INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Différents types de gyromètres micro-électromécaniques ont été développés ces dernières années, en particulier des gyromètres à mouvement « hors plan », tels que celui représenté schématiquement sur la , qui permettent de mesurer une vitesse de rotation autour d’un axe Y parallèle au plan moyen du substrat à partir duquel est réalisé le gyromètre 1aa.
La majeure partie de ce substrat forme une couche, épaisse, qui sert de support 2aa. Le gyromètre 1aa comprend deux cadres mobiles 3aa et 3aa’ guidés chacun en déplacement par rapport à ce support 2aa, selon un axe X qui est parallèle au support 2aa (parallèle au substrat), et perpendiculaire à l’axe de mesure de vitesse angulaire de rotation, Y. Lors du fonctionnement du gyromètre, les deux cadres sont mis en mouvement, par exemple par actionnement électrostatique au moyen de peignes interdigités (non représentés), de manière à osciller parallèlement à l’axe X, en opposition de phase l’un par rapport à l’autre (de manière symétrique). Les deux cadres ont alors des vitesses de déplacement, par rapport au support 2aa, qui sont opposées l’une à l’autre.
Chaque cadre 3aa, 3aa’ entraine avec lui une masse d’épreuve 4aa, 4aa’ (appelée aussi masse Coriolis), qui est reliée au cadre par une liaison autorisant un pivotement de la masse d’épreuve autour d’un axe de rotation (axe de la liaison) parallèle à l’axe Y. Cette liaison s’apparente ainsi, en partie à une liaison pivot, ou, autrement dit, à une charnière.
Lorsque le gyromètre 1aa tourne (i.e. : lorsque le support 2aa tourne) par rapport à un référentiel inertiel (par exemple par rapport au référentiel géocentrique), autour de l’axe Y, avec une vitesse angulaire , chaque masse 4aa, 4aa’ subit alors une force de Coriolis, qui s’exprime comme où m cor représente la masse de l’une quelconque de ces deux masses d’épreuve 4aa, 4aa’ et où v est sa vitesse de déplacement (selon l’axe X). Cette force (« hors plan ») est donc dirigée selon l’axe Z et elle est de même amplitude mais de sens opposé pour les deux masses d’épreuve 4aa et 4aa’ (puisque les deux masses sont entrainées en sens opposés). Pour chaque masse, cette force entraine donc un déplacement hors-plan de la masse, plus précisément un déplacement d’une extrémité mobile de la masse, dans une direction parallèle à l’axe Z. Cette force entraine donc un pivotement de la masse autour de son axe de rotation (axe de la liaison masse-cadre). En l’occurrence, ce déplacement hors plan (ce pivotement) a lieu dans un sens opposé pour les deux masses. Le déplacement hors plan de ces deux masses fait alors tourner un levier de détection 7aa autour d’un axe de détection (parallèle à l’axe Y). Cette rotation du levier est alors mesurée, par exemple grâce à des jauges de contraintes (piézorésistives, piézo-électriques ou à détection résonante) pour en déduire la vitesse angulaire Ω. Ces jauges peuvent être liées d’une part au levier de détection de pivotement, et d’autre part au support, et être agencées de manière à s’étirer ou se comprimer lorsque le levier pivote.
Les nervures 300 sont en contact serré avec les grandes faces latérales 100 adjacentes. Ce contact serré forme étanchéité au fluide de sorte que la circulation du fluide dans un circuit de circulation forcée C1, C2 se fasse uniquement entre l’entrée E1, E2 et la sortie S1, S2 dudit circuit. Lorsque plusieurs circuits sont définis par l’espaceur 3, il n’y a notamment pas de communication fluidique entre ces circuits, ce qui assure une circulation homogène dans chaque circuit. De façon alternative ou complémentaire, un ou plusieurs joints d’étanchéité sont installés dans l’espace entre les cellules 10 adjacentes, notamment sur les nervures 300, de sorte que la circulation du fluide dans un circuit de circulation forcée se fasse uniquement entre l’entrée et la sortie dudit circuit.
Lorsque les cellules 10 et les espaceurs 3 sont installés en configuration d’usage dans le boîtier 2, la ou les entrées/sorties du ou des circuits C1, C2 sont en communication fluidique avec la ou les entrées/sorties du circuit 23 du boîtier 2. Sur la , les ouvertures 2210 1 , 2210 2 de la paroi de fond 22 débouchent au niveau des entrées E1, E2 et les canaux 210 1 , 210 2 du couvercle 21 débouchent au niveau des sorties S1, S2. Ainsi, les canaux 210 1 , 210 2 et 2210 1 , 2210 2 débouchent au niveau de chaque espaceur 3, c’est-à-dire dans chaque espace intercellules.
Les figures 7A, 7B, 7C, 7D, 7E et 7F illustrent différentes configurations du dispositif. La correspond à la configuration précitée. L’espaceur 3 comprend plusieurs nervures 300 agencées de façon à former un premier circuit de circulation forcée C1 et un deuxième circuit de circulation forcée C2. Le premier circuit C1 comprend une entrée E1 et une sortie S1 et le deuxième circuit C2 comprend une entrée E2 et une sortie S2. Les entrées E1 et E2 sont situées au niveau du bord inférieur de la grande face latérale 100 et les sorties S1, S2 au niveau du bord supérieur de ladite grande face. Les entrées E1 et E2 sont en communication fluidique avec les canaux d’arrivée 2210 1 , 2210 2 aménagés dans la paroi de fond 2. Les sorties S1 et S2 sont en communication fluidique avec les canaux d’évacuation 210 1 , 210 2 aménagés dans le couvercle 21. Le fluide pénètre par le canal d’arrivée 2210 1 , circule de manière forcée dans le premier circuit C1 depuis l’entrée E1 jusqu’à la sortie S1 et est évacué par le canal d’évacuation 210 1 . Parallèlement, le fluide pénètre également par l’autre canal d’arrivée 2210 2 , circule de manière forcée dans le deuxième circuit C2 depuis l’entrée E2 jusqu’à la sortie S2 et est évacué par le canal d’évacuation 210 2 . La circulation du fluide dans le premier circuit C1 et la circulation dudit fluide dans le deuxième circuit C2 ont ici le même sens.
La configuration de la est similaire à celle de la . La principale différence est que les entrées E1 et E2 ne sont pas situées au niveau du même bord de la grande face latérale 100, de même que les sorties S1, S2.
Dans la configuration de la , les nervures 300 sont agencées de façon à former un seul circuit de circulation forcée C comprenant une entrée E et une sortie S qui sont toutes deux situées au niveau du bord inférieur de la grande face latérale 100.
La configuration de la est similaire à celle de la . La principale différence est que, l’entrée E est située au niveau du bord inférieur de la grande face 100, alors que la sortie S est située au niveau du bord supérieur de ladite grande face.
Une configuration inverse à la peut être envisagée comme illustrée sur la . Dans ce cas, l’entrée E est située au niveau du bord supérieur de la grande face 100 et la sortie S est située au niveau du bord inférieur de ladite grande face est envisageable.
Dans la configuration de la , l’entrée E et la sortie S du circuit C sont situées au niveau du bord supérieur de la grande face latérale 100. L’arrivée et l’évacuation du fluide se font ici depuis le couvercle 21, ledit fluide ne circulant pas au travers de la paroi de fond 22.
Les figures 8A et 8B illustrent encore une autre configuration du dispositif permettant de rendre l’ensemble particulièrement compact et facile à installer. La configuration de l’espaceur 3 est similaire à celle de la . L’arrivée et l’évacuation du fluide se font toutefois depuis la paroi de fond 22. Celle-ci est pourvue d’un canal d’arrivée 2210 1 et d’un canal d’évacuation 2210 2 qui débouchent chacun au niveau de chaque espaceur 3 (dans chaque espace intercellules). La connexion fluidique du boîtier 2 au circuit 23 se fait donc uniquement au niveau de la paroi de fond 22, ce qui permet de simplifier l’installation. En outre, le couvercle 21 étant dépourvu de connectiques au circuit 23, il peut être aisément et rapidement enlevé en cas d’intervention sur le bloc batterie 1.
Selon les divers modes de réalisation de l’invention, le matériau ajouté (2) doit principalement répondre, aux caractéristiques suivantes: Dureté, à chaud et à froid: Le matériau ajouté (2) est choisi parmi ceux présentant préférablement une importante dureté à chaud et à froid car il peut être soumis à des forces importantes, notamment des explosions et des collisions, et il doit pouvoir résister à de fortes chaleurs. On note que les minéraux sont des mauvais conducteurs de chaleur, ce qui augmente la protection offerte par l’invention. Résistance à la compression: Le matériau ajouté (2) doit pouvoir résister à toutes sortes de contraintes, dont des collisions et des explosions. Coefficients de dilatation similaires entre le matériau ajouté (2) et le matériau standard (1). Bonne adhérence du matériau standard (1) au matériau ajouté (2).
Quels que soient les modes de réalisation, les principales applications sont décrites ci-dessous: Les plaques: Les techniques multicouches, notamment bicouche et tri couche, sont particulièrement adaptées aux plaques destinées en particulier aux véhicules terrestres et aux coques et cloisons étanches de navires, En effet, l’invention permet de résister aux chocs, aux compressions et aux fortes chaleurs qui sont les principales contraintes susceptibles d’être rencontrées par de tels équipements, l’invention offre une protection supérieure à celle que permet un matériau à 100% de métal pour un poids égal ou inférieur et pour un coût égal ou inférieur. Il suffit d’augmenter la proportion de matériau ajouté (2) ou de matériau final (5) par rapport à l’ensemble des matériaux et donc le volume du produit final (6), ce qui permet d’augmenter l’épaisseur des plaques sans en augmenter le poids. De plus, les minéraux et leurs dérivés sont des mauvais conducteurs de chaleur ce qui augmente la protection offerte par l’invention. Toutes les combinaisons sont possibles selon que l’on privilégie le poids, l’épaisseur ou les coûts. Les plaques par exemple destinées aux coques de navires, sont réalisées soit par la technique de l’incorporation, soit par la technique bicouche, soit par la technique tricouche, soit par la technique multicouche. Tous les choix sont possibles selon que l’on privilégie le poids, l’épaisseur des plaques ou les coûts. Les rails de chemin de fer: Ils se composent de trois parties principales, Le patin (7) reposant sur les traverses, au-dessus du patin (7) l’âme verticale (8) soutenant le champignon (9) sur lequel repose les roues du train. Ils sont principalement soumis à des contraintes de dureté, de compression et de fatigue. La mise en œuvre de l’invention permet de répondre à ces contraintes ainsi qu’aux autres contraintes citées sur la liste des critères mais l’hétérogénéité des matériaux sont des amorces de rupture. Les techniques dites âme vers périphérie ou périphérie vers âme sont employées préférablement pour la fabrication des rails. Chacune des trois parties du rail, le patin (7), l’âme verticale (8) et le champignon (9), peut être constituée de matériau standard (1), ou de matériau résultant (3) ou de matériau final (5). Chacune d’entre elles peut être recouverte entièrement, ou partiellement, d’une couche protectrice de matériau standard (1). Tous les choix sont possibles selon que l’on privilégie le poids, la robustesse ou les coûts. Voir les figures 5 et 6.
PROCEDE DE COLMATAGE POST-ANODISATION DE L’ALUMINIUM ET DES ALLIAGES D’ALUMINIUM SANS UTILISER DE CHROME Domaine technique de l'invention La présente invention s’inscrit dans le cadre de la recherche de nouvelles solutions de protection anticorrosion de l’aluminium ou des alliages d'aluminium, notamment pour applications aéronautiques, avec ou sans application d’un système de peinture.
En particulier, le procédé de l’invention permet d’obtenir un revêtement ayant des propriétés anticorrosion très élevées sur l’aluminium ou les alliages d'aluminium, sans utiliser de chrome.
Arrière-plan technique L’arrière-plan technique comprend notamment les documents US-A1-2002/117 236, US-A1-2006/191 599, US-B-6,663,700, US-A1-2016/047 057 et WO-A1-2013/117767.
Les alliages d’aluminium sont des matériaux de choix pour l’industrie des transports, et plus particulièrement pour l’industrie aéronautique, du fait de leur excellent rapport propriétés mécaniques/poids et de leur coût de fabrication qui est relativement faible. Cependant, ces alliages sont susceptibles, suivant le milieu dans lequel ils se trouvent, d’être affectés par plusieurs types de corrosion localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou à sa défaillance. De nombreuses stratégies ont été mises en œuvre afin de pallier cette faiblesse, et, parmi elles, la formation ou le dépôt d’une couche protectrice à la surface des alliages est celle la plus utilisée. C’est le cas notamment des couches de protection obtenues par le procédé d’anodisation des alliages d’aluminium.
L’anodisation est un procédé électrolytique visant à substituer l’oxyde naturel (oxyde natif), de quelques nanomètres qui recouvre l’aluminium, par une couche d’oxyde pouvant aller jusqu’à plusieurs micromètres. Les couches d’oxyde produites par anodisation ont une épaisseur pouvant aller de deux microns à une quinzaine de microns, en vue d’apporter une protection contre la corrosion à long terme. L’anodisation, également nommée oxydation anodique, consiste donc à former en surface de la pièce une couche d’oxydes/hydroxydes d’aluminium poreuse dite couche anodique, par application d’un courant à la pièce immergée dans un bain électrolytique contenant un électrolyte de type acide fort, la pièce constituant l’anode du système électrolytique. La couche ainsi formée en surface de la pièce, après un traitement de colmatage, permet de renforcer la tenue à la corrosion de la pièce. Les traitements d’anodisation sont aujourd’hui couramment utilisés dans l’industrie aéronautique, principalement pour améliorer la tenue à la corrosion des pièces, et donc leur durée de vie, mais aussi pour faciliter l’accroche de couches organiques (peintures). Cependant, le procédé de l’anodisation, est directement impacté par la réglementation européenne (REACH), qui, depuis septembre 2017, interdit (ou restreint à autorisation) l’utilisation de certains composants clés dans les traitements de surface, en particulier, le chrome hexavalent. Or, le chrome hexavalent est présent dans le traitement d’anodisation de type OAC (Oxydation Anodique Chromique telle que décrite, par exemple, dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-chromique, mais aussi dans les prétraitements usuels de préparation de surface, visant à nettoyer/décaper les surfaces des pièces avant le traitement d’anodisation, et enfin dans les traitements finaux dits de colmatage, dont l’objectif est de refermer les pores de la couche anodique formée lors du traitement d’anodisation.
Différents procédés ont donc été proposés pour substituer les traitements d’OAC et d’OAS (Oxydation Anodique Sulfurique) colmatés au chrome hexavalent, impactés par la réglementation européenne REACH: l’OAS NG (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération telle que décrite par exemple dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfurique-version-5-2) a été proposée pour remplacer l’OAS ; l’OAST (oxydation anodique sulfo-tartrique telle que décrite, par exemple, dans www.a3ts.org/actualite/commissions-techniques/fiches-techniques-traitement-surface/anodisation-sulfo-tartrique-oast-tartric-sulfuric-anodizing-tsa a été proposée pour remplacer l’OAC.
L’OAC peut également être remplacée par l’OAS NG FE (oxydation anodique sulfurique nouvelle génération fine épaisseur) qui est une anodisation de type OAS NG dont les paramètres d’anodisation (Tension, Temps d’immersion) ont été adaptés pour obtenir une couche d’anodisation dont l’épaisseur est comprise entre 2 et 7 µm.
Bien que les solutions d'anodisation classiques actuelles, comme par exemple l’OAS NG suivie d'un colmatage à l'eau chaude, mettent en œuvre des gammes de traitements compatibles avec la réglementation européenne REACH, elles restent néanmoins peu ou pas satisfaisantes en termes de protection anticorrosion sur certaines nuances d’alliages d’aluminium dits « difficiles ». A titre d’exemple non limitatif d’alliages d’aluminium dits « difficiles », on peut citer les alliages 2214, 2618A ou AU5NKZr. Ces alliages possèdent des microstructures particulières de par leur composition chimique, qui leur confèrent soit des défauts de type fonderie, soit des précipités tels que des intermétalliques riches en cuivre ou en fer ou en nickel, etc. Ainsi, lorsque la couche anodique se forme à la surface de ces alliages, des défauts de couches peuvent résider, entraînant certaines fragilités locales sensibles à la corrosion.
Pour ces alliages, il est donc nécessaire d’optimiser les gammes d’anodisation afin d’améliorer les performances anticorrosion.
FR 3106838B1 propose un procédé de colmatage post-anodisation de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium qui permet d’améliorer la tenue à la corrosion de la pièce sans utiliser du chrome hexavalent impactés par la réglementation européenne REACH. Ce procédé qui convient également aux alliages d’aluminium dits « difficiles », comprend une étape d’imprégnation de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium dans un bain aqueux contenant un sel d’hexaflurozirconate et un sel de chrome trivalent suivi d’une étape de colmatage réalisée dans une solution aqueuse comprenant un silicate de métal alcalin ou de métal alcalinoterreux. Malgré l’amélioration des performances anticorrosion apportée par ce procédé, il existe un risque d’obsolescence à long terme du Cr trivalent. En effet, l’étape d’imprégnation Cr III /Zr qui est obligatoire pour permettre à l’étape de colmatage silicate de s’effectuer, peut être soumise à obsolescence (à cause du chrome) dans le futur avec le durcissement des réglementations environnementales.
Pour empêcher l’obsolescence à long terme du Cr trivalent et pour pouvoir se conformer au futur durcissement des réglementations environnementales, il est nécessaire d’optimiser le procédé de colmatage de l’aluminium ou des alliages d’aluminium anodisés notamment en évitant l’utilisation du chrome.
Il existe donc un réel besoin d’un procédé de colmatage de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium y compris des alliages d’aluminium dits « difficiles » anodisés, n’utilisant pas de chrome.
En particulier, il existe un réel besoin d’un procédé de colmatage post-anodisation tel que décrit ci-dessus, qui confère de bonnes performances anticorrosion de l’aluminium ou de l’alliage d’aluminium y compris des alliages d’aluminium dits « difficiles », tout en se conformant aux exigences de la règlementation actuelle et future REACH.
La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en particulier, en termes de résistance à la corrosion des alliages d’aluminium, notamment des séries 2xxx, 6xxx et 7xxx, des alliages de fonderie d’aluminium tels que AS7G06, AS7G03, AS10G ou AS9U3, des alliages d’aluminium issus de procédés tels que la fabrication additive, et des alliages d’aluminium dits difficiles, en fournissant un procédé de colmatage post-anodisation de l’aluminium ou de l’alliage d'aluminium, comportant au moins les étapes suivantes :
En outre, dans une autre variante encore, le ou chaque boîtier analyse les informations collectées (il dispose donc d’une capacité de traitement) pour produire des résultats (i.e. les informations représentatives de la pression mesurée) et communique ensuite ces résultats à un appareil indépendant qui permet de les afficher.
L’appareil indépendant en question peut être par exemple un téléphone intelligent, une tablette ou un ordinateur qui reçoit les informations collectées ou les résultats par Bluetooth ou Bluetooth Low Energy et qui les affiche ensuite.
Testeur pneumatique de gant à fil de serrage La présente demande concerne de manière générale le domaine des équipements de protection individuelle (EPI), et plus particulièrement les testeurs pneumatiques utilisés pour assurer la conformité de gants isolants.
- une section qui est intermédiaire entre d’une part le soufflet et le bouton de gonflage et d’autre part la partie d’emmanchement ;
- un cordon élastique attaché à ladite section intermédiaire et configuré pour entourer le gant sur la partie d’emmanchement et le maintenir en réalisant un serrage étanche sur celui-ci.
- ladite section intermédiaire comporte au moins une encoche de blocage configurée pour recevoir et bloquer l’extrémité du cordon élastique serré sur le gant ;
- IOBs est l’IOB au début du segment temporel considéré ; et
L’estimation d’une insuline consommée selon permet d’estimer ladite insuline consommée en tenant compte de l’insuline consommée afin de compenser les glucides ingérés mais pas l’insuline consommée afin de compenser le glucose sanguin naturel de l’utilisateur unique et permet donc à l’unité de correction de segment de créer 36 plus précisément une valeur de correction de segment pour un segment temporel d’une liste de segments d’intérêt liée aux périodes prandiales.
L’estimation d’une insuline consommée selon permet d’estimer ladite insuline consommée en fonction de l’insuline ingérée afin de compenser les glucides ingérés et permet donc à l’unité de correction de segment 36 de créer plus précisément une valeur de correction de segment pour un segment temporel d’une liste de segments d’intérêt liée aux périodes prandiales.
Selon un mode de réalisation, l’unité de correction de segment 36 est également configurée pour estimer une insuline normalisée au cours d’un segment temporel comme suit :
- BGs est le glucose sanguin au début du segment temporel considéré ; et
- BGe est le glucose sanguin à la fin du segment temporel considéré.
L’estimation d’une insuline normalisée en fonction de permet d’estimer ladite insuline estimée comme si BGe - BGs était une valeur négative, c’est-à-dire qu’une certaine quantité d’insuline, en plus de l’insuline injectée, a été consommée et doit être prise en compte. Si BGe – BGs est une valeur positive, cela signifie qu’une partie de l’insuline injectée n’a pas été consommée et doit être prise en compte.
L’unité de correction de segment 36 crée ensuite une valeur de correction de segment basée sur l’insuline consommée estimée ou l’insuline normalisée estimée.
Selon un mode de réalisation, l’unité de correction de segment 36 est configurée pour créer une valeur de correction de segment pour chaque écart de segment temporel entre au moins une valeur estimée de la pluralité de valeurs estimées et au moins une valeur physiologique de la pluralité de valeurs physiologiques durant un segment temporel de la pluralité de segments temporels, puis normaliser l’écart par un facteur d’agressivité. Le facteur d’agressivité est inclus dans les données d’utilisateur et correspond à un facteur spécifique à l’utilisateur appliqué à la valeur de recommandation. Par exemple, le facteur d’agressivité est différent selon le type de repas afin de tenir compte de la réaction unique de l’utilisateur en fonction dudit type de repas.
Une telle caractéristique permet de contourner le facteur d’agressivité et donc de déterminer avec précision les valeurs de correction de segment et ainsi déterminer avec précision le coefficient de correction actualisé et la valeur de recommandation.
- Cc est l’au moins un coefficient de correction ; et
- Mcv est l’au moins une valeur médiane de correction de segment correspondant à la médiane des valeurs de correction de segments.
Une telle caractéristique permet de créer un coefficient de correction actualisé basé sur une pluralité de coefficients de correction passés, puisque le coefficient de correction était un coefficient de correction actualisé durant la période de temps déterminée passée. Une correction actualisée en fonction d’une pluralité de coefficients de correction passés permet de déterminer plus précisément la valeur de recommandation.