INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, la composition comprend entre 30%m et 50%m de protéines, plus préférentiellement entre 35%m et 40%m. À ce titre, la composition peut comprendre des farines de poisson, des mélanges de farines marines et/ou du foie de thon en poudre ou tout autre mélange issu de ces composés. La composition peut comprendre en outre des protéines animales telles que des farines de volailles.
Préférentiellement, la composition comprend de la farine de poisson comprenant entre 58 %m et 62 %m de protéines (appelée « farine de poisson 60% » dans la suite de la description) et/ou de la farine de poisson comprenant entre 63%m et 67%m de protéines (appelée farine de poisson 65% » dans la suite de la description).
Dans un mode de réalisation, la composition comprend entre 5%m et 15%m de « farine de poisson 60% », préférentiellement entre 6%m et 13%m. Très préférentiellement, la composition comprend entre 9%m et 10%m de « farine de poisson 60% ».
Dans un mode de réalisation, la composition comprend entre 0 et 3%m de « farine 65% », préférentiellement entre 0,5%m et 1,5%m.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend entre 10 %m et 15%m de mélange de farine marine. Le mélange de farine marine est préférentiellement obtenu à partir d’un mélange de farines d’algues ou de microalgues et/ou à partir d’un mélange de coquillages.
La composition comprend en outre des matières grasses telles que des huiles. Notamment, la composition comprend de l’huile d’insecte tel que décrit précédemment. Préférentiellement, la composition comprend en outre d’autres sources de matières grasses telles que des huiles de poisson, de l’huile de thon, de la lécithine et/ou du cholestérol.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend du cholestérol entre 0%m et 1%m, préférentiellement entre 0%m et 0,01%m.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la seconde proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air se trouve dans la plage allant de 0,60 à 1, de préférence dans la plage allant de 0,70 à 1, plus préférablement dans la plage allant de 0,75 à 1.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +40 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 85 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur se trouve dans la plage allant de 0,55 à 0,75, de préférence dans la plage allant de 0,55 à 0,70, plus préférablement dans la plage allant de 0,60 à 0,70 ; et/ou l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +40 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la seconde proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur se trouve dans la plage allant de 0,85 à 1, de préférence dans la plage allant de 0,90 à 1.
Selon un aspect, on fournit un procédé de fonctionnement d’un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le procédé comprenant la fourniture d’un moteur à turbine à gaz comprenant : un cœur de moteur comprenant un compresseur, une chambre de combustion, une turbine, et un arbre de cœur raccordant la turbine au compresseur ; une soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et agencée en amont du cœur de moteur ; des paliers de turbomachine ; un réducteur de puissance adapté à entraîner la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la turbine ; et un système de gestion de chaleur configuré pour fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur et aux paliers de turbomachine, et comprenant un ensemble tuyau adapté à fournir un écoulement de lubrifiant au réducteur et aux paliers de turbomachine, au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant adapté à recevoir de l’air de refroidissement en provenance de la conduite de contournement pour dissiper une première quantité de chaleur vers un premier dissipateur thermique, et au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant pour dissiper une seconde quantité de chaleur vers un second dissipateur thermique ; dans lequel le premier dissipateur thermique est de l’air de contournement et le second dissipateur thermique est du carburant, le procédé comprenant en outre :
- le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’une première proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air définie comme
à 85 % d’une vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur se trouve dans la plage de 0,25 à 0,70 ; et
- le fonctionnement de la soufflante aux conditions de croisière pour fournir un rapport de pression de soufflante dans la plage allant de 1,35 à 1,43.
En d’autres termes, à 85 % d’une vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur de 25 % à 70 % de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine sont dissipés dans le premier dissipateur thermique (le reste de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine étant dissipé dans le second dissipateur thermique.
Le présent inventeur a compris que la fourniture d’un système de gestion de chaleur configuré pour fournir des proportions spécifiques de chaleur dissipée dans l’air à 85 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur, i.e. une vitesse aux, ou proche des, conditions de croisière, et une soufflante configurée pour fournir aux conditions de croisière un rapport de pression de soufflante dans une plage spécifique permet d’assurer une lubrification et un refroidissement adéquats au réducteur de puissance et aux paliers de turbomachine, minimiser la taille et donc le poids des échangeurs de chaleur, maximiser les effets bénéfiques de SFC pour la phase de vol la plus longue.
Le procédé peut comprendre le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion se trouve dans la plage allant de 0,35 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,45 à 0,70, plus préférablement dans la plage allant de 0,50 à 0,70.
Le procédé peut comprendre le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +40 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion se trouve dans la plage allant de 0,55 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,60 à 0,70.
Le procédé peut comprendre le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +10 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion se trouve dans la plage allant de 0,35 à 0,65, de préférence dans la plage allant de 0,40 à 0,60, plus préférablement dans la plage allant de 0,45 à 0,55.
Le procédé peut comprendre le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’un rapport de la première proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température d’environnement d’ISA -69 °C se trouve dans la plage allant de 1,5 à 4,5, de préférence dans la plage allant de 2,0 à 4,0, plus préférablement dans la plage allant de 2,0 à 3,5.
Le procédé peut comprendre le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte quʼun rapport de la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA +10 °C se trouve dans la plage allant de 1,20 à 1,42, de préférence dans la plage de 1,22 à 1,41, plus préférablement dans la plage de 1,25 à 1,40.
Le procédé peut comprendre le fonctionnement du système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’une seconde proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée vers l’air définie comme
La plaque en matériau conducteur thermique 19 recouvre ici la quasi-totalité de la surface de l’isolant, qui lui-même recouvre la quasi-totalité de la paroi intérieure de l’enceinte. Même si une couverture moins importante serait probablement moins efficace, elle serait tout de même plus profitable que de ne pas en avoir. Le matériau conducteur recouvre donc de préférence au moins 70% la couche d’isolant 17 ou 17a, de préférence 80%, de préférence 90%, de préférence l’intégralité de la couche d’isolant 17 ou 17a.
De préférence, l’épaisseur de la plaque en matériau conducteur thermique 19 est ici de 5mm. Cela permet d’avoir une rigidité suffisante pour son intégration dans l’enceinte 3 et lui confère une bonne durabilité, sans alourdir inconsidérément le dispositif et la masse métallique à chauffer.
Les plaques 19 sont fixées à l’isolant 17, 17a à l’aide de vis 20, ici en inox pour résister aux conditions humides prévues à l’intérieur de l’enceinte, et ne gênent aucunement les propriétés de la plaque 19.
Un exemple non limitant d’une plaque en matériau conducteur thermique 19 approprié pour la présente invention est celui vendu sous le nom commercial AG 3C 5083 vendu par Eyrolliage®.
Les caractéristiques de la plaque AG 3C 5083 sont décrites dans le tableau 3 ci-dessous :
Plaque AG 3C 5083 Module d’élasticité (en MPa) 71000 Module de rigidité (en MPa) 26800 Coefficient de poisson (en v) 0.33 Température de solidité (en °C) 580 Température de fusion (°C) 640 Chaleur spécifique (en J kg-1 K-1) 899 Coefficient de dilatation thermique (en μm m-1 K-1) 23.8 Densité (en kg m-3) 2660 Résistivité (en nΩm) 60 Conductivité thermique (en λ) 117 Conductivité électrique (en %IACS) 28.5
Les figures 2 à 6 illustrent un mode de réalisation particulier de la chambre de l’invention. L’homme du métier connait dans son ensemble le principe de fonctionnement de telles chambres et les variations techniques qui peuvent y être apportées, selon le type de matériau alvéolaire utilisé, la taille et la forme des pièces à mouler, etc…
L’innovation se situe ici au niveau de la couche isolante 17 combinée à une plaque en matériau conducteur thermique 19.
Lors d’un process de moulage de pièces, dans un premier temps, l’enceinte est fermée, des billes de mousse alvéolaires sont injectées dans les empreintes 5, de la vapeur est ensuite injectée dans l’enceinte 3 et le moule 4 de façon à pénétrer dans les empreintes 5 pour souder les billes alvéolaires. De l’eau liquide est ensuite projetée à l’aide d’un spray sur les empreintes pour figer les pièces moulées. Une étape de vide permet d’extraire l’humidité résiduelle et accélère la stabilisation de la pièce moulée. L’enceinte 3 est ensuite ouverte, les éjecteurs 6 de pièce actionnés et/ou un flux d’air appliqué pour éjecter les pièces. L’enceinte 3 est ensuite refermée pour un nouveau cycle.
Grâce à l’isolation combinée aux plaques en matériau conducteur 19, la déperdition énergétique du process est considérablement diminuée. Seules les plaques en matériau conducteur 19 sont soumises aux variations de températures à chaque cycle, ce qui représente un volume de matière bien inférieur au cadre et parois de l’enceinte. De plus, la température des plaques en matériau conducteur 19 ne descend pas considérablement lors de la phase de refroidissement de la pièce, permettant ainsi à l’humidité introduite dans la chambre (vapeur, spray d’eau) de ne pas se condenser sur ces parois et dans la chambre en général, évitant les défauts de fabrication dues à la condensation.
Une autre implémentation de l’invention a également été réalisée, en remplaçant les plaques isolantes 17 et 17a par de un revêtement isolant.
Le revêtement isolant thermique est ici une peinture hydrophobe blanche comprenant un mélange de polymères styrène et acryliques (formaldéhyde, méthylacrylate et styrene) dans une base aqueuse, des inhibiteurs et retardeurs de feu et des additif céramique microgranulaires à cellules fermées ayant une conductivité thermique autour de 1 mW/m.°C par couche a été appliquée au pinceau en plusieurs couches (typiquement 5 couches de 0.5 mm) jusqu’à obtention d’une couche de 2-3 mm sur la surface intérieure de l’enceinte (à la place de l’isolant 17 et 17a) et recouvert d’une plaque conductrice en aluminium (2.5 mm d’épaisseur). Un joint étanche, ici un joint en silicone acétique pour application en haute température, est déposé en pourtour de façon à empêcher tout contact entre la vapeur du process et la peinture.
De la peinture a en outre été appliquée au pinceau avec une épaisseur de 1.5 à 5 mm sur les parties extérieures et visibles de la machine, dans lesquelles circule de la vapeur.
Un cycle de production standard a été mené. Il a été observé que la température relevée sur la face externe de l’enceinte est 50% inférieure à la température relevée pour une même production sans peinture (43.8°C contre 84.2 °C sans isolant). La consommation de vapeur est diminuée de 39% par rapport à un cycle sans isolation.
Il est anticipé qu’en isolant toute la chambre, l’économie de vapeur puisse atteindre les 50%.
La peinture aurait également pu être appliquée au pistolet.
Dans l’invention, une canalisation peut également être appelée conduite.
La canalisation polluée peut avoir un diamètre D allant de 32 mm à 400 mm environ.
La canalisation polluée peut avoir une longueur L allant de 1 m à 2000 m environ.
De préférence, le volume de la canalisation polluée ne dépasse pas 20 m 3 .
En effet, au-delà de ce volume, la canalisation peut être nettoyée selon le procédé de l’invention par tronçon (tranche de volume d’au plus 20 m 3 ).
La canalisation (ou conduite) peut être une canalisation en fonte, en acier, en polychlorure de vinyle (PVC), en polyéthylène tel que du polyéthylène haute densité, ou revêtue de ciment.
La canalisation polluée est de préférence dans une infrastructure d’eau potable, et plus particulièrement dans un réseau de distribution d’eau potable.
Un réseau de distribution d’eau potable est constitué d’un réseau de canalisations pour acheminer l’eau jusqu’à des consommateurs.
Le procédé de l’invention peut être effectué lors du renouvellement de canalisations, lors de la pose de nouvelles canalisations (extensions de réseaux) ou branchements, et/ou en cas de dégradation avérée ou potentielle de qualité d’eau en réseaux, notamment de contamination chimique (par exemple d’origine organique).
Par eau potable, on entend une eau destinée à la consommation humaine.
La canalisation de l’étape i) est polluée. En d’autres termes, elle peut comprendre un ou plusieurs contaminants tels que des dépôts minéraux et/ou organiques, et de préférence un ou plusieurs composés organiques adhérant aux parois internes de la canalisation.
Les composés organiques peuvent être choisis parmi des hydrocarbures aromatiques tels que des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP), des dérivés du pétrole, des résidus bitumeux, des graisses, des lubrifiants, et un de leur mélange.
L’agent tensioactif anionique de la composition aqueuse est un agent tensioactif à contact alimentaire. En d’autres termes, ledit agent tensioactif anionique est homologué pour contact alimentaire.
Dans l’invention, on entend par agent « homologué pour contact alimentaire », tout agent qui est susceptible d’entrer au contact des aliments, i.e. au contact de denrées, produits et boissons pour l’alimentation de l’homme et des animaux. De tels agents font partie d’une liste de constituants autorisés dans les produits de nettoyage de matériaux entrant au contact d’aliments, cette liste étant régulièrement mise à jour et présente sur le site suivant : https://www.legifrance.gouv.fr/loda/id/LEGIARTI000028457490/2014-01-01/.
L’agent tensioactif anionique de la composition aqueuse est notamment considéré comme homologué pour contact alimentaire s’il fait partie de la liste précitée, partie relative au premier groupe, constituants du type "agents de surface", partie A relative aux agents de surface anioniques.
L’agent tensioactif anionique et la composition aqueuse permettent de favoriser la dispersion de contaminants, et en particulier de composés organiques tels que définis ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend de l’huile de poisson telle que de l’huile de thon entre 0,05%m et 1 %m, préférentiellement entre 0,5%m et 0,2%m, très préférentiellement environ 0,1%.
Dans un mode de réalisation, la composition comprend de la lécithine (aussi appelée phosphatidylcholine).
Préférentiellement, la composition comprend entre 0,5%m et 5%m de lécithine, très préférentiellement entre 1%m et 2%m de lécithine. Dans un mode alternatif, la lécithine peut être remplacée par un ou plusieurs autres composés de la classe des phosphoglycérides.
La composition comprend préférentiellement entre 2%m et 15%m de matières grasses. Très préférentiellement, la composition comprend entre 5 %m et 10%m de matières grasses ou entre 6,5%m et 8,5%m ou environ 7,8%m de matières grasses.
La composition peut comprendre en outre des fibres, notamment des fibres végétales. Préférentiellement, la composition comprend entre 1%m et 5%m de fibres. Très préférentiellement, la composition comprend entre 1,5%m et 3%m de fibres ou environ 2%m de fibres.
La composition peut comprendre en outre des cendres. Préférentiellement, la composition comprend entre 5 %m et 15%m de cendres, très préférentiellement entre 8%m et 11%m de cendres ou environ 9,6%m de cendres.
La composition peut comprendre en outre de l’amidon, notamment entre 10%m et 25%m d’amidon. Préférentiellement, la composition comprend entre 10%m et 20%m d’amidon ou entre 15%m et 19%m d’amidon ou environ 17%m d’amidon.
La composition peut comprendre des farines végétales.
Par exemple, la composition comprend de la farine de soja, préférentiellement entre 20%m et 27%m, très préférentiellement entre 22%m et 25%m.
La composition peut comprendre du soja fermenté. Préférentiellement, la composition comprend entre 3%m et 7%m, très préférentiellement environ 5%m de soja fermenté.
La composition peut comprendre de la farine de blé. Préférentiellement, la composition comprend entre 15%m et 30%m de farine de blé, très préférentiellement entre 18%m et 26%m de farine de blé ou environ 23%m de farine de blé.
La composition peut comprendre du grain de blé. Préférentiellement, la composition comprend entre 1%m et 8%m de grain de blé, très préférentiellement entre 3%m et 6%m ou environ 5%m.
La composition peut comprendre du son de riz tel que du son de riz complet.
La composition peut comprendre de la lysine, préférentiellement entre 0 et 0,5%m.
La composition peut comprendre de la méthionine, préférentiellement entre 0 et 0,5%m.
La composition peut comprendre en outre d’autres prémélanges et additifs. Les additifs peuvent comprendre des conservateurs ou agents antibactériens. Préférentiellement, la composition comprend entre 1%m et 7%m de tels prémélanges ou additifs, très préférentiellement entre 3%m et 5%m.
De préférence, l’amine tertiaire est choisie parmi le DBU, le DABCO, le DBN, la DCHMA et leurs mélanges, en particulier la DCHMA.
Les amines tertiaires sont souvent incorporées en tant que catalyseur de réticulation dans une composition de mastic et/ou d'adhésif à base de polyuréthane (éventuellement silylé). Cela a alors pour inconvénient de conduire à un jaunissement du joint adhésif résultant, probablement lié à sa migration en surface dudit joint. Au contraire, aucun jaunissement du joint adhésif résultant d’une composition de mastic et/ou d'adhésif comprenant la composition de polyuréthane(s) ionique(s) selon l’invention n’est observé. Un tel effet est probablement lié à l’interaction de l’amine tertiaire avec les groupements acide carboxylique.
Dans l’étape (iii) du procédé selon l’invention, le rapport molaire (amine tertiaire / –C(O)OH) peut varier de 0,5 à 2,5, de préférence de 1 à 2, plus préférentiellement est égal à 1.
Le rapport molaire amine tertiaire / –C(O)OH est défini comme étant égal au nombre de moles d’amine tertiaire introduit dans l’étape (iii) divisé par le nombre équivalent molaire de groupes – C(O)OH de la composition de polyol(s) (B).
Le nombre équivalent molaire de groupes – C(O)OH de la composition de polyol(s) (B) est égal à : f(–C(O)OH)*(m anhydride /M anhydride ), où f(–C(O)OH) est la somme du nombre de fonctions anhydride et du nombre de groupes – C(O)OH de l’anhydride cyclique introduit dans l’étape (i), m anhydride est la masse introduite en g dudit anhydride et M anhydride est la masse molaire en g/mol dudit anhydride.
L'étape (iii) est avantageusement mise en œuvre à une température comprise entre 20°C et 80°C, de préférence entre 20°C et 50°C.
Etape (iv) Avantageusement, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape (iv) de silylation de la composition de polyuréthane(s) ionique(s) à groupes terminaux –NCO (D) avec un composé silylé pour former une composition de polyuréthane(s) ionique(s) silylé(s) (E), le composé silylé étant de formule (V) :
- X représente un radical divalent choisi parmi –N(R 6 )–, –NH– et –S–,
Selon un aspect, on fournit un procédé de fonctionnement d’un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le procédé comprenant la fourniture d’un moteur à turbine à gaz comprenant : un cœur de moteur comprenant un compresseur, une chambre de combustion, une turbine, et un arbre de cœur raccordant la turbine au compresseur ; une soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et agencée en amont du cœur de moteur, la soufflante étant configurée pour avoir une vitesse de rotation de soufflante à des conditions PMD dans la plage allant de 1500 tr/min à 2800 tr/min ; des paliers de turbomachine ; un réducteur de puissance adapté à entraîner la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la turbine ; et un système de gestion de chaleur configuré pour fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur et aux paliers de turbomachine, et comprenant un ensemble tuyau adapté à fournir un écoulement de lubrifiant au réducteur et aux paliers de turbomachine, au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant pour dissiper une première quantité de chaleur vers un premier dissipateur thermique, et au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant pour dissiper une seconde quantité de chaleur vers un second dissipateur thermique ; dans lequel le premier dissipateur thermique est de l’air et le second dissipateur thermique est du carburant ;
une seconde proportion de la chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air est définie comme
dans lequel le procédé comprend l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’à une température d’environnement d’ISA -69 °C un rapport de la première proportion à la seconde proportion se trouve dans la plage allant de 0,30 à 0,55, de préférence dans la plage allant de 0,35 à 0,45.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’à une température d’environnement d’ISA -69 °C la première proportion de la chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 85 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur se trouve dans la plage allant de 0,20 à 0,40, de préférence dans la plage allant de 0,20 à 0,35, plus préférablement dans la plage allant de 0,20 à 0,30.