INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas où le compteur d’instructions de discontinuité à exécution linéaire atteint le seuil d’alarme, une absence d’instruction de discontinuité engendrant une variation non-linéaire de l’adresse d’instructions est détectée, et l’action prédéfinie d’alerte est déclenchée.
Le compteur d’instructions de discontinuité à exécution linéaire permet entre autres de détecter des attaques consistant à injecter dans le cœur uniquement des instructions de discontinuité engendrant une exécution linéaire, par exemple une instruction de branchement dont la condition n’est jamais remplie. Ce type d’attaque peut désactiver le signal d’autorisation d’écriture ( write_enable ) du registre d’instructions pour que l’instruction contenue dans le registre (qui est dans ce cas une instruction de discontinuité à exécution linéaire) y soit mémorisée tant que le signal d’autorisation d’écriture est désactivé. Le compteur d’instructions de continuité seul ne pourra détecter ce genre d’attaques, étant donné qu’il est réinitialisé en permanence par l’instruction de discontinuité mémorisée.
Le compteur d’instructions de discontinuité à exécution linéaire permet également de détecter des attaques consistant à forcer l’adresse d’instructions à varier linéairement, par exemple une attaque consistant à forcer le signal de pilotage du multiplexeur fournissant l’adresse d’instructions, de manière à sélectionner l’entrée engendrant une variation linéaire de l’adresse d’instructions, peu importe l’instruction exécutée dans le cœur. En effet, cette attaque a pour effet que toutes les instructions de discontinuité sont à exécution linéaire. Le compteur d’instructions de continuité seul ne peut détecter une telle attaque, étant réinitialisé à chaque instruction de discontinuité entrant dans le cœur. Cependant, le compteur d’instructions de discontinuité à exécution linéaire ne sera jamais réinitialisé et se décrémentera à chaque instruction de discontinuité (à exécution linéaire), donc l’attaque sera détectée.
Compteur de cycles Outre le compteur d’instructions de continuité, le circuit selon l’invention peut comporter un compteur de cycles destiné à détecter une absence d’exécution d’instructions, configuré pour s’incrémenter à chaque cycle d’horloge, la réinitialisation du compteur de cycles, notamment à zéro, étant régulièrement effectuée par l’exécution d’une instruction avant d’atteindre un seuil d’alarme, notamment une valeur paramétrable, le circuit de protection étant configuré pour déclencher l’action prédéfinie d’alerte lorsque le compteur de cycles atteint le seuil d’alarme.
Le seuil d’alarme de ce compteur peut être un seuil défini à partir des spécifications du cœur, en prenant en compte le nombre de cycles maximal nécessaire à l’exécution d’une instruction du code. Si ce seuil est atteint, il y a détection d’une absence d’exécution d’instructions.
Selon un mode particulier de réalisation de la présente invention, le récipient est muni d’un miroir intercalé entre une paroi interne du capot rabattable et un cadre serre miroir fixé mécaniquement de manière amovible audit capot.
Selon un aspect particulièrement intéressant de la présente invention, le récipient est muni d’un opercule soudé de manière étanche au bord supérieur du col du pot.
Selon une caractéristique avantageuse de la présente invention, le récipient est muni d’un tamis reposant de manière amovible sur un rebord proéminent interne prévu au niveau du col du pot et disposé axialement en retrait par rapport au bord supérieur.
Selon un mode alternatif de conception, le récipient est muni d’un tamis soudé sur un rebord proéminent interne prévu au niveau du col du pot et disposé axialement en retrait par rapport au bord supérieur.
Selon un mode particulier de réalisation, le récipient est muni d’un godet interne, par exemple en aluminium, en zamac ou en matière plastique, disposé à l’intérieur du pot et contenant le produit cosmétique.
Selon une caractéristique complémentaire, le godet repose de manière amovible sur un rebord proéminent interne prévu au niveau du col du pot et disposé axialement en retrait par rapport au bord supérieur.
la est une vue en perspective éclatée d’un premier modèle de récipient de produit cosmétique conforme à la présente invention et comportant un pot et un couvercle articulé,
la est une vue en perspective du récipient assemblé dans une première positon ouverte du couvercle,
la est une vue en perspective du récipient assemblé dans une deuxième positon fermée du couvercle,
la est une vue de dessus du récipient de la ,
la est une vue de dessus de la avec une partie du couvercle retirée,
la est une vue en coupe verticale selon un plan médian de la ,
la est une vue en perspective éclatée d’un deuxième modèle de récipient de produit cosmétique conforme à la présente invention,
la est une vue en perspective en coupe selon un plan médian de la ,
la est une vue en perspective d’un troisième mode de réalisation,
En référence à la , le convertisseur de tension 104 comprend un système 900 selon l’invention. Ce système comprend un dissipateur thermique 206, également appelé dissipateur de chaleur, présentant des surfaces d’échange thermique 204 sur lesquelles sont respectivement montés un module de puissance 110. L’échange thermique entre la surface d’échange thermique 204 du dissipateur de chaleur 206 et le module de puissance 110 est réalisé grâce à un contact thermique par l’intermédiaire d’un élément de liaison 600 positionné entre la surface d’échange thermique 204 du dissipateur de chaleur 206 et le module de puissance 110.
Par ailleurs, comme expliqué précédemment, le module de puissance 110 comporte les interrupteurs 112, 114 chacun connecté électriquement entre deux faces supérieures 308 1 , 308 2 , 308 3 de respectivement deux des plaques principales 306 1 , 306 2 , 306 3 par exemple pour faire passer et interrompre sur commande un courant de puissance entre ces deux plaques principales 306 1 , 306 2 , 306 3 . Dans l’exemple décrit ici, chaque interrupteur 112, 114 est réalisé par un unique transistor MOSFET avec un substrat en carbure de silicium. Ainsi, la première borne principale 116 et la deuxième borne principale 118 correspondent respectivement au drain et à la source du MOSFETs réalisant l’interrupteur. En variante, chaque interrupteur 112, 114 est réalisé par une pluralité de transistors MOSFET avec un substrat en carbure de silicium connectés en parallèle, c’est-à-dire que leurs sources sont connectées électriquement ensemble ainsi que leurs drains.
Chaque interrupteur 112, 114 présente tout d’abord une face inférieure plaquée contre l’une des deux faces supérieures 308 1 , 308 2 , 308 3 auxquelles cet interrupteur est connecté électriquement. Chaque interrupteur 112, 114 présente en outre une face supérieure dont une partie est connectée électriquement à l’autre des deux faces supérieures. Dans l’exemple décrit, la face supérieure de l’interrupteur 112, 114 comporte en outre une partie de commande de l’interrupteur 112, 114 connectée électriquement à une face supérieure d’une plaque principale 306 différente des plaques principale 306 1 , 306 2 , 306 3 , par exemple par un fil 328 dans l’exemple décrit.
En d’autres termes, l’interrupteur 112 est monté sur, et connecté électriquement à la face supérieure 308 1 de la plaque principale 306 1 de la pièce de connexion électrique 304 1 et un premier élément de liaison électrique connecte électriquement l’interrupteur 112 à la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la pièce de connexion électrique 304 2 .
Le premier élément de liaison électrique comprend deux rubans métalliques 326 1 , une extrémité de chaque ruban en métal 326 1 est connectée directement sur la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la pièce de connexion électrique 304 2 par un procédé de soudage ou par un procédé de frittage. La deuxième extrémité de chaque ruban en métal 326 1 est connectée directement sur l’interrupteur 112 par un procédé de soudage ou par un procédé de frittage. Les procédés de soudage employés sont par exemple des procédés de soudage par ultrason ou par friction. Ainsi, chaque ruban en métal forme un pont dont une extrémité repose à plat sur la face supérieure de l’interrupteur 112 et dont l’autre extrémité repose à plat sur la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la pièce de connexion électrique 304 2 .
De même, l’interrupteur 114 est monté sur, et connecté électriquement à la face supérieure 308 2 de la plaque principale 306 2 de la pièce de connexion électrique 304 2 et un deuxième élément de liaison électrique connecte électriquement l’interrupteur 114 à la face supérieure 308 3 de la plaque principale 306 3 de la pièce de connexion électrique 304 3 .
Le deuxième élément de liaison électrique comprend deux rubans métalliques 326 2 , une extrémité de chaque ruban en métal 326 2 est connectée directement sur la face supérieure 308 3 de la plaque principale 306 3 de la pièce de connexion électrique 304 3 par un procédé de soudage ou de frittage. La deuxième extrémité de chaque ruban en métal 326 2 est connectée directement sur l’interrupteur 114 par un procédé de soudage ou de frittage. Les procédés de soudure employés sont par exemple des procédés de soudage par ultrason ou par friction. Ainsi, chaque ruban en métal forme un pont dont une extrémité repose à plat sur la face supérieure de l’interrupteur 114 et dont l’autre extrémité repose à plat sur la face supérieure 308 3 de la plaque principale 306 3 de la pièce de connexion électrique 304 3 .
Les plateaux PX sont assemblés par des lames fixées aux côtés de manière à former une colonne d’étagères :
- une lame de fond LF,
- une lame arrière LAR,
- une lame avant LAV.
Les lames LF, LAV, LAR sont respectivement assemblées au côté arrière CAR, au côté latéral CL1 et au côté latéral CL2.
La lame de fond LF d’épaisseur (e2) est assemblée au côté arrière CAR en dépassant du côté CL1 d’une bande en relief LF1.
La lame avant LAV est fixée au côté CL1 de façon que son bord LAV1 arrive sur la ligne de pose LP de ce côté du module et située à la distance L1 déterminée, du côté arrière CAV.
Le bord LAV1 et la bande en relief LF1 délimitent avec le chant du côté CL1 restant, découvert jusqu’à la ligne de pose LP, un espace d’encastrement EE de largeur L1.
La bande en relief LF1 dépasse du coin du plateau PX de la distance (d1) de préférence mais non nécessairement égale ou supérieure à l’épaisseur (e1) de la lame LAV.
La lame arrière LAR est fixée au plateau PX à la partie arrière de son côté CL2 de façon à ne pas déborder du côté arrière CAR ; sa largeur est égale à la largeur L1 de l’espace d’encastrement EE et son épaisseur est égale à l’épaisseur (e1) de la lame LAV pour que le module adjacent (deuxième module) puisse s’encastrer dans l’espace d’encastrement EE du module (premier module) auquel il est juxtaposé et que le côté CL1, dégagé de ce deuxième module puisse venir contre la lame LAV du premier module.
Dans l’exemple de la , la ligne de pose LP est située à mi-longueur du côté CL1 et la lame LAR ayant une largeur L1 arrive aussi à mi-longueur du côté CL2 puisque le plateau PX est rectangulaire.
Ce mode de réalisation permet d’équilibrer les efforts des charges transmis par les plateaux PX aux deux côtés CL1, CL2 du module.
Mais, comme le plateau PX est également soutenu par la lame de fond LF plus proche de la lame LAV que de la lame LAR, il est possible d’augmenter la largeur L1 de la lame LAR et de réduire d’autant la largeur L2 de la lame LAV ou de la faire déborder vers l’avant pour créer un effet esthétique de nervure verticale bordant ce côté du module.
On peut également réduire la largeur L2 de la lame LAV pour avoir un retrait du bord avant de la lame et former une rainure verticale entre deux modules juxtaposés comme la vue de dessus des deux modules 1A, 1B juxtaposés le met en évidence.
La est une vue de dessus de la juxtaposition de deux modules 1A, 1B et de leur assemblage par l’encastrement de la lame LAR (B) dans l’espace d’encastrement EE (A) du module 1A. Pour le contour des deux modules, celui du module 1A est tracé en trait plein et celui du module 1B est tracé en traits interrompus. Comme cela est déjà décrit, le contour en plan d’un module correspond à celui des plateaux PX qui le composent.
La met en évidence les points d’assemblage préparés PA des lames LAV, LAR, LF avec les plateaux PX. Ces points PA sont schématisés par des traits dont tous ne sont pas référencés pour ne pas compliquer la figure.
Dans cette section, on décrit la mise en œuvre du paramétrage des dispositifs de prise de vue individuels (qui sont par exemple des caméras), en vue de déterminer un temps d’exposition pour une prise de vue individuelles, ainsi qu’une balance des blancs. On suppose que la prise de vue individuelle est réalisée à une certaine fréquence (par exemple vingt-cinq prises de vue par seconde dans un objectif de production d’une flux vidéo, cinq images par seconde dans un objectif de cartographie d’un espace donné). Il est également possible de déterminer qu’autres fréquences d’acquisition d’images en fonction des besoins. Pour la cadence d’acquisition (de prise de vue) requise il est donc nécessaire de fournir, à chaque dispositif de prise de vue, des paramètres d’acquisition a minima selon cette fréquence.
Dans l’exemple d’implémentation présenté ici, un capteur de luminosité fonctionne à 50Hz sur un temps d’exposition de 2ms. L’objectif étant d’homogénéiser les prises d’image des dispositifs de prise de vue, les inventeurs ont décidé d’appliquer les mêmes paramètres à chacun d’entre eux. En revanche, certains paramètres de calibrage (initiaux) rendent chaque dispositif de prise de vue unique. Les inventeurs ont déterminé que, dans le cas d’un ensemble synchronisé de dispositifs de prise de vue fonctionnant à une certaine fréquence d’acquisition d’images (fim), les capteurs de luminosité, qui sont synchronisés sur la même horloge, peuvent optionnellement fonctionner sur une fréquence plusieurs fois supérieure (par exemple 5 à 10 fois supérieure) pour lisser les prises de mesure sur une fenêtre glissante de plusieurs valeurs consécutives.
Pour chaque capteur de luminosité du système, les mesures suivantes sont par exemple exploitées : Une mesure d’intensité large bande mes W (longueur d’onde de 400nmà 950nm), exprimée proportionnellement en lux ; Trois mesures mes R , mes G et mes B pour déterminer la température de couleur, exprimée proportionnellement en lux.
Comme ces mesures sont réalisées à une fréquence d’horloge dix fois supérieure à celle de l’acquisition d’images, une valeur moyenne est calculée, par capteur M i W , M i R , M i G et M i B ., « i » représentant l’indice du dispositif de prise de vue (1 .
À partir de ces moyennes de mesures, obtenues pour chaque capteur, la détermination du temps d’exposition de dispositifs de prise de vue est mise en œuvre. Plus particulièrement on détermine le temps d’exposition et on ajuste le gain analogique des (capteurs CMOS des) dispositifs de prise de vue.
Selon l’invention, le gain analogique est minimisé pour éliminer le bruit électronique des capteurs CMOS. L’algorithme consiste donc à favoriser le réglage du temps d’exposition ( t e ) avant de devoir ajuster le gain ( g ). Dans le cas d’une application mobile (c’est-à-dire d’un système en mouvement), il est possible de définir une valeur limite d’exposition afin de limiter le flou de bouger. Ce seuil est dénommé T max . Ce seuil T max .peut également dépendre de la valeur limite d’exposition nécessaire à la tenue de la fréquence d’acquisition en fonction des conditions de mise en œuvre.
La détermination du temps d’exposition ( t e ) comprend : une étape de calcul d’une valeur compilée M W des moyennes d’intensité large bande M i W ; une étape de calcul du temps d’exposition t e selon la formule suivante :
une étape d’ajustement du gain analogique g, selon la formule suivante, peut ensuite être effectuée :
Postérieurement à l’obtention de ces valeurs, principalement du temps d’exposition (t e ), l'étape de paramétrage de l’ensemble des N dispositifs de prise de vue est effectuée par le microcontrôleur ( µC ), auquel chaque dispositif de prise de vue est connecté. Si la valeur de gain doit également être fixée, le paramétrage du gain (g) est également effectué dans cette étape de paramétrage. En fonction des exemples de réalisation, l'étape de calcul de la valeur compilée M W des moyennes d’intensité large bande M i W peut consister, elle-même, en un calcul de moyenne. Auquel cas :
Dans d’autres conditions opérationnelles, la valeur maximale ou minimale ou toute autre calcul adéquat peut être effectué dans l’objectif d’obtenir une valeur d’intensité valeur compilée M W commune sur la base de laquelle le calcul du temps d’exposition est effectué.
Postérieurement ou subséquemment au calcul du temps d’exposition, un réglage commun de balance des blancs est également effectué. Le réglage de la réponse en couleur d’une caméra numérique consiste à régler deux ratios dans les paramètres de celle-ci. Ces deux ratios peuvent être différents selon le choix des fabricants. Pour les besoins de la présente, on considère que le dispositif de prise de vue exploite les ratios suivants :
Cela signifie qu’il est possible d’ajuster la balance des blancs du dispositif de prise de vue en modifiant le facteur multiplicatif des pixels verts (G) par rapport aux pixels rouges (R) et aux pixels bleus (B). Il est entendu que la réponse d’un premier dispositif de prise de vue dans des conditions spécifiques ne sera pas identique à la réponse d’un deuxième dispositif de prise de vue dans ces mêmes conditions. Un étalonnage est ainsi effectué en amont pour permettre à un deuxième dispositif de prise de vue de fournir la même réponse qu’un autre deuxième dispositif de prise de vue. L’étalonnage est effectué en déterminant deux paramètres k et b , pour chaque ratio et pour chaque dispositif de prise de vue. Le microcontrôleur du système comprend donc, en mémoire, pour chaque dispositif de prise de vue, les paramètres k et b nécessaires aux calculs des deux ratios et de chaque dispositif de prise de vue, selon la formule :
A l’aide des capteurs de luminosité, on calcule, pour chaque capteur, une valeur moyenne M i R , M i G et M i B ., « i » représentant l’indice du dispositif de prise de vue (1 La deuxième étape du calcul de la balance des blancs consiste à calculer une valeur compilée M X des moyennes M i X , et ce pour chaque composante (R, G, B).
En fonction des exemples de réalisation, l'étape de calcul de la valeur compilée M X des composantes R, G, B (M i X ) peut consister, elle-même, en un calcul de moyenne. Auquel cas :
Dans d’autres conditions opérationnelles, la valeur maximale ou minimale ou toute autre calcul adéquat peut être effectué dans l’objectif d’obtenir une valeur compilée M X commune sur la base de laquelle le calcul des ratios est effectué.
- La troisième étape du calcul de la balance des blancs consiste à calculer les deux ratios et de chaque dispositif de prise de vue, selon la formule précédemment présentée :
Dans l'exemple du diagramme d1, le temps de pilotage est de 1ms. Toutefois, le temps de pilotage peut également être plus long ou plus court. Le temps de pilotage peut par exemple correspondre au temps d'émission d'une impulsion ultrasonore (émise par le dispositif émetteur). De plus, le signal électrique peut avoir une tension de, par exemple, V0 = 50V.
Le diagramme spectral correspondant d2 peut indiquer le champ électrique (dBuV/m) (et par conséquent la puissance et/ou énergie) émis par le dispositif émetteur en fonction de la fréquence (f). Comme présenté sur le diagramme spectral d2, le signal électrique peut comprendre une fréquence f0 et des harmoniques 3*f0, 5*f0, etc. Une puissance et/ou énergie instantanée p (c'est-à-dire une puissance crête) et une puissance et/ou énergie moyenne qp (c'est-à-dire une "quasi-crête") sur la durée totale de pilotage sont similaires. Il est à noter que dans la présente divulgation, "énergie moyenne " et "puissance" peuvent être utilisés de manière interchangeable, car les paramètres peuvent correspondre l'un à l'autre, en tenant compte d'un temps particulier (par exemple une impulsion de 1ms).
Par exemple, ce temps particulier à prendre en compte peut être de 1ms dans les exemples des figures 3 et 4. Ainsi, dans l'exemple de la , l'énergie moyenne émis par le dispositif émetteur dans une seule fréquence de pilotage (par exemple f1) est réduite, car le temps total des formes d'onde respectives (par exemple S1 et S3) est plus court que le temps total pris en compte (par exemple 1ms).
L'émission électromagnétique causée par le dispositif émetteur en raison de son pilotage peut être définie par la puissance et/ou énergie moyenne. En conséquence, une norme qui régit le niveau autorisé d'émission électromagnétique peut exiger de limiter la puissance et/ou énergie moyenne. Par conséquent, dans un procédé de pilotage conventionnelle telle qu'illustrée à la , la puissance et/ou énergie instantanée doit également être limitée, respectivement.
Dans le cas de l'exemple mentionné où une sonde à ultrasons fonctionne avec un signal électrique ayant une fréquence de f0 = 5 MHz, et où l'on considère également des harmoniques de 25 MHz, la quasi-crête de rayonnement électromagnétique autorisée peut être limitée à 40 dB (voir par exemple le tableau 6 de la norme CISPR 11 citée ci-dessus). Au-delà de 230 MHz, la quasi-crête autorisée peut être limitée à 47 dB. Le rayonnement électromagnétique d’une sonde à ultrasons doit donc se situer en dessous de ces limites supérieures pour satisfaire en particulier ces normes.
La montre schématiquement un diagramme temporel et un diagramme spectral illustrant un pilotage d'un dispositif émetteur selon des exemples de la présente divulgation.
Les diagrammes d3 et d4 correspondent principalement aux diagrammes d1 et d2 de la . Cependant, le procédé selon la présente divulgation est appliqué pour piloter le dispositif émetteur. En particulier, le diagramme d3 montre un diagramme temporel d'un signal électrique pour piloter un dispositif émetteur selon des exemples de la présente divulgation, et le diagramme d4 montre le diagramme spectral respectif du signal électrique selon des exemples de la présente divulgation.
Comme le montre le diagramme temporel d3, un dispositif émetteur est piloté avec un signal électrique comprenant différentes fréquences de pilotage f1, f2. On peut également utiliser plus de deux fréquences de pilotage. Les fréquences de pilotage sont sélectionnées en fonction de la fréquence cible f0. La fréquence cible peut être la fréquence f0 utilisée dans l'exemple de la . Par exemple, la fréquence peut être f0 = 5MHz. En conséquence, la fréquence f1 peut être par exemple f1 = 4,5 MHz et/ou la fréquence f2 peut être par exemple f2 = 5,5 MHz. Le signal électrique peut avoir une tension de par exemple de V0 = 50V.
Généralement, au moins une des fréquences de pilotage f1, f2 du signal électrique peut être différente de la fréquence cible. Les fréquences de pilotage sont préférablement sélectionnées de telle sorte que la fréquence cible puisse être atteinte par une combinaison de la pluralité de fréquences de pilotage.
Le signal électrique peut être composé des formes d'onde successives S1, S2, S3, S4..., telles que chaque forme d'onde a pour fréquences une des fréquences de pilotage f1, f2.
La forme d'onde peut être un élément du signal dans le domaine temporel. En conséquence, la forme d'onde peut également être appelée composante temporelle.
Comme indiqué dans l'exemple de la , les formes d'onde relatives aux fréquences peuvent être répétées, par exemple périodiquement. En outre, les formes d'onde peuvent être alternées entre elles, de sorte que chaque forme d'onde soit partiellement interrompue.
Notamment, les formes d'onde peuvent former une séquence temporelle prédéfinie de N1 impulsions de fréquences de pilotage f1, suivi de N2 impulsions de fréquences de pilotage f2, ..., suivi de Nn impulsions de fréquences de pilotage fn, N1, N2, ..., Nn étant des nombres entiers supérieurs ou égaux à 1.
Cependant, les formes d'onde peuvent former aussi une séquence temporelle aléatoire de pulsations de fréquences de pilotage.