INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le polyamide 11 est obtenu par polycondensation de l’acide 11-aminoundécanoïque en présence de 3 000 ppm d’acide ortho-phosphorique utilisé comme catalyseur. Ce PA11 présente une viscosité inhérente de 1,40 associée à une concentration en extrémité de chaine COOH égale à 55 mmol/kg et NH 2 égale à 51 mmol/kg ainsi qu’une température de fusion de 189°C (2 e chauffe DSC suivant ISO 11357-3:2018).
Exemple 2 (comparatif)
Dans un réacteur (1L utile), 85 g du PA11 produit en exemple 1 et 425 g d’éthanol technique (pureté 96%) sont chargés, l’agitation mécanique est réalisée à l’aide de pâles de type turbine à hélice. L’agitateur est mis en route à une vitesse de 500 tr/min tout au long de l’essai, puis le milieu est chauffé jusqu’à 160°C, suivi d’un isotherme d’une heure pour solubiliser le polyamide 11. Un refroidissement contrôlé à une vitesse de -60°C/h jusqu’à 20°C est réalisé pour faire précipiter le polyamide. La température de précipitation est de 120°C. Ensuite, le réacteur est vidangé et la dispersion est séchée en étuve à 75°C à pression atmosphérique.
La poudre PA11 obtenue présente les caractéristiques suivantes : une viscosité inhérente de 1,25, un diamètre moyen en volume de 66 µm ainsi que des diamètres Dv10 = 33 µm, Dv50 = 75 µm, Dv90 = 108 µm et donc un span = 1,00. L’analyse DSC de cette poudre PA11 montre un endotherme de fusion bimodal en 1 ère chauffe avec deux sommets distincts à 191°C et 199°C associé à une enthalpie de fusion de 137 J/g ( ), ainsi qu’une unique température de cristallisation T c = 159°C. C’est la plus basse des deux températures de fusion qui est utilisée pour calculer l’écart T f1 - T c qui est donc égal à 32°C.
Exemple 3 (inventif)
Dans un réacteur (1L utile), 85 g du PA11 produit à l’exemple 1 et 425 g d’éthanol technique (pureté 96%) sont chargés dans un réacteur, l’agitation mécanique est réalisée à l’aide de pâles de type turbine à hélice. L’agitateur est mis en route à une vitesse de 500 tr/min tout au long de l’essai, puis le milieu est chauffé jusqu’à 160°C, suivi d’un isotherme d’une heure pour solubiliser le polyamide 11. Un refroidissement contrôlé à une vitesse de -60°C/h jusqu’à 115°C est réalisé pour faire précipiter le polyamide, suivi d’un isotherme de 4 heures à 115°C pour opérer le perfectionnement cristallin. La température de précipitation (T p ) est de 120°C. Ensuite, le refroidissement contrôlé est alors relancé à cette même vitesse de -60°C/h jusqu’à 20°C, le réacteur est alors vidangé et la dispersion est séchée en étuve à 75°C à pression atmosphérique.
La poudre PA11 obtenue présente les caractéristiques suivantes : une viscosité inhérente de 1,28, un diamètre moyen en volume de 40 µm ainsi que des diamètres Dv10 = 27 µm, Dv50 = 42 µm et Dv90 = 53 µm donc un span = 0,62. L’analyse DSC de cette poudre PA11 montre un endotherme de fusion monomodal en 1 ère chauffe avec une unique température de fusion à 200°C associé à une enthalpie de fusion de 140 J/g ( ), ainsi qu’une unique température de cristallisation T c = 157°C ( ). L’écart T f1 - T c est maintenant égal à 43°C.
Exemple 4 (comparatif) suivant US 2008/0166496
Un PA 11 terminé diamine est préparé par polymérisation de 250 g d’acide 11-aminoundécanoïque en présence de 1,25 g de 4, 4'-diaminocyclohexylmethane (PACM, mélange d’isomères) de viscosité inhérente 1,42 associée à une concentration de groupes COOH en fin de chaine égale à 19 mmol/kg et de groupes NH 2 en fin de chaine égale à 67 mmol/kg.
Dans un réacteur (1L utile), 85 g de ce PA11 terminé diamine et 425 g d’éthanol technique (pureté 96%) sont chargés, l’agitation mécanique est réalisée à l’aide de pâles de type turbine à hélice. L’agitateur est mis en route à une vitesse de 500 tr/min tout au long de l’essai. Le milieu est chauffé jusqu’à 152°C, suivi d’un isotherme d’une heure à cette température. Le milieu est ensuite refroidi jusqu’à 112°C à une vitesse de -25°C/h puis maintenu à cette température durant une heure. La température de précipitation (T p ) est de 112°C. Ensuite le milieu est refroidi jusqu’à température ambiante à une vitesse de -25°C/h. Le réacteur est alors vidangé et l’éthanol est distillé dans un sécheur agité à 70°C/400 mbar puis la poudre est séchée à 84°C/20 mbar.
La poudre PA11 obtenue présente les caractéristiques granulométriques suivantes : un diamètre moyen en volume de 89 µm ainsi que des diamètres Dv10 = 65 µm, Dv50 = 93 µm et Dv90 = 123 µm donc un span = 0,62. L’analyse DSC de cette poudre PA11 montre un endotherme de fusion bimodal en 1 ère chauffe avec un épaulement à 193°C et un sommet à 202°C associé à une enthalpie de fusion de 140 J/g ( ), ainsi qu’une unique température de cristallisation T c = 162°C ( ). C’est la plus basse des deux températures de fusion qui est utilisée pour calculer l’écart T f1 - T c qui est donc égal à 29°C.
Procédé de recyclage d’une composition de polyamide usagée Domaine de l’invention La présente invention se rapporte à un procédé de recyclage d’une composition de polyamide usagée en une poudre de polyamide présentant un écart augmenté entre la température de fusion et la température de cristallisation (T f1 – T c ) de la poudre de polyamide.
Un grand écart entre la T f1 et la T c d’une poudre à base de polyamide est utile dans de nombreux usages, et notamment dans la technologie d'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement tel que par exemple un faisceau laser (laser sintering), un rayonnement infrarouge ou un rayonnement UV ou toute source de rayonnement électromagnétique permettant de faire fondre la poudre pour fabriquer des objets.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un déploiement d’un rétroviseur extérieur d’un véhicule dans un environnement routier, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières données représentatives d’une commande de déploiement du rétroviseur sont reçues.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes données représentatives d’un objet associé à l’environnement routier sont reçues depuis au moins un capteur embarqué dans le véhicule.
Dans une troisième étape 33, le déploiement est contrôlé en fonction des premières données et des deuxièmes données.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de contrôle d’un rétroviseur extérieur d’un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un système de contrôle d’un rétroviseur extérieur, comprenant le dispositif 2 de la .
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la ou le système de contrôle de rétroviseur ci-dessus.
Véhicule comprenant un espace cargaison L’invention concerne un véhicule comprenant un espace cargaison et comprenant un système de surveillance de cargaison pour détecter une cargaison dans l’espace cargaison, le système de surveillance de cargaison étant pourvu d’un premier dispositif capteur, d’un deuxième dispositif capteur et d’un appareil d’évaluation. L’invention concerne par ailleurs un procédé de détection d’un mouvement d’une cargaison dans un espace cargaison d’un véhicule, la cargaison étant détectée à un premier emplacement dans l’espace cargaison.
Une structure d’accroche 3c des miroirs 2, portée par la structure porteuse 3a, notamment de forme circulaire, est prévue. Elle peut être mobile en rotation par rapport à la structure porteuse 3a.
Le concentrateur secondaire 4 est porté par le tube récepteur 5, notamment de façon diamétralement opposée aux miroirs 2.
Les miroirs 2 peuvent avantageusement être des miroirs plans. Toutefois, d’autres formes sont également possibles, notamment des miroirs courbes.
Les miroirs 2 sont avantageusement disposés en éventail formant un arc de cercle, ou une forme sensiblement en arc de cercle proche d’une ellipse, voire encore sous tout autre forme techniquement possible.
En outre, la structure de support 3 peut comporter un support de maintien 3b des miroirs 2 solidarisant tous les miroirs 2 entre eux, s’étendant notamment en partie médiane des miroirs 2.
De plus, un tube récepteur 5 relié au concentrateur secondaire 4 est prévu et permet le passage d’un fluide caloporteur. Ce tube récepteur 5 peut être monté mobile en rotation sur l’axe central C de l’éventail.
En cours de fonctionnement, les miroirs 2 peuvent être fixes et le tube récepteur 5 peut être mobile, en déplacement autour de l’axe central C.
En variante, le tube récepteur 5 peut être maintenu fixe par rapport aux miroirs 2, et l’ensemble formé par les miroirs 2 et le tube récepteur 5 peut être entraîné en rotation. Ainsi, la structure d’accroche 3c se déplace par rapport à la structure porteuse 3a.
En variante encore, le tube récepteur 5 peut être mobile et les miroirs 2 peuvent être fixes avec toutefois la possibilité de les orienter manuellement en fonction de la position du soleil, par exemple de manière saisonnière.
Le concentrateur secondaire 4 peut être notamment de type « CPC » pour « Compound Parabolic Concentrator » en anglais. Un tel exemple de concentrateur est par exemple connu de la publication « Solar Concentrators with Maximal Concentration for Cylindrical Absorbers », Rabl, A., Appl. Opt. 1976, 15, 1871.
Grâce à un tel collecteur solaire 1, le flux solaire concentré peut être défocalisé vers le bas. De plus, les pertes thermiques sont faibles : ainsi, remplacer le fluide caloporteur, notamment de l’eau, proche du point de gel par de l’eau à température légèrement supérieure par le biais d’une recirculation peut permettre d’éviter le gel. On peut alors se raccorder par exemple à un ballon d’eau chaude classique, sans avoir recours à de l’eau glycolée.
Un tel collecteur solaire 1 conforme à l’invention a été simulé à l’aide du logiciel SolTrace® qui a permis de montrer que les miroirs 2 doivent avantageusement présenter un angle transversal inférieur à 40° par rapport à la verticale, avec préférentiellement un nombre de miroirs de 11 et une largeur de 0,5 m pour chaque miroir.
POMPE A CHALEUR REVERSIBLE A CO2 ET PROCEDE DE FONCTONNEMENT DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne une pompe à chaleur réversible, dans laquelle le fluide frigorigène est le CO2. Elle concerne en outre un procédé de fonctionnement d’une telle pompe.
ART ANTERIEUR Il existe plusieurs types de pompes à chaleur. Il s’agit - de pompes à chaleur air/air, pour lesquelles l'énergie thermique est transférée de l'air constituant un premier milieu, à l'air constituant un second milieu ; - de pompes à chaleur air/eau, pour lesquelles l'énergie thermique est transférée de l'air constituant un milieu, à l'eau, constituant un autre milieu ; de pompes à chaleur eau/air, pour lesquelles l'énergie thermique est transférée de l'eau constituant un milieu, à l'air constituant un autre milieu ; et – de pompes à chaleur eau/eau, pour lesquelles l'énergie thermique est transférée de l'eau constituant un milieu à l'eau constituant un autre milieu.
Les pompes à chaleur selon l’art antérieur utilisent des fluides frigorigènes issus de l’industrie du pétrole appelés communément FréonTM.
EXEMPLES Les alliages de fer tels que décrits dans le tableau 1 ci-dessous ont été préparés : les teneurs sont exprimées en % en poids par rapport au poids total de l’alliage de fer.
A lliages A B C D C 3,1-3,9 3,1-3,9 3,1-3,9 3,1-3,9 Si 1,8-2,8 1,8-2,8 1,8-2,8 1,8-2,8 Mn 0,5-0,9 0,5-0,9 0,5-0,9 0,5-0,9 S P Cr 0,2-0,35 Sn Cu 0,4 à Ni Mo 0,5-0,7 0,5-0,7 V - 0,2-0,3 0,4-0,6 0,4-0,6 Impuretés inévitables ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,5 Fe Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100
Ainsi, l’alliage A est un alliage de fer comparatif. Les alliages B à D sont des alliages selon l’invention. Les alliages B à D sont obtenus suivant le même procédé d’élaboration que l’alliage A en adaptant le lit de fusion auquel on ajoute les éléments d’alliage de l’invention (V, Mo, Cr, Cu).
Puis, les alliages ont été transformés en disque de diamètre < à 150 mm et d’épaisseur ≤ à 15 mm, puis caractérisés. La composition chimique a été réalisée à partir des médailles spectrométriques coulées lors de la fabrication des disques.
Evaluation de la dureté La dureté des différents alliages a été évaluée conformément à la norme NF EN ISO 6506-1 du 22 novembre 2014. La dureté Brinell est exprimée en HB.
Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous :
A lliages A B C D Dureté Brinell (HB) 160-230 250 280 300
Il apparaît clairement que les alliages de fer B, C et D selon l’invention présentent une dureté Brinell significativement plus élevée que celle de l’alliage de fer A comparatif.
Par conséquent, les alliages de fer selon l’invention présentent une dureté améliorée.
Evaluation de l’usure L’usure des alliages A à C a été évaluée sur banc pion/disque. Un pion en matière de plaquette de frein est mis en contact à une pression et une vitesse linéaire données sur une face d’un disque en alliage de fer. Après un temps fixé de frottement, le volume d’usure de la piste du disque en alliage de fer est mesuré et rapporté à la distance parcourue en frottement afin de déterminer le taux d’usure en mm 3 /km.
A lliages A B C Taux d’usure (mm 3 /km) 5,9.10 -4 4,6.10 -4 2,8.10 -4
Il apparaît clairement que les alliages de fer B et C selon l’invention présentent un taux d’usure significativement moins élevé que celui de l’alliage de fer A comparatif. Il est notamment relevé que lorsque l’alliage de fer C selon l’invention est mis en œuvre, un taux d’usure deux fois moins élevé que celui de l’alliage de fer A comparatif peut être observé.
Par conséquent, les alliages de fer selon l’invention présentent un comportement à l’usure amélioré.
Les alliages de fer selon l’invention présentent donc une dureté et une usure améliorée, c’est-à-dire une dureté plus élevée et une usure réduite. Avec une réduction de l’usure, l’émission des particules issues du freinage peut être réduite, mais aussi la durée de vie des pièces pour véhicules automobiles, telles qu’un rotor de freinage, peut être améliorée.
Textile et dispositif permettant d’augmenter l’adhérence d’un pneumatique sur sol glissant La présente divulgation concerne un textile et un dispositif permettant d’augmenter l’adhérence d’un pneumatique sur sol glissant.
La phase de remplissage du réacteur de liquéfaction jusqu’à la phase fed-batch du substrat est identique à celle de l’exemple 3. La phase continue est ensuite mise en œuvre : une partie du milieu est soutirée et transférée vers le réacteur de SSCF équipé d’un agitateur standard vertical. Une partie des intrants (voir tableau 5 ci-dessous) est ajoutée dans le réacteur de liquéfaction pour opérer à volume constant.
Le temps de séjour de la biomasse prétraitée dans le réacteur de liquéfaction lors de la phase continue est fixé à : - 12 heures dans le cas où la biomasse a été prétraitée dans des conditions moins acides (1,8% poids H 2 SO 4 dans la liqueur d’imprégnation) - 6 heures dans le cas où la biomasse a été prétraitée dans des conditions plus acides (2,4% poids H 2 SO 4 dans la liqueur d’imprégnation) Ce temps de séjour permet de garder un couple de l’agitateur constant dans le réacteur de liquéfaction. La durée de la phase continue est de 24 heures. Les quantités de milieu à soutirer ainsi que les quantités d’intrants à ajouter dans le réacteur de liquéfaction dont le volume utile est de 3 000 kg sont indiquées dans le tableau 5 ci-dessous. Les nutriments sont destinés aux levures (source d’azote) et sont ici sous forme d’une solution de protéines de maïs solubles, notamment celle commercialisée sous l’appellation Solulys par la société Roquette.
Temps de séjour dans le réacteur de liquéfaction h 6 12 Quantité de milieu à soutirer kg 250 125 Quantité d'eau à ajouter kg 110 55 Quantité de solution d'enzymes à ajouter kg 13,2 6,6 Quantité de levures à ajouter kg 0,125 0,063 Quantité de nutriments à ajouter kg 0,145 0,073 Quantité de biomasse prétraitée brute à ajouter kg 125 63 Quantité de solution de base (NH 4 OH à 24% poids) à ajouter kg 1,91 0,95
Les paramètres opératoires suivis sont le couple de l’agitateur dans le réacteur de liquéfaction, les teneurs en éthanol, glucose et xylose dans le milieu (analyse par HPLC, acronyme pour chromatographie liquide à haute performance) au cours de la réaction de SSCF. Les performances des SSCF sont évaluées comme pour l’exemple 3 précédent, les résultats sont regroupés dans le tableau 6 ci-dessous.
Teneur en glucose à t final Teneur en éthanol à t final Rendement EtOH/MS Rendement d’hydrolyse de la cellulose Rendement d’hydrolyse du xylane EtOH/ EtOH potentiel g/kg g/kg g/100g MS % pds % pds % pds SSCF B 0,96 58,0 26,4 85 100 82,1
On vérifie ainsi que les rendements, notamment ceux en éthanol, sont identiques, que l’on opère avec la liquéfaction selon le protocole connu (exemple 3) ou selon le protocole de l’invention (exemple 4).
Le temps de séjour permet de garder un couple de l’agitateur constant dans le réacteur de liquéfaction.
Les cinétiques de production d’éthanol et de consommation du xylose ne montrent pas de différence de réactivité entre les SSCF conduites avec une liquéfaction fed-batch classique standard et les SSCF conduites avec une liquéfaction fed-batch puis continue selon l’invention.
Ces bons résultats en termes de performance ressortent également du graphe de la . En effet, les courbes C1 et C2 correspondent respectivement aux concentrations en éthanol selon l’exemple 3 comparatif et selon l’exemple 4 selon l’invention : on voit que les concentrations en éthanol se rejoignent à 140 heures de SSCF. De même, les courbes C3 et C4 correspondent respectivement aux concentrations en xylose selon l’exemple 3 comparatif et selon l’exemple 4 selon l’invention : là encore, les chutes de concentration en xylose, du fait de leur conversion en éthanol, atteignent au bout de 140 heures des concentrations très faibles et voisines. On voit que l’invention donne également de meilleurs résultats en termes de productivité dans les 48 premières heures.
Utilisation de dÉrivÉs lipophiles d’acides aminopolycarboxyliques pour l’extraction de terres rares d’une solution aqueuse acide L’invention se rapporte au domaine de l’extraction et de la récupération de terres rares présentes dans des solutions aqueuses acides, en vue du recyclage de ces terres rares.
Plus spécifiquement, l’invention se rapporte à l’utilisation d’un dérivé lipophile d’un acide aminopolycarboxylique comme extractant, pour extraire une ou plusieurs terres rares d’une solution aqueuse acide.
L’invention trouve notamment des applications dans la production de terres rares à partir de concentrés issus de « minerais urbains », c’est-à-dire de « mines » constituées de déchets industriels et domestiques comprenant des terres rares et, notamment, dans le recyclage des terres rares présentes dans les déchets d’équipements électriques et électroniques (encore appelés « DEEE » ou « D3E »).
Plus particulièrement, l’invention trouve une application dans le recyclage des terres rares contenues dans les aimants permanents usagés ou rebutés, et, notamment, dans les aimants permanents de type Néodyme-Fer-Bore (ou NdFeB).
Toutefois, elle peut également être mise à profit pour produire des terres rares à partir de concentrés issus de minerais naturels tels que les monazites, les bastnaésites, les apatites ou les xénotimes, ou bien à partir de concentrés issus de résidus de minerais naturels comme, par exemple, des scories d’étain.
État de la technique antérieure Les propriétés physiques et chimiques particulières des terres rares (scandium, yttrium et lanthanides) en font actuellement des éléments chimiques indispensables dans de nombreux domaines industriels : industries du verre et des céramiques, catalyse, métallurgie, fabrication d’aimants permanents, de dispositifs optiques, de luminophores etc.
Les terres rares font par conséquent partie des métaux dits « technologiques » dont l’approvisionnement est stratégique.
On pourra prévoir que l’ensemble de planche de bord 1 soit intégré dans un véhicule automobile de type cabriolet. L’ensemble de planche de bord 1 participe avantageusement à la raideur de la caisse du cabriolet.
La raideur très élevée en torsion de l’assemblage comprenant le panneau supérieur 2 et la doublure inférieure 3 permet de retirer la partie supérieure du châssis du cabriolet sans qu’il soit nécessaire de surdimensionner la raideur du châssis du véhicule comme cela est d’usage sur les cabriolets.
PÉDALIER GENERATEUR A COUPLE RÉSISTIF VARIABLE ET VÉHICULE HYBRIDE SÉRIE ASSOCIÉ DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un pédalier générateur, c’est-à-dire un pédalier dont l’axe de rotation des pédales, appelé axe de pédalier, est relié à un moteur électrique fonctionnant en générateur. Le moteur électrique peut ainsi convertir l’énergie mécanique de rotation, appliquée sur l’axe de pédalier, en énergie électrique.
Plus précisément, l’invention vise un pédalier générateur à couple résistif variable, dans lequel le moteur électrique est capable de faire varier le couple résistif appliqué sur l’axe de pédalier, par exemple en fonction de paramètres d’un véhicule, tels que la vitesse du véhicule, la vitesse de rotation du pédalier, le pourcentage de la pente sur laquelle le véhicule évolue…
En outre, l’invention concerne également un véhicule hybride série comportant un tel pédalier, c’est-à-dire un véhicule à pédales sans transmission mécanique entre le pédalier et la ou les roues motrices, assurant la traction ou la propulsion au moyen d’un moteur électrique. Ces véhicules sont appelés “hybride série” dans certaines classifications pour montrer que les véhicules comportent deux moteurs électriques montés en “série” : un moteur fonctionnant principalement en générateur au niveau du pédalier et un moteur associé à la roue motrice. Le terme “hybride” révèle que l’énergie utilisée pour déplacer les véhicules provient à la fois de l’énergie mécanique appliquée sur le pédalier et de l’énergie électrique contenue dans une batterie.
Ces véhicules hybride série peuvent prendre la forme de cycles, de vélos, de vélomobiles, de vélo-couchés…
ÉTAT ANTÉRIEUR DE LA TECHNIQUE Les véhicules à pédales connaissent aujourd’hui un essor important avec le développement des solutions d’assistance électrique.
Les véhicules à assistance électrique sont généralement composés d’un pédalier, d’une roue motrice assurant la traction ou la propulsion du véhicule, d’une transmission mécanique reliant le pédalier à la roue motrice, d’un moteur électrique et d’une batterie alimentant le moteur électrique.
Ainsi, au sens de l’invention, un véhicule à assistance électrique intègre toujours une transmission mécanique reliant le pédalier à la roue motrice, par exemple une chaîne ou une courroie. L’assistance électrique peut être utilisée pour limiter les efforts nécessaires afin d'entraîner en rotation la roue motrice ou le pédalier.
Dans ce dernier cas, dans les pédaliers à assistance électrique intégrée, l’axe du moteur électrique n’est pas directement fixé sur l’axe de pédalier car les moteurs permettant de répondre aux contraintes d’encombrement dans le pédalier ne sont pas capables de fournir le couple recherché par l’assistance électrique. Ainsi, il est classique d’utiliser une transmission mécanique avec une combinaison d’engrenages entre l’axe du moteur et l’axe de pédalier pour fournir le couple d’assistance électrique recherché.
Au sens de l’invention, une combinaison d’engrenages est appelée train d’engrenages. Selon la position relative des axes, on distingue plusieurs types de train d’engrenages, notamment les trains d’engrenages parallèles et les trains épicycloïdaux.