INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Indépendamment du profil précisément adopté pour la surface supérieure du cadre, cette surface supérieure et la surface inférieure du couvercle peuvent être à complémentarité de forme et/ou sans zone d’arrêt dans le cadre pour permettre un glissement continu. Plus généralement, une continuité du geste peut se poursuivre sans interférence avec un rebord ou relief du cadre. Typiquement, le bord supérieur du cadre est adjacent à la surface inférieure du couvercle dans la position fermée, sans faire saillie axialement plus haut que le couvercle.
Le cas échéant, la fermeture complète de l’ouverture par le couvercle s’effectue en l’absence d’un verrou mécanique, des éléments magnétiques d’un ou plusieurs couples magnétiques permettant de solliciter et maintenir le couvercle vers sa position la plus basse/proximale du fond, correspondant à la position de fermeture.
Dans la position fermée, chacun des éléments magnétiques et éventuellement la surface supérieure du cadre peuvent être entièrement cachés. Ceci limite le risque de dégradation externe de ce mécanisme.
Avec cet agencement, il est permis de disposer d’un couvercle ergonomique, réalisant optionnellement une étanchéité annulaire, ce qui permet par exemple d’épurer la géométrie extérieure du conteneur ou tout du moins d’avoir une flexibilité dans l’habillage externe sur la périphérie du conteneur. Optionnellement, le cadre et la paroi extérieure/périphérique entourant la paroi latérale de délimitation du volume intérieur sont réalisés dans une même pièce.
Dans la position fermée, le couvercle s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal de la paroi latérale, de préférence suivant un plan, ce plan pouvant être défini par la face externe supérieure du couvercle. Dans une position ouverte, le couvercle peut définir un plan incliné d’au moins 30° par rapport à un plan de l’ouverture axiale.
Il peut être prévu un angle d’inclinaison mesuré entre : - un plan du couvercle pouvant correspondre à une face supérieure/externe (formant la partie visible du couvercle dans la position fermée), - la zone périphérique de la surface inférieure du couvercle (appartenant à la portion de contact permettant le contact couvercle – cadre pour la position fermée), qui est par exemple supérieur à 10 ou 15° mais inférieur ou égal à 45 ou à 60°, de préférence inférieur à 30 ou 40°. Cet angle d’inclinaison peut définir une pente constante ou quasi constante dans le bord périphérique du couvercle et répartie à 360° (sur l’essentiel ou la totalité de la circonférence). Eventuellement, un tel angle d’inclinaison correspond sensiblement à l’angle prévu pour la pente dans le cadre.
Dans des options, par rapport à un plan de l’ouverture, il est formé : - un premier angle, par la surface supérieure du cadre, ce premier angle pouvant être compris entre 5 et 50° ; et - un deuxième angle, par l’extrémité/région périphérique du couvercle constituant la portion de contact avec le cadre, ce deuxième angle pouvant être compris entre 5 et 50°. Optionnellement, ces deux angles sont sensiblement complémentaires. De plus le plan d’extension du couvercle est typiquement parallèle au plan du dessus de la base qui est délimité par le dessus de la paroi périphérique.
L’inclinaison de la surface supérieure du cadre peut présenter une courbure comme vu en profil longitudinal, ce qui crée un profil concave du côté intérieur, délimitant l’accès au compartiment/volume intérieur pour le produit cosmétique. Une courbure similaire, optionnellement continue, est prévue sur l’intérieur du couvercle 5 (dont la surface inférieure est sensiblement bombée), au moins du côté de la portion de contact du couvercle.
Optionnellement, le couvercle est apte à être basculé respectivement sur deux côtés opposés du cadre. Le cadre peut présenter éventuellement des flancs de guidage du basculement dans deux directions opposées, tandis que la surface supérieure du cadre peut être courbée, sensiblement comme dans une surface cylindrique.
Les données fournies par le circuit BMS (103) de gestion de la batterie sont constitués par des variables de température, par exemple température de l’assemblage de cellules (2) et température extérieure du boîtier, la tension et l’intensité. Ces variables sont numérisées par un convertisseur ADC (30). Les acquisitions analogiques sont périodiques par le module de mesure. Les valeurs RAW sont converties en grandeurs physiques avec les ratios (lisible dans mesure.c et mesure.h.
A cette valeur est ajouté un offset, cet offset est modifié au travers de la configuration. Il est caractérisé sur chaque carte. Cet offset peut être positif ou négatif et correspond à la correction à apporter sur la mesure en mV
Ces données sont ensuite échantillonnées à une fréquence fixée par une horloge (35) et transformées par un calcul (31) d’un paramètre fonction des valeurs échantillonnées, par exemple une valeur maximale ou minimale. Ces paramètres sont enregistrés sous forme séquentielle dans un fichier historisé (33) de type fichier log.
Lors de chaque acquisition, les valeurs minimales, maximales et moyennes sont mises à jour. Lorsque la période de calcul est terminée, ces valeurs sont figées puis stockées en RAM en attendant une transmission sur le serveur.
La période de calcul n’est pas intégrée en termes de temporalités mais est convertie en nombre d'échantillons. Par exemple, si on a une acquisition d’une mesure toutes les secondes, et un calcul à 60 s, alors nous attendrons 60 échantillons pour réaliser l’étape de calcul. Par conséquent, il faut que la valeur définie dans calcul soit un multiple de la période de mesures.
Dès qu’au moins une des mesures physiques requiert une phase de calcul, le résultat est stocké dans un log. Si plusieurs mesures ont des périodes de calcul différentes les unes aux autres, alors le log intégrera les données des mesures où le calcul se fait au même instant.
Exemple : Si le courant/tension a un calcul fait toutes les 10 s tandis que pour la température, le calcul est fait toutes les 30 secondes, alors : log à t = 10s contiendra courant/tension log à t = 20s contiendra courant/tension log à t = 30s contiendra courant/tension, température
Si les périodes de calculs n’ont pas de diviseur commun, il y aura d’autant plus de logs à stocker.
Si la période de calcul de tension/courant est fait toutes les 15 secondes et la période de température est fait toutes les 18 secondes alors, on aura : log à t = 15 s contiendra courant/tension log à t = 18 s contiendra température log à t = 30 s contiendra courant/tension log à t = 36 s contiendra température
Le stockage des logs est fait grâce à un buffer circulaire. Cela permet, lorsque la quantité de logs stockées est atteinte, d’écraser les plus anciens en les remplaçant par les nouveaux.
Le stockage des logs permet de conserver jusqu’à 1440 échantillons (1 mesure/min pendant 24 heures). Cependant, à l’export, seuls les 1420 plus récents échantillons seront transmis pour éviter de corrompre les informations lorsque de nouveaux calculs sont stockés en cours de transmission au serveur.
Etant donné que ces mesures sont en RAM (Bloc SRAM2), à chaque reset du produit, les données présentes seront perdues. Cela a lieu : Lors d’un niveau de batterie bas après un ultime upload des données restantes Lors d’un niveau critique de la batterie Lors d’un déclenchement du watchdog Retrait de son alimentation
Une mémoire cache (40) enregistre les dernières valeurs dans une mémoire non volatile et assure le tampon des données entre le circuit BMS (103) et le module de télécommunication.
Les données sont regroupées (21) selon un format prédéfini, puis transférées (22) vers la brique logiciel (14) calculant les commandes AT.
Le microcontrôleur comprend une zone de mise en veille (50) à très basse consommation, réactivable par la détection d’un signal provenant du serveur par exemple.
L’interface du serveur (100) permet de récupérer et exploiter les données, et de reprogrammer le logiciel embarqué, en utilisant un débogueur (101) et un analyseur (102) exploitant la technologie RTT (Real-Time Transfer), par exemple SEGGER-RTT (nom commercial).
De cette manière, plusieurs ailettes de l’échangeur, et de préférence la totalité d’entre elles, se retrouvent au moins en partie agencées dans le renfoncement, adoptant ainsi une position dite entièrement ou partiellement « enterrée » dans la structure de délimitation radiale . Cet agencement contribue à limiter la distance en saillie des ailettes dans le flux d’air, tout en présentant des performances thermiques identiques ou supérieures. Il en découle une réduction des pertes de charges sur le flux d’air, et donc une hausse de rendement ainsi qu’une baisse de la consommation spécifique, ce qui répond parfaitement aux objectifs environnementaux spécifiés précédemment.
En outre, dans le cas où le flux d’air est un flux secondaire de la turbomachine, cet agencement des ailettes de refroidissement dans ce même flux d’air limite avantageusement les effets de remontée de pression statique sur la soufflante située en amont, produisant ainsi un léger gain en opérabilité.
L’invention prévoit par ailleurs préférentiellement au moins l’une quelconque des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, toutes les ailettes de l’échangeur se trouvent entièrement logées dans le renfoncement, chacune d’elles présentant une extrémité radiale libre affleurante ou sensiblement affleurante à une surface fictive de reconstitution de la surface de délimitation radiale au niveau du renfoncement. Dans ce cas de figure où les ailettes de refroidissement sont entièrement enterrées, les pertes de charges sont avantageusement minimales.
Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention, au moins certaines des ailettes de l’échangeur s’étendent chacune radialement dans le renfoncement et au-delà de ce dernier, de manière à faire saillie dans le flux d’air. Les ailettes sont alors partiellement enterrées.
Dans ce dernier cas, il est par exemple prévu que pour chaque ailette parmi lesdites au moins certaines ailettes, la hauteur en saillie dans le flux d’air est constante ou sensiblement constante sur au moins 75% de la longueur de l’ailette. Cette hauteur en saillie peut par exemple aller jusqu’à 50% de la hauteur totale de l’ailette à partir de la surface de support prévue sur le corps d’échangeur.
Selon une alternative, pour chaque ailette parmi lesdites au moins certaines ailettes, la hauteur en saillie dans le flux d’air est strictement décroissante dans le sens de circulation de ce flux d’air, sur au moins 75% de la longueur de l’ailette. Cet enterrement progressif des ailettes permet d’éviter une sortie prématurée des lignes de courant d’air en dehors du renfoncement, et améliore ainsi les échanges entre l’air et les ailettes, dont la hauteur totale peut rester constante ou sensiblement constante sur au moins 75% de la longueur de l’ailette. Pour ce faire, la surface de support des ailettes est de préférence inclinée de manière à se rapprocher de l’axe central longitudinal en allant dans le sens de circulation du flux d’air. Cette caractéristique est également applicable pour une solution à ailettes entièrement enterrées.
De préférence, l’échangeur de chaleur s’étend de manière annulaire circonférentiellement tout le long de la structure de délimitation radiale de la veine de circulation d’air, de manière continue ou sectorisée.
De préférence, les ailettes sont parallèles à l’axe central longitudinal.
L’invention a également pour objet une turbomachine d’aéronef comprenant un ensemble tel que décrit ci-dessus.
Cette turbomachine présente de préférence une conception à double veine, dont une veine secondaire dans laquelle circule ledit flux d’air, ladite structure de délimitation radiale étant une structure de délimitation radiale intérieure ou extérieure de la veine secondaire.
L’invention s’applique ainsi à tout type de turbomachine, et en particulier aux turboréacteurs à double veine avec une soufflante carénée ou non carénée.
représente une vue schématique en coupe longitudinale d’une turbomachine d’aéronef selon l’invention ;
représente une demi-vue en coupe longitudinale, plus détaillée, d’un ensemble selon un premier mode de réalisation préféré de l’invention, intégré à la turbomachine montrée sur la figure précédente ;
Le bloc 47 détermine lors d’une première phase 201 une convolution entre le préambule 200 du signal de référence et un motif de ce préambule (qui est connu et prédéfini) afin d’obtenir un pic de corrélation.
Le bloc 47 détermine lors d’une deuxième phase 202 à partir du signal de référence, une TDOA entre l’aéronef et le sous-module considéré. Par exemple, le bloc 47 détermine plusieurs TOA entre l’aéronef et l’antenne 24 du sous-module 25 à partir du temps que le signal de référence a mis pour atteindre l’antenne 24 considérée (directement lié à la distance entre l’aéronef et ladite antenne puisque la position de cette dernière est fixe et donc connue dans un repère cartésien lié à la zone d’atterrissage 4). Pour obtenir plusieurs TOA, le bloc 47 effectue plusieurs fois la même mesure (par exemple à intervalle de temps régulier et de courte durée). Le bloc 47 compare lesdites TOA pour obtenir la TDOA qui est représentative de la moyenne des différentes TOA.
De façon avantageuse, lors de cette deuxième phase 202, le bloc utilise le pic de corrélation comme « top » de synchronisation temporel pour effectuer les mesures de TOA et/ou obtenir la TDOA.
En réalité, le « top » de synchronisation temporel permet d’effectuer un premier cadrage temporel entre le système bord 3 et le système sol 2 i.e. une synchronisation grossière entre les deux systèmes. La synchronisation entre le système bord 3 et le système sol 2 est ensuite renforcée par le partage de temps précis (l’information d’horodatage) au sein de l’installation et en particulier par la transmission de l’information d’horodatage par la liaison C2.
Le pic de corrélation s’ajoute donc avantageusement à la synchronisation par le partage de l’information d’horodatage.
De préférence, le bloc 47 comporte une troisième phase 203 de filtrage de la TDOA obtenue. Le bloc 47 incorpore à cet effet un filtre comme par exemple un filtre de Kalman. Celui-ci permet notamment d’améliorer la précision de la mesure du temps de vol du signal de référence représentatif de la distance aéronef/sous-module 25 considéré. Le filtre de Kalman peut se baser sur les différentes TOA calculées à la phase précédentes 202 pour obtenir la TDOA filtrée.
Le bloc 47 transmet ainsi une TDOA filtrée au module d’assistance à l’atterrissage 21, et en particulier à l’organe de calcul 34, et en particulier à un bloc 48 (dudit organe de calcul 34) de détermination d’au moins une information caractéristique de la direction générale brute d’arrivée de l’aéronef vis-à-vis d’un point donné de la zone d’atterrissage 4. Le point donné est par exemple le centre de la zone d’atterrissage 4.
Ledit bloc 48 reçoit par exemple toutes les TDOA filtrées et combine ces différents signaux afin d’obtenir : la direction générale brute d’arrivée de l’aéronef dans le repère cartésien lié à la zone d’atterrissage 4 et/ou la distance entre l’aéronef et la zone d’atterrissage 4 et plus particulièrement la distance entre un point donné de l’aéronef (par exemple son centre de gravité) et le point donné de la zone d’atterrissage 4.
Ainsi ici l’organe de calcul 34 est configuré pour déterminer deux informations caractéristiques de la direction générale brute d’arrivée de l’aéronef vis-à-vis d’un point donné de la zone d’atterrissage 4.
Le bloc 48 combine par exemple les différents signaux par multilatération.
Par ailleurs on note que la direction générale brute s’exprime par trois coordonnées (x,y,z) dans le repère cartésien précité.
De préférence, le bloc 48 est ainsi configuré pour transformer ces coordonnées en coordonnées sphériques. Les coordonnées sphériques ainsi obtenues fournissent notamment l’angle d’élévation brut et l’angle d’azimut brut de l’aéronef et donc une DOA brute de l’aéronef.
Le bloc 48 transmet ici la distance aéronef/zone d’atterrissage à l’organe de gestion 35.
Le bloc 48 transmet par ailleurs ici la DOA brute à un bloc 49 (appartenant à l’organe de calcul) de détermination d’une information caractéristique de la direction générale affinée d’arrivée de l’aéronef vis-à-vis du point donné de la zone d’atterrissage 4.
On retient ainsi que le système sol 2 supporte un algorithme général réparti entre le module de communication 20 (par détermination des TDOA) et le module d’assistance à l’atterrissage 21 (par multilatération) permettant de déterminer la DOA de l’aéronef et sa distance via à vis de la zone d’atterrissage 4.
On va à présent décrire le bloc 49 de détermination d’une information caractéristique de la direction générale affinée d’arrivée de l’aéronef vis-à-vis du point donné de la zone d’atterrissage 4.
La première plaque de séparation 21, le cadre 19 et la seconde plaque de séparation 23 présentent encore des orifices 35a, 35b et 35c respectivement, placés en coïncidence les uns avec les autres. Les orifices 35a, 35b et 35c définissent ensemble un collecteur d’alimentation en fluide caloporteur. Ils sont situés par exemple respectivement entre les orifices 34a et 31a, entre les orifices 34b et 31b, et entre les orifices 34c et 31c.
Enfin, la première plaque de séparation 21, le cadre 19 et la seconde plaque de séparation 23 définissent respectivement des orifices 36a, 36b et 36c, placés en coïncidence les uns avec les autres. Ils définissent ensemble un collecteur d’évacuation du fluide caloporteur. Ils sont placés respectivement par exemple entre les orifices 32a et 33a, entre les orifices 32b et 33b, et entre les orifices 32c et 33c.
A titre d’exemple, les orifices 34a, 35a et 31a sont placés à une extrémité longitudinale de la première plaque de séparation 21, et sont juxtaposés suivant une direction transversale sur la largeur de la plaque. Toujours à titre d’exemple les orifices 32a, 36a et 33a sont placés à l’autre extrémité longitudinale de la première plaque de séparation 21, et sont juxtaposés transversalement sur la largeur de la plaque.
Les orifices 34b, 35b et 31b sont placés à une extrémité longitudinale du cadre 19, et sont juxtaposés suivant une direction transversale sur la largeur du cadre. Les orifices 32b, 36b et 33b sont placés à l’autre extrémité longitudinale du cadre 19, et sont juxtaposés transversalement sur la largeur du cadre.
Les orifices 34c, 35c et 31c sont placés à une extrémité longitudinale de la seconde plaque de séparation 23, et sont juxtaposés suivant une direction transversale sur la largeur de la plaque. Les orifices 32c, 36c et 33c sont placés à l’autre extrémité longitudinale de la seconde plaque de séparation 23, et sont juxtaposés transversalement sur la largeur de la plaque.
L’ensemble de canaux 25 formé sur la première plaque de séparation 21 assure la circulation du premier gaz réactif, sur la première face 22a de la première plaque de séparation tournée vers la membrane électrolytique 3, depuis l’orifice 31a jusqu’à l’orifice 32a.
De la même façon, l’ensemble de canaux 27 formé sur la seconde plaque de séparation 23 assurent la circulation du second gaz réactif, sur la première face 24a de la seconde plaque de séparation tournée vers la membrane électrolytique 3, depuis l’orifice 33c jusqu’à l’orifice 34c.
Le sens de circulation décrit ci-dessus dans l’ensemble de canaux 25 et/ou dans l’ensemble de canaux 27 est un exemple et pourrait être inversé, pour l’un ou l’autre des ensembles, ou pour les deux.
Comme visible sur la , la première plaque de séparation 21 présente une zone centrale 38, dans laquelle les canaux de l’ensemble 25 s’étendent suivant une direction générale parallèle à la direction longitudinale L.
La première plaque de séparation 21 comporte également une zone de distribution 40 interposée, suivant la direction longitudinale L, entre la zone centrale 38 et l’extrémité de la première plaque de distribution 21 dans laquelle sont formés les orifices 31a, 35a et 34a.
Parmi les canaux de l’ensemble de canaux 25, ceux qui sont formés dans la zone de distribution 40 comportent des canaux obliques 56 qui s’étendent suivant une direction générale en oblique par rapport à la direction longitudinale L et raccordent fluidiquement les canaux de la zone centrale 38 à l’orifice 31a. Au moins un tronçon des canaux obliques 56 peut être perpendiculaire à la direction longitudinale L, comme on le verra en référence à la .
La première plaque de séparation 21 comporte encore une seconde zone de distribution 42. La seconde zone de distribution 42 est interposée, suivant la direction longitudinale L, entre la zone centrale 38 et l’autre extrémité longitudinale de la première plaque de séparation 21, dans laquelle sont formés les orifices 32a, 36a et 33a.
Parmi les canaux de l’ensemble de canaux 25, ceux qui sont formés dans la seconde zone de distribution 42 comportent des canaux obliques 56 qui s’étendent suivant une direction générale en oblique par rapport à la direction longitudinale L et raccordent fluidiquement les canaux de la zone centrale 38 à l’orifice 32a. Au moins un tronçon de ces canaux obliques 56 peut être perpendiculaire à la direction longitudinale L.
La seconde plaque de séparation 23 est formée comme la première plaque de séparation.
Elle présente elle aussi une zone centrale 44 dans laquelle les canaux de l’ensemble 27 s’étendent suivant une direction générale parallèle à la direction longitudinale L. Elle comporte une zone de distribution 46 dans laquelle les canaux de l’ensemble 27 s’étendent suivant une direction générale en oblique par rapport à la direction longitudinale L. Ces canaux permettent de raccorder fluidiquement les canaux de la zone centrale 44 à l’orifice 33c. Elle comporte également une seconde zone de distribution 48, dans laquelle les canaux de l’ensemble 27 s’étendent suivant une direction générale en oblique par rapport à la direction longitudinale L. Ces canaux permettant de raccorder fluidiquement les canaux de la zone centrale 44 à l’orifice 34c.
La zone de distribution 46 est intercalée suivant la direction longitudinale entre la zone centrale 44 et l’extrémité de la seconde plaque de séparation 23 dans laquelle sont ménagés les orifices 32c, 36c et 33c. L’autre zone de distribution 48 est interposée suivant la direction longitudinale L entre la zone centrale 44 et l’extrémité de la seconde plaque de séparation 23 dans lesquelles sont formés les orifices 31c, 35c et 34c.
L’organe 13 comprend d’autre part un mécanisme 32 configuré pour créer une différence de potentiel électrique afin de produire le plasma avec l’azote injecté dans l’enceinte 5 sous l’action de cette différence de potentiel. A la , la référence 32 désigne une tige de polarisation de ce mécanisme, les autres éléments de ce mécanisme n’étant pas représentés.
De manière connue en soi, le mécanisme 32 peut comprendre un générateur de tension ou de radiofréquences permettant de créer ladite différence de potentiel entre une cathode, qui peut être formée par une partie de la tige de polarisation 32, et une anode.
A titre indicatif, la différence de potentiel peut être de l’ordre de 500 V et la puissance du plasma inférieure à 100 W.
Concernant l’émission d’électrons, l’organe 14 comprend dans cet exemple un filament (non représenté) configuré pour être traversé par un courant électrique de sorte à chauffer le filament et émettre ainsi des électrons.
Dans l’exemple de la , le dispositif 1 est configuré de sorte que l’organe 13 puisse générer le plasma dans une première région 41 de l’enceinte 5 et de sorte que l’organe 14 puisse générer concomitamment un faisceau d’électrons dans une deuxième région 42 de l’enceinte 5, adjacente à la première région 41.
Dans cet exemple, les régions 41 et 42 sont toutes deux constituées par des parties de l’espace formé par la chambre 5A et s’étendent longitudinalement entre le creuset 11 et le substrat 3.
Concernant par ailleurs l’organe de pompage 15, celui-ci comprend dans le présent mode de réalisation une pompe à vide. Dans d’autres modes de réalisation, l’organe 15 peut comprendre un autre type de pompe, par exemple une pompe turbomoléculaire.