INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les organes de soutien, par exemple sous formes de barreaux ou organes allongés suivant la direction des plis/lignes dans le profil ondulé, sont par exemple fixement/rigidement attachés à la paroi, sans mobilité relative de la partie de renforcement par rapport au support. Les organes de soutien peuvent former des barreaux disposés transversalement par rapport à des flancs latéraux, typiquement plans, de la partie de renforcement. Un longeron, parallèle aux flancs et situé en position intermédiaire entre les deux flancs, peut optionnellement être prévu dans la partie de renforcement.
Eventuellement, le longeron participant au renforcement s'étend dans la direction d’un plissage de la première paroi perméable et suit généralement le contour des zones de plis qu’il recouvre par l’extérieur et des pans/surfaces latérales inclinées formées entre deux plis consécutifs. En d'autres termes, le longeron peut s'étendre dans les plis, par exemple le long d’un axe X parallèle à une direction d’extension commune aux deux parois perméables défini par l'avant de la machine. Le longeron peut comporter une pluralité de reliefs saillants/rentrants vers la chambre 210. Une partie plane du longeron peut s’étendre de façon rectiligne en formant une base commune pour les reliefs, qui ont par exemple chacun une forme triangulaire avec une pointe orientée avec une ligne de pli de fond dans la face externe de la première paroi perméable. Ce type de structure, avec ou sans longeron, est utilisable pour renforcer chacune des deux parois perméables, selon une option.
Avantageusement, une des parois perméables est soutenue par l’extérieur (hors de la chambre) ce qui permet de disposer d’un volume optimisé pour le média d’adsorption. Dans des options, il y a une utilisation complète de l’espace entre les parois perméables, par exemple deux toiles, le moyen de renforcement (avec effet espaceur des plis) qui soutient la toile ou paroi perméable similaire (souple ou apte à se plier) étant à l’extérieur. Chaque moyen espaceur/de renforcement peut consister en une pièce en matériau plastique, en formant des barreaux ayant deux types de profondeur suivant une direction de circulation du flux d’air dans la chambre. Chaque paroi perméable peut être réalisée d’une seule pièce, avec une épaisseur homogène, éventuellement constante qui est typiquement submillimétrique, par exemple allant de 0,05 à quelques millimètres.
Typiquement la chambre pour le média d'absorption peut être limitée par un cadre et/ou entre deux parois perméables ayant chacune un profil ondulé et un moyen espaceur pourvu de barreaux. On comprend que le dispositif de filtration dispose d'une plus grande efficacité de filtration de gaz sans avoir un encombrement trop élevé en termes d'épaisseur du filtre. En effet, l'ondulation des parois perméables/filtrantes pour délimiter la chambre, permet dans un volume donné d'augmenter la surface de passage d'air et ainsi diminuer la perte de charge pouvant être induite par l'augmentation de la masse de produits absorbant, par exemple du charbon actif.
Dans des formes de réalisation, le support des parois perméables s’étend de manière périphérique autour de la chambre, par exemple avec un format annulaire s’étendant autour d’un axe central. Eventuellement, le cadre formant le support présente une partie fixée ou rapportée d’obturation pour obturer une ouverture d’accès latéral à la chambre. La partie d’obturation peut s’étendre en périphérie, en permettant de fermer la forme annulaire du cadre. L’ouverture d’accès est celle ayant permis de remplir la chambre en média d’adsorption. Soit l’obturation correspond à une soudure, un collage ou une fermeture permanente similaire, soit la partie d’obturation se ferme de manière amovible.
Selon une particularité, les deux parois perméables ont chacune une face extérieure au niveau de laquelle une structure à barreaux correspondante est fixée, de préférence surmoulée ou soudée, de façon à obtenir deux éléments préassemblés. Ces éléments sont conçus séparément et peuvent être maintenus dans une configuration de délimitation de la chambre avec un contact périphérique réalisé contre un cadre commun et/ou à l’aide de partie de cadre qui se rejoignent avec un maintien en position. Eventuellement, le cadre est agencé pour délimiter un compartiment dans lequel sont maintenus : - un premier élément préassemblé qui contient la première paroi perméable à l’air ; et - un second élément préassemblé qui contient l’autre paroi perméable à l’air.
Le cadre peut inclure une face interne réalisant la fixation des deux éléments préassemblés. Optionnellement, le premier élément préassemblé et le deuxième élément préassemblé sont mutuellement espacés par le cadre, de préférence par une partie du cadre incluant deux flancs allongés de ce cadre, de sorte que les deux structures à barreaux se situent uniquement à l’extérieur de la chambre.
Dans des formes de réalisation, le dispositif de filtration présente des moyens de déflection d’air intégrés dans le même compartiment où sont logés les deux parois perméables, par exemple dans un espace intérieur creux délimité par un cadre formant tout ou partie du support. Ces moyens de déflexion peuvent inclure tout ou partie des organes de soutien, par exemple en utilisant une forme de lame dans des barreaux constituant certains des organes de soutien. Plus généralement, au moins une partie des organes de soutien peut consister en des barreaux de cloisonnement de la section de passage correspondant au cadre ou support sur lequel sont montées les parois perméables à l’air. Chacun des barreaux de cloisonnement ayant par exemple : - deux faces de déflection orientées dans des directions opposées et s’étendant parallèlement l’une à l’autre depuis un premier bord déflecteur, préférentiellement rectiligne, jusqu’à un deuxième bord, opposé au premier bord déflecteur, qui définit une zone de jonction avec une ligne ou zone rectiligne de rebroussement obtenue par plissage en tant que ligne de fond de la première paroi perméable (ligne de fond de la face externe de paroi perméable), - une orientation des deux faces de déflection en vis-à-vis de deux portions adjacentes de la première paroi perméable, préférentiellement rectangulaires, ces deux portions adjacentes se rejoignant au niveau de la zone de jonction.
Les fibres peuvent être constituées de plusieurs fibres, de stratifils unidirectionnels ou d’un mat de filaments continus, de tissus, de feutres ou de non-tissés qui peuvent prendre la forme de bandes, nappes, tresses, mèches ou pièces. Le matériau fibreux du composite peut avoir diverses formes et dimensions, à savoir être unidimensionnel, bidimensionnel ou tridimensionnel.
La forme unidimensionnelle correspond à des fibres longues linéaires. Les fibres peuvent être discontinues ou continues. Les fibres peuvent être agencées aléatoirement ou parallèlement les unes aux autres, sous la forme d’un filament continu. Une fibre est définie par son rapport d’aspect, qui est le rapport entre la longueur et le diamètre de la fibre. Préférablement, les fibres utilisées dans la présente invention sont des fibres longues ou des fibres continues. Les fibres peuvent présenter un rapport d’aspect d’au moins 1000, préférablement d’au moins 1500, plus préférablement d’au moins 2000, avantageusement d’au moins 3000 et plus avantageusement d’au moins 5000, encore plus avantageusement d’au moins 6000, encore plus avantageusement d’au moins 7500 et de manière la plus avantageuse d’au moins 10 000.
La forme bidimensionnelle correspond à des mats ou renforcements fibreux, non tissés ou tissés, ou à des faisceaux de fibres, qui peuvent également être tressés. Même si la forme bidimensionnelle a une certaine épaisseur et, par conséquent, en principe une troisième dimension, elle est considérée comme étant bidimensionnelle selon la présente invention.
La forme tridimensionnelle correspond par exemple à des mats ou renforcements fibreux non tissés ou à des faisceaux de fibres empilés ou pliés ou à des mélanges de ceux-ci, un assemblage de la forme bidimensionnelle dans la troisième dimension.
Comme matériau synthétique, on peut mentionner les fibres polymères choisies parmi les fibres de polymères thermodurcissables, de polymères thermoplastiques, de polyamide (aliphatique ou aromatique), de polyester, d’alcool polyvinylique, de polyoléfines, de polyuréthanes, de poly(chlorure de vinyle), de polyéthylène, de polyesters insaturés, de résines époxy et d’esters vinyliques et/ou les fibres de carbone, ou les mélanges de celles-ci.
Les fibres de la présente invention peuvent être choisies parmi les fibres végétales, les fibres de bois, les fibres animales, les fibres minérales, les fibres polymères synthétiques, les fibres de verre et les fibres de carbone et leurs mélanges.
Préférablement, les fibres sont des fibres minérales. Plus préférablement, les fibres sont des fibres de verre ou des fibres de carbone.
Les fibres peuvent présenter un diamètre entre 0,005 µm et 100 µm, préférablement entre 1 µm et 50 µm, plus préférablement entre 5 µm et 30 µm et avantageusement entre 10 µm et 25 µm.
Préférablement, les fibres de la présente invention sont choisies parmi les fibres continues (ce qui signifie que le rapport d'aspect ne s’applique pas forcément comme pour les fibres longues) pour la forme unidimensionnelle, ou parmi les fibres longues ou continues pour la forme bidimensionnelle ou tridimensionnelle du renforcement fibreux.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape 112 de mouillage (c’est-à-dire une imprégnation) des fibres. L’étape est préférablement mise en œuvre par un dispositif d’imprégnation. L’étape de mouillage permet d’imprégner les fibres avec la composition thermoplastique, en d’autres termes la pénétration de la composition thermoplastique dans les fibres. L’étape de mouillage des fibres peut comprendre le passage de fibres à travers une composition thermoplastique. Par exemple, les fibres sont guidées à travers un bain ou une chambre d’injection comprenant la composition thermoplastique. La composition thermoplastique peut être une résine polymère et/ou un précurseur de résine polymère. La composition thermoplastique peut comprendre au moins 50 % en poids de monomères du composite thermoplastique. La composition thermoplastique peut comprendre au moins 90 % en poids de monomères du composite thermoplastique. La composition thermoplastique peut comprendre une résine polymère comprenant une matrice polymère. La matrice polymère peut comprendre un polymère (méth)acrylique. La composition thermoplastique peut comprendre un polymère et un monomère.
Préférablement, le monomère du composite thermoplastique est choisi parmi les monomères alkylacryliques, les monomères alkylméthacryliques, les monomères hydroxyalkylacryliques et les monomères hydroxyalkylméthacryliques et les mélanges de ceux-ci.
Préférablement, le polymère du composite thermoplastique est choisi parmi tous les types de composés, polymères, oligomères, copolymères ou copolymères à blocs, acryliques et méthacryliques. Cependant, on ne s’écarterait pas de la portée de l’invention si la matrice de polymère (méth)acrylique comprenait jusqu’à 10 % en poids, préférablement moins de 5 % en poids d’autres monomères non acryliques, choisis par exemple dans le groupe suivant : butadiène, isoprène, styrène, styrène substitué tel que α-méthylstyrène ou tert-butylstyrène, cyclosiloxanes, vinylnaphtalènes et vinylpyridines.
La composition thermoplastique selon l’invention peut comprendre entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (PI) et entre 50 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique (MI). Préférablement, la composition thermoplastique comprend entre 10 % en poids et 40 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (PI) et entre 60 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique (MI) et plus préférablement entre 10 % en poids et 30 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (PI) et entre 70 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique (MI).
La portion centrale 10.3 du trommel 10 est ajourée par une pluralité d’orifices 12 identiques répartis symétriquement autour de l’axe X 10 de manière à former un crible.
Comme illustré à la , les orifices 12 ont une section sensiblement en forme de quadrilatère dont les coins sont arrondis et sont délimités par deux premières surfaces 12.1 planes qui s’étendent chacune dans un plan comprenant l’axe X T , et par deux deuxièmes surfaces 12.2 de forme convexe qui sont symétriques par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe X T . Les orifices 12 ont ici une largeur l sensiblement égale à 6 millimètres, et une longueur L sensiblement égale à 8 millimètres, la largeur l correspondant à la distance séparant les deux premières surfaces et la longueur L correspondant à la distance maximum séparant les deux premières surfaces selon l’axe X T .
Le trommel 10 comprend ici, selon l’axe X 10 , soixante rangées 13 identiques de cent douze orifices 12. Les soixante rangées 13 sont réparties en trois ensembles 14 de vingt rangées. Les cent douze orifices 12 de chacune des soixante rangées 13 sont répartis symétriquement autour de l’axe X 10 en sept secteurs 15 angulaires d’évacuation de seize orifices 12 ( ).
A l’intérieur du trommel 10 sont montés une brosse 20 cylindrique rotative et un rouleau 30 de laminage.
La brosse 20 s’étend selon un axe X 20 sensiblement parallèle à l’axe X 10 longitudinal du trommel 10, dans le troisième quadrant du trommel 10 lorsque celui-ci est observé depuis sa deuxième portion d’extrémité 10.2. La brosse 20 est en appui contre une surface interne du trommel 10 et est entraînée en rotation par un deuxième moteur (non représenté) porté par le châssis 2.
En fonctionnement, la brosse 20 et le trommel 10 tournent dans un même sens repéré sur la figure par une flèche F ( ), la vitesse de rotation de la brosse 20 étant supérieure à celle du trommel 10. La vitesse de rotation de la brosse 20 est ici sensiblement égale à deux fois celle du trommel 10.
Le rouleau 30 de laminage est de forme cylindrique et s’étend selon un axe X 30 sensiblement parallèle à l’axe X 10 longitudinal du trommel 10, dans le deuxième quadrant du trommel 10 lorsque celui-ci est observé depuis sa deuxième portion d’extrémité 10.2. Le rouleau 30 est porté par un arbre 31 dont les extrémités sont chacune montées libre en rotation sur une première extrémité 32.1 d’un bras 32 en forme de L s’étendant dans un plan perpendiculaire à l’axe X 30 du rouleau 30. Chacun des bras 32 comprend une deuxième extrémité 32.2 solidaire d’une tige d’un vérin double effet (non représenté) dont un corps est relié au châssis 2, et une troisième extrémité 32.3, disposée entre la première extrémité 32.1 et la deuxième extrémité 32.2, montée libre en rotation sur le châssis autour d’un axe X 32 sensiblement parallèle à l’axe X 30 du rouleau 30. Le vérin s’étend dans le même plan que celui dans lequel s’étend le bras 32, de sorte que ledit bras 32 forme un levier qui permet au vérin de faire pivoter le rouleau 30 autour de l’axe X 32 entre une première position dite de fonctionnement dans laquelle une surface externe du rouleau 30 est en appui contre la surface interne du trommel 10, et une deuxième position dite de nettoyage dans laquelle la surface externe du rouleau 30 est éloignée de ladite surface interne du trommel 10 et est en contact avec la brosse 20.
En fonctionnement, le vérin permet de maintenir élastiquement le rouleau 30 de laminage en appui contre le trommel 10 en appliquant sur ledit rouleau 30 un effort de quelques kilonewtons via l’effet de levier procuré par les bras 32. Le rouleau 30 est alors entraîné en rotation par le trommel 10 et roule sur la surface interne de celui-ci, de sorte que la vitesse de rotation du rouleau 30 est, en fonctionnement, proportionnelle à celle du trommel 10.
En position de nettoyage, le vérin permet de maintenir élastiquement le rouleau 30 de laminage en appui contre la brosse 20, ce qui provoque, lorsque la brosse 20 est entraînée en rotation par le deuxième moteur, un nettoyage de la surface externe dudit rouleau 30.
A l’extérieur du trommel 10 est monté un rouleau 40 denté formant des moyens de décolmatage des orifices 12 du trommel 10. Le rouleau 40 s’étend selon un axe X 40 longitudinal, sensiblement parallèle à l’axe X 10 longitudinal du trommel 10, et a des extrémités montées libres en rotation autour de l’axe X 40 . Le rouleau 40 comprend soixante 41 rangées identiques de soixante-quatre dents 42. Les dents 42 ont une hauteur h supérieure à l’épaisseur e du trommel 10 et sont agencées pour coopérer avec les orifices 12 du trommel 10 à la manière de deux roues dentées ( ) : les soixante rangées 41 de dents 42 sont réparties en trois ensembles 43 de vingt rangées 42, et les soixante-quatre dents 42 de chacune des soixante rangées 41 sont réparties symétriquement autour de l’axe X 40 en quatre secteurs 44 angulaires d’engrènement de seize dents 42.
En fonctionnement, le rouleau 40 de décolmatage est ainsi entraîné ainsi en rotation par le trommel 10, la vitesse de rotation dudit rouleau 40 étant proportionnelle à la vitesse dudit trommel 10.
Le dispositif 1 comprend également des moyens d’introduction d’une soupe de matières organiques dans le trommel 10, la soupe comprenant des particules solides à collecter (particules de plastique, résidus d’emballage…). Les moyens d’introduction comportent, comme illustré à la , un tube 50 s’étendant selon un axe sensiblement parallèle à l’axe X 10, le premier quadrant du trommel 10 lorsque celui-ci est observé depuis sa deuxième portion d’extrémité 10.2. Le tube 50 comprend une première extrémité débouchant à l’extérieur du trommel 10, et une deuxième extrémité débouchant à l’intérieur du trommel 10. La première extrémité du tube 50 est pourvue de moyens de raccordement (non représentés) à une source de soupe de matières organiques. Les moyens de raccordement comprennent par exemple un raccord pompier. La source de soupe de matières organiques comprend par exemple une pompe reliée à un réservoir de soupe de matières organiques. La deuxième extrémité du tube 50 est pourvue d’un déflecteur 51 permettant de diriger la soupe vers le rouleau 30 de laminage.
Une trémie 60 de récupération des matières organiques est placée sous le trommel 10 et dirige lesdites matières organiques vers un conteneur (non représenté).
Le premier moteur et le deuxième moteur sont reliés à une unité de commande pourvue de variateurs de vitesse dudit premier moteur et dudit deuxième moteur, d’une mémoire, d’un afficheur tactile et de moyens de communication sans fil.
Le fonctionnement du dispositif 1 va maintenant être détaillé.
Alors qu’une soupe de matières organiques est introduite dans le trommel 10 via le tube 50 et dirigée vers le rouleau 30 de laminage via le déflecteur 51, l’unité de commande ordonne la mise en route des premier et deuxième moteurs pour entraîner respectivement en rotation le trommel 10 et la brosse 20 autour de leur axe X 10 , X 20 respectif. Le trommel 10 entraîne alors en rotation le rouleau 40 de décolmatage ainsi que le rouleau 30 de laminage via la pression de contact exercée et ajustée par les vérins.
La illustre le fonctionnement du dispositif de synchronisation 20, dans laquelle :
– la première courbe 41 illustre un déplacement axial du manchon 21 ;
- la deuxième courbe 42 illustre une vitesse de rotation du pignon 30 ; et
- la troisième courbe 43 illustre un effort axial exercé sur le manchon 21.
On distingue ainsi plusieurs étapes :
– une étape d’approche P1 durant laquelle la manchon 21 est déplacé axialement en direction du pignon 30 du rapport de vitesse à engager. Durant cette étape d’approche P1, l’actionneur 22 est piloté en vitesse. Durant cette étape d’approche P1 la vitesse de rotation du pignon 30 associé au rapport de vitesse à engagé ne croit pas puisque, bien entendu, le couplage en rotation n’est pas encore établi. Ce déplacement axial réalisé durant l’étape d’approche P1 est réalisé à effort axial sensiblement constant ;
– une étape de synchronisation P2 durant laquelle un couplage frictionnel est réalisé entre le dispositif de synchronisation 20 et le pignon 30 du rapport de vitesse à engagé. Durant ce couplage frictionnel, un gradient de montée en effort de synchronisation est appliqué sur le manchon 21 afin de réaliser un tel couplage frictionnel. Durant cette étape de synchronisation P2, l’actionneur 22 est piloté en fonction de l’effort axial. L’objet de l’invention est justement de contrôler le gradient de montée d’effort de synchronisation en déterminant un coefficient de montée en effort de synchronisation qui peut varier en fonction des cas d’usage, du type de conduite ou de la demande du conducteur et de sa pression sur une pédale d’accélération du véhicule automobile. Durant cette étape de synchronisation P2, la vitesse de rotation du pignon 30 du rapport de vitesse à engager croît de manière proportionnelle à l’effort axial appliqué par le manchon 21 sur le pignon 30. L’effort axial appliqué sur le manchon 21 croît jusqu’à un effort maximal, à partir duquel l’effort axial devient constant tandis que la vitesse de rotation du pignon 30 continu à augmenter. Durant l’étape de synchronisation P2, le manchon 21 ne suit plus de déplacement axial. ;
– lorsque la vitesse de rotation du pignon 30 associé au rapport de vitesse à engagé atteint la vitesse attendue de synchronisation, alors apparaît l’étape d’engagement, au cours de laquelle l’effort axial du manchon 21 décroit fortement lors d’une étape de dévirage P3. Durant l’étape de dévirage, la bague de synchronisation est décollée du pignon 30 et le manchon 21 reprend un déplacement axial : il est désormais possible de réaliser le couplage en rotation avec le pignon 30 du rapport de vitesse à engager car la vitesse de rotation dudit pignon 30 est alors égale à la vitesse de rotation cible. Aussi, l’étape d’engagement se termine par une étape de crabotage au cours de laquelle le couplage en rotation est établi : le rapport de vitesse est engagé et l’arbre primaire 11 d’entrée est alors couplé à l’arbre secondaire 12 de sortie, au travers dudit rapport de vitesse. Lors de cette étape de crabotage, on observe un sursaut au niveau de l’effort axial du manchon 21, au moment même des entrées de crabots.
L’invention vise ainsi à déterminer les meilleurs paramètres pour piloter la synchronisation, et notamment pour adapter une durée de synchronisation en fonction des usages. Une telle durée de synchronisation est définie par la formule suivante :
T est la durée de synchronisation, c’est-à-dire la durée de l’étape de synchronisation P2 ;
est l’écart de vitesse en radian par seconde mesuré au niveau du dispositif de synchronisation 20 ;
vaut 1 si on réalise un passage de vitesse montant, et -1 si on réalise un passage de vitesse descendant ;
est l’inertie de l’arbre primaire, en kg.m² ;
est la rampe de montée en effort de synchronisation, dit coefficient de montée en effort de synchronisation jusqu’à atteindre le couple de synchronisation maximal CM.
Ainsi, le pilotage de l’étape de synchronisation P2 consiste donc à fournir un effort axial le plus important possible afin de réduire la durée de synchronisation pour préparer la boite de vitesse au futur changement de rapport.
- les moyens de déplacement en translation de la passerelle comprennent un chariot mobile le long du rail.
- le cadre comprend un bord avant prévu pour être orienté vers le bateau, et comprend un bord arrière opposé, le chariot étant mobile en translation par rapport au cadre entre le bord avant et le bord arrière.
- le chariot peut être déplacé jusqu’à une position contre le bord avant du cadre.
- le chariot peut être déplacé jusqu’à une position contre le bord arrière du cadre.
- les moyens de déplacement en rotation de la passerelle sont au moins en partie montés sur le chariot, préférentiellement sous une surface supérieure du chariot.
- l’axe de rotation de la passerelle et l’axe de translation de la passerelle sont orthogonaux.
- les moyens de déplacement en rotation de la passerelle comprennent un vérin hydraulique.