INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une forme de réalisation particulière, l’élément central comprend un tube central vertical, duquel s’étendent radialement autant d’ailettes verticales que de traverses, le tube étant positionné et fixé entre deux flasques horizontaux.
Cette configuration permet une fixation solide des traverses aux ailettes et du mât au centre de l’embase sur un flasque supérieur.
Afin d’augmenter la stabilité de l’embase, et de s’adapter éventuellement à une différence de niveau du sol sur lequel elle est posée, le dispositif comprend une pluralité de pieds réglables en hauteur et fixés aux extrémités des traverses radiales et au centre de l’embase.
Afin de garder le centre de gravité du dispositif le plus bas possible et avoir une stabilité optimale, le mât est réalisé en composite, ce qui ne nécessite pas de mise à la terre, tandis que l’embase est réalisée en acier, et de préférence en acier galvanisé pour résister aux intempéries.
Afin d’ajouter un effet dissuasif pour le pilote d’atterrir dans la zone protégée, des tiges, par exemple en matériau composite, sont fixées à une extrémité libre du mât, autour de la circonférence du mât en s’étendant selon une direction radiale et inclinée vers le haut.
est une vue en perspective du dispositif anti-atterrissage d’un d’aéronef selon l’invention.
est une vue en perspective de dessus de l’embase du dispositif.
Dans des modes de réalisation, l’écart entre la température de fusion (T f1 ) et la température de cristallisation (T c ) du polyamide 11 est compris entre 35 et 45°C.
Utilisation d’une poudre de polyamide obtenue selon le procédé de recyclage de l’invention ou d’une composition sous forme de poudre la comprenant, dans un procédé d’agglomération de poudre par fusion
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’objet en polyamide par agglomération de poudre par fusion en utilisant un rayonnement électromagnétique, la poudre étant une poudre de polyamide ou une composition sous forme de poudre telles que définies précédemment.
Le rayonnement électromagnétique peut être un rayonnement infra-rouge, ultraviolet ou visible. De préférence, il s’agit d’un rayonnement laser (le procédé de fabrication s'appelle alors "selective laser sintering").
Selon ce procédé, une fine couche de poudre est déposée sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à une température dite de construction. Le terme "température de construction" désigne la température à laquelle le lit de poudre, d'une couche constitutive d'un objet tridimensionnel en construction, est chauffé pendant le procédé de frittage couche par couche de la poudre. Cette température est choisie à l’intérieur de l’écart T f1 – T c de la poudre de polyamide issue du procédé de fabrication, de préférence entre T f1 - 5°C et T c + 5°C, et plus préférentiellement entre T f1 - 10°C et T c + 10°C. Le rayonnement électromagnétique fournit alors l'énergie nécessaire pour fritter les particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à un objet (par exemple à l'aide d'un ordinateur ayant en mémoire la forme d'un objet et reproduisant cette forme sous forme de tranches).
Ensuite, on abaisse la plaque horizontale d'une distance correspondant à l'épaisseur d'une couche de poudre, et on dépose une nouvelle couche. L’épaisseur d’une couche est typiquement comprise entre 0,05 et 2 mm, et généralement de l'ordre de 0,1 mm. Le rayonnement électromagnétique fournit l'énergie nécessaire au frittage des particules de poudre dans une géométrie correspondant à cette nouvelle tranche de l'objet et ainsi de suite. La procédure est répétée jusqu'à ce que l'objet soit fabriqué.
On utilise des poudres dans le procédé d’agglomération par fusion ou frittage. Ces poudres peuvent avoir un diamètre moyen en volume de 10 µm jusqu'à 200 µm et sont avantageusement de diamètre moyen en volume compris entre 20 et 100 µm.
De préférence le diamètre moyen en volume est compris entre 40 et 80 µm.
L’invention se rapporte également à un article manufacturé, notamment par impression 3D, obtenu par frittage à l’aide d’un rayonnement électromagnétique d’une poudre telle que précédemment décrite.
Cet article peut être choisi parmi les prototypes et les modèles, notamment dans les domaines automobile, nautique, aéronautique, aérospatial, médical (prothèses, systèmes auditifs, tissus cellulaires…), le textile, l’habillement, la mode, la décoration, des boîtiers pour l’électronique, la téléphonie, la domotique, l’informatique, l’éclairage.
De façon plus générale, l’invention se rapporte également à l’utilisation d’un procédé de fabrication tel que précédemment décrit pour augmenter l’écart (T f1 -T c ) entre la température de fusion (T f1 ) et la température de cristallisation (T c ) d’un polyamide.
Exemples Les exemples suivants illustrent des modes de réalisation de la présente invention sans toutefois la limiter.
Dans tous les exemples qui suivent :
- La granulométrie des poudres a été caractérisée au moyen de la mesure de la distribution granulométrique sur un dispositif Coulter Counter-Multisizer 3 (Beckmann Coulter) en application de la norme ISO 13319-1:2021. A partir de celle-ci, le diamètre moyen en volume ainsi que les diamètres Dv10, Dv50 et Dv90 ont été déterminés. La valeur du span est calculée à partir de ces diamètres moyens en volume.
- l'analyse des caractéristiques thermiques est faite par DSC selon la norme ISO 11357-3 "Plastics – Differential Scanning Calorimetry (DSC) Part 3: Determination of temperature and enthalpy of melting and crystallization". Les températures qui intéressent ici plus particulièrement sont la température de fusion lors de la première chauffe (T f1 ) et la température de cristallisation (T c ). En effet, de manière connue par l’homme du métier (du domaine de la fabrication d’objets 3D par agglomération de poudre par fusion), l’écart « T f - T c » correspond à T f1 - T c .
- La viscosité inhérente des polyamides est mesurée dans un viscosimètre de type Ubbelohde selon la norme ISO 307 :2019, sauf à utiliser comme solvant le m-crésol et une température de 20°C.
représente, schématiquement, en coupe et en vue de dessous, le troisième mode de réalisation particulier du dispositif de nettoyage représenté en ,
représente, schématiquement, en coupe et en vue de dessous, un quatrième mode de réalisation particulier du dispositif de nettoyage,
représente, schématiquement, en perspective, un mode de réalisation particulier d’un sac à dos compris dans un mode de réalisation particulier du système de nettoyage objet de la présente invention,
représente, schématiquement, en perspective, une autre vue du mode de réalisation particulier du sac à dos représenté en , et
représente, schématiquement, en perspective, un sixième mode de réalisation particulier du dispositif de nettoyage.
Le terme « télescopique » se réfère à un objet comportant au moins deux éléments capables de coulisser l’un par rapport à l’autre et notamment l’un dans l’autre. Autrement dit un élément forme une coulisse et l’autre forme un coulisseau.
Le terme « automatique » se réfère à un élément dont le mouvement est réalisé par des moyens mécaniques sans intervention humaine. Notamment, de tels moyens mécaniques sont alimentés en énergie électrique.
Le terme « vitre » désigne une surface sensiblement lisse, par exemple en verre. Par exemple, une telle surface est : - sensiblement verticale ou - inclinée, présentant préférentiellement un angle d’inclinaison par rapport au sol compris entre 45° et 90°.
Le terme « mobile » désigne un élément présentant au moins deux degrés de liberté, par exemple en translation. Par exemple, le mouvement de translation permet un coulissement d’un élément par rapport à un autre élément.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la perche 100 comporte : - un deuxième cerclage 162 et - une branche rigide 163 fixée au deuxième cerclage 162.
On observe, en , que le deuxième cerclage 162 est solidarisé à une extrémité supérieure du premier bras 115 mobile. Le deuxième cerclage 162 est fixé à la branche rigide 163, par exemple, par une soudure.
On note que la branche rigide 163 supporte la deuxième roue 131 entraînée en rotation. Une telle branche rigide 163 maintient la roue 131 en appui sur le deuxième bras 121 mobile. Notamment, l’ensemble branche rigide 163 et deuxième roue 131 participe au guidage du mouvement de coulissement du deuxième bras 121.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le deuxième moyen de mise en coulissement 126 du deuxième bras 121 mobile comporte, de plus, une deuxième roue supplémentaire 166 entraînée en rotation.
Dans ces modes de réalisation, la deuxième roue supplémentaire 166 est entraînée en rotation par un deuxième moteur d’entraînement supplémentaire 168. On note que la rotation de la deuxième roue supplémentaire 166 participe au coulissement du deuxième bras 121 mobile disposé entre les deux roues, 131 et 166. Dans des variantes (non représentées), la deuxième roue supplémentaire 166 est entraînée en rotation par le coulissement du deuxième bras 121 et est ainsi adaptée pour un guidage du deuxième bras 121 lors du coulissement.
Préférentiellement, lorsque la deuxième roue supplémentaire 166 est entraînée en rotation par le deuxième moteur d’entraînement supplémentaire 168, le moyen d’activation et/ou de désactivation 241 du deuxième moteur d’entraînement 136 est commun au deuxième moteur d’entraînement supplémentaire 168. Dans des variantes, le deuxième moteur d’entraînement supplémentaire 168 est connecté électriquement à un moyen d’activation et/ou de désactivation distinct du moyen d’activation et/ou de désactivation 241.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en , la perche 100 comporte une deuxième branche rigide supplémentaire 164 fixée au deuxième cerclage 162. On note que la deuxième branche rigide supplémentaire 164 supporte la deuxième roue supplémentaire 166 entraînée en rotation et maintient la deuxième roue supplémentaire 166 en appui sur le deuxième bras 121 mobile. Notamment, la force exercée sur une roue, 131 ou 166, est opposée à la force exercée sur l’autre roue, 131 ou 166.
Ainsi, lors d’un coulissement, le maintien, le guidage du deuxième bras 121 sont améliorés. Le deuxième bras 121 maintenu entre les deux roues, 131 ou 166, respectivement supportées par les branches rigides, 163 et 164, présente donc une stabilité et une résistance aux contraintes mécaniques optimales.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la perche 100 comporte une alimentation électrique autonome 119. Une telle alimentation électrique est connectée électriquement, par exemple, par des fils électriques, aux éléments de la perche 100, tels que : - les moyens d’activation et/ou désactivation, 140 et 241, - les moteurs d’entraînement, 135, 137, 136 et 138 et
- des enrouleurs 117 et 123 mentionnés dans la suite de la description.
Par exemple une telle alimentation électrique autonome 119 est une batterie.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la perche comporte, de plus, un enrouleur 117 automatique de fils électriques 118 d’alimentation du dispositif de nettoyage 105. On note que l’enrouleur 117 est disposé sur une extrémité inférieure du bras inférieur 110 de préhension.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la batterie 119 est connectée électriquement, par des fils électriques 127, à l’enrouleur 117 de fils électriques 118 d’alimentation du dispositif de nettoyage 105.
Dans des modes de réalisation, la batterie 119 est également connectée électriquement à l’enrouleur automatique 123 de fils électriques 124 d’alimentation du deuxième moyen de mise en rotation 126. Préférentiellement, les enrouleurs, 117 et 123, sont indépendants. Plus préférentiellement, l’enrouleur 123 présente une taille inférieure à l’enrouleur 117. Une telle différence de taille est justifiée puisque la longueur des fils électriques 124 à enrouler est inférieure à la longueur des fils électriques 118 à enrouler.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , les fils électriques 118 d’alimentation du dispositif de nettoyage 105 s’étendent le long de sections longitudinales 116, préférentiellement alignées ou légèrement décalées suivant l’axe A, et comprises respectivement dans le bras inférieur 110 de préhension et le premier bras 115. On note, en , que de tels fils électriques 118 s’étendent également le long d’une section longitudinale comprise dans le deuxième bras 121.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , les fils électriques 124 d’alimentation du deuxième moyen de mise en rotation 126 s’étendent le long de sections longitudinales 116, préférentiellement alignées ou légèrement décalées suivant l’axe A, et comprises respectivement dans le bras inférieur 110 de préhension et le premier bras 115.
- représente schématiquement une vue selon une coupe verticale, d’une installation de convoyage montrant une bande transporteuse en cours d’assemblage ;
- représente schématiquement une vue d’un dispositif d’assemblage en cours d’utilisation.
L’invention a ainsi tout d’abord pour objet un dispositif 1 d’assemblage pour bande 2 transporteuse modulaire.
Une bande 2 transporteuse, dite aussi convoyeur sans fin, est une bande enroulée en boucle fermée autour d’une structure 9 de convoyage. La bande 2 transporteuse est entraînée par un moyen d’entraînement, par exemple un moteur. La bande 2 est une surface fermée qui comprend généralement une pluralité de rangées de maillons 7, imbriquées les unes aux autres, les maillons étant par exemple en plastique. Chaque rangée peut en outre comporter différents blocs de maillons 7 adjacents.
La bande 2 transporteuse transporte des produits sur une ligne de traitement au niveau de sa face supérieure 201. La ligne de traitement peut être une ligne de conditionnement ou encore une ligne de palettisation. Entre les différents postes de travail, tels que des postes de groupage ou fardelage, les produits peuvent être accumulés sur des surfaces d’accumulation. Les surfaces d’accumulation sont de préférence réalisées par la mise en contact, côte à côte, de différents modules, de type tapis modulaires ou chaînes modulaires, afin d’obtenir une bande 2 transporteuse de grande largeur, notamment par rapport à la direction longitudinale de convoyage, c’est-à-dire par rapport à la direction principale. Typiquement, une surface d’accumulation correspond à l’assemblage d’un ou de plusieurs modules, et présente une largeur allant jusqu’à 1500 millimètres. La grande largeur de la bande 2 transporteuse nécessite une expérience considérable en manutention pour la fermeture de la bande autour de sa structure 9 de convoyage. Cette étape de fermeture est par ailleurs extrêmement chronophage. La bande 2 transporteuse, en position ouverte, présente deux portions 20. Les portions 20 se situent en vis-à-vis l’une de l’autre lors de l’enroulement de la bande 2 autour de la structure 9 de convoyage. Comme évoqué précédemment, la bande 2 présente une face supérieure 201, sur laquelle les produits 7 reposent. La face supérieure 201 peut être lisse, ou à maillons. La bande 2 présente également une face inférieure 200, depuis laquelle les maillons 7 sont visibles. En particulier, dans certains modes de réalisation, la face inférieure 200 comprend des empreintes 10, lesdites empreintes 10 correspondant à des cavités, des creux, réalisés par la présence de maillons 7.
L’invention vise donc un dispositif 1 d’assemblage, pour une bande 2 transporteuse, ledit dispositif 1 comprenant au moins une paire de pinces 3 pour fermer une bande 2 transporteuse initialement ouverte. Le dispositif 1 d’assemblage permet de fermer la bande 2 transporteuse, en rapprochant les deux portions 20 de ladite bande 2 qui sont en vis-à-vis, mais qui ne se rejoignent pas, lorsque ladite bande 2 est ouverte. Pour ce faire, le dispositif 1 d’assemblage selon l’invention comprend au moins une paire de pinces 3. Une pince 3 comprend un mors inférieur 30 et un mors supérieur 31, les deux mors 30, 31 étant mobiles l’un par rapport à l’autre. Chaque mors 30, 31 comprend une platine, sous forme générale de plaque. Lorsque les deux mors 30, 31 sont en position fermée, les deux mors 30, 31, enserrent une portion 20 de la bande 2 transporteuse à refermer. En d’autres termes, en position fermée, les deux mors 30, 31 prennent en étau une portion 20 de la bande 2, de manière à la maintenir fermement en place. En particulier, le mors supérieur 31 se plaque contre la face supérieure 201 de la portion 20 de la bande 2, alors que le mors inférieur 30 se plaque contre la face inférieure 200 de ladite portion 20. La surface du mors inférieur 30 et/ou du mors supérieur 31 qui est contact en position fermée avec la portion 20 de la bande 2 de transporteuse est dite surface d’appui. La surface d’appui peut comprendre un revêtement anti-dérapant. Lorsque les deux mors 30, 31 sont en position ouverte, les deux mors 30, 31 sont écartés et ne maintiennent donc pas en étau la portion 20 de la bande 2. En d’autres termes, la pince 3 ne serre alors plus la bande 2. La pince 3 comprend encore un moyen de manœuvre 4 pour réaliser le passage d’une position à une autre des mors 30, 31, entre la position ouverte et la position fermée. Le moyen de manœuvre 4 permet donc d’écarter les mors 30, 31 ou de les rapprocher l’un de l’autre.
La pince 3 comprend également un moyen de fixation 5 pour recevoir un moyen de rapprochement 6. Le moyen de rapprochement 6 est alors relié audit moyen de fixation 5 de chaque pince 3 pour rapprocher les pinces 3 d’une même paire l’une de l’autre. Le moyen de rapprochement 6 relie donc les pinces 3 d’une même paire avant d’être mis en œuvre pour effectuer le rapprochement. Le moyen de rapprochement 6 permet donc de rapprocher les deux portions 20 de bande 2 à refermer et contribue ainsi à faire la jonction entre les deux portions 20 de la bande 2 à refermer. Le moyen de fixation 5 peut se présenter sur l’un ou l’autre des mors 30, 31. De préférence, dans le cas où un seul des mors 30, 31 est mobile l’un par rapport à l’autre, le moyen de fixation 5 se situe au niveau du mors 30, 31 qui est en position fixe, c’est-à-dire qui n’est pas mobile par rapport à l’autre, pour faciliter la manipulation de la pince 3.
Comme visible sur la , le moyen de fixation 5 peut comprendre un logement, notamment sous forme d’un anneau de fixation semi circulaire à même d’assurer le passage d’une sangle. Dans cet exemple de réalisation, l’anneau de fixation est placé sur le mors inférieur 30, ledit mors étant fixe par rapport au mors supérieur 31. Avantageusement, le moyen de fixation 5 est saillant par rapport à la surface du mors inférieur 300.
La montre une vue de la pince 3, selon laquelle les mors 30, 31 sont en position fermée. Le moyen de manœuvre 4 est similaire au mode de réalisation illustré en et prend la forme d’une sauterelle mécanique de serrage verticale. La manette 42 de verrouillage assure un verrouillage secondaire et le maintien en position de fermeture de la pince 3 et le mécanisme de serrage entre les mors 30, 31.
La montre un mode de réalisation dans lequel une paire de pinces 3 est disposée de part et d’autre sur une bande 2 transporteuse ouverte, ladite bande 2 présentant deux portions 20 en vis-à-vis et à réunir. Une première pince 3 est placée au niveau d’une première portion 20 d’extrémité et une deuxième pince 3 est placée au niveau d’une deuxième portion 20 d’extrémité. Les pinces 3 ne sont pas encore en position fermée. Comme visible en , dans des modes de réalisation, le dispositif 1 d’assemblage comprend un moyen de rapprochement 6. Le moyen de rapprochement 6 est arrimé au moyen de fixation 5 respectif de chaque pince 3. Le moyen de rapprochement 6 est par exemple une sangle, en particulier une sangle à cliquet. Dans le mode de réalisation illustré en , le moyen de rapprochement 6 est une sangle à cliquet, qui relie les deux pinces 3 en étant fixée de part et d’autre à un moyen de fixation 5 situé sur le mors inférieur 30 de chaque pince 3.
La montre une vue similaire à la , où les mors 30, 31 des pinces 3 sont en position fermée, et où le moyen de rapprochement 6 a été mis en œuvre afin de rapprocher les portions 20 de la bande 2 transporteuse. Dans des modes de réalisation, le moyen de rapprochement 6 est une sangle à cliquet. Par le serrage effectué par ladite sangle, les deux pinces 3 se rapprochent et, dans la mesure où les portions 20 de la bande 2 ouverte sont prises en étau dans chacune desdites pinces 3, lesdites portions 20 se rapprochent alors également. Ainsi, sans effort, et de manière extrêmement simple et rapide, un seul opérateur peut réaliser l’assemblage de deux portions 20 d’une bande 2 transporteuse.
Selon une caractéristique additionnelle possible, comme illustré en figures 5 et 6, dans des modes de réalisation où la face inférieure 200 de la bande 2 transporteuse présente des empreintes 10, le mors inférieur 30 d’une pince 3 présente une forme complémentaire à ladite face inférieure 200, pour créer une coopération mécanique entre elles. Cela est particulièrement avantageux car cela permet d’augmenter encore le maintien en étau d’une portion 20 de bande 2 transporteuse.
De manière préférée, le mors inférieur 30 a une surface comprenant des motifs 100, réalisés en fonction de l’empreinte de la face inférieure 200 de la bande 2 transporteuse. De manière avantageuse, chaque motif 100 est destiné à s’emboîter parfaitement dans une empreinte 10. Il peut notamment s’agir de cavités présentes entre deux maillons 7 successifs longitudinalement et/ou entre deux maillons 7 côte-à-côte latéralement de la bande 2 transporteuse. Les figures 5 et 6 montrent un mode de réalisation selon lequel le mors inférieur 300 présente des motifs 100 de typer ergots, lesdits motifs 100 étant parfaitement adaptés à la forme des empreintes 10 de la face inférieure 201 d’une bande 2 transporteuse. La montre une vue avant le placement d’une pince 3, ladite pince 3 étant en position ouverte, tandis que la montre le parfait emboitement du mors inférieur 300 avec la face inférieure 201 de la bande 2. Sur la , la pince 3 est en position fermée. Ainsi, lors de la mise en œuvre d’un moyen de rapprochement 6, les portions 20 opposées de la bande 2 se rejoindront de manière aisée et fluide.
Selon une variante, le mors inférieur 30 peut comprendre un traitement de surface, de type anti-dérapant, au niveau de sa surface d’appui, afin d’améliorer le contact entre ledit mors 30 et la face inférieure 200. Il est aussi envisageable de prévoir un traitement de surface pour le mors supérieur 31. Néanmoins, ces traitements sont facultatifs pour la mise en œuvre du dispositif 1 d’assemblage.
Avantageusement, la solution vise à utiliser la masse de la poutre ou traverse 10. Pour rappel, dans le premier mode de réalisation et la variante illustrés en particulier aux figures 3 et 4, un élément est posé, de préférence fixé, sur la poutre 10 de sorte à alourdir la masse initiale de la poutre seule. Ainsi, la poutre assure une fonction de support du groupe motopropulseur et une fonction de support de la totalité ou d’une partie de l’électrotechnique. Comme vu précédemment, on profite de la présence de la poutre 10 pour y installer le chargeur électrique 8. Le chargeur électrique a une masse comprise par exemple entre 12 kg et 20 kg. La poutre, éventuellement alourdie par le chargeur et/ou un autre élément, fait ainsi office de « batteur » et assure une filtration optimale des excitations ou vibrations en provenance du groupe moto propulseur, notamment du moteur électrique 3. Autrement dit, la masse de la traverse 10 crée un système de masse battante permettant d’abaisser les modes comme illustré sur la . On obtient une filtration F avec une pente PDF qui est deux fois plus élevée (24dB/oct) pour une fixation à double filtration DF qu’avec une fixation à simple filtration SF de pente PSF (12dB/oct) pour des fréquences FE supérieures à celles du mode créé par le dispositif de double filtration (raideurs et masses battantes). La solution isole ainsi plus efficacement les moyennes et hautes fréquences du groupe motopropulseur comprenant au moins un moteur électrique.