INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’entrelacement des premiers fils 2a avec d’autres fils 2b et préférentiellement l’entrelacement des premiers fils 2a entre eux permet de définir la résistance au percement de la pièce textile 1 ou la résistance au poinçonnement. Le type d’entrelacement ainsi que la tension dans le premier fil 2a lors de l’étape d’entrelacement permet de définir la résistance au percement de la pièce textile 1.
La gaine 5 forme une coque autour de l’âme 4 de manière à réduire le vieillissement de l’âme 4. La coque est une coque souple pour conserver le caractère souple du textile. De préférence, pour chaque premier fil 2a, la gaine 5 forme une coque souple spécifique autour de l’âme 4. La gaine 5 d’un premier fil 2a ne forme jamais la gaine 5 d’un premier fil adjacent. Deux gaines 5 adjacentes sont distinctes. L’âme 4 d’un premier fil 2a est protégée indépendamment de l’âme du premier fil 2a adjacent par la gaine 5. Les fils adjacents sont entrelacés les uns aux autres et définissent des zones vides.
Cette configuration est différente d’une couche d’enduction dans le matériau de la gaine 5 et qui relie continument plusieurs fils adjacents. Avec un textile dépourvu d’une couche d’enduction, la gaine 5 de chaque premier fil 2a est espacée de la gaine des fils adjacents (premiers fils 2a ou autres fils 2b) par une zone vide. L’utilisation d’un textile dont la gaine 5 de chaque premier fil 2a est espacée de la gaine des fils (premier fils 2a et deuxième fils 2b) adjacents par une zone vide est particulièrement avantageuse car elle permet de former un matériau avec une forte respirabilité. Une telle configuration permet de former un tissu dont la perméabilité à l’air est supérieure à 300L/m 2 /s à 200Pa, voire 700L/m 2 /s à 200Pa. La mesure de perméabilité à l’air est réalisée conformément à la norme ISO9237. Il est particulièrement avantageux de former une pièce textile 1 dont la perméabilité à l’air est comprise entre 300L/m 2 /s et 1200L/m 2 /s à 200Pa.
En alternative, une fine couche d’enduction peut être possible en plus de la gaine 5. Dans ce cas, la couche d’enduction est une couche d’un matériau plus flexible que le deuxième matériau formant la gaine 5. La couche est plus flexible que le deuxième matériau de manière à ne pas dégrader la flexibilité du textile. L’utilisation d’une couche d’enduction continue permet de former une zone imperméable à l’eau et imperméable à l’air. La perméabilité à l’eau est préférentiellement mesurée selon la norme ISO 9237 et la perméabilité à l’air est préférentiellement mesurée selon la norme EN20811.
Il est plus avantageux d’avoir un textile dont les premiers fils 2a sont recouverts chacun par une gaine 5 distincte de chaque fil adjacent (notamment les premiers fils 2a), pour une épaisseur identique ou sensiblement identique du même deuxième matériau. Cette configuration est avantageuse par rapport à une couche d’enduction commune à plusieurs fils ayant une âme en premier matériau et notamment en para-aramide, la couche d’enduction ayant une épaisseur identique à la gaine et étant réalisée dans ce même matériau. La configuration est avantageuse car elle présente une meilleure résistance à l’abrasion. La gaine 5 résistant mieux à l’abrasion, elle fournit plus longtemps les caractéristiques de protection de l’âme 4 pour les opérations de lavage et contre les agressions du rayonnement ultraviolet. Le remplacement de la couche d’enduction par la gaine 5 permet d’augmenter la durée de vie des âmes 4 en premier matériau. L’utilisation d’une gaine 5 protégeant indépendamment chaque âme 4 et dans une configuration dépourvue d’une couche d’enduction permet de former, en outre, un tissu avec une meilleure respirabilité. La respirabilité peut être représentée par la quantité d’air qui peut traverser une surface donnée de textile par unité de temps. L’utilisation d’un textile comportant les premiers fils 2a permet de former un tissu présentant une respirabilité supérieure ou égale à 200L/m 2 /s à 200Pa.
La gaine 5 possède une résistance à la rupture selon l’axe longitudinal qui est inférieure à la résistance à la rupture de l’âme 4. Il est avantageux que la gaine 5 possède une limite d’élasticité à la rupture qui soit supérieure à celle de l’âme 4, de préférence au moins 50% supérieure. De préférence, la limite d’élasticité à la rupture de la gaine 5 est 500 fois plus importante que celle de l’âme 4. De manière préférentielle, la gaine 5 est réalisée dans un matériau qui est dépourvu de température de transition vitreuse dans une gamme comprise entre -20°C et 210°C afin d’éviter une modification importante du comportement mécanique lorsque la température évolue dans cette gamme. Il est avantageux que le matériau de la gaine 5 soit compris entre 3 et 10 MPa de manière à avoir un comportant intéressant pour un vêtement. Il est également intéressant que l’allongement à la rupture de la gaine 5 soit compris entre 500% et 1500% afin de mieux s’adapter aux besoins d’un vêtement et notamment aux besoins d’une tenue de protection contre le feu. Il est également préférable que le matériau formant la gaine 5 présente une température de dégradation supérieure à 210°C et plus préférentiellement supérieure à 230°C. La température de dégradation peut être la température de fusion. Il est également préférable que le matériau de la gaine 5 ne soit pas cassant à une température égale à -20°C de manière à permettre son utilisation dans un vêtement sur une large gamme de température d’utilisation.
Dans un mode de réalisation avantageux, la gaine 5 d’un premier fil 2a est distincte de la gaine 5 d’un premier fil 2a adjacent ou de la gaine d’un fil 2b adjacent. Pour un fil 2b adjacent, l’âme et la gaine peuvent être réalisés dans des matériaux identiques ou différents. Une telle configuration permet de former une pièce textile 1 poreuse. Dans une alternative de réalisation, la gaine 5 d’un premier fil 2a est reliée mécaniquement à la gaine 5 d’un premier fil 2a adjacent ou à la gaine d’un fil 2b adjacent au moyen d’une couche qui est plus flexible que le deuxième matériau formant la gaine 5. La flexibilité de la couche permet d’avoir une pièce textile 1 dont la souplesse procurée par l’entrelacement n’est pas ou est peu modifiée par l’ajout de la couche. La souplesse de la couche va se traduire par une usure rapide de sorte que la couche est incapable de fournir une bonne étanchéité dans le temps et/ou une bonne protection contre le rayonnement UV. Le matériau formant la couche peut également avoir une température de fusion qui est inférieure à la température de fusion de la gaine 5.
Il est avantageux d’avoir un textile qui est dépourvu d’une couche d’enduction ou dont les zones possédant une couche d’enduction ne sont pas face à des surfaces générant de la transpiration. La couche d’enduction bloque l’air et l’eau de sorte que la transpiration de l’utilisateur ne peut pas s’évacuer ce qui est désagréable. Afin d’avoir une protection efficace, il est recherché de former une couche d’enduction épaisse ce qui modifie fortement le comportement mécanique du textile et bloque le passage d’air et d’eau.
Le deuxième matériau formant la gaine 5 est préférentiellement choisi parmi le polyuréthane-éther, polyuréthane-ester, le polyuréthane polyacrylate, le silicone, une polyoléfine, un polyuréthane thermoplastique (TPU) ou un mélange de ces derniers. Ces matériaux sont particulièrement avantageux pour former une gaine 5 qui est efficace pour bloquer l’eau ainsi que le rayonnement UV avec une épaisseur faible ce qui permet de ne pas trop modifier le comportement mécanique de l’âme 4.
Lorsque les performances en température du matériau formant la gaine 5 ne sont pas suffisantes, il est préférable qu’un retardateur de flamme soit utilisé dans la gaine 5. Il est également possible d’utiliser un deuxième matériau qui contient un polymère retardateur de flamme, de préférence au moins 5% en poids. De manière préférentielle, le retardateur de flamme est un composé organo-phosphoré. Il est également possible d’utiliser un élastomère retardateur de flamme. Il est alors avantageux de fournir une gaine 5 dont le titre est compris entre 30dTex et 3000dTex.
Afin de répondre à des besoins particuliers, il est possible d’ajouter un ou plusieurs composés au deuxième matériau de manière à améliorer ses caractéristiques techniques, par exemple en ajoutant un ou plusieurs matériaux polymères, un ou plusieurs élastomères, des particules polymères, des particules minérales voire des particules métalliques. Il est possible d’ajouter un composé destiné à améliorer la résistance à l’abrasion de la gaine. Il est possible d’ajouter un composé destiné à améliorer le pouvoir bloquant du rayonnement UV. Il est possible d’ajouter un composé destiné à améliorer la résistance à l’ozone. Il est possible d’ajouter un composé destiné à améliorer le camouflage Infrarouge. Il est possible d’ajouter un composé destiné à améliorer la déperlance. Il est possible d’ajouter un composé destiné à réduire l’effet de mèche. Il est possible d’ajouter un composé destiné à améliorer la résistance et/ou la répulsion aux produits chimiques.
De manière avantageuse, la pièce textile 1 est configurée de sorte que la gaine 5 de chaque premier fil 2a puisse être mobile par rapport au fil adjacent de la pièce textile 1. La mobilité peut être observée selon l’axe longitudinal du premier fil 2a ainsi que perpendiculairement à l’axe longitudinal. La gaine 5 ne se colle pas au fil 2 adjacent. La déformation des fils 2 les uns par rapport aux autres permet de procurer une meilleure souplesse de la pièce textile 1 par rapport aux configurations de l’art antérieur. En d’autres termes, la pièce textile 1 est dépourvue d’une couche d’enduction qui relie continument plusieurs premiers fils adjacents. La formation d’une pièce textile 1 poreuse est avantageuse car elle autorise au moins un flux d’air à traverser les deux faces opposées de la pièce textile 1.
En utilisant une pièce textile 1 dépourvue de couche d’enduction, il est possible de former une pièce textile 1 qui est plus souple et qui autorise une meilleure aération. Ces avantages peuvent être obtenus tout en procurant une pièce textile 1 dont la tenue dans le temps des fils 2a en premier matériau et plus particulièrement en para-aramide est mieux maitrisée.
La représente le support de mise en pression 10 du premier mode de réalisation sur lequel des éléments optionnels ont été ajoutés. En effet, et comme visible sur cette illustration, le support de mise en pression 10 peut comporter plusieurs zones antiadhésives 26 fixées sur le corps principal 17 et/ou la languette de positionnement 24. Ces zones antiadhésives 26 sont situées par exemple au niveau d’un élément d’appui 9 lorsque le support de mise en pression 10 est mis en position. Cette zone antiadhésive 26 permet d’éviter que le support de mise en pression 10 reste collé au bloc isolant 1 en cas d’excès de colle après l’étape d’application de pression. Le support de mise en pression 10 peut ainsi comporter une pluralité de zone antiadhésive 26 sur les zones du support de mise en pression 10 où il existe un risque que de la colle vienne en contact avec le support de mise en pression 10, cela peut par exemple être le cas sur une portion inférieure de la languette de positionnement 24 comme visible en , ou sur une partie inférieure du corps principal 17 à proximité des zones de collage.
De plus, sur la , le support de mise en pression comporte une saillie de support 27 reliée à une surface supérieure du corps principal 17 et dans l’alignement de la languette de positionnement 24. La saille de support 27 permet, lors de l’empilement d’une pluralité de blocs isolants 1, de servir de zone d’appui pour la languette de positionnement 24 d’un support de mise en pression 10 situé au-dessus. La saille de support 27 peut comporter un rebord 28 configuré pour aider à la mise en place de la languette de positionnement 24, une extrémité inférieure de la languette de positionnement 24 venant en butée sur le rebord 28.
Dans la première variante du premier mode de réalisation représenté en , suite au positionnement du support de mise en pression 10, les leviers 14 des écarteurs 13 du support de mise en pression 10 sont basculés de sorte à passer les tiges 15 des écarteurs 13 de la position retractée à la position déployée.
Enfin une presse 25 vient appliquer une pression sur la plaque de couvercle 3 et sur les tiges 15 des écarteurs 13 dans la direction d’épaisseur et vers la plaque de fond 2 afin de mettre sous pression la colle située entre le raidisseur 7 et la plaque de fond 2, entre les éléments d’appui 9 et la plaque de fond 2, entre la plaque de fond 2 et le bloc de mousse 4 et entre la plaque de couvercle 3 et le bloc de mousse 4 pendant l’étape de polymérisation de la colle ou l’étape de séchage de la colle. Cette pression permet de garantir un collage de bonne qualité. De manière avantageuse, la presse 25 exerce cette pression jusqu’à ce que le temps avant durcissement complet de la colle a été dépassée.
La colle utilisée pour coller les différents éléments du bloc isolant 1 peut être une colle polymérisable bi-composant dont le temps avant durcissement complet est inférieur à 60 min à une température ambiante comprise entre 20 et 30°. Afin de garantir un collage de bonne qualité, la pression exercée sur la colle pendant ce temps avant durcissement complet est avantageusement comprise entre 0,5 bar et 1,5 bar. A titre d’exemple, la quantité de colle utilisée est comprise entre 300 et 500 g/m².
Dans une deuxième variante du premier mode de réalisation représenté en , plusieurs blocs isolants 1 peuvent être empilés dans la direction d’épaisseur E avant la mise sous presse afin de réduire le temps de fabrication. A titre illustratif, seuls deux blocs isolants 1 ont été représentés en mais cette valeur pourrait être supérieure.
Ainsi, dans cette variante, avant le passage des écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 en position déployée, une deuxième plaque support 11 est disposée sur la plaque de couvercle 3 du premier bloc isolant 1. La plaque de fond 2, le bloc de mousse 4 et la plaque de couvercle 3 d’un deuxième bloc isolant 1 sont ensuite disposés sur la deuxième plaque support 11 puis collés entre eux. C’est seulement après le collage du deuxième bloc isolant 1 que les écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 du premier bloc isolant 1 sont passés en position déployée de sorte les extrémités 16 des tiges 15 viennent en contact avec la deuxième plaque support 11.
Les étapes de collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9, de disposition de supports de mise en pression 10 et de passage des écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 en position déployée sont répétées pour le deuxième bloc isolant 1. Dès lors que chaque bloc isolant 1 de la pile de blocs est passé par toutes ces étapes qu’une presse 25 vient appliquer une pression sur la plaque de couvercle 3 et les tiges 15 situés au niveau du bloc isolant 1 tout en haut de la pile de blocs.
Les écarteurs 13 de la plaque support 11 sont passés en position déployée avant la mise sous presse du bloc isolant 1 et après le collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9 sur la plaque de fond 2.
Un procédé de fabrication selon un deuxième mode de réalisation est illustré avec les figures 4 et 9.
Dans ce deuxième mode de réalisation et contrairement au premier mode de réalisation, aucune plaque support 11 n’est utilisée. Dès lors comme visible en , le support de mise en pression 10 ne présente pas de languette de positionnement 24. De plus, dans cet exemple d’illustration, le support de mise en pression 10 comporte cette fois quatre écarteurs 13 réparties sur le support de mise en pression de sorte que deux soient situés dans le renfoncement 21 et deux soient situés sur la partie plane entre les renforcements 21.
De plus, l’étape de mise sous pression a été scindée en deux étapes. En effet, suite au collage de la plaque de couvercle 3 avec le bloc de mousse 4 et de la plaque de fond 2 avec le bloc de mousse 4, le bloc isolant 1 est passé sous presse avant même le collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9. Ce n’est qu’alors que les raidisseurs 7 et les éléments d’appui 9 sont collés puis que les supports de mise en pression 10 sont positionnés et que le bloc isolant 1 avec raidisseurs 7 et éléments d’appui 9 est repassé sous presse.
Dans le cas d’un empilement de blocs isolants 1 comme illustré en , les blocs isolants 1 sont empilés dans la direction d’épaisseur E avant la mise en position des supports de mise en pression 10 et avantageusement avant le collage des raidisseurs 7 et des éléments d’appui 9. C’est alors que pour chaque bloc isolant 1, les éléments d’appui 9 et les raidisseurs 7 sont collés puis les supports de mise en pression 10 sont positionnés. Les écarteurs 13 des supports de mise en pression 10 sont ensuite actionnés pour passer en position déployée, de sorte que l’extrémité 16 des tiges 15 soient au contact de la plaque de fond 2 du bloc isolant 1 situé au-dessus. Enfin, la pile de blocs est mise sous presse afin que la presse applique une pression notamment sur les tiges 15 des écarteurs 13 au niveau du bloc isolant 1 situé en haut de la pile de blocs, comme représenté en . Seuls deux blocs isolants 1 sont illustrés sur la mais ce nombre pourrait être plus importants.
Le tachygraphe numérique 2 présente une interface de données 10 pour la liaison de données 6 servant à transmettre l’ensemble de données entre le tachygraphe 2 et l’appareil de commande 4. De manière correspondante à cette interface de données 10 du tachygraphe 2, l’appareil de commande électronique 4 présente une première interface de données 12 pour la liaison de données 6 avec le tachygraphe 2. Dans l’exemple de réalisation illustré ici, l’appareil de commande 4 présente en outre une deuxième interface de données 14 pour une transmission de données à distance, par exemple par rapport à une unité centrale ou par exemple à un processeur dit dorsal.
L’appareil de commande 4 est par exemple un appareil télématique. L’appareil de commande 4 peut cependant aussi être un autre appareil de commande quelconque, par exemple aussi un appareil de commande installé fixement dans le véhicule automobile et éventuellement connecté au réseau de données de véhicule 9, lequel appareil de commande est réalisé pour la réception d'un ensemble de données en provenance du tachygraphe 2.
Sont représentés graphiquement partiellement aux figures 2 et 3 respectivement des exemples de réalisation du procédé de transmission d’un ensemble de données entre un tachygraphe numérique 2 et un appareil de commande électronique 4.
La illustre un appareil de commande électronique 4 et un tachygraphe numérique 2 qui présente une mémoire de données dans laquelle des données de tachygraphe sont stockées. Le tachygraphe 2 a obtenu les données de tachygraphe par collecte et/ou calcul de données de véhicule et/ou de conducteur d'un véhicule automobile dans lequel le tachygraphe 2 est installé.
À partir de la quantité de données de tachygraphe stockées dans la mémoire de données, l’appareil de commande 4 demande des données spécifiées et une protection d’intégrité pour ces données spécifiées (RWIP). Après cela, le tachygraphe 2 groupe les données spécifiées demandées en tant que données brutes (CRD). Ensuite, le tachygraphe 2 génère la protection d’intégrité pour les données brutes groupées (DTIB). La protection d’intégrité est en l’occurrence générée à partir d’un identifiant d’envoi produit par le tachygraphe 2 pour l’ensemble de données et d’une valeur de comptage univoque, laquelle est attribuée par le tachygraphe 2 et incrémentée au moyen d'un compteur du tachygraphe 2 (ICN). À l’aide d’une clé (SK) sélectionnée par le tachygraphe 2 et stockée dans une mémoire protégée du tachygraphe 2, une signature cryptographique (CSWK) est produite par le tachygraphe 2, laquelle signature acquiert les données brutes groupées y compris l’identifiant d’envoi et la valeur de comptage. Un identifiant de clé de la clé sélectionnée est de préférence contenu dans l’identifiant d’envoi. Par ajout de la protection d’intégrité aux données brutes groupées par le tachygraphe 2, l’ensemble de données à envoyer est produit (AIRD). Cet ensemble de données est alors envoyé à l’appareil de commande 4 par le tachygraphe 2 (RDIB).
Par la suite, l’appareil de commande 4 reçoit et contrôle l’ensemble de données envoyé par le tachygraphe 2 dans l’exemple de réalisation illustré ici. Tout d’abord, la clé correspondante partagée stockée dans une mémoire protégée de l’appareil de commande 4 est en l’occurrence sélectionnée par l’appareil de commande 4 à l’aide de l’identifiant de clé indiqué dans l’ensemble de données envoyé par le tachygraphe 2 (CISK). Ensuite, pour le contrôle de l’ensemble de données, une comparaison de la valeur de comptage avec une valeur de comptage reçue en dernier par l’appareil de commande 4 en tant que valeur de comptage correspondante s’effectue (CCTL). Ensuite, une vérification de la signature cryptographique au moyen de la clé sélectionnée à l’aide de l’identifiant de clé s’effectue. À cet effet, la signature cryptographique est calculée au moyen de cette clé (UKCS) et comparée avec la signature produite par le tachygraphe 2 et contenue dans l’ensemble de données reçu envoyé par le tachygraphe 2 (CSRS).
Un procédé similaire au procédé illustré à la est représenté à la . Par contraste avec une demande spécifiée de données spécifiées au tachygraphe 2 par l’appareil de commande 4, dans l’exemple selon la , un groupement des données, une génération de la protection d’intégrité, une production de l’ensemble de données et un envoi de l’ensemble de données du tachygraphe 2 à l’appareil de commande 4 s’effectuent de manière déclenchée par un événement temporel et/ou par un événement de processus (TOOE). À cette fin, à un instant antérieur non déterminé plus précisément dans le présent exemple de réalisation, une demande des données spécifiées parmi la quantité de données de tachygraphe ainsi que de la protection d’intégrité au tachygraphe 2 par l’appareil de commande 4 s’effectue une fois (OTIP). L’événement temporel, lequel déclenche le groupement des données, la génération de la protection d’intégrité, la production de l’ensemble de données et l’envoi de l’ensemble de données, peut être un événement temporel cyclique. Un tel ensemble de données produit cycliquement et présentant une protection d’intégrité est, dans cet exemple de réalisation, envoyé par le tachygraphe 2 à l’appareil de commande 4 (CDIB). L’appareil de commande 4 peut alors, conformément au procédé représenté à la par exemple, effectuer une réception et un contrôle de l’ensemble de données envoyé par le tachygraphe 2.
La illustre en particulier comment un ensemble de données 16 qui présente une protection d’intégrité 20 peut être produit. Dans un tachygraphe 2 présentant une commande centrale de tachygraphe 3, des données, par exemple entre autres des données de vitesse d’un véhicule automobile dans lequel le tachygraphe 2 est installé, sont collectées et/ou calculées et stockées dans une mémoire de données 8 du tachygraphe 2. Un appareil de commande électronique 4 présentant une unité centrale d’appareil de commande 5 demande au tachygraphe 2 des données spécifiées parmi la quantité de données de tachygraphe ainsi qu’une protection d’intégrité pour les données spécifiées (RWIP).