INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, si le réseau support des communications inter-sites est un réseau SD-WAN, c’est-à-dire un réseau dont les ressources sont contrôlées et exploitées par une intelligence de calcul logiquement centralisée, typiquement appelée contrôleur SDN, le concentrateur peut être une passerelle « SD-WAN GW » (« SD-WAN Gateway » en anglais).
Les informations permettant d’identifier un concentrateur comprennent par exemple une ou plusieurs adresses IP (IPv4 et/ou IPv6), un ou plusieurs numéros de port, et/ou un identifiant d’authentification, etc.
Selon un premier exemple, un identifiant d’authentification peut notamment être utilisé pour vérifier l’habilitation d’un concentrateur à établir une connexion de référence avec un CE. Cet identifiant peut être vérifié lors de l’établissement d’une première connexion de référence entre le CE et ce concentrateur. Une telle connexion est typiquement établie en utilisant des tunnels dédiés par chemin d’accès disponible établis entre le CE et le concentrateur.
Selon un deuxième exemple, les adresses et/ou numéros de port peuvent notamment être utilisés comme adresses et/ou numéros de port destination des connexions de référence pour identifier un concentrateur.
Comme décrit ci-dessus, un concentrateur est notamment configuré pour pouvoir acheminer les données reçues d’un CE vers un autre CE, vers (resp. en provenance) un serveur localisé dans un « cloud » public ou privé, ou plus généralement, vers (resp. en provenance) un serveur connecté à Internet. De plus, un concentrateur peut maintenir des entrées dans une table, par exemple une BIB (« Binding Information Base », en anglais), dont les entrées permettent au concentrateur de sélectionner le CE pertinent vers lequel le trafic retour sera acheminé.
La montre un exemple d’un actionneur 219 qui constitue un actionneur à double course.
L’actionneur 219 comporte un fût fixe 602 qui est fixé à la structure fixe 206 et, en particulier, au support de cascades 218. Le fût fixe 602 présente un axe longitudinal A qui est parallèle à la direction de translation et à la direction longitudinale X.
L’actionneur 219 comporte également un arbre 604 monté mobile en rotation à l’intérieur du fût fixe 602 autour de l’axe longitudinal A. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , l’arbre 604 est guidé en rotation par un roulement à billes 606 monté entre le fût fixe 602 et l’arbre 604.
L’arbre 604 est entraîné en rotation autour de l’axe longitudinal A par un moteur M par exemple du type moteur électrique commandé par l’unité de contrôle.
L’actionneur 219 comporte également un fût mobile 608 qui est monté à l’intérieur du fût fixe 602 et dont une extrémité proximale est montée à l’extérieur de l’arbre 604.
Le fût mobile 608 présente avec le fût fixe 602, une liaison hélicoïdale autour de l’axe longitudinal A. À cette fin, le fût fixe 602 présente un taraudage sur une surface intérieure et le fût mobile 608 présente un filetage sur une surface extérieure qui coopère avec le taraudage du fût fixe 602.
Le fût mobile 608 présente avec l'arbre 604, une liaison glissière le long de l’axe longitudinal A. À cette fin, l’arbre 604 présente sur une surface extérieure des rainures 604a parallèles à l’axe longitudinal A et, pour chaque rainure 604a, le fût mobile 608 présente, sur une surface intérieure, à partir de son extrémité proximale, une rainure 608a qui coulisse le long de la rainure 604a.
Ainsi, une rotation dans un sens du moteur M va entraîner l’arbre 604 en rotation et par effet de la liaison hélicoïdale et de la liaison glissière, le fût mobile 608 se déplace en rotation et en translation parallèlement à l’axe longitudinal A, et selon le sens de rotation du moteur M, le déplacement en translation du fût mobile 608 se fera dans un sens ou dans l’autre.
Le système de transmission 223 dont un mode de réalisation est représenté à la est solidaire du fût mobile 608, assurant ainsi le déplacement en translation dudit système de transmission 223 à une première vitesse liée au premier pas de vis de la liaison hélicoïdale entre le fût fixe 602 et le fût mobile 608.
Au niveau de son extrémité distale opposée à l’extrémité proximale, le fût mobile 608 présente un alésage fileté 608b coaxial avec l’axe longitudinal A.
L’actionneur 219 comporte également une tige filetée 610 dont une extrémité proximale est vissée à l’intérieur de l’alésage fileté 608b. Ainsi, la tige filetée 610 présente avec le fût mobile 608, une liaison hélicoïdale autour de l’axe longitudinal A.
Au niveau de son extrémité distale opposée à l’extrémité proximale, la tige filetée 610 présente avec le capot mobile 216, une liaison encastrement. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , la liaison encastrement est réalisée par une rainure circulaire réalisée au niveau de l’extrémité distale de la tige filetée 610 et où le capot mobile 216 présente une patte qui loge et est serrée dans la rainure circulaire.
Ainsi, du fait que la tige filetée 610 est bloquée en rotation par la liaison encastrement, la rotation du fût mobile 608 entraîne un déplacement de la tige filetée 610 en translation le long de l’axe longitudinal A, et selon le sens de rotation du moteur M, le déplacement en translation de la tige filetée 610 se fera dans un sens ou dans l’autre. La solidarité du capot mobile 216 avec la tige filetée 610 assure le déplacement en translation du capot mobile 216 à une deuxième vitesse liée au deuxième pas de vis de la liaison hélicoïdale entre le fût mobile 608 et la tige filetée 610.
Les sens des différents filetages et taraudages sont les mêmes pour que les déplacements se fassent dans le même sens pour un sens de rotation donné du moteur M.
Pour que le capot mobile 216 se déplace plus vite que le système de transmission 223, la deuxième vitesse doit être supérieure à la première vitesse ce qui est rendu possible par un deuxième pas de vis supérieur au premier pas de vis.
Le système de transmission 223 comporte un engrenage principal 702 qui est fixé de manière coaxiale sur le fût mobile 608 et qui tourne et se déplace donc avec lui.
la est une vue de dessous de la partie arrière de l’aéronef de la ;
la est une vue de côté de la partie arrière de la portion d’aéronef de la ;
la est une représentation schématique d’un dispositif générateur de tourbillon de la portion d’aéronef de la .
L’aéronef 10 de la est un avion à ailes basses. Il comprend, de manière connue, un fuselage 12, une voilure 14, et un carénage de jonction voilure-fuselage 18 à l’interface entre la voilure 14 et le fuselage 12. L’aéronef 10 comprend également un empennage 20 et un groupe motopropulseur 22, ce dernier étant ici formé de trois turboréacteurs 24.
Dans la suite, les termes de référence s’entendent en référence au repère orthogonal usuel des aéronefs, lequel est représenté sur les Figures, et dans lequel on distingue : une direction longitudinale X orientée de l’avant vers l’arrière de l’aéronef, une direction transversale Y orientée de la gauche vers la droite de l’aéronef, ladite direction transversale Y formant avec la direction longitudinale X un plan horizontal (X, Y), et une direction verticale Z orientée du bas vers le haut, ladite direction verticale Z formant : avec la direction longitudinale X un plan longitudinal (X, Z), et avec la direction transversale Y un plan transversal (Y, Z).
On définit également les termes « amont » et « aval » relativement au sens de l’écoulement de l’air par rapport à l’aéronef 10 lors du déplacement de ce dernier en cours de vol.
Le fuselage 12 est allongé suivant la direction longitudinale X. Il est en particulier cylindrique et est centré sur un axe longitudinal (non représenté) formant l’axe du fuselage 12.
Le fuselage 12 présente un plan longitudinal médian M s’étendant suivant les directions longitudinale X et verticale Z, ledit plan M formant en particulier un plan de symétrie du fuselage 12. Ce plan longitudinal médian M forme également un plan longitudinal médian de l’aéronef 10, lequel est avantageusement globalement symétrique par rapport à ce plan M.
La voilure 14 est formée d’une paire d’ailes 26 disposées de part et d’autre du fuselage 12 suivant la direction transversale Y. Ces ailes 26 sont en particulier disposées symétriquement l’une par rapport à l’autre relativement au plan longitudinal médian M. Optionnellement, la voilure 14 comprend également au moins une autre paire d’ailes (non représentée).
Chaque aile 26 est montée sur le fuselage 12 au niveau d’une emplanture (non représentée). Cette emplanture est localisée dans une moitié inférieure du fuselage 12, en particulier dans un quart inférieur du fuselage 12.
Chaque aile 26 présente un bord d’attaque 30 et un bord de fuite 32.
Le bord d’attaque 30 est constitué par la ligne d’extrémité avant de l’aile 26. En d’autres termes, le bord d’attaque 30 est constitué par une ligne dont chaque point constitue une extrémité avant de la section longitudinale de l’aile 26 passant par ce point.
Le bord de fuite 32 est constitué par la ligne d’extrémité arrière de l’aile 26. En d’autres termes, le bord de fuite 32 est constitué par une ligne dont chaque point constitue une extrémité arrière de la section longitudinale de l’aile 26 passant par ce point.
Chaque aile 26 présente par ailleurs un intrados 34 et un extrados 36. L’intrados 34 est formé par la surface extérieure de l’aile 26 s’étendant depuis le bord d’attaque 30 jusqu’au bord de fuite 32, en dessous de l’aile 26. L’extrados 36 est formé par la surface extérieure de l’aile 26 s’étendant depuis le bord d’attaque 30 jusqu’au bord de fuite 32, au-dessus de l’aile 26.
Le carénage de jonction voilure-fuselage 18 comprend deux parties latérales 40 recouvrant chacune l’emplanture d’une aile 26 respective, et une partie inférieure 42 reliant les parties latérales 40 l’une à l’autre en s’étendant sous le fuselage 12.
Le carénage de jonction voilure-fuselage 18 présente une surface externe 44 orientée à l’opposé du fuselage 12. Cette surface externe 44 s’étend continûment sur les parties latérales 40 et sur la partie inférieure 42. Elle est au moins de classe C 2 . En particulier, la surface externe 44 comprend deux portions latérales 72 s’étendant chacune sur une partie latérale 40 du carénage de jonction voilure-fuselage 18 et recouvrant chacune l’emplanture d’une aile 26 respective ainsi qu’une portion inférieure 74 s’étendant sur la partie inférieure 42 du carénage de jonction voilure-fuselage 18 et reliant les deux portions latérales 72 l’une à l’autre en s’étendant sous le fuselage 12.
De plus, de façon avantageuse, le modèle d’estimation est entraîné en mettant en œuvre une méthode de régression permettant d’estimer des déformations à partir des données mesurées sur les pièces d’entraînement.
Par ailleurs, avantageusement, le profil géométrique de la pièce déterminé à l’étape de mesure est utilisé pour enrichir le modèle d’estimation.
En outre, de façon avantageuse, le modèle de simulation du champ de contraintes résiduelles est basé sur des simulations à éléments finis et il est construit à l’aide d’une décomposition en valeurs singulières.
Dans un mode de réalisation préféré, le modèle de simulation est apte à définir une variabilité du champ de contraintes résiduelles dans la pièce en se basant sur des paramètres de fabrication de la pièce brute, ladite pièce brute ayant subie au moins l’une des opérations de fabrication suivantes : un forgeage, un traitement thermique, une compression à froid, un usinage.
La présente invention concerne également un procédé d’usinage d’une pièce brute pour réaliser une pièce finie.
Selon l’invention, ledit procédé d’usinage comprend les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : - une étape de mesure initiale consistant à mesurer des paramètres géométriques de ladite pièce brute ; - une étape d’usinage initiale consistant à réaliser au moins une opération d’usinage initiale sur la pièce brute de manière à obtenir une première pièce intermédiaire ; - au moins une suite d’étapes comprenant les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : • une première étape de traitement consistant à estimer un champ de contraintes résiduelles dans la première pièce intermédiaire en mettant en œuvre la méthode d’estimation d’un champ de contraintes résiduelles décrite ci-dessus ; • une seconde étape de traitement consistant à estimer, à partir du champ de contraintes résiduelles dans la première pièce intermédiaire estimé à la première étape de traitement, un comportement mécanique ultérieur de ladite première pièce intermédiaire lors d’opérations d’usinage ultérieures ; • une étape de correction consistant à modifier la valeur d’au moins un paramètre d’usinage desdites opérations d’usinage ultérieures en fonction du comportement mécanique ultérieur de la première pièce intermédiaire estimé à la seconde étape de traitement, dans le but de minimiser des déformations de la première pièce intermédiaire lors desdites opérations d’usinage ultérieures ; et • une étape d’usinage consistant à réaliser au moins une opération d’usinage sur la première pièce intermédiaire, ladite opération d’usinage prenant en compte ladite valeur modifiée dudit paramètre d’usinage, de manière à obtenir une seconde pièce intermédiaire.
Dans un premier mode de réalisation préféré du procédé, la seconde pièce intermédiaire obtenue à l’étape d’usinage correspond à la pièce finie à réaliser.
Dans un second mode de réalisation, la suite d’étapes est mise en œuvre de façon itérative et à chaque itération la première pièce intermédiaire correspond à la seconde pièce intermédiaire de l’itération précédente, ladite suite d’étapes étant répétée jusqu’à ce que la seconde pièce intermédiaire corresponde à la pièce finie à réaliser.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, l’étape d’usinage initiale comprend une unique opération d’usinage initiale.
En outre, avantageusement, le ou les paramètres d’usinages comprennent au moins l’un des paramètres suivants : - une position d’au moins un outil d’usinage ; - une orientation du ou des outil(s) d’usinage ; - une position de la première pièce intermédiaire à usiner; - une orientation de la première pièce intermédiaire à usiner; - une trajectoire du ou des outil(s) d’usinage ; - une vitesse de passe du ou des outil(s) d’usinage ; - une vitesse de coupe du ou des outil(s) d’usinage.
De plus, de façon avantageuse, à l’étape de mesure initiale, les paramètres géométriques sont mesurés à l’aide d’au moins l’un des outils de mesure suivants : une machine à mesurer tridimensionnelle, une machine à scanner en trois dimensions.
La est un schéma synoptique d’un mode de réalisation préféré d’une méthode d’estimation d’un champ de contraintes résiduelles.
La est un schéma synoptique d’un mode de réalisation préféré d’un procédé d’usinage utilisant la méthode de la .
La est un vue schématique d’un système d’usinage mettant en œuvre le procédé d’usinage de la .
La est une vue schématique d’une pièce usinée à l’aide du système d’usinage de la à différentes étapes de son usinage.
De préférence, le mélange de résines renforçantes comprend une résine phénolique choisie dans le groupe constitué par les résines à base de polyphénol, d’alkylphénol, d’aralkylphénol et leurs mélanges. De préférence la résine renforçante est une résine phénolique choisie dans le groupe constitué par les résines à base d’hydroxybenzène, de bisphénol (de préférence le diphénylolpropane ou le diphénylolméthane), de naphtol, de crésol, de t-butylphénol, d’octylphénol, de nonylphénol, de résorcinol, de phloroglucinol, de xylénol (notamment le 3,5-xylénol), de 1-naphtol, de 2-naphtol, de 1,5-naphtalène diol, de 2,7-naphtalène diol, de pyrogallol, de 2-méthyl hydroquinone, de 4-méthyl-catéchol, de 2-méthyl-catéchol, d’orcinol (5-méthylbenzene-1,3-diol), d’hydroquinone (benzène-1,4-diol) et de leurs mélanges.
La résine renforçante peut également être une résine époxyde choisie dans le groupe constitué par les composés époxydes aromatiques, les composés époxydes alicycliques, les composés époxydes aliphatiques et leurs mélanges, de préférence la résine renforçante est une résine époxyde choisie dans le groupe constitué par le 2,2 bis[4-(glycidyloxy) phényl] propane, le poly[o-crésylglycidyl éther)-co-formaldéhyde], le poly[phénylglycidyl éther)-co-formaldéhyde], poly[(phenylglycidyl éther)-co(hydroxybenzaldehyde glycidyl éther)] et leurs mélanges.
Les résines renforçantes au sens de la présente invention ne doivent pas être confondues avec les résines hydrocarbonées dites plastifiantes, qui sont par nature au moins partiellement miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Des résines hydrocarbonées plastifiantes ont notamment été décrites par exemple dans la demande WO 2013/092096 ou dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. "Rubber Tires and Mechanical Goods"). Elles peuvent être aliphatiques, cycloaliphatiques, aromatiques, aromatiques hydrogénées, du type aliphatique/aromatique.
La composition utile dans le cadre de la présente invention comprend en outre un co-agent de la résine renforçante (parfois appelé durcisseur) bien connu de l’homme du métier. L’homme du métier sait quel co-agent associer à quelle résine renforçante en se basant sur ses connaissances générales ou sur les documents précités. Il comprend que le co-agent de la résine renforçante est au moins bifonctionnel pour pouvoir former avec la résine renforçante un réseau de résine tridimensionnel.
Le co-agent de la résine renforçante peut être choisi dans le groupe constitué par les donneurs de méthylène, les polyaldéhydes, les polyamines, les polyimines, les polyamines, les polyaldimines, les polykétimines, les anhydrides d’acide et leurs mélanges.
Lorsque la résine renforçante utilisée est une résine phénolique, le co-agent de la résine renforçante est de préférence un donneur de méthylène choisi dans le groupe constitué par l'hexaméthylènetétramine, l'hexaméthoxyméthylmélamine, l'hexaéthoxyméthylmélamine, les polymères de paraformaldéhyde, les dérivés N-méthylol de la mélamine, et leurs mélanges, de préférence dans le groupe constitué par l'hexaméthylènetétramine, l'hexaméthoxyméthylmélamine, l'hexaéthoxyméthylmélamine et leurs mélanges.
Lorsque la résine renforçante utilisée est une résine époxyde, le co-agent de la résine renforçante est de préférence un durcisseur aminé choisi dans le groupe constitué par les polyamines (notamment les polyamines aliphatiques, les polyamines alicycliques, les amines aliphatiques et les polyamines aromatiques), les dicyandiamides, les polyhydrazides, les composés imidazole, les sels de sulfonium, les sels d’onium, les ketimines, les anhydrides d’acides et leurs mélanges, de préférence le co-agent de la résine renforçante est un durcisseur aminé choisi dans le groupe constitué par l’éthylènediamine, le diéthylènetriamine, le triéthylènetétramine, le 1,8-diaminooctane, le 1,3 bis(aminométhyl)cyclohexane, que le m-xylylènediamine, le p-xylylènediamine, le m-phénylènediamine, 2,2-bis(4-aminophényl)propane, diaminodiphénylméthane, le 3,5-diéthyl-2,4 diamine toluène, le 3,5-diéthyl-2,6-diamine toluène, le méthyl-diamine thiotoluène, le diméthyl-diamine thiotoluène, diaminodiphénylsulfone, 2,2-bis(4-aminophényl)-p-diisopropylbenzène, le 3,3’-diaminobenzidine, le polyanhydride le 4,4'-(4,4'-isopropylidènediphénoxy)bis(phtalic anhydride), le pyromellitic dianhydride et leurs mélanges.
Le ratio massique durcisseur/ mélange de résines renforçantes varie typiquement de 0,2 à 0,5.
Dans certains modes de réalisation, la composition utile dans le cadre de la présente invention comprend de 10 à 20 pce d’un mélange de résines renforçantes, le mélange de résines renforçantes comprenant, ou consistant en, une résine phénolique à base de cardanol et au moins une autre résine renforçante choisie parmi les résines phénoliques, les résines époxydes, les résines benzoxazines, les résines polyuréthanes et les résines aminoplastes.
Dans certains modes de réalisation, la composition utile dans le cadre de la présente invention comprend de 10 à 20 pce d’un mélange de résines renforçantes, le mélange de résines renforçantes étant constitué d’une résine phénolique à base de cardanol et d’une autre résine phénolique, de préférence une autre résine phénolique à base d’hydroxybenzène.
Dans ces de réalisation, le ratio (masse de résine phénolique à base de cardanol)/(masse totale de de résines renforçantes) va de 0,4 à 0,6.
Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 12 pce, en particulier entre 1 et 10 pce, de manière préférée entre 3 et 9 pce.
L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,1 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,8 et 2 pce.
L’invention a également pour objet un procédé de commande d’un tel inverseur de poussée. Pour entraîner le déplacement de la structure mobile de sa position avancée de poussée directe vers sa position reculée d’inversion de poussée, le procédé comprend une étape de commande du système de déplacement, de manière à ce que de l’air du flux secondaire soit injecté à travers la paroi radialement interne, dans ladite cavité du capot mobile, afin de provoquer son déplacement vers la position reculée d’inversion de poussée.
est une demi-vue schématique de l’inverseur montré sur la , avec l’inverseur représenté dans une configuration intermédiaire entre la configuration de poussée directe, et la configuration d’inversion de poussée ;
est une demi-vue schématique similaire à celle de la figure précédente, avec l’inverseur représenté dans la configuration d’inversion de poussée ;
est une vue en perspective de l’inverseur montré sur les figures 2 à 3A, représenté en configuration de poussée directe ;
est une vue schématique montrant l’alternance, selon la direction circonférentielle de l’inverseur, entre les volets d’obturation de la veine secondaire et les pièces intervolets ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , dans un autre plan de coupe, montrant le système commandé de déplacement de capot mobile de manière plus détaillée, et se présentant sous la forme d’un mode de réalisation préféré de l’invention ;
Etape 202 : le code modificateur est calculé
Etape 203 : le nombre de mélange, secret partagé avec le destinataire B du message est extrait de la mémoire
Etape 204 : le fichier est modifié avec le code modificateur, et mélangé avec le nombre de mélange
Etape 205 : le haché du fichier modifié à l’étape 204 à l’aide du code modificateur et mélangé à l’aide du nombre de mélange est crypté par une clé à usage unique
Etape 206 : le fichier obtenu à l’étape 204 est envoyé, en clair avec le haché crypté obtenu à l’étape 205 au destinataire B
Etape 207 : le destinataire B reçoit le fichier et vérifie que le haché du fichier mélangé au nombre de mélange puis crypté par la clé à usage unique utilisée à l’étape 205 est égal au haché crypté transmis avec ledit fichier reçu.
L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation décrits ci-dessus. Le calcul du code modificateur peut être utilisé dans le cadre du brevet FR3092923, en ajoutant le code modificateur à une donnée pour laquelle une signature électronique doit été déterminée, et ainsi diminuer la probabilité de permettre la transmission indétectée d’une donnée différente. L’invention peut être utilisée notamment pour sécuriser les transactions financières.
Terminal connecté comprenant des moyens pour incruster une image sécurisée dans une image non sécurisée. La présente invention concerne l'intégration d'une fonction sécurisée dans un terminal connecté tel un smartphone, et notamment l'intégration d'une fonction de portefeuille matériel de cryptoactifs. La présente invention concerne également le contrôle d'informations présentées à un utilisateur sur un écran du terminal pendant la réalisation d'une opération sécurisée.