INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième mode de réalisation du dispositif de retenue, chaque languette est amovible et comprend : un tronçon central, et un premier et un deuxième tronçon de maintien s’étendant à partir du bord respectivement amont et aval du tronçon central de la languette amovible.
Avantageusement, chaque languette du dispositif de retenue comprend un premier pli entre chaque tronçon de maintien et le tronçon central pour simplifier la fabrication des languettes.
Avantageusement, chacune des plaquettes amont et aval du dispositif de retenue comprend une encoche formée dans le bord inférieur de la plaquette, une portion d’extrémité du tronçon central contigu au premier pli de la languette étant logée dans l’encoche. Une telle caractéristique permet d’assurer le bon positionnement de la languette et faciliter son passage sous la plaquette.
Préférentiellement, le tronçon central et le tronçon de maintien de chaque languette du dispositif de retenue sont obtenus par découpage et pliage d’une seule et même plaque métallique.
Avantageusement, les premier et deuxième éléments de retenue du dispositif de retenue comprennent un premier pli entre la plaquette amont ou aval et le tronçon central de la languette.
Avantageusement, chaque languette du dispositif de retenue comprend : au moins un rebord s’étendant à partir d’une extrémité du tronçon de maintien, et un deuxième pli entre chaque rebord et le tronçon de maintien.
Avantageusement, les premier et deuxième éléments de retenue du dispositif de retenue présentent une épaisseur constante et sont chacun obtenus par découpage et pliage d’une plaque métallique.
Préférentiellement, les plaquettes amont et aval du dispositif de retenue s’étendent en vis-à-vis d’une pluralité de pieds d’aube et de dents du disque. Une telle caractéristique permet de maintenir simultanément une pluralité de pieds d’aube dans les alvéoles du disque et ainsi de réduire le nombre de dispositifs de retenue sur une même roue de turbine et par conséquent de la masse totale de la roue de turbine.
Dans l’étape 1130, à partir des données acquises dans les étapes 1100 à 1120, en particulier de la ou des troisièmes images et de la ou des quatrièmes images, un nombre ou une densité de passagers sur la station 1 au moment d’une halte du véhicule, un nombre ou une densité des passagers dans la ou les cabines passagers 26 sont calculés.
Dans un mode de réalisation, comme dans l’étape 1030, le calcul est fait en utilisant le premier algorithme d’intelligence artificielle.
Dans l’étape 1140, le temps d’échange passager est estimé par le modèle d’échange passager ayant en tant que variables d’entrée au moins un nombre déterminé à partir de la ou des troisièmes images et de la ou des quatrièmes images. Par exemple le modèle d’échange passager créé selon un mode de réalisation décrit ci-dessus en référence à la est utilisé.
Par exemple, le nombre déterminé est déterminé à partir du ou des troisièmes images et du ou des quatrièmes images comprennent un nombre ou une densité de passagers sur la station au moment de la halte du véhicule et un nombre ou une densité des passagers dans la ou les cabines du véhicule.
Dans un mode de réalisation, le temps d’échange passager est estimé par le modèle d’échange passager ayant en tant que variables d’entrée en outre des données dynamiques, des données statiques sur le véhicule 20 et/ou des données statiques sur la station 1 pour estimer le temps d’échange passager. Les données dynamiques et les données statiques sont décrites par rapport à la .
Donc, le temps d’échange passager est estimé en temps réel par les condition d’usage du véhicule 20 et/ou de la station 1. En particulier, le temps d’échange passager s’adapte continuellement aux usages du véhicule 20 et/ou de la station 1.
Dans l’étape 1150, un ou plusieurs véhicules 20 de transport en commun sont contrôlés, en particulier sur la même ligne du transport en commun, en fonction du temps d’échange passager estimé. Alternativement ou additionnellement, le temps d’échange passager déterminé est utilisé pour la modification d’une table horaire d’un véhicule ou d’une pluralité de véhicules. Contrôler le véhicule 20 inclut notamment l’ouverture et la fermeture des portes 22 et le déplacement du véhicule 20.
Le procédé de contrôle d’au moins un véhicule de transport en commun permet d’optimiser la régulation en temps réel pour les lignes sans conducteur, par exemple en ajustant automatiquement des temps d’arrêts en fonctions du nombre de passager voulant monter et descendre.
Dans un mode de réalisation, les données acquises lors du procédé de contrôle d’au moins un véhicule 20 de transport en commun sont également utilisées pour le procédé de création d’un modèle d’échange passager décrit en référence à la . Le modèle d’échange passager est donc amélioré en continu.
Le procédé selon l’invention offre ainsi un modèle de calcul de temps d’échange passager plus fidèle et réaliste pour un opérateur du véhicule 20. De plus, la solution proposée permet de réduire les coûts.
Dans un mode de réalisation, le temps d’échange passager est utilisé dans un simulateur de flux passager.
Cette solution ne repose plus sur des simulations de comportement de foules ou d’individus qui sont complexes à paramétrer et surtout qui nécessitent des mises au point systématiques dans chaque contexte de déploiement (pays, type de transport etc.).
Dispositif lecteur de radio-étiquette pour véhicule et véhicule comprenant un tel dispositif La présente invention concerne un dispositif pour véhicule configuré pour la lecture de données stockées sur une radio-étiquette. La présente invention concerne également un véhicule comprenant un tel dispositif.
Des étiquettes d’identification de type à communication par champs proche (de l’anglais « Radio Frequency Identification » ou RFID, en français « identification radio fréquence »), appelées radio-étiquettes, sont souvent utilisées car elles permettent à un opérateur de lire les données mémorisées sur ces étiquettes d’identification en approchant un lecteur de ces étiquettes.
La lecture des données stockées sur de telles radio-étiquettes se fait par l’intermédiaire d’un dispositif appelé lecteur de radio-étiquette ou encore lecteur RFID.
- x et y sont des entiers ; de préférence x et y sont tels que la masse molaire moyenne en nombre Mn du poly(farnésène) diol est comprise entre 500 g/mol et 8000 g/mol, plus préférentiellement entre 1000 g/mol et 5000 g/mol,
- q représente un entier tel que la masse molaire moyenne en nombre Mn du radical R 9 va de 500 g/mol à 20000 g/mol, de préférence de 3000 g/mol à 14000 g/mol,
- r et s représentent zéro ou un entier non nul tel que la masse molaire moyenne en nombre du radical R 9 va de 500 g/mol à 20000 g/mol, de préférence de 3000 g/mol à 14000 g/mol, étant entendu que la somme r+s est différente de zéro,
Selon ce mode de réalisation, le radical R 9 représente de préférence un radical dérivé d’un polyéther, de préférence d’un polyéthylène glycol ou d’un polypropylène glycol tels que décrits ci-dessus.
Lorsqu’un alcool (C) est mis en œuvre dans l’étape (ii), la quantité d’alcool (C) introduite lors de l’étape (ii) peut varier entre 20 % et 80 % en poids par rapport au poids de la composition de polyol(s) (B).
Additifs L’étape (ii) est généralement mise en œuvre en présence d'un catalyseur qui peut être tout catalyseur connu par l'homme du métier pour catalyser la formation de polyuréthane par réaction d'un polyisocyanate et d'au moins un polyol. Un tel catalyseur est par exemple choisi parmi les carboxylates, notamment néodécanoate, de bismuth et/ou de zinc. Comme exemples disponibles commercialement, on peut citer le Borchi®Kat 315 de la société OMG Borchers qui est un néodécanoate de bismuth, ou encore le Borchi®Kat 15 de cette même société qui est un néodécanoate de zinc.
La quantité de catalyseur introduite lors de l’étape (ii) peut varier entre 0,01 % et 0,5 % en poids par rapport au poids de la composition de polyol(s) (B), de préférence entre 0,01 % et 0,3 %, plus préférentiellement entre 0,02 % et 0,1 %, encore plus préférentiellement entre 0,04 % et 0,08 %.
L’étape (ii) peut être mise en œuvre en présence d’un stabilisant UV (ou antioxydant). Un stabilisant UV est typiquement introduit pour éviter une dégradation résultant d’une réaction avec de l’oxygène qui est susceptible de se former par action de la chaleur ou de la lumière. Les stabilisants UV peuvent inclure des antioxydants capables de piéger les radicaux libres.
Avantageusement, le stabilisant UV (ou antioxydant) est choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-méthylphénol), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-éthylphenol), le 2,2′-méthylènebis(4-méthyl-6-cyclohexylphénol), le 2,2′-méthylènebis(4,6-di(tert-butyl)phénol), le 4,4′-méthylènebis(2,6-di(tert-butyl)phénol) et le 2,6-di(tert-butyl)-4-méthylphénol, les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate (N° CAS : 41556-26-7), le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate (N° CAS : 82919-37-7), le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. On peut par exemple citer les produits Irganox® 245, Irganox® 1076, TINUVIN® 292, TINUVIN® 765 ou TINUVIN® 770 DF commercialisés par BASF et RIASORB UV-123 commercialisé par RIANLON.
De préférence, le stabilisant UV (ou antioxydant) est choisi parmi les phénols dits encombrés, plus préférentiellement parmi le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-méthylphénol), le 2,2′-méthylènebis(6-(tert-butyl)-4-éthylphenol), le 2,2′-méthylènebis(4-méthyl-6-cyclohexylphénol), le 2,2′-méthylènebis(4,6-di(tert-butyl)phénol), le 4,4′-méthylènebis(2,6-di(tert-butyl)phénol), le 2,6-di(tert-butyl)-4-méthylphénol et leurs mélanges, en particulier le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène).
La quantité de stabilisant UV (ou antioxydant) introduite lors de l’étape (ii) peut varier entre 0,1 % et 5 % en poids par rapport au poids de la composition de polyol(s) (B), de préférence entre 0,2 % et 3 %, plus préférentiellement entre 0,5 % et 1,5 %.
Autres caractéristiques de l’étape (ii) Avantageusement, aucun polyol comprenant un acide carboxylique n’est mis en œuvre dans l’étape (ii) en plus de la composition de polyol(s) (B).
Selon un mode de réalisation, au moins une section d’éclairage comprend un panneau s’étendant en vis-à-vis d’une surface optique inférieure ou supérieure du conduit transparent en spirale. En outre, elle peut comprendre une pluralité de diodes électroluminescentes réparties sur la surface du panneau de manière à éclairer au moins une partie de la surface optique supérieure ou inférieure du conduit transparent en spirale.
La section d’éclairage peut ainsi facilement être fabriquée et mise au point pour s’adapter aux organismes en question.
Par exemple, les diodes peuvent émettre pour une partie une lumière d’une première couleur et pour une autre partie une lumière d’une deuxième couleur, différente de la première couleur, à l’exclusion de toute autre lumière, de sorte que les longueurs d’ondes émises par les sections d’éclairage correspondent sensiblement aux pics d’absorption des organismes en croissance dans le photobioréacteur.
L’utilisation de diodes électroluminescente permet en outre d’ajuster la répartition et le rapport entre les différentes couleurs. Par exemple, dans le cas d’un organisme de couleur verte, comme la Chlorella, le rapport des diodes est compris entre 60% et 80% pour la première couleur qui est rouge et entre 40% et 20% pour la deuxième couleur qui est bleue. L’absorption de la lumière est alors maximisée, pour optimiser la croissance des organismes et augmenter le rendement.
Selon un mode de réalisation, le photobioréacteur peut comprendre au moins un premier conduit transparent et un deuxième conduit transparent. Le premier conduit transparent, en spirale, est décalé suivant une direction verticale du deuxième conduit transparent, également en spirale. Les deux conduits transparents en spirale sont en connexion fluidique de manière à assurer la circulation du substrat. En outre, deux sections d’éclairage sont associées à chacun du premier conduit transparent et du deuxième conduit transparent. Un troisième conduit transparent également associé à deux sections d’éclairage disposées de part et d’autre, puis un quatrième, etc… peuvent ainsi être connectés fluidiquement les uns aux autres, de manière à allonger le parcours dans le photobioréacteur en fonction des besoins, tout en maintenant une surface spécifique optimisée.
Selon un mode de réalisation, le photobioréacteur comprend au moins un support d’éclairage interposé entre les deux conduits transparents superposés. Le support d’éclairage présente une surface inférieure sur laquelle est formée la section d’éclairage supérieure associée au premier conduit transparent et une surface supérieure sur laquelle est formée la section d’éclairage inférieure associée au deuxième conduit transparent.
Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, le photobioréacteur peut comprendre six conduits transparents en spirale, en connexion fluidique les uns avec les autres de sorte que le substrat peut circuler successivement dans les six conduits transparents en spirale.
Selon un mode de réalisation, le conduit transparent en spirale est de section sensiblement circulaire, de manière à limiter les turbulences dans le fluide en circulation.
Selon un mode de réalisation, chaque cellule éclairée peut comprendre un sous-bâti sur lequel chaque conduit transparent en spirale est assemblé et sur lequel les sections d’éclairage sont assemblées de part et d’autre de chaque conduit transparent en spirale, de sorte que chaque cellule éclairée forme un ensemble destiné à être manipulé en bloc unitairement. La manipulation d’une cellule éclairée s’en trouve facilitée.
Selon un mode de réalisation, au moins une cellule éclairée comprend un système d’assemblage amovible entre au moins une section d’éclairage et le sous-bâti. Ainsi, en cas de défaillance d’une section d’éclairage, son retrait puis sa réparation ou son remplacement sont facilités, diminuant le temps d’arrêt du photobioréacteur.
Selon un mode de réalisation, le photobioréacteur peut comprendre un bâti destiné à reposer au sol. Le bâti comprend au moins un logement équipé d’un dispositif d’assemblage avec au moins une cellule éclairée. Par exemple, le dispositif d’assemblage avec une cellule éclairée est de type amovible. Il est ainsi possible d’assembler aisément une cellule éclairée sur le bâti, en la plaçant dans son logement.
Selon un mode de réalisation particulier, le bâti comprend trois logements pour recevoir trois cellules éclairées superposées selon la direction verticale. Le nombre de logements peut toutefois être adapté en fonction des besoins.
Ainsi, notamment dans le cas où les cellules éclairées comprennent un sous-bâti, l’assemblage sur le bâti est particulièrement aisé : la cellule éclairée en bloc est simplement montée sur le bâti. Le démontage d’une cellule éclairée, puis son emplacement ou sa remise en place, par exemple pour maintenance, est également particulièrement aisé.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose également un procédé de croissance d’un organisme biologique de type microalgues. La croissance est basée sur l’autotrophie en lumière essentiellement artificielle. Les organismes se développent dans un substrat liquide riche en nutriments en circulation dans un photobioréacteur tel que présenté ci-dessous. Le rendement d’un tel procédé est alors assez élevé pour satisfaire une production à l’échelle industrielle.
Selon un exemple, l’organisme biologique est du genre Chlorella, qui est une microalgue riche en vitamines et comestible, pouvant être utilisée comme complément alimentaire par exemple.
Les étapes du procédé 100 sont exécutées par des moyens de contrôle 6 d’un véhicule tel que, par exemple, celui illustré à la .
Le procédé 100 comporte une étape de déterminer 101 une température du catalyseur 4.
Cette température peut être mesurée au moyen d’un capteur de température du catalyseur 4 puis transmise aux moyens de contrôle 6 ou estimée par les moyens de contrôle 6.
Le procédé 100 comporte en outre une étape de déterminer 102 un premier état de vieillissement du catalyseur 4 en fonction d’une utilisation de celui-ci.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’utilisation du catalyseur 4 est formée par une distance parcourue par le véhicule 1 équipé du catalyseur 4.
Dans un exemple de réalisation, le premier état de vieillissement du catalyseur 4 est déterminé au moyen d’une intégration de la loi d’Arrhenius.
Ainsi, l’état de vieillissement DF est calculé comme suit : DF = Avec DF = Premier état de vieillissement, T = Température, B = Coefficient d’Arrhenius, = Émissions, = Détérioration par intervalle de température, = Temps d’exposition = temps passé sur une certaine plage de température.
Par exemple, le premier état de vieillissement est formé par un facteur de vieillissement calculé comme suit : Intégrale de la loi d’Arrhenius appliquée au catalyseur 4 à un instant t d’utilisation / intégrale de la loi d’Arrhenius appliquée en laboratoire à un catalyseur identique pour une utilisation maximale, cette utilisation maximale pouvant être par exemple de l’ordre de 250 000 Km.
Le procédé 100 comporte une étape de refroidir 103 le catalyseur 4 au moyen d’une coupure d’injection du moteur thermique 2 et d’entrainement du moteur thermique 2 par le moteur électrique 5 lorsque le catalyseur 4 présente : Un premier état de vieillissement supérieur à un seuil de vieillissement prédéterminé pour ladite utilisation déterminée, et Une température supérieure à une température d’activation.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, la température d’activation peut être comprise entre 700°C et 800°C, typiquement 750°C.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le seuil de vieillissement prédéterminé pour l’utilisation déterminée est déterminé au moyen d’une cartographie prédéterminée de premiers états de vieillissement en fonction de distances parcourues. Un exemple de cartographie est illustré à la .
Plus particulièrement, l’axe des abscisses représente des kilométrages parcourus par un véhicule équipé d’un même catalyseur. L’axe des ordonnées illustre, quant à lui, le pourcentage de vieillissement du catalyseur.
La droite 7 représente le seuil de vieillissement prédéterminé en laboratoire pour un kilométrage parcouru. Dans cet exemple de réalisation, pour 100 000 km parcourus, le seuil de vieillissement prédéterminé est d’environ 40%.
Ainsi, si le véhicule 1 a parcouru effectivement 100 000Km, afin de ne pas présenter un état de vieillissement prématuré, le premier état de vieillissement doit être au maximum de 40%. S’il est au-delà de ce seuil de vieillissement prédéterminé et au-delà de la température d’activation de 750°C, alors les moyens de contrôle 12 pilotent le moteur thermique 2 et le moteur électrique 5 de sorte à refroidir le catalyseur 4 par le passage d’air frais. Ce passage d’air frais est réalisé par une coupure d’injection de carburant dans le moteur thermique 2, l’entraînement de ce dernier par le moteur électrique 5, et l’ouverture du papillon des gaz à un degré d'ouverture prédéfini de sorte que de l'air à basse température soit introduit dans le catalyseur 4.
Le procédé 100 comporte également les étapes de : Déterminer 104 une capacité du catalyseur 4 à stocker de l’oxygène, cette capacité à stocker de l’oxygène étant également connu sous la dénomination OSC ; Déterminer 105 un deuxième état de vieillissement fonction de la capacité du catalyseur 4 à stocker de l’oxygène déterminée précédemment ; Déterminer 106 une différence entre le premier état de vieillissement déterminé et le deuxième état de vieillissement déterminé, Ajuster 107 le premier état de vieillissement si la différence déterminée est supérieure à une différence seuil.
Le procédé 100 comporte en outre une étape de filtrer 108 l’ajustement du premier état de vieillissement.
illustre un logigramme des principales étapes d’un procédé de fourniture d’informations mis en œuvre par la plateforme selon l’invention.
La illustre schématiquement une plateforme PFT selon l’invention permettant de suivre en temps réel, les types d’énergie délivrés par les stations et leurs pourcentages respectifs et, parmi ces types d’énergie, le pourcentage de type d’énergie électrique « verte » %TEV délivré par chacune des stations de recharge STR localisée sur un itinéraire préprogrammé et déterminé ITI pour un véhicule électrique VEL.
Par plateforme, on entend un ensemble de moyens techniques, physiques et/ou logiciels, hébergés dans un serveur distant, ou « cloud » en terminologie anglosaxonne. Les moyens sont organisés pour coopérer de manière à offrir un ou des services à vocation commerciale à un large panel de consommateurs, ou clients. Une telle plateforme permet une interaction forte entre les fournisseurs de services et les consommateurs finaux. Elle s’appuie sur des notions de confiance, transparence, sécurité, certification et traçabilité des transactions passant par la plateforme.
Dans la présente invention, la plateforme PFT est hébergée par un serveur distant CLD, administré par exemple par un acteur appartenant à un groupe, ou consortium, regroupant plusieurs acteurs dans la production et la distribution d’énergie électrique et des fournisseurs de services appartenant, ou en relation, avec des constructeurs automobiles.
La plateforme PFT comporte des premiers moyens de communication MCS avec les stations STR pour recevoir les informations de type d’énergie délivré par chacune des stations STR avec le pourcentage de type d’énergie verte %TEV, et des deuxièmes moyens de communication MCU avec l’utilisateur du véhicule VEL.
La plateforme PFT comporte des moyens de traitement MTI des informations pour restituer sous la forme d’une cartographie C3D les informations sur un écran d’affichage ECR à disposition de l’utilisateur du véhicule VEL.
L’écran d’affichage ECR appartient par exemple à un terminal portable, smartphone ou autre, SMP de l’utilisateur comportant des moyens de communication, non représentés, aptes à communiquer par la voie des ondes avec les deuxièmes moyens de communication MCU de la plateforme PFT. Le terminal portable SMP peut également servir de système de navigation pour le véhicule VEL. Auquel cas, il est couplé au système multimédia SMM du véhicule (flèche double en trait interrompu sur la ).
L’écran d’affichage ECR peut être également embarqué dans le véhicule électrique VEL. L’écran ECR est alors couplé à un système multimédia SMM du véhicule VEL comportant des moyens de communication CMV aptes à communiquer par la voie des ondes avec les deuxièmes moyens de communication MCU de la plateforme PFT.
Un service de traçage de l’information, fourni par le serveur distant CLD est donc accessible soit via une interface embarquée dans le véhicule VEL soit de manière débarquée sur le smartphone SMP de l’utilisateur du véhicule VEL qui peut être installé dans son canapé en train de préprogrammer l’itinéraire ITI.
Les moyens de traitement MTI sont connectés à une base de données formée d’une chaine de blocs ordonnés appelée « blockchain » BKC ; les transactions gérées par la blockchain BKC se rapportant aux types d’énergie électrique délivrés par chacune des stations de recharge STR localisée sur ou à proximité de l’itinéraire ITI préprogrammé par l’utilisateur.
La technologie « blockchain » permet de regrouper tous les fournisseurs d’énergie sur une même plateforme connectée, partagée et sécurisée, accessible via le serveur CLD.