INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, il n’y a pas d’émission d’ondes par les capteurs en mode passif. Les capteurs ne font que de mesurer le bruit ambiant, sur un temps suffisamment long, naturellement présent dans la structure inspectée durant son exploitation. Le bruit ambiant est une somme d’ondes guidées de différentes intensités et se propageant dans différentes directions. Ce bruit ambiant est alors traité par une méthode dite passive (i.e. un traitement passif), dont des exemples sont décrits dans les demandes de brevet FR 3 073 289, FR 3 084 748, FR 3 105 554, permettant de déterminer une fonction représentative de la réponse impulsionnelle de la structure (correspondant sensiblement au signal mesuré en mode actif). De telles reconstructions de signaux sont propres à être utilisées en tant que données d’entrée de tomographie de la même manière qu’en mode actif.
De plus, par capteurs, on entend par la suite des capteurs selon l’un des types de capteurs ou combinaisons de capteurs suivants : des capteurs piézoélectriques, des réseaux de Bragg sur fibre optique, ou FBG (de l’anglais Fiber Bragg Gratings ), EMAT (de l’anglais Electro magneto acoustic transducer ), PVDF (Polyvinylidene fluoride), etc.
Selon la présente invention, le dispositif 10 comprend une unité d’optimisation bi-niveau (non représentée en tant que telle) comprenant tout d’abord un module d’initialisation 12 configuré pour initialiser une configuration de détection de référence, et configuré pour générer une base de donnée comprenant respectivement un nombre prédéterminé N d’images de référence distinctes de cartographies de l’épaisseur de ladite structure présentant respectivement N défauts distincts d’une image à l’autre.
Selon une variante optionnelle complémentaire, décrite plus en détail par la suite en relation avec la illustrant le procédé mis en œuvre par ledit dispositif électronique 10, le module d’initialisation 12 est plus précisément configuré pour définir des éléments appartenant au groupe comprenant au moins les éléments suivants :
On voit que, pour chaque période, les seuils prédéterminés sont définis ici au prorata de la durée de ladite période rapportée au seuil de référence quotidien correspondant (30kWh, 62kWh, 45kWh, 80kWh). Chaque jour courant, les seuils dépendent donc uniquement de la durée de la période concernée, et par ailleurs, les seuils dépendent de la période de l’année à laquelle appartient le jour courant (de la saison : été ou hiver).
Le microcontrôleur 11 vérifie alors si le temps présent correspond à la fin de la période courante : étape E4.
Si c’est le cas, le microcontrôleur 11 vérifie si la période courante est la dernière du jour courant, c’est-à-dire si :
Période = N (étape E5).
Si c’est le cas, le procédé repasse à l’étape E1. Sinon, le procédé passe à l’étape E2.
A l’étape E4, si le temps présent ne correspond pas à la fin de la période courante, le microcontrôleur 11 compare la consommation cumulée de l’installation 3 sur la période courante avec le premier seuil prédéterminé (S_Limitation) et avec le deuxième seuil prédéterminé (S_Breaker) : étape E6.
Si la consommation cumulée C est inférieure (ici strictement) au premier seuil prédéterminé (et donc au deuxième seuil prédéterminé),
c’est-à-dire si :
C < S_Limitation et C < S_Breaker,
le microcontrôleur 11 ne réalise pas d’action particulière et le procédé repasse à l’étape E4.
Si la consommation cumulée est comprise entre le premier seuil prédéterminé (ici supérieure ou égale à celui-ci) et le deuxième seuil prédéterminé (ici inférieure strictement à celui-ci),
S_Limitation ≤ C < S_Breaker,
le microcontrôleur 11 limite le courant fourni à l’installation 3. Pour cela, le microcontrôleur 11 active le limiteur de courant 20 en fermant le relais 21 puis, ensuite, en ouvrant l’interrupteur 10 de l’organe de coupure 9 : étape E7.
Le microcontrôleur 11 attend alors la fin de la période courante (étape E8), puis le procédé passe à l’étape E5.
A l’étape E6, si la consommation cumulée est supérieure (ici supérieure ou égale) au deuxième seuil prédéterminée,
la illustre le circuit inhibiteur selon un second mode de réalisation de l’invention.
la illustre le circuit inhibiteur selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
la illustre une vue de dessus d’un exemple d’implémentation du circuit inhibiteur selon de l’invention.
la illustre une vue en coupe d’un exemple d’implémentation du circuit inhibiteur selon de l’invention.
La illustre une vue de dessus d’un schéma du dispositif de localisation 1 selon l’invention. Le dispositif de localisation 1 d’objets comprend un casier 6 comprenant une pluralité d’espaces de rangement pour accueillir des objets rangés ; un lecteur RFID 3 ; une pluralité de circuits inhibiteurs 41, 42, 43, 44 destinés à être placés chacun dans un espace de rangement associé ; une unité de commande 5 et une unité de localisation 2.
Afin d’illustrer l’invention à titre indicatif et non limitatif, nous allons décrire un casier 6 comprenant six espaces de rangement 11 à 16 et dans lequel deux objets sont stockés : l’objet 21 rangé dans l’espace de rangement 11 et l’objet 22 rangé dans l’espace de rangement 14. Les espaces de rangement sont délimités par des obstacles physiques (de type paroi ou cloisons) ou par une signélatique pour délimiter les espaces de rangement. L’objet 21 est équipé d’une étiquette RFID 210. L’étiquette RFID 210 stocke des informations permettant d’identifier l’objet 41 tel qu’un identifiant noté A. L’objet 22 est équipé d’une étiquette RFID 220. L’étiquette RFID 220 stocke des informations permettant d’identifier l’objet 22 tel qu'un identifiant noté B.
Le lecteur RFID 3 comprend une antenne 32 couvrant toute la surface du casier 6 en combinaison avec un circuit de traitement 31. L’antenne est apte à détecter les objets présents dans le casier par couplage magnétique avec les étiquettes RFID associées. L’unité de traitement 31 est configurée pour générer une liste L i des identifiants associées aux objets détectés par l’antenne 32.
Un circuit inhibiteur 41 à 46 est placé au fond de chaque espace de rangement 11 à 16 du casier 6. Chaque circuit inhibiteur est configuré pour, inhiber la lecture de l’étiquette RFID de l’objet rangé dans son emplacement de rangement associé par le lecteur RFID 3. Lorsque le circuit inhibiteur est désactivé, la détection de l’objet rangé dans l’espace de rangement associé audit circuit inhibiteur est réalisable via le lecteur RFID par couplage magnétique à une première fréquence de résonance appelée « fréquence de travail ». D’une manière générale, la fréquence de travail est prédéterminée par construction du système RFID, lecteur RFID 3 associé aux étiquettes RFID (210 et 220). L’antenne RFID 32 est raccordée à l’unité de traitement 31 qui génère le signal HF appliqué à l’antenne 32 et détermine la fréquence de travail. Dans le cas illustré, lorsque le circuit inhibiteur 41 est activé la détection de l’objet 21 par l’antenne RFID 32 est inhibée. Lorsque le circuit inhibiteur 41 est désactivé la détection de l’objet 21 par l’antenne RFID 32 est réalisable à la fréquence de travail prédéterminée. De même, lorsque le circuit inhibiteur 44 est activé, la détection de l’objet 22 par le lecteur 3 via son antenne RFID 32 est inhibée. Lorsque le circuit inhibiteur 44 est désactivé la détection de l’objet 22 le lecteur 3 via son antenne RFID 32est réalisable à la fréquence de travail prédéterminée.
Afin d’obtenir l’effet d’inhibition de la lecture RFID, chaque circuit inhibiteur doit être placé dans l’espace de rangement de manière à être à proximité de l’étiquette RFID de l’objet lorsque ce dernier est rangé dans ledit espace de rangement. On entend par l’expression « à proximité» une position dans une sphère de rayon inférieur à 10 mm à partir de l’inhibiteur. La proximité entre le circuit inhibiteur et l’étiquette de l’objet rangé permet de maximiser le couplage magnétique entre ces deux composants. L’action du circuit inhibiteur sur la lecture d’une étiquette est effectif lorsque le coefficient de couplage magnétique entre les deux circuits d’antenne, celui de l’inhibiteur et celui de l’étiquette RFID, est situé entre 0,5 et 1. Avantageusement, l’objet rangé est placé de manière à aligner son étiquette RFID avec l’Inhibiteur associé, et de manière à minimiser la distance qui les sépare, afin de maximiser le coefficient de couplage magnétique. La illustre un exemple avec optimisation du coefficient de couplage magnétique entre chaque étiquette RFID et le circuit inhibiteur associé. En effet, les espaces de rangements 11, 13 et 15 du casier 6 sont délimités par les parois physiques 111, 131, 151 et 161. La délimitation par des parois physiques assure l’alignement entre l’étiquette RFID de chaque objet placé avec le circuit inhibiteur logé au fond de l’espace de rangement dédié audit objet. La distance séparant un circuit inhibiteur de l’étiquette de l’objet stocké varie entre 0,5mm et 5mm selon l’axe vertical (y). Cela permet de maximiser le coefficient de couplage magnétique entre le circuit inhibiteur et l’étiquette RFID d’un objet rangé et donc améliorer la performance d’inhibition de chaque circuit inhibiteur.
L’unité de commande 5 est configurée pour commander l’activation des circuits inhibiteurs 41, 42, 43 et 44 selon une séquence d’activation prédéterminée. Un exemple de séquence d’activation possible sera détaillé dans une section ultérieure. Chaque circuit inhibiteur est commandé par un signal de commande propre à lui. Cela permet de réaliser plusieurs combinaisons de configurations d’inhibition en activant au moins une partie des circuits inhibiteurs pendant chaque étape de la séquence d’activation. A titre d’exemple, le circuit inhibiteur 41 associé à l’espace de rangement 11 est commandé par le signal de commande Vcont41 provenant de l’unité de commande 5. A titre d’exemple, il est possible de réaliser l’unité de commande 5 par un microcontrôleur programmable. Les signaux de contrôle sont propagés via des connexions électriques filaires.
L’unité de localisation 2 est configurée pour recevoir, à chaque étape de la séquence d’activation, une liste d’identifiants des objets rangés dans le casier fournie par le lecteur RFID 3. De plus, l’unité de localisation est configurée pour identifier l’espace de rangement de chaque objet à partir des listes d’identifiant et de la séquence d’activation. Il s’agit d’un traitement de données qui peut être réalisé par un algorithme de calcul implémenté dans un calculateur ou un ordinateur. L’unité de localisation 2 contrôle en outre l’unité de commande 5 en fonction des résultats de lecture fournis par le circuit de traitement 31.En effet, l’unité de localisation 2, envoie les ordres de lecture à l’unité de traitement 31 et recueille les résultats de lecture (par exemple la liste des identifiants des étiquettes RFID lues).
Lors de la lecture, deux étiquettes peuvent transmettre leurs identifiants dans un même créneau de temps de détection rendant ainsi le message incompréhensible par le lecteur, on dit alors qu’il y a collision. L’unité de localisation 2 selon l’invention, peut exploiter les informations de collisions pour localiser l’emplacement des objets rangés dans le casier 6. L’information de collision est alors exploitable dans le contexte de l’invention. Le lecteur 3 est configuré selon un mode qui ne traite pas les collisions. Cela permet de réduire le temps d’exécution de l’opération de localisation par le dispositif de localisation d’objets selon l’invention. La illustre un organigramme des étapes d’un exemple d’une séquence d’activation du réseau de circuits inhibiteurs selon l’invention. Il s’agit d’un exemple non limitatif pour illustrer l’invention. L’Homme du métier peut adapter la séquence selon les contraintes de temps de précision de la mise en application de l’invention. On appliquera la séquence d’activation sur l’exemple illustré dans la .
La première étape (100) de la séquence d’activation S1 consiste en une étape d’initialisation dans laquelle l’unité de localisation 2 envoie un premier ordre de commande d’inhibition à l’unité de commande 5 pour désactiver tous les circuits inhibiteurs 41 à 46. Ensuite, l’unité de localisation 2 envoie un ordre de lecture d’inventaire au lecteur RFID 3. Le circuit de traitement 31 du lecteur RFID 3 génère une première liste L 0 comprenant les identifiants de tous les objets présents dans le casier à savoir l’objet 21 et l’objet 22. On note L 0 ={21,22} avec tous les circuits d’inhibition désactivés.
La deuxième étape (200) consiste à activer uniquement le circuit inhibiteur 41 associé à l’espace de rangement 11. Suite à une lecture par l’antenne 32, le circuit de traitement 31 du lecteur RFID 3 génère une deuxième liste L 1 comprenant uniquement l’identifiant de l’objet 22. On note L 1 ={22} avec le circuit inhibiteur 41 activé. Cela signifie que l’objet 21 qui n’apparaît pas dans la liste L 1 est rangé dans l’espace de rangement 11 associé au circuit inhibiteur activé 41.
La troisième étape (300) consiste à activer uniquement le circuit inhibiteur 42 associé à l’espace de rangement 12. Suite à une lecture par l’antenne 32, le circuit de traitement 31 du lecteur RFID 3 génère une troisième liste L 2 identique à la première liste L 0 . Cela permet de déduire qu’aucun objet n’est rangé dans l’espace de rangement 12 associé au circuit inhibiteur activé 42.
La quatrième étape (400) consiste à activer uniquement le circuit inhibiteur 43 associé à l’espace de rangement 13. De la même manière que l’étape (200), on obtient une liste L 3 identique à la première liste L 0 . Cela permet de déduire qu’aucun objet n’est rangé dans l’espace de rangement 13 associé au circuit inhibiteur activé 43.
Le filet 15, dont une portion est illustrée sur la , est réalisé dans un matériau polymère thermoplastique, dans cet exemple du polyamide, sous une forme ajourée. Le filet présente une élasticité choisie pour permettre d’offrir la souplesse et la résistance adéquates pour l’usage. Dans cet exemple, l’élasticité est telle qu’elle permet d’atteindre une déformation de 20% sans avoir une déformation permanente
Le procédé comporte l’étape consistant à fixer le cadre 17 et/ou le filet 15 à l’armature 11. Dans cet exemple, c’est le cadre 17 qui est fixé sur l’armature 11, à l’aide d’éléments de fixation 19. Dans cet exemple, un filet 15 et un cadre 17 sont prévus pour être fixés à l’armature de dossier 16 et un autre filet 15 et cadre 17 sont prévus pour être fixés à l’armature de l’assise 13.
Dans cet exemple, les éléments de fixation 19 sont des clips ou des sangles de positionnement. Différents types d’éléments de fixation 19 peuvent être utilisés pour la fixation d’un cadre 17 à une armature 13 ou 16, et par exemple à la fois des clips et des sangles de positionnement peuvent être utilisés pour la fixation d’un cadre 17 à l’armature 13 ou 16.
Le procédé comporte encore l’étape consistant à fournir une matelassure 20 telle qu’illustrée sur la , comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles.
Le procédé comporte enfin une étape consistant à fixer la matelassure 20 sur le filet 15 et/ou sur le cadre 17. Cette étape peut être réalisée comme illustré sur la .
Dans cet exemple, cette étape de fixation consiste à fixer la matelassure 20 directement sur le filet 15 à l’aide d’une méthode de liaison constituée par un collage. Le collage consiste à pulvériser une colle 18, dans cet exemple une colle néoprène, à l’aide d’un pistolet spécifique sur le filet 15, plus précisément sur la face 21 du filet destinée à recevoir la matelassure 20. Dans une variante ou additionnellement, la colle 18 est déposée sur la matelassure 20, notamment sur la face 22 de la matelassure destinée à être fixée au filet 15.
Le procédé comporte dans cet exemple l’étape consistant à découper la matelassure 20 avant d’être fixée sur le filet. Une telle découpe peut être réalisée par tous moyens connus, notamment par découpe au laser ou au jet d’eau, à l’aide d’une presse à découper ou autre technique et matériel. La découpe consiste par exemple à former une ébauche de matelassure plan, comme illustré sur la , les faces principales opposées de cette ébauche de matelassure s’étendant dans deux plans parallèles. La découpe peut être réalisée de manière à ce que la matelassure 20 obtenue présente un contour extérieur adapté à la forme du cadre 17 après découpe, notamment un contour similaire à celui du cadre 17, comme dans l’exemple illustré sur la , de manière à faire coïncider les contours de la matelassure 20 et du cadre 17 une fois la matelassure 20 mise en place.
Toujours dans cet exemple, la matelassure 20 est prévue pour recouvrir toute la face 21 du filet. La matelassure 20 est fixée, dans cet exemple directement, à cette face 21 du filet de manière à en épouser sensiblement la forme. Dans l’exemple illustré, la matelassure 20 est représentée déjà en forme même si non disposée encore sur le filet 15. Cependant, c’est au contact du filet 15 lors de sa fixation que la matelassure 20 prend sa forme finale, étant déformée à l’aide de la liaison.
D’autres méthodes de liaison pour fixer la matelassure 20 sur le filet 15 peuvent être envisagées.
Dans un mode de réalisation, la méthode de liaison mise en œuvre est un flammage, un soudage à hautes fréquences ou un collage activable par la chaleur. Le flammage consiste à venir brûler la matelassure 20 en surface de la face 22 avec une flamme (à une température supérieure à 800°C) pour la faire fondre, et venir ensuite y appliquer le filet 15, notamment la face 21. Lors de l’application du filet 15, la température en surface de la matelassure 20 ne dépasse pas 50°C.
Une autre méthode de liaison utilisée pour fixer la matelassure 20 sur le filet consiste en un soudage hautes fréquences, mis en œuvre dans un exemple à une fréquence égale à 27,12MHz.
Une autre méthode de liaison peut être le collage activable par la chaleur. Le collage activable par la chaleur consiste à utiliser une colle qui est activable à chaud. Il s’agit ainsi de déposer une couche d’une telle colle sur le filet 15, notamment sur la face 21 du filet destinée à recevoir la matelassure, et/ou sur la matelassure 20, notamment sur la face 22 de la matelassure destinée à être fixée au filet 15, puis de chauffer la colle avant d’appliquer le filet 15 et la matelassure 20 l’un contre l’autre.
En variante, la fixation de la matelassure 20 sur le filet 15 peut être mécanique à l’aide d’éléments de fixation adaptés au filet 15 et/ou au cadre 17. Un exemple de fixation mécanique de la matelassure 20 sur le filet 15 a été illustré sur la .
Dans cet exemple, on utilise au moins un, notamment plusieurs éléments de fixation 25 dont deux sont visibles sur la et qui peuvent être tels qu’illustrés sur la et/ou sur la . Dans chacun des exemples des figures 6 et 7, l’élément de fixation 25 comporte une bande de textile 26 fixée à la matelassure 20, notamment à un bord 23 de celle-ci, la bande de textile 26 comportant une extrémité libre fixée à un crochet 27, de préférence en matériau plastique, adapté pour s’accrocher au cadre 17. Les éléments de fixation 25 des figures 6 et 7 diffèrent par la forme du crochet 27.
Pour la fixation de la matelassure 20 sur le filet 15 à l’aide d’une fixation mécanique, un autre exemple est illustré sur les figures 8 et 9. Dans cet exemple, le filet 15 comporte au moins une fente 28, dans cet exemple quatre fentes 28. L’élément de fixation 25 illustré sur la comporte une bande de textile 29, notamment élastique, fixée à la matelassure 20, notamment dans une portion intérieure à distance du bord de la matelassure 20 sur la face 22, la bande de textile 29 comportant une extrémité libre sur laquelle est fixée une barrette 30 apte à s’insérer dans la fente 28 du filet 15 et à venir s’appuyer sur une face 31 du filet opposée à la face 21 du filet en contact avec la matelassure 20, de manière à permettre le maintien de la matelassure 20 contre le filet 15.
Le procédé peut comporter l’étape consistant à recouvrir la matelassure 20 d’une coiffe 32, la coiffe 32 constituant l’élément de finition du siège visible par un utilisateur, cette étape pouvant être mise en œuvre après l’étape de fixation de la matelassure 20 sur le filet 15.
Comme expliqué précédemment, l’encombrement de la construction reste ainsi limité et le fait de ménager des orifices pour le passage d’un organe d’accrochage dans des ferrures de liaison entre le montant et des poutres (de préférence les longerons) du châssis de plafond, évite d’avoir à rapporter une pièce dédiée sur l’extrémité supérieure du montant.
En outre, le fait que la ferrure de liaison formée par l’ensemble de la partie de fixation 5310 et de l’aile 5314, et que la ferrure de liaison formée par l’ensemble de la partie de fixation 5320 et de l’aile 5324, s’étendent selon l’axe longitudinal du longeron 31, respectivement de la traverse 32, et en particulier s’étendent dans le plan moyen vertical dudit longeron ou de ladite traverse, permet une bonne répartition des efforts lors du levage, et une limitation de moments parasites.
L’assemblage par rivetage des ailes de la partie basse du montant avec les ailes correspondantes d’un longeron et d’une traverse du châssis de plancher, peut être réalisé comme décrit ci-dessus pour les ailes de la partie haute du montant avec les ailes correspondantes d’un longeron et d’une traverse du châssis de plafond.
Les opérations d’assemblage entre un montant et chaque châssis sont réalisées pour chaque montant, ce qui permet d’obtenir la mise en 3D de la construction.
La construction peut être levée en accrochant des crochets d’élingues (reliées à une grue) soient directement à travers les orifices 58, 68 ménagés dans les ailes d’assemblage entre chaque montant et un longeron du châssis de plafond, soit à des éléments d’accrochage 8, tel que des anneaux, qui s’étendent à travers lesdites orifices 58, 68.
Comme rappelé ci-dessus la présence des poteaux métalliques 4 en tant que montants, et l’agencement des ferrures de liaison entre poteaux et poutres des châssis dans l’axe de poutre, permettent d’assurer une bonne rigidité de la construction et une bonne reprise des efforts, ce qui évite d’avoir à utiliser un palonnier.
Superposition de modules de constructions
On peut prévoir de superposer deux modules de construction tels que présentés ci-dessous, par positionnement d’un deuxième module de construction au-dessus du premier module, de manière à raccorder les montants du deuxième module de construction aux montants du premier module de construction pour permettre une circulation d’eau depuis les montants du deuxième module de construction au travers des montants du premier module de construction.
Organe de liaison renforcée entre un connecteur et une paroi de béton et panneau de construction associé L'invention s’inscrit dans le domaine de la construction, et porte plus particulièrement sur les éléments de liaisons au sein des panneaux de constructions.
Dans le domaine de la construction et du bâtiment, il est bien connu des panneaux de construction à double parois dits panneau sandwich, comprenant deux parois en béton en vis-à-vis et séparées par un espace dans lequel des matériaux isolants thermiques sont intégrés pour éviter les déperditions de chaleur. La liaison entre les parois en béton de ces panneaux sandwichs est assurés par des connecteurs en partie pris dans le béton des deux parois. Ces connecteurs sont des armatures métalliques ou en matériau composite ayant généralement une forme ondulée et dont les crêtes ou sommets sont noyés dans le béton.
De manière à réduire le poids et l’épaisseur des panneaux sandwich, la paroi externe ou extérieure, c’est-à-dire la paroi qui sera à l’extérieur du bâtiment avec de tels panneaux, est réalisée dans un béton haute performance fibré ou armé caractérisé par une très forte résistance à la compression, c’est-à-dire supérieure à 100 MPa. Un tel béton permet de réduire l’épaisseur de cette paroi externe à quelques centimètres.