INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’âme interne comprend en outre une lame d’air supplémentaire et au moins une couche supplémentaire de fibres minérales reposant sur une couche de support supplémentaire en fibres de verre disposée au-dessus de la lame d’air supplémentaire, la lame d’air supplémentaire étant disposée entre l’au moins une couche de fibres minérales et la couche de support supplémentaire en fibres de verre, de telle sorte que l’au moins une couche supplémentaire de fibres minérales est suspendue au-dessus de la lame d’air supplémentaire et en dessous de la lame d’air supérieure.
Ainsi, l’au moins une couche de fibres minérales est suspendue entre la lame d’air inférieure et la lame d’air supplémentaire à l’aide de la couche de support en fibres de verre, tandis que l’au moins une couche supplémentaire de fibres minérales est suspendue entre la lame d’air supplémentaire et la lame d’air supérieure à l’aide de la couche de support supplémentaire en fibres de verre.
L’ajout de la lame d’air supplémentaire et de l’au moins une couche supplémentaire de fibres minérales permet ainsi d’obtenir un matelas ou nappe coupe-feu ayant une meilleure tenue au feu et des performances thermiques et phoniques plus importantes.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’au moins une couche de fibres minérales et, le cas échéant, l’au moins une couche supplémentaire de fibres minérales sont chacune constituées de deux couches de fibres minérales superposées.
La superposition de deux couches (ou nappes) de fibres minérales permet ainsi d’améliorer la résistance au feu du matelas ou nappe coupe-feu, étant donné que, lorsque les deux nappes de fibres minérales sont superposées, une petite quantité d’air peut subsister entre celles-ci.
Dans la , le système vitré 100 y est représenté tel que déjà intégré (fixé) à un véhicule de type aéronef. La suite de la description vise plus spécifiquement un aéronef de type avion commercial, encore dit plus simplement « avion ». L’invention s’applique néanmoins, de manière nullement limitative, à tout type d’aéronef destiné à être soumis à des différentiels de pressions entre un environnement extérieur 10 et l’intérieur 20 dudit aéronef, comme par exemple un avion de transport de marchandises, un avion de chasse, un hélicoptère, etc.
Pour la suite de la description, on considère également, de manière nullement limitative, que le système vitré 100 est constitutif du vitrage du cockpit dudit avion commercial, plus précisément du pare-brise de ce vitrage cockpit. Cela étant, de telles dispositions ne sont pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager que le système vitré 100 est constitutif d’un autre vitrage du cockpit, comme par exemple un vitrage latéral dudit cockpit, ou bien encore qu’il est constitutif d’un vitrage cabine, comme par exemple un hublot.
Plus particulièrement, et tel qu’illustré par la : - le premier pli structural 111, dit « pli structural externe », est une feuille de verre agencée au plus proche (parmi les plis structuraux du vitrage feuilleté 110) de l’environnement extérieur 10 de l’avion. Ledit pli externe 111 comporte une face supérieure 111a ainsi qu’une face inférieure 111b ; - le deuxième pli structural 112, dit « pli structural interne », est une feuille de verre agencée au plus proche (parmi les plis structuraux du vitrage feuilleté 110) de l’environnement intérieur 20 de l’avion. Il s’agit d’une feuille de verre collée au premier pli structural 111 par l’intermédiaire de ladite couche adhésive intercalaire 113. Ledit pli interne 112 comporte une face supérieure 112a ainsi qu’une face inférieure 112b.
Dans le mode de réalisation décrit ici, les plis externe et interne 111, 112 sont réalisés en verre organique, par exemple en polyméthacrylate de méthyle étiré (PMMA étiré), en polyméthacrylate de méthyle non étiré, en polycarbonate (PC), en polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou en polyuréthane (PU).
Rien n’exclut non plus d’envisager un ou plusieurs plis structuraux réalisés en verre minéral. Un verre minéral désigne ici par exemple un verre sodocalcique, aluminosilicate, borosilicate, trempé thermiquement, ou renforcé chimiquement.
Par ailleurs, dans le mode de la , les plis structuraux externe et interne 111, 112 présentent des épaisseurs identiques (l’épaisseur d’un pli structural étant comptée dans la direction transversale T). Par exemple, l’épaisseur des plis structuraux externe et interne 111, 112 est comprise entre 3 mm et 30 mm, plus particulièrement entre 5 mm et 8 mm.
Rien n’exclut cependant d’envisager d’autres modes de réalisation dans lesquels, par exemple, le pli structural externe 111 présente une épaisseur distincte (i.e. supérieure ou inférieure) à celle du pli structural interne 112. A titre d’exemple nullement limitatif, l’épaisseur du pli structural externe 111 est égale à 5 mm, alors que l’épaisseur du pli structural interne 112 est égale à 6 mm.
Par ailleurs, dans le mode de réalisation illustré par la , le vitrage feuilleté 110 comporte également une feuille de verre 114 en contact direct avec l’environnement extérieur 10 et fixée au pli structural externe 111 par l’intermédiaire d’une couche adhésive intercalaire 115 répondant à des caractéristiques similaires en termes de matériaux à celles décrites pour la couche adhésive intercalaire 113. En outre, ladite feuille de verre 114 est positionnée en débord par rapport aux plis structuraux externe et interne 111, 112.
la portion principale comprend au moins un support, par lequel la portion principale est fixée à la paroi, le fusible comprend une entretoise, qui est intercalée entre entre chaque support et la paroi, chaque entretoise comprenant :
une couche centrale, qui comprend deux faces opposées isolées électriquement l’une de l’autre, et deux couches de liaison, qui sont chacune réalisée en un matériau de liaison et qui sont appliquées sur une face respective de la couche centrale, une des couches de liaison étant fixée à la paroi, tandis que l’autre couche de liaison est fixée à chaque support,
chaque support est agencé de manière à maintenir la section réduite à distance de la paroi.
Grâce à l’invention, la paroi du boitier qui sert au refroidissement du fusible pendant son utilisation est réalisée en métal et est donc résistante aux chocs et aux cycles thermiques. La lame fusible est collée à la paroi métallique tout en restant isolée électriquement de la paroi métallique, alors que la section réduite est maintenue à distance de la paroi métallique. Lorsque la section réduite fond, l’arc électrique s’étend des deux côtés de la lame fusible. Avantageusement, lorsque le fusible est assemblé, le boitier est rempli d’un matériau favorisant l’extinction des arcs électriques, par exemple du sable. Ce sable se retrouve des deux côtés de la section réduite, contribuant à la bonne extinction de l’arc en cas de fusion de la section réduite.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel fusible peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible :
La portion principale comprend deux sections réduites, alors que la portion principale ménage un support intermédiaire, qui est agencé entre les deux sections réduites et qui est fixé à la paroi au moyen d’une entretoise, et que la lame fusible est formée de manière à maintenir à distance de la paroi les sections réduites associées au support intermédiaire. La lame fusible comprend au moins un support qui est ménagé de sorte que ce support est situé hors du chemin de conduction de la lame fusible lorsqu’un courant circule dans la lame fusible. Au moins un des supports parmi les supports d’extrémité et le support intermédiaire comprend au moins une patte d’appui, chaque patte d’appui étant formée par découpage de la lame fusible et présentant une forme allongée avec une première extrémité, qui est reliée à la lame fusible, et une deuxième extrémité, qui est opposée de la première extrémité et qui est fixée à la paroi par l’entretoise correspondante. Pour au moins une patte d’appui, cette patte d’appui est découpée au voisinage d’une section réduite, la découpe de cette patte d’appui formant une perforation pour cette section réduite. Le support est formé par pliage d’une zone de pliage de la portion principale, la zone de pliage s’étendant sur une longueur de la portion principale et comprenant deux zones d’extrémité et une zone intermédiaire située entre les deux zones d’extrémité, tandis que la zone intermédiaire est repliée de manière à former le support, et que les deux zones d’extrémité sont en contact électrique l’une avec l’autre. Pour au moins une des sections réduites de la portion principale, la portion principale comprend deux supports associés à cette section réduite, tandis qu’un élément isolant est intercalé entre cette section réduite et la paroi, et que l’élément isolant obture, au moins en partie, un intervalle entre les deux supports intermédiaires associés à cette section réduite. Pour au moins une des sections réduites de la portion principale, la portion principale comprend deux supports voisins associés à cette section réduite, tandis que pour les deux entretoises associés à ces deux supports, la couche centrale des deux entretoises est réalisée d’une seule pièce, de manière à obturer un intervalle entre ces deux supports. La couche centrale est réalisée en un matériau polymère électriquement isolant. La couche centrale est réalisée en céramique. Des plots sont intercalés, entre chaque entretoise et la lame fusible, de manière à augmenter une distance entre chaque section réduite et la paroi. La paroi comprend des saillies, qui sont ménagées à la surface de la paroi et qui sont agencées en regard de chaque entretoise, de manière à augmenter une distance entre chaque section réduite et la paroi. Le boitier comprend, outre la paroi, une portion complémentaire de la paroi :
la portion complémentaire est réalisée en un matériau isolant et délimite, avec la paroi, le volume interne du boitier, pour au moins une des sections réduites, la portion complémentaire du boitier comprend au moins deux saillies, qui s’étendent au sein du volume interne et qui sont agencées de part et d’autre de cette section réduite, de manière à limiter la propagation des arcs électriques dans le volume interne lorsque cette section réduite fond.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, de plusieurs modes de réalisation d’un fusible, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la est vue en perspective d’une coupe longitudinale d’un fusible conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ;
- la représente respectivement, sur deux inserts a) et b), une vue en perspective d’une coupe, selon un plan longitudinal II à la , d’un sous-ensemble du fusible de la , et un détail de ce sous-ensemble ;
- la représente schématiquement, sur quatre inserts a) à d), une vue de face du sous-ensemble de la et une vue de face de trois sous-ensembles appartenant chacun à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;
- la représente schématiquement, sur quatre inserts a) à d), une vue de face de quatre sous-ensembles appartenant chacun à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;
- la représente, sur deux inserts a) et b), deux étapes de fabrication d’une lame fusible appartenant à un fusible conforme à un autre mode de réalisation de l’invention ;
- la représente, sur deux inserts a) et b), des détails de deux lames fusibles appartenant chacune à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;
- la représente respectivement, sur deux inserts a) et b), un détail d’une lame fusible et un sous-ensemble, appartenant chacun à un fusible conforme à d’autres modes de réalisation de l’invention ;
(9) le matériau séché a été calciné sous la protection d'un gaz inerte pendant 12 h à 850℃, puis naturellement refroidi à température ambiante de manière à obtenir un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini.
Un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore a été préparé selon le procédé de préparation ci-dessus. L'image SEM du matériau de la cathode de la batterie lithium-ion fer-phosphore est représentée sur la .
Exemple 2 Un procédé de préparation d'un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore comprend les étapes suivantes :
(1) une solution d'acide nitrique présentant une concentration de 0,3 mol/L a été préparée.
(2) une solution de pyrophosphate de tétraammonium présentant une concentration de 1,5 mol/l a été préparée ;
(3) une solution de nitrate de manganèse présentant une concentration de 1,5 mol/l a été préparée ;
(4) les solutions préparées à l'étape (2) et l'étape (3) ont été mélangées selon un rapport molaire du manganèse au phosphore de 1:3, le mélange obtenu a ensuite été placé dans un réacteur hydrothermique, et chauffé à 110℃, et la pression d'une soupape de décharge de pression dans le réacteur a été ajustée pour être commandée pour ne pas être supérieure à 0,2 MPa ;
(5) la solution d'acide nitrique préparée dans l'étape (1) a été ajoutée goutte à goutte dans le réacteur hydrothermique, où le débit d'ajout de la solution d'acide nitrique était de 30 mL/h, et la vitesse de rotation d'agitation du réacteur a été commandée pour être de 40 t/min ;
(6) lorsque le pH dans le réacteur a atteint 1,6, l'ajout de la solution d'acide nitrique a été arrêtée, une solution de nitrate ferrique présentant la concentration de 0,3 mol/L a été ajoutée goutte à goutte dans le réacteur hydrothermique, où le débit d'ajout de la solution de nitrate ferrique était de 60 mL/h, et la vitesse de rotation d'agitation du réacteur a été commandée pour être de 45 t/min ;
(8) la solution mixte a été mélangée avec une source de fer, une source de lithium et une source de carbone pour préparer un matériau mixte avec un rapport molaire de Fe:Mn:Li:source de carbone de 2:1: 6.1: 1.3, et par la suite le matériau mixte a été soumis à un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau séché, où la source de fer était de l'acétate ferrique, la source de lithium était du nitrate de lithium et la source de carbone était du glucose ; et
(9) le matériau séché a été calciné sous la protection d'un gaz inerte pendant 18 h à 750℃, puis naturellement refroidi à température ambiante de manière à obtenir un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini.
Exemple 3 Un procédé de préparation d'un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore comprend les étapes suivantes :
(1) une solution d'acide nitrique présentant une concentration de 0,5 mol/L a été préparée.
(2) une solution de pyrophosphate de tétraammonium présentant une concentration de 2,0 mol/l a été préparée ;
- R 2 et R' 2 sont identiques et représentent un radical alkyle en C 3 -C 10 , linéaire ou ramifié, de préférence ramifié.
De manière encore plus préférée, selon la formule (II) :
- R 1 et R’ 1 représentent un radical alkyle ramifié en C 3 -C 10 , notamment un radical alkyle ramifié en C 3 -C 6 ,
- R 2 et R’ 2 sont identiques et représentent un radical alkyle ramifié en C 3 -C 10 , notamment un radical alkyle ramifié en C 3 -C 6 .
De préférence, le groupe R’ 2 -O-O-R’ 1 peut être en position méta ou para sur le noyau benzénique défini dans la formule (II).
Les peroxydes de dialkyle correspondant à la formule (II) sont de préférence choisis dans le groupe constitué par le 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, le 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, et leur mélange.
Les peroxydes de dialkyle sont de préférence choisis dans le groupe constitué par le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, les peroxydes de dialkyle représentés par la formule (I), les peroxydes de dialkyle représentés par la formule (II) et leurs mélanges.
Les peroxydes de dialkyle sont de préférence choisis dans le groupe constitué par le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, le peroxyde de dicumyle, le 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, le 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène et leurs mélanges.
Les peroxydes de dialkyle sont encore plus préférablement choisis dans le groupe constitué par le 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, le 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène et leur mélange.
Les peroxycétals peuvent être choisis dans le groupe constitué par le 1,1-di(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane ; le 1,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane ; le n-butyl 4,4-di(t-amylperoxy)valérate ; l’éthyl 3,3-di(t-butylperoxy)butyrate ; 2,2-Di(t-amylperoxy)propane ; le 3,6,6,9,9-pentaméthyl-3-éthoxycabonylméthyl-1,2,4,5-tétraoxacyclononane ; le n-butyl-4,4-bis(t-butylperoxy)valérate ; l’éthyl-3,3-di(t-amylperoxy)butyrate et leurs mélanges.
Les peroxycétals sont de préférence choisis dans le groupe constitué par le n-butyl-4,4-bis(t-butylperoxy)valérate, le 1,1-di(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane et leurs mélanges.
De préférence, le percétal est le n-butyl-4,4-bis(t-butylperoxy)valerate.
Le peroxyde organique (a) est de préférence choisi dans le groupe constitué par les peroxydes de dialkyle tels que définis précédemment, notamment ceux choisis dans le groupe constitué par le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, les peroxydes de dialkyle représentés par la formule (I), les peroxydes de dialkyle représentés par la formule (II) et leurs mélanges.
Le peroxyde organique (a) est de préférence choisi dans le groupe constitué par les peroxydes de dialkyle, en particulier ceux choisis dans le groupe constitué par le 2,5-diméthyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexane, le peroxyde de dicumyle, le 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, et leurs mélanges, plus préférablement ceux choisis dans le groupe constitué par le 1,3-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène, le 1,4-bis(tert-butylperoxyisopropyl)-benzène et leur mélange.
La composition selon la présente invention contient en outre au moins un peroxyde organique (b) comprenant dans sa structure au moins une chaîne latérale insaturée.
De préférence, le peroxyde organique (b) comprend dans sa structure au moins une chaîne latérale comportant une ou plusieurs insaturations éthyléniques, plus préférablement une insaturation éthylénique.
Les différentes étapes du procédé de mesure selon l’un ou l’autre des modes de réalisation peuvent être répétées pour chaque ligne de prélèvement L1-Ln.
Par ailleurs, l’ordre d’au moins certaines des étapes du procédé de mesure peut être interverti.
Ainsi, les analyseurs de gaz, notamment lorsqu’il s’agit d’analyseurs de gaz 5, 9 sensibles à une variation de la pression d’entrée ou une dépression par rapport à la pression atmosphérique, peuvent effectuer une mesure un par un sur une ligne de prélèvement Li lorsque les autres analyseurs de gaz sont isolés fluidiquement de la ligne de prélèvement Li. Le flux gazeux est plus faible et la dépression à l’entrée de tels analyseurs de gaz 5, 9 est fortement réduite. Ceci permet l’utilisation de tels analyseurs de gaz 5, 9, dits sensibles à la pression.
Lorsque des analyseurs 3, 7, dits insensibles ou peu sensibles à une variation de la pression d’entrée ou une dépression par rapport à la pression atmosphérique, sont prévus, ils peuvent effectuer une mesure simultanée sur la ligne de prélèvement Li que d’autres analyseurs de gaz prélèvent également ou non un flux gazeux sur cette ligne de prélèvement Li.
Enfin, les analyseurs de gaz 5, 9 dits sensibles peuvent également prélever un flux gazeux lorsque les analyseurs de gaz 3, 7, dits insensibles réalisent leur mesure avant de terminer leur mesure lorsque ces derniers sont isolés fluidiquement de la ligne de prélèvement Li, permettant ainsi un conditionnement efficace.
Dispositif de couplage d’un analyseur élémentaire et d’un analyseur isotopique par spectroscopie d’absorption laser L’invention se rapporte au domaine des techniques de mesure et d’analyse isotopiques.
L’invention trouve des applications dans de nombreux secteurs, incluant de manière non limitative l’écologie, l’environnement, l’agronomie, la climatologie, les géosciences, la paléontologie, la toxicologie, la médecine, la pharmacie, la lutte contre les stupéfiants, ou encore l’authentification de matières premières d’origines naturelles ou d’aliments utilisés par exemple en agroalimentaire, en cosmétique, en aromathérapie ou en parfumerie.
État de la technique antérieure Le rapport isotopique 13 C/ 12 C, exprimé en unité Delta (δ 13 C) très largement utilisé pour analyser des échantillons de matière, est classiquement déterminé par spectrométrie de masse des rapports isotopiques (IRMS) sur du dioxyde de carbone (CO 2 ). Le spectromètre de masse des rapports isotopiques est un spectromètre de masse disposant d’une source à ionisation par impact électronique, mettant en œuvre un filament chauffé sous vide secondaire, qui en aucun cas ne peut être en contact avec de l’oxygène, sinon il brûlerait. Le gaz vecteur principalement utilisé est donc de l’hélium. La mesure isotopique est effectuée sur les signaux collectés et correspondant aux masses 44, 45 et 46 de l’IRMS. Pour effectuer les mesures isotopiques adaptées au signal de CO 2 , l’IRMS est connecté à différent modules assurant préparation, purification, séparation ou pré-concentrations du CO 2 issu de l’air ambiant, de fermentation… ou formé par la combustion du carbone d’un échantillon à l’aide d’un analyseur élémentaire (EA). Dans le cas du couplage EA-IRMS, l’oxygène utilisé pour la combustion est classiquement piégé dans l’analyseur élémentaire sur du cuivre réduit chauffé.
Les spectromètres de masse des rapports isotopiques (IRMS) présentent des limites en termes de possibilités d’analyse car ils sont incompatibles avec de nombreux analyseurs élémentaires commercialisés, qui fonctionnent sous débit d’oxygène ou d’air.
Plusieurs technologies connues, qui comportent un assemblage d’un analyseur élémentaire et d’un spectromètre de masse à rapport isotopique, sont relativement efficaces mais fonctionnent exclusivement avec de l’hélium comme gaz vecteur, ce qui réduit aussi les possibilités de couplage avec d’autres analyseurs élémentaires.
D’autre part, les principaux couplages EA-IRMS commercialisés comprennent généralement des éléments fabriqués par le même constructeur, incluant un logiciel de pilotage communiquant avec ces différents éléments.
Par comparaison, la spectroscopie infrarouge laser isotopique qui fonctionne sur le principe de l’absorption du CO 2 dans l’infrarouge est une technologie adaptée à la mesure isotopique du CO 2 dans l’air ambiant. Généralement l’appareil est livré calibré avec de l’air et donc adapté pour la mesure isotopique du CO 2 correspondant à la teneur de l’air ambiant (environ 450 ppm de CO 2 ). La technologie laser isotopique reste peu développée pour d’autres applications du fait de sa conception.
L’invention vise à procurer une solution capable d’augmenter les possibilités d’analyse isotopique, notamment de mesures du rapport isotopique 13 C/ 12 C.
L’invention a aussi pour objectif inédit de procurer une solution permettant d’assembler avec différents analyseurs élémentaires un équipement de mesure du type analyseur isotopique par spectroscopie d’absorption laser.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif comprenant une entrée, aussi appelée « entrée primaire », configurée pour admettre un flux gazeux ayant un premier débit et une sortie, aussi appelée « sortie primaire », configurée pour être reliée à un équipement aval, tel qu’un analyseur isotopique par spectroscopie d’absorption laser, afin de réaliser, au sein d’une cavité de ce deuxième équipement, une mesure isotopique de dioxyde de carbone présent dans le flux gazeux.
Selon l’invention, le dispositif comprend un mécanisme de régulation de débit permettant de modifier le débit du flux gazeux pour l’évacuer par la sortie avec un deuxième débit différent du premier débit.
La création des segments hydrophobes B réalisés sur des bandes métalliques formant les parois du canal 6, peut être réalisée d’une autre manière, en l’occurrence au moyen d’un traitement de surface.