INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon que le dispositif de séparation est placé avant ou après le dispositif de découpe, plusieurs configurations sont connues de l’état de la technique.
Selon une première configuration connue d’une installation de fabrication, une bobine de dévidage délivre une bande de tissu pré-imprégné au dispositif d’acheminement, jusqu’au dispositif de découpe. Le tissu est maintenu en tension sans support sur le voile dans une partie amont du dispositif d’acheminement. L’outil de découpe, qu’il soit mécanique ou thermique, comme par exemple un outil de découpe laser, coupe le tissu pré-imprégné tout en conservant partiellement le voile avec le tissu, le tissu reposant sur ce voile. Puis, le dispositif de séparation par pelage sépare le tissu pré-imprégné prédécoupé en patch du voile . Le patch de tissu pré-imprégné est alors pris en charge par une autre partie du dispositif d’acheminement jusqu’à la zone de récupération tandis que le dispositif de séparation enroule le voile sur une bobine de récupération.
Cette conception présente l’inconvénient d’imposer des contraintes quant aux caractéristiques du voile. En effet, celui-ci servant de support au voile pendant la découpe, il ne doit donc pas être entièrement découpé avec le patch.
L’épaisseur et la nature du voile sont donc conditionnées par la précision de l’outil de découpe et sa nature.
Cette conception impose par ailleurs une certaine complexité du dispositif de découpe afin qu’il découpe entièrement le tissu sous forme de patch tout en ne coupant pas entièrement le voile afin qu’il puisse continuer de servir de support au tissu pré-imprégné.
Dans le cas d’une découpe telle que celle-ci effectuée sans support, cette conception présente en outre l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment le tissu pré-imprégné pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer le tissu restant une fois la découpe effectuée.
Cette conception impose par ailleurs aussi une certaine complexité du dispositif de séparation afin qu’il puisse ôter le voile partiellement entaillé sans le déchirer.
Selon une seconde configuration connue d’une installation de fabrication, la bobine de dévidage délivre une bande de tissu pré-imprégné au dispositif d’acheminement jusqu’au dispositif de découpe en même temps que le dispositif de séparation, placé avant le dispositif de découpe, sépare par pelage le tissu pré-imprégné du voile qui est alors enroulé sur une bobine de séparation. Le tissu est maintenu en tension sans support sur le voile dans une partie amont du dispositif d’acheminement.
Cette conception présente l’inconvénient d’imposer des contraintes quant aux caractéristiques d’acheminement et de découpe de la bande de tissu afin qu’elle atteigne la zone de séparation, car c’est ce matériau qui reprend tous les efforts de traction, étant donné qu’il n’est pas maintenu par un voile.
En variante, selon un troisième état de la technique, le tissu pré-imprégné peut ne pas être tendu mais reposer sur un seul tapis qui s’étend sous le dispositif de découpe et y être découpé.
Exemple de réalisation 7
Le présent exemple de réalisation fournit un procédé de préparation d’un matériau photocatalytique composite à silice-terres rares comme suit :
1. La composition des matières premières est présentée dans le tableau 10 :
Numéro Matières premières Composition chimique Masse (g) Groupe A Source de silicium Si(OC 2 H 5 ) 4 1000 Solvant organique CH 3 CH 2 OH 4000 Eau H 2 O 200 Solution acide (3,5%) HCl 100 Groupe B Matériau photocatalytique (15%) SnO 2 200 Matériau luminescent à longue rémanence Ca 2 MgSi 2 O 7 :Eu 2+ ,Dy 3+ 10 Groupe C Solution alcaline (3,5%) NH 3 ·H 2 O 100
2. Les étapes de préparation sont identiques à celles de l’exemple de réalisation 2.
Exemple de réalisation 8
1. La composition des matières premières est présentée dans le tableau 11 :
Numéro Matières premières Composition chimique Masse (g) Groupe A Source de silicium Si(OC 2 H 5 ) 4 1000 Solvant organique CH 3 CH 2 OH 4000 Eau H 2 O 200 Solution acide (3,5 % en masse) HCl 100 Groupe B Matériau photocatalytique (15% en masse) SnO 2 200 Matériau luminescent à longue rémanence Ca 2 MgSi 2 O 7 :Eu 2+ ,Dy 3+ 15 Groupe C Solution alcaline (3,5 % en masse) NH 3 ·H 2 O 100
Exemple de réalisation 9
1. La composition des matières premières est présentée dans le tableau 12 :
Numéro Matières premières Composition chimique Masse (g) Groupe A Source de silicium Si(OC 2 H 5 ) 4 1000 Solvant organique CH 3 CH 2 OH 4000 Eau H 2 O 200 Solution acide (3,5 % en masse) HCl 100 Groupe B Matériau photocatalytique (15% en masse) Nanodispersion liquide de TiO 2 200 Matériau luminescent à longue rémanence Ca 2 MgSi 2 O 7 :Eu 2+ ,Dy 3+ 20 Groupe C Solution alcaline (3,5 % en masse) NH 3 ·H 2 O 100
2. Selon la composition en masse ci-dessus, le flux de processus est comme suit :
S1, mélanger les matières premières du groupe A sous agitation, pour cela, mélanger d’abord l’orthosilicate d’éthyle et l’éthanol et homogénéiser sous agitation, puis ajouter de l’eau goutte à goutte, agiter jusqu’à l’état transparent, et ajouter enfin l’acide chlorhydrique sous agitation ;
Il devra être compris que l’invention n’est pas limitée à l’utilisation spécifique de l’air pour alimenter la chambre de surpression.
Néanmoins, il est préférable que le fluide de surpression soit soluble dans le fluide de refroidissement, comme il sera expliqué par la suite.
Comme on peut le voir en , un conduit 46 débouche dans la chambre 45 de surpression, ce qui permet d’introduire le fluide de surpression (air sous pression) dans la chambre 45 jusqu’à atteindre une certaine pression P2.
La pression P2 est la pression choisie pour que le dispositif d’étanchéité remplisse sa mission : la pression P2 est supérieure à la pression P1 de fluide de refroidissement dans la chambre 3 du circuit de refroidissement.
En cas de défaillance du joint 41 entre la chambre 3 du circuit de refroidissement et la chambre de surpression, comme la pression de la chambre de surpression est supérieure à celle du fluide de refroidissement dans la chambre 3, le fluide de surpression contenu dans la chambre de surpression 45 fuira vers la chambre du circuit de refroidissement, et non l’inverse. De cette façon, le fluide de refroidissement 31 du circuit de refroidissement n’entre pas dans la chambre de surpression 45 et ne vient pas en contact avec le joint 42 qui sépare la chambre de surpression 45 de la zone de connexion électrique des électrodes 11 et 12 de la lampe 1.
Comme indiqué plus haut, le fluide de surpression est soluble dans le fluide de refroidissement, pour éviter tout inconvénient sur les propriétés de refroidissement du fluide de refroidissement.
Il est prévu également un caisson de séparation relié au circuit de refroidissement, pour séparer le fluide de refroidissement et le fluide de surpression, en aval du dispositif d’évacuation (non illustré). Le caisson de séparation permet de récupérer le fluide de refroidissement pour qu’il puisse tourner en circuit fermé. Il peut être prévu un caisson d’extraction, relié au circuit de refroidissement (le caisson n’a pas été illustré) qui permet de séparer le fluide de surpression et le fluide de refroidissement.
Le dispositif d’étanchéité 5 illustré à gauche de la lampe flash 1, en , fonctionne sur le même principe : le bloc 40 du dispositif 5 est identique au bloc 40 montré sur le dispositif d’étanchéité 4 : il s’agit d’un bloc comprenant une ouverture interne axiale traversante, dans laquelle deux rainures 43 et 44 sont ménagées sur la périphérie interne de l’ouverture interne axiale traversante, pour accueillir deux joints toriques 41 et 42. De plus, un conduit 46 est également ménagé radialement pour permette l’introduction de gaz dans l’espace situé entre les deux joints toriques 41 et 42, le conduit 46 débouche ainsi entre les deux rainures 43 et 44.
Le dispositif d’étanchéité 5 ne comporte pas d’élément 6 : les deux joints toriques 41 et 42 sont écrasés directement sur la paroi en quartz 10 de la lampe flash.
La montre que la chambre 45 de surpression occupe peu d’espace : il s’agit juste de définir un espace clos entre les deux joints 41 et 42 et la surface du tube de la lampe et la surface inférieure du bloc 40, pour y introduire du gaz sous pression de sorte que la pression P2 dans la chambre (dans cet espace clos) soit supérieure à la pression du fluide de refroidissement P1, pour que, en cas de défaillance du joint 41, ce soit le gaz qui s’écoule de la chambre en surpression 45 vers la chambre 3 du circuit de refroidissement, et non l’inverse.
En cas de défaillance du joint 42, qui forme une paroi d’étanchéité entre la chambre de surpression 45 et la zone de connexion haute tension 21, le gaz de la chambre de surpression 45 s’échappe vers la zone de connexion haute tension 21 : cela n’aura aucune conséquence sur le fonctionnement de la lampe si le gaz ne réagit pas avec le matériau de l’électrode 11 ou 12.
Néanmoins, ce problème de joint 42 pourra être détecté par un capteur de pression, qui détectera une baisse de la pression dans la chambre de surpression 45, comme il est prévu dans un autre exemple de réalisation de l’invention montré en et qui va maintenant être décrit.
La montre plus particulièrement les éléments de l’installation qui viennent compléter l’ensemble montré sur les figures 1 ou 2, pour assurer la mise en œuvre du procédé conforme à l’invention.
Sont représentés : - Une partie de la lampe flash 1, entourée de la chambre de refroidissement 3 du circuit de refroidissement, - Un bloc 40 du dispositif d’étanchéité, positionné contre la paroi en quartz 10 de la lampe 1 et contre la paroi en quartz 30 de la chambre de refroidissement 3, - Un capteur de pression 60, qui est représenté symboliquement à l’extérieur de la chambre 45 de surpression : en réalité, le capteur de surpression peut être positionné dans la chambre de surpression ou à proximité de la chambre, dans le conduit d’arrivée de gaz 46 dans lequel la pression est sensiblement identique à celle de la chambre 45 : la position du capteur analogique de pression n’est pas limitative pour l’invention, - Un module de commande 61, - Un dispositif d’alarme 62, qui peut être visuel ou sonore, pour avertir un opérateur d’un problème d’étanchéité, - Un distributeur de gaz (par exemple une électrovanne 63), reliée à une source de gaz sous pression 64 (par exemple de l’air comprimé), - Un détendeur 65, en aval de l’électrovanne 63, couplé à une valve anti-retour 66.
Le bloc 40 accueille l’extrémité de la lampe 1 et deux joints 41 et 42 prennent appui contre la surface de la paroi de la lampe 1, de part et d’autre du conduit d’amenée 43 qui traverse le bloc 40 du dispositif d’étanchéité.
Le module de commande 61 assure plusieurs fonctions, notamment celle de détecter une variation de pression dans la chambre et de déterminer si cette variation de pression est critique.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pression d’air est de 0,1 à 0,3 bar par sortie d’air, de préférence sensiblement égale à 0.2 bar par sortie d'air.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pression d’eau est de 0,5 à 3 bar par sortie d’eau, de préférence de 1,5 à 2 bar par sortie d’eau.
On entend par les termes « primaire » et « secondaire » ce qui permettent de hiérarchiser entre les différents jets, buses, notamment en termes de leur taille, tandis que les termes « premier » et « second » permettent seulement de distinguer seulement les termes entre eux sans les hiérarchiser.
Ainsi le « premier » fluide peut se référer aussi bien à l’eau que l’air. Il en va de même pour le « second » fluide.
est une vue de coupe partielle et schématique du dispositif de nettoyage et du dispositif optique selon un exemple de réalisation de l’invention,
représente une vue de coupe partielle du dispositif de nettoyage de la , en perspective,
est une vue agrandie de la zone en pointillée de la ,
est une vue de dessus des sorties de la buse primaire et de la buse secondaire.
et illustrent, respectivement, une vue schématique et partielle de l’embase et le couvercle formant la buse primaire ou la buse orientable,
et illustrent une vue schématique et partielle, en perspective, de la buse primaire selon les deux orientations différentes,
et illustrent une vue schématique et partielle, en perspective, du dispositif de nettoyage selon les deux orientations différentes,
est une vue schématique et partielle, illustrant la buse secondaire et l’embase formant la buse primaire, en perspective,
représente le couvercle de la buse primaire vu du logement agencé pour recevoir au moins partiellement la buse secondaire,
illustre une vue de dessus et illustre une vue de côté, en perspective, de la buse primaire selon un mode de réalisation alternatif,
Dans chacun des exemples des figures 1 à 3, les pièces découpées 28 ou « patchs » doivent, avant leur utilisation, être dépourvues du voile 18. Pour cela, le système 10 comporte un dispositif 32 de séparation de la bande 16 et du voile 18 qui peut être placé avant ou après le dispositif de découpe 24. Ce dispositif 32 comporte généralement un moyen de pelage (non représenté) et au moins une bobine de réception 34 apte à recevoir en enroulement le voile 18.
Dans un premier état de la technique qui a été représenté à la , la bobine de dévidage 12 dispense par exemple une bande de tissu pré-imprégné 16 à l’intention du dispositif d’acheminement 20 jusqu’au dispositif de découpe 24. Le dispositif d’acheminement comporte un tapis aval 36 et des galets tendeurs 38, agencés en amont de ce tapis, qui permettent de tendre la bande de tissu 16 et le voile 18 pour que l’outil de découpe 26 - qu’il soit mécanique ou thermique comme par exemple un outil de découpe laser - coupe la bande de e tissu 16 pré-imprégné sans support tout en conservant partiellement le voile 18 avec la bande de tissu 16. La bande 16 repose sur ce voile 18, qui sert alors de support de découpe ou « martyr ».
Cette conception impose des contraintes quant aux caractéristiques du voile 18. En effet, celui-ci servant de support à la bande 16 pendant la découpe, il ne doit donc pas être entièrement découpé sous forme de patch par l’outil 26. L’épaisseur et la nature du voile 18 sont donc conditionnées par la précision de l’outil de découpe 26 et sa nature.
Puis, le dispositif de séparation par pelage sépare la bande prédécoupée en patch du voile. Le patch de tissu pré-imprégné découpé dans la bande est alors pris en charge par un autre partie du dispositif d’acheminement jusqu’à la zone de récupération tandis que le dispositif de séparation enroule le voile sur une bobine de réception 34.
Les patchs sont acheminés par le tapis aval 36 du dispositif d’acheminement 20 dans la zone de récupération 22.
Cette conception impose une certaine complexité du dispositif de découpe afin qu’il découpe entièrement la bande de tissu 16 pré-imprégné tout en ne coupant pas entièrement le voile 18 de manière qu’il puisse continuer de servir de support au tissu pré-imprégné.
Une telle découpe présente l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment la bande 16 pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer la bande 16 restante une fois la découpe effectuée.
Cette conception impose par ailleurs aussi une certaine complexité du dispositif de séparation afin qu’il puisse ôter le voile 18 partiellement entaillé sans le déchirer.
Selon une seconde configuration connue d’une installation 10, qui a été représentée à la , la bobine de dévidage 12 dispense une bande de tissu pré-imprégné 16 à l’intention du dispositif d’acheminement jusqu’au dispositif de découpe 24 en même temps que le dispositif 32 de séparation, placé avant le dispositif de découpe 24, sépare par pelage la bande de tissu pré-imprégné 16 du voile 18 qui est alors enroulé sur la bobine de séparation 34. Le dispositif d’acheminement comporte aussi un tapis aval 36 et des galets tendeurs 38 agencés en amont de ce tapis qui permettent de tendre la bande 16 et le voile 18 pour que l’outil de découpe 26, qu’il soit mécanique ou thermique comme par exemple un outil de découpe laser, coupe la bande 16 dans une zone sans support.
Comme précédemment, une telle découpe présente l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment la bande 16 pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer la bande restante une fois la découpe effectuée.
En variante, selon un troisième état de la technique connu qui a été représenté à la , la bande 16 peut ne pas être tendue mais reposer uniquement sur un tapis 36 qui s’étend sous le dispositif de découpe 20 et y être découpée, ce tapis 36 servant alors de martyr.
Cette conception présente alors l’inconvénient d’un risque élevé du pollution des patchs issus de la bande 16 lorsque ceux-ci reposent sur le tapis 36 qui sert de support de coupe ou « martyr » lors de la découpe, car si le martyr est entaillé par l’outil de découpe 26, il peut polluer le patch 28.
Dans le cas d’une découpe sans support, cette conception présente en outre l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment la bande 16 pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer la bande restante une fois la découpe effectuée.
Il existe donc un réel besoin pour une installation 10 de fabrication de pièces découpées dans des bandes 16 en matériau composite permettant de découper la bande 16 en l’absence de martyr pouvant polluer le matériau composite tout en s’affranchissant d’un quelconque système de mise sous tension de la bande 16.
L’invention satisfait au besoin précité et remédie aux inconvénients précités en proposant une installation 10 du type décrit précédemment permettant la découpe de la bande 16 sans support en l’absence du voile 18.
Dans ce but, comme l’illustrent les figures 4 à 10, l’invention propose une installation 10 du type décrit précédemment dont le dispositif de séparation 32 est agencé avant le dispositif de découpe 24 et qui est caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement 20 comporte au moins un interstice 40 enjambé longitudinalement par le tissu 16, le tissu 16 étant en appui sur ledit dispositif d’acheminement 20 de part et d’autre dudit interstice 40, l’outil de découpe 26 étant configuré pour couper le tissu 16 au droit dudit interstice, pour effectuer une découpe localement sans support.
Suivant un mode de mise en œuvre de l’invention, il est prévu que la pression prédéterminée est inférieure de 0,5 bar par rapport à la pression interne de fonctionnement de la chambre de surpression.
De préférence, le module de commande détermine une quantité maximum de déclenchement de ladite électrovanne pendant un temps prédéterminé. De plus, le module de commande compte, pendant un temps prédéterminé, le nombre de fois où l’électrovanne a été déclenchée et, si ledit nombre de fois où l’électrovanne a été déclenchée est supérieur ou égal à ladite quantité maximum de déclenchement, le module de commande active ledit signal d’alarme visuel ou auditif.
est une vue en représentation schématique d’une installation conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, vue en coupe,
est un agrandissement du cercle II montré en ,
est une représentation schématique d’une installation conforme à l’invention, montrant partiellement une lampe flash, un dispositif d’étanchéité et d’autres éléments que peut comporter une installation conforme à l’invention pour mettre en œuvre un procédé conforme à l’invention.
L’exemple qui va maintenant être décrit concerne l’application de l’invention à une lampe flash qui est refroidie par un circuit de refroidissement.
Il devra être entendu que l’invention pourrait s’appliquer à toutes sortes de lampes générant de la chaleur, dont la paroi doit être refroidies et qui sont reliées à une zone de connexion électrique.
La illustre de façon schématique un mode de réalisation d’une installation conforme à l’invention.
On y observe une lampe flash 1, comprenant un tube en quartz 10 dans lequel est emprisonné un gaz (du Xénon).
Le tube en quartz comporte, à chacune de ses extrémités fermées, une électrode 11 ou 12.
Chaque électrode 11 et 12 est reliée à une connexion électrique, notamment une connexion électrique haute tension (dans le cadre de l’exemple présenté), pour permettre l’émission d’un flash de lumière (qui est une source de chaleur) entre elles à travers le gaz contenu dans le tube de quartz : les extrémités 120 et 110 des électrodes 11 et 12 se trouvent à l’extérieur du tube de quartz (c’est-à-dire que les électrodes 11 et 12 ne se trouvent pas entièrement dans le tube de quartz et qu’elles comportent chacune une partie qui traverse le tube de quartz à son extrémité avec une partie terminale de connexion 120 et 110), ce sont les parties d’électrodes qui sont reliées à l’alimentation électrique.
De façon symbolique, les zones portant les références 21 et 22 sur la correspondent symboliquement aux zones de connexion électrique (haute tension) de l’installation. Les éléments des connexions électriques n’ont pas été représentés en figures 1 et 2 pour en simplifier la lecture. Néanmoins, on comprendra par zone de connexion électrique une zone à proximité immédiate de la lampe qui comprend à la fois les extrémités 110 et ou 120 des électrodes 11 et 12 ainsi que les connecteurs électriques auxquels ces extrémités 110 et 120 sont reliées.
Les lampes flash 1 chauffent :il convient donc de limiter leur monter en température. Ainsi, l’installation comprend un circuit de refroidissement de la lampe 1 : la lampe 1 sur la est entourée d’une chambre de refroidissement 3 que comprend un tel circuit.
Concrètement, la chambre de refroidissement 3 comporte un tube de quartz 30 qui est coaxial au tube 10 de la lampe flash 1 et qui vient entourer, par l’extérieur, le tube 10.
Une zone de refroidissement est définie ainsi entre deux parois coaxiales qui correspondent aux parois des tubes 10 et 30. La chambre de refroidissement est définie entre les deux tubes 10 et 30 et s’étend entre les extrémités du tube 30 qui prennent appui contre deux supports de lampe. La chambre 3 autour de la lampe se prolonge de part et d’autre des extrémités du tube 30 : une chambre d’alimentation amont débouchant dans la chambre 3 permet de l’alimenter en fluide à l’une de ses extrémités et une autre chambre d’évacuation, prolongeant la chambre 3 en aval, à à l’opposé de la chambre d’alimentation amont, permet de recueillir le fluide de refroidissement après son passage dans la chambre de refroidissement, après contact avec la paroi 10 de la lampe 1. Le fluide de refroidissement 31 est par exemple de l’eau et le circuit de refroidissement assure que le fluide 31 soit toujours à une température restant dans une fourchette définie (usuellement entre sensiblement 20 et 40 °C), ou bien à une température constante (ou sensiblement constante) dans la chambre de refroidissement 3.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe de guidage de la buse secondaire comporte un détrompeur agencé pour coopérer avec une rainure du logement de la buse primaire de sorte à former une liaison glissière à travers un axe (A) le long du logement.
Selon l’un des aspects de l’invention, le détrompeur est une languette.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe de maintien de la buse secondaire comporte au moins une patte d’encliquetage agencée pour coopérer avec l’orifice de l’aile du logement de la buse primaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe de maintien de la buse secondaire comporte une saillie supérieure agencée pour coopérer avec l’extension du logement de la buse primaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’organe de maintien de la buse secondaire comporte une saillie inférieure agencée pour coopérer avec la lèvre du logement de la buse primaire.