INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bande de moulage 102 présente une densité de cavités 102C comprise entre 50 et 3000 cavités / cm², ou typiquement entre 100 et 800 cavités / cm² ou encore entre 50 et 450 cavités /cm², en particulier entre 100 et 400 cavités / cm², plus particulièrement entre 150 et 350 cavités / cm², dans certains cas entre 230 et 290 cavités / cm².
On comprend ainsi que l’agencement des cavités 102C détermine l’agencement des éléments de retenue sur le dispositif de retenue formé à l’aide de l’appareillage 100. Les cavités 102C sont typiquement disposées en lignes et en colonnes, lesdites lignes et colonnes étant agencées respectivement selon la direction transverse CD et la direction machine MD. Chaque ligne et colonne est composée d’une ou plusieurs cavités 102C, le cas échéant alignées selon la direction transverse CD et la direction machine MD respectivement.
Au sein d’une même ligne, les cavités 102C successives sont typiquement espacées régulièrement selon un intervalle transverse. Au sein d’une même colonne, les cavités 102C successives sont typiquement espacées régulièrement selon un intervalle machine. En variante, lesdites lignes sont espacées régulièrement selon un premier intervalle transverse et selon un deuxième intervalle transverse, le deuxième intervalle transverse n’étant pas un multiple entier du premier intervalle transverse et le premier intervalle transverse étant inférieur au deuxième intervalle transverse, et/ou lesdites colonnes sont espacées régulièrement selon un premier intervalle machine et selon un deuxième intervalle machine, le deuxième intervalle machine n’étant pas un multiple entier du premier intervalle machine et le premier intervalle machine étant inférieur au deuxième intervalle machine.
Les lignes et colonnes de cavités 102C peuvent être alignées, ou disposées en quinconce. Plus précisément, les différentes cavités 102C peuvent être disposées de manière à être alignées selon la direction transverse CD et selon la direction machine MD, ou être décalées de manière à former un motif en quinconce ou en nid d’abeille, deux lignes ou deux colonnes successives étant alors décalées respectivement selon la direction transverse et selon la direction machine, d’un pas correspondant à la moitié de l’intervalle transverse ou à la moitié de l’intervalle machine respectivement.
Comme on le verra par la suite, il en résulte que les éléments de retenue 16 formés à l’aide de ces cavités 102C sont disposés selon un agencement en colonnes et en lignes, respectivement selon une direction primaire et une direction secondaire, correspondant typiquement à la direction machine MD et à la direction transverse CD.
Dans l’exemple illustré, les têtes 24 des cavités 102C débouchent sur la face interne 102A de la bande de moulage 102. Les cavités 102C sont donc traversantes. Un tel mode de réalisation n’est pas limitatif, les cavités 102C peuvent également être borgnes, et donc ne pas déboucher de la face interne 102A de la bande de moulage 102 et/ou les cavités 102C peuvent ne comporter qu’une tige 102C1.
Les portions des cavités 102C formant les tiges 102C1 s’étendent typiquement selon une direction perpendiculaire à la face externe 102B de la bande de moulage 102. Les portions des cavités 102C formant les tiges 102C1 ont typiquement une géométrie de rotation autour d’un axe perpendiculaire à la face externe 102B de la bande de moulage 102, ou une géométrie présentant un plan de symétrie s’étendant selon une direction parallèle au sens de défilement de la bande de moulage 102 et/ou selon une direction perpendiculaire au sens de défilement de la bande de moulage 102.
Les portions des cavités 102C formant les têtes 102C2 s’étendent typiquement radialement ou transversalement par rapport à un axe perpendiculaire à la face externe 102B de la bande de moulage 102, et peuvent présenter une symétrie de rotation autour de cet axe perpendiculaire à la face externe 102B de la bande de moulage 102. Les portions des cavités 102C formant les têtes 102C2 présentent typiquement une forme sensiblement tronconique ou hexaédrique.
Les portions des cavités 102C formant les têtes 102C2 peuvent être linéaires ou incurvées, par exemple pour former des portions incurvées vers la face interne 102A ou vers la face externe 102B de la bande de moulage 102 s’étendant depuis les portions des cavités 102C formant les tiges 102C1. La bande de moulage peut en outre présenter une forme telle que celles décrites dans les demandes de brevets WO0213647 A2 et/ou WO0050208 A2.
Les portions des cavités 102C formant les têtes 102C2 peuvent présenter une épaisseur constante ou variable.
On représente sur la un exemple de dispositif selon un aspect de l’invention.
La représente schématiquement un dispositif de retenue 10 comprenant une base 12 qui présente une face supérieure 12A et une face inférieure 12B et une pluralité d’éléments de retenue 16 s’étendant depuis la face supérieure 12A de la base 12. Par base continue, on entend que la base 12 s’entend de manière continue selon la direction machine MD. Dans certains cas, une base continue peut-être dépourvue d’ouvertures traversantes ou d’évidements dans les zones ne présentant pas d’éléments de retenue. La base 12 présente typiquement une largeur constante, la largeur étant mesurée dans la direction transverse CD. En variante de réalisation, la base 12 pourrait présenter une largeur variable ou pourrait présenter par exemple sous une forme dentelée.
Chaque élément de retenue 16 comprend une tige 18 et une tête 19. Le dispositif de retenue 10 comprend un support 22 présentant une face inférieure 22B et une face supérieure 22A, le support formant une bande s’étendant selon une direction longitudinale. Le support 22 est typiquement un matériau tissé ou non tissé. On comprend que la forme représentée pour les éléments de retenue 16 n’est pas limitative. Les éléments de retenue peuvent prendre la forme de crochets, de champignons, de harpons, ou toute forme adaptée pour coopérer avec une contrepartie pour réaliser une liaison auto agrippante.
Les éléments de retenue 16 présentent typiquement une hauteur comprise, dans certains domaines, entre 0,7 et 3mm, en particulier entre 0,9mm et 2,5 mm, et dans d’autres domaines entre 0,10mm et 0,7mm, en particulier entre 0,15 et 0,45mm, notamment entre 0,2mm et 0,40mm, la hauteur étant mesurée selon une direction perpendiculaire à la face supérieure 12A de la base 12.
La base présente typiquement une densité d‘éléments de retenue comprise entre 50 et 3000 crochets / cm², ou typiquement entre 100 et 800 crochets / cm², ou encore entre 50 et 450 crochets /cm², en particulier entre 100 et 400 crochets / cm², plus particulièrement entre 150 et 350 crochets / cm², dans certains cas entre 230 et 290 crochets / cm².
La base 12 et les éléments de retenue 16 sont typiquement réalisés dans une matière thermoplastique, par exemple une matière thermoplastique non élastique. La base 12 et les éléments de retenue 16 sont réalisés de telle sorte qu’ils peuvent être étirés sous l'effet d'une force d'étirement exercée selon une direction donnée et sans reprendre sensiblement leur forme et leurs dimensions initiales après relâchement de cette force d'étirement, dans certains cas la base se rompt sous l’effet d’une force d’étirement. Il s'agit par exemple d'une base et les éléments de retenue qui conservent une déformation résiduelle ou rémanence après élongation et relâchement (déformation résiduelle aussi appelée « permanent set » ou « SET ») supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 30%, de sa dimension initiale (avant élongation) pour un allongement de 100% de sa dimension initiale, à température ambiante (23°C – degré Celsius). Dans certains cas, la base 12 et les éléments de retenue 16 et/ou préforme peuvent être formés à base d’une matière thermoplastique élastomère et/ou à base d’élastomère. On entend par « à base de » que le matériau majoritaire dans la composition données, par exemple au moins 30%, ou encore au moins 50% de ladite matière.
La base 12 est solidarisée au support 22. Plus précisément, la face inférieure 12B de la base 12 est solidarisée à la face supérieure 22A du support 22.
La liaison entre la base 12 et le support 22 est réalisée par encapsulation partielle et/ou enrobage partiel et/ou ou encore pénétration partielle du support 22 dans la base 12.
Le dispositif de retenue 10 peut être fabriqué par exemple au moyen d’un appareillage 100 tel que représenté sur la ainsi que sur la qui en présente une vue détaillée. L’appareillage 100 permet de fabriquer un ruban 26 pour dispositif de retenue, le ruban 26 peut ensuite être découpé ou subdivisé en une pluralité de dispositifs de retenue 10. Le ruban 26 comprend la base 12 qui est ici continue, et une pluralité d’éléments de retenue 16. Dans le mode de réalisation de la , les éléments de retenue 16 sont des crochets, chaque crochet comprenant une tige 18 surmontée d’une tête 19.
L’appareillage 100 tel que représenté comprend une bande de moulage 102 positionnée sur des moyens d’entrainement en rotation 104 comprenant ici deux rouleaux 104A, 104B, un moyen de distribution de matière 106, par exemple un injecteur, adapté pour réaliser une injection de matière de moulage par exemple thermoplastique.
L’ensemble formé par la bande de moulage 102 et les moyens d’entrainement en rotation 104 forme ainsi un dispositif de moulage.
On entend par direction machine MD la direction de déplacement de la bande de moulage 102 dans l’appareillage 100 lors de la fabrication du dispositif de retenue, conformément au sigle anglais pour « Machine Direction », et par direction transverse CD, conformément au sigle anglais pour « Cross Direction », la direction perpendiculaire à la direction machine MD. On repère ainsi sur les différentes figures ces directions. La direction machine MD correspond à la direction longitudinale lorsque le dispositif de retenue 10 est dans l’appareillage.
L’exemple illustré comprenant deux rouleaux 104A, 104B n’est pas limitatif, le nombre et l’agencement du ou des rouleaux 104 peuvent varier notamment afin de s’adapter à la longueur de la bande de moulage 102 et aux différents postes de l’appareillage. On pourrait par exemple utiliser trois rouleaux ou encore un seul de telle sorte que la bande de moulage est agencée sur la périphérie du seul rouleau pour former un manchon ou « sleeve » ou un « screen » selon les désignations en langue anglaise communément employées. En particulier, un seul des deux rouleaux peut être entrainé en rotation par des moyens motorisés, par exemple le rouleau 104A, l’autre rouleau 104B étant libre, c’est à dire sans moyens motorisés, et entrainé en rotation via la bande de moulage, elle-même entrainée par le rouleau 104A.
La bande de moulage 102 telle que présentée comprend une face interne 102A et une face externe 102B, la face interne 102A étant au contact des moyens d’entrainement en rotation 104.
Selon un exemple, la portion de périphérie comprend des éléments de retenue.
Selon un exemple, le support comprend des fibres et/ou des filaments et/ou des fils sur sa face supérieure, par exemple le support comprend une nappe de matériau non tissé.
Selon un exemple, le support comprend des zones calandrées et des zones non calandrées, les zones calandrées du support présentant une épaisseur plus faible d’au moins 10%, de préférence d’au moins 30 %, aux zones non calandrées et une surface supérieure à 5 mm², notamment d’au moins 15 mm², de sorte qu’une face supérieure des zones non calandrées du support s’étend selon un plan non calandré P1’ et une face supérieure des zones calandrées du support s’étend selon un plan calandré P2’ distinct du plan non calandré P1’, les zones non calandrées du support étant solidarisées à la base et les zones calandrées du support n’étant pas solidarisées à la base. Le support peut typiquement comprendre une ou plusieurs zones calandrées et une ou plusieurs zones non calandrées.
Selon un exemple, la base est solidarisée au support par encapsulation partielle du support dans la base.
Selon un exemple, la base et le support sont dans des matériaux différents, en particulier des matériaux de natures différentes.
Selon un exemple, la base présente une largeur variable selon la direction transverse.
Selon un exemple, la base est incluse dans une zone délimitée par deux droites parallèles s’étendant selon la direction longitudinale, et dans lequel un taux d’occupation de la base dans cette zone est inférieur strictement à 100%, de préférence inférieure à 95%, en particulière inférieur à 80% et/ou supérieur à 5%, en particulier supérieur à 15%, plus particulièrement supérieur à 35%, dans d’autres cas supérieur à 50% ou supérieur à 55%.
Selon un exemple, une dimension maximale de la base selon une ligne selon la direction longitudinale est strictement inférieure à la dimension maximale du support selon la direction longitudinale.
Selon un exemple, le support comprend au moins une entaille ou découpe formée dans une portion du support distante de bords du support, la au moins une entaille ou découpe pouvant notamment être formée dans le support en périphérie du bord de la base, en particulier à plus ou moins 3mm de la bordure de la base, notamment à plus ou moins 2mm de la bordure de la base.
Selon un exemple, le dispositif comprend un moyen de référence pour la découpe, par exemple un marquage, un trou, un embossage et/ou encore une couche d’encre.
La présente invention concerne également un système comprenant un dispositif tel que défini précédemment, et une base complémentaire notamment s’étendant selon la direction longitudinale, la base complémentaire présentent une face supérieure et une face inférieure, la face inférieure étant dépourvue d’éléments de retenue. La base complémentaire peut par exemple présenter tout ou partie des caractéristiques de la base.
L’invention concerne en outre un article absorbant, par exemple du type couche-culotte pour bébé ou une couche d’incontinence pour adulte, qui comprend - une feuille supérieure, une feuille inferieure et une âme absorbante, agencée entre les deux feuilles supérieure et inférieure, - au moins un dispositif tel que défini précédemment.
Selon un exemple, l’article absorbant, par exemple, du type couche-culotte pour bébé ou une couche d’incontinence pour adulte qui comprend au moins des éléments de retenue complémentaires, agencés pour coopérer avec les éléments de retenue du dispositif pour réaliser la fermeture de l’article absorbant et/ou pour réaliser l’assemblage, notamment l’assemblage temporaire, d’un ou plusieurs sous ensemble de l’article absorbant.
La présente un exemple de dispositif selon un aspect de l’invention.
La représente un exemple d’appareillage pour la réalisation d’un tel dispositif.
La présente invention porte également sur un procédé cosmétique non thérapeutique pour le soin et/ou la revitalisation de substances kératineuses, telles que la peau, en particulier la peau du visage, comprenant les étapes de :
(1) mouillage de la substance kératineuse :
(2) application du produit cosmétique de type feuille selon la présente invention sur la substance kératineuse mouillée ; et
(3) fait de laisser le produit appliqué sur la substance kératineuse pendant un certain temps ; et
(4) élimination du produit de la substance kératineuse par rinçage à l’eau ; ou
(4’) décollement du produit de la substance kératineuse, et
(5) élimination d’un résidu du produit de la substance kératineuse par rinçage à l’eau.
La montre un mode de réalisation de la présente invention d’un masque pour le visage.
Après des recherches approfondies, les inventeurs ont découvert avec étonnement qu’un produit de type feuille formé à partir de (A) au moins un substrat soluble/dispersible dans l’eau ; et (B) au moins une couche de revêtement disposée sur le substrat soluble/dispersible dans l’eau, qui comprend (b1) au moins une argile et (b2) au moins un liant soluble dans l’eau, a une facilité d’utilisation améliorée, étant facile à éliminer de la peau après utilisation, réalisant ainsi la présente invention.
Ainsi, le produit selon la présente invention est un produit cosmétique de type feuille, comprenant :
(B) au moins une couche de revêtement disposée sur le substrat soluble/dispersible dans l’eau, comprenant (b1) au moins une argile et (b2) au moins un liant soluble dans l’eau.
Ci-après, le produit, la méthode, le procédé et l’utilisation selon la présente invention seront expliqués de manière plus détaillée.
[Produit]
Le produit selon la présente invention est un produit cosmétique, de préférence un produit cosmétique pour une substance kératineuse, et de manière davantage préférée un produit cosmétique pour le soin et/ou la revitalisation de substances kératineuses. Par substance kératineuse, on entend ici une matière contenant de la kératine comme élément constitutif principal, et à titre d’exemple, la peau, la peau du visage, le cuir chevelu, les lèvres, et autres. De préférence, la substance kératineuse est ici la peau, en particulier la peau du visage.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le produit selon la présente invention est un produit de soin de la peau, et en particulier un produit de soin de la peau du visage.
Le produit peut être un masque pour la peau, de préférence un masque pour le visage.
Le substrat soluble/dispersible dans l’eau (A) peut comprendre un polymère soluble/dispersible dans l’eau.
Le polymère soluble/dispersible dans l’eau peut être un polymère soluble dans l’eau choisi dans le groupe constitué de celluloses et de dérivés de celles-ci, d’alcool polyvinylique, et d’un mélange de ceux-ci.
La teneur de la (des) couche(s) de revêtement peut se situer dans la plage de 1 g/m 2 à 200 g/m 2 , de préférence de 5 g/m 2 à 100 g/m 2 et, de manière davantage préférée de 10 g/m 2 à 70 g/m 2 , et de manière encore davantage préférée de 15 g/m 2 à 50 g/m 2 du produit.
La (les) couche(s) de revêtement peu(ven)t comprendre l’argile (les argiles) (b1) en une quantité se situant dans la plage de 50 % à 99,5 % en poids, de préférence de 65 % à 99 % en poids, de manière davantage préférée de 80 % à 98 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 90 % à 97 % en poids, par rapport au poids total de la (des) couche(s) de revêtement.
Le liant soluble dans l’eau (b2) peut être choisi dans le groupe constitué de l’amidon, du pullulane, de la cellulose, des dérivés de celle-ci, et d’un mélange de ceux-ci, de l’alcool polyvinylique, de la polyvinylpyrrolidone, et d’un mélange de ceux-ci.
Le liant soluble dans l’eau (b2) peut être différent du polymère soluble/dispersible dans l’eau inclus dans le substrat soluble/dispersible dans l’eau (A).
La (les) couche(s) de revêtement peu(ven)t comprendre le(s) liant(s) soluble(s) dans l’eau (b2) en une quantité se situant dans la plage de 0,1 % à 15 % en poids, de préférence de 0,5 % à 10 % en poids, de manière davantage préférée de 1 à 7 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 2 à 5 % en poids, par rapport au poids total de la (des) couche(s) de revêtement.
La couche de revêtement peut comprendre au moins un polyol.
La teneur en polyol(s) dans la (les) couche(s) de revêtement peut se situer dans la plage de 0,001 à 20 % en poids, de préférence de 0,01 à 15 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 à 10 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 1 à 5 % en poids, par rapport au poids total de la (des) couche(s) de revêtement.
La présente invention porte également sur une méthode de fabrication du produit cosmétique de type feuille selon la présente invention, comprenant les étapes de :
(i) préparation d’au moins un substrat soluble/dispersible dans l’eau (A),
(ii) préparation d’une solution de revêtement en mélangeant (b1) au moins une argile et (b2) au moins un liant soluble dans l’eau dans au moins un solvant,
(iii) application de la solution de revêtement sur le substrat soluble/dispersible dans l’eau (A), et
(iv) séchage de la solution de revêtement appliquée pour former la couche de revêtement (B) pour obtenir le produit cosmétique de type feuille.
Le solvant à l’étape (ii) peut être choisi parmi les monoalcools inférieurs, linéaires ou ramifiés, de préférence les monoalcools inférieurs, linéaires ou ramifiés, ayant de 1 à 8 atomes de carbone, tels que l’éthanol, le propanol, le butanol, l’isopropanol et l’isobutanol, et une combinaison de ceux-ci.
Le produit selon la présente invention comprend (A) au moins un substrat soluble/dispersible dans l’eau et (B) au moins une couche de revêtement sur le substrat soluble/dispersible dans l’eau. La couche de revêtement (B) comprend (b1) au moins une argile et (b2) au moins un liant soluble dans l’eau. En d’autres termes, le produit selon la présente invention est formé à partir de (A) au moins un substrat soluble/dispersible dans l’eau et (B) au moins une couche de revêtement sur le substrat soluble/dispersible dans l’eau, qui comprend (b1) au moins une argile et (b2) au moins un liant soluble dans l’eau. Les ingrédients dans le produit seront décrits de manière détaillée ci-dessous.
(A) Substrat soluble/dispersible dans l’eau
Le produit selon la présente invention comprend (A) au moins un substrat soluble/dispersible dans l’eau en tant que substrat ou support. Un seul type du substrat soluble/dispersible dans l’eau peut être utilisé, mais deux types différents des substrats solubles/dispersibles dans l’eau ou plus peuvent être utilisés en combinaison.
Le terme « substrat soluble/dispersible dans l’eau » désigne ici un substrat sous forme de feuille, de papier ou de film et qui est soluble/dispersible dans l’eau. Le terme « soluble/dispersible dans l’eau » indique ici une substance qui se désintègre et/ou se dissout lors d’une immersion dans l’eau à 25 °C, par exemple sur une période de quelques secondes ou minutes à plusieurs jours sans agitation. Dans un mode de réalisation, le substrat « soluble/dispersible dans l’eau » de la présente invention se désintègre et/ou se dissout lors de l’immersion dans l’eau à 25 °C en moins d’une minute.
Le substrat soluble/dispersible dans l’eau peut se présenter sous la forme de fibres, telles que des fibres tissées, des fibres tricotées, des fibres non tissées et/ou un treillis polymère. Le terme « non tissé » désigne ici un substrat incluant des fibres dans lequel les fibres ou filaments individuels sont disposés d’une manière désordonnée dans une structure de type feuille et qui ne sont ni tissés ni tricotés.
Le substrat soluble/dispersible dans l’eau est composé d’au moins un polymère soluble/dispersible dans l’eau. Le polymère soluble/dispersible dans l’eau peut être choisi parmi les polymères solubles dans l’eau.
De préférence, le polymère soluble dans l’eau peut être un polymère filmogène soluble dans l’eau. Des polymères filmogènes solubles dans l’eau synthétiques et/ou naturels peuvent être utilisés.
En tant que polymère filmogène soluble dans l’eau utilisé dans la présente invention, il est possible de mentionner :
- les polysaccharides, y compris les amidons, les pullulanes, les celluloses, les dérivés de celles-ci, et les combinaisons de ceux-ci
- les protéines, telles que les protéines d’origine végétale, telles que les protéines de blé ou de soja ; les protéines d’origine animale, telles que les kératines, par exemple les hydrolysats de kératine et les kératines sulfoniques ;
- les polymères ou les copolymères acryliques, tels que les polyacrylates ou les polyméthacrylates ;
- les polymères de vinyle, tels que les polyvinylpyrrolidones, les copolymères d’éther méthylvinylique et d’anhydride malique, le copolymère d’acétate de vinyle et d’acide crotonique, les copolymères de vinylpyrrolidone et d’acétate de vinyle, les copolymères de vinylpyrrolidone et de caprolactame, ou l’alcool polyvinylique ;
- les polymères anioniques, cationiques, amphotères ou non ioniques de la chitine ou du chitosane ;
- les gommes arabiques, la gomme de guar, les composés de xanthane ou la gomme de karaya ;
- les glycoaminoglycanes, l’acide hyaluronique et ses composés ;