INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’activation du limiteur de courant 20 pour limiter le courant fourni à l’installation consiste tout d’abord à fermer le relais 21, puis ensuite à ouvrir l’interrupteur 10 de l’organe de coupure 9.
On décrit maintenant le procédé de surveillance, qui est ici mis en œuvre par le microcontrôleur 11.
Le procédé de surveillance a pour but de limiter ou de de couper l’électricité pour éviter que la consommation de l’installation 3 ne soit trop importante.
Chaque jour courant est divisé en un ensemble prédéterminé d’au moins une période successive Pk, k variant de 1 à N.
Chaque période Pk a pour durée Hk et on a donc, pour chaque jour courant :
La limitation et le contrôle de la consommation sont réalisés période par période (et non pas quotidiennement, sauf si le jour courant comporte une seule période).
Ces périodes sont préprogrammées dans une table prédéfinie qui est stockée dans l’une des mémoires 12 de la partie métrologie.
Une telle enclave est distincte d'un élément sécurisé habituellement utilisé dans les portefeuilles matériels, et ne procure pas à elle seule un degré de sécurité suffisant pour les transactions de cryptoactifs gérés par la blockchain. En effet, les portefeuilles matériels pouvant donner accès à des valeurs très élevées en cryptoactifs, les moyens mis en œuvre par les pirates sont à la hauteur des sommes qu'ils peuvent extorquer.
Selon les modes de réalisation décrits ici, le terminal mobile inclut en outre un élément sécurisé embarqué eSE mettant en œuvre un portefeuille matériel. L'élément eSE peut être semblable à celui intégré dans les portefeuilles matériels détachés exposés précédemment. Il peut s'agir du microcontrôleur ST33 de STMicroelectronics® qui possède, entre autres, une interface SPI sécurisée ("Serial Peripheral Interface"), deux interfaces I2C et diverses broches d'entrée/sortie programmables GPIO. Le lien désigné par LNK à la entre le terminal mobile HDV et le portefeuille matériel détaché HW, généralement une interface USB ou Bluetooth, est ici réalisé par une liaison câblée permanente entre l'élément sécurisé eSE et le processeur d'application via l'interface SPI. Pour assurer une meilleure sécurité de la communication, la liaison peut être gérée par l'enclave TEE, comme cela est représenté.
Par ailleurs, une des broches d'entrée/sortie GPIO1 est reliée à un bouton physique B prévu pour valider des transactions par une opération mécanique. La broche GPIO1 est exclusivement gérée par l'élément sécurisé et son changement d'état est impossible à simuler par du logiciel exécuté sur le processeur d'application. Une autre broche d'entrée/sortie GPIO2 commande un indicateur LED pour signaler qu'une opération sécurisée est en cours avec le portefeuille matériel dans l'élément eSE. Le bouton B est un bouton physique dédié agencé, par exemple, sur une paroi latérale du terminal mobile, qui se distingue visuellement des autres boutons habituellement prévus sur le terminal mobile. L'indicateur LED est également dédié et ostensible par rapport aux autres indicateurs lumineux habituellement prévus sur le terminal mobile.
Avec cette configuration, une transaction est préparée de façon usuelle par une application officielle, comme "Ledger Live", exécutée sur le processeur d'application. A partir du moment où l'utilisateur doit valider la transaction, l'application passe par l'enclave TEE pour afficher la transaction sur l'afficheur DISP et, le cas échéant, gérer une phase de saisie sur la dalle tactile KBD, comme la saisie d'un code d'identification pour déverrouiller l'élément sécurisé. La validation et la signature de la transaction sont déléguées à l’élément sécurisé eSE (le portefeuille matériel) par des commandes émises sur le bus SPI par l'intermédiaire de l'enclave TEE. Le cas échéant, la saisie du code de déverrouillage est transmise à l'élément sécurisé par le bus SPI. L’élément sécurisé eSE réagit à ces commandes par l'activation de l'indicateur LED et l'attente d'un appui sur le bouton B.
Lorsque le bouton B est appuyé, l’élément sécurisé eSE calcule la signature de la transaction avec les clés privées stockées dans le portefeuille et transmet la signature à l'application par le bus SPI. L'élément sécurisé, ayant réalisé sa tâche, désactive l'indicateur LED et attend de nouvelles commandes. L'application met à jour la blockchain à travers un service réseau, affiche les informations utiles, et attend une nouvelle interaction avec l'utilisateur.
Si aucune action n'est détectée sur le bouton après l'écoulement d'un délai, la transaction est annulée. L'élément sécurisé le signale à l'application par le bus SPI, désactive l'indicateur LED, et attend de nouvelles commandes.
Le bouton B a une fonction similaire à celle des boutons B1, B2 d'un portefeuille matériel détaché du type de la . Un logiciel malveillant, s'il parvient à modifier le montant ou l'adresse de la transaction, ne pourra pas simuler une validation, qui nécessite l'actionnement d'un bouton physique détectable seulement par l’élément sécurisé eSE. Ainsi, l'utilisateur, avant de valider, pourra confirmer que la transaction telle qu'affichée est bien celle qu'il a initiée. Si la transaction a été modifiée, l'utilisateur peut en principe le constater sur l'affichage et annuler la transaction. L'annulation pourra être effectuée classiquement par un appui sur un bouton virtuel sur l'écran tactile. La fonction du bouton d'annulation ne peut pas être détournée en une fonction de validation, puisqu'une validation n'est possible qu'à l'aide du bouton physique B géré exclusivement par l'élément sécurisé eSE.
L'indicateur LED rassure l'utilisateur sur le fait que l'élément sécurisé est en train de prendre en charge les opérations et que, en principe, les demandes qui lui sont faites sont de source sûre.
Selon une variante un peu plus coûteuse en termes de fabrication du boîtier du terminal mobile, on pourra prévoir deux boutons physiques sur lesquels il faut appuyer simultanément pour valider une transaction, comme on le fait avec les portefeuilles matériels détachés.
Maintenant, un logiciel malveillant plus sophistiqué, comme on l'a précédemment indiqué, peut modifier les données d'entrée et/ou de sortie de l'application pour les détourner. Par exemple, le logiciel peut intercepter des données de transaction saisies dans l'application pour les remplacer (comme le montant et l'adresse). Même si cela est difficile lorsque la saisie est faite en mode sécurisé à l'aide de l'enclave TEE, ce n'est pas impossible compte tenu du degré de sécurité offert par une enclave TEE classique. L'application génère alors une transaction avec ces données modifiées pour l’élément sécurisé eSE et un affichage correspondant. L'affichage, qui trahit alors la modification, peut aussi être intercepté et modifié, même si cela est difficile, pour qu'il corresponde à la transaction initialement souhaitée par l'utilisateur. Ainsi, l'utilisateur verra des données de transaction apparemment correctes sur l'afficheur et validera la transaction, mais cette validation opère alors sur la transaction frauduleuse modifiée qui a été déléguée sournoisement à l’élément sécurisé eSE.
Dans un portefeuille matériel détaché classique, ce type de fraude est déjoué par le fait que le portefeuille reproduit la transaction sur son propre afficheur : l'utilisateur se fie à la transaction affichée par le portefeuille détaché, et peut la comparer à celle affichée par l'application sur le terminal. Une telle fonctionnalité n'est pas envisageable lorsque le portefeuille matériel est embarqué dans un smartphone, compte tenu de la difficulté de prévoir un deuxième écran et du surcoût.
La est un schéma bloc d'un premier mode de réalisation de terminal mobile intégrant un portefeuille matériel et mettant en échec ce type de manipulation de l'affichage.
Par rapport à la , le processeur d'application APP PROC est intégré dans un système-sur-puce SoC intégrant aussi un processeur secondaire PROC2. Le SoC peut être le circuit i.MX 8M Plus de NXP®. Le processeur PROC2 dispose de son propre gestionnaire d'affichage et peut être considéré comme ayant un degré de sécurité élevé du fait qu'il est cloisonné par rapport aux autres circuits du SoC, de façon semblable à un élément sécurisé. Comme un élément sécurisé, le processeur PROC2 peut recevoir un jeu de commandes de l'enclave TEE par un bus SPI. Le gestionnaire d'affichage du processeur PROC2 est seul maître du bus MIPI DSI de l'afficheur et comporte une mémoire de trame FB1 que le processeur PROC2 peut remplir à partir d'une mémoire de trame FB2 du processeur d'application, d'une mémoire de trame FB3 de l'enclave TEE (flèches CPY), ou à partir de données d'affichage générées en interne, selon les besoins. Dans un autre mode, le processeur PROC2 peut afficher directement des données de la mémoire FB2 ou FB3 à partir d'un pointeur qui lui a été fourni. Les mécanismes d'affichage sont documentés et ne seront pas décrits plus en détail. Ainsi, selon les besoins d'une application en cours d'exécution, l'afficheur DISP reçoit ses données du processeur d'application, de l'enclave TEE, ou du processeur secondaire PROC2 lui-même.
Un objectif de ce type de SoC est de pallier des failles potentielles reconnues d'un affichage géré par l'enclave TEE.
Dans ce mode de réalisation, l'élément sécurisé eSE est en outre relié par le bus SPI au processeur PROC2, dans l'objectif de gérer l'affichage selon les modalités exposées ci-après. La dalle tactile KBD peut toujours être gérée par l'enclave TEE pour effectuer une saisie sécurisée.
Dans la présente demande, les termes « amont » « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X.
Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement », « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement », sont définis par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1.
La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse le moteur de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire.
En référence à la , la turbine haute pression 6 comprend des aubes 8 s’étendant radialement à partir d’un disque (non représenté) mobile ou fixe en rotation par rapport à l’axe longitudinal X. Chaque aube 8 s’étend selon un axe radial Y entre une tête 10 et un pied 12. Chaque aube 8 comprend une pale 9. Le pied 12 est par exemple relié à la pale 9 par une plateforme 11. Le pied 12 est monté dans le disque pour retenir l’aube 8 sur le disque. La pale 9 présente une forme aérodynamique est comprend une face intrados 9i et une face extrados reliées par un bord d’attaque 9a et un bord de fuite 9b.
En référence à la , l’aube 8 comprend une paroi 13 comprenant une surface externe 14 formée par la face intrados 9i et/ou la face extrados et une surface interne 15.
L’aube 8 est en matériau électro conducteur. Le matériau est par exemple un matériau métallique ou un matériau composite. Avantageusement, le matériau composite est un matériau composite à matrice céramique (CMC). De tels matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures et donc de permettre la mise en œuvre de ces aubes à proximité de la chambre de combustion 5, dans un environnement soumis à de fortes températures.
Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 8, chaque aube 8 comprend un système de refroidissement. En référence aux figures 2 et 3, le système de refroidissement comprend au moins une cavité interne 16 pour la circulation d’air par exemple prélevé du compresseur basse pression 4, à l’intérieur de l’aube 8. La cavité interne 16 est délimitée par la surface interne 15 et une paroi opposée 15a située en regard de la surface interne 15. L’épaisseur de la cavité interne 16 est par exemple variable. Elle présente par exemple une première épaisseur e1 et une seconde épaisseur e2 inférieure à la première épaisseur e1. Ceci est dû par exemple à la variabilité de la géométrie de la paroi opposée 15a.
Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 8, le système de refroidissement comprend en outre des trous 17 percés dans la paroi 13. Les trous 17 s’étendent depuis la surface externe 14 jusqu’à la surface interne 15. Ils débouchent ainsi dans la cavité interne 16. Les trous 17 permettent ainsi le passage d’air de la cavité interne 16 jusqu’à la surface externe 14 afin de créer un film d’air autour de l’aube 8 pour la refroidir.
Les trous 17 présentent par exemple une section circulaire. Ils présentent avantageusement un diamètre de l’ordre du micromètre. Les trous 17 sont avantageusement alignés et/ou répartis en quinconce. Comme représenté sur l’exemple de la , l’aube 8 peut comprendre une première série 17a de trous 17 alignés selon une seule rangée et une seconde série 17b de trous 17 répartis en quinconce.
Selon l’invention, les trous 17 sont réalisés par électroérosion (EDM pour « Electrical Discharge Machining » en langue anglaise). En effet, un tel procédé est compatible avec la forme aérodynamique de l’aube 8 et permet de garantir la santé matière los du perçage des trous 17.
Selon l’invention, les trous 17 sont réalisés avec un dispositif 18 d’électroérosion multi-perçage. Un tel dispositif 18 présente l’avantage de permettre le perçage d’une pluralité de trous 17 simultanément. Ceci permet un gain économique d’au moins 30% comparé à un dispositif d’électroérosion mono-perçage avec lequel il ne peut être réalisé qu’ un seul trou à la fois.
En référence à la , le dispositif 18 comprend un guide 19 de perçage et une pluralité d’électrodes 20 portées par le guide 19. Le guide 19 comprend par exemple entre quatre et trente électrodes 20.
est une vue en perspective et en éclaté d’un dispositif de fixation de dormant comprenant des moyens de maintien et comportant un organe de manœuvre desdits moyens de maintien, amovible, selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue en éclaté de la semelle de fixation et de l’organe de manœuvre desdits moyens de maintien du dispositif représenté en .
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes principales d’un procédé de fixation d’un dormant venant se fixer à l’aide d’un dispositif de fixation tel qu’illustré aux figures 1 et 2 sur une partie de mur réceptrice du dormant.
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes principales d’un procédé de fixation d’un dormant suivant l’étape illustrée en .
illustre schématiquement par une vue partielle et en coupe longitudinale, l’organe de manœuvre et la semelle de fixation du dispositif de fixation illustré aux figures précédentes.
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes d’un procédé de fixation d’un dormant.
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes principales d’un procédé de fixation d’un dormant.
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes principales d’un procédé de fixation d’un dormant, suivant l’étape illustrée en .
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes principales d’un procédé de fixation d’un dormant suivant les étapes illustrées en et 6B.
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, la fixation d’un dormant, suivant l’étape illustrée en .
illustre schématiquement par une vue partielle et en perspective, une des étapes principales d’un procédé de fixation d’un dormant suivant les étapes illustrées précédemment.
représente le dormant fixé sur une partie de mur isolée avec un dispositif de fixation et par un procédé tels que précédemment illustrés.
illustre en gros plan un détail de l’agencement entre le dispositif de fixation selon l’invention et le dormant comportant une ailette d’appui, une fois fixé, comme illustré précédemment, par exemple en .
une vue de dessous partielle d’un mode de réalisation détaillé d’une semelle de fixation et d’un organe de manœuvre amovible d’un dispositif de fixation selon l’invention.
Un premier objet est de remédier à ces inconvénients, en proposant un procédé permettant d'améliorer le formage des récipients produits, tout en limitant le rebut, et en maintenant - voire en augmentant - les cadences de production.
Un autre but est un procédé qui puisse, le cas échéant, être mis en œuvre dans une installation de fabrication automatisée telle que celle mentionnée dans le document W02008/081107 précédemment cité.
Par "formage", dans la suite de la description, on entend plus particulièrement une répartition de la matière.
L’invention propose un procédé de commande d’un procédé de formage de récipients par étirage-soufflage de préformes en matériau thermoplastique, notamment en PET, chaque préforme comportant un corps dont une extrémité est ouverte par un col et dont une extrémité opposée est fermée par un fond, le procédé de formage comprenant, pour chaque préforme se déplaçant le long d’un trajet de production : - une opération de chauffage de la préforme à une température prédéterminée dans une zone de chauffage ; - une opération d’introduction de la préforme chauffée dans un moule dans une zone du trajet de production ; - une opération d’étirage consistant à déplacer une tige d’élongation afin d’étirer la préforme, la tige d’élongation passant, lors de son déplacement, par une position d’impact à l’instant où elle entre en contact avec le fond de la préforme.
Le procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention est caractérisé en ce qu’il comporte : - au moins une étape de mesure de la longueur entre un point de référence du col et le fond d’une préforme qui est réalisée après l’opération de chauffage de ladite préforme et avant l’opération d’introduction de ladite préforme dans le moule ; - une étape d’ajustement de la position d’impact de la tige d’élongation à partir d’au moins une mesure de la longueur réalisée lors d’au moins une étape de mesure.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, le point de référence du col est formé par une surface inférieure d’appui d’une collerette du col ou par un buvant du col.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, le procédé de formage comporte un processus de soufflage consistant à injecter un fluide de formage sous pression dans la préforme, le début du processus de soufflage étant déterminé en fonction de la position d’impact de la tige d’élongation ajustée lors de l’étape d’ajustement du procédé de commande.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’étape de mesure de la longueur est réalisée dans une zone de mesure traversée par le trajet de production, la zone de mesure étant située entre la zone de chauffage et la zone d’introduction des préformes dans le moule.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’opération de chauffage est réalisée dans une station de chauffage comportant un convoyeur transportant les préformes à travers la zone de chauffage, la zone de mesure étant agencée sur un tronçon du trajet de production le long duquel les préformes sont transportées par ledit convoyeur.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’étape de mesure est réalisée au moyen d’un dispositif de mesure sans contact qui est apte à mesurer la longueur de la préforme à la volée lors de son déplacement continu le long du trajet de production.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, le dispositif de mesure comporte un dispositif de capture d’image d’une préforme passant dans la zone de mesure, l’étape de mesure comportant une première sous-étape de capture d’une image de la préforme.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, lors de la première sous-étape de capture d’image, la préforme est éclairée par une source lumineuse située à l’opposé de la position du dispositif de capture d’image par rapport au trajet 27 de production.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, l’étape de mesure comporte une deuxième sous-étape de traitement de l’image capturée lors de la première sous-étape de capture au moyen d’une unité électronique de traitement, consistant à détecter au moins un point de mesure de l’image du fond de la préforme, puis à mesurer sur l’image la distance entre un point de référence sur l’image dont la position par rapport au col de la préforme est connue et ledit point de mesure selon la direction de l’axe de la préforme, cette distance étant ensuite convertie en une distance réelle.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, le point de référence est formé par un axe optique du dispositif de capture d’image.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, la conversion de la distance mesurée sur l’image en distance réelle est réalisée après une sous-étape de calibration.
Selon un autre aspect du procédé de commande réalisé selon les enseignements de l’invention, la sous-étape de calibration est réalisée à chaque itération de la séquence de détermination de la longueur d’une préforme, la sous-étape de calibration consistant à prendre la mesure d’une mensuration connue de la préforme, par exemple le diamètre extérieur, pour déterminer un ratio entre une distance sur l’image et une distance réelle.
Alternativement, l’étape de séparation d3) peut être mise en œuvre dans un dispositif distinct de séparation comportant une ligne d’amenée du mélange M6 issu de l’étape d1) ou le cas échéant du mélange M6’ issu de l’étape d2) et deux lignes de sortie : (i) une ligne d’extraction du flux M3 appauvri en matières solubles et (ii) une ligne d’extraction du flux M4 enrichi en matières solubles.
Le dispositif de séparation peut être un dispositif de séparation par gravitation ou par effet hydraulique type cyclone typiquement muni en partie basse d’un système de vidange fonctionnant en continu ou par intermittence ou par filtration.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’étape d) est mise en œuvre dans un réacteur permettant une différenciation des temps de séjour entre la fraction dite solide (enrichie en matières insolubles) et la fraction dite liquide (enrichi en matières solubles).
Cette différenciation des temps de séjour peut par exemple être mise en œuvre via un filtre placé dans le réacteur de l’étape d) qui permet de faire passer le liquide sans faire passer le solide.
Cette différenciation des temps de séjour permet à la fois de minimiser les temps de séjour liquide pour éviter les formations de produits recombinants mais aussi de permettre d’avoir le temps de solubiliser la matière non solubilisée qui restera plus longtemps dans le réacteur de l’étape d).
Selon un mode de réalisation, le réacteur de l’étape d) comporte une sortie d’un flux M3 appauvri en matières solubles.
Le procédé est ainsi réalisé de façon à séparer la matière solubilisée de la matière non solubilisée, à l’issue de l’étape d).
Typiquement, l’étape de séparation est mise en œuvre par un contrôle du temps de séjour massique, de préférence par un contrôle du temps de séjour des matières solubles.
Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, l’étape de séparation comprend une extraction du flux M4 enrichi en matières solubles suivie d’une extraction du flux M3 appauvri en matières solubles, de préférence via deux sorties différentes. En particulier, le temps de séjour de la matière insoluble sera contrôlé.
L’extraction du flux M3 pourra se faire par une sortie en continu ou non continu (par exemple séquencé), ce qui permettra un temps de séjour de cette matière insoluble supérieur à celui de la matière soluble.
L’extraction du flux M4 pourra être contrôlé en fonction de l’entrée du flux M2.
A titre d’exemple, si le réacteur comporte deux sorties, de préférence, le flux M4 enrichi en matières solubles sera extrait par une sortie en partie haute du réacteur et le flux M3 appauvri en matières solubles sera extrait par une sortie en partie basse du réacteur.