INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape d’enregistrement E 2 peut être réalisée pendant et/ou à la suite de l’installation de l’application sur le téléphone de l’interface de l’application de suivi de trajet dédiée aux conducteurs. Selon un exemple de réalisation non limitatif, l’application identifie, lors de l’étape d’enregistrement E 2 , le téléphone, en récupérant par exemple l’IMEI ou tout autre donnée et/ou identifiant permettant d’identifier de manière unique le téléphone. Ainsi, l’étape d’enregistrement E 2 permet à l’application d’identifier à tout moment le téléphone sur lequel elle fonctionne.
Durant l’étape d’enregistrement E 2 , le conducteur, utilisateur et/ou propriétaire du téléphone intelligent, peut être amené formuler une demande d’enregistrement en renseignant certaines données personnelles et/ou d’identification comme son nom, son prénom, son adresse postale, son numéro de permis de conduire ou encore un numéro de carte professionnelle de chauffeur poids lourds. Il peut également être amené à télé verser une copie de sa carte professionnelle ou de son permis de conduire. Enfin, le conducteur peut sélectionner un gestionnaire de flotte, inscrit dans l’application, auquel il souhaite envoyer sa demande d’enregistrement.
Le gestionnaire de flotte, ayant au préalable téléchargé et installé l’interface dédiée aux gestionnaires de flotte de l’application, reçoit la demande d’enregistrement, et après avoir vérifié la concordance des données transmises par le conducteur et l’identité de ce dernier, valide la demande d’enregistrement.
La validation, par le gestionnaire de flotte, de la demande d’enregistrement à l’application du téléphone du conducteur est réceptionnée et/ou visualisée par ce dernier, qui en reçoit confirmation sur son téléphone.
Dans une étape d’envoi de demande E 3 , le conducteur envoie, par l’intermédiaire de l’interface dédiée aux conducteurs de l’application, une demande d’autorisation d’appairage relative à un véhicule auquel il souhaite apparier son téléphone. Cette demande d’autorisation d’appairage relative à un véhicule est envoyée au gestionnaire de flotte propriétaire du véhicule en question, ou responsable de la gestion de ce véhicule. Afin d’envoyer la demande d’autorisation d’appairage, le conducteur peut par exemple renseigner le numéro d’immatriculation du véhicule, ou télé verser une photo de la plaque d’immatriculation ou une copie de la carte grise et/ou du certificat d’immatriculation du véhicule.
Bien que cela n’ait pas été illustré en figures 1A et 1B, la région électriquement conductrice 113 peut être revêtue, du côté de sa face opposée à la région en matériau à changement de phase 111, d’une région diélectrique destinée à confiner la chaleur à l’intérieur de la cellule 101.
Dans l’exemple représenté, chaque cellule 101 comporte en outre une couche d’encapsulation 115 revêtant les flancs de l’empilement constitué par les régions isolantes 109, la région en matériau à changement de phase 111 et la région électriquement conductrice 113. La couche d’encapsulation 115 revêt plus précisément les faces latérales des régions isolantes 109, les faces latérales de la région en matériau à changement de phase 111, et les faces latérales et la face supérieure de la région conductrice 113. Dans l’exemple illustré, la couche d’encapsulation 115 revêt en outre les faces latérales de l’élément chauffant 107 parallèles au plan de la , non revêtues par les régions isolantes 109. La couche d’encapsulation 115 peut par ailleurs, comme dans l’exemple illustré en figures 1A et 1B, se prolonger entre les cellules mémoire 101. Plus précisément, dans cet exemple, la couche d’encapsulation 115 revêt des parties de la face 103T du substrat 103 qui ne sont revêtues ni par les régions isolantes 109, ni par l’élément chauffant 107.
Bien que cela n’ait pas été détaillé sur les figures, les cellules mémoire 101 du dispositif 100 sont par exemple agencées en matrice. Plus précisément, le dispositif 100 peut par exemple comprendre des premières lignes, appelées lignes de bits (« bit line » en anglais), correspondant à des rangées de cellules mémoires 101 parallèles entre elles et s’étendant le long d’une direction orthogonale au plan de la , et des deuxièmes lignes, appelées lignes de mots (« word line », en anglais), correspondant à des rangées de cellules mémoire 101 parallèles entre elles et orthogonales aux lignes de bits.
Bien que cela n’ait pas été détaillé en figures 1A et 1B, l’élément de reprise de contact 105 de chaque cellule mémoire 101 traverse par exemple le substrat 103 et permet de connecter la partie horizontale de l’élément chauffant 107 sus-jacent à une borne de conduction d’un élément de sélection, non représenté, par exemple un transistor MOS (de l’anglais « Metal-Oxide-Semiconductor » - Métal-oxyde-semiconducteur), situé du côté d’une face du substrat 103 opposée à la face 103T. Le transistor de sélection, ou sélecteur, permet de sélectionner individuellement chaque cellule mémoire 101 du dispositif 100. À titre d’exemple, les transistors de sélection comprennent chacun une autre borne de conduction connectée à un nœud d’application d’un potentiel de référence, par exemple la masse, et une borne de commande (grille) sur laquelle est appliquée une tension de commande destinée, selon sa valeur, à permettre ou à empêcher une circulation de courant entre les bornes de conduction (source et drain) du transistor. Les transistors de sélection des cellules mémoire 101 faisant partie d’une même ligne de mot comportent par exemple une grille commune, s’étendant par exemple le long d’une direction orthogonale au plan de la .
En outre, toutes les cellules mémoire faisant partie d’une même ligne de bit sont par exemple interconnectées, par leurs régions conductrices 113, au moyen d’une électrode commune non représentée en figures 1A et 1B.
Les cellules mémoire 101 de la matrice du dispositif mémoire 100 peuvent stocker des données en modifiant la phase du matériau constitutif de leurs régions 111 respectives. De manière générale, les matériaux à changement de phase sont des matériaux capables d’alterner, sous l’effet d’une variation de température, entre une phase cristalline et une phase amorphe, la phase amorphe présentant une résistance électrique supérieure à celle de la phase cristalline. Dans le cas des cellules mémoire 101, ce phénomène est mis à profit pour obtenir un état passant, permettant une circulation d’un courant entre l’élément de reprise de contact 105 et la région conductrice 113, lorsque le matériau de la région 111 est dans la phase cristalline, et un état bloqué, empêchant la circulation d’un courant entre l’élément de reprise de contact 105 et la région conductrice 113, lorsqu’une partie au moins du matériau de la région 111 est dans la phase amorphe. Dans la présente description, on considère pour simplifier que toute la région 111 subit les changements de phase. Toutefois, en pratique, les changements de phase peuvent s’opérer dans une partie seulement de la région 111, par exemple située sur et en contact avec la face supérieure de l’élément chauffant 107.
Les états passant (région 111 en phase cristalline) et bloqué (région 111 en phase amorphe) de chaque cellule mémoire 101 correspondent par exemple respectivement à des valeurs logiques 1 et 0. Lors des commutations de la cellule 101 entre les états logiques 1 et 0, l’élément de reprise de contact 105 et la région conductrice 113 sont par exemple soumis à une impulsion de tension de commande provoquant une circulation de courant à travers l’élément chauffant 107. Ce courant entraîne, par effet Joule puis par rayonnement et/ou conduction à l’intérieur de la structure de la cellule 101, une élévation de température de la région 111 depuis sa face inférieure, située en regard de l’élément chauffant 107.
Plus précisément, pour faire basculer la cellule mémoire depuis l’état logique 1 vers l’état logique 0, on chauffe la région 111 au moyen de l’élément chauffant 107, par exemple à une température T1 et pendant une durée d1. La température T1 et la durée d1 sont choisies de sorte à provoquer un changement de phase du matériau de la région 111 depuis la phase cristalline vers la phase amorphe. La température T1 est par exemple supérieure à la température de fusion du matériau à changement de phase. À titre d’exemple, la température T1 est comprise entre 600 et 1 000 °C et la durée d1 est inférieure à 500 ns.
À l’inverse, pour faire basculer la cellule mémoire 101 depuis l’état logique 0 vers l’état logique 1, on chauffe la région 111 au moyen de l’élément chauffant 107, par exemple à une température T2 inférieure à la température T1 et pendant une durée d2 supérieure à la durée d1. La température T2 et la durée d2 sont choisies de sorte à provoquer un changement de phase du matériau de la région 111 depuis la phase amorphe vers la phase cristalline. La température T2 est par exemple supérieure à une température de fusion du matériau de la région 111. À titre d’exemple, la température T2 est sensiblement égale à la température T1 et la durée d2 est inférieure à 1 µs.
Après fabrication du dispositif mémoire 100 et avant que des opérations d’écriture, ou de programmation, ne soient mises en œuvre, la région en matériau à changement de phase 111 de chaque cellule mémoire 101 est par exemple dans une phase cristalline. En d’autres termes, le dispositif mémoire 100 se trouve, avant écriture, dans un état initial où toutes ses cellules 101 contiennent la même valeur logique (la valeur 1, dans cet exemple). Des opérations de stockage de données peuvent ensuite être réalisées dans le dispositif mémoire 100, en opérant un changement de phase des régions 111 d’une partie des cellules mémoire 101 depuis la phase cristalline vers la phase amorphe, correspondant dans cet exemple à une valeur logique 0, tandis que les régions 111 de l’autre partie des cellules 101 sont maintenues dans leur état initial, autrement dit dans la phase cristalline correspondant dans cet exemple à la valeur logique 1.
Pour lire l’une des cellules mémoire à changement de phase 101 du dispositif 100, la cellule est sélectionnée en polarisant la grille du transistor de sélection associé. Une circulation d’un courant, présentant une valeur suffisamment faible pour éviter tout changement de phase involontaire, est ensuite provoquée dans la cellule 101 en appliquant une différence de potentiel entre la région conductrice 113 et l’élément de reprise de contact 105. Une résistance électrique, entre la région conductrice 113 et l’élément de reprise de contact 105, peut alors être mesurée. Cette résistance électrique reflète la valeur logique, 0 ou 1, précédemment mémorisée dans la cellule mémoire 101.
Bien que cela n’ait pas été détaillé en figures 1A et 1B, le dispositif 100 peut comprendre d’autres couches, par exemple des couches en matériaux diélectriques, disposées du côté de la face 103T du substrat 103.
Les , , , , , , , et sont des vues en coupe illustrant, de façon schématique et partielle, des étapes successives d’un procédé de fabrication d’un dispositif mémoire 200 comprenant des cellules mémoire 201 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation.
Le dispositif mémoire 200 des figures 2A à 2I comprend des éléments en commun avec le dispositif mémoire 100 des figures 1A et 1B. Ces éléments communs ne seront pas décrits à nouveau ci-après.
La est une vue en coupe illustrant plus précisément une structure obtenue à l’issue d’une étape de dépôt, du côté de la face 103T du substrat 103, d’un empilement de couches thermiquement isolantes 203 et 205. Dans l’exemple représenté, la couche isolante 203 revêt la face supérieure 103T du substrat 103 et la face supérieure des éléments de reprise de contact 105 qui affleurent la face 103T. Dans cet exemple, la couche isolante 205 revêt la face de la couche isolante 203 opposée au substrat 103 (la face supérieure de la couche isolante 203, dans l’orientation de la ).
Selon un mode de réalisation, la couche isolante 203 est en un matériau présentant une densité, ou une masse volumique, inférieure à celle du matériau de la couche isolante 205. La couche isolante 203 est par exemple en carbure de silicium (SiC) ou en carbonitrure de silicium (SiCN).
La mise en œuvre des aimants 321 et des ergots 312 permet en outre de faciliter la prise du socle 22 lors de l’assemblage des demi-coques 3a, 3b. La force magnétique créée par les aimants 321 ainsi que la forme et la disposition des ergots 312 permet d’accompagner/guider le socle 22 jusqu’au fond de la rainure 313 et de garantir un maintien optimal du socle 22. L’assemblage du socle 22 avec les demi-coques 3a, 3b s’effectue donc de manière sensiblement automatique.
Cet exemple décrit des moyens de verrouillage 32 se présentant de préférence sous la forme d’aimants 321. On comprend bien évidemment que d’autres moyens de solidarisation pourraient être envisagés pour assurer un positionnement et un maintien optimal des demi-coques entre elles sans pour autant s’écarter du principe général décrit ici. Notamment, des écrous papillon et des vis pourraient également être utilisés en lieu et place ou en complément des aimants. Dans un autre exemple, des clips de fixation, chaque clip ayant une partie mâle sur une demi coque et une partie femelle correspondante sur l’autre demi coque pourraient également être mis en œuvre en plus ou à la place des aimants. Dans un autre exemple, un ou plusieurs colliers de serrage peuvent également être utilisés en plus ou à la place des moyens de fixation présentés précédemment.
De préférence, le moule 3 comprend, sur chacune des demi-coques 3a, 3b, des moyens de préhension 33 qui permettent à l’utilisateur, d’une part, de mettre en position les demi-coques 3a, 3b avant leur assemblage, et d’autre part, de désolidariser les demi-coques 3a, 3b lors du démoulage du produit alimentaire fini.
Dans cet exemple, notamment illustré sur la , les moyens de préhension 33 se présentent sous la forme de poignées 331 situées sensiblement à mi-hauteur des demi-coques 3a, 3b. Plus précisément, ces poignées 331 se situent entre les premier 321a et deuxième 321b aimants de sorte que l’effort appliqué par l’utilisateur sur les poignées 331 lors de la séparation des demi-coques 3a, 3b soit réparti de manière optimale et facilite ainsi la séparation des aimants 321. En d’autres termes, ce positionnement des poignées 331 permet de faciliter l’application d’une force de séparation supérieure à la force magnétique des aimants 321.
Dans cet exemple, lorsque les demi-coques 3a, 3b, sont assemblées, les poignées 331 de chacune des demi-coques viennent en vis-à-vis.
Par ailleurs, le dispositif 1 comprend de préférence des premiers moyens de solidarisation 34 à un autre moule 3*. Plus précisément, ces premiers moyens de solidarisation 34 permettent la superposition d’un autre moule 3*, dit moule additionnel, de sorte à permettre la fabrication d’un produit alimentaire présentant une hauteur plus importante, comme illustré sur les figure s 7 et 8 . La superposition d’un moule additionnel 3* sur un dispositif 1 permet d’obtenir un ensemble 9 de fabrication d’un produit alimentaire.
De préférence, pour obtenir un tel ensemble 9, les dimensions de la broche 2 sont sélectionnées pour correspondre à la hauteur totale des deux moules 3, 3* superposés. On comprend bien évidemment qu’il est possible de superposer un nombre plus élevé de moules additionnels 3* les uns sur les autres pour fabriquer un produit alimentaire de hauteur souhaitée.
Dans cet exemple, les premiers moyens de solidarisation 34 se présentent sous la forme de butées 341 longilignes s’étendant sensiblement parallèlement au bord supérieur 303 du moule 3. Plus précisément, chaque demi-coque 3a, 3b comprend au moins une butée 341. Les butées 341 des demi-coques sont agencés de manière identique afin de garantir un positionnement optimal du moule additionnel 3*.
Selon l’exemple illustré, les butées 341 du module inférieur 3 sont dimensionnées pour que les demi-coques 3a*, 3b* du module additionnel 3* soient assemblées de sorte à enserrer les butées 341 du module inférieur 3, comme illustré sur la . De cette manière, les butées 341 sont reçues dans la rainure 313 du moule additionnel 3*. Ainsi, le maintien et le centrage du moule additionnel 3* est optimal.
Le dispositif 1 peut également comprendre des deuxièmes moyens de solidarisation 35. Plus précisément, ces deuxièmes moyens de solidarisation 35 permettent la juxtaposition d’au moins un autre dispositif 1’, dit dispositif additionnel, afin d’obtenir un ensemble 9’ de fabrication de plusieurs produits alimentaires, comme illustré sur les figures 9 et 10 . Un tel ensemble 9’ permet d’optimiser la fabrication à la chaîne de plusieurs produits alimentaires.
Les figures 9 et 10 illustrent des exemples d’ensemble 9’ comprenant respectivement deux dispositifs et quatre dispositifs juxtaposés. On comprend aisément que l’on peut solidariser un nombre de dispositifs souhaité, sans pour autant s’écarter du principe général de la divulgation.
Dans ces exemples, deux supports de préhension 351a, 351b sont disposés de part et d’autre des dispositifs 1, 1’, 1’’ et 1’’’. Plus précisément, un premier support de préhension 351a est solidaire des premières demi-coques 3a, 3a’, 3a’’, 3a’’’ situées d’un même côté des dispositifs 1, 1’, 1’’ et 1’’’, tandis qu’un deuxième support de préhension 351b est solidaire des deuxièmes demi-coques 3b, 3b’, 3b’’, 3’’’ situées de l’autre côté des dispositifs 1, 1’, 1’’ et 1’’’.
De cette manière, il est possible d’ouvrir et de fermer plusieurs moules 3, 3’, 3‘’, 3’’’ simultanément, de sorte à faciliter et accélérer la fabrication des produits alimentaires. De plus, cette disposition juxtaposée des dispositifs permet une fabrication ordonnée des produits alimentaires puisqu’il est possible d’ajouter le même ingrédient de manière quasiment simultanée dans chaque dispositif (par exemple avec la superposition d’abord de viande, puis de légumes, puis de viande, etc.), de sorte que chaque produit alimentaire soit sensiblement identique. Le gain de temps est donc non négligeable et permet de tenir des cadences de préparation élevée. Cela permet également d’obtenir des produits alimentaires sensiblement identiques.
La solidarisation des supports de préhension 351a, 351b auxdites demi-coques est de préférence effectuée au niveau des poignées 331, via les deuxièmes moyens de solidarisation 35 qui comprennent en outre un mécanisme de vis de fixation 352 coopérant avec des trous taraudés 353 ménagés dans les poignées 331.
On comprend évidemment que d’autres solutions de fixation des supports de préhension 351a, 351b sur les poignées 331 peuvent être envisagées sans s’écarter du principe général de la divulgation, comme un collage, un soudage, un rivetage, un emboitement à force, etc.
Selon une première approche, illustrée sur la , les supports de préhension 351a, 351b ne sont pas connectés/reliés entre eux. Ainsi, l’ouverture des moules 3 s’effectue par écartement des supports de préhension 351a, 351b dans des directions (F1, F1’) sensiblement opposées. La fermeture des moules est effectuée par un mouvement inverse.
Le module optique 1 comporte un système optique primaire 4, formé dans une pièce optique monobloc 4 agencée en aval des diodes électroluminescentes 2. Ce système optique primaire 4 sera décrit en liaison avec la et la qui montrent cette pièce4 dans une vue en perspective arrière.
Le système optique primaire 4 comporte une pluralité d’organes optiques primaires 5 et un organe optique de sortie 6 auquel sont reliés ces organes optiques primaires 5. Dans l’exemple décrit, l’élément optique primaire 4 comporte neufs organes optiques primaires 5, chacun réalisé sous la forme d’un guide de lumière. Les organes optiques primaires 5 sont agencés de façon matricielle en étant répartis sur trois lignes et trois colonnes.
Le module optique comporte un masque 7 disposé au sein de la pièce monobloc 4, en aval des organes optiques primaires 5. Dans l’exemple décrit, le masque 7 est formé par une plaque 71 réalisée dans un matériau opaque, dans laquelle ont été réalisés des perçages définissant chacune une fenêtre 72 de forme prédéterminée. Ce masque a été représenté en perspective en . On notera que les profils de chaque fenêtre 72 peuvent être distincts les uns des autres.
Le système optique primaire 4 est une pièce monobloc, les guides de lumière 5 et l’organe optique de sortie 6 étant fabriqués dans un même matériau, à savoir du polycarbonate ou PC ou du silicone. Dans l’exemple décrit, le système optique primaire 4 a été réalisé par surmoulage de ce matériau sur le masque 7. Lors du surmoulage, de la matière a ainsi pénétrée les fenêtres 72 du masque 7 pour définir des portions 54 reliant chacune l’un des guides de lumière 5 à l’organe optique de sortie 6. En d’autres termes, les indices de réfraction des guides de lumière 5, des portions 54 et de l’organe optique de sortie 6 sont identiques, et il n’existe aucun dioptre au niveau des jonctions de ces différentes parties du système optique primaire 4, de sorte que la lumière traversant le système optique primaire 4 depuis les guides de lumière 5 jusqu’à l’organe optique de sortie 6 ne subit aucune déviation, en particulier aucune réflexion au niveau de ces jonctions, ce qui permet d’augmenter l’efficacité du module optique de 10%.
Chaque guide de lumière 5 est relié à l’une des portions 54 par une face de jonction 52, opposée à la face d’entrée 51, et située au niveau d’une paroi amont du masque 7. Plus précisément, le système optique primaire 4 a été surmoulé sur le masque 7 de sorte que les faces de jonction 52 et la paroi amont du masque 7 s’étendent dans un même plan.
Pour chaque guide de lumière 5, la face d’entrée 51 est reliée à la face de jonction 52 par une enveloppe 53. Cette enveloppe 53 est une surface développable, de sorte que chaque point du contour de la face d’entrée 51 est reliée, via l’enveloppe 53, à un point du contour de la face de jonction 52 par une droite. La lumière susceptible d’être émise par la LED 2 située en vis-à-vis de la face d’entrée 51 est ainsi couplée au guide de lumière 5, lorsqu’elle pénètre dans ce guide de lumière 5 par cette face d’entrée 51, et se propage par des réflexions totales internes successives contre l’enveloppe 53 jusqu’à atteindre la face de jonction 52, via laquelle elle est découplée du guide de lumière 5 et pénètre dans la portion 54 puis dans l’organe optique de sortie 6. La face de jonction 52 forme ainsi une face de sortie fictive du guide de lumière 5.
La face de jonction 52 d’un guide de lumière 5 définit ainsi, grâce à son contour, un motif dont la forme est prédéterminée et propre à ce guide de lumière 5. La forme de la face d’entrée 51 et l’enveloppe 53 de chaque guide de lumière 5 permet ainsi d’exploiter toute la lumière émise par une LED 2 au travers de la face d’entrée 51 pour obtenir au niveau de la face de jonction 52 un motif entièrement délimité par des bords sensiblement nets. De même, la forme de la face d’entrée 51 et l’enveloppe 53 permettent d’obtenir une distribution de lumière homogène à l’intérieur de ce motif, au niveau de la face de jonction 52.
En d’autres termes, chaque guide de lumière 5 est agencée pour former une image, dite primaire, à partir de la source lumineuse 2 disposée en vis-à-vis de sa face d’entrée 51, au niveau de sa face de jonction 52, et donc au niveau de la face amont du masque 7. Les bords de chaque image primaire sont définis par les bords de chaque face de jonction 52. Par ailleurs, les guides de lumière 5 sont agencés de sorte que deux faces de jonction 52 adjacentes soient espacées.