En références à ces dessins, l’invention comporte une table principale (1) et une ou plusieurs table additionnelle (2) qui sont composées chacune, d’un plateau (3) de type échelle constitué : de deux rails (4) longitudinaux en forme de « L » et de quatre entretoises (5) fixées perpendiculairement aux deux rails (4) permettant de rigidifier l’ensemble du plateau (3) et de garder les deux rails (4) parallèles entre eux. Les deux rails (4) de chaque plateau (3) forment un chemin de guidage. La table principale (1) comporte deux ensembles de pieds (6) et la table additionnelle (2) comporte un seul ensemble de pieds (6). Les ensembles de pieds (6) sont chacun repliables sur leurs axes de rotation (7) respectifs. Ces axes de rotation (7) sont la liaison de chaque ensemble de pieds (6) avec son plateau (3) respectif. Un système de type loqueteau (8), pour chaque ensemble de pieds (6), permet le maintien de ces derniers (6) en position pliée le long du plateau (3) pour être transporté facilement et stocké, avec un encombrement réduit. Un second système de type loqueteau (9), pour chaque ensemble de pieds, permet le maintien de ces derniers (6) en position dépliée lors de l’utilisation des tables (1, 2). Les ensembles de pieds (6) sont composés de deux pieds extensibles (10) indépendants l’un de l’autre, et équipés chacun d’un patin antidérapant, tout cela pour permettre une mise à niveau des tables (1, 2) sur un terrain irrégulier et/ou glissant. Les pieds extensibles (10) se verrouillent dans leur position idéale qui résulte du réglage de niveau des tables (1, 2) grâce à leur molette de serrage (11) respectif. Pour replier les ensembles de pieds (6) dans leurs positions pliées, il n’est pas nécessaire de rentrer les pieds extensibles (10), ce qui permet de ranger la présente invention en fin de journée de travail sur un chantier et de la réinstaller, en même lieu et place, le lendemain sans reprendre le réglage de l’ensemble des tables (1, 2) pour permettre un gain de temps de travail. Un système d’assemblage (12), des dites tables (1, 2) entre elles, est présent sur chaque plateau (3). En premier temps, ce premier est composé de deux tenons (13) fixés aux mêmes extrémités de chacun des plateaux (3). En second temps, deux appuis verticaux (14) et deux appuis latéraux (15) sont fixés à la seconde extrémité du plateau (3), composant la table additionnelle (2), et ainsi, former une mortaise permettant de réceptionner chacun des tenons (13). Les appuis verticaux (14) sont installés en décalage, dans le sens de la longueur des rails (4), par rapport aux appuis horizontaux (15). Cette caractéristique permet de positionner la table additionnelle sur les tenons (13) et de régler le niveau de la table additionnelle (2) par rapport à la table (1 ou 2) précédant cette dernière avant de réaliser l’emboitement complet des tenons dans leurs mortaises respectives. L’utilisation d’un système d’assemblage (12), du type tenon et mortaise, permet de maintenir un alignement vertical et horizontal parfait entre les deux plateaux (3) concernés par cet assemblage. Un tendeur à vis (16), du type Œillet et crochet, permet grâce à deux boucles fixées sur chacun des plateaux (3) de verrouiller l’assemblage de deux tables (1, 2) entre elles, par vissage de ce premier (16). La conception des tables additionnelles (2) permet un assemblage avec une table principale (1) ou en suite d’une autre table additionnelle (2), pour permettre de prolonger à volonté le chemin de guidage de l’ensemble de la présente invention. Sur le chemin de guidage composé avec les rails (4) coulissent un chariot principale (17) composé d’un plateau principal (19) et d’un plateau commun (20), un chariot secondaire (18) composé d’un plateau secondaire (21) et d’un plateau commun (20). Chacun des plateaux (19, 20, 21) comporte la même base : un rail à multi rainure (22), deux ensembles de deux roulettes (23), un guide arrière (24), un guide avant (25) relié par une tige filetée à la molette de verrouillage (26), un arrêt du guide avant (27), quatre balais à lèvre EPDM (28), une butée arrière amovible (29) et deux fixations variables (30). Les rainures des rails à multi rainure (22), ont une forme permettant de recevoir des écrous, sans qu’ils puissent se désolidariser de la rainure. Les ensembles de deux roulettes (23) permettent un déplacement des plateaux (19, 20, 21) sur les rails (4) qui seront eux même débarrassés des poussières ou des copeaux, causés par les découpes, grâce aux balais à lèvre EPDM (28). Sur le dessous des plateaux (19, 20, 21), un guide arrière (24) et un guide avant (25) permettent un coulissement parallèle aux rails (4). Une gorge est présente sur le guide avant (25) et le guide arrière (24) permettant de venir épouser la forme en « L » des rails (4) pour éviter que les plateaux (19, 20, 21) puissent se désolidariser des rails (4). Le guide arrière (24) est fixe, et le guide avant (25) coulisse le long du rail à multi rainure (22) permettant grâce à une action de vissage sur la molette de verrouillage (26) de faire avancer le guide avant (25) contre le rail (4). Par cette action, cela occasionne une compression du guide arrière (24) et du guide avant (25) sur les faces intérieures des deux rails (4), et engendre le verrouillage du coulissement de son plateau respectif (19, 20, 21). Étant donné que le guide avant (25) permet de sécuriser l’accroche de son plateau respectif (19, 20, 21) sur les rails (4), un arrêt de guide avant (27) est fixé à l’arrière de du guide avant (25) pour empêcher que ce dernier puisse trop reculer lors du dévissage de la molette de verrouillage (26) et ainsi faire sortir le rail (4) de la gorge présente sur le guide avant (25). Sur le dessus de chaque plateau (19, 20, 21), une butée arrière amovible (29) coulisse sur la profondeur dans deux des trois rainures, présentent sur le dessus du rail à multi rainure (22). Ladite butée (29) se verrouille, dans la position voulue, grâce au blocage des tiges filetées, avec les deux écrous présents dans les rainures concernées et les deux molettes de serrage. Deux fixations variables (30) coulissent dans une des rainures du rail à multi-rainure (22) permettant de s’adapter aux entraxes de fixation en profondeur qui varie selon la scie de découpe du commerce (31) utilisée. Les fixations variables (30) sont composées d’une tige filetée, d’un écrou inséré dans la rainure centrale, et d’un écrou de type molette qui permet le verrouillage de la position de la scie de découpe de commerce (31) sur les plateaux (19, 20, 21). Une vis à tête hexagonale, présente sur chaque écrou des fixations variable (32), permet à l’utilisateur de verrouiller la position de ces dernières (32), selon la scie de découpe du commerce (31) utilisée. Du fait que les différents chariots coulissants (17, 18) sont composés chacun de deux plateaux séparés (19, 20, 21), pouvant se déplacer indépendamment le long des rails (4), permet de s’adapter à la largeur des entraxes de fixations de la scie de découpe du commerce (31) utilisée. Lors d’un démontage complet de l’ensemble de travail, le verrouillage de chaque plateau (19, 20, 21) sur les rails (4), avant la dépose des scies de découpe du commerce (31), en plus des préréglages possibles sur la butée arrière amovible (29) servant d’appui arrière aux scies de découpe (31) et les fixations variables (30), permet de conserver la position des points d’ancrages, facilitant ainsi le remontage de la présente invention avec les mêmes scies de découpe (31). Dans le cas où les deux scies du commerce (31) utilisées n’ont pas la même hauteur de surface de travail, un ensemble de cales (32) composé de douze cales d’épaisseur cinq millimètres et de dix cales d’épaisseur un millimètre, permettra d’ajuster la hauteur de ladite surface de travail entre elles. Les cales (32) ont le format des plateaux coulissants (19, 20, 21) et présentent des découpes permettant de conserver l’accès aux rainures des rails à multi rainure (22). Les cales (32) utilisées sur le chariot coulissant (17, 18), seront maintenues en place sur ledit chariot par leur insertion entre le rail à multi rainure (22) et la butée arrière amovible (29) fixée sur chacun des plateaux (19, 20, 21). En plus, trois longueurs différentes de tige filetée (33), seront fournies avec chaque fixation variable (30), permettant d’adapter cette dernière à la plupart des épaisseurs de point d’ancrage des scies de découpe du commerce et/ou la présence de cale (32) de réglage. Elles permettront aussi d’adapter les tiges filetées des fixations de la butée arrière amovible (29) selon la présence ou non de cale (32). L’ensemble de ces tiges filetées, précédemment citées, auront une empreinte, du type hexagonal en leurs extrémités pour faciliter leurs remplacements. Des supports à rouleau (34) sont installés par emboitement sur les rails (4). Le réglage de la position du rouleau en hauteur, par extension de deux tubes et de son verrouillage par une molette de serrage, permet un maintien des pièces à découper aux mêmes plans que la surface de travail des scies de découpe du commerce (31). Lors de la fabrication du support à rouleau (34), une gorge est créée à l’arrière dudit support (43) permettant de réaliser un emboitement avec les rails (4). Une butée à l’avant du support à rouleau (34) permet qu’il ne puisse pas se déplacer vers l’avant de la table (1, 2), grâce à la présence du rail (4) dans la trajectoire de ce déplacement. Cela permet également que le rail (4) situé à l’arrière de la table (1, 2) ne puisse pas sortir de la gorge crée dans le support à rouleau (34). La largeur importante des appuis sur les rails (4), de la butée avant et de la gorge, précédemment citée, permet d’assurer une stabilité latérale et d’avant en arrière dudit support à rouleau (34) qui ne peut que coulisser le long des rails (4) et permettre à l’utilisateur de les positionner où il le souhaite. De plus, par la conception du support à rouleau (34), la seule possibilité de le désolidariser des rails (4), est de lever l’avant du support puis de le tirer vers l’avant de la table. Cela permet de sécuriser l’ensemble des supports (34) dès lors qu’une pièce à découper est positionnée dessus. Dans ce dernier cas, seule une intervention volontaire de l’utilisateur, par un déverrouillage de la molette de serrage dudit support à rouleaux (34), permet de créer un espace suffisant sur la hauteur, pour avoir la possibilité de désolidariser le support à rouleau (34) des rails (4). Le nombre de supports à rouleau (34) installés sur l’ensemble de travail dépend de la taille et/ou du poids de la pièce à découper. Un support fixe (35) avec butée amovible (36) est situé à l’extrémité de la table principale (1). Ce support (35) partage les mêmes caractéristiques sur le rouleau, les tubes extensibles et la molette de serrage, que le support à rouleau (34) décrit précédemment. La base, connectant le support fixe (35) sur le plateau (3), est composée de deux cornières en forme de « L », venant épouser la forme des rails (4). Une butée, venant s’appuyer en bout des rails (4), permet de positionner facilement le support fixe (35) pour faire correspondre le perçage présent sur chaque cornière avec les perçages taraudés présents sur les rails (4), et ainsi, permettre de verrouiller l’ensemble, support fixe (35) et le plateau (3), grâce aux deux boulons, de type molettes de fixation. La butée amovible (36) vient se greffer sur l’axe rotation du rouleau composant le support fixe (35) permettant ainsi à la butée amovible (36) de pouvoir effectuer une rotation autour du même axe. Cela permet d’obtenir une position dite d’utilisation, servant de butée de longueur aux pièces à découper, et une position de non-utilisation, servant à libérer le rouleau et permettre d’amener des pièces à découper sur la surface de travail, venant de l’extérieur de cette dernière, par le côté où est présente la support fixe (35). En position d’utilisation, la butée amovible (36) vient reposer sur deux vis de réglage, pour permettre d’ajuster l’équerrage de hauteur de la butée amovible (36) par rapport à la surface de travail. Trois systèmes de mesure métrique électronique (37, 38, 39) de type pointeur laser, sont installés sur les chariots coulissants (17, 18). Les faisceaux lasers des systèmes de mesure (37, 38, 39), nécessaires à leurs fonctionnements, circulent dans une zone libre de tout obstacle. Cette zone est créée par un espacement libre entre tous les accessoires positionnés sur les rails (4) et les entretoises (5). Des zones de pointage des lasers seront présentes sur le parcours de ces derniers qui permettent de définir la dimension souhaitée par chaque système de mesure métrique (37, 38, 39). Les systèmes de mesure métrique (37, 38, 39) seront installés dans des boites étanches (40, 41) permettant une protection contre les intempéries pouvant accidentellement survenir lors d’un travail en extérieur. Une trappe d’accès sur chaque boite étanche (40, 41), permettra l’accès à la source d’énergie, du type batterie, alimentant en électricité les systèmes de mesure métrique électronique (37, 38, 39). Une connectique électrique, sur chaque boite étanche (40, 41), pouvant recevoir l’alimentation du réseau électrique général, grâce à un adaptateur avec transformateur intégré (42), permettra de recharger les sources d’énergie et d’alimenter, par la même occasion, directement l’ensemble des appareillages présents dans les boites étanches (40, 41). Chaque système de mesure métrique électronique (37, 38, 39) possède un écran d’affichage (43), qui est déporté sur la face avant du plateau coulissant (19, 21) où est installé le système de mesure métrique (37, 38, 39) correspondant. Le câblage électrique reliant ces derniers, est dissimulé à l’intérieur des rails à multi rainure (22). Chaque écran d’affichage (43) possède deux boutons. Un premier bouton permet la mise en route du système de mesure métrique (37, 38, 39) correspondant et le second bouton permet de réaliser le tarage des systèmes de mesure (37, 38, 39). La tare sera réglée à une longueur de mille millimètres. En positionnant les chariots coulissants (17, 18) à distance de la tare de chaque repère à régler et avec une pression sur le bouton de tare, cela permet que chaque dimension réelle de coupe corresponde à la dimension affichée sur l’écran (43). Une première boite étanche (40), fixée sur le côté latéral du plateau principal (19), permet de recevoir en son intérieur un premier système de mesure métrique électronique (37). Ce premier système de mesure métrique (37) permet de connaitre la distance entre la lame de coupe de la scie de découpe du commerce (31) installée sur le chariot coulissant principal (17), et la butée amovible (36). La zone de pointage du laser, pour la butée amovible (36), est créée par la structure du support fixe (35) qui descend en dessous du niveau des rails (4) et rentre ainsi dans la zone libre des faisceaux lasers. Une deuxième boite étanche (41), plus large que la première boite étanche (40), est fixée sur le côté latéral du plateau secondaire (21) et reçoit deux autres systèmes de mesure métrique électronique (38, 39). Le deuxième système de mesure (38) est installé en décalage par rapport à la première boite étanche (40) et permet d’atteindre la même zone de pointage, de la butée amovible (36), que le premier système de mesure (37). De ce fait, le second système de mesure (38) permet de connaitre la distance entre la lame de coupe de la scie de découpe du commerce (31) installé sur le chariot coulissant secondaire (18), et la butée amovible (36). Le troisième système de mesure (39) est installé dans le même alignement que la première boite étanche (40). La face arrière de cette dernière (40) est un point fixe correspondant au chariot principal (17), et elle permet de réaliser la zone de pointage du faisceau laser du troisième système de mesure (39). La dimension, mesurée par ce dernier (39), correspond à la distance séparant les deux lames des deux scies de découpes du commerce (31) installées.