INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera que si dans l’architecture précitée, le bloc électronique est positionné en amont du bloc moteur par rapport au sens de circulation de l’air, profitant ainsi de l’air de refroidissement le plus frais, il est aussi possible d’opter pour une architecture inverse illustrée à la avec le bloc moteur 18 positionné en amont du bloc électronique 20 dans le cas où l’installation avion serait faite de sorte que l’air circule d’abord au travers de la partie électronique pour ensuite se diriger vers la partie moteur.
De même et comme le montre la , il est possible d’installer les premier 28 et second 30 paliers uniquement dans le bloc moteur. C’est le cas classiquement quand le moteur est séparé de son électronique. Dans cette configuration, l’arbre de transmission 26 se limite à la seule traversée du bloc moteur 12, le premier palier 28 étant monté sur la première extrémité 180 du premier boitier 18 (formant ou non couvercle) et le second palier 30 sur le premier capot 182. Les deux dispositions des boitiers sont alors possibles avec un premier boitier en amont du second boitier ou inversement (premier en aval du second).
Assemblage de connexion électrique pour moteur électrique de traction La présente invention concerne un assemblage de connexion électrique pour moteur électrique de traction adapté à être alimenté par une source d’électricité triphasée et comportant trois bornes de phases, un moteur électrique de traction et un véhicule à traction électrique associés.
L’invention se situe dans le domaine de l’alimentation électrique des machines électriques, en particulier des moteurs électriques de traction, et de leur protection.
L’invention s’applique en particulier dans les véhicules à traction électrique, par exemple des véhicules ferroviaires (train, tramway, métro). Ce type de véhicule à traction électrique est alimenté en électricité par une source d’énergie électrique externe, par exemple une caténaire, à l’aide d’un système classique de pantographe.
De manière connue, dans un véhicule à traction électrique, un moteur électrique de traction, de type asynchrone ou synchrone à aimants permanents, est alimenté par une source d’énergie électrique, par exemple un onduleur ou tout autre moyen d’alimentation. L’onduleur est conçu pour traiter l’énergie électrique captée par le véhicule, par exemple au moyen d’un système de pantographe, et la fournir au moteur électrique. L’onduleur est connecté à un bornier du moteur par un contacteur triphasé, qui est un moyen d’isoler l’onduleur du moteur.
Cependant, dans le cas d’un moteur synchrone à aimants permanents, même en cas d’ouverture du contacteur, une tension est entretenue aux bornes du moteur lorsqu’il est entraîné par l’avancement du véhicule électrique. Ainsi, en cas de survenue d’un arc électrique, suite à une défaillance de l’isolation, l’arc est entretenu tant que le moteur électrique est en rotation. Un tel phénomène peut conduire à une destruction du moteur et à un blocage total du moteur.
Le brevet FR3050885 décrit un bornier triphasé pour machine électrique, qui est réalisé sous la forme d’un boîtier unique comportant trois compartiments de connexion séparés par des cloisons, et des âmes conductrices intermédiaires reliées à la masse de la machine électrique. Ce bornier présente l’avantage de dévier un court-circuit vers la masse électrique de la machine électrique par l’intermédiaire d’une des âmes conductrices, de sorte que les dégâts imputés à la machine électrique, suite à un défaut électrique, sont au moins partiellement évités. Néanmoins, en cas de destructions des cloisons de séparation suite à l’apparition d’un arc électrique, l’isolation entre les bornes n’est plus assurée, l’arc électrique risque de se propager entre les bornes de phases et d’entraîner la destruction du moteur électrique.
L’invention a pour objet d’améliorer la sécurité en diminuant le risque de destruction totale ou partielle du moteur électrique en cas de survenue d’un défaut électrique.
A cet effet, l’invention propose, selon un aspect, un assemblage de connexion pour moteur électrique de traction, le moteur électrique de traction étant adapté à être alimenté par une source d’électricité triphasée et comportant trois bornes de phases. Cet assemblage comporte un jeu de trois boîtiers de connexion unipolaire séparés, chaque boîtier de connexion unipolaire comportant une enveloppe extérieure métallique reliée à une masse électrique du moteur électrique, une enveloppe intérieure en matériau isolant, une borne de connexion à une phase du moteur de traction et un terminal de connexion à une phase d’une source d’électricité.
Avantageusement, l’assemblage de connexion selon l’invention comporte trois boîtiers de connexion unipolaires séparés physiquement, chaque boîtier comportant une enveloppe extérieure métallique reliée à la masse, ce qui empêche une propagation d’arc électrique d’un terminal de connexion à un autre, et par conséquent d’une phase à une autre. Avantageusement, cela empêche la destruction du moteur électrique en cas de survenue d’un défaut électrique d’isolation causant un arc électrique.
Dans l’exemple de la , une rampe 5 est placée à l’avant du système de convoyage 4 pour guider le robot 2 jusqu’à la partie avant horizontale des moyens de convoyage 40 et 41. Cette rampe 5 n’est utile que dans certaines configurations comme celle de la où les moyens de convoyage 40 et 41 forment une boucle fermée, la zone de préhension du robot 2 étant plus haute.
Dans cette , chaque niveau de stockage 30 comprend un premier exemple de moyen d’extraction 31. On peut voir plus en détails aux figures 4 et 5 que ce moyen d’extraction 31 est fixé sous le niveau de stockage 30 et comprend un arbre 310 avec un axe de rotation X et au moins un bras 311 (ici deux) terminé par un plateau constituant un support d’extraction 312 rotatif autour d’un axe X’ parallèle à l’axe X. Les bras 311 sont actionnés par un moteur (non représenté). Une courroie 313 disposée entre l’axe X’ et X permet le maintien horizontal des supports d’extraction 312. Le bras 311 a une longueur égale à la distance entre l’axe X et le niveau de stockage 30.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, le robot 2 arrive devant la rampe 5 et monte celle-ci jusqu’atteindre les moyens de convoyage 40 et 41 dans la partie avant horizontale et qui vont prendre le robot 2 grâce à l’accouplement des moyens d’arrimage 21 et 22 aux moyens d’entrainement 400 et 410. Cet accouplement peut se faire soit en continu, avec le robot 2 et les moyens de convoyage 40 et 41 en mouvement, ces derniers ayant une vitesse supérieure à la vitesse du robot 2 pour le « rattraper », soit avec seulement le robot 2 en mouvement, les moyens de convoyage 40 et 41 ne se mettant en mouvement que lorsqu’un des moyens d’arrimage 21 ou 22 entre en contact avec un des moyens d’entrainement 400 ou 410, grâce à un capteur.
Les moyens de convoyage 40 et 41 comprennent dans ce mode de réalisation plusieurs moyens d’entrainement 400 et 410 espacés d’au moins une distance égale à l’espace entre deux niveaux de stockage 30. L’espacement entre deux moyens d’entrainement peut être inférieur, dans ce cas le robot pourra prendre, le premier qui se présente.
Les moyens de convoyage 40 et 41 illustrés sont des boucles sans fin tournant dans un seul sens, un deuxième système de convoyage pour permettre au robot 2 de redescendre peut-être prévu. Ce deuxième système de convoyage peut être identique au premier sauf qu’il fonctionne en sens inverse. Il est possible de prévoir un système de convoyage fonctionnant dans les deux sens, à la fois pour la montée et pour la descente. Les moyens d’entrainement 400, 410 et/ou d’arrimage 21, 22 peuvent être adaptés pour des deux actions, par exemple l’orientation desdits moyens peut être inversée.
Quand le robot 2 arrive en dessous du niveau de stockage 30, les moyens d’extraction 31 du premier exemple (figures 3 et 4) vont venir le prendre par en dessous, le soulever pour l’extraire des moyens d’entrainement 400 et 410 et le poser sur le niveau de stockage 30. Un exemple de cinématique du mouvement est illustré en . Les bras 311 des moyens d’extraction 31 vont se positionner sous le robot 2, puis par une rotation continue, va le soulever et le déplacer au-dessus du niveau de stockage 30 puis en continuant sa rotation va le poser sur ledit niveau de stockage 30 pour finir en attente dans une position verticale inférieure ou horizontale sous le niveau de stockage 30. Le support d’extraction 312 au bout du bras 311 reste toujours parallèle au sol.
Selon d’autres exemples de réalisation, la cinématique n’est pas circulaire. Ils peuvent comprendre des mouvements triangulaires ou rectangulaires (les angles seraient arrondis) pour gagner en encombrement.
Dans le deuxième exemple de moyens d’extraction, illustrés figures 5 et 6, ils comprennent deux paires de bielles 23 et 24 articulées sur le robot 2 et entrainées ensemble en rotation autour d’un axe respectif Y et Y’ par un moteur interne. Ces bielles 23 et 24 sont ici en forme de L et se terminent par les moyens d’arrimage 21 et 22. Elles pourraient aussi être de forme quelconque sans sortir du cadre de la présente invention.
Dans une première position, visible , les paires de bielles 23 et 24 sont toutes les deux dans une position initiale (reculée) et les moyens d’arrimage 21 et 22 sont dans une position de saisie par les moyens d’entrainement 400 et 410 qui peut également être la position de déplacement par les moyens de convoyage 40 et 41. Dans une seconde position, visible , les bielles 23 et 24 sont dans une position modifiée (avancée), le premier moyen d’arrimage 21 et le deuxième moyen d’arrimage 22 sont ici décalés longitudinalement par rapport à leur première position.
Une façon d’extraction du robot 2 avec les moyens d’extraction décrits ci-dessus est illustré . Lorsque le robot 2 arrive à la hauteur du niveau de stockage 30, le moteur du robot 2 fait tourner les bielles 23 et 24 de la première position à la deuxième position, ce qui a pour effet de déplacer le robot 2, le déposer sur ledit niveau de stockage 30 et décrocher les moyens d’arrimage 21, 22 des moyens d’entrainement 400, 410.
Comme visible , deux extensions 300 du niveau de stockage 30 peuvent être prévues de part et d’autre du système de convoyage 4, comme moyen de guidage du robot 2. Ces deux extensions 300 se prolongent jusqu’entre les deux moyens de convoyage 40 et 41 pour se faire face à une distance l 0 , l 0 étant la largeur du robot autonome 2, et distantes du moyen de convoyage supérieur 40 d’une longueur r supérieure ou égale au diamètre des roues 20 du robot 2.
Dans un autre mode de réalisation, les roues 20 sont déployables, le robot 2 écarte ses roues 20 lorsqu’il arrive au niveau de stockage 30. Le niveau de stockage 30 peut se prolonger de manière continue au moins au-delà de la roue 20 du robot 2 la plus éloignée du niveau de stockage 30.
Des extensions secondaires 301 du niveau de stockage 30 peuvent également être prévues pour reprendre des roues secondaires 200 placées à l’arrière du robot 2 et au-dessus du plan des roues 20. Ces extensions secondaires 301 sont situées à un niveau supérieur à celui des extensions 300 et sont distantes de l 0 .
PROCÉDÉ DE RÉCUPÉRATION ET PROCÉDÉ DE PRÉPARATION D’UN MATÉRIAU D’ÉLECTRODE POSITIVE de PRUSSE Les modes de réalisation de la présente demande concernent le domaine des batteries sodium-ion, par exemple un procédé de récupération et un procédé de préparation d’un matériau d’électrode positive de Prusse.
Du bleu de Prusse (PB, Na x Fe[Fe(CN) 6 ]) et des analogues de bleu de Prusse (PBA, (Na x M[Fe(CN) 6 ], où M est choisi parmi Ni, Co, Mn, Cu, etc.), une grande classe d’hexacyanoferrates de métaux de transition, ont des structures à squelette ouvert et peuvent permettre l’insertion/l’élimination de cations alcalins ayant un rayon ionique relativement grand, tels que Na + et K + puisque M et Fe peuvent fournir un grand nombre de sites rédox et une stabilité structurelle extrêmement bonne. Par conséquent, le PB et les PBA peuvent être utilisés pour préparer des matériaux d’électrode positive bon marché pour des batteries au sodium. Le blanc de Prusse à base de fer (Na 2 Fe[Fe(CN) 6 ]) a une capacité spécifique allant jusqu’à 160 mA·A·g -1 et le blanc de Prusse à haute teneur en manganèse (Na 2 Mn[Mn(CN) 6 ]) a une capacité spécifique de 209 mA·A·g -1 . Les batteries au Prusse dont les performances globales sont proches de celles des batteries au lithium-fer-phosphate ont reçu une grande attention et ont été popularisées, et des études connexes sur la préparation des matériaux de Prusse et sur la construction et l’amélioration des performances des batteries au Prusse ont été réalisées à grande échelle.
Dans cet exemple de réalisation, l’électronique principale 13 n’est plus nécessaire, mais peut être utilisée pour contrôler le dispositif et plus particulièrement si les différents éléments constitutifs dudit dispositif fonctionnent dans leurs plages de fonctionnement normal respectives. A titre d’exemple, l’électronique principale 13 ne permet de faire fonctionner le dispositif que lorsque la température lue par le capteur de température 8 est supérieure ou égale à 110 °C.
Avantageusement, c’est l’utilisateur ou de préférence le fabriquant qui enregistre les paramètres de fonctionnement que l’on peut viser avec le dispositif, dans le boîtier électronique indépendant 13a.
Les paramètres de fonctionnement du dispositif sont des paramètres physiques comprenant avantageusement le débit d’air, de sorte que la quantité d’air dans le mélange vapeur – air soit optimale à une vitesse de rotation nominale donnée, V N, V N1 ou V N2 d’une pompe à air 14.
Les paramètres de fonctionnement du dispositif comprennent également la température finale d’un produit 22 liquide, laquelle est comprise entre 10°C et 100°C. Cette température finale est représentative de la durée d'injection de vapeur d’eau dans le produit 22, par exemple à débit constant, par l’intermédiaire d’un mousseur 21.
A titre d’exemple, la température finale préférentielle est au maximum une température comprise entre 60°C et 70°C et de préférence égale à 65°C pour obtenir une émulsion satisfaisante sans dégrader les propriétés du produit 22, en l’occurrence du lait. Le dispositif est également adapté pour émulsifier tous types de laits, comprenant notamment des laits entiers, des laits partiellement écrémés, des laits végétaux et autres.
L'unité de commande 12 pilote également par l'intermédiaire d'une liaison électrique 11, le fonctionnement de la pompe à air 14. Cette dernière est avantageusement une pompe à membrane dont le pilotage électronique et plus précis et plus fiable dans le temps. En outre, une pompe à membrane ne présente pas, dans la le durée, d’usure par frottements comme cela serait le cas en utilisant une pompe péristaltique.
Le dispositif conforme à l'invention comporte également une buse d'admission d'air 15 permettant de limiter le débit d'air. L'air sous pression est ensuite amené par l'intermédiaire d'une conduite de refoulement 16 vers un mélangeur 17. Ce dernier est constitué avantageusement une portion de conduite en T.
La conduite de refoulement 16 comprend entre la pompe à air 14 et le mélangeur 17, respectivement dans le sens de l’écoulement de l’air, un limiteur de pression 18a, un limiteur de débit 18c et une vanne électromagnétique deux voies 18b.
La pompe à air 14 permet de produire de l'air sous pression lequel est nécessaire pour faire mousser le produit 22. Le débit d'air est déterminé notamment par la vitesse de rotation nominale V N de la pompe à air 14 et par le limiteur de débit 18c.
Différentes valeurs de débit d'air peuvent ainsi être enregistrées et commandées par l'intermédiaire d'un actionnement simple, multiple et/ou prolongé d’une ou des touches de commande 9 et 10.
Ainsi, à titre d’exemple, avec une vitesse de rotation nominale V N de la pompe à air 14, on peut obtenir un débit d’air d’environ 2,5 l/mn.
Le limiteur de pression 18a permet d’éviter que la vanne électromagnétique deux voies 18b ne soit soumise à pression trop élevée Une pression trop élevée risquerait d’affecter négativement la qualité de l’émulsion. Le limiteur de pression 18a permet avantageusement de maintenir la pression d’air générée, par exemple inférieure à 1,5 bar.
Le limiteur de débit 18c permet d’éviter une injection d’une trop grande quantité d’air dans le produit 22 et d’éviter l’apparition de bulles d’air trop grandes dans l’émulsion. On réduit ainsi le risque d’affecter négativement la texture de l’émulsion. Le limiteur de débit 18c est avantageusement une buse de restriction dont le diamètre est compris entre 0,2 mm et 0,7 mm.
La vanne électromagnétique deux voies 18b est pilotée en ouverture pour délivrer l’air au mélangeur 17 et ce selon des durées précises et selon le cas, répétitives. Avantageusement, la vanne électromagnétique deux voies 18b est pilotée, électroniquement via des triacs, pour obtenir des cycles C présentant chacun par exemple une durée de 4s.
Chaque cycle C comprend une durée d’activation d a de l’injection de l’air, correspondant à l’ouverture de la vanne électromagnétique deux voies 18b et une durée complémentaire de désactivation d d correspondant à la fermeture de la vanne électromagnétique deux voies 18b. On pourra se reporter par exemple aux figures 3 ou 4.
La vanne électromagnétique deux voies 18b permet également, lorsqu’elle est en position de fermeture, d’éviter la remontée de vapeur sous pression vers la pompe à air 14 lorsque le fonctionnement de cette dernière est interrompu.
Selon la caractéristique préférée de mise en œuvre, on analyse l’évolution de la température de la plaque de chauffage en la comparant avec au moins une évolution de référence de la température de la plaque de chauffage.
Avantageusement, on compare l’évolution de la température de la plaque de chauffage avec au moins : * une évolution de référence de la température de la plaque de chauffage pour laquelle le plateau-repas est absent, * une évolution de référence de la température de la plaque de chauffage pour laquelle le plateau-repas est présent, * et une évolution de référence de la température de la plaque de chauffage pour laquelle le plateau-repas ne comporte pas de mets à remettre en température.
Selon une caractéristique de fonctionnement, on pilote le fonctionnement de toutes les plaques de chauffage et on interrompt le fonctionnement des plaques de chauffage pour chacune d’entre elles dont l’évolution de la température de la plaque de chauffage ne correspond pas à une évolution de référence de la température de la plaque de chauffage pour laquelle le plateau-repas est présent.
Selon une autre caractéristique de fonctionnement, pour chaque plaque de chauffage, on détecte avant sa commande en fonctionnement, la présence d’un plateau-repas positionné pour être remis en température par ladite plaque de chauffage, et on pilote en fonctionnement uniquement les plaques de chauffage pour lesquelles les plateaux-repas sont positionnés pour être remis en température.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, pour détecter les plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas, on détermine les plaques de chauffage utilisées pendant une durée déterminée et/ ou atteignant une température déterminée.
Par exemple, on détermine les plaques de chauffage utilisées pour réaliser la remise en température effective des plateaux-repas, à partir d’une durée de temps de fonctionnement de la plaque de chauffage comprise entre 2 et 10 minutes.
Avantageusement, chaque chariot isotherme de transport de plateaux-repas transmet à un centre de gestion centralisé, le nombre de plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas.
De préférence, le centre de gestion centralisé détermine en fonction du nombre de plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas, un coût d’utilisation du chariot isotherme de transport.
Un autre objet de l’invention est de proposer un chariot isotherme de transport de plateaux-repas comportant : * une enveloppe isolante délimitant intérieurement au moins un compartiment accessible par au moins une porte, * une structure de support aménagée à l'intérieur de l'enceinte, pour maintenir, en position superposée, des plateaux-repas, * une série de plaques de chauffage individuelles d'un plateau-repas maintenus en position par la structure de support, * un système pour gérer la remise en température des plateaux-repas par les plaques de chauffage, ce système comportant: .un dispositif de détection pour chaque plaque de chauffage, de la présence d’un plateau-repas positionné pour être remis en température par ladite plaque de chauffage, .une unité de contrôle configurée pour assurer : .. le fonctionnement des plaques de chauffage pour assurer une remise en température des plateaux-repas, ..la détection des plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas, ..le comptage des plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas.
Selon une caractéristique préférée de réalisation, le chariot isotherme de transport de plateaux-repas comporte en tant que dispositif de détection de la présence d’un plateau-repas, une sonde de température associée à chaque plaque de chauffage et reliée à l’unité de contrôle, l’unité de contrôle analysant l’évolution de la température de la plaque de chauffage et la comparant avec au moins une évolution de référence de la température de la plaque de chauffage, en vue d’assurer le fonctionnement des plaques de chauffage pour assurer une remise en température effective des plateaux-repas, au moins pour les plaques de chauffage pourvues d’un plateau-repas.
De préférence, l’unité de contrôle délivre une information sur le nombre de plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas.
Avantageusement, l’unité de contrôle comporte un circuit de communication avec un centre de gestion centralisé.
Un autre objet de l’invention est de proposer une installation de gestion pour gérer la remise en température de plateaux-repas insérés à l’intérieur d’au moins un chariot isotherme de transport de plateaux-repas , cette installation comportant au moins un centre de gestion centralisé communiquant avec le circuit de communication d’au moins un chariot isotherme de transport de plateaux-repas, de manière à recevoir dudit chariot, au moins l’information sur le nombre de plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas.
Avantageusement, le centre de gestion centralisé fournit pour chaque chariot isotherme de transport, un coût d’utilisation du chariot isotherme de transport en fonction du nombre de plaques de chauffage utilisées pour réaliser une remise en température effective des plateaux-repas.
La est une vue schématique en perspective montrant un exemple de réalisation d’un chariot isotherme de transport mettant en œuvre l'invention.
La est un schéma bloc fonctionnel illustrant un système pour gérer la remise en température des plateaux-repas d’un chariot isotherme de transport mettant en œuvre l'invention.
Il est attendu que cette consommation diminue dans les années futurs. Toutefois, en considérant une consommation d’argent de 5 mg/W d’ici 2035 et pour une production électrique annuelle de 3 TW, des estimations indique que l’industrie photovoltaïque consommera alors plus de 50 % de l’argent produit mondialement. Des efforts particuliers sont donc réalisés pour réduire davantage la consommation d’argent par unité de puissance électrique avec un objectif d’environ 2 mg/W d’ici 2035.
L’argent est utilisé pour réaliser les adhésifs et également pour former des électrodes de collecte sur la surface des cellules photovoltaïque. Les adhésifs ont des teneurs en argent élevées, par exemple de l’ordre de 50 % (en poids). Les électrodes ont des teneurs en argent encore plus élevées, dépassant 90 % d’argent pour des métallisations des cellules à hétérojonctions utilisant des pâtes dites « basse température » (recuit à une température d’environ 200 °C au lieu de températures supérieures à 700 °C).