INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur la , des piliers 28 adjacents de l’enveloppe 12 sont par exemple en alternance des piliers de la première partie 22 et de la deuxième partie 24, par exemple de sorte à ce que la deuxième partie 24 soit de forme analogue à la première partie 22 et soit retournée sur la première partie 22 pour former l’enveloppe.
Un deuxième mode de réalisation d’une enveloppe 12 de contention de gaz pressurisé, alternatif aux variantes du mode de réalisation précédemment présenté, va maintenant être présenté. Selon ce deuxième mode de réalisation, l’enveloppe 12 diffère du mode de réalisation précédemment présenté par ce qui suit. Les éléments analogues portent les mêmes références.
Dans ce mode de réalisation, le premier bord périphérique 32 et le deuxième bord périphérique 36 et/ou le pilier 28 et la deuxième partie 24 ne sont pas solidarisés entre eux par soudage laser mais sont solidarisés entre eux par soudage bord à bord.
La paroi de fond 2, dudit bassin 1, est divisée en plusieurs zones transversales 5 qui vont être traitées successivement par le procédé selon l’invention. Ainsi la paroi de fond 2 rectangulaire du mode de réalisation illustrée est partagé en quatre zones de forme rectangulaire s’étendant d’un premier bord au bord opposé de ladite paroi de fond 2. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la longueur de ladite zone transversale 5 est perpendiculaire à la longueur de ladite paroi de fond 2. Alternativement, la longueur de ladite zone transversale 5 peut être parallèle à la longueur de ladite paroi de fond 2.
Au fond du bassin 1, dans chaque zone transversale est disposée une série de buses rotatives 4.
Le nombre de séries de buses et le nombre de buses par série sont adaptables en fonctions de la taille de la paroi de fond 2, du type de buses rotatives 4 choisies et du débit de la pompe utilisée. En fonction du débit de la pompe, chaque buse rotative 4 est apte à couvrir une zone circulaire de diamètre déterminé. En conséquence, selon un mode de réalisation préféré, le nombre de buses rotatives 4 par série est égale à la longueur de ladite zone transversale divisé par ledit diamètre déterminé. Selon un mode de réalisation tout à fait préféré, le nombre de buses rotatives 4 par série est égale à deux.
Avantageusement, les buses rotatives 4 de la zone transversale la plus éloignée des avaleurs de fond 10 sont disposées à faible distance des bords de ladite paroi de fond 2. Encore plus avantageusement, lesdites buses rotatives 4 de la zone transversale la plus éloignée des avaleurs de fond 10 sont disposées à moins de 50 cm et encore plus préférentiellement à moins de 30 cm des bords de ladite paroi de fond 2.
Avantageusement, les buses rotatives des différentes zones transversales sont disposées selon plusieurs axes parallèles. Par exemple, lorsque chaque zone transversale comprend deux buses rotatives 4, ces dernières sont disposées selon deux axes parallèles. Préférentiellement ces axes sont parallèles au bord long de ladite paroi de fond 2.
Avantageusement, les buses rotatives 4 de deux zones transversales contigües sont éloignées d’une distance au moins équivalente à la distance de traitement d’une buse rotative 4. Dans le cadre de la présente invention, le terme « distance de traitement » entend désigner la distance à laquelle ladite buse rotative 4 est capable de projeter les déchets au fond du bassin 1 en condition normale d’utilisation.
Les buses rotatives 4 sont disposées dans le paroi de fond 2 de sorte à n’émerger de la surface du fond du bassin 1 que lorsqu’une pression, supérieure à une pression prédéterminée, est présente dans la canalisation en amont de ladite buse 4.
La plupart des buses rotatives 4 commercialement disponibles comprennent de 12 à 18 positions angulaire différentes. C’est-à-dire qu’il faut de 12 à 18 cycles de pression/dépression pour que l’embouchure d’une buse rotative 4 exécute une rotation complète.
Avantageusement, le dispositif selon l’invention comprend en outre une pompe 7 apte à mettre en circulation l’eau du bassin 1 dans les différentes canalisations du dispositif selon l’invention. Préférentiellement, ladite pompe 7 est disposée en aval des avaleurs de fond 10 et en amont des buses rotatives 4 et des buses murales. La puissance de ladite pompe est choisie par l’homme du métier en fonction du volume du bassin.
Avantageusement, le dispositif selon l’invention comprend des avaleurs de fond 10. Ces derniers sont des ouvertures dans la paroi de fond 2 ou à l’interface entre ladite paroi de fond 2 et la paroi latérale 3. Ces ouvertures sont disposées en amont de la pompe et sont destinées à recueillir les déchets repoussés par les buses rotatives 4 de la dernière zone transversale 5 qui vont être ensuite aspirés et recueillis par le filtre du bassin selon l’invention.
La taille et la forme desdits avaleurs de fond peuvent être choisie notamment en fonction de la taille du bassin et de la surface de la paroi de fond.
Avantageusement, le dispositif selon l’invention comprend des buses murales 9. Ces dernières sont des ouvertures dans la paroi latérale 3. Ces ouvertures sont disposées en aval de la pompe 7 et sont destinées au retour de l’eau filtrée dans le bassin 1.
Avantageusement, le dispositif selon l’invention comprend en outre un filtre 11 directement en amont ou en aval de ladite pompe 7. Ce filtre a pour objet de retirer de la circulation les déchets extraits du bassin via les bouches de fond. Les filtres 11 sont bien connus de l’homme du métier. On peut notamment citer le filtre à sable, le filtre à cartouche, le filtre à diatomées, le filtre à zéolithe, le filtre à poche, le filtre à billes de verre, le filtre à charbon actif et le filtre hydro-anthracite.
Avantageusement, le bassin selon l’invention peut en outre comprendre des avaleurs de surfaces aussi appelé « skimmer ». Ces derniers sont des ouvertures dans la paroi latérale 3, à une hauteur correspondant au niveau de remplissage du bassin. Ces ouvertures sont disposées en amont de la pompe et sont destinées à recueillir les déchets flottant à la surface qui vont être ensuite aspirés et recueilli par le filtre du bassin selon l’invention.
Chaque série de buses rotatives 4 est en aval d’une vanne de commande 6 dont l’ouverture ou la fermeture va permettre d’orienter le flux provenant de la pompe 7 vers une série particulière de buses rotatives 2. Les vannes de commande 6 utilisables dans le cadre de l’invention peuvent être n’importe quel type d’électrovannes simples.
Lorsque la pompe 7 envoie de l’eau en amont d’une série de buses rotatives 4, va provoquer l’émergence de la buse 4 de la paroi de fond 2 et sa rotation d’un angle δ. A contrario, une absence de pression va entrainer le retrait de la buse 4 dans la paroi de fond 2. On comprend ainsi que 360/δ cycles de pression/absence de pression va entrainer une rotation complète de chaque buse rotatives 4 d’une même série de buses rotatives 4.
En référence aux figures 1 à 2 et 4, un réservoir de gaz pressurisé 10 comprend une enveloppe de contention de gaz pressurisé 12. Comme visible sur la , le réservoir 10 comprend en outre un corps de réservoir 14 ainsi qu’au moins une colonne de réservoir 16.
Le réservoir de gaz pressurisé 10 est configuré pour contenir un gaz pressurisé tel par exemple un gaz combustible réducteur et tel notamment de l’hydrogène pressurisé. Le réservoir de gaz pressurisé 10 est par exemple configuré pour contenir un gaz à une pression supérieure à 200 bar et par exemple un gaz à une pression de 350 bar ou un gaz à une pression de 700bar. Le réservoir de gaz pressurisé 10 est en outre par exemple configuré pour contenir un liquide, tel par exemple une phase liquide du gaz pressurisé contenu dans le réservoir 10.
Le réservoir de gaz pressurisé 10 est par exemple destiné à être installé dans un véhicule et par exemple un véhicule automobile. Le réservoir de gaz pressurisé 10 est par exemple configuré pour alimenter en combustible une pile à combustible du véhicule (non représentée).
Le corps de réservoir 14 forme par exemple un volume de corps 17 dans laquelle est logée l’enveloppe 12. Le corps de réservoir 14 comprend par exemple une face interne 18 définissant le volume de corps 17. Le corps de réservoir 14 est par exemple réalisé autour de l’enveloppe 12 de sorte à ce que l’enveloppe 12 soit disposée dans le corps de réservoir 14, la face interne 18 étant par exemple apposée à une face externe 20 de l’enveloppe.
Le corps de réservoir 14 est par exemple réalisé en composite. Le composite à partir duquel le corps de réservoir 14 est réalisé comprend par exemple une résine telle : une résine époxy, ou une résine réalisée à partir d’au moins un polymère thermoplastique choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines, notamment le polypropylène, les polyamides, notamment les polyamides aliphatiques, tels que le polycaprolactame PA 6, le polyhexaméthylène adipamide PA 6.6, les polycarbonates, les PAEK (Polyaryléthercétone) dont font partie le PEEK (polyétheréthercétone) et le PEKK (polyéthercétonecétone), les matières sur base acrylique type PMMA (notamment la résine connue sous le nom d’ELIUM), les PEI (Polyétherimide également connu sous le nom d’ULTEM), le PPS (Polysulfure de phénylène), l’ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le PLA (acide polylactique), le TPU (polyuréthane thermoplastique) et le PET (polyéthylène), et leurs mélanges.
Le composite à partir duquel le corps de réservoir 14 est réalisé comprend par exemple un renfort réalisé en : des fibres choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres Kevlar, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres de matériau polymère, par exemple thermoplastique, notamment les fibres d’aramide ou de polyester, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, les fibres métalliques, les fibres étant de préférence des fibres de carbone, ou un mélange de telles fibres.
Comme visible sur la , chaque colonne de réservoir 16 s’étend dans le volume de corps 17 et connecte par exemple des portions de la face interne 18 du corps de réservoir 14 opposées l’une à l’autre relativement au volume de corps 17.
Chaque colonne de réservoir 16 est par exemple soudée au corps de réservoir 18 en chacune des extrémités de la colonne 16 et/ou réalisée de sorte à former un seul bloc avec le corps de réservoir 14.
Chaque colonne de réservoir 16 est par exemple réalisé en composite. Le composite à partir duquel chaque colonne de réservoir 16 est réalisée comprend par exemple une résine telle : une résine époxy, ou une résine réalisée à partir d’au moins un polymère thermoplastique choisi dans le groupe constitué par les polyoléfines, notamment le polypropylène, les polyamides, notamment les polyamides aliphatiques, tels que le polycaprolactame PA 6, le polyhexaméthylène adipamide PA 6.6, les polycarbonates, les PAEK (Polyaryléthercétone) dont font partie le PEEK (polyétheréthercétone) et le PEKK (polyéthercétonecétone), les matières sur base acrylique type PMMA (notamment la résine connue sous le nom d’ELIUM), les PEI (Polyétherimide également connu sous le nom d’ULTEM), le PPS (Polysulfure de phénylène), l’ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le PLA (acide polylactique), le TPU (polyuréthane thermoplastique) et le PET (polyéthylène), et leurs mélanges.
Le composite à partir duquel chaque colonne de réservoir 16 est réalisé comprend par exemple un renfort réalisé en : des fibre choisies dans le groupe constitué par les fibres de carbone, les fibres Kevlar, les fibres de verre, les fibres de céramique, les fibres de matériau polymère, par exemple thermoplastique, notamment les fibres d’aramide ou de polyester, les fibres d’origine végétale, notamment les fibres de lin, les fibres métalliques, les fibres étant de préférence des fibres de carbone, ou un mélange de telles fibres.
Dans un mode de réalisation particulier, le matériau des colonnes de réservoir 16 est le même que le matériau du corps de réservoir 14.
Comme illustré sur la , chaque colonne de réservoir 16 est par exemple creuse.
Comme vu plus haut, l’enveloppe 12 est par exemple disposée dans le volume de corps 17.
L’enveloppe 12 est configurée pour assurer l’étanchéité du réservoir 10 au gaz pressurisé tandis que le corps de réservoir 14 est configuré pour assurer la résistance à la pression du gaz pressurisé.
Comme illustré sur la , l’enveloppe comprend une première partie 22 et une deuxième partie 24.
La première partie 22 et la deuxième partie 24 sont par exemple réalisées en un matériau thermoplastique choisi dans la liste consistant en ABS (Acrylonitrile butadiene styrene), PA (polyamide), PE (Polyethylene), PC (polycarbonate), PP (polypropène), PMMA (poly méthacrylate de méthyle acrylique), PS (Polystyrène Expansé), PBT (Polytéréphtalate de butylène). Le matériau de la première partie 22 et de la deuxième partie 24, est par exemple plus particulièrement choisi dans la liste consistant en : PA6 (Polycaprolactame), PA11 (polyundécanamide) ou PA12 (Nylon 12).
Et avec cette étape supplémentaire de liquéfaction en continu, l’invention apporte au procédé de conversion dans son ensemble (incluant une étape d’hydrolyse enzymatique à proprement dite après la liquéfaction) un énorme avantage industriel : elle permet de maximiser le taux d’utilisation des réacteurs dédiés à la liquéfaction.
L’invention permet ainsi, pour une production de biomasse convertie donnée, de limiter le nombre de réacteurs de liquéfaction à mobiliser (ou d’augmenter la production de biomasse convertie pour un nombre de réacteurs de liquéfaction donné à mobiliser) en limitant la fréquence des phases non productives d’alimentation, de vidange et de nettoyage.
Ce point est d’autant plus avantageux, en termes de gain sur les investissements industriels, que les réacteurs de liquéfaction doivent en général, comme déjà mentionné, être équipés de systèmes d’agitation complexes et dont le fonctionnement est gourmand en énergie.
Il s’est également avéré qu’avec ce mode de liquéfaction, on pouvait diminuer la fréquence de nettoyage des réacteurs de liquéfaction, sans impact négatif.
Et il a été également constaté qu’avec la liquéfaction selon l’invention, poursuivie par le stade de conversion à proprement dite dans un autre réacteur (hydrolyse enzymatique ou hydrolyse enzymatique et fermentation simultanées SSF ou SSCF), on obtenait les mêmes rendements de conversion en sucre ou alcool.
A noter également qu’avec la liquéfaction opérée selon l’invention, on ne rencontre pas de problème quant à la maîtrise de la viscosité du milieu réactionnel, et qu’on ne rencontre pas de difficultés ni à soutirer/vider le réacteur de liquéfaction ni à remplir le réacteur suivant permettant de poursuivre la réaction de conversion.
Avantageusement, on peut réguler le pH de la phase aqueuse par ajout contrôlé dans le premier réacteur d’au moins un composé acide et/ou basique dans au moins une des deux étapes (a) et (b) de liquéfaction. Ainsi, généralement si la biomasse a été prétraitée par une liqueur acide, on tendra à ajuster puis maintenir le pH à une valeur-consigne par ajout contrôlé de base, et si elle a été prétraitée par une liqueur basique, on tendra à ajuster le pH à la valeur-consigne par ajout contrôlé d’acide. La régulation du pH peut aussi être faite avant la liquéfaction.
Lors de la première étape (a) de liquéfaction, les ajouts de ladite biomasse lignocellulosique prétraitée dans le premier réacteur peuvent être opérés selon une fréquence fixe ou variable, et selon des quantités fixes ou variables. La biomasse peut également être ajoutée dans le réacteur en une fois. Il en est de même du ou des biocatalyseurs, et de l’eau (quand on ajoute de l’eau en appoint, si la biomasse n’en contient pas suffisamment). L’eau peut être ajoutée à part de la biomasse, ou la biomasse peut avoir déjà été mise en contact avec tout ou partie de l’eau avant ajout dans le réacteur. Selon un mode de réalisation, l’ensemble des composants du milieu réactionnel, donc l’eau, la biomasse prétraitée et le ou les biocatalyseurs sont ajoutés en une fois, en même temps ou pas, et de préférence au tout début de l’étape (a).
Lors de la première étape (a) de liquéfaction, les ajouts de ladite biomasse lignocellulosique prétraitée dans le premier réacteur peuvent être opérés selon les intervalles de temps de plus en plus espacés, comme décrit par exemple dans le brevet EP 3 461 902 précité, et de préférence avec des quantités de biomasse fixes.
Lors de la première étape (a) de liquéfaction, le ou au moins un des biocatalyseurs peut aussi être ajouté de façon séquentielle au milieu réactionnel, soit avec la même fréquence, le même espacement que la biomasse prétraitée, soit avec une fréquence, un espacement différent. Alternativement, le ou les biocatalyseurs peuvent être ajoutés en une fois, au courant, notamment au tout début, de l’étape (a) de liquéfaction.
Lors de la première étape (a) de liquéfaction, les ajouts de la biomasse lignocellulosique prétraitée dans le premier réacteur peuvent être réalisés en continu ou de façon séquentielle.
La deuxième étape (b) de liquéfaction est de préférence opérée à volume constant du milieu réactionnel contenu dans le premier réacteur. Comme on procède à un soutirage continu d’une partie du milieu réactionnel, on ajoute donc progressivement de la biomasse prétraitée et les intrants nécessaires pour que le volume du milieu réactionnel reste insensiblement inchangé et que de la biomasse prétraitée « fraîche » puisse être liquéfiée tout au long de cette étape (b). Ces ajouts sont continus selon une fréquence donnée, ou pilotés par un suivi d’une caractéristique physico-chimique, rhéologique, opératoire donnée du milieu réactionnel.
Lors de la deuxième étape (b) de liquéfaction, on va donc ajouter au cours du temps de la biomasse lignocellulosique prétraitée, et au moins un autre composé dit « intrant » dont au moins un choisi parmi un des composés suivants : eau, composé acide, composé basique, biocatalyseur(s), qui peut être ajouté avec la biomasse, ou en plusieurs fois mais pas en même temps que la biomasse, ou en une seule fois au début de l’étape. De préférence, le ou les biocatalyseurs sont ajoutés en même temps/avec la biomasse.
Ces intrants, ainsi que ceux présents au démarrage de la liquéfaction, peuvent comporter aussi d’autres composés, des additifs par exemple de type agent anti-mousse, agent antibactérien, ou encore des nutriments (dans le cas d’une SSF ou SSCF notamment, pour les micro-organismes utilisés pour la fermentation).
On peut ajuster la rhéologie du milieu réactionnel lors de la deuxième étape (b) de liquéfaction en fonction d’au moins une condition opératoire parmi : le temps de séjour de la biomasse lignocellulosique prétraitée dans le premier réacteur, la quantité et/ou la fréquence des ajouts de biomasse lignocellulosique prétraitée et d’intrant(s) dont au moins un choisi parmi un des composés suivants : eau, composé acide, composé basique, biocatalyseur(s).
On peut ajuster la rhéologie du milieu réactionnel lors de la deuxième étape (b) de liquéfaction pour qu’elle soit identique à ou moins sévère que la rhéologie du milieu réactionnel à la fin de la première étape (a) de liquéfaction. Plus la rhéologie d’un milieu réactionnel est « sévère », plus, notamment, il faudra équiper le réacteur de moyens d’agitation performants et/ou plus il faudra consommer de l’énergie pour les faire fonctionner.
L’invention concerne également un procédé de mise en place d’un moyen de maintien d’un roulement dans un dispositif de ventilation tel que décrit précédemment, caractérisé en ce qu’il présente les étapes suivantes : insertion d’une bande inférieure dans un logement de la partie inférieure de la portée de la demi-coque inférieure, et insertion d’une bande supérieure dans un logement de la partie supérieure de la portée de la demi-coque supérieure ; insertion du roulement à l’intérieur de la portée ; positionnement des demi-coques en vis-à-vis ; détection des bandes au moyen d’un premier capteur captant la patte d’extrémité la plus longue de la bande supérieure et d’un second capteur captant la patte d’extrémité la plus longue de la bande inférieure ; fermeture du carter par assemblage des deux demi-coques avec mise en compression des bandes contre la bague externe du roulement.
En enfin, l’invention concerne un module de refroidissement pour véhicule automobile, comportant un dispositif de ventilation tel que décrit précédemment, et au moins un échangeur de chaleur placé dans le chemin de l’air généré par le dispositif de ventilation.
La est une vue en perspective d’un module de refroidissement pour véhicule automobile électrique ;
La est une vue de détail en perspective et partiellement éclatée d’un dispositif de ventilation du module de refroidissement ;
La est une vue en perspective éclatée du montage d’un moyen de maintien d’un roulement dans une partie inférieure de la portée du dispositif de ventilation;
La est une vue en perspective du moyen de maintien d’un roulement mis en position dans une portée du dispositif de ventilation selon la ;
La est une vue en perspective d’un moyen de maintien d’un roulement mis en position dans une partie supérieure de la portée du dispositif de ventilation ;
La est une vue en coupe du roulement mis en position et maintenu dans la portée du dispositif de ventilation avec les moyens de maintien ;
La représente plusieurs configurations possibles de moyens de maintien du roulement ;
La illustre une première configuration possible de détection de la bonne mise en place des moyens de maintien dans les demi-coques;
La illustre une seconde configuration possible de détection de la bonne mise en place des moyens de maintien dans les demi coques ;
La illustre une troisième configuration possible de détection de la bonne mise en place des moyens de maintien dans les demi coques.
Par convention, la direction « axiale » correspond à celle d'extension principale du dispositif de ventilation illustré par l'axe X sur la , et la direction « radiale » est orthogonale à la direction axiale.
La décrit un exemple d’application de l’invention, notamment un module de refroidissement 1 d’un véhicule automobile, notamment à moteur électrique.
Tel qu’illustré sur cette , le module de refroidissement 1 comporte un échangeur de chaleur 20 ainsi qu’un dispositif de ventilation 2 selon un exemple de réalisation de l’invention. Ce dispositif de ventilation 2 s’étend axialement selon l’axe X et comporte un moteur 3 électrique associé à un organe à pales 4, ce dernier générant un chemin d’air vers l’échangeur de chaleur 20.
La montre plus précisément la connexion entre le moteur 3 électrique et l’organe à pales 4. En particulier, sur cette on visualise un arbre 5 s’étendant du rotor du moteur 3 et entraînant en rotation l’organe à pales 4.
Pour protéger les pales, le dispositif de ventilation 2 comporte un carter 8 de protection composée d’une demi-coque inférieure 8a et d’une demi-coque supérieure 8b. Les demi-coques 8a, 8b sont éclatées sur cette pour mieux visualiser la liaison entre le moteur 3 et l’organe à pales 8.
Pour positionner correctement l’arbre 5 entre le rotor et l’organe à pales 4, le dispositif de ventilation 2 comporte un roulement 9 disposé dans une portée 18 cylindrique du carter 8 prévue à cet effet.
Plus précisément, la portée 18 cylindrique se décompose en une partie inférieure 18a semi cylindrique prévue sur la demi-coque inférieure 8a, et une partie supérieure 18b semi cylindrique prévue sur la demi-coque supérieure 8b. Ainsi, lorsque les deux demi-coques 8a, 8b sont assemblées, on obtient une portée 18 totale cylindrique.
Comme illustré sur les figures 3 à 5, chaque demi-coque 8a, 8b comporte une paroi latérale 7 s’étendant dans un plan perpendiculaire à l’axe X et disposée en vis-à-vis du moteur 3. La paroi latérale 7 est délimitée en partie par un rebord de jonction 10.
Lors de la fermeture du carter 8, les deux rebords de jonction 10 sont positionnés l’un contre l’autre.
Le rebord de jonction 10 de la demi-coque inférieure 8a est interrompu par la partie inférieure 18a de la portée 18, et le rebord de jonction 10 de la demi-coque supérieure 8b est interrompu par la partie supérieure 18b de la portée 18.
Concrètement, cela revient à découper chaque rebord de jonction 10 avec une ouverture semi cylindrique s’étendant dans la paroi latérale 7.