INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le présent inventeur a compris que la fourniture d’un système de gestion de chaleur configuré pour fournir des proportions spécifiques de chaleur dissipées dans l’air à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur, i.e. une vitesse à, ou proche du ralenti en vol, et à 85 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur, i.e. une vitesse aux, ou proche des, conditions de croisière, permet d’assurer une lubrification et un refroidissement adéquats au réducteur de puissance et aux paliers de turbomachine, minimiser la taille et donc le poids des échangeurs de chaleur, maximiser les effets bénéfiques de SFC et éviter en même temps la dégradation thermique de carburant dans toutes les conditions de fonctionnement.
Grâce à ces comportements électriques du matériau séparateur 112, lorsqu’une tension électrique est appliquée à l’assemblage 11, un plasma froid peut être obtenu par des charges selon deux régimes principaux : le régime homogène de surface par décharge dans le comportement isolant ou un régime multifilamentaire énergétique de volume par décharge dans le comportement conducteur, ou bien encore un régime mixte.
Le régime énergétique n’est pas accessible avec les isolants dans les dispositifs DBD conventionnels. Ce régime permet, en synergie avec le régime homogène, d’améliorer la dégradation des espèces 20 et d’étendre le nombre d’espèces 20 pouvant être traitées par plasma. Par exemple, certains COV sont plus efficacement dégradés par un plasma en régime homogène, comme par exemple les sulfures, les composés aromatiques, et les COV halogénés. Le traitement des COV dans un plasma en régime homogène peut en outre générer de l’ozone et ou des sous-produits de réaction nocifs.
Lors du développement de l’invention, il a été observé qu’un traitement complémentaire à un plasma 3 homogène par un plasma 3 en régime énergétique permet de limiter, et de préférence d’éliminer, l’ozone résiduelle ainsi que les sous-produits de réaction ainsi que d’obtenir une meilleure sélectivité en CO 2. Ce traitement complémentaire permet en outre de dégrader des molécules qui n’auraient pas été dégradées par une décharge plasma 3 en régime homogène, trop peu énergétique, et notamment les cétones ou encore les acides.
En outre, la tension minimale à appliquer pour générer un plasma 3 est abaissée par rapport à un dispositif DBD conventionnel grâce au matériau séparateur 112. Les décharges sont en outre plus performantes ce qui permet de réduire le temps de dégradation des espèces 20.
Par ailleurs, la coexistence de décharges plasma 3 en régime homogène et de décharges plasma 3 en régime énergétique permet une agrégation des particules éventuellement présentes en phase gazeuse 2, à la manière d’un filtre électrostatique. Il est donc possible de piéger les particules en sortie du dispositif 1, par exemple en rajoutant un filtre. Les dépôts à l’intérieur dispositif 1 sont réduits, ce qui limite l’encrassement de l’assemblage 11 et/ou le risque de court-circuit.
Le dispositif 1 peut être utilisé dans un procédé de traitement d’une phase gazeuse 2. Cette phase gazeuse 2 peut être de l’air intérieur, par exemple à l’intérieur d’un bâtiment, ou bien une phase gazeuse de rejet industriel.
La phase gazeuse 2 peut être introduite dans l’assemblage 11, par exemple par aspiration par le module d’aspiration 14. Le module d’aspiration est dimensionné par rapport à la capacité de traitement du dispositif, qui est elle-même dimensionnée en fonction du besoin de traitement de la phase gazeuse. Par exemple pour le traitement de l’air d’une pièce de 30 m 2 un débit de 250Nm 3 /h est souhaitable.
La tension électrique peut être appliquée à l’assemblage 11 pour générer un plasma 3 entre l’électrode d’injection 110 et l’électrode reliée à la masse 111 pour traiter la phase gazeuse 2. La tension appliquée pour générer le plasma 3 peut présenter une valeur non nulle inférieure à 10 kV, comprise par exemple entre 3 et 6 kV.
Selon un exemple, la phase gazeuse 2 est introduite en continu dans le dispositif 1. Le traitement par plasma 3 peut aussi être effectué en continu. En alternative, on peut prévoir que le traitement par plasma soit effectué de façon discontinue ou de façon non constante. Par exemple, on peut prévoir que l’activation du traitement et/ou son débit soient asservis en fonction de la pollution de la phase gazeuse à traiter. Pour cela, on peut prévoir des capteurs agencés pour mesurer un paramètre relatif à la pollution ou la contamination de la phase gazeuse. L’asservissement est fonction de ces mesures. Ainsi, en fonction de cet asservissement, le volume de phase gazeuse 2 aspiré peut alors être traité par volume successif.
Exemples particuliers de matériau séparateur
Le matériau séparateur 112 est maintenant décrit selon plusieurs exemples de réalisation.
Le matériau séparateur 112 peut être choisi parmi : un matériau semi-conducteur, par exemple une céramique semi-conductrice, tels que par exemple SiC, ZnO ou du GaN, un polymère semi-conducteur, un matériau composite comprenant des particules conductrices ou semi-conductrices dispersées dans une matrice isolante.
Le matériau composite peut selon un exemple comprendre des particules conductrices ou semi-conductrices dispersées dans une matrice isolante. La matrice isolante peut être à base ou faite d’un polymère ou une céramique, par exemple. Les particules conductrices ou semi-conductrices peuvent être à base ou faites d’un métal, un alliage de métaux ou une céramique. Par exemple, le matériau composite peut être un polymère/métal, polymère/céramique, un cermet (céramique/métal) ou céramique/intermétallique.
Le matériau séparateur peut présenter une certaine porosité. Cette porosité dans le matériau présente pour avantage d’améliorer les performances du dispositif. Cette porosité est de préférence supérieure ou égale à 10%. Préférentiellement cette porosité est comprise entre 10% et 30%.
On peut également prévoir que la porosité soit nulle ou faible.
Dans la suite, un exemple particulier est décrit à titre non limitatif, dans lequel le matériau séparateur 112 est une céramique semi-conductrice composite, composée d'une phase isolante et d'une phase conductrice.
Dans un mode de réalisation particulier, la première pompe maintient une vitesse de circulation de fluide dans la boucle suffisante pour assurer que la pression de filtration en sortie de membrane dans la boucle de circulation est supérieure à 0 bars. Ceci diffère particulièrement de ce qui est réalisé dans l’état de la technique connu dans lequel la pression en sortie de membrane est typiquement inférieure à 0 bars, en particulier lorsque la membrane est peu colmatée (par exemple en début de vie ou après un nettoyage de celle-ci).
De manière avantageuse, la pression de filtration en sortie de membrane dans la boucle de circulation est inférieure ou égale à 0,7 bars, préférentiellement inférieure ou égale à 0,5 bars, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,2 bars. Il a en effet été constaté qu’à ces valeurs de pressions, la filtration de la membrane était optimisée.
Dans un mode de réalisation particulier, la première pompe alterne le sens de circulation du fluide dans la boucle de circulation. Ceci permet, si besoin, de faire « travailler » la membrane de manière homogène, l’extrémité de sortie du fluide de la membrane devant l’extrémité d’entrée, et vice-et-versa.
Un autre objet selon la présente invention concerne un dispositif de filtration tangentiel d’un fluide comprenant : - une cuve pour fluide à filtrer ; - un circuit d’alimentation en fluide disposé en boucle ; - une membrane de filtration tangentielle comprise dans la boucle ; - un moyen de récupération de fluide filtré appelé perméat, - une première pompe pour faire circuler le fluide dans la boucle, - un moyen de fourniture de fluide au circuit d’alimentation à partir de la cuve, telle qu’une deuxième pompe ; - des moyens de détermination de pression compris dans la boucle en entrée et en sortie de membrane, caractérisé en ce que la première pompe est configurée pour fonctionner de manière à fournir une vitesse variable de fluide.
Ainsi, la première pompe qui permet de fonctionner de manière à fournir une vitesse variable et donc contrôlable de fluide, permet la mise en œuvre du procédé objet de la présente invention.
Le circuit d’alimentation en fluide disposé en boucle est typiquement alimenté par une pompe d’alimentation. La vitesse de la pompe d’alimentation peut être gérée selon deux modes : - le premier mode de fonctionnement correspond à une vitesse d’alimentation variable assurant un débit de filtration constant (Q consigne) ; - le deuxième mode de fonctionnement correspond à une vitesse de pompe d’alimentation variable assurant une pression de filtration constante (PTM consigne).
De manière avantageuse, un moyen de détermination de pression du fluide est placé du côté perméat de la membrane. Comme évoqué plus haut, ceci permet de générer une donnée supplémentaire pour optimiser la PTM par le contrôle la vitesse tangentielle du fluide filtré.
Un autre objet selon la présente invention concerne un procédé de détermination de vitesse tangentielle de fluide dans une membrane afin de limiter le colmatage de celle-ci caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes : (a) application d’une valeur minimale de vitesse de circulation de fluide ; (b) lecture des pressions dans la boucle de circulation en entrée et en sortie de membrane une fois ces pressions stables à l’échelle de la minute ; (c) le cas échéant, si la pression de filtration (PTM basse) dans la boucle de circulation en sortie de membrane est inférieure à 0 bars, alors est réalisée une application d’une réduction de vitesse de fluide d’un incrément déterminé ; (d) le cas échéant, si la pression de filtration (PTM basse) dans la boucle de circulation en sortie de membrane est supérieure à 0 bars alors est réalisée une application d’une augmentation de vitesse de fluide d’un incrément déterminé ; et (e) les étapes (b), (c), (d) sont reproduites autant de fois que voulu.
Le procédé de détermination de vitesse tangentielle de fluide dans une membrane tel que décrit ci-dessus afin de limiter le colmatage de la membrane permet également d’optimiser le procédé de gestion du colmatage d’une membrane d’un dispositif de filtration tangentiel d’un fluide.
Par « échelle de la minute », il est entendu dans le contexte de la présente invention une durée de temps typiquement inférieure ou égale à 10 minutes, telle qu’inférieure ou égale à 9 minutes, inférieure ou égale à 8 minutes, inférieure ou égale à 7 minutes, inférieure ou égale à 6 minutes, inférieure ou égale à 5 minutes, inférieure ou égale à 4 minutes, inférieure ou égale à 3 minutes, inférieure ou égale à 2 minutes ou encore inférieure ou égale à 1 minute.
illustre schématiquement une installation pour la filtration tangentielle d’un fluide ;
illustre le gradient de pression de filtration en mode non-optimisé ;
représente le gradient de pression de filtration en mode optimisé.
En référence à la , l’installation comporte, d'une part, une cuve 11 contenant le fluide à filtrer et, d'autre part, un dispositif de filtration alimenté en fluide par ladite cuve sous l'impulsion d'une pompe d'alimentation 10 implantée au niveau d'un conduit d'alimentation raccordant ladite cuve au dispositif de filtration. Ce dispositif de filtration comporte une boucle 17 de circulation du fluide à filtrer, alimentée par le conduit d'alimentation et sur laquelle sont implantés, d'une part, une pompe 9 assurant la circulation du fluide dans la boucle 17 et, d'autre part, un moyen de filtration 2 de ce fluide. Un tel moyen de filtration se présente, usuellement, sous la forme d'un carter recevant, intérieurement, au moins une membrane 3 (voire, et de préférence, une pluralité de membranes) à l'intérieur de laquelle circule le fluide à filtrer. C'est, plus particulièrement, une telle membrane qui assure une filtration par écoulement tangentiel d'une partie du fluide au travers de la paroi de cette membrane. Le fluide filtré par une telle membrane, usuellement dénommé perméat 5, s'écoule hors du carter par le biais d'un conduit d'évacuation 7 acheminant ce perméat en direction d'une cuve 14 de stockage du fluide filtré.
Comme expliqué ci-dessus, la pression transmembranaire de filtration (PTM) 18 est établie à partir des valeurs des capteurs de pression en entrée 16 du carter de filtration par le capteur 1, en sortie de filtration 15 (où passe le rétentat 4) par le capteur de pression 6, et par la pression côté perméat 5 donnée par le capteur 8.
Grâce à l’invention, en cas de perte de contact entre un actionneur et la fourchette associée en fin de synchronisation, on peut désormais garantir une reprise de ce contact puis la réalisation du crabotage dans de bonnes conditions, ce qui permet de limiter les bruits de chocs potentiels entre les dents du manchon et les entrées des crabots du pignon fou concerné.
- dans son étape, pendant le crabotage on peut imposer à l’actionneur une seconde consigne d’effort qui est strictement inférieure à la première consigne d’effort ;
- en présence de la première option, dans son étape la seconde consigne d’effort peut être comprise entre 30% et 40% de la première consigne d’effort ;
- dans son étape, la première consigne de vitesse est une consigne de vitesse maximale ;
- en présence de la dernière option, dans son étape la consigne de vitesse maximale peut être comprise entre 270 millimètres/seconde et 330 millimètres/seconde ;
- dans son étape la durée choisie peut être comprise entre 15 ms et 25 ms ;
- dans son étape, la seconde consigne de vitesse peut être comprise entre 60 millimètres/seconde et 90 millimètres/seconde.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de contrôle du type de celui présenté ci-avant, dans un véhicule comprenant une boîte de vitesses pilotée et comprenant un arbre primaire et au moins un actionneur propre à actionner une fourchette associée à un synchroniseur, pour contrôler le pilotage d’un passage de rapport dans cette boîte de vitesses.
L’invention propose également un dispositif de contrôle, d’une part, destiné à piloter dans un véhicule un passage de rapport d’une boîte de vitesses pilotée et comprenant un arbre primaire et au moins un actionneur propre à actionner une fourchette associée à un synchroniseur, et, d’autre part, comprenant au moins un processeur et au moins une mémoire agencés pour effectuer les opérations consistant à contrôler l’actionneur de sorte qu’il pilote en effort le synchroniseur afin de réaliser une synchronisation avec une première consigne d’effort, puis qu’il pilote en vitesse ce synchroniseur afin de réaliser un crabotage.
Ce dispositif de contrôle se caractérise par le fait que ses processeur et mémoire sont aussi agencés pour effectuer les opérations consistant à déclencher un arrêt de la synchronisation lorsqu’un régime de l’arbre primaire devient comparable à un régime cible, et, après cet arrêt, à imposer à l’actionneur une première consigne de vitesse pendant une durée choisie, puis une seconde consigne de vitesse strictement inférieure à la première consigne de vitesse.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant, d’une part, une boîte de vitesses pilotée et comprenant un arbre primaire et au moins un actionneur propre à actionner une fourchette associée à un synchroniseur, et, d’autre part, un dispositif de contrôle du type de celui présenté ci-avant.
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de boîte de vitesses de type DCT, couplé à une machine motrice thermique via un double embrayage, et un calculateur de boîte de vitesses équipé d’un dispositif de contrôle selon l’invention,
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de réalisation d’un calculateur de boîte de vitesses comprenant un exemple de réalisation d’un dispositif de contrôle selon l’invention,
Il a donc été jugé nécessaire par la demanderesse d’améliorer les systèmes de moulage par injection vapeur, en cherchant à éviter en premier lieu la formation de condensation.
A cette fin, l’invention concerne une chambre pour le moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses comprenant :
- une enceinte comprenant au moins deux parties, au moins une partie étant mobile pour permettre son ouverture et sa fermeture, et dont la surface intérieure est au moins en partie recouverte d’isolant (thermique), caractérisé en ce qu’une plaque en matériau conducteur thermique recouvre l’isolant.
Il a été constaté que l’isolation interne d’une chambre vapeur induit la formation de condensation à l’intérieur de la chambre. La demanderesse a identifié, de manière surprenante, que recouvrir l’isolant thermique avec une plaque en matériau conducteur thermique palie ce problème en empêchant la condensation de se former.
Le matériau conducteur thermique comprend de préférence du métal, il peut s’agir de métal pur ou d’un composite. De préférence, ce métal est de l’aluminium, du cuivre et/ou de l’inox. De préférence, la plaque en matériau conducteur thermique (19) comprend de l’aluminium, du cuivre et/ou de l’inox. Dans un mode particulier, la plaque est en aluminium, en cuivre et/ou en inox.
La présence de cette plaque permet de limiter les variations de températures de la surface interne de l’enceinte. Ainsi, non seulement il n’est plus nécessaire de chauffer plusieurs centaines de kilogrammes de métal (le cadre de la chambre) grâce à la couche isolante, mais, lors de l’étape de refroidissement, la plaque interne de matériau conducteur conserve une température suffisamment élevée durant la phase de refroidissement du moule pour éviter la condensation de la vapeur au cycle suivant. Il en résulte non seulement un gain énergétique considérable, mais un système d’évacuation de la condensation n’est plus utile.
Cela permet en outre de diminuer les temps de cycle tout en optimisant le procédé de moulage vapeur avec un gain énergétique et économique nettement supérieur aux systèmes existants mais aussi permet de réduire l’empreinte carbone du process de moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses.
La chambre pour le moulage à vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses peut désigner indifféremment une chambre traditionnelle à l’intérieur de laquelle est agencé un moule avec des empreintes perforées ou une chambre avec un moule dit « monobloc » avec des empreintes perforées, c’est-à-dire une chambre dont les parois (de l’enceinte) sont confondues avec le moule, ou un système hybride. Dans tous les cas, l’enceinte comprend un moule avec au moins une empreinte perforée.
L’empreinte perforée est l’élément servant à obtenir la forme de pièce désirée. De préférence, l’empreinte est constituée d’une partie poinçon et d’une partie matrice qui délimitent, lorsqu’ils sont associés la forme de la pièce à mouler. L’intérieur des empreintes est destiné à être en contact avec les matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses. Les perforations de l’empreinte sont dimensionnées de façon à être plus petites que les billes de matériau alvéolaire, mais suffisamment grand pour permettre le passage de vapeur à travers ces billes.
L’enceinte et le moule peuvent être deux éléments distincts ou le moule peut, au moins en partie, être confondu avec l’enceinte.
L’enceinte désigne un volume délimité par une enveloppe rigide, défini par exemple par un cadre et des parois. L’enceinte a, de préférence, une forme parallélépipède rectangle. Dans un mode particulier, l’enceinte est un cube.
L’enceinte comprend au moins deux parties dont au moins une partie est mobile pour permettre son ouverture et sa fermeture. Généralement, une partie fixe coopère avec la partie mobile lors de son fonctionnement pour assurer la stabilité du système.
A chaque partie de l’enceinte est associée une partie du moule.
Une partie du moule supporte une partie poinçon de l’empreinte composée de relief. L’autre partie du moule supporte la partie matrice de l’empreinte perforée, agencée pour être complémentaire du poinçon lors de la fermeture de l’enceinte. Ainsi, l’ouverture de l’enceinte permet l’ouverture du moule et des empreintes pour l’éjection des pièces moulées lorsque l’enceinte était fermée, de façon classique, bien connue de l’homme du métier.
L’enceinte comprend des systèmes de connexions fluidiques entre l’intérieur de l’enceinte et l’extérieur de l’enceinte, de préférence agencés sur les faces latérales de l’enceinte, tels qu’au moins une arrivée d’eau, au moins une arrivée de vapeur, et au moins un injecteur des billes alvéolaires. Ces systèmes de connexions permettent d’amener directement les différentes matières vers l’intérieur de l’enceinte, lorsque celle-ci est fermée. De préférence, l’enceinte comprend également au moins un conduit pour l’application du vide.
De préférence, l’arrivée d’eau est disposée sur une face latérale de l’enceinte. Elle est reliée à une source d’eau et permet de conduire de l’eau à l’intérieur de l’enceinte, de préférence sous forme de pulvérisateur ou spray orienté vers au moins une empreinte. L’arrivée d’eau participe au système de refroidissement pour refroidir l’intérieur de la cavité du moule afin de figer la pièce moulée avant l’étape de stabilisation par le vide pour retirer les résidus d’eau et de vapeur préalable à l’éjection de la pièce. L’arrivée d’eau est agencée pour fonctionner de façon discontinue et est bien connue de l’homme du métier.
Comme mentionné ci-dessus et tel qu’illustré sur les figures 3 à 5, 8 et 9, chacun des résonateurs comprend une cavité 20 et un col 22 reliant la cavité 20 au conduit 2, les résonateurs étant rendus visibles sur ces figures par le masquage de la paroi délimitant le conduit 2. Plus particulièrement, la paroi 4 présente une épaisseur mesurée le long d’une direction perpendiculaire à l’axe d’allongement A entre la face interne 6 de la paroi 4 tournée vers le conduit et une face externe 24 opposée, et les cavités 20 sont disposées dans l’épaisseur de la paroi 4. Le col 22 de chacun des résonateurs 16 s’étend également dans l’épaisseur de la paroi 4 en débouchant d’une part dans la cavité 20 et d’autre part dans le conduit 2.
Les cavités 20 prennent une forme globalement parallélépipédique dans la paroi 4 en présentant une section sensiblement rectangulaire vue dans un plan perpendiculaire à l’axe d’allongement A. Les cols 22 présentent quant à eux une forme globalement cylindrique de section circulaire entre la cavité 20 et le conduit 2.
Selon l’invention, et tel qu’illustré sur les figures 8 et 9, au moins le col 22 d’un des résonateurs 16 de la rangée 18 de résonateurs 16 est décalé axialement, le long de l’axe d’allongement A, par rapport aux cols 22 des autres résonateurs 16 de la même rangée 18, d’une distance d. Le décalage axial longitudinal du col 22 d’au moins l’un des résonateurs 16 par rapport aux cols 22 des autres résonateurs 16 de la rangée 18 permet d’augmenter la réduction du niveau sonore, et ce dans un encombrement réduit, en jouant sur un phénomène d'interférence de phase, dans une hypothèse de champ d'onde plane.
En d’autres termes, une position le long de l’axe d’allongement A de l’un des cols 22 est différente de la position d’un autre col 22 le long de cet axe d’allongement A. Pour cela, au moins l’un des cols 22 de la rangée 18 de résonateurs 16 est plus proche de l’ouverture d’entrée 12 que de l’ouverture de sortie 14 du conduit 2, et/ou moins l’un des autres cols 22 de la rangée 18 de résonateurs 16 est plus proche de l’ouverture de sortie 14 que de l’ouverture d’entrée 12 du conduit 2.