INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le châssis d’assise 20 comprend : - deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (par exemple de plus ou moins 30 degrés) autour d’un axe transversal et, - une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques peuvent être avantageusement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage tel qu’illustres aux figures 1 et 2. A la , la structure de siège les flasques du châssis d’assise sont entretoisés par un tube avant, et un tube arrière, s’étendant transversalement, selon la direction Y.
représente l’art antérieur et est un dessin schématique d’une vue de côté d’un ancien mode de réalisation d‘un dispositif d’habillage d’avant-toit;
est un dessin schématique d’une vue en perspective avant d’une portion de bandeau d’un dispositif d’habillage conforme à l’invention ;
est un dessin schématique d’une vue en perspective arrière de la portion de bandeau de la ;
est un dessin schématique d’une vue de côté de la portion de bandeau de la ;
est un dessin schématique d’une vue de côté du bandeau de la coopérant avec la patte de fixation et la planche de sous-toit ;
est un dessin schématique d’une vue en perspective arrière de l’assemblage de la ;
est un dessin schématique d’une vue de côté d’un autre mode de réalisation du bandeau coopérant avec des pièces de jonction entre portions de bandeau ;
est un dessin schématique d’une vue de côté du détail de la partie médiane du bandeau illustré en ;
est un dessin schématique d’une vue de côté du détail de la partie basse du bandeau illustré en ;
est un dessin schématique d’une vue de côté du mode de réalisation du bandeau illustré en seul.
Comme illustré par les figures 2 à 6, le bandeau 300 est un profilé linéaire en matière plastique et fabriqué par coextrusion avec une face avant restant visible une fois montée et une face arrière préformée d’une pluralité de rainures.
Comme illustré par les figures 5 et 6, ce bandeau 300 est un élément constitutif d’un dispositif d’habillage d’avant-toit.
Ainsi, ladite face arrière comprend trois rainures de profil identique 310, 320 et 330 qui lui permettent de coopérer avec au moins une patte de montage 200 pour monter ledit bandeau 300 sur la structure d’un bâtiment (non illustré), structure constituée ici par une extrémité de chevron C (le montage final requérant la présence de plusieurs pattes fixées à plusieurs chevrons).
Selon le mode de réalisation illustré, ces rainures reprennent le même profil de retenue que celui défini par les rainures du bandeau 100 de l’art antérieur ce qui permet d’utiliser les pattes de fixation 200 de l’art antérieur. La mise en œuvre du nouveau bandeau ne requiert donc pas une modification des autres éléments du dispositif d’habillage qui peuvent donc être ceux utilisés en art antérieur.
Ces rainures sont néanmoins plus profondes que celles de l’art antérieur ce qui permet d’utiliser la cloison 340 comme fond de rainure. Cette cloison 340 est parallèle aux plans formés par les faces avant et arrière du bandeau 300.
En /B/, les deux organes de calandrage 7, 8 sont entrainés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation aléatoire de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement irrégulier en trois dimensions. La solidification en /C/ est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet.
La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes matelassures comprenant enchevêtrement 3D. Ces matelassures s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.
Selon autre mode de réalisation non illustré, la filière d’extrusion 6 peut comprendre, suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion plusieurs zones distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone à forte densité surfacique de nombre de buses.
Un tel procédé permet d’obtenir au moins une première zone présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale X6 de la filière extrusion.
Ainsi, et possiblement : - la couche de matelassure de l’assise 3a obtenue peut ainsi comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, suivant la direction longitudinale Xa de la couche de la matelassure de l’assise 3a et/ou, - la couche de matelassure de dossier 3b obtenue peut ainsi comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, réparties suivant la direction longitudinale Xb de la couche de la matelassure de dossier 3b.
L’enchevêtrement 3D de fibres continues, obtenu à l’issu du procédé de la est d’épaisseur constante du fait que les organes de calandrage 7,8 sont des organes à surface de calandrage cylindrique.
TURBOMACHINE AXIALE TRIPLE-FLUX AVEC ÉCHANGEUR DE CHALEUR ETANCHE DANS LE TROISIÈME FLUX L’invention a trait au domaine des turbomachines et plus particulièrement des turbomachines à trois flux. L’invention porte sur l’agencement d’un échangeur de chaleur destiné au refroidissement de l’huile de la turbomachine.
L’intégration d’un échangeur dans le troisième flux, confiné entre le flux primaire et le flux secondaire, pose des difficultés de montage et d’accessibilité en cas de maintenance, mais aussi des contraintes liées à l’étanchéité en fonctionnement dues à la dilatation thermique de l’échangeur. Un échangeur du type « brique » inspiré du document FR 3 089 248 A1 ne répond pas à ces contraintes et n’est donc pas adapté pour le troisième flux.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif de proposer une solution simple, performante et économique visant à résoudre les inconvénients de la conception/fabrication des turbomachines de l’état de la technique. En particulier, l’invention vise à proposer une solution qui permette un refroidissement efficace dans un encombrement restreint tout en garantissant l’accessibilité de l’échangeur lors d’une opération de maintenance, et en garantissant une étanchéité convenable et la sûreté de la turbomachine en cas de feu, mais aussi sans rajout de masse et sans entrave du rendement de la turbomachine.
Pour cela, la présente invention a pour objet une turbomachine, comprenant : - un premier bec de séparation apte à séparer un flux d’air entrant en un flux d’air radialement interne et un flux d’air radialement externe, dit flux secondaire ; - un deuxième bec de séparation apte à séparer le flux d’air radialement interne en un flux primaire et un flux tertiaire, ce dernier parcourant une veine de flux tertiaire radialement externe à une veine de flux primaire parcourue par le flux primaire ; - un échangeur de chaleur disposé dans la veine de flux tertiaire ; et - un carter interne ; la turbomachine étant caractérisée en ce que l’échangeur comprend un corps et une bride s’étendant radialement intérieurement et en saillie du corps, la bride étant fixée au carter interne, l’échangeur comprenant en outre, en amont de la bride, une partie amont comprenant une collerette s’étendant en saillie et vers l’amont depuis le corps de l’échangeur, ladite collerette étant reçue de façon flottante dans une rainure s’étendant circonférentiellement dans le carter interne.
De façon avantageuse, le montage de la collerette dans la rainure est dépourvu de toute fixation et évite de créer des zones de contraintes mécaniques lorsque l’échangeur subit des dilations thermiques. A cet effet, le montage flottant de la collerette dans la rainure autorise des déformations de dilatation suivant les directions axiale, radiale et circonférentielle.
Préférentiellement, une partie aval de l’échangeur comprend une gorge s’étendant circonférentiellement, la turbomachine comprenant en outre une virole interne de la veine de flux tertiaire qui comprend une portion amont reçue dans la gorge.
Exemple 6 On a préparé la composition F selon l’invention et les compositions comparatives F1 et F2 à partir des ingrédients suivants (% MA):
Ingrédients F F1 F2 Sodium cocoyl isethionate 9,0 9,0 9,0 Disodium laureth sulfosuccinate 7,3 7,3 7,3 Sodium lauroyl sarcosinate 2,2 2,2 2,2 Sodium lauryl sulfoacetate 2,8 2,8 2,8 Cocamidopropylbétaine 0,9 0,9 0,9 Cocobétaine 0,7 0,7 0,7 Decyl glucoside 1 1 1 PPG-5-Ceteth-20 1 1 1 Divinyldimethicone/dimethicone copolymer 0,6 0,6 0,6 Glycérine 2 2 2 Distéarate de glycol 3,6 3,6 3,6 Polyquaternium-7 0,45 0,45 0,45 Polyquaternium-10 0,4 0,4 0,4 Carbomer 0,4 0,4 0,4 NaCl 0,3 0,3 0,3 Propylène glycol 0,3 0,3 0,3 Amodimethicone (Invention) 0,5 - - Amodimethicone (IA = 0,625 meq/g et Mw = 25 000) - 0,5 - Amodimethicone (IA = 0,3 meq/g et Mw = 10 000 – 20 000) - - 0,5 Conservateurs Qs Qs qs Eau Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100
De manière à encore augmenter la surface de contact de l’organe de liaison 1 avec la paroi de béton 2, la plaque d’ancrage 24 comprend quatre pattes 7 qui s’étendent deux à deux de part et d’autre du logement traversant 5 et symétriquement par rapport aux deux axes de symétrie X et Y, toujours pour respecter la répartition des forces au niveau des liaisons entre les dispositifs de connexion 11 et la paroi de béton considérée 2. Plus précisément, les pattes s’étendent depuis les quatre coins 26 des ailes respectives 13.
Chaque patte 7 s’étend ainsi depuis le corps principal 4 jusqu’à une extrémité libre en forme de disque 23 de manière à encore augmenter la surface de contact entre l’organe de liaison 1 et la paroi de béton externe 2 béton, et de fait augmenter la résistance à l’arrachement. En outre, chaque patte 7 comprend un évidemment traversant 8 qui améliore la répartition du béton autour des pattes 7 et améliore l’ancrage de l’organe de liaison 1 dans la paroi externe de béton 2.
Enfin, chaque patte 7 comprend un renfort perpendiculaire 22 au plan défini par les axes X et Y, lequel renfort 22 est solidaire du logement traversant 5 et de la face interne de la jambe considérée 7, ces renforts 22 améliorant la rigidité des jambes 7. Comme on le voit sur les figures 2, 3 et 6, chaque évidemment 8 est délimité par le coin considéré 26 de l’aile considérée 13, la bordure du disque considéré 23, et les bords latéraux 27 de la patte 7, l’un desdits bords latéraux 27 étant solidaire du renfort considéré 22.
Selon l’invention et en référence aux figures 3 à 6, la plaque d’ancrage 24 présente une face externe plane 9 parallèle au plan défini par les axe X et Y. Ainsi, les faces externes des ailes 13 et des pattes 7 sont toutes dans le même plan. En outre et comme représentés aux figures 3 à 5, l’organe de liaison 1 comprend une pluralité d’éléments de positionnement 10 de l’organe de liaison 1 dans la paroi de béton considérée 2, lesquels éléments 10 sont des excroissances coniques faisant saillie de la face externe plane 9 de la plaque d’ancrage 24. Par ailleurs, tous ces éléments de positionnement 10 sont identiques et de même dimension.
Les éléments de positionnement 10 permettent de positionner la face externe plane 9 de la plaque d’ancrage 24 à une distance déterminée de la face extérieure de la paroi externe de béton 2, cette distance étant égale à la hauteur des cônes formant les éléments de positionnement 10. Par ailleurs, tous les cônes 10 étant identiques, la face externe plane 9 de la plaque d’ancrage 24 est parallèle à la face externe de la paroi externe de béton 2 dans laquelle l’organe de liaison 1 est noyé, ce qui équilibre la répartition des force d’arrachement et améliore la résistance à l’arrachement des dispositifs de connexion 11. La face externe de la paroi externe 2 est la face prévue pour être orientée vers l’extérieur d’un bâtiment construit avec les panneaux sandwich 15 de l’invention.
Un procédé de fabrication d’un panneau sandwich 15 selon l’invention va maintenant être décrit.
Au cours d’une première étape, au moins une partie des crêtes de chaque connecteur considéré 3 est fixée à au moins un organe de liaison renforcée 1. Plus précisément, les portions de connecteur 6 comprenant les crêtes sont insérées dans les logements des corps de logement 4 des organes de liaison considérés 1 et fixées par engagement élastique dans lesdits logements 5. A la fin de cette étape, une pluralité de dispositifs de connexion 11 a été réalisée.
Au cours d’une deuxième étape, ces dispositifs de connexion 11 sont disposés dans le fond d’un moule à béton. Plus précisément, les faces planes externes 9 des plaques d’ancrage 24 des organes de liaison 1 de chaque dispositif de connexion 11 sont en vis-à-vis du fond du moule, et les cônes de positionnement 10 sont en appui de contact contre le fond du moule.
Au cours d’une troisième étape, du béton haute performance est coulé dans le moule de manière à noyer les organes de liaison renforcée 1 dans le béton humide. Après séchage du béton, on obtient des dispositifs de connexion 11 figés dans la paroi de béton externe 2 pour former une portion extérieure du panneau de construction 18.
Au cours d’une quatrième étape, une couche isolante 16 est disposée contre la face interne de la paroi externe de béton 2. Les parties des connecteurs qui ne sont pas prises dans la paroi externe 2 sont ainsi insérées dans la couche isolante 16, mis à part les crêtes libres 14 desdits connecteurs 3.
Au cours d’une cinquième étape, la portion extérieure de panneau 18 est disposée dans un second moule, les crêtes libres 14 des connecteurs 3 étant en appui de contact contre le fond de ce second moule.
Au cours de la sixième étape, du béton léger est coulé dans ce moule pour former, après séchage, la paroi interne 16 du panneau de construction 15.
L’organe de liaison renforcée 1 et le dispositif de connexion 11 de l’invention permettent ainsi la réalisation de panneaux de construction en béton 15 type panneaux sandwich particulièrement résistants à l’arrachement et aux forces de cisaillement subis par les connecteurs 3, même lorsque la ou les parois de béton 2 du panneau 15 sont de faibles épaisseurs, typiquement de l’ordre de 3 centimètres.
Le mode de réalisation décrit ci-dessus n’est nullement limitatif, et des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l’invention. A titre d’exemple, l’organe de liaison renforcé ne comporte pas nécessairement d’axe de symétrie, mais simplement un axe principal formant par exemple axe longitudinal dudit organe de liaison renforcée selon l’invention.
Système de chaînage avec rupteur thermique La présente invention concerne le domaine de la fabrication d’ouvrages comportant des premier et second éléments moulés.
De préférence, l’insert comprend au moins un bossage sur une tranche formée par une extrémité libre de ladite paroi latérale d’insert, et au moins un logement ménagé au voisinage du bord du fond dudit insert, ledit au moins un logement présentant une forme complémentaire à celle dudit au moins un bossage, ledit au moins un logement étant apte à recevoir ledit au moins un bossage d’un second insert identique positionné sous l’insert dudit dispositif. Cette particularité technique permet un assemblage de plusieurs inserts du dispositif l’un sur l’autre par gerbage.
L’invention concerne également un insert pour dispositif tel que défini ci-avant.
L’insert conforme à l’invention comporte une cavité interne délimitée par une paroi latérale d’insert et un fond d’insert, ladite cavité étant apte à recevoir ladite culture cellulaire de manière à créer un tissu de cellules, ladite paroi latérale d’insert présentant des premiers trous traversants. L’insert conforme à l’invention est remarquable en ce que le fond d’insert comprend des seconds trous traversants permettant l’observation des cellules en culture à travers le fond de l’insert, lesdits premiers et seconds trous traversants étant des trous capillaires aptes à retenir ledit fluide de culture cellulaire dans ladite cavité interne dudit insert et aptes à servir d’ancrage au tissu de cellules.
De préférence, les premiers et seconds trous traversants présentent un diamètre compris (ou sensiblement compris) entre 1000 et 4000 µm, de préférence de 2000 µm (ou sensiblement 2000 µm).
En outre, l’insert comprend au moins un bossage sur une tranche formée par une extrémité libre de ladite paroi latérale d’insert, et au moins un logement ménagé au voisinage du bord du fond dudit insert, ledit au moins un logement présentant une forme complémentaire à celle dudit au moins un bossage, ledit au moins un logement étant apte à recevoir ledit au moins un bossage d’un second insert identique positionné sous l’insert dudit dispositif.
L’invention concerne également une installation comprenant au moins un dispositif tel que défini ci-avant, ainsi qu’un support sur lequel ledit au moins un dispositif peut être positionné, ledit support étant monté mobile en étant associé à un appareil d’entrainement en mouvement, pour entrainer en mouvement du fluide nourricier dans lequel est plongé le milieu de culture dans ledit insert lors de la formation dudit tissu de cellules.
L’invention concerne enfin un procédé pour réaliser un tissu de cellules, mettant en œuvre une installation telle que définie ci-dessus,
ledit procédé étant remarquable en ce qu’il comporte les étapes suivantes : a) positionnement dudit insert dans ladite cheminée dudit récipient, b) positionnement dudit dispositif sur ledit support de ladite installation, c) introduction d’un fluide de culture cellulaire et de cellules à mettre en culture dans la cavité dudit insert, l’étape c) pouvant être réalisée avant l’étape a),
d) introduction d’un fluide nourricier dans ledit dispositif, e) actionnement de l’appareil d’entrainement en mouvement dudit support au moins partiellement pendant un temps prédéterminé, pour entrainer un mouvement dudit fluide nourricier dans ledit insert, jusqu’à obtention d’au moins une partie de tissu de cellules dans ledit insert, f) retrait dudit dispositif dudit support, et g) extraction dudit insert dudit récipient, ledit insert comportant ledit tissu de cellules.
De préférence, dans le cas où l’installation comporte un dispositif d’observation microscopique positionné sous ledit support, ledit support étant transparent, le procédé conforme à l’invention peut comporter une étape supplémentaire d1) entre l’étape d) et l’étape e), suivant laquelle on observe le développement dudit tissu de cellules à travers lesdits seconds trous traversants dudit fond de l’insert.
De préférence encore, dans le cas où le dispositif est tel que la cheminée dudit récipient d’accueil comprend quatre pions saillants de la tranche axiale ménagée dans la paroi de la cheminée, pour positionner ledit insert à quatre niveaux différents dans ladite cheminée entre la première et la seconde ouverture de ladite cheminée, les quatre pions saillants comprenant :
- un premier pion saillant sensiblement au niveau du fond dudit récipient, au voisinage de ladite seconde ouverture, ledit niveau de fond dudit récipient définissant un premier niveau dans ladite cheminée,
- des second et troisième pions saillants entre ladite seconde ouverture et ladite première ouverture de la cheminée, le positionnement des second et troisième pions définissant un second et troisième niveau de positionnement dudit insert dans la cheminée du récipient,
- un quatrième pion saillant sensiblement au niveau de la première ouverture de ladite cheminée, le quatrième pion définissant un quatrième niveau de positionnement dudit insert dans la cheminée,
le procédé présente la particularité suivante :
à l’étape c), on positionne ledit insert audit premier niveau de ladite cheminée, puis on réalise l’étape d) ou on laisse les cellules se développer, pendant un premier temps prédéterminé,
est une coupe schématique d’un outillage de déshumidification illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe schématique d’une partie d’une pièce à base de pâte de cellulose obtenue à l’aide de l’outillage de moulage de la .
Lorsqu’ils sont présents, le ou les tensioactifs amphotères sont de préférence présents dans la composition selon l’invention en une quantité totale pouvant aller de 0,01 à 15% en poids, mieux de 0,1 à 12% en poids, notamment de 0,5 à 10% en poids, mieux de 0,8 à 8% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs tensioactifs anioniques et un ou plusieurs tensioactifs amphotères.
De sorte à faciliter l’arrivée de l’air provenant de la veine A dans le circuit d’alimentation en air, les entrées d’air 50 présentent un profil évasé orienté vers une direction amont.
En d’autres termes, les entrées d’air 50 présentent un profil relativement élargi et dépourvu d’arêtes au niveau d’une extrémité de chacune des entrées d’air 50.
Le fait que de telles entrées d’air présentent un profil évasé permet d’améliorer le guidage de l’air vers le circuit de circulation d’air.
De manière similaire, et de sorte à faciliter la sortie de l’air du circuit d’alimentation en air vers la veine A, les sorties d’air 51 présentent un profil évasé orienté vers une direction aval.
En outre, et de sorte à favoriser les échanges de chaleur au sein du circuit d’alimentation en air, le circuit d’alimentation en air comprend une pluralité de protubérance ménagées entre les entrées d’air 50 et les sorties d’air 51.
Ici, cette pluralité de protubérances comprend des colonnes s’étendant radialement et ménagées au voisinage des différentes entrées d’air 50. Ces colonnes permettent de maximiser l’absorption de chaleur dès l’entrée de l’air dans le circuit d’alimentation en air et donc d’optimiser les échanges thermiques.
En outre, cette pluralité de protubérances comprend des protubérances présentant une surface supérieure courbée vers l’axe X et ménagée au voisinage des sorties d’air 51. Une telle surface supérieure courbée permet de redresser le flux d’air avant sa sortie du circuit d’alimentation en air vers la veine A, ceci en maximisant la surface d’échange thermique.
Il est à noter que selon les modes de réalisation, la pluralité de protubérances comprend au moins une colonne s’étendant radialement et ménagée au voisinage de l’au moins une entrée d’air 50 et/ou au moins une protubérance présentant une surface supérieure courbée vers l’axe X et ménagée au voisinage de l’au moins une sortie d’air 51.
Comme visible notamment sur la , le circuit d’alimentation en air comprend en outre un deuxième réseau 53 de canaux thermiques radialement espacé du premier réseau 52 de canaux thermiques.
De ce fait, selon la configuration illustrée en , le premier réseau 52 de canaux thermiques est radialement intercalé entre le deuxième réseau 53 de canaux thermiques et la surface radialement extérieure 49 du moyeu 4.
Plus particulièrement, l’espace entre le premier réseau 52 de canaux thermiques et le deuxième réseau 53 de canaux thermiques est constant sur l’étendue de ces deux réseaux de canaux thermiques.
Ici, le premier réseau 52 de canaux thermiques tout comme le deuxième réseau 53 de canaux thermiques s’étendent sur toute une surface périphérique intérieure de la surface radialement externe du moyeu 4.
Dans ce mode de réalisation, cet espace entre le premier réseau 52 de canaux thermiques et le deuxième réseau 53 de canaux thermiques est compris entre 2 mm et 15 mm.