INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple illustré en figures 3A et 3B, les cellules mémoire 301 comprennent une autre couche d’encapsulation 313 revêtant la structure comprenant les parties de la couche en matériau à changement de phase 215 et de la couche électriquement conductrice 217 de chaque cellule mémoire 301. La couche d’encapsulation 223 revêt plus précisément toutes les faces latérales des parties de la couche en matériau à changement de phase 215 et toutes les faces latérales et la face supérieure des parties de la couche conductrice 217. La couche d’encapsulation 313 peut en outre se prolonger entre les cellules mémoire 301, comme dans l’exemple illustré en figures 3A et 3B. Dans cet exemple, la couche 313 revêt plus particulièrement les faces supérieures des couches d’encapsulation 303 et 305 et du matériau de remplissage 307.
Dans l’exemple représenté, la couche d’encapsulation 313 est revêtue d’au moins une autre couche d’encapsulation 315 (une seule autre couche d’encapsulation 315, dans l’exemple représenté) en un matériau présentant une densité inférieure à celle de la couche 313. À titre d’exemple, la couche 315 est en le même matériau que la couche 313, par exemple du carbure de silicium, mais présente une densité inférieure à celle de la couche 313. À titre de variante, la couche 315 est en un matériau différent du matériau de la couche 313. À titre d’exemple, les couches d’encapsulation 313 et 315 sont respectivement en les mêmes matériaux et présentent respectivement les mêmes densités que les couches d’encapsulation 303 et 305.
Le dispositif 300 est par exemple obtenu par un procédé de fabrication analogue à celui du dispositif 200 décrit ci-dessus en relation avec les figures 2A à 2I. À titre d’exemple, les éléments chauffants 209 des cellules mémoire 301 sont individualisés après le dépôt de la couche isolante 213, puis les couches d’encapsulation 303 et 305 et le matériau de remplissage 307 sont déposés sur la structure du côté de la face supérieure 103T du substrat 103. On amincit ensuite les couches d’encapsulation 303 et 305, le matériau de remplissage 307 et la couche isolante 213 jusqu’à atteindre la couche isolante 205, la couche 205 pouvant également être amincie lors de cette étape. La couche en matériau à changement de phase 215 et la couche conductrice 217 peuvent ensuite être déposées puis structurées, par exemple par photolithographie puis gravure, de sorte à individualiser la couche en matériau à changement de phase 215 et la couche conductrice 217 des cellules mémoire 301. Enfin, les couches d’encapsulation 313 et 315 peuvent être successivement déposées sur la structure du côté de la face 103T du substrat 103.
Bien que l’on ait décrit en relation avec les figures 3A et 3B un exemple de réalisation dans lequel les couches d’encapsulation 303 et 305 et le matériau de remplissage 307 sont déposés avant la couche en matériau à changement de phase 215, on pourrait à titre de variante prévoir de déposer les couches d’encapsulation 303 et 305 après la couche en matériau à changement de phase 215, par exemple après le dépôt de la couche 217. Dans ce cas, les couches d’encapsulation 313 et 315 peuvent être omises, l’empilement des couches d’encapsulation 303 et 305 remplaçant alors la couche d’encapsulation 223 des figures 2H et 2I.
Un avantage du dispositif mémoire 300 des figures 3A et 3B tient au fait que l’empilement des couches d’encapsulation 303 et 305 permet d’obtenir une meilleure isolation thermique de la cellule mémoire 301, donc une distribution de chaleur plus uniforme dans le matériau à changement de phase de la couche 215, notamment par rapport à la cellule mémoire 101. Il en résulte que l’énergie électrique requise pour échauffer le matériau à changement de phase est plus faible dans le cas du dispositif mémoire 300 que dans le cas du dispositif mémoire 100. De façon avantageuse, cela permet au dispositif mémoire 300 intégrant les cellules 301 de présenter une consommation énergétique moindre que le dispositif mémoire 100 intégrant les cellules 101.
Par ailleurs, un avantage du dispositif mémoire 300 des figures 3A et 3B est que la couche d’encapsulation 303, respectivement 313, de plus forte densité, s’interpose entre la couche 305, respectivement 315, de plus faible densité, et la couche 215 en le matériau à changement de phase au voisinage du point le plus chaud de la couche 215, c’est à dire au voisinage de la surface de la couche 215 en contact avec l’élément chauffant 209. La couche d’encapsulation 303, respectivement 313 permet ainsi de stabiliser chimiquement la couche 305, respectivement 315 lors du chauffage de la couche en matériau à changement de phase 215 pendant les opérations de programmation de la cellule mémoire 301. Plus particulièrement, ceci permet d’éviter des réactions chimiques indésirables entre le matériau de la couche 305, respectivement 315 et le matériau de la couche 215 lors du chauffage.
Bien que des empilements constitués chacun de seulement deux couches d’encapsulation 303, 313 et 305, 315 aient été illustrés, il serait possible, à titre de variante : – de revêtir la couche d’encapsulation 305, respectivement 315, d’une autre couche d’encapsulation présentant une densité inférieure à celle de la couche d’encapsulation 305, respectivement 315, par exemple une couche en carbure de silicium moins dense que la couche 305, respectivement 315 ; – de revêtir la couche d’encapsulation 305, respectivement 315, d’une autre couche d’encapsulation présentant une densité supérieure à celle de la couche d’encapsulation 305, respectivement 315, par exemple une couche en nitrure de silicium ou une couche en carbure de silicium plus dense que la couche 305, respectivement 315 ; – de revêtir la couche d’encapsulation 305, respectivement 315, d’un autre empilement comprenant une alternance de couches d’encapsulation du type des couches 303 et 305, respectivement 313 et 315, et pouvant se terminer par une couche présentant une densité sensiblement égale à celle de la couche d’encapsulation 303, respectivement 313, par exemple une couche en nitrure de silicium ; ou – de revêtir la couche d’encapsulation 305, respectivement 315, d’un autre empilement de couches d’encapsulation, en des matériaux différents ou en un même matériau, présentant des densités inférieures à celles de la couche 305, respectivement 315, et décroissantes à mesure que l’on s’éloigne de la couche 305, respectivement 315, par exemple de façon à obtenir une couche d’encapsulation en unique matériau, par exemple du carbure de silicium, présentant un gradient de densité, ladite couche d’encapsulation étant revêtue d’une couche externe présentant une forte densité, sensiblement égale à celle de la couche d’encapsulation 303, respectivement 313, par exemple une couche en nitrure de silicium.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, le mode de réalisation du dispositif mémoire 300 des figures 3A et 3B est transposable par la personne du métier au dispositif mémoire 100 des figures 1A et 1B.
Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, la personne du métier est capable de choisir les techniques de dépôt et de gravure à mettre en œuvre pour réaliser les différentes couches et régions des dispositifs décrits.
Selon l’un des aspects de l’invention, la cavité enveloppe partiellement le réceptacle.
Ainsi la cavité présente une forme qui chemine sur une portion d’un pourtour du réceptacle.
Selon l’un des aspects de l’invention, la cavité est de profondeur variable, avec cette profondeur qui est plus petite dans la partie de la cavité qui est au-dessus de l’emplacement du réceptacle pour l’échangeur de chaleur.
La profondeur de la cavité est la distance mesurée entre le plan du rebord annulaire de la cavité et la paroi de fond de cette cavité, suivant une direction perpendiculaire à ce plan du rebord annulaire de la cavité.
Selon l’un des aspects de l’invention, la paroi de fond du réservoir se confond avec une portion de la paroi latérale du réceptacle.
De manière schématique, la cavité présente globalement une forme en L couché, qui s’imbrique avec une forme en rectangle du réceptacle.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’échangeur est un échangeur à plaques, notamment un échangeur d’évaporation, encore appelé « chiller » en anglais.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps monobloc comporte un support agencé pour porter au moins un composant à fonction fluidique, notamment une pluralité de composants à fonction fluidique.
On entend par « fonction fluidique » une fonction participant au fonctionnement de l’assemblage, par exemple choisie pour agir sur l’écoulement d’un fluide caloporteur ou pour mesurer un paramètre lié au fluide ou à son écoulement dans des canaux.
Selon l’un des aspects de l’invention, le composant à fonction fluidique est choisi parmi les éléments suivants : une pompe pour pomper le premier ou deuxième fluide caloporteur, une vanne d’orientation du premier ou deuxième fluide caloporteur, notamment une vanne multivoies, une vanne anti-retour pour le premier ou deuxième fluide caloporteur, une vanne d’étranglement pour le premier ou deuxième fluide caloporteur, un échangeur de condensation, notamment un condenseur à eau, un dispositif de chauffage à résistance de chauffage électrique agencé pour chauffer le premier ou deuxième fluide caloporteur, une bouteille dessiccante, un filtre pour filtrer des particules présentes dans le premier ou deuxième fluide caloporteur, notamment un fluide diélectrique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support forme au moins une portion d’un corps de la vanne ou de la pompe.
Selon l’un des aspects de l’invention, le support est pourvu de deux logements pour recevoir deux pompes.
Selon l’un des aspects de l’invention, le premier fluide caloporteur est un fluide de refroidissement tel que de l’eau, notamment de l’eau glycolée.
Selon l’un des aspects de l’invention, le deuxième fluide caloporteur est choisi parmi : un fluide diélectrique, un fluide réfrigérant tel que R134a, R1234yf ou R744.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’écoulement de deuxième fluide qui est un fluide réfrigérant, est notamment relié à une boucle de climatisation du véhicule.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, deux phases successives d’accélération et de décélération sont telles que : l’accélération de valeur absolue maximale sur la phase successive d’accélération (|Az1|, |Az4|, |Ax1|), multipliée par le temps de la phase successive d’accélération moins ladite accélération de valeur absolue maximale sur la phase d’accélération successive divisée par ledit à-coup prédéfini (t 1 – t 0 - , t f – t 3 - , t 5 – t 4 - ) est égale à l’accélération de valeur absolue maximale sur la phase successive de décélération (|Az2|, |Az3|, |Ax2|), multipliée par le temps de la phase successive de décélération moins ladite accélération de valeur absolue maximale sur la phase successive de décélération divisée par ledit à-coup prédéfini (t 2 – t 1 - , t 3 – t 2 - , t 6 – t 5 - ).
Ceci permet d’obtenir une accélération totale égale en valeur absolue à la décélération totale sur les deux phases, et donc une vitesse identique entre le temps initial et le temps final des phases d’accélération et de décélération, par exemple une vitesse nulle.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, le procédé comprend : un calcul du quatrième temps comme le temps du début du mouvement horizontal tel que le centre de masse de la charge se soit déplacé horizontalement au maximum de d’une première distance horizontale au moment où son altitude est supérieure ou égale à l’altitude du point initial plus une première marge verticale ; un calcul du sixième temps comme le temps de la fin du mouvement horizontal tel que le centre de masse de la charge soit au plus à une deuxième distance horizontale du point final au moment où son altitude est supérieure ou égale à l’altitude du point final plus une deuxième marge verticale.
On entend par « début du mouvement horizontal » le temps où le centre de masse de la charge commence à s’éloigner du point initial.
On entend par « fin du mouvement horizontal » le temps où le centre de masse de la charge arrive horizontalement au-dessus du point final.
Ceci permet de n’effectuer des mouvements horizontaux à partir d’une distance verticale donnée au-dessus des points initial et final de la trajectoire, ce qui permet d’éviter des obstacles en début et fin de trajectoire.
On peut dans ce cas observer que le déplacement horizontal démarre après / se termine avant le déplacement vertical, et que les délais associés correspondent à une différence d’altitude sur la trajectoire verticale.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, le procédé comprend : un calcul du quatrième temps comme un premier temps auquel la valeur absolue de l’accélération perd une valeur maximale sur la première phase d’accélération ou de décélération verticale ; un calcul du sixième temps comme un premier temps auquel la valeur absolue de l’accélération prend une valeur maximale sur la première phase d’accélération ou de décélération verticale.
Ceci permet de ne pas ajouter d’accélération horizontale lorsque l’accélération verticale est forte (Az1 ou Az4), en début de montée ou en fin de descente, et donc de limiter les efforts appliqués à la charge.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, la trajectoire du centre de masse de la charge comprend comme unique extremum local d’altitude un point d’altitude maximale ; le profil temporel d’accélération verticale comprenant successivement une première phase d’accélération verticale du temps initial à un premier temps, une première phase de décélération verticale jusqu’à un deuxième temps de passage au point d’altitude maximale, une deuxième phase de décélération jusqu’à un troisième temps et une deuxième phase d’accélération jusqu’au temps final ; et le profil temporel d’accélération horizontale comprend successivement une phase d’accélération horizontale d’un quatrième temps supérieur ou égal au temps initial à un cinquième temps, puis une phase de décélération horizontale du cinquième temps à un sixième temps inférieur ou égal au temps final.
Ceci permet d’obtenir une trajectoire aussi simple que possible, et donc aussi rapide que possible, entre un point initial et un point final.
La trajectoire se caractérise par une phase de montée puis une phase de descente, avec au cours de chaque phase une augmentation puis une diminution de la vitesse, sans qu’elle soit constante. De la même manière, la trajectoire verticale se caractérise par une accélération puis une décélération.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, le procédé comprend une sélection des premier temps, deuxième temps et troisième temps, respectivement parmi un premier intervalle prédéfini, un deuxième intervalle prédéfini et un troisième intervalle prédéfini ; un calcul de l’accélération de valeur absolue maximale sur la première phase d’accélération verticale comme le minimum entre : une valeur maximale possible d’accélération ; et la moitié de la différence entre le premier temps et le temps initial multipliée par ledit à-coup prédéfini ; un calcul de l’accélération de valeur absolue maximale sur la première phase de décélération, à partir de ladite de valeur absolue maximale sur la première phase d’accélération ; un calcul de l’accélération de valeur absolue maximale sur la deuxième phase de décélération verticale, de l’accélération de valeur absolue maximale sur la deuxième phase de d’accélération verticale, et du temps final permettant d’arriver au point final.
Ceci permet d’obtenir l’ensemble des profils d’accélération horizontaux et verticaux pour une trajectoire donnée, en respectant les contraintes mécaniques du bras robotique.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, le procédé comprend un calcul du cinquième temps comme un temps médian entre le quatrième temps et le sixième temps.
Ceci permet d’obtenir des phases d’accélération et décélération horizontales plus longues, et ainsi de limiter l’amplitude de l’accélération horizontale, et donc de l’angle de l’effecteur.
Un autre but de l’invention est de réduire les coûts de fabrication et de simplifier les étapes de montage d’un tel ensemble de renfort arrière.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une extension de longeronnet pour véhicule automobile et destinée à collaborer avec un longeronnet arrière du véhicule automobile, l’extension de longeronnet comportant :
- des parois latérales et une paroi supérieure délimitant entre elles un corps creux qui s’étend selon un axe d’élongation propre de l’extension de longeronnet ;
- des rabats d’appui arrière formés au niveau d’une extrémité arrière des parois latérales et de la paroi supérieure, relativement à l’axe d’élongation propre, les rabats d’appui arrière étant destinés à être fixés solidairement contre un embout de longeronnet ;
- un rabat d’appui inférieur destiné à être fixé solidairement sur une face supérieure du longeronnet arrière.
Selon l’invention, la paroi supérieure comporte une zone d’appui supérieur plane et située à proximité du rabat d’appui arrière, la zone d’appui supérieur étant destinée à collaborer avec un appui de ferrage sécurisant la fixation de l’extension de longeronnet avec ledit longeronnet arrière et l’embout de longeronnet.
Dans le contexte de la présente invention, un axe longitudinal, un axe latéral et un axe vertical sont définis relativement au véhicule automobile sur lequel l’extension de longeronnet conforme au premier aspect de l’invention est destinée à être montée. Plus particulièrement, l’axe transversal s’entend comme une direction prise entre un côté latéral du véhicule automobile et un côté latéral opposé dudit véhicule automobile. En d’autres termes, l’axe transversal s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du véhicule automobile vers un côté conducteur dudit véhicule automobile, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal. En outre, l’axe longitudinal s’étend comme étant pris le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du véhicule automobile. L’axe longitudinal est perpendiculaire à l’axe transversal. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal. Enfin, l’axe vertical s’entend comme étant pris le long d’un axe qui s’étend depuis les roues du véhicule automobile et vers le toit dudit véhicule automobile, ou inversement, l’axe vertical étant simultanément perpendiculaire à l’axe transversal et à l’axe longitudinal. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical.
Complémentairement, on définit aussi un axe d’élongation propre dans le référentiel de l’extension de longeronnet, l’axe d’élongation propre étant défini par la direction principale d’élongation de l’extension de longeronnet, défini notamment par la direction d’élongation donnée par la face d’appui inférieur de l’extension de longeronnet. Dans le contexte de l’intégration de l’extension de longeronnet dans le véhicule automobile, l’axe d’élongation propre de l’extension de longeronnet est confondu ou sensiblement confondu avec l’axe longitudinal.
Dans le contexte de la présente invention, le longeronnet arrière forme un profilé prismatique qui s’étend majoritairement le long de l’axe longitudinal. Le longeronnet arrière prend ainsi la forme d’une portée prismatique, préférentiellement en acier. Le longeronnet arrière est une pièce de structure d’un châssis du véhicule automobile. Le longeronnet arrière permet ainsi de fournir la rigidité nécessaire au fonctionnement du véhicule automobile, durant des séquences de roulage, mais aussi en cas d’accident afin de transmettre les efforts résultant dudit choc en direction de dispositifs d’absorption ou vers des trains roulants du véhicule automobile par exemple.
Dans le contexte de la présente invention, l’extension de longeronnet prend la forme d’une pièce d’appui destinée à collaborer simultanément avec le longeronnet arrière, au niveau d’une extrémité arrière de celui-ci, et avec l’embout de longeronnet permettant une liaison ultérieure avec la traverse d’attelage. L’extension de longeronnet prend ainsi la forme d’un profilé dont les parois latérales et la paroi supérieure délimitent le corps creux. Les parois latérales s’étendent en saillie le long de la paroi supérieure, les parois latérales formant un angle non nul avec la paroi supérieure. De manière non limitative, les parois latérales de l’extension de longeronnet sont destinées à être situées dans le prolongement de faces latérales du longeronnet arrière. En d’autres termes, les parois latérales de l’extension de longeronnet sont destinées à être parallèle, voire coplanaires, avec les faces latérales du longeronnet arrière. De manière non limitative, les parois latérales de l’extension de longeronnet sont préférentiellement planes.
Dans le contexte de la présente invention, les rabats d’appui arrière s’étendent depuis les parois latérales et la paroi supérieure de l’extension de longeronnet, de sorte à former une interface d’appui et de fixation contre l’embout de longeronnet. Les rabats d’appui arrière sont préférentiellement issus de matière avec les parois latérales et la paroi supérieure de l’extension de longeronnet.
Dans le contexte de la présente invention, le rabat d’appui inférieur s’étend depuis la paroi supérieure de l’extension de longeronnet, de sorte à former une interface d’appui et de fixation contre la face supérieure du longeronnet arrière. Le rabat d’appui inférieur est préférentiellement issu de matière avec la paroi supérieure de l’extension de longeronnet.
Dans le contexte de la présente invention, la zone d’appui supérieur est une zone particulière de l’extension de longeronnet, destinée à permettre l’interface avec un appui de ferrage servant à fixer solidairement ensemble l’extension de longeronnet et d’autres pièces du véhicule automobile, de sorte à former un ensemble de renfort arrière rigide et indéformable, pour une utilisation normale du véhicule automobile qu’il est destiné à équiper. De manière particulièrement avantageuse, l’invention propose ici de faire coïncider la zone d’appui supérieur de l’extension de longeronnet, lorsqu’elle est associée à un longeronnet arrière de type à traverse déformable, avec une face supérieure d’un longeronnet arrière de type multi-bras. En effet, le longeronnet arrière de type multi-bras a des dimensions verticales supérieures à celles du longeronnet arrière du type à traverse déformable. Dès lors, pour garantir la bonne utilisation d’un même embout de longeronnet quel que soit le type de longeronnet arrière utilisé, il est nécessaire d’associer au longeronnet arrière de type à traverse déformable – plus bas – l’extension de longeronnet conforme au premier aspect de l’invention afin de retrouver, au niveau de la zone d’appui supérieur, une position identique de ladite zone d’appui supérieur avec la face supérieure du longeronnet arrière de type multi-bras.
Dans le contexte de la présente invention, l’embout de longeronnet forme une pièce d’interface mécanique entre, d’une part, le longeronnet arrière et, d’autre part, la traverse d’attelage d’un véhicule automobile. Comme évoqué précédemment, il est intéressant, pour des raisons économiques, de fabrication et de production à grande échelle, que l’embout de longeronnet soit placé à une même position de manière indépendante du type de longeronnet arrière utilisé. En d’autres termes, il est recherché que la fixation d’une traverse d’attelage au longeronnet arrière, par l’intermédiaire de l’embout de longeronnet, soit semblable pour n’importe quel type de longeronnet arrière.