INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De cette manière, en se référant à la , le bord avant 8 et la zone supérieure déformable 12 de la matelassure 4 sont liés, et peuvent se déformer conjointement sans créer un espace susceptible de pincer la jambe d’une personne qui serait assise sur le siège.
Procédé et dispositif de contrôle de l’intensité lumineuse de feux de signalisation arrière d’un véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un ensemble de feux de signalisation arrière d’un véhicule, notamment d’un véhicule électrique. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle de l’intensité lumineuse d’éclairage d’un ou plusieurs feux de signalisation arrière d’un véhicule, par exemple des feux de position arrière. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle de la consommation électrique d’un véhicule, notamment un véhicule électrique.
Arrière-plan technologique Les véhicules contemporains embarquent un nombre important d’organes et composants dont le fonctionnement nécessite de l’énergie électrique. L’énergie électrique alimentant ces organes et autres composants est fournie par une ou plusieurs batteries d’accumulateurs électriques. Une consommation importante d’électricité par ces organes et autres composants nécessite de recharger plus souvent la batterie, ce qui réduit sa durée de vie.
Les besoins en énergie électrique est bien entendu encore plus importante pour les véhicules électriques dont l’alimentation du moteur électrique est assurée par une batterie dite de traction. Une des limites des véhicules électriques concernent leur autonomie qui est fonction de la capacité de la batterie de traction et des besoins du véhicule électrique en énergie électrique pour alimenter le moteur et l’ensemble des autres organes et composants fonctionnant grâce à l’énergie électrique fournie par la batterie. Une consommation importante d’énergie électrique entraine une réduction de l’autonomie du véhicule électrique.
Avantageusement, la sous-étape (b4) est réalisée par électro érosion. Un tel procédé d’usinage présente l’avantage de permettre l’usinage précis des alvéoles 19 avec de faibles tolérances de fabrication.
Selon un premier mode de réalisation, notamment lorsque la section transversale s2’ des alvéoles 19 de la seconde série S2 est supérieure à la section transversale s1’ des alvéoles de la première série S1, la sous étape (b4) est réalisée par rectification d’une pluralité d’ alvéoles 19 de la première série S1 de façon à former la seconde série S2 d’alvéoles 19.
Selon un second mode de réalisation, la sous étape (b4) est réalisée par usinage de nouvelles alvéoles dans le corps annulaire 18 de façon à former la seconde série S2 d’alvéoles 19.
Selon un premier exemple, les alvéoles 19 de la première série S1 peuvent présenter une première section transversale s1’ correspondant aux tolérances maximales. Les alvéoles 19 de la seconde série S2 présenteront alors une seconde section transversale s2’ inférieure à la première section transversale s1’ pour atteindre la section de ventilation totale cible.
Selon un autre exemple, les avéoles19 de la première série S1 peuvent présenter une première section transversale s1’ éloignées des tolérances maximales. Les alvéoles 19 de la seconde série S2 présenteront alors une seconde section transversale s2’ supérieure à la première section transversale s1’ pour atteindre la section de ventilation totale cible.
Les sous étapes (b5) et (b6) sont des étapes de vérification.
Avantageusement, la sous-étape (b5) est réalisée de la même manière que la sous-étape (b1), à savoir :
- mesurer par palpage avec une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) la seconde section de passage sp2, et
- calculer la section de ventilation totale réelle des alvéoles 19 de la seconde série S2.
Grâce au procédé de l’invention, lors de la sous-étape (b6), la section de ventilation totale St du disque 14 est égale à la valeur cible.
Ainsi, l’invention permet de s’affranchir d’un anneau mobile solidaire du disque de rotor de turbine pour calibrer l’air du circuit de ventilation. La configuration du rotor de turbine est donc simplifiée, le rotor de turbine est moins lourd et moins encombrant.
En outre, grâce à la combinaison de série d’alvéoles, réalisés avantageusement par deux procédés d’usinage distincts, il est possible d’atteindre la section de ventilation totale St, et ce de manière rapide. Le disque selon l’invention est réalisable à échelle industrielle.
L’invention a été décrite en relation avec la turbine basse pression 6, mais s’applique de la même manière à la turbine haute pression 7.
Dispositif et procédé de vaporisation ou pseudo-vaporisation d’hydrogène liquide et de production d’énergie électrique La présente invention est relative à un dispositif et à un procédé de vaporisation d’hydrogène liquide et de production d’énergie électrique. Elle concerne également les procédés où l’hydrogène liquide est à pression supercritique, c’est-à-dire au-dessus de 13 bars, et se pseudo-vaporise et des appareils capables de fonctionner pour mettre en œuvre de tels procédés.
Afin de transporter l’hydrogène sur de longues distances de manière la plus économique, l’hydrogène est liquéfié sur son lieu de production avant d’être acheminé vers les lieux de consommation.
Dans les futurs terminaux importateurs d’hydrogène liquide, tout ou une partie de l’hydrogène liquide peut être revaporisé pour répondre à certains usages.
La première partie 22, la deuxième partie 24 et l’au moins une partie intermédiaire 26 sont par exemple réalisées en un matériau thermoplastique choisi dans la liste consistant en ABS (Acrylonitrile butadiene styrene), PA (polyamide), PE (polyethylene), PC (polycarbonate), PP (polypropène), PMMA (poly méthacrylate de méthyle acrylique), PS (Polystyrène Expansé), PBT (Polytéréphtalate de butylène). Le matériau de la première partie 22, de la deuxième partie 24 et de l’au moins une partie intermédiaire 26 est par exemple plus particulièrement choisi dans la liste consistant en : PA6 (Polycaprolactame), PA11 (polyundécanamide) ou PA12 (Nylon 12).
Comme cela sera décrit plus en détails par la suite, le matériau thermoplastique choisi pour réaliser la première partie 22, la deuxième partie 24 ou l’au moins une partie intermédiaire 26 peut comprendre un additif.
L’enveloppe 12 comprend par exemple une pluralité, et par exemple entre une et cinq parties intermédiaires. Dans le mode de réalisation de la , l’enveloppe comprend trois parties intermédiaires 26.
Comme illustré sur la , l’au moins une partie intermédiaire 26 est disposée entre la première 22 et la deuxième 24 parties selon une direction d’assemblage A-A’. La ou les partie(s) intermédiaire(s) 26 sont solidarisées aux première 24 et deuxième 26 parties. Comme illustré sur la , lorsque l’enveloppe 12 comprend plusieurs parties intermédiaires 26, les parties intermédiaires 26 sont adjacentes selon la direction d’assemblage A-A’. L’une des parties intermédiaires 26 est par exemple solidarisée à la première partie 22, une autre des parties intermédiaires 26 est solidarisée à la deuxième partie 24, les autres éventuelles parties intermédiaires 26 étant chacune solidarisées à des parties intermédiaires 26 leur étant adjacentes.
La première partie 22, la deuxième partie 24 et l’au moins une partie intermédiaire 26 délimitent ensemble un volume intérieur 28. Le volume intérieur 28 ainsi délimité est configuré pour être occupé par le gaz pressurisé.
La première partie 22, la deuxième partie 24 et l’au moins une partie intermédiaire 26 sont par exemple, en alternance selon la direction d’assemblage A-A’, réalisées en un matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser et en un matériau configuré pour absorber un rayonnement laser. Ainsi, l’une de deux parties 22, 24, 26 de l’enveloppe 10 adjacentes est réalisée en un matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser, l’autre des deux parties 22, 24, 26 de l’enveloppe 10 adjacentes étant réalisée en un matériau configuré pour absorber un rayonnement laser.
Dans l’exemple de la , la première partie 22 et la deuxième partie 24 sont réalisées en un matériau configuré pour absorber un rayonnement laser. Les parties intermédiaires 26 solidarisées à ces première 22 et deuxième parties 24 sont alors réalisées en un matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser, la partie intermédiaire 26 solidarisée auxdites parties intermédiaires 26 étant alors réalisée en un matériau configuré pour absorber un rayonnement laser.
La première partie 22, l’au moins une partie intermédiaire 26 et la deuxième partie 24, sont alors par exemple solidarisées entre elles selon la direction d’assemblage A-A’ par soudage laser 14.
Comme illustré en , une partie 22, 24, 26, réalisée en matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser comprend une portion de recouvrement 30 recouvrant une portion recouverte 32 de la partie 22, 24, 26 lui étant adjacente et étant réalisée en matériau configuré pour absorber un rayonnement laser. La première partie 22, l’au moins une partie intermédiaire 26 et la deuxième partie 24 sont alors solidarisées par soudage laser entre la portion de recouvrement 30 et la portion recouverte 32 de parties 22, 24, 26 adjacentes.
Comme visible sur la , l’au moins une partie intermédiaire 26 comprend une coque intermédiaire 34 et au moins un pilier 36 allongé selon une direction d’élongation E-E’. L’au moins une partie intermédiaire 26 comprend par exemple entre deux et huit piliers.
Dans le mode de réalisation illustré dans les figures 1 à 3, la partie intermédiaire 26 comprend une pluralité de piliers 36 et en particulier cinq piliers. La pluralité de piliers 36 est par exemple alignée selon une direction perpendiculaire à la direction d’assemblage A-A’ et à la direction d’élongation E-E’ desdits piliers.
La coque intermédiaire 34 est par exemple de profil constant selon la direction d’assemblage A-A’. Dans l’exemple de la , la coque intermédiaire à un profil de forme oblongue selon un plan normal à la direction d’assemblage A-A’, ce profil étant constant selon la direction d’assemblage A-A’.
L’au moins un pilier allongé connecte deux portions opposées de la coque intermédiaire 34 et traverse le volume intérieur 28 perpendiculairement à la direction d’assemblage A-A’. Le pilier 36 et la coque intermédiaire 34 sont en particulier venus de matière.
- l’au moins une partie intermédiaire comprend une pluralité de piliers, la pluralité de piliers étant alignée selon une direction perpendiculaire à la direction d’assemblage et à la direction d’élongation desdits piliers ;
- l’au moins un pilier est creux, le pilier comprenant une paroi de pilier, connectée à la coque intermédiaire et délimitant une cavité de pilier, le pilier et la coque intermédiaire délimitant deux ouvertures de sorte que la cavité de pilier débouche de part et d’autre de la partie intermédiaire ;
- l’enveloppe est telle que :
- la première partie comprend au moins une première nervure de renfort solidaire de la première coque, ladite première nervure de renfort comprenant une lumière s’étendant parallèlement à la direction d’élongation et débouchant de part et d’autre de la première partie, et/ou
- la deuxième partie comprend au moins une deuxième nervure de renfort solidaire de la deuxième coque, ladite deuxième nervure de renfort comprenant une lumière s’étendant parallèlement à la direction d’élongation et débouchant de part et d’autre de la deuxième partie ;
- la première partie, l’au moins une partie intermédiaire et la deuxième partie, sont en alternance selon la direction d’assemblage, formés en un matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser et en un matériau configuré pour absorber le rayonnement laser,
la première partie, l’au moins une partie intermédiaire et la deuxième partie, étant solidarisées entre elles selon la direction d’assemblage par soudage laser ;
- la première partie, l’au moins une partie intermédiaire et la deuxième partie, sont solidarisées entre elles selon la direction d’assemblage par soudage bord à bord, une feuille résistive étant disposée entre des bords adjacents soudés de la première partie, de l’au moins une partie intermédiaire ou de la deuxième partie ; et
- les bords adjacents soudés délimitent entre eux un plan de soudage bord à bord oblique, s’étendant obliquement relativement à la direction d’assemblage.
L’invention concerne en outre un réservoir comprenant une enveloppe de gaz pressurisé telle que précitée, et un corps de réservoir disposé autour de l’enveloppe, une face interne du corps de réservoir étant apposée à une face externe de l’enveloppe.
L’invention concerne en outre un procédé d’assemblage d’une enveloppe de contention d’un gaz pressurisé, comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’une première partie, d’une deuxième partie et d’au moins une partie intermédiaire de l’enveloppe ;
- solidarisation de la ou des partie(s) intermédiaire(s) aux première et deuxième parties, la ou les partie(s) intermédiaire(s) étant disposée(s) entre la première partie et la deuxième partie selon la direction d’assemblage.
la est une vue en perspective d’un réservoir comprenant une enveloppe selon l’invention, lors de la fabrication du réservoir ;
la est une vue en coupe transversale du réservoir de la selon un plan de coupe I-I’, la fabrication du réservoir étant terminée ;
la est une vue en coupe selon le plan I-I’ d’un détail de la solidarisation entre deux partie d’une enveloppe selon un mode de réalisation alternatif au mode de réalisation présenté sur les figures 1 à 3.
Le réservoir de gaz pressurisé 10 est configuré pour contenir un gaz pressurisé tel par exemple un gaz combustible réducteur et tel notamment de l’hydrogène pressurisé. Le réservoir de gaz pressurisé 10 est par exemple configuré pour contenir un gaz à une pression supérieure à 200 bar et par exemple un gaz à une pression de 350 bar ou un gaz à une pression de 700 bar. Le réservoir de gaz pressurisé 10 est en outre par exemple configuré pour contenir un liquide, tel par exemple une phase liquide du gaz pressurisé contenu dans le réservoir 10.
Comme visible sur la , chaque colonne de réservoir 16 s’étend dans le volume de corps 17 et connecte par exemple des portions de la face interne 18 du corps de réservoir 14 opposées l’une à l’autre relativement au volume de corps 17. Sur les figures 1 et 3, les colonnes 16 sont représentées lors de leur installation et ne sont alors pas encore solidarisées au corps de réservoir 14, le corps de réservoir 14 n’étant en particulier pas formé.
Chaque colonne de réservoir 16 est par exemple soudée au corps de réservoir 14 en chacune des extrémités de la colonne 16 et/ou réalisée de sorte à former un seul bloc avec le corps de réservoir 14.
Chaque colonne de réservoir 16 est par exemple réalisé en composite. Le composite à partir duquel chaque colonne de réservoir 16 est réalisée comprend par exemple une résine telle : une résine époxy, ou une résine réalisée à partir d’au moins un polymère thermoplastique choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines, notamment le polypropylène, les polyamides, notamment les polyamides aliphatiques, tels que le polycaprolactame PA 6, le polyhexaméthylène adipamide PA 6.6, les polycarbonates, les PAEK (Polyaryléthercétone) dont font partie le PEEK (polyétheréthercétone) et le PEKK (polyéthercétonecétone), les matières sur base acrylique type PMMA (notamment la résine connue sous le nom d’ELIUM), les PEI (Polyétherimide également connu sous le nom d’ULTEM), le PPS (Polysulfure de phénylène), l’ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le PLA (acide polylactique), le TPU (polyuréthane thermoplastique) et le PET (polyéthylène), et leurs mélanges. Le composite à partir duquel le corps de réservoir 14 est réalisé comprend par exemple un renfort réalisé en : des fibre choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres Kevlar, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres de matériau polymère, par exemple thermoplastique, notamment les fibres d’aramide ou de polyester, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, les fibres métalliques, les fibres étant de préférence des fibres de carbone, ou un mélange de telles fibres. Le composite à partir duquel chaque colonne de réservoir 16 est réalisée comprend par exemple un renfort réalisé en : des fibre choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres Kevlar, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres de matériau polymère, par exemple thermoplastique, notamment les fibres d’aramide ou de polyester, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, les fibres métalliques, les fibres étant de préférence des fibres de carbone, ou un mélange de telles fibres.
Dans une variante non représentée, les colonne 16 sont par exemple creuses.
Comme illustré sur la , l’enveloppe 12 comprend une première partie 22, une deuxième partie 24 et au moins une partie intermédiaire 26.
Le volume intérieur 28 s’étend alors à l’intérieur de la coque intermédiaire 34, autour du ou de chaque pilier 36.
Comme visible sur la , l’au moins un pilier allongé 36 s’étend par exemple selon un plan P médian de la partie intermédiaire 26, le plan P étant orthogonal à la direction d’assemblage A-A’.
Comme visible sur la , le pilier 36 est creux. Le pilier 36 comprend en particulier une paroi de pilier 38, connectée à la coque intermédiaire 34, et délimitant une cavité de pilier 40. Une épaisseur de la paroi de pilier 38 est par exemple sensiblement égale à une épaisseur de la coque intermédiaire 34.
Le pilier 36 et la coque intermédiaire 34 délimitent, pour chaque pilier 36, deux ouvertures 42 de la cavité dudit pilier 40, de sorte que la cavité de pilier 40 débouche de part et d’autre de la partie intermédiaire 26.
Comme illustré sur la , une colonne de réservoir 16 est logée dans la cavité 40 de chaque pilier 36, la colonne de réservoir 16 débordant de la cavité 40 de part et d’autre de la partie intermédiaire 26, au travers des deux ouvertures 42 (les colonnes 16 sont illustrées lors de leur installation sur les figures 1 et 3).
La première partie 22 comprend une première coque 44. La première partie 22 comprend en outre par exemple au moins une première nervure de renfort 46.
La première partie 22 et la partie intermédiaire 26 adjacente à la première partie 22 sont par exemple solidarisées l’une à l’autre par une solidarisation de la première coque 44 à la coque intermédiaire 34 de la partie intermédiaire 26 adjacente.
Comme illustré sur la , un port 48 du réservoir 10 est par exemple logé dans la première partie 22 pour permettre l’accès au volume intérieur 28, par exemple pour le remplissage et/ou le vidage du volume intérieur 28 en gaz pressurisé.
Chaque première nervure de renfort 46 est solidaire de la première coque 44. En particulier, chaque première nervure de renfort 46 et la première coque 44 sont par exemple venues de matière.
Comme illustré sur la , la nervure de renfort 46 comprend une lumière 50 s’étendant parallèlement à la direction d’élongation E-E’. En d’autre termes, la lumière 50 s’étend parallèlement à l’au moins un pilier de l’au moins une partie intermédiaire 26. La lumière 50 débouche par exemple de part et d’autre de la première partie 22.
Une colonne de réservoir 16 est par exemple logée dans la lumière 50 de chaque première nervure de renfort 46 et déborde de part et d’autre de la lumière 50 en étant solidarisée au corps de réservoir 14.
La deuxième partie 24 comprend une deuxième coque 52. La deuxième partie 24 comprend en outre par exemple au moins une deuxième nervure de renfort 54.
La deuxième partie 24 et la partie intermédiaire 26 adjacente à la deuxième partie 24 sont par exemple solidarisées l’une à l’autre par une solidarisation de la deuxième coque 52 à la coque intermédiaire 34 de la partie intermédiaire 26 adjacente.
Comme illustré sur la , un port 48 du réservoir 10 est par exemple logé dans la deuxième partie 24 pour permettre l’accès au volume intérieur 28, par exemple pour le remplissage et/ou le vidage du volume intérieur 28 en gaz pressurisé.
Chaque deuxième nervure de renfort 54 est solidaire de la deuxième coque 52. En particulier, chaque deuxième nervure de renfort 54 et la deuxième coque 52 sont par exemple venues de matière.
Comme illustré sur la , la deuxième nervure de renfort 54 comprend une lumière 56 s’étendant parallèlement à la direction d’élongation E-E’. En d’autre termes, la lumière 56 s’étend parallèlement à l’au moins un pilier de l’au moins une partie intermédiaire 26. La lumière 56 débouche par exemple de part et d’autre de la deuxième partie 24.
La dimension de la zone polymérisée au cours de l’étape 103 de polymérisation partielle dépend de la taille de la zone chauffée par le faisceau laser 5. Par exemple, dans le cadre de l’utilisation de la pince laser 10, la dimension de la partie 30 polymérisée ou de la zone à chauffer peut être de forme sensiblement rectangulaire de 70 mm de long sur 20 mm de largeur. D’autres dimensions et formes peuvent être appliquées. L’intérêt de l’utilisation d’un faisceau laser 5 est de pouvoir modifier facilement la dimension de la zone chauffée par pilotage du faisceau laser 5 afin de lui faire parcourir une surface donnée, sans modification de l’outil. Ainsi, avec un même outil, comme par exemple la pince laser 10, il est possible de modifier la surface de la zone chauffée, et donc la dimension de la partie 30 polymérisée au cours de l’étape 103 de polymérisation partielle.
La première pièce 1 est par exemple en matériau plastique ou en matériau composite. Par exemple, la première pièce 1 est en polytéréphtalate d'éthylène connu sous l’abréviation PET ou en polyamide 6 connu sous l’abréviation PA6, éventuellement chargé en fibres telles que des fibres de verre. La deuxième pièce 2 est par exemple réalisée en tôle d’acier ou d’aluminium. Le chauffage de la deuxième pièce 2 permet donc une fixation avec la première pièce 1 en matériau plastique ou composite par les parties 30 polymérisées du cordon de colle 3. La première pièce 1 peut aussi en variante être dans une tôle métallique.
Le procédé comprend en outre une étape 105 de polymérisation complète du cordon de colle 3 après l’étape 103 de polymérisation partielle. Cette étape est par exemple un chauffage de l’ensemble formé par la première pièce 1 et la deuxième pièce 2 maintenues entre elles par le cordon de colle 3 partiellement polymérisé. Cette étape 105 de polymérisation complète est par exemple réalisée au cours d’un traitement dit de cataphorèse de l’ensemble formé par les deux pièces 1 et 2 , ou au cours d’un passage en étuve de cet ensemble par exemple pour réaliser une cuisson des couches de peintures déposées sur au moins l’une des deux pièces.
Le serrage pendant l’étape 104 de serrage et l’étape 103 de polymérisation partielle est calibré pour que le cordon de colle 3 forme un film d’épaisseur défini entre les deux pièces 1 et 2, par exemple entre 0,2 et 0,3 mm, ce qui correspond à un écartement entre les pièces 1 et 2 compris entre 0,2 et 0,3 mm. Un écartement entre les deux pièces 1 et 2 à assembler trop important par exemple supérieur à 1 mm risque de provoquer une perte de rigidité du collage suite à l’étape 103 de polymérisation partielle. En outre, si ce jeu dépasse les 2 mm, il existe des risques de lavage de la colle, c’est-à-dire une évacuation de la colle, par le liquide utilisé lors du traitement en cataphorèse et dans lequel est plongé l’ensemble formé par les deux pièces 1 et 2 en cas d’un tel traitement.