INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, la sangle est montée mobile autour d’un axe principal, le trou traversant s’étend le long d’un axe secondaire et le doigt s’étend le long d’un axe tertiaire, la sangle étant configurée de sorte que, dans la position relevée, lorsque la mentonnière est dans la configuration déverrouillée, une distance entre l’axe principal et l’axe secondaire est strictement inférieure à une distance entre l’axe principal et l’axe tertiaire.
Selon un exemple, le casque comprend deux systèmes de verrouillage au niveau de deux flancs opposés de la coque.
Selon un exemple, le casque comprend un système de verrouillage au niveau d’un flanc de la coque. Ainsi on fournit un système de verrouillage qui peut être déverrouillé à une main. Ce qui est avantageux pour un motocycliste qui peut garder l’autre main sur le guidon.
Selon un exemple, le casque comprend au moins un système de verrouillage supplémentaire configuré pour verrouiller la mentonnière relativement à la coque dans une position intermédiaire entre la position abaissée et la position relevée.
Sur les figures 1 et 2, on a représenté un mode de réalisation d’un casque de protection 1, en particulier un casque pour motocycliste. Le casque 1 comprend une coque 2, une mentonnière 3 montée sur la coque 2 et un système d’articulation 4 de la mentonnière 3. Le casque 1 peut en outre comprendre un écran 5 situé en avant de la coque 2. En outre, le système d’articulation 4 est configuré de sorte à déplacer la mentonnière 3 relativement à la coque 2 entre une position abaissée A, illustrée à la , et une position relevée R, illustrée à la . On dit également que le casque 1 est un casque modulable. En particulier, la mentonnière 3 est montée mobile en rotation autour d’un axe de rotation 6 entre la position abaissée A et la position relevée R. La mentonnière 3 décrit une trajectoire 17 circulaire, comme illustré à la . En variante, le système d’articulation 4 peut être configuré de sorte à déplacer la mentonnière 3 selon des trajectoires complexes, par exemple elliptique, en spirale, etc.
Plus particulièrement, le casque de protection 1 comprend au moins un système de verrouillage 7 de la mentonnière 3 dans la position relevée R. Sur les figures 3 à 10 on a représenté différents mode de réalisation du système de verrouillage 7. Le système de verrouillage 7 est configuré pour accrocher de manière amovible la mentonnière 3 dans la position relevée R à la coque 2. Ainsi, dans la position relevée R, la mentonnière 3 peut être maintenue accrochée à la coque 2, c’est-à-dire qu’elle est immobile, et ne peut plus être déplacée sauf à décrocher volontairement la mentonnière 3. De manière générale, le système de verrouillage 7 comprend une première partie de raccordement 8 montée sur la mentonnière 3 et une deuxième partie de raccordement 9 montée sur la coque 2. Les première et deuxième parties de raccordement 8, 9 sont configurées pour que, dans la position relevée R, la première partie de raccordement 8 est apte à être attachée de manière amovible à la deuxième partie de raccordement 9. C’est-à-dire que la première partie de raccordement 8 est également apte à être détachée de la deuxième partie de raccordement 9. En outre, la première partie de raccordement 8 est apte à être attachée à la deuxième partie de raccordement 9 par une action de verrouillage depuis une configuration déverrouillée D de la mentonnière 3 de sorte à atteindre une configuration verrouillée V de la mentonnière 3. En d’autres termes, lorsque la mentonnière 3 est dans la position relevée R, la mentonnière 3 peut être dans une configuration déverrouillée D, illustrée aux figures 3 et 7, ou dans une configuration verrouillée V, illustrée aux figures 2, 5 et 9. Dans la configuration déverrouillée D, la première partie de raccordement 8 est détachée de la deuxième partie de raccordement 9 et la mentonnière 3 peut être déplacée entre la position abaissée A et la position relevée R. Au contraire, dans la configuration verrouillée V, la première partie de raccordement 8 est attachée à la deuxième partie de raccordement 9 et la mentonnière 3 est maintenue dans la position relevée R. En outre, on passe de la configuration verrouillée V à la configuration déverrouillée D par une action de déverrouillage de la mentonnière 3.
Plus particulièrement, au moins l’une parmi les première et deuxième parties de raccordement 8, 9 comprend une portion 10 configurée pour se déformer élastiquement lors de l’action de déverrouillage de sorte à détacher la première partie de raccordement 8 de la deuxième partie de raccordement 9. Avantageusement, la portion 10 est en outre configurée pour se déformer élastiquement lors de l’action de verrouillage. La déformation élastique d’une partie de raccordement 8, 9 permet de la rapprocher vers l’autre partie de raccordement 9, 8 jusqu’à mettre les deux parties de raccordement 8, 9 en contact l’une avec l’autre, et plus particulièrement d’attacher la première partie 8 à la deuxième partie 9. En effet, avant l’action de verrouillage V, la mentonnière 3 est soit dans la position abaissée A, soit dans la position relevée R et dans la configuration déverrouillée D, de façon que la première partie de raccordement 8 est éloignée de la deuxième partie 9. Lorsque la première partie 8 est éloignée de la deuxième partie 9, les deux parties de raccordement 8, 9 ne sont pas en contact l’une avec l’autre. Ainsi, lors de l’action de verrouillage, et du fait que la portion 10 est élastiquement déformable, on peut attacher, inversement détacher, la première partie 8 vis-à-vis de la deuxième partie 9.
Par exemple, la portion 10 déformable élastiquement comprend des moyens de rappel en traction. Les moyens de rappel en traction peuvent comprendre un ressort de traction, par exemple un ressort métallique de traction.
De préférence, l’une parmi les première et deuxième parties de raccordement 8, 9 comprend une sangle 11 dont au moins une section 110 est en matériau élastomère. En d’autres termes, au moins une section 110 de la sangle 11 correspond à la portion 10 déformable élastiquement. De façon générale, au moins une section 110 de la sangle 11 est déformable élastiquement. La section 110 peut être l’ensemble de la sangle 11, ou une partie de la sangle 11. La sangle 11 peut comprendre plusieurs sections 110 déformables élastiquement. La section 110 peut être réalisée en caoutchouc ou en élastomère thermoplastique, par exemple un élastomère thermoplastique à base de polyuréthane.
Par exemple, l’autre parmi les première et deuxième parties de raccordement 9, 8 comprend un doigt 12, et la sangle 11 comprend un trou traversant 13 dans lequel est inséré le doigt 12 dans la configuration verrouillée V. Le doigt 12 peut comprendre un tronc 14 et une tête 15 située à une extrémité distale du tronc 14. Dans ce cas, l’insertion ou le retrait du doigt 12 relativement au trou traversant 13 engendre une déformation élastique d’au moins une section 110 de la sangle 11.
Selon un mode de réalisation, illustré aux figures 3 à 6, le trou traversant 13 est apte à se déformer élastiquement lors de l’insertion ou du retrait du doigt 12 relativement au trou traversant 13. En particulier, le trou traversant 13 est formé dans au moins une section 110 de la sangle 11. Par exemple, un diamètre du trou traversant 13 est strictement inférieur à un diamètre de la tête 15. Les diamètres sont mesurés selon un axe longitudinal X le long duquel s’étend la sangle 11. Ainsi, lorsque la mentonnière 3 est déplacée en position relevée R, la mentonnière 3 est initialement dans la configuration déverrouillée D. Puis, on effectue l’action de verrouillage qui consiste à rapprocher la première partie de raccordement 8 vers la deuxième partie de raccordement 9, en insérant la tête 15 du doigt au sein du trou traversant 13, comme illustré à la . En particulier, la tête 15 du doigt 12 passe au travers du trou traversant 13. Par exemple, on applique une force d’insertion F1, sur la première partie de raccordement 8, perpendiculaire à l’axe longitudinal X. Le trou traversant 13 se déforme élastiquement pour le passage de la tête 15, jusqu’à ce que la mentonnière 3 atteigne la configuration verrouillée V, comme illustré à la . Après le passage de la tête 15, et dans la configuration verrouillée V, le trou traversant 13 reprend sa forme initiale. Par exemple, une paroi 16 du trou traversant 13 entoure le tronc 14 du doigt 12 dans la configuration verrouillée V. On peut noter que lorsque le diamètre de la tête 15 est strictement supérieur à celui du trou traversant 13, la tête 15 fait office de butée pour la première partie de raccordement 8 et pour empêcher un déverrouillage intempestif de la mentonnière 3. Ainsi, pour déverrouiller la mentonnière 3, il faut une action de déverrouillage volontaire de l’utilisateur. Pour déverrouiller la mentonnière 3, on effectue l’action de déverrouillage, depuis la configuration verrouillée V, en détachant la première partie 8 de la deuxième partie 9 de raccordement, comme illustré à la . Par exemple on applique une force de retrait F2 sur la première partie 8, perpendiculaire à l’axe longitudinal X, et dans le sens opposé à la force d’insertion F1 appliquée lors de l’action de verrouillage. Pour faciliter le déverrouillage, on peut appliquer la force de retrait F2 sur une partie d’extrémité de la première partie de raccordement 8. Lors du déverrouillage, le trou traversant 13 se déforme pour permettre un retrait du doigt 12 du trou traversant 13. La déformation nécessaire du trou traversant 13 pour permettre de déverrouiller la mentonnière 3 empêche tout détachement intempestif de la première partie de raccordement 8, dû à des chocs, des vibrations, etc. Par exemple, la sangle 11 peut comprendre une languette de préhension 18 située au niveau de la partie d’extrémité de la sangle 11, comme illustré à la . En variante, la languette de préhension 18 peut être située au niveau de l’un des bords longitudinaux de la sangle 11, comme illustré aux figures 1 et 2.
Ainsi, on est assuré que la tête de pose 20, captive de la liaison pivot 31 de roulis, décrit bien une trajectoire de pose T1, T2 contenue dans le plan de pose P1, P2 choisi, et que le renfort de carcasse 21, 22 formera ainsi un arceau contenu dans le plan de pose P1, P2.
Tel que cela est illustré sur les figures 4, 5, 6 et 7, la tête de pose 20 peut se présenter sous la forme d’un balancier 32 guide-fil, ici sensiblement en forme de L, balancier 32 qui est connecté au corps de pose 30 au moyen de la liaison pivot 31 de roulis, et qui présente une pointe 32T qui décrit ainsi, lorsque ledit balancier 32 guide-fil exécute son mouvement de basculement R_Y20 en pivotant autour de l’axe de roulis Y20, la trajectoire de pose T1, T2 choisie en vis-à-vis de la surface de réception 11 du noyau 10.
Le renfort de carcasse 21, 22, et plus particulièrement le fil ou le câble constitutif dudit renfort de carcasse 21, 22, est délivré au fur et à mesure du mouvement de basculement du balancier 32, et se retrouve progressivement plaqué par la pointe 32T dudit balancier 32 contre la surface de réception 11, ici plus particulièrement contre la couche de gomme préalablement posée sur ladite surface de réception 11, dessinant ainsi le tracé de la trajectoire de pose T1, T2 contenue dans le plan de pose P1, P2 choisi.
Le corps de pose 30 peut en outre comporter un organe presseur 33 qui est destiné à maintenir temporairement la portion du renfort de carcasse 21, 22 qui se situe au niveau de la position de départ 21A, 22A plaquée contre le noyau 10, pendant que la tête de pose 20 exécute le mouvement basculant R_Y20 de pose.
Un tel organe presseur 33 peut notamment comprendre un système à marteau et crochet tel que décrit dans la demande WO-2006/051082 déjà mentionnée plus haut.
Avantageusement, en prévoyant un noyau 10 rotatif autour de son axe central X10 et une tête de pose 20 montée basculante autour de l’axe de roulis Y20, on peut, à chaque pose d’un nouveau renfort de carcasse 21, 22, exécuter une séquence dite « séquence élémentaire », qui comprend : - une phase de positionnement au cours de laquelle on positionne la tête de pose 20 en vis-à-vis de la position de départ 21A, 22A du renfort de carcasse 21, 22 à poser, dans un secteur angulaire prédéfini du noyau 10 autour de l’axe central X10 ; ici donc, plus particulièrement, on positionne la pointe 32T du balancier 32 en vis-à-vis de la portion de la zone latérale 13, 14 correspondant au talon 4, 5 et située du côté du noyau 10 par lequel on souhaite débuter la pose du renfort de carcasse 21, 22, - puis une phase de pose au cours de laquelle on provoque le basculement R_Y20 de la tête de pose 20 en roulis autour de l’axe de roulis Y20, tandis que le noyau 10 est fixe en rotation autour de son axe central X10, de manière à poser le renfort de carcasse 21, 22 dans le secteur angulaire considéré en suivant la trajectoire de pose T1, T2 contenue dans le plan de pose P1, P2 choisi, parallèle à l’axe central X10 et distant dudit axe central X10, - puis une phase d’incrémentation, au cours de laquelle on déclenche la rotation R_X10 du noyau 10 de sorte à incrémenter la position angulaire du noyau 10 autour de son axe central X10 d’une valeur d’incrément qui est définie en fonction de, et de préférence égale à, un pas de répétition K1, K2 choisi selon lequel on souhaite répartir les renforts de carcasse 21, 22 autour de l’axe central X10, puis on immobilise le noyau 10 dans ladite position angulaire, de sorte que le noyau 10 présente, en vis-à-vis de la tête de pose 20, un nouveau secteur angulaire dans lequel il est possible de poser, lors d’une séquence élémentaire suivante, un autre renfort de carcasse 21, 22 en conservant le plan de pose P1, P2 choisi.
Avantageusement, une telle solution permet de conserver de façon simple et fiable, lorsque l’on passe de la pose d’un renfort de carcasse 21, 22 à la pose du renfort de carcasse 21, 22 suivant, une configuration fixe du réglage de la tête de pose 20 qui définit le plan de pose P1, P2 par rapport au référentiel fixe de l’axe central X10 du noyau. Ainsi, on conserve, d’un renfort de carcasse 21, 22 au renfort de carcasse 21, 22 suivant, le plan de pose P1, P2, et plus particulièrement l’orientation dudit plan de pose P1, P2 telle que définie par son angle d’inclinaison A1, A2, sans qu’il soit nécessaire de modifier le réglage de l’axe de roulis Y20, ni plus globalement le réglage de la configuration de la tête de pose 20.
De préférence, la tête de pose 20, ici le balancier 32, est conçue pour être animée d’un mouvement alternatif autour de l’axe de roulis Y20, de sorte à pouvoir poser un renfort de carcasse 21, 22 lors de son mouvement aller, dans un premier sens de rotation autour de l’axe de roulis Y20, puis le renfort de carcasse 21, 22 suivant lors de son mouvement de retour, dans un second sens de rotation opposé autour de l’axe de roulis Y20, et ainsi de suite.
On prévoira alors avantageusement deux organes presseurs 33, un de chaque côté du noyau 10, en vis-à-vis de l’emplacement de chaque talon 4, 5.
De préférence, tel que cela est notamment visible sur les figures 5 et 6, les renforts de carcasse 21, 22 successifs qui sont posés sur le noyau 10 selon un même plan de pose P1, P2, et donc selon un même angle d’inclinaison A1, A2, forment un même fil monolithique, qui est déroulé en continu depuis un dévidoir d’alimentation (non représenté) et qui est posé en boustrophédon par les mouvements de basculement R_Y20 alternatifs de la tête de pose 20, sans interruption dudit fil entre un renfort de carcasse 21, 22 et le renfort de carcasse 21, 22 suivant.
Les arceaux formés par les renforts de carcasse 21, 22 successifs, qui enjambent chacun la zone sommitale 12, sont ainsi reliés par des boucles de rebroussement 26, qui courent dans les zones des talons 4, 5, chacune depuis la position d’arrivée 21B, 22B d’un renfort de carcasse 21, 22 jusqu’à la position de départ 21A, 22A du renfort de carcasse 21, 22 suivant. Chaque boucle de rebroussement 26 forme ainsi le point d’arrivée d’un renfort de carcasse 21, 22 et le point de départ du renfort de carcasse 21, 22 immédiatement suivant, et couvre donc une portion de circonférence autour de l’axe central X10 qui correspond au pas de répétition K1, K2 souhaité.
Les organes presseurs 33 sont alors avantageusement agencés pour aider à former chaque boucle de rebroussement 26 au terme de la pose du renfort de carcasse 21, 22 qui précède immédiatement ladite boucle de rebroussement 26 puis maintenir temporairement ladite boucle de rebroussement 26 pendant la pose du renfort de carcasse 21, 22 qui suit immédiatement ladite boucle de rebroussement 26.
De façon particulièrement préférentielle, l’étape (b) de pose de renforts de carcasse comprend : - une première sous-étape (b1) de pose d’une première série de renforts de carcasse 21, au cours de laquelle on pose successivement sur le noyau 10, tel que cela est visible sur les figures 4, 5 et 6, une première pluralité de renforts de carcasse 21 dits « premiers renforts de carcasse » 21 qui sont répartis angulairement autour de l’axe central X10 selon un premier pas de répétition K1 prédéfini, au moyen d’une tête de pose 20 qui est configurée selon une première configuration qui lui confère une première trajectoire de pose T1 contenue dans un premier plan de pose P1 qui est parallèle à l’axe central X10 et distant, ici d’une première distance de décalage d1, de l’axe central X10 de sorte que la première trajectoire de pose T1 suit, en vis-à-vis de la zone sommitale 12 du noyau 10, un plan radial PR1 contenant l’axe central X10 tandis que, en projection orthogonale dans le plan de référence P0 normal à l’axe central X10, cette même première trajectoire de pose T1 forme, dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau, par rapport audit plan radial PR1 contenant l’axe central, un premier angle d’inclinaison A1 non nul, - puis une seconde sous-étape (b2) de pose d’une seconde série de renforts de carcasse 22, au cours de laquelle on pose successivement sur le noyau 10, par-dessus la première série de renforts de carcasse 21, tel que cela est visible notamment sur la , une seconde pluralité de renforts de carcasse 22 dit « seconds renforts de carcasse » 22 qui sont répartis angulairement autour de l’axe central X10 selon un second pas de répétition K2 prédéfini, de préférence égal au premier pas de répétition K1, au moyen d’une tête de pose 20 qui est configurée selon une seconde configuration qui lui confère une seconde trajectoire de pose T2 contenue dans un second plan de pose P2 qui est parallèle à l’axe central X10 et distant de l’axe central X10, ici d’une seconde distance de décalage d2, de sorte que la seconde trajectoire de pose T2 suit, en vis-à-vis de la zone sommitale 12 du noyau 10, un plan radial PR2 contenant l’axe central X10 tandis que, en projection orthogonale dans le plan de référence P0 normal à l’axe central X10, cette même seconde trajectoire de pose T2 forme, dans les première et seconde zones latérales 13, 14 du noyau, par rapport audit plan radial PR2 contenant l’axe central X10, un second angle d’inclinaison A2 qui est non nul et de signe opposé au premier angle d’inclinaison A1, et ce afin que les premiers renforts de carcasse 21 et les seconds renforts de carcasse 22 s’entrecroisent dans la première zone latérale 13 et dans la seconde zone latérale 14, et donc in fine dans les flancs 6, 7 du bandage 1, tandis que lesdits premiers renforts de carcasse 21 et seconds renforts de carcasse 22 s’étendent parallèlement les uns aux autres, selon des plans radiaux, dans la zone sommitale 12, et donc in fine dans le sommet 2 du bandage 1.
Tel que cela est visible sur la , la première série de renforts de carcasse 21 est avantageusement noyée dans une première couche de gomme d’enrobage pour former une première nappe carcasse 23, tandis que la seconde série de renforts de carcasse 22, qui se superpose à la première nappe carcasse 23, est noyée dans une seconde couche de gomme d’enrobage pour former une seconde nappe carcasse 24. On obtient ainsi une architecture dite « bi-nappe carcasse », au sein de laquelle la seconde nappe carcasse 24 se superpose à la première nappe carcasse 23.
Avantageusement, la disposition croisée des premiers renforts de carcasse 21 avec les seconds renforts de carcasse 22 permet d’obtenir un haubanage croisé du sommet 2 vis-à-vis de chacun des premier et second talons 4, 5, et de former une armature en losanges particulièrement robuste et rigide dans les flancs 6, 7 du bandage 1.
De préférence, tel que cela a été décrit plus haut, la première série de renforts de carcasse 21 est formée par un fil continu mis en forme d’autant d’arceaux juxtaposés que ladite première série compte de premiers renforts de carcasse 21, lesdits arceaux étant contenus chacun dans un plan de pose orienté selon le premier angle d’inclinaison A1 et étant liés les uns aux autres par des boucles de rebroussement 26 situées au niveau des talons 4, 5, aux extrémités desdits arceaux.
montre une représentation schématique d’une coupe d’un exemple d’un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
La montre une représentation schématique selon une vue tridimensionnelle d’une partie de turbomachine T comprenant un carter 1 de révolution autour d’un axe de rotation X d’un rotor de la turbomachine T. La turbomachine comprend plusieurs étages d'aubes à calage variable E1, E2, E3 alignés axialement. Chaque étage E1, E2, E3 comprend une partie du carter 1 et un anneau de commande autour du carter, des aubes comprenant un arbre pivot traversant le carter 1 et un levier par aube relié à l’anneau de commande correspondant et à l’arbre pivot de l’aube. Le premier étage E1 comprend un anneau de commande 5 et au moins un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E selon un premier mode de réalisation de l’invention. L’étage d'aubes à calage variable E1 comprend une pluralité d’ensembles de dispositif d'aubes à calage variable tout autour du carter 1 pouvant être comme celui du premier mode de réalisation mais aussi selon un deuxième ou un troisième mode de réalisation décrit dans la suite. Bien entendu les autres étages E2 et E3 peuvent aussi avoir un ou plusieurs ensembles d’un dispositif d'aubes à calage variable selon le premier mode de réalisation mais aussi selon le deuxième ou le troisième mode de réalisation décrit dans la suite.
La montre une représentation schématique selon une vue tridimensionnelle d’un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E de l’étage d'aubes à calage variable E1 de la . L’ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E comprend un levier 2 et au moins une aube 4 représentée seule selon une vue tridimensionnelle en .
L’anneau de commande 5 comprend un trou de pivot 52 par aube 4. Le levier 2 comporte une paroi 23, un arbre de liaison pivot libre 25 s’étendant perpendiculairement à la paroi 23, montée libre dans le trou de pivot 52 correspondant de l’anneau de commande 5 de l’étage E1. L’arbre de liaison pivot libre 25 est monté libre en rotation par rapport à son axe dans le trou pivot 52. En l’occurrence il est en outre monté libre en translation selon son axe de rotation vers l’extérieur radialement.
Le levier 2 comporte en outre à l’autre extrémité par rapport à l’arbre de liaison pivot libre 25, un orifice de transmission de mouvement 21 référencée sur la , dans lequel le levier 2 est représenté selon une vue tridimensionnelle. L’orifice de transmission de mouvement 21 traverse la paroi 23 et forme dans l’orifice de transmission de mouvement 21 au moins une paroi interne plane. Dans cet exemple, l’orifice de transmission de mouvement 21 a une forme rectangulaire (soit quatre paroi interne plane).
L’aube 4 représentée en , comporte une pale 40 mobile en rotation selon un axe de calage A s’étendant radialement par rapport à l’axe de rotation de la turbomachine. Le carter 1 comporte une paroi 10 et un orifice de montage 14 (visible sur la ) par aube 4, traversant la paroi 10. Chaque aube 4 peut pivoter dans l’orifice de montage 14 correspondant.
L’aube 4 comprend un arbre de pivot 42 représenté de façon tridimensionnelle sur la représentant un agrandissement de la au niveau de l’arbre pivot 42.