
Dans un réacteur (1L utile), 85 g de cette matière première concassée et 425 g d’éthanol technique (pureté 96%) sont chargés, l’agitation mécanique est réalisée à l’aide de pâles de type turbine à hélice. L’agitateur est mis en route à une vitesse de 500 tr/min tout au long de l’essai, puis le milieu est chauffé jusqu’à 160°C, suivi d’un isotherme d’une heure pour solubiliser le polyamide partiellement oxydé uniquement. Un refroidissement contrôlé à une vitesse de -60°C/h jusqu’à 115°C est réalisé pour faire précipiter le polyamide, suivi d’un isotherme de 4 heures à cette même température pour opérer le perfectionnement cristallin. L’exothermie de cristallisation est détectée à 120°C et ne perturbe que quelques minutes la régulation thermique. Ensuite, le refroidissement contrôlé est alors relancé à cette même vitesse de -60°C/h jusqu’à 20°C, le réacteur est alors vidangé et la dispersion est séchée à 90°C sous vide (50 mbar) pendant 6 heures.
La teneur en COV de la poudre de PA11 est maintenant de 0.35 % massique (principalement constituée d’éthanol avec des traces de polluants < 0.1 % massique). Le procédé de dissolution/précipitation dans l’éthanol semble donc capable d’extraire les polluants du PA11 puis de les éliminer par entrainement lors du séchage sous vide.
La poudre PA11 obtenue présente les caractéristiques suivantes : elle est de couloir noire (le noir de carbone n’a pas été séparé), une viscosité inhérente de 1,45, un diamètre moyen en volume de 51 µm ainsi que des diamètres Dv10 = 25 µm, Dv50 = 49 µm et Dv90 = 62 µm donc un span = 0,76. L’analyse DSC de cette poudre PA11 montre un endotherme de fusion monomodal en 1 ère chauffe avec une unique température de fusion à 199°C associé à une enthalpie de fusion de 136 J/g, ainsi qu’une unique température de cristallisation T c = 159°C. L’écart Tf 1 - T c est maintenant égal à 40°C.
Optionnellement, les phases de réchauffages et de détentes en série peuvent être supérieures à deux dans le circuit secondaire de génération électrique 300.
Le premier fluide de travail peut être constitué exclusivement d’hydrogène ou avoir la même composition que l’hydrogène dans la ligne 101.
Le deuxième fluide de travail peut être un réfrigérant mixte, par exemple un mélange constitué d’azote, méthane, un troisième constituant qui peut être de l’éthane ou de l’éthylène et un quatrième constituant qui peut être du propane ou de propylène ou un constituant dont le point de bulle est plus haut.
L’échangeur de chaleur 104 peut être constitué d’un ou plusieurs appareils en série ou en parallèle.
La source de chaleur d’au moins un des réchauffeurs 105, 208, 214 et 305 peut être de l’eau de mer, de l’eau douce, l’air ambient ou un effluent chaud provenant d’un site industriel à proximité. Exemple
Les valeurs montrées dans cet exemple se basent sur une source chaude pour les réchauffeurs, dont la température est de 15°C (par exemple de l’eau de mer). La température des fluides réchauffées est de 10°C en admettant une approche de 5°C.
[TAB.1]
[TAB.2]
La composition du fluide de travail secondaire comprend en ordre décroissant de pourcentage : azote, méthane, éthane, propane, les pourcentages étant à optimiser selon la température plus basse désirée pour la boucle de réfrigération.
La puissance électrique générée nette des consommations internes est de 7186 kW, soit 719 kWh/tonne d’hydrogène revaporisé ou pseudo-vaporisé. Cela représente 9.6% de la consommation énergétique nécessaire à la liquéfaction de la même quantité d’hydrogène.
ENSEMBLE DE RACCORDEMENT ET DE FIXATION D’UNE CONDUITE D’INJECTION D’AIR ET D’UNE SONDE SUR UN CATALYSEUR DE VEHICULE AUTOMOBILE L'invention concerne, de façon générale, le domaine du raccordement de conduites de fluides à divers composants fonctionnels présents dans l’environnement de la motorisation thermique des véhicules automobiles.
L’invention s’intéresse, plus particulièrement, à un ensemble destiné au raccordement et à la fixation conjoints d’une conduite d’injection d’air et d’une sonde à un système catalytique associé à l’échappement d’un véhicule automobile à motorisation thermique.
De manière habituelle, l’injection d’air dans le système catalytique est assurée au moyen d’une conduite aéraulique tubulaire raccordée, en amont, à une vanne associée au moteur et, en aval, au carter du catalyseur. Ce carter sert également de support à l’implantation d’une sonde à oxygène destinée à l'analyse des gaz d'échappement dans le système catalytique. L’extrémité aval de la conduite d’injection d’air et la sonde sont généralement fixées sur la partie supérieure du carter de façon séparée mais à proximité l’une de l’autre.
Or, il s’avère que cette partie du carter du catalyseur offre peu de surface pour les raccordements distincts de la conduite d’injection d’air et de la sonde. Dans ces conditions, le montage de ces composants est difficile pour des raisons d’encombrement d’autant qu’il est nécessaire de limiter les dispersions.
Il est connu, notamment par le brevet FR2921687, de réaliser un élément de support commun destiné à regrouper, pour un dispositif de dépollution, un organe de fixation d'une sonde à oxygène et un organe de fixation d'un injecteur de carburant.
Par ailleurs, le tronçon aval de la conduite d’injection d’air nécessite au moins deux goujons latéraux de fixation sur le carter qu’il est difficile de positionner et de visser. Le tronçon amont de la conduite d’injection d’air est fixé, quant à lui, à la vanne au moyen de deux autres goujons dont les axes sont parallèles aux éléments de fixation de la vanne elle-même sur le moteur pour des raisons d’ergonomie du montage. Or, les moyens de fixation existants sont désaxés entre l’amont et l’aval de la conduite d’injection d’air ce qui entraîne des problèmes de montage.
Selon un mode de réalisation, ladite virure comporte, à deux extrémités opposées de celle-ci, deux bords relevés vers l’intérieur de la cuve.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’assemblage comporte souder les bords relevés avec des ailes de soudure retenues mécaniquement sur la barrière isolante secondaire.
Selon un mode de réalisation, à l’étape d), les bords relevés sont chacun en contact avec une aile de soudure.
Selon un mode de réalisation, la tête présente au moins une arête saillante pour créer la déformation locale de la virure.
Selon un mode de réalisation, la tête présente deux arêtes saillantes pour créer la déformation locale de la virure, les deux arêtes saillantes étant disposées de part et d’autre de la tige et alignées selon une direction d’alignement.
Selon un mode de réalisation, l’élément de positionnement temporaire est vissé dans ledit trou de positionnement de manière que ladite au moins une arête saillante est parallèle aux bords relevés.
Selon un mode de réalisation, l’étape e) comporte poinçonner la virure en enfonçant un poinçon jusque dans le renfoncement.
Selon un mode de réalisation, la tige présente un alésage débouchant dans le renfoncement de la tête, l’alésage comportant un deuxième taraudage.
Selon un mode de réalisation : - l’étape e) comporte insérer un outil de découpe dans le renfoncement et visser l’outil de découpe dans l’alésage de la tige puis actionner l’outil de découpe ; et - l’étape f) comporte dévisser l’élément de positionnement temporaire du trou de positionnement au moyen d’un outil.
Selon un mode de réalisation, le premier taraudage et le deuxième taraudage ont des sens de filet opposés.
Selon un mode de réalisation, l’étape f) comporte appliquer une rotation à l’outil dans l’alésage de la tige.
Selon un mode de réalisation, le premier taraudage est fileté à droite, et le deuxième taraudage est fileté à gauche.
Selon un mode de réalisation, - le procédé d’assemblage comprend, après l’étape e) et avant l’étape f), une étape e2) consistant à réaliser un marquage sur la virure depuis le dessus de la virure, le marquage étant situé à une distance prédéterminée du trou traversant réalisé à l’étape e) ; et - à l’étape f), le goujon fileté est vissé dans le trou de positionnement en utilisant le marquage comme repère visuel.
Il est préférable que le marquage n’affecte pas la résistance mécanique de la virure. Ainsi, selon un mode de réalisation, le marquage est réalisé sans incision ni entaille de la virure. Par exemple, le marquage est une marque de stylo-feutre, indélébile ou non.
Selon un mode de réalisation, le marquage est un marquage ponctuel, tel qu’un point ou une croix.
Selon un mode de réalisation, le marquage est un cercle ou un arc de cercle.
Nanoparticules cristallisées d’oxyde d’hafnium, leur procédé de fabrication et leurs utilisations La présente invention porte sur des nanoparticules cristallisées d’oxyde d’hafnium, leur procédé de fabrication, en particulier en solution colloïdale aqueuse, et leurs utilisations.
Les nanoparticules d’oxyde d’hafnium (HfO 2 ) sont des nanoparticules à haute densité électronique (Z Hf =72) qui présentent un fort intérêt dans le domaine de la réponse aux rayonnements ionisants comme la scintillation, que ce soit pour la détection de ces rayonnements ionisants ou le traitement de certains cancers par radiothérapie. Disposer de solutions colloïdales fortement concentrées peut être un avantage certain en ce qui concerne la détection des rayonnements ionisants. Il s’agit par exemple de la densification de tous scintillateurs liquides, comme pour la calorimétrie, en particulier en physique des particules dites des hautes énergies, ou bien la métrologie de la mesure d’activités de certains radionucléides. Cela comprend également la construction d’architectures complexes telles que les aérogels poreux, particulièrement adaptés à la détection de radionucléides présents dans les fluides (gaz, liquide). En ce qui concerne l’utilisation de ces nanoparticules comme traitement anti-cancéreux, l’objectif est d’amplifier le dépôt d’énergie et les effets radiobiologiques induits, lors de séances de radiothérapie. Ces effets seront dus à la génération de photons et d’électrons secondaires (photoélectrons et électrons Auger notamment) dans la zone locale où les nanoparticules sont accumulées. L’injection de nanoparticules de HfO 2 sous forme de solution colloïdale dans une tumeur cancéreuse permet ainsi d’améliorer l’indice thérapeutique de la radiothérapie. En conséquence, soit la dose de rayons X à délivrer au patient peut être diminuée tout en conservant une même efficacité thérapeutique mais en diminuant les effets secondaires de la radiothérapie classique causés par l’irradiation des tissus sains, soit l’efficacité locale est améliorée pour une même dose de radiation délivrée à la tumeur, ce qui permet une meilleure efficacité du traitement. Du fait de leur petite taille ces nanoparticules ne sont pas métabolisées par le foie et peuvent être éliminées par voie rénale.
Les nanoparticules d’oxyde d’hafnium présentent également des indices de réfraction élevés de 1,94 à 400 nm et de 1,88 à 800 nm, et peuvent être exploitées dans le domaine de l’optique. L’oxyde d’hafnium possède en outre une grande stabilité thermique et une haute permittivité - entre 17 et 25 – qui le rend intéressant dans le domaine de la microélectronique.