INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les concepts et les effets techniques produits par la présente invention vont être clairement et complètement décrits en conjonction avec les exemples afin de comprendre suffisamment les objets, les caractéristiques et les effets de la présente invention. Bien entendu, les exemples décrits ne sont que quelques exemples de la présente invention, plutôt que tous les exemples. Tous les autres exemples obtenus par l'homme du métier sans passer par un effort créatif entrent dans la portée de protection de la présente invention.
Exemple 1 Dans cet exemple, un phosphate de ferromanganèse de lithium a été préparé par combustion par pulvérisation, et le processus spécifique était le suivant : étape 1 : mélange d'acétate de manganèse, d'acétate ferrique et de phosphate de triéthyle selon un rapport molaire du fer au manganèse de 1: 1, et (Fe + Mn): P=1:1, et dissolution du mélange dans de l'éthanol selon un rapport de 30 g/100 mL pour obtenir une solution organique contenant du phosphore, du fer et du manganèse ; étape 2 : conformément à un rapport de matériaux de la solution organique:lauryléther de polyoxyéthylène:alkylnitroanisole étant de 100 mL:0,5 g:1,0 g, ajout du lauryléther de polyoxyéthylène et de l'alkylnitroanisole dans la solution organique, et mélange de manière uniforme pour obtenir une solution mixte ; étape 3 : ajout la solution mixte dans un dispositif de combustion par pulvérisation, et entrer dans une chambre de combustion pour une combustion à travers un écoulement de gaz porteur ; dans lequel une ouverture de buse du dispositif de combustion par pulvérisation était de 30 μm, une pression de pulvérisation était de 1,5 MPa, un gaz porteur était de l'oxygène, un débit d’écoulement de gaz porteur était de 100 L/h, et une température de la chambre de combustion était commandée à 550℃ ; étape 4 : après la réaction, recueil des matériaux solides dans la chambre de combustion, mélange des matériaux solides obtenus à l'étape 3 avec du nitrate de lithium selon un rapport molaire de (Fe + Mn):Li = 1:(1.0 à -1.2), ajout d'eau désionisée représentant 100 % d'une masse solide totale, ajustement du pH à 2,5 avec de l'acide nitrique, et réalisation d’une réaction hydrothermique pendant 4 h dans une cuve de réaction fermée à une température de réaction de 120°C ; étape 5 : après la réaction hydrothermique, ajout de glucose avec une quantité molaire de 0,3 fois l'élément fer dans la cuve de réaction, mélange uniforme, puis réalisation d’un séchage par pulvérisation sur le mélange pour obtenir un matériau solide ; et étape 6 : calcination du matériau solide obtenu à l'étape 5 à 750℃ pendant 14 heures sous la protection d'un gaz inerte, et naturellement refroidissement à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium.
Exemple 2 Dans cet exemple, un phosphate de ferromanganèse de lithium a été préparé par combustion par pulvérisation, et le processus spécifique était le suivant : étape 1 : mélange d'acétate de manganèse, de nitrate ferrique et de phosphate de triéthyle selon un rapport molaire du fer au manganèse de 2: 1, et (Fe + Mn): P=1:1, et dissolution du mélange dans de la glycérine selon un rapport de 40 g/100 mL pour obtenir une solution organique contenant du phosphore, du fer et du manganèse ; étape 2 : conformément à un rapport de matériaux de solution organique:éther de polyoxyéthylène de nonylphénol:nitrohydrazine étant de 150 mL:0,8 g:1,5 g, ajout d'éther de polyoxyéthylène de nonylphénol et de nitrohydrazine dans la solution organique, et mélange uniforme pour obtenir une solution mixte ; étape 3 : ajout la solution mixte dans un dispositif de combustion par pulvérisation, et entrer dans une chambre de combustion pour une combustion à travers un écoulement de gaz porteur ; dans lequel une ouverture de buse du dispositif de combustion par pulvérisation était de 40 μm, une pression de pulvérisation était de 1,2 MPa, un gaz porteur était de l'air, un débit d’écoulement de gaz porteur était de 120 L/h, et une température de la chambre de combustion était commandée à 600℃ ; étape 4 : après la réaction, recueil des matériaux solides dans la chambre de combustion, mélange des matériaux solides obtenus à l'étape 3 avec de l’acétate de lithium selon un rapport molaire de (Fe + Mn):Li = 1:(1.0 à 1.2), ajout d'eau désionisée représentant 150% d'une masse solide totale, ajustement du pH à 3,0 avec de l'acide nitrique, et réalisation d’une réaction hydrothermique pendant 3 h dans une cuve de réaction fermée à une température de réaction de 110°C ; étape 5 : après la réaction hydrothermique, ajout de saccharose avec une quantité molaire de 0,4 fois l'élément fer dans la cuve de réaction, mélange uniforme, puis réalisation d’un séchage par pulvérisation sur le mélange pour obtenir un matériau solide ; et étape 6 : calciner le matériau solide obtenu à l'étape 5 à 600℃ pendant 20 heures sous la protection d'un gaz inerte, et naturellement refroidissement à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium.
Exemple 3 Dans cet exemple, un phosphate de ferromanganèse de lithium a été préparé par combustion par pulvérisation, et le processus spécifique était le suivant : étape 1 : mélange de lactate manganeux, d'acétate ferrique et de phosphate de diéthyle selon un rapport molaire du fer au manganèse de 4:1 et (Fe + Mn): P=1:1, et dissolution du mélange dans de l'éthanol selon un rapport de 50 g/100 mL pour obtenir une solution organique contenant du phosphore, du fer et du manganèse ; étape 2 : conformément à un rapport de matériaux de la solution organique:lauryléther de polyoxyéthylène:nitrobenzophénone étant de 200 mL:1,0 g: 2,0 g, ajout du lauryléther de polyoxyéthylène et de la nitrobenzophénone dans la solution organique, et mélange de manière uniforme pour obtenir une solution mixte ; étape 3 : ajout la solution mixte dans un dispositif de combustion par pulvérisation, et entrer dans une chambre de combustion pour une combustion à travers un écoulement de gaz porteur ; dans lequel une ouverture de buse du dispositif de combustion par pulvérisation était de 50 μm, une pression de pulvérisation était de 0,8 MPa, un gaz porteur était de l’ai ou de l'oxygène, un débit d’écoulement de gaz porteur était de 150 L/h, et une température de la chambre de combustion était commandée à 700℃ ; étape 4 : après la réaction, recueil des matériaux solides dans la chambre de combustion, mélange des matériaux solides obtenus à l'étape 3 avec de l’hydroxyde de lithium selon un rapport molaire de (Fe + Mn): Li = 1:(1.0 à 1.2), ajout d'eau désionisée représentant 200% d'une masse solide totale, ajustement du pH à 4,0 avec de l'acide nitrique, et réalisation d’une réaction hydrothermique pendant 2 h dans une cuve de réaction fermée à une température de réaction de 120°C ; étape 5 : après la réaction hydrothermique, ajout de fructose avec une quantité molaire de 0,5 fois l'élément fer dans la cuve de réaction, mélange uniforme, puis réalisation d’un séchage par pulvérisation sur le mélange pour obtenir un matériau solide ; et étape 6 : calcination du matériau solide obtenu à l'étape 5 à 850℃ pendant 6 heures sous la protection d'un gaz inerte, et naturellement refroidissement à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium.
Exemple comparatif 1 Dans cet exemple comparatif, un phosphate de ferromanganèse de lithium a été préparé, qui était différent de l'exemple 1 en ce sens qu'aucune réaction hydrothermique n'a été effectuée, et le processus spécifique était le suivant : étape 1 : mélange d'acétate de manganèse, d'acétate ferrique et de phosphate de triéthyle selon un rapport molaire du fer au manganèse de 1: 1, et (Fe + Mn): P=1:1, et dissolution du mélange dans de l'éthanol selon un rapport de 30 g/100 mL pour obtenir une solution organique contenant du phosphore, du fer et du manganèse ; étape 2 : conformément à un rapport de matériaux de la solution organique:lauryléther de polyoxyéthylène:alkylnitroanisole étant de 100 mL:0,5 g:1,0 g, ajout du lauryléther de polyoxyéthylène et de l'alkylnitroanisole dans la solution organique, et mélange de manière uniforme pour obtenir une solution mixte ; étape 3 : ajout la solution mixte dans un dispositif de combustion par pulvérisation, et entrer dans une chambre de combustion pour une combustion à travers un écoulement de gaz porteur ; dans lequel une ouverture de buse du dispositif de combustion par pulvérisation était de 30 μm, une pression de pulvérisation était de 1,5 MPa, un gaz porteur était de l'oxygène, un débit d’écoulement de gaz porteur était de 100 L/h, et une température de la chambre de combustion était commandée à 550℃ ; étape 4 : après la réaction, recueil des matériaux solides dans la chambre de combustion, mélange des matériaux solides obtenus à l'étape 3 avec du nitrate de lithium selon un rapport molaire de (Fe + Mn): Li = 1:(1,0 à 1,2), ajout d'eau désionisée représentant 100% de la masse solide totale, en ajout de glucose avec une quantité molaire de 0,3 fois l'élément de fer, mélange uniforme et réalisation d’un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau solide ; et étape 5 : calcination du matériau solide obtenu à l'étape 4 à 750℃ pendant 14 heures sous la protection d'un gaz inerte, et naturellement refroidissement à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium.
Exemple comparatif 2 Dans cet exemple comparatif, un phosphate de ferromanganèse de lithium a été préparé, qui était différent de l'exemple 2 en ce sens qu'aucune réaction hydrothermique n'a été effectuée, et le processus spécifique était le suivant : étape 1 : mélange d'acétate de manganèse, de nitrate ferrique et de phosphate de triéthyle selon un rapport molaire du fer au manganèse de 2:1, et (Fe + Mn): P=1:1, et dissolution du mélange dans de la glycérine selon un rapport de 40 g/100 mL pour obtenir une solution organique contenant du phosphore, du fer et du manganèse ; étape 2 : conformément à un rapport de matériaux de solution organique:éther de polyoxyéthylène de nonylphénol:nitrohydrazine étant de 150 mL:0,8 g:1,5 g, ajout d'éther de polyoxyéthylène de nonylphénol et de nitrohydrazine dans la solution organique, et mélange uniforme pour obtenir une solution mixte ; étape 3 : ajout la solution mixte dans un dispositif de combustion par pulvérisation, et entrer dans une chambre de combustion pour une combustion à travers un écoulement de gaz porteur ; dans lequel une ouverture de buse du dispositif de combustion par pulvérisation était de 40 μm, une pression de pulvérisation était de 1,2 MPa, un gaz porteur était de l'air, un débit d’écoulement de gaz porteur était de 120 L/h, et une température de la chambre de combustion était commandée à 600℃ ; étape 4 : après la réaction, recueil des matériaux solides dans la chambre de combustion, mélange des matériaux solides obtenus à l'étape 3 avec de l’acétate de lithium selon un rapport molaire de (Fe + Mn):Li = 1:(1,0 à 1,2), ajout d'eau désionisée représentant 150 % de la masse solide totale, en ajout de glucose avec une quantité molaire de 0,4 fois l'élément de fer, mélange uniforme et réalisation d’un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau solide ; et étape 5 : calcination du matériau solide obtenu à l'étape 4 à 600℃ pendant 20 heures sous la protection d'un gaz inerte, et naturellement refroidissement à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium.
Exemple comparatif 3 Dans cet exemple comparatif, un phosphate de ferromanganèse de lithium a été préparé, qui était différent de l'exemple 3 en ce sens qu'aucune réaction hydrothermique n'a été effectuée, et le processus spécifique était le suivant : étape 1 : mélange d'acétate de manganèse, d'acétate ferrique et d'une source de phosphore étant du phosphate de diéthyle selon un rapport molaire du fer au manganèse de 4: 1, et (Fe + Mn):P=1:1, et dissolution du mélange dans de l'éthanol selon un rapport de 50 g/100 mL pour obtenir une solution organique contenant du phosphore, du fer et du manganèse ; étape 2 : conformément à un rapport de matériaux de la solution organique:lauryléther de polyoxyéthylène:nitrobenzophénone étant de 200 mL:1,0 g:2,0 g, ajout du lauryléther de polyoxyéthylène et de la nitrobenzophénone dans la solution organique, et mélange de manière uniforme pour obtenir une solution mixte ; étape 3 : ajout la solution mixte dans un dispositif de combustion par pulvérisation, et entrer dans une chambre de combustion pour une combustion à travers un écoulement de gaz porteur ; dans lequel une ouverture de buse du dispositif de combustion par pulvérisation était de 50 μm, une pression de pulvérisation était de 0,8 MPa, un gaz porteur était de l’ai ou de l'oxygène, un débit d’écoulement de gaz porteur était de 150 L/h, et une température de la chambre de combustion était commandée à 700℃ ; étape 4 : après la réaction, recueil des matériaux solides dans la chambre de combustion, mélange des matériaux solides obtenus à l'étape 3 avec de l’hydroxyde de lithium selon un rapport molaire de (Fe + Mn): Li = 1:(1,0 à 1,2), ajout d'eau désionisée représentant 200 % de la masse solide totale, en ajout de glucose avec une quantité molaire de 0,5 fois l'élément de fer, mélange uniforme et réalisation d’un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau solide ; et étape 5 : calcination du matériau solide obtenu à l'étape 4 à 850℃ pendant 6 heures sous la protection d'un gaz inerte, et naturellement refroidissement à température ambiante pour obtenir un produit fini de matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium.
Exemple de test : Le phosphate de ferromanganèse de lithium obtenu dans les exemples et les exemples comparatifs en tant que matériaux de cathode, du noir d'acétylène en tant qu'agent conducteur et du PVDF en tant qu'adhésif ont été mélangés selon un rapport massique de 8:1:1, et additionnés d’une certaine quantité de solvant organique NMP, et le mélange a été agité puis appliqué en revêtement sur une feuille d'aluminium pour préparer une plaque positive. Dans ce processus, il a été constaté qu'une suspension préparée à partir des matériaux de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium obtenus dans les exemples comparatifs était principalement semblable à de la gelée et difficile à appliquer en revêtement. Il a été supposé qu'il y avait beaucoup trop de lithium résiduel, de sorte qu'il était difficile de fritter davantage le pyrophosphate de manganèse et la source de lithium pour préparer le matériau de cathode de phosphate de ferromanganèse de lithium. Des teneurs en lithium résiduel dans les exemples et les exemples comparatifs ont été détectées. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.
Une pile bouton 2023 comprenant la plaque d'électrode positive ci-dessus, une électrode négative constituée d'une plaque métallique de lithium, un diaphragme constitué d'une membrane poreuse de polypropylène Celgard2400 ; un électrolyte comprenant un solvant constitué de EC, DMC et EMC selon un rapport massique de 1:1:1 et un soluté de LiPF6 avec une concentration de 1,0 mol/L a été assemblée dans une boîte à gants. Une performance de cycle de charge et de décharge de la batterie a été testée, et des capacités de décharge spécifiques à 0,1 C et 1 C ont été testées dans une plage de tension de coupure de 2,2 V à 4,3 V. Les résultats de test de performance électrochimique ont été présentés dans le tableau 1.
[Table 1] Teneurs en lithium résiduel et performances électrochimiques de phosphate de ferromanganèse de lithium Teneur totale en lithium résiduel (% en poids) LiOH résiduel (% en poids) Li2CO3 résiduel (% en poids) Capacité de décharge à 0,1 C, mAh/g Capacité de décharge à 1 C, mAh/g Taux de rétention de capacité pour 600 cycles à 1 C Exemple 1 0,13 0,09 0,04 165,9 140,4 92,3 % Exemple 2 0,14 0,08 0,06 165,4 141,1 93,1 % Exemple 3 0,16 0,08 0,08 165,1 140,6 92,6 % Exemple comparatif 1 8,36 5,63 2,73 86,5 64,7 73,2 % Exemple comparatif 2 5,23 3,53 1,70 104,4 83,3 77,6 % Exemple comparatif 3 3,87 2,46 1,41 122,5 101,6 82,4 %
Il ressort du tableau 1 que les capacités spécifiques des exemples comparatifs étaient toutes très faibles, car le pyrophosphate de manganèse n'a pas été soumis à la réaction hydrothermique et n'a pas été converti avec succès en phosphate de manganèse de lithium par séchage par pulvérisation avec la source de lithium, de sorte que le phosphate de ferromanganèse de lithium qualifié ne pouvait pas être préparé.
Les exemples de la présente invention sont décrits en détail en référence aux dessins ci-dessus, mais la présente invention n'est pas limitée aux exemples ci-dessus, et diverses modifications peuvent également être apportées au champ des connaissances de l'homme du métier sans sortir du but de la présente invention. En outre, en l'absence de conflit, les exemples dans la présente invention et les caractéristiques dans les exemples peuvent être combinés les uns avec les autres.
METHODE DE PREPARATION D’HYDROXYDE DE LITHIUM AVEC RECYCLAGE D’UN LIQUIDE D’ALIMENTATION EN SULFATE DE LITHIUM La présente divulgation appartient au domaine des technologies de recyclage des batteries au lithium et concerne en particulier une méthode de préparation d’hydroxyde de lithium avec recyclage d’un liquide d’alimentation en sulfate de lithium.
RESUME La présente divulgation vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques de l’art antérieur. Par conséquent, la présente divulgation propose une méthode de préparation d’hydroxyde de lithium avec recyclage d’un liquide d’alimentation en sulfate de lithium.
Selon un aspect de la présente divulgation, on propose une méthode de préparation d’hydroxyde de lithium avec recyclage d’un liquide d’alimentation en sulfate de lithium, qui comprend les étapes suivantes :
Il appartient à l’homme du métier d’ajuster la teneur en huile(s) de base annexe (s) présente(s) dans une composition de lubrification selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, une composition mise en œuvre selon l’invention peut comprendre de 5 à 95% en masse, de préférence de 50 à 95% en masse, de préférence encore de 60 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base différentes du monoester selon l’invention, par rapport à la masse totale de ladite composition.
Additifs Une composition de lubrification selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs connus de l’homme du métier dans le domaine de la lubrification des transmissions, en particulier pour moteurs thermiques et pour des systèmes de propulsion de véhicules électriques ou hybrides.
De préférence, une composition de lubrification selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs choisis parmi les antioxydants, les anti-mousse, les améliorants du point d’écoulement, les améliorants de l’indice de viscosité, et les anti-corrosion.
L’ajout d’un ou plusieurs additifs choisis parmi les additifs anti-usure, les modificateurs de frottements, les détergents, les additifs extrême-pression et les dispersants, peut également s’avérer avantageux dans le cadre de la mise en œuvre de la composition lurifiante selon l’invention comme fluide multifonctionnel, par exemple pour refroidir la batterie et/ou l’électronique de puisse, et pour lubrifier des pièces du système de propulsion, par exemple la transmission, dans un véhicule électrique ou hybride.
Il est entendu que la nature et la quantité d’additifs mis en œuvre sont choisies de manière à ne pas affecter les propriétés de la composition de lubrification conférées par le monoester selon l’invention.
Le ou lesdits additifs peuvent être présents dans la composition lubrifiante selon l'invention en une teneur inférieure ou égale à 20 % massique, en particulier allant de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, par rapport à la masse totale de ladite composition.
Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention peut ainsi comprendre au moins un additif antioxydant.
L’invention concerne ainsi, selon un autre de ses aspects, une composition lubrifiante, en particulier apte à lubrifier une transmission, en particulier d’un moteur thermique ou d’un système de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride, ladite composition comprenant (i) au moins un monoester selon l’invention, et (ii) au moins un additif anti-oxydant.
L’invention propose ainsi un dispositif d’entraînement d’au moins une roue d’un train d’atterrissage d’aéronef, qui est équipé d’un réducteur à double couronne indépendante et ayant des fonctions différentes. L’une des couronnes est fixe et l’autre des couronnes est mobile en rotation. On comprend donc que la couronne mobile forme une sortie (de couple) du réducteur, l’entrée du réducteur étant formée par le solaire. Le porte-satellites est mobile également en rotation. Il peut être libre en rotation et donc indépendant de tout rotor du moteur électrique.
L’invention est compatible d’un réducteur à plusieurs étages comme évoqué dans ce qui précède. Elle est également compatible d’un réducteur dont le porte-satellites est mobile en rotation comme les réducteurs épicycloïdal ou différentiel. Elle est également compatible avec des dentures de n’importe quel type (droites, hélicoïdales, chevrons, etc.). L’invention est en outre compatible avec un porte-satellites de type monobloc ou de type cage et porte-cage. Ces différents types de réducteur étant bien connus de l’homme du métier. La solution proposée ci-dessous est compatible de tout type de palier satellite, qu’il soit composé d’éléments roulants, d’un palier hydrodynamique, etc.
-- chacun des satellites est engrené par une première denture avec la denture du solaire et la denture de la couronne fixe, et par une seconde denture avec la denture de la couronne mobile ;
-- chacun des satellites est engrené par une première denture avec la denture du solaire et la denture de la couronne mobile, et par une seconde denture avec la denture de la couronne fixe ;
- les satellites sont chacun centrés et guidés par deux paliers à rouleaux portés par le porte-satellites, les dentures de chacun des satellites étant situées entre ces paliers à rouleaux ;
- les satellites sont chacun centrés et guidés par deux paliers à aiguilles portés par le porte-satellites, chacun des paliers à aiguilles étant aligné radialement avec une des dentures du satellite ;
-- le solaire est accouplé à un arbre ou solidaire d’un arbre, les satellites pouvant être disposés autour d’au moins une partie de cet arbre ;
- les dentures des couronnes fixe et mobile ont un même diamètre ;
- les dentures des couronnes fixe et mobile ont des nombres de dents différents ;
- toutes les dentures sont choisies parmi des dentures droites, hélicoïdales ou en chevrons ;
- le moteur a une forme annulaire centré sur l’axe et est disposé à côté du réducteur ;
- le moteur est disposé à côté et radialement vis-à-vis de l’axe de rotation au niveau des satellites ;
- les dentures de chacun des satellites ont des diamètres différents, la denture de plus petit diamètre de chacun des satellites engrenant avec la denture de la couronne mobile, et la denture de plus petit diamètre de chacun des satellites engrenant avec la denture de la couronne fixe ;
- le moteur électrique est disposé du côté de la couronne fixe et du côté opposé à la couronne mobile ; et
- le porte satellites est disposé du côté du moteur électrique.
Avec un système de pressurage décrit dans la présente divulgation, l’extraction du mout se fait en pressant la vendange fraîche avant le début de la fermentation alcoolique. Lors du pressurage, le niveau de jus augmente dans l’enceinte au fur et à mesure que le plateau perforé monte si bien que le jus n’entre pas au contact des pellicules de raisins. Une opération de clarification peut être évitée si le plateau perforé porte une toile filtrante comme évoqué plus haut. Après pressurage, il suffit alors de transférer une phase liquide vers une cuve de fermentation.
Le système proposé permet de grandement simplifier certaines opérations lors de la vinification sans perte de qualité sur le produit final, au contraire.