INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que les modes de réalisation décrits comprennent deux alimentations à découpage, il est bien entendu que le dispositif peut comprendre une unique alimentation é découpage, ou un nombre plus important d'alimentation à découpage.
De plus, bien que les modes de réalisation décrits comprennent un transistor 70 et des ensembles 78 et 86, le transistor 70 peut être remplacé par un ensemble de transistors, de préférence identiques, reliés en parallèle tels que les ensembles 78 et 6. Les ensembles 78 et 86 comprennent alors n fois plus de transistors que l'ensemble 70.
Dispositif de commande électrique pour véhicule doté d’un unique actionneur à bascule La présente invention se rapporte d’une manière générale aux dispositifs de commande électrique pour véhicules notamment de type automobile. Elle vise en particulier un tel dispositif de commande doté d’un unique actionneur manuel à bascule.
Des dispositifs de commande électriques dotés d’un ou plusieurs actionneurs manuels à bascule sont généralement implantés dans les accoudoirs des portières latérales des véhicules automobiles pour piloter l’ouverture et la fermeture d’une ou de plusieurs vitres de ces véhicules.
est une vue de dessus d’une portion d’une des barres de toit entourant la fente.
est une vue en coupe transversale selon la plan de coupe C1 de la barre de toit représentée sur la .
est une vue en coupe transversale selon la plan de coupe C2 de la barre de toit représentée sur la .
est une vue en coupe transversale d’une portion d’une des barres de toit au niveau de sa liaison démontable avec l’un des pieds de fixation.
est une vue en coupe transversable d’un élément de liaison pouvant permettre la liaison démontable des barres de toit sur les pieds de fixation.
Dans le présent texte, le terme « longitudinal » fait référence à une direction parallèle au sens de la longueur du véhicule et le terme « transversal » fait référence à une direction parallèle au sens de la largeur du véhicule. En outre, les termes « avant », « arrière » et « latéral » sont utilisés relativement au sens de la marche du véhicule. Le terme « horizontal » fait référence à une direction ou une surface parallèle au sol lorsque les roues du véhicule sont en contact avec le sol et le terme « vertical » fait référence à une direction ou une surface perpendiculaire au sol lorsque les roues du véhicule sont en contact avec le sol. Les termes « inférieur » et « supérieur », ou « bas » et « haut » font référence à des positions relatives dans le sens vertical. Les expressions « orienté vers l’intérieur » et « orienté vers l’extérieur » font référence à des orientations respectivement dirigées vers le centre du véhicule et s’éloignant du centre du véhicule.
En référence à la , il est représenté un ensemble 1 de barres de toit selon une première variante de réalisation de l’invention, les barres de toit étant dans une position longitudinale.
L’ensemble 1 de barres de toit comprend notamment deux paires de pieds de fixation destinées à être fixées de chaque côté d’un toit de véhicule, respectivement une première paire de pieds de fixation 3a1, 3a2 destinées à être fixées sur le côté gauche du toit, et une deuxième paire de pieds de fixation 3b1, 3b2 destinées à être fixées sur le côté droit du véhicule. Chaque paire de pieds de fixation comprend un pied de fixation arrière, respectivement les pieds de fixation 3a1 et 3b1, disposé à l'arrière par rapport au sens d'avance du véhicule et un pied de fixation avant, respectivement les pieds de fixation 3a2 et 3b2, disposé à l'avant par rapport au sens d'avance du véhicule. Les pieds de fixation avant et arrière de chacune des paires sont alignés selon une direction parallèle à un axe longitudinal X défini par le véhicule,
L’ensemble 1 de barres de toit comprend en outre une paire de barres de toit s’étendant respectivement entre le pied de fixation arrière et avant d’une des paires de pieds de fixation, respectivement une première barre de toit 2a s’étendant entre le pied de fixation arrière 3a1 et le pied de fixation avant 3a2 et une deuxième barre de toit 2b s’étendant entre le pied de fixation arrière 3b1 et le pied de fixation avant 3b2.
Chaque barre de toit 2a, 2b est reliée à l’un des pieds de fixation de l’une des paires de pieds de fixation au moyen d’une articulation de manière à pouvoir se positionner selon au moins deux positions d’utilisation spécifiques, respectivement une position longitudinale, représentée notamment sur la , dans laquelle elle est parallèle à l’axe longitudinal X, et une position transversale, représentée notamment sur la , dans laquelle elle est orientée perpendiculairement audit axe longitudinal X.
Pour effectuer le transfert de leur position longitudinale à leur position transversale, les barres de toit 2a, 2b effectuent d’abord un pivotement autour d’un axe de pivotement pour se positionner à angle droit par rapport à leur position longitudinale, comme représenté sur la . Dans la configuration représentée sur la , l’axe de pivotement Za de la première barre de toit 2a est positionné au niveau du pied de fixation avant 3a2 et l’axe de pivotement Zb de la deuxième barre de toit 2b est positionné au niveau du pied de fixation arrière 3b1. Il faut constater que la position relative des axes de pivotement Za et Zb ne permet pas aux barres de toit 2a, 2b d’atteindre des points de fixation spécifiques, référencés P2 et P3 sur la , positionnés respectivement sur le pied de fixation avant 3b2 et sur le pied de fixation arrière 3a1. Ces points de fixation P2 et P3 correspondent respectivement aux positions dans lesquelles des moyens de verrouillage intégrés dans la première barre de toit 2a, respectivement dans la deuxième barre de toit 2b, peuvent coopérer avec des moyens de verrouillage complémentaires intégrés dans le pied de fixation avant 3b2, respectivement dans le pied de fixation arrière 3a1, de manière à assurer une fixation démontable desdites barres de toit 2a, 2b sur lesdits pieds de fixation 3b2, 3a1 lorsqu’elles sont dans leur position transversale. En particulier, la première barre de toit 2a est configurée de telle sorte que l’axe de pivotement Za de la première barre de toit 2a est éloigné par une distance d1 d’un point de fixation P1 positionné sur le pied de fixation arrière 3a1, ledit point de fixation P1 correspondant à la position dans laquelle les moyens de verrouillage intégrés dans la première barre de toit 2a peuvent coopérer avec des moyens de verrouillage complémentaires intégrés dans le pied de fixation arrière 3a1 de manière à assurer une fixation démontable de la première barre de toit 2a sur ledit pied de fixation arrière 3a1 lorsqu’elle est dans sa position longitudinale. Or, cette distance d1 est inférieure à la distance d3 séparant l’axe de pivotement Za du point de fixation P2. De manière similaire, la deuxième barre de toit 2b est configurée de telle sorte que l’axe de pivotement Zb de la deuxième barre de toit 2b est éloigné par une distance d2 du point de fixation P2 positionné sur le pied de fixation avant 3b2, ledit point de fixation P2 correspondant à la position dans laquelle les moyens de verrouillage intégrés dans la deuxième barre de toit 2b peuvent coopérer avec des moyens de verrouillage complémentaires intégrés dans le pied de fixation avant 3b2 de manière à assurer une fixation démontable de la deuxième barre de toit 2b sur ledit pied de fixation avant 3b2 lorsqu’elle est dans sa position longitudinale. Or, cette distance d2 est inférieure à la distance d4 séparant l’axe de pivotement Zb du point de fixation P3.
En référence à la , il est représenté la position finale des barres de toit 2a, 2b une fois qu’elles ont été translatées parallèlement à elles-mêmes depuis leur position intermédiaire représentée sur la . Ce mouvement de translation a permis d’aligner les moyens de verrouillage intégrés dans les barres de toit 2a, 2b avec les moyens de verrouillage complémentaires intégrés dans les pieds de fixation avant 3b2 et arrière 3a1 respectivement.
L’ensemble 1 de barres de toit ainsi configuré présente l’avantage d’utiliser un même point de fixation, à savoir le point de fixation P2, pour réaliser la fixation de la première barre de toit 2a dans sa position transversale et la fixation de la deuxième barre de toit 2b dans sa position longitudinale. Cette configuration permet donc de limiter le nombre de points de fixation par rapport aux ensembles de barres de toit de l’art antérieur qui nécessitent la présence de quatre points de fixation.
Une solution spécifique permettant de réaliser ce mouvement à la fois de rotation et de translation de la première barre de toit 2a est représentée sur les figures 5a à 5c, ainsi que sur la . Cette solution est également utilisée pour réaliser le mouvement de rotation et de translation de la deuxième barre de toit 2b. Pour faciliter la compréhension du système, la barre de toit 2a, telle que représentée sur les figures 5a à 5c, a été amputée de sa partie haute de manière à voir l’articulation autour de laquelle elle pivote.
Cette solution consiste à munir une paroi inférieure 21 de la barre de toit 2a d’une fente 4 le long de laquelle peut coulisser l’articulation 5 autour de laquelle peut pivoter la barre de toit 2a par rapport au pied de fixation avant 3a2. La fente 4 est rectiligne et orientée parallèlement à l’axe longitudinale X lorsque la barre de toit 2a est dans sa position longitudinale. Dans la configuration représentée, l’articulation 5 comprend une vis en T 50 munie d’une tête 51 de forme rectangulaire. La tête 51 est disposée au-dessus de la paroi inférieure 21, en étant orientée perpendiculairement à la fente 4. La largeur de la tête 51 étant supérieure à la largeur de la fente 4, la barre de toit 2a vient buter contre la tête 51 lorsqu’elle se soulève. La vis 50 est par ailleurs munie d’une tige filetée 52 reçue partiellement dans la fente 4 et dans un alésage 32 formé à travers une paroi supérieure 31 du pied de fixation avant 3a2 qui fait face à la paroi inférieure 21 de la barre de toit 2a, un écrou 53 étant vissé à l’extrémité libre de la tige filetée 52, l’écrou 53 venant appuyer contre une rondelle ressort 54 disposée entre ledit écrou 53 et ladite paroi supérieure 31, plaquant ainsi la tête 51 contre la paroi inférieure 21.
L’articulation 5 comprend par ailleurs un élément de guidage 55 disposé entre la barre de toit 2a et le pied de fixation avant 3a2. Cet élément de guidage 55 est munie d’une cavité centrale 56 logeant au moins partiellement la vis 50. L’élément de guidage 55 comprend par ailleurs deux ergots 57 disposés de part et d’autre de la tête 51 de la vis 50, lesdits ergots 57 étant dimensionnés pour coulisser sans jeu à l’intérieur de la fente 4.
Dispositif d’assemblage pour bande transporteuse modulaire La présente invention relève du domaine du convoyage de produits dans une chaîne de traitement industrielle. Elle a pour objet un dispositif d’assemblage pour bande transporteuse modulaire et le procédé mettant en œuvre ce dispositif.
Dans le domaine de la présente invention, les produits, tels que des bouteilles ou des canettes, sont déplacés au moyen de bandes transporteuses sur lesquelles ils reposent. Le produit est de préférence un récipient, de type bouteille ou flacon. Un tel récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Le produit peut également être un carton, une caisse, ou encore un lot de récipients.
De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les récipients peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, le remplissage puis la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les récipients sont dits "finis". Entre les différents traitements successifs et donc entre les différentes stations de travail successives, les produits sont convoyés sur des bandes transporteuses. En outre, entre deux traitements, il peut être utile de prévoir des surfaces d’accumulation, permettant de stocker un certain nombre de produits. Cela est notamment particulièrement souhaitable en cas d’arrêt de l’une ou l’autre station de travail, les stations de travail situées en aval ou en amont pouvant continuer à traiter des produits.
Ainsi, au sein d’une installation, les produits, et en particulier lorsqu’il s’agit de récipients, se déplacent sur une bande transporteuse dans une direction principale correspondant à une direction longitudinale de convoyage. La bande transporteuse modulaire est une bande sans fin, montée autour d’un support de convoyage, et entraînée par un moyen d’entraînement, par exemple un moteur. Entre deux étapes de traitement, c’est-à-dire entre deux stations de travail, les produits sont éventuellement stockés sur une surface d’accumulation. Une telle surface d’accumulation est par exemple orientée transversalement au sens de déplacement du convoyeur, c’est-à-dire à la direction longitudinale de convoyage. De manière générale, la surface d’accumulation présente une largeur conséquente afin de pouvoir stocker un nombre suffisant de produits. Ceci est d’autant plus vrai dans une configuration où des produits sont transférés sur une surface d’accumulation par rangée entière, transversalement depuis un convoyeur d’entrée. Dans ce cas, la surface d’accumulation peut prendre la forme d’une bande transporteuse modulaire d’une largeur très conséquente. Ce changement de dimension engendre une grande difficulté lorsqu’il s’agit de refermer la bande transporteuse en boucle autour de son support, c’est-à-dire autour de la structure de convoyage. En effet, la longueur totale de la bande n’est pas plus grande que son support. Au contraire, une certaine tension est nécessaire lorsque la bande est fermée. Ainsi, plus la bande transporteuse présente une largeur conséquente, plus sa fermeture nécessite de la force pour parvenir à la fermer.
Actuellement, cette opération de fermeture de la bande transporteuse est réalisée par des opérateurs. Cette opération nécessite de la force, et du temps. Plusieurs opérateurs sont alors sollicités. En effet, comme évoqué précédemment, les dimensions de la bande transporteuse sont ajustées au maillon près en regard de la surface à couvrir. Cela signifie que la bande transporteuse est fortement tendue lorsqu’elle est fermée, et il faut donc une grande force pour pouvoir joindre les deux extrémités de la bande. Dans les cas où la largeur totale de la bande est relativement faible, la force requise pour refermer la bande autour de son support est moins importante. Dans ces rares cas, un seul opérateur peut parvenir à installer la bande transporteuse, avec de l’expérience.
Dans ce domaine, les opérateurs sont donc confrontés à une tâche difficile et chronophage. Les solutions existantes se focalisent sur la création de modules de bande à assembler.
Cela n’est pas satisfaisant car l’assemblage de différents modules côte à côte provoquent des problèmes de stabilité des produits et de friction entre la bande et les produits. En outre, cette solution, même si elle exige moins de force, est également fortement chronophage, puisqu’il faut refermer les différents modules de faible largeur un à un.
Dans le domaine de l’invention, il est donc nécessaire de mettre au point une solution permettant de faciliter la fermeture d’une bande transporteuse sous la forme d’une boucle sans fin autour de son support.
L’invention vise ainsi à fournir un dispositif d’assemblage pour bande transporteuse modulaire, permettant, sans requérir la force de plusieurs opérateurs, de fermer une bande transporteuse, facilement et rapidement.
A cet effet, l’invention a tout d’abord pour objet un dispositif d’assemblage pour bande transporteuse modulaire, pour refermer une bande transporteuse modulaire montée en enroulement sur une structure de convoyage, ladite bande étant initialement ouverte et présentant une face supérieure pour recevoir des produits et une face inférieure.
Selon l’invention, le dispositif se caractérise en ce qu’il comprend au moins une paire de pinces, chaque pince comprenant - un mors inférieur et un mors supérieur, ledit mors inférieur et ledit mors supérieur étant mobiles l’un par rapport à l’autre, entre une position fermée, dans laquelle une portion de ladite bande transporteuse modulaire peut être maintenue entre lesdits mors, et une position ouverte, - un moyen de manœuvre d’au moins un desdits mors entre la position ouverte et la position fermée, - un moyen de fixation pour recevoir un moyen de rapprochement qui peut être relié au moyen de fixation de chaque pince pour les rapprocher l’une de l’autre.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le moyen de manœuvre est un bras articulé à une extrémité duquel est monté le mors supérieur.
Dans des modes de réalisation, le moyen de manœuvre assure le serrage du mors supérieur contre le mors inférieur en position fermée, permettant le placage du mors supérieur contre la face supérieure de la portion de la bande transporteuse modulaire alors que le mors inférieur est placé contre la face inférieure de ladite portion de ladite bande.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif d’assemblage comprend un moyen de rapprochement pour rapprocher les pinces d’une paire l’une de l’autre, ledit moyen de rapprochement étant fixé à chacune des pinces via leur moyen de fixation respectif.
De manière préférée, le moyen de rapprochement est une sangle à cliquet.
- la est une vue agrandie du détail D1 de la ;
- la est une vue schématique partielle en coupe du dispositif de guidage illustrant l’inclinaison des segments de la chaîne ;
- la est une vue agrandie du détail D2 de la ; et,
- la est une vue agrandie du détail D3 de la .
En référence à la , la machine de placement comprend un système de déplacement 1 formé d’un bras poly-articulé 11, du type robot six axes, connu en soi, monté mobile sur un axe linéaire 12, une tête d’application 2 montée au poignet d’extrémité 11a du bras poly-articulé, des moyens de stockage 3 de fibres, des moyens d'acheminement pour acheminer des fibres depuis lesdits moyens de stockage vers la tête d’application. Le bras poly-articulé 11 est fixé par son embase 112 sur un chariot 13 monté coulissant sur l’axe linéaire 12, ledit axe linéaire étant constitué de deux rails 121 parallèles fixés au sol. Le chariot est équipé de moyens d’entraînement, par exemple de type galets motorisés, asservis par une unité de commande pour le déplacement de la tête de placement le long de ces rails. La tête d’application de fibres 2, appelée également tête de placement de fibres, comprend de manière connue, un rouleau d’application 21 apte à venir en contact avec un moule pour appliquer une bande formée de plusieurs fibres, par exemple pré-imprégnées de résine. La machine est prévue pour l'application de fibres, par exemple de type fibres de carbone, conditionnées sous forme de bobines. Les moyens de stockage sont formés d’un cantre, schématiquement représenté sous la référence 3, pour recevoir les bobines de fibres. Le cantre est également monté sur un chariot suiveur 31, disposé sur les rails 121 et relié mécaniquement au chariot 13 portant le robot.
Les moyens d’acheminement comprennent des premiers tubes flexibles, appelés tubes d’acheminement, équipés de lames flexibles de rigidification. Les fibres sont acheminées individuellement dans ces tubes d’acheminement du cantre 3 à la tête de placement de fibres 2. Les tubes sont rassemblés en un faisceau, représenté schématiquement sous les références 4A sur la , et sont placés dans le passage interne d’une gaine 51 flexible. Dans l’exemple illustrée la machine est prévue pour l’application d’une bande de huit fibres, les moyens d’acheminement comprenant ainsi huit tubes d’acheminement. En référence à la , chaque tube d’acheminement 41 présente une paroi de section transversale rectangulaire, avec deux petits côtés et deux grands côtés. La paroi présente une surface interne et une surface externe sensiblement plane. Chaque tube d’acheminement est équipé extérieurement sur sensiblement toute sa longueur, et le long de chacun de ses grands côtés d’une lame métallique 42a, 42b flexible, appelée également clinquant. Les lames métalliques et le tube d’acheminement sont placés dans un second tube flexible 43, appelé tube de maintien, de section sensiblement rectangulaire de manière à maintenir les lames sensiblement parallèles aux surfaces extérieures des grands côtés du tube d’acheminement, tout en autorisant un déplacement longitudinal relatif des lames par rapport au tube d’acheminement. Le tube de maintien 44 est par exemple un tube flexible annelé, de section sensiblement rectangulaire, tel que décrit dans le document brevet précité. La lame a une largeur inférieure ou égale à celle d’un grand côté, de préférence inférieure. Le tube d’acheminement équipé de ses lames et placé dans le tube de maintien est désigné par la référence 4. Chaque tube d’acheminement est destiné à recevoir une fibre plate dans son passage interne de section rectangulaire, sensiblement parallèlement à ses grands côtés, et donc parallèlement aux lames métalliques. Les lames métalliques interdisent toute flexion transversale du tube d’acheminement dans le plan de la lame, mais autorise des flexions longitudinales du tube d’acheminement dans une direction perpendiculaire aux plans des lames ainsi que des torsions du tube d’acheminement. Lors des déplacements du robot pour les opérations de placement de fibres, les tubes d’acheminement vont se déformer par flexion perpendiculairement au plan de la lame et/ou torsion, de sorte que la fibre reste bien à plat parallèlement aux lames métalliques.
Les tubes d’acheminement sont assemblés en extrémité au cantre 3 et à la tête respectivement par un système de fixation amont 52 et un système de fixation aval 53. Chaque tube d’acheminement est assemblé de manière fixe, à savoir fixé sans liberté de déplacement, par sa portion d’extrémité au système de fixation amont 52, et assemblé de manière mobile en translation longitudinale, à savoir fixé avec une liberté de déplacement longitudinal, au système de fixation aval 53. Une des lames associées au tube d’acheminement est assemblée de manière fixe, par ses portions d’extrémité amont au système de fixation aval et au système de fixation aval. L’autre lame flexible est assemblée de manière fixe à l’un des systèmes de fixation, et mobile en translation longitudinale, à savoir fixée avec une liberté de déplacement longitudinal, à l’autre système de fixation, par exemple de manière fixe par sa portion d’extrémité aval au système de fixation aval, et de manière mobile en translation longitudinale, par sa portion d’extrémité amont au système de fixation amont. Le système de fixation 52 amont est similaire à celui décrit dans le document brevet précité, et comprend pour chaque tube d’acheminement un passage principal longitudinal, dans lequel un tube d’acheminement 41 est monté par sa portion d’extrémité amont. Dans le présent mode de réalisation, les passages principaux sont disposés en une rangée, les tubes d’acheminement étant assemblés en une rangée au niveau du système de fixation amont. Des passages secondaires sont prévus pour le montage des lames flexibles associées à chaque tube d’acheminement. Du côté de la tête de placement, les tubes d’acheminement sont assemblés en deux rangées au niveau du système de fixation amont 53, de manière à former deux nappes superposées de fibres en entrée de tête. Le système de fixation amont comprend pour chaque tube d’acheminement un passage principal 531, dans lequel un tube d’acheminement 41 est monté coulissant par sa portion d’extrémité aval. Les passages principaux sont disposés en deux rangée superposées. Des passages secondaires 532a, 532b sont disposés de part et d’autre du passage principal pour le montage des lames flexibles associées au tube d’acheminement.