INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les gures 2 à 8 représentent schématiquement en coupe deux pièces à assembler disposées l’une contre l’autre entre deux électrodes de soudage par point, selon divers modes de réalisation,
Les gures 9A, 9B, 9C représentent schématiquement en coupe deux pièces à assembler disposées l’une contre l’autre entre deux électrodes de soudage par point, selon un autre mode de réalisation,
La gure 10 représente schématiquement en coupe deux pièces à assembler disposées l’une contre l’autre entre deux électrodes de soudage par point, selon un autre mode de réalisation,
La sous-étape 210 est également suivie d’une sous-étape 230 de réalisation d’une deuxième couche conductrice interne (non référencée) de la carte à circuit imprimé 61 sur une deuxième face du substrat. Cette sous-étape 230 comprend la réalisation 232 d’une piste conductrice primaire du deuxième type 53 sur ladite deuxième face du substrat.
Les sous-étapes 220 et 230 sont conduites parallèlement ou successivement l’une à l’autre.
Les sous-étapes 220 et 230 sont suivies d’une sous-étape 240 de réalisation de trous de liaison enterrés à travers le substrat pour connecter électriquement les pistes conductrices primaires des premier et deuxième types 52, 53 l’une à l’autre. Ces trous de liaison enterrés constituent les premiers trous de liaison 136.
A la suite de cette sous-étape 240, la production 202 de la carte à circuit imprimé 61 comprend une sous-étape 250 de dépôt d’une première couche isolante 59 sur la première face du substrat. Cette première couche isolante 59 recouvre les premiers trous de liaison 136.
La sous-étape 250 est suivie d’une sous-étape 260 de réalisation d’une première couche conductrice externe (non référencée) sur une face de la première couche isolante opposée au substrat. Cette sous-étape 260 comprend la réalisation 262 d’au moins une, de préférence deux, piste(s) conductrice(s) primaire(s) du troisième type 54A, 54B au droit de la première extrémité longitudinale 64 de la deuxième branche longitudinale 63 d’au moins l’une des pistes conductrices primaires des premier et deuxième types 52, 53. Elle comprend également la réalisation 264 d’une piste conductrice secondaire intermédiaire ou d’extrémité du premier type 55, 57, le barreau 98, 118 de ladite piste 55, 57 s’étendant au droit de chaque premier trou de liaison 136.
A la suite de la sous-étape 240, la production 202 de la carte à circuit imprimé 61 comprend également une sous-étape 270 de dépôt d’une deuxième couche isolante 59 sur la deuxième face du substrat. Cette deuxième couche isolante 59 recouvre les premiers trous de liaison 136.
La sous-étape 270 est suivie d’une sous-étape 280 de réalisation d’une deuxième couche conductrice externe (non référencée) sur une face de la deuxième couche isolante opposée au substrat. Cette sous-étape 280 comprend la réalisation 282 d’au moins une, de préférence deux, piste(s) conductrice(s) primaire(s) du troisième type 54A, 54B au droit de la première extrémité longitudinale 64 de la deuxième branche longitudinale 63 d’au moins l’une des pistes conductrices primaires des premier et deuxième types 52, 53. Elle comprend également la réalisation 284 d’une piste conductrice secondaire intermédiaire ou d’extrémité du deuxième type 56, 58, le barreau 98, 118 de ladite piste 56, 58 s’étendant au droit de chaque premier trou de liaison 136.
Les sous-étapes 270 et 280 sont conduites parallèlement ou successivement aux sous-étapes 250 et 260.
Les sous-étapes 260 et 280 sont suivies d’une sous-étape 290 de réalisation de trous de liaison traversants à travers le substrat et les deux couches isolantes 59. Cette sous-étape 290 comprend la réalisation 292 des deuxièmes trous de liaison 140 pour connecter électriquement la piste conductrice secondaire du premier type 55, 57 à la piste conductrice secondaire du deuxième type 56, 58. Elle comprend également la réalisation 294 des troisièmes trous de liaison 137A, 137B pour connecter électriquement chacune des pistes conductrices primaires des premier et deuxième types 52, 53 à au moins une piste conductrice primaire du troisième type 54A, 54B.
On obtient ainsi une carte à circuit imprimé 61.
De retour à la , la sous-étape 202 est répétée jusqu’à avoir produit toutes les cartes à circuit imprimé 61 de l’empilement.
Ensuite, la fabrication 201 du bobinage 12 comprend une sous-étape 203 d’empilement des cartes à circuit imprimé 61 ainsi produites. Lors de cette étape d’empilement, une pâte de métal est interposée entre les cartes à circuit imprimé 61, au droit des pistes conductrices primaires du troisième type 54A, 54B d’une part et des deuxièmes coudes 124 des pistes conductrices secondaires intermédiaires 57, 58 d’autre part. Le reste de l’espace entre les cartes à circuit imprimé 61 est rempli d’un matériau diélectrique.
La sous-étape 203 est suivie d’une sous-étape 204 de laminage-frittage des cartes à circuit imprimé 61. Lors de cette sous-étape 204, le métal interposé entre les cartes à circuit imprimé 61 fritte et se lie intimement aux pistes conductrices des couches externes, formant ainsi une connexion électrique entre les pistes conductrices primaires du troisième type 54A, 54B d’une part et les deuxièmes coudes 124 des pistes conductrices secondaires intermédiaires 57, 58 d’autre part. Par ailleurs, le matériau diélectrique logé entre les cartes à circuit imprimé 61 durcit et forme une couche isolante. Le principe du laminage-frittage (mieux connu sous son appellation anglaise de « sinter lamination ») est bien connu de l’homme du métier, qui saura donc mettre en œuvre cette étape sans difficulté particulière.
On obtient ainsi le bobinage 12.
L’étape 201 est suivie d’une étape 205 d’installation des plots d’interconnexion 14, 15, 16, 17. Lors de cette étape 205, les plots 14, 15, 16, 17 sont insérés dans les orifices traversants 72, 86, 103 prévus à cet effet, puis des rondelles sont montées sur les plots 14, 15, 16, 17 pour les relier électriquement aux pistes conductrices 52, 53, 54A, 54B, 55, 56, 57, 58. En particulier :
une première rondelle (non référencée) est montée sur le premier plot 14 pour assurer la connexion électrique entre ledit premier plot 14 et une première piste conductrice primaire du troisième type 54A en surface de l’empilement, une deuxième rondelle (non référencée) est montée sur le deuxième plot 15 pour assurer la connexion électrique entre ledit deuxième plot 15 et une deuxième piste conductrice primaire du troisième type 54B en surface de l’empilement, une troisième rondelle (non référencée) est montée sur le troisième plot 16 pour assurer la connexion électrique entre ledit troisième plot 16 et la piste conductrice secondaire d’extrémité du premier type 55, et une quatrième rondelle (non référencée) est montée sur le quatrième plot 17 pour assurer la connexion électrique entre ledit quatrième plot 17 et la piste conductrice secondaire d’extrémité du deuxième type 56.
On définit un premier point P1 d’extrémité de la surface de déflexion 50 à la jonction de l’extrémité circonférentielle aval 52 de la surface de déflexion et de la face radialement externe 31 de la plateforme 30. On définit un deuxième point P2 appartenant à la face amont 41 de la léchette amont 40a, tel que le deuxième point P2 présente un positionnement le plus en aval suivant l’axe X.
Le premier point P1 est localisé à une première distance D1 suivant l’axe X du deuxième point P2. On entend par distance suivant l’axe X entre le premier point P1 et le deuxième point P2, la composante suivant l’axe X d’un vecteur reliant le premier point P1 et le deuxième point P2. On définit une deuxième distance D2 comme étant une distance suivant l’axe X entre le deuxième point P2 et une extrémité amont 32 de la plateforme 30. On entend par distance suivant l’axe X entre le deuxième point P2 et l’extrémité amont 32 de la plateforme 30, la composante suivant l’axe X d’un vecteur reliant le deuxième point P2 et l’extrémité amont 32 de la plateforme 30. Par exemple, la deuxième distance D2 peut être la composante suivant l’axe X d’un vecteur reliant le deuxième point P2 et la projection du deuxième point P2 sur l’extrémité amont 32 de la plateforme 30.
La première distance D1 est comprise entre 10% et 100% de la deuxième distance D2, notamment entre 20% et 80% de la deuxième distance D2, préférablement entre 30% et 60% de la deuxième distance D2. Cette condition sur la première distance D1 permet notamment de s’assurer que l’extrémité circonférentielle aval 52 de la surface de déflexion 50 présente une position suffisamment en amont pour une déviation efficace du flux de gaz vers l’amont.
Il est possible de réaliser un évidement sur une face aval 45 de la léchette amont 40a, opposée à la face amont 41 de la léchette amont 40a. Un tel évidement permet de compenser l’ajout de masse due à la surépaisseur induite par la mise en œuvre de la surface de déflexion.
On définit un troisième point P3 d’extrémité appartenant à l’extrémité circonférentielle aval 52 de la surface de déflexion 50, le troisième point P3 étant à l’opposé du premier point P1 sur ladite extrémité circonférentielle aval 52. Le troisième point P3 peut en particulier être localisé à une troisième distance D3 radiale d’une extrémité radialement externe 42 de la léchette amont 40a suivant la direction radiale. Pour rappel, la direction radiale est définie par rapport à l’axe. On entend par distance suivant la direction radiale entre le troisième point P3 et l’extrémité radialement externe 42 de la léchette amont 40a, la composante suivant la direction radiale d’un vecteur reliant le troisième point P3 et l’extrémité radialement externe 42 de la léchette amont 40a.
La troisième distance D3 est de préférence supérieure à 10% d’une hauteur H1 de la léchette amont 40a, de préférence comprise entre 30% et 50% de la hauteur H1 de la léchette amont 40a. La hauteur H1 de la léchette amont 40a peut par exemple être la dimension radiale entre l’extrémité radialement externe 42 de la léchette amont 40a et une extrémité radialement interne de la léchette amont 40a à la jonction entre la léchette amont 40a et la plateforme 30.
Le troisième point P3 peut notamment être positionné en limite de pénétration de la léchette amont dans l’anneau en matériau abradable.
En outre, la surface de déflexion 50 peut avantageusement être plane. Une surface de déflexion plane présente l’avantage d’être plus aisée à réaliser d’un point de vue de la fabrication. Alternativement, la surface de déflexion 50 peut être incurvée suivant le sens de rotation SR de la roue. Alors, la surface de déflexion 50 peut avantageusement présenter une forme se détachant de manière progressive depuis la face amont 41 de la léchette amont 40a.
La représente une vue en coupe radiale de la léchette amont 40a dans laquelle la surface de déflexion 50 est plane. On définit un angle α entre le plan de la surface de déflexion 50 et le sens de rotation SR de la roue 10. L’angle α peut également être vu comme un angle entre le sens de rotation SR de la roue 10 et un plan passant par l’extrémité circonférentielle amont 51 et l’extrémité circonférentielle aval 52 de la surface de déflexion.
L’angle α peut avantageusement être compris entre 10° et 30°.
Par ailleurs, la directrice DR peut être inclinée par rapport à la direction radiale d’un angle β. Notamment la directrice DR peut être radiale, ce qui correspond à une configuration où l’angle β est égale à 0° (comme illustré sur les figures 2 et 3). La illustre schématique une vue en coupe circonférentielle d’une partie d’un exemple d’aube, dans lequel l’angle β est non nul.
L’angle β peut avantageusement être compris entre 0° et 30°.
La illustre un autre exemple de réalisation de la surface de déflexion 50. Dans cet exemple, la surface de déflexion 50 se prolonge à l’aval, suivant le sens de rotation SR de la roue 10, par une deuxième surface 60 plane parallèle au sens de rotation SR de la roue 10. En effet, dans certaines configurations, un élément de bossage comportant la deuxième surface 60 peut être mis en œuvre entre la léchette amont et la plateforme, à l’amont de la léchette amont. La deuxième surface 60 permet d’offrir une surface de référence, par exemple pour des mesures.
Dans cet exemple, le mécanisme de réglage 30 peut comporter un axe de serrage de la chape au moins partiellement fileté pour ajuster la largeur de la fente en fonction d’un couple de serrage appliqué sur l’axe de serrage, cet axe de serrage définissant ledit axe perpendiculaire Y.
Ainsi, l’axe de serrage est agencé pour transmettre un effort favorisant un frottement des faces internes à la chape contre des faces externes de l’extrémité proximale de ladite portion montée en chape.
Eventuellement, l’axe de serrage peut passer au travers de la chape et au travers de l’extrémité proximale de la tige 2 en s’étendant selon ledit axe de pivotement Y perpendiculaire à l’axe longitudinal 1x de la poignée 1.
Eventuellement, le mécanisme de blocage peut comprendre des surfaces complémentaires formées sur la fente et sur la portion montée en chape dans la fente, ces surfaces complémentaires formant des obstacles s’opposant au pivotement de la tige 2 par rapport à la poignée 1 lorsque ces surfaces complémentaires sont mises en contact les unes contre les autres sous l’effet d’un effort de serrage exercé par l’axe de serrage.
Eventuellement, l’axe de serrage peut présenter, d’un côté une tête pour recevoir un outil de serrage permettant de forcer le pivotement de l’axe de serrage et une extrémité filetée dans un taraudage complémentaire formé dans un des côtés de la chape.
Sur l’exemple illustré sur la , la tête de l’axe de serrage présente des fentes pour recevoir un couple de serrage transmis via une extrémité cruciforme d’un outil de serrage.
La cravache, comme illustré sur la , peut comporter une dragonne disposée (à proximité de la poignée) pour passer autour du poignet du cavalier alors que le cavalier tient la poignée dans sa main.
La dragonne permet de retenir la cravache lorsque l’utilisateur lâche la poignée 1.
Une telle dragonne peut être utilisée dans n’importe quel mode de réalisation de la cravache selon l’invention.
Toujours pour améliorer l’ergonomie de la cravache, la poignée 1 peut présenter une surface souple pour conférer un caractère antidérapant lorsqu’elle est prise en main.
Comme illustré sur les figures 3a à 5, la poignée présente préférentiellement des premier et second obstacles 51, 52 qui s’étendant chacun en longueur le long de l’axe longitudinal de la poignée.
Ces premier et second obstacles 51, 52 sont placés de part et d’autre de la poignée 1 pour s’opposer à une rotation de la poignée 1 selon son axe longitudinal 1x lorsque l’utilisateur maintient la poignée serrée entre la paume et les doigts de sa main.
Avec cette disposition, l’un des premier et second obstacles peut être en contact contre la paume de la main de préhension alors que l’autre de ces obstacles est en contact contre les doigts de la main de préhension.
Ainsi, la poignée permet de maintenir une orientation stable de la tige 2 par rapport à la main pour correctement orienter la cravache.
L’orientation des obstacles 51, 52 par rapport à la tige 2 peut éventuellement être variable.
A cette fin, les obstacles 51, 52 peuvent être formés sur une bague annulaire 53 disposée autour d’une partie centrale 54 de la poignée 1.
Selon un mode de réalisation avantageux, les « alcanes linéaires volatils » convenant à la divulgation ont une vitesse d’évaporation, tel que définie ci-dessus, allant de 0,01 à 3,5 mg/cm 2 /min à température ambiante (25 °C) et pression atmosphérique (760 mmHg) et comprennent de 8 à 14 atomes de carbone.
Un alcane linéaire volatil convenable pour la divulgation peut avantageusement être d’origine végétale.
De préférence, l’alcane linéaire volatil ou le mélange d’alcanes linéaires volatils présents dans la composition selon les indications comprend au moins un isotope 14 C (carbone-14), en particulier l’isotope 14 C peut être présent dans un rapport 14 C/ 12 C supérieur ou égal à 1 x 10 -16 , de préférence supérieur ou égal à 1 x 10 -15 , plus préférentiellement supérieur ou égal à 7,5 x10 -14 , et mieux encore supérieur ou égal à 1,5 x 10 -13 . De préférence, le rapport 14 C/ 12 C va de 6 x 10 -13 à 1,2 x 10 -12 .
La quantité d’isotopes 14 C dans l’alcane linéaire volatil ou le mélange d’alcanes linéaires volatils peut être déterminée par des méthodes connues de l’homme du métier telles que la méthode de comptage Libby, la spectrométrie à scintillation liquide ou encore la spectrométrie de masse à accélérateur.
Ces alcanes peuvent être obtenus, directement ou en plusieurs étapes, à partir d’une matière première végétale telle qu’une huile, un beurre, une cire, etc.
À titre d’exemples d’alcanes linéaires volatils convenant à la divulgation, il peut être fait mention de ceux décrits dans la demande de brevet WO 2007/068371 ou WO 2008/155059 par Cognis (mélanges d’alcanes différents qui diffèrent d’au moins un carbone).
Ces alcanes sont obtenus à partir d’alcools gras eux-mêmes issus d’huile de coco ou d’huile de palme.
À titre d’exemple d’alcane linéaire volatil convenant à la divulgation, on peut citer le n﻿-heptane (C7), le n-octane (C8), le n-nonane (C 9 ), le n-décane (C 10 ), le n-undécane (C 11 ), le n-dodécane (C 12 ), le n-tridécane (C 13 ), le n-tétradécane (C 14 ), le n-pentadécane (C 15 ), le n-hexadécane (C 16 ) et le n-heptadécane (C 17 ) et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulier, l’alcane linéaire volatil est choisi parmi le n-nonane, le n﻿-undécane, le n-dodécane, le n-tridécane, le n-tétradécane et leurs mélanges.
Selon un mode préféré, on peut mentionner les mélanges de n-undécane (C 11 ) et de n-tridécane (C 13 ) obtenus dans les exemples 1 et 2 de la demande WO 2008/155059 par Cognis.
On peut également mentionner le n-dodécane (C 12 ) et le n-tétradécane (C 14 ) vendus par Sasol sous les références Parafol 12-97 and Parafol 14-97 respectivement, et également de mélanges de ceux-ci.
L’alcane linéaire volatil peut être utilisé seul.
Alternativement ou de préférence, un mélange d’au moins deux alcanes linéaires volatils différents pourrait être utilisé, lesquels diffèrent l’un de l’autre d'un nombre de carbones n d’au moins 1, en particulier qui diffèrent l’un de l’autre d'un nombre de carbones de 1 ou 2.
Selon un premier mode de réalisation, utilisation est faite d’un mélange d’au moins deux alcanes linéaires volatils différents comprenant de 10 à 14 atomes de carbone qui diffèrent l’un de l’autre d'un nombre de carbones d’au moins 1. À titre d’exemple, on peut notamment citer les mélanges C 10 /C 11 , C 11 /C 12 ou C 12 /C 13 d’alcanes linéaires volatils.
Selon un autre mode de réalisation, utilisation est faite d'un mélange d’au moins deux alcanes linéaires volatils différents comprenant de 10 à 14 atomes de carbone qui diffèrent l’un de l’autre d'un nombre de carbones d’au moins 2. À titre d’exemple, on peut notamment citer les mélanges C 10 /C 12 ou C 12 /C 14 d’alcanes linéaires volatiles, pour un nombre de carbones n pair et le mélange C 11 /C 13 pour un nombre de carbones n impair.
Selon un mode préféré, utilisation est faite d'un mélange d’au moins deux alcanes linéaires volatils différents comprenant de 10 à 14 atomes de carbone qui diffèrent les uns des autres d'un nombre de carbones d’au moins 2, et en particulier un mélange C 11 /C 13 d’alcanes linéaires volatils ou un mélange C 12 /C 14 d’alcanes linéaires volatils.
Selon l’invention, le déflecteur et le canal sont ainsi constitutifs d’une même pièce, la buse de projection. Plus particulièrement, la buse de projection est formée par un élément monobloc, c’est-à-dire que la séparation d’un des éléments constitutifs de la buse de projection des autres éléments entraîneraient la destruction de l’un ou l’autre des éléments constitutifs de ladite buse de projection.
De la sorte, on solutionne le problème technique précédemment évoqué puisque l’intégration du canal et du déflecteur dans une même pièce permet de ne pas tenir compte des jeux d’assemblage entre la buse de projection et le corps d’assemblage pour l’obtention d’un positionnement précis entre canal et déflecteur.
Selon une caractéristique optionnelle préférée de l’invention, la buse de projection comprend en outre un système de fixation configuré pour rendre solidaire la buse de projection au corps principal du dispositif de projection.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le canal s’étend le long d’une direction d’extension principale en présentant un orifice d’entrée et un orifice de sortie, le déflecteur comprenant une paroi présentant une face de projection en regard de l’orifice de sortie du canal, la face de projection s’étendant principalement dans un plan sécant à la direction d’extension principale du canal.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la face de laquelle débouche le canal s’étend dans un plan sécant au plan dans lequel s’inscrit une face du déflecteur sur laquelle est projetée le fluide nettoyant. Cette inclinaison de la face de laquelle débouche le canal ouvre l’angle de projection du fluide nettoyant projeté depuis le déflecteur.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la buse de projection comprend au moins un matériau synthétique, la buse de projection étant réalisée par injection de matière.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la buse de projection comprend plusieurs canaux disposés les uns à côtés des autres le long d’une direction sécante à leur direction d’extension principale, les canaux comprenant chacun un orifice de sortie, le déflecteur s’étendant en regard de chacun des orifices de sortie des canaux. On permet ainsi la réalisation d’un dispositif de projection sous forme de rampe, particulièrement adapté au nettoyage de dispositif de détection à large surface de détection, comme un LIDAR par exemple.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le déflecteur comporte une seule paroi s’étendant en regard de chacun des orifices de sortie des canaux.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le déflecteur comporte plusieurs parois, chacune des parois étant disposée en regard de l’un des orifices de sortie des canaux. Cette configuration particulière permet de générer différents jets de projection selon au moins deux angles de projection différents.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la buse de projection présente une face interne configurée pour être en regard du corps principal et une face externe opposée sur laquelle débouche une zone de projection du fluide nettoyant, le système de fixation étant disposé sur la face interne.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la zone de projection est délimitée par le déflecteur et par un plan incliné dans lequel débouche l’orifice de sortie du canal en regard du déflecteur.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la buse de projection s’étend le long d’une direction d’allongement principal en présentant une extrémité de projection où est disposé au moins le déflecteur et l’orifice de sortie du canal et une extrémité de liaison opposée, la buse de projection comprenant un élément d’encliquetage constitutif du système de fixation et disposé à l’extrémité de liaison.
La présente invention a également pour objet un dispositif de projection d’un système de distribution d’un fluide nettoyant, le dispositif de projection comprenant un corps principal participant à délimiter un conduit d’acheminement du fluide nettoyant et une buse de projection caractérisée selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le canal communiquant fluidiquement avec le conduit d’acheminement.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de projection comprend un réservoir du fluide nettoyant disposé entre le conduit d’acheminement et le canal de la buse de projection, la buse de projection participant au moins en partie à délimiter le réservoir.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le réservoir est délimité à la fois par le corps principal et par la buse de projection.
Bien sûr, la plaque de dissipation 18 peut être couplée thermiquement avec plusieurs composants électroniques.