INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 1 et 2 illustrent également que la paroi latérale 12 de l’insert 1 présente une extrémité libre qui forme une encoche 17, sur laquelle quatre bossages 18 sont saillants.
Il devra être entendu que d’autres modes de réalisations pourraient envisagés sans sortir du cadre de l’invention et que l’insert 1 pourrait présenter plus ou moins de bossages 18 : par exemple, un seul bossage saillant 18, deux bossages saillants 18 diamétralement opposés, ou trois bossages répartis de façon équidistante ou non, etc.
D’autres moyens de positionnement, autres que des bossages et des trous borgnes, pourraient être prévus : des éléments de formes complémentaires et pouvant s’assembler et se désassembler pourraient être prévus sans sortir du cadre de l’invention.
En parallèle, au voisinage du bord du fond 10 de l’insert (voir ) qui rejoint la paroi latérale 12, le fond 10 présente quatre logements 19, de forme complémentaire à celle des quatre bossages 18. De cette façon, les logements 19 d’un premier insert 1 peuvent recevoir les bossages 18 d’un second insert identique, positionné sous le premier insert. Cela permet de pouvoir gerber plusieurs inserts les uns sur les autres, pour ne pas les égarer, pour les ranger et les stocker de façon compacte (voir ). Cela permet aussi de réaliser plusieurs cultures simultanément, dans les mêmes conditions on peut ainsi cultiver plusieurs tissus identiques ou non, en même temps, sans les mettre en contact.
Sur la , on remarque que les inserts 1 sont empilés en présentant leurs pattes saillantes 15 décalées de 90 degrés. Une autre forme d’empilement pourrait être envisagée : les pattes 15 peuvent être également alignées les unes au-dessus des autres.
Il va maintenant être fait référence aux figures 4 et 5 pour décrire le récipient 3 du dispositif conforme à l’invention, apte à recevoir l’insert 1.
Le récipient 3 est de forme globalement cylindrique.
Il comporte une cheminée interne 30, délimitant une paroi interne 31 audit récipient 3.
Dans l’exemple illustré, la cheminée 30 est de forme cylindrique.
Il devra être compris que la forme de la cheminée 30 pourrait être différente, sans sortir du cadre de l’invention. La forme interne de la cheminée est toutefois complémentaire à la forme externe pour pouvoir l’accueillir.
Le récipient 3 comporte une paroi latérale externe 32, qui entoure la paroi interne 31 formée par la cheminée 30.
La paroi interne 31 forme un conduit dans le récipient 3, le conduit présentant une première ouverture 33 à une première extrémité de conduit ( ) et une seconde ouverture 34 à une seconde extrémité de conduit ( ), débouchant dans un fond 35 de récipient 3.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un longeron LV destiné à faire partie d’une structure SV d’un véhicule automobile VA et offrant une cinématique de déformation programmée.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule automobile VA est une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule automobile. Elle concerne en effet tout véhicule automobile comprenant une structure comportant un plancher (intégrant d’éventuelle(s) traverse(s)) encadré par deux longerons.
Sur les figures 1 à 3 la direction X est la direction longitudinale du véhicule (automobile) VA, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule VA, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule VA, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de structure SV d’un véhicule (automobile) VA, comportant un exemple de réalisation d’un longeron LV selon l’invention. Bien que cela n’apparaisse que partiellement sur la (seulement pour le côté droit), la structure SV comprend notamment un plancher PV ayant des côtés longitudinaux CL droit et gauche, et deux longerons LV, droit et gauche, installés respectivement parallèlement aux côtés longitudinaux CL droit et gauche.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule VA comprend aussi un ensemble de batterie rechargeable EB installé sous le plancher PV entre les longerons LV droit et gauche. Mais cela n’est pas obligatoire, car l’invention s’applique également lorsque le véhicule VA est dépourvu d’ensemble de batterie rechargeable EB.
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 et 2, un longeron LV, selon l’invention, comprend un profilé PL comportant des parois internes PI1 à PI10 longitudinales (et donc s’étendant suivant la direction longitudinale X) et délimitant des caissons internes C11 à C32 longitudinaux. On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le longeron LV comprend aussi une enveloppe EL constituée de deux demi-coques métalliques solidarisées fixement l’une à l’autre et logeant le profilé PL.
Par exemple, les deux demi-coques métalliques de l’enveloppe EL peuvent être réalisées en acier ou en aluminium. Egalement par exemple, le profilé PL peut être réalisé en aluminium. Mais il pourrait aussi être réalisé en acier.
Comme illustré, le profilé PL comprend un bord intérieur BI, destiné à être orienté vers le plancher PV et l’éventuel ensemble de batterie rechargeable EB, un bord extérieur BE, opposé au bord intérieur BI et donc destiné à être orienté vers l’extérieur du véhicule VA, un bord supérieur BS, reliant les bords extérieur BE et intérieur BI, et un bord inférieur BF, reliant les bords extérieur BE et intérieur BI mais à l’opposé du bord supérieur BS.
Le bord intérieur BI participe à la délimitation de deux premiers caissons internes supérieur C11 et inférieur C12 et d’un premier caisson interne intermédiaire C13 séparant ces premiers caissons internes supérieur C11 et inférieur C12.
Le premier caisson interne intermédiaire C13 a une section transversale (dans le plan YZ) en forme générale de pentagone convexe qui pointe initialement vers le bord extérieur BE. Cette forme particulière en pointe est propre, en cas d’efforts encaissés lors d’un choc par le bord extérieur BE, à se déformer en pentagone concave pointant vers le bord intérieur BI (flèche F1 de la ). Cela permet très avantageusement une rotation R du profilé PL autour d’un axe longitudinal AL qui induit un transfert majoritaire des efforts vers le plancher PV. On comprendra en effet, comme illustré sur la , que la déformation particulière du pentagone (du premier caisson interne intermédiaire C13), par enfoncement de sa pointe, permet une déformation très progressive du profilé PL avec un écrasement maximal qui favorise la mise en rotation d’une partie au moins du profilé PL déformé, et au moins de sa « partie supérieure » en direction du plancher PV.
En d’autres termes, le longeron LV, et plus précisément son profilé PL, offre une cinématique de déformation programmée, très progressive, qui permet une répartition sensiblement prédéfinie des efforts qui sont transférés vers le plancher PV et vers l’éventuel ensemble de batterie rechargeable EB (la majorité des efforts allant vers le plancher PV pour protéger, ici, l’ensemble de batterie rechargeable EB). Cela permet d’éviter, et dans tous les cas d’au moins minimiser, les dommages occasionnés par un choc latéral sur un longeron LV.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le bord extérieur BE peut participer à la délimitation de deux deuxièmes caissons internes supérieur C21 et inférieur C22 qui sont superposés l’un au-dessus de l’autre. Le deuxième caisson interne supérieur C21 est séparé du premier caisson interne supérieur C11 par un troisième caisson interne supérieur C31, et le deuxième caisson interne inférieur C22 est séparé du premier caisson interne inférieur C12 par un troisième caisson interne inférieur C32. Dans ce cas, le troisième caisson interne inférieur C32 peut partager avec le deuxième caisson interne inférieur C22 une paroi interne PI6 verticale et le troisième caisson interne supérieur C31 peut partager avec le deuxième caisson interne supérieur C21 une paroi interne PI5 qui est inclinée vers le bord intérieur BI de manière à favoriser la rotation R du profilé PL autour de l’axe longitudinal AL (voir ). On comprendra en effet, comme illustré sur la , que cette inclinaison de la paroi interne PI5 favorise sa verticalisation lors de la déformation progressive du profilé PL, alors que dans le même temps la verticalité de la paroi interne PI6 favorise un enfoncement vers le haut du bord inférieur BF (flèche F2). Cet enfoncement provoque une poussée sensiblement verticale qui, combinée à la force sensiblement horizontale résultant de la déformation sensiblement suivant la direction transversale Y en direction du bord intérieur BI dans la partie supérieure du profilé PL, induit un moment de force qui provoque la rotation R autour de l’axe longitudinal AL (voir ).
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le troisième caisson interne supérieur C31 peut partager avec le premier caisson interne intermédiaire C13 une première paroi interne PI1 qui est inclinée vers le bord intérieur BI, et le troisième caisson interne inférieur C32 peut partager avec le premier caisson interne intermédiaire C13 une deuxième paroi interne PI2 qui est inclinée vers le bord intérieur BI, mais avec un angle de signe opposé à celui de la première paroi interne PI1 mais forcément de même valeur absolue. Dans ce cas, les première PI1 et deuxième PI2 parois internes inclinées définissent la partie pointue du pentagone convexe qui pointe initialement vers le bord extérieur BE.
On notera que les longueurs des première PI1 et deuxième PI2 parois internes inclinées ne sont pas forcément identiques (c’est notamment le cas dans l’exemple illustré non limitativement sur la ).
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, les deuxièmes caissons internes supérieur C21 et inférieur C22 peuvent partager une paroi interne PI7 qui est horizontale. Dans ce cas, les troisièmes caissons internes supérieur C31 et inférieur C32 peuvent partager une autre paroi interne PI8 qui est également horizontale et prolonge la paroi interne PI7 horizontale jusqu’à une interface entre les première PI1 et deuxième PI2 parois internes inclinées. Ainsi, on a une longue paroi interne horizontale (définie par PI7 et PI8) qui participe à la déformation du pentagone de convexe à concave.
On comprendra en effet que l’horizontalité de cette longue paroi interne (PI7 + PI8) permet de transférer à la pointe (définie par les première PI1 et deuxième PI2 parois internes) des efforts du choc, et ainsi d’enfoncer très progressivement cette pointe en direction du bord intérieur BI, comme le ferait une espèce de « harpon ».
La présente invention concerne également un aéronef comprenant des portions de fuselage présentant au moins l’une des caractéristiques optionnelles présentées ci-dessus, prises isolément ou en combinaison, caractérisé en ce que chaque portion de fuselage forme un tronçon et en ce que les tronçons sont assemblés deux à deux à l’aide d’une virole circonférentielle.
est une vue en perspective d’un aéronef selon la présente invention ;
est une vue schématique de l’assemblage de panneaux de fuselage utilisant notamment la technique de soudage ;
est une vue schématique de deux panneaux de fuselage assemblés selon une ligne de jonction longitudinale par soudage, les extrémités longitudinales des bords des panneaux soudés n’étant pas liées selon la présente invention, les cadres de raidissement desdits panneaux étant représentés pour matérialiser la distance inter-cadre au niveau des panneaux du tronçon illustré ;
est la même vue que la dans laquelle les extrémités non liées ont été recouvertes par une virole longitudinale ;
est la même vue que la dans laquelle deux panneaux d’un même tronçon sont positionnés de manière contiguë avec les deux panneaux du tronçon représentés sur la formant une ligne de jonction circonférentielle recouverte par une virole circonférentielle ;
est la même vue que la dans laquelle des fixations sont mises en place sur la virole circonférentielle en particulier au niveau de la virole longitudinale ;
est la même vue que la mais représentant une variante dans laquelle les viroles sont jointes par l’intermédiaire d’une éclisse ;
est la même vue que la mais avec une autre forme d’éclisse.
La description qui suit se réfère à un repère orthonormé X, Y, Z (visible sur la ) dans lequel les directions horizontales X, Y et verticale Z sont définies en référence à un aéronef posé sur un sol horizontal. Les trois directions X, Y, Z sont orthogonales entre elles. Le fuselage de l’aéronef s’étend le long d’une direction longitudinale X, direction parallèle à l’axe de roulis. La direction Y correspond à la direction orientée transversalement et horizontalement par rapport à la direction longitudinale X, direction parallèle à l’axe de tangage. La direction Z correspond à la direction verticale ou hauteur parallèle à l’axe de lacet. Qualifier de longitudinal respectivement transversal, vertical signifie parallèle à la direction longitudinale, respectivement transversale, verticale. Concernant les panneaux de fuselage, dans les formes de réalisation illustrées, les panneaux sont rectangulaires : le terme longitudinal qualifie donc ici aussi la direction des bords les plus longs du panneau, ceux destinés à venir dans la direction longitudinale de l’aéronef. Cependant, il est possible d’avoir des formes de réalisation dans lesquelles les bords les plus courts des panneaux rectangulaires se trouvent dans la direction longitudinale ou encore des panneaux non rectangulaires et présentant au moins un bord au moins partiellement rectiligne qui s’étend dans la direction longitudinale. Le bord du panneau au moins partiellement rectiligne se trouvant dans la direction longitudinale est le bord destiné à être joint avec un bord d’un panneau adjacent au niveau circonférentiel. La surface extérieure du fuselage est orientée vers l’air extérieur de l’aéronef par opposition à la surface intérieure du fuselage orientée vers l’intérieur du fuselage à savoir vers le cockpit, la cabine ou autre. Les panneaux étant courbes, la surface intérieure correspond également à la surface concave du panneau et la surface extérieure à la surface convexe de celui-ci.
Comme le montre la , le procédé d’assemblage selon la présente invention comprend une première étape consistant à assembler entre eux par soudage deux panneaux 26, 28 en vis-à-vis accolés longitudinalement sans se recouvrir l’un l’autre de manière à assurer la jonction et la continuité du transfert des flux le long des panneaux. Les panneaux 26, 28 ainsi assemblés forment une portion 27 de panneaux. Une portion 27 de fuselage correspond à l’assemblage d’au moins deux panneaux 26, 28. Les panneaux sont joints le long d’une ligne 29 appelée ligne de jonction longitudinale. Les panneaux 26, 28 assemblés forment un tout continu sans décrochement de surfaces. N’est décrit que l’assemblage de deux panneaux car l’assemblage selon des lignes de jonction longitudinale est le même pour l’ensemble des panneaux formant un même tronçon. Les panneaux 26, 28 sont positionnés de manière contiguë de manière à souder leurs bords 30, 32 longitudinaux accolés sans que les extrémités longitudinales 30A, 30B, 32A, 32B de ces bords ne soient liées entre elles. Les panneaux 26, 28 sont représentés de manière simplifiée. Ils sont courbes de manière qu’une fois plusieurs panneaux assemblés comme expliqué ci-dessus, ils forment entre eux un tronçon dont la forme peut être variée : ce peut être une forme cylindrique ou plus complexe par exemple à plusieurs lobes ou encore une forme dont la section est à contour évolutif dans la direction longitudinale comme celle de la pointe avant ou de la queue d’un aéronef ou autre.
Selon un premier mode de réalisation, les panneaux sont assemblés longitudinalement par soudage sur toute leur longueur L. On entend par longueur L la dimension la plus importante du panneau s’étendant parallèlement à la direction X s’agissant des panneaux de forme rectangulaire illustrés. Selon une étape supplémentaire, les extrémités longitudinales 30A, 30B, 32A, 32B des bords 30, 32 des panneaux sont dessoudées par tout type de moyen et par exemple par découpe. Selon un deuxième mode de réalisation, le soudage n’est pas réalisé longitudinalement sur la totalité de longueur L du panneau : les extrémités longitudinales 30A, 30B, 32A, 32B des bords 30, 32 des panneaux ne sont pas assemblées entre elles. Selon une forme de réalisation des deux modes présentés, la longueur de chaque extrémité non soudée 30A, 30B, 32A, 32B est déterminée par le besoin de souplesse du tronçon lors de l’assemblage. Selon une forme possible, la longueur de chaque extrémité non soudée ne dépasse pas la distance l inter-cadre illustrée sur la . Pour rappel, un tronçon de fuselage comprend une peau 35 par exemple en matériau composite raidie par des raidisseurs 37 circonférentiels désignés sous le nom de cadre. La distance l inter-cadre correspond à la distance entre deux cadres se trouvant au niveau du panneau concerné ou s’il n’y a qu’un cadre au niveau dudit panneau, la distance entre le cadre se trouvant au niveau du panneau et le cadre le plus proche se trouvant au niveau d’un panneau adjacent dans la direction longitudinale.
La deuxième étape du procédé d’assemblage représentée sur la consiste à poser une virole 38, 40 longitudinale à savoir une plaque 42, 44 sur la surface intérieure (surface concave) du fuselage de telle sorte qu’elle recouvre partiellement chacun desdits deux panneaux 26, 28 au niveau des extrémités 30A, 30B, 32A, 32B non liées entre elles et légèrement au-delà. La pose de la virole 38, 40 est effectuée après la mise en position du tronçon 48 adjacent ( ) du côté de la virole 38 concernée mais pourrait être réalisée avant. La plaque 42, 44 est réalisée par exemple dans un alliage à base d’aluminium mais tout autre matériau est possible. Sa longueur est telle que la virole 38, 40 recouvre les bords 30, 32 des panneaux 26, 28 sur toute la longueur des extrémités 30A, 30B, 32A, 32B non liées et se prolonge au-delà pour permettre la mise en place d’au moins une fixation 46 de la plaque 42, 44 avec les panneaux 26, 28 dans la direction X au niveau des bords 30, 32 soudés ; dans la forme de réalisation illustrée, deux fixations 46 sont prévues de part et d’autre de la ligne de jonction longitudinale, à savoir 4 fixations 46 pour la plaque 42 au niveau uniquement des bords soudés. Les fixations 46 peuvent être agencées en au moins un rang. Les fixations 46 sont de type connu et par exemple de type rivet. La largeur de la virole est telle qu’elle permette la mise en place de fixations 46 dans la direction Y. L’épaisseur de la virole résulte de calculs en dimensionnement qui prennent en compte le matériau utilisé. Des fixations 46 sont prévues pour fixer la virole 38, 40 aux panneaux 26, 28 au niveau des bords soudés comme vu plus haut mais aussi au niveau d’une partie des extrémités 30A, 30B, 32A, 32B des bords non soudés. Au moins un rang de fixation 46 est prévu pour fixer la plaque 42, 44 au panneau 26 et au moins un rang de fixation en vis-à-vis de celle-ci par rapport à la ligne 29 de jonction longitudinale pour fixer la plaque 42, 44 au panneau 28. Selon la forme illustrée, les rangs de fixation 46 sont parallèles entre eux et les fixations 46 sont positionnées à équidistance mais tout autre positionnement est possible. Aucune fixation n’est prévue sur la zone la plus extrémale longitudinalement de la virole 38, 40 et la plus proche du tronçon adjacent 48. La zone dépourvue de fixation est destinée comme il sera vu plus loin à être recouverte par une virole 50 circonférentielle placée au niveau de la ligne 52 de jonction circonférentielle.
La troisième étape du procédé d’assemblage représenté sur la comprend l’assemblage du tronçon 54 formé comme décrit précédemment avec un tronçon adjacent ici le tronçon 48. Les tronçons 48, 54 sont positionnés en vis-à-vis aboutés de manière à être en prolongement l’un de l’autre. La virole 50 à savoir une plaque 56 est placée sur la surface intérieure (surface concave) du fuselage au niveau de la ligne 52 de jonction circonférentielle de telle sorte qu’elle recouvre partiellement chacun desdits deux panneaux 26, 28 et les panneaux 58 du tronçon 48 adjacent. Les panneaux 58 du tronçon 48 n’ont pas été distingués par souci de simplification. La virole 50 circonférentielle enjambe la virole longitudinale 38 en se superposant à elle.
Comme représenté sur la , la virole 50 est assemblée aux panneaux 26, 28, 58 à l’aide de fixations 60 de type connu telles que des rivets. Des fixations 60 sont prévues au niveau de la superposition des viroles 38, 50.
L’invention s’applique de façon analogue à des procédés et des installations différentes, notamment à : - des installations qui ne visent que la production de sucres, et qui ne prévoient donc pas de fermentation alcoolique, - des installations qui prévoient un prétraitement par cuisson sans imprégnation préalable par une liqueur (auto-hydrolyse par exemple), - des installations qui prévoient un prétraitement par cuisson avec une imprégnation préalable par une liqueur non acide.
La représente de façon très schématique une variante non limitative d’une installation de conversion de biomasse lignocellulosique dans laquelle on peut appliquer l’invention, installation qui prévoit un prétraitement de la biomasse incluant une imprégnation avec une liqueur acide puis une cuisson/explosion à la vapeur, puis une hydrolyse enzymatique suivie d’une fermentation alcoolique, pour transformer la biomasse en éthanol.
La représente donc une conversion de biomasse opérée de la façon suivante : la biomasse 5 broyée (imprégnée ou pas d’une liqueur catalytique) est introduite dans un réacteur 9 d’imprégnation par un dispositif d’alimentation 6. Il peut s’agir d’un moyen d’alimentation sous pression, par exemple une vis, appelée aussi en anglais « Plug Screw Feeder », dont la portion terminale est conique, qui présente un carénage avec une grille d’égouttage, une entrée d’eau de lavage 7 et une sortie d’eau de lavage 8. Un bouchon hermétique de biomasse se crée en portion aval de la vis, qui crée une compression sur la biomasse se traduisant par une différence de pression entre l’entrée de la biomasse et la sortie de la biomasse de la vis d’au moins 0,05 MPa. La compression s’appliquant sur la biomasse peut conduire à l’expulsion d’une partie du liquide contenu dans la biomasse, notamment lorsque la MS de la biomasse est inférieure à 80% avant son entrée dans le moyen d’alimentation sous pression 6. Le liquide ainsi extrait se mélange avec l’eau de lavage et est soutiré avec l’eau de lavage usée 8. Le réacteur d’imprégnation est également alimenté en liqueur acide 4 (de l’eau additionnée d’acide sulfurique) provenant d’une cuve de préparation de liqueur 3, elle-même alimentée en acide 2 et en eau 1. La biomasse imprégnée et égouttée 10 sort du réacteur 9 pour alimenter un réacteur 14 de cuisson par explosion à la vapeur via un autre dispositif d’alimentation 11, par exemple de type à compression, comme le dispositif d’alimentation 6. Dans de dispositif 11, du fait de la compression exercée sur la biomasse, on récupère un liquide 13 résultat de ce pressage, aussi appelé pressât, qui est composé d’eau et d’acide. Le dispositif 11 est lavé, à l’aide d’une entrée dédié, par un liquide de lavage 12 (de l’eau et/ou un liquide recyclé, comme vu plus loin), qui est ensuite évacué par la sortie par laquelle est aussi évacué le pressât 13.