INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, dans ce mode de réalisation particulier, une analyse en composantes principales (ou « Principal Component Analysis » en anglais) sont appliquées aux paramètres géométriques mesurées sur la pièce 1. On peut également appliquer une sélection de variables ascendantes. Ces traitements de données permettent de réduire la dimension du profil géométrique de la pièce 1 déterminé, de manière à utiliser uniquement les données pertinentes pour estimer les déformations ultérieures 11 de la pièce 1 et ainsi limiter les temps de calcul.
En outre, dans un mode de réalisation particulier, le modèle d’estimation 10 est entraîné en mettant en œuvre une méthode de régression permettant d’estimer des déformations à partir de données mesurées sur les pièces d’entraînement. Par exemple, il peut s’agir d’une régression Ridge. Par rapport à une régression linéaire classique, une régression Ridge permet de réduire le risque de surcharger en données l’apprentissage automatique du modèle d’estimation 10. Elle permet donc d’augmenter les performances de l’apprentissage automatique, notamment en présence de bruits. Toutefois, selon l’application considérée, d’autres méthodes de régression peuvent être préférées. De manière non limitative, il peut s’agir d’une méthode mettant en œuvre une régression Lasso, des réseaux de neurones, des arbres de décisions, un algorithme des k plus proches voisins ou k-NN (pour « k-nearest neighbor » en anglais).
En outre, dans un mode de réalisation particulier, le profil géométrique 7 de la pièce 1 déterminé à l’étape de mesure E1 est utilisé pour enrichir le modèle d’estimation 10. En effet, il peut être intéressant de poursuivre l’entraînement du modèle d’estimation 10 au-delà des seules pièces d’entraînement. Aussi, dans ce mode de réalisation particulier, le profil géométrique 7 de la pièce 1 déterminé à l’étape de mesure E1 est enregistré dans la base de donnée DATA et ajouté aux données préenregistrées 12. L’apprentissage automatique peut alors être mis à jour en prenant en compte les nouvelles données ajoutées à la base de données DATA.
Ce mode de réalisation particulier, permet d’affiner un peu plus le modèle d’estimation 10 à chaque fois que la méthode M est mise en œuvre, ce qui permet d’augmenter sa précision et de correspondre au plus près à la réalité. Il est particulièrement intéressant dans le cadre d’applications avec un nombre de pièces d’entraînement réduit, par exemple pour l’usinage de pièces en petites séries ou de pièces complexes et/ou coûteuses.
Par ailleurs, de manière non limitative, le modèle de simulation 13 est apte à définir une variabilité du champ de contraintes résiduelles dans la pièce 1 pour une pièce brute 2 obtenue par au moins l’un des procédés de fabrication suivants : par forgeage, par traitement thermique, par compression à froid, par usinage. La pièce brute 2 peut notamment être obtenue par une combinaison de ces procédés de fabrication.
La méthode M décrite ci-dessus est particulièrement adaptée à une utilisation dans un procédé d’usinage pour lequel une connaissance du champ de contraintes résiduelles RS dans la pièce 1 en cours d’usinage est importante.
Un procédé P d’usinage utilisant la méthode M est représenté schématiquement sur la . De plus, des applications de ce procédé P sont représentées à titre d’exemple, de la à la .
Il s’agit d’un procédé P d’usinage qui, en partant d’une pièce brute 2 permet de réaliser une pièce finie 5 en passant par un ou plusieurs états appelés ci-après « pièces intermédiaires ». La pièce 1 de la méthode M correspond à la pièce intermédiaire sur laquelle on applique ladite méthode M.
Le procédé P comprend les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : - une étape de mesure initiale E4 consistant à mesurer des paramètres géométriques 8 de la pièce brute 2 ; - une étape d’usinage initiale E5 consistant à réaliser au moins une opération d’usinage PROC0 (pour « Processing » en anglais) sur la pièce brute 2 de manière à obtenir une première pièce intermédiaire 3 ; et - au moins une suite d’étapes SE permettant d’obtenir la pièce finie 5, comprenant les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : • une étape de traitement E6 consistant à estimer un champ de contraintes résiduelles RS dans la pièce intermédiaire 3 en mettant en œuvre la méthode M décrite précédemment, la pièce intermédiaire 3 correspondant à la pièce 1 ; • une étape de traitement E7 consistant à estimer, à partir du champ de contraintes résiduelles RS dans la pièce intermédiaire 3 estimé à l’étape de traitement E6, un comportement mécanique ultérieur de ladite première pièce intermédiaire 3 lors d’opérations d’usinage ultérieures ; • une étape de correction E8 consistant à modifier la valeur d’au moins un paramètre d’usinage 14 desdites opérations d’usinage ultérieures en fonction du comportement mécanique ultérieur de la pièce intermédiaire 3 estimé à l’étape de traitement E7. Cette modification est réalisée dans le but de minimiser des déformations de la pièce intermédiaire 3 lors desdites opérations d’usinage ultérieures ; et • une étape d’usinage E9 consistant à réaliser une opération d’usinage PROC1, PROC2 sur la pièce intermédiaire 3. Cette opération d’usinage PROC1, PROC2 prend en compte la valeur modifiée du paramètre d’usinage 14, de manière à obtenir une seconde pièce intermédiaire 4.
PROCEDE DE TRANSFERT DE PREFORME SUR UN CONVOYEUR Domaine technique de l'invention L’invention se rapporte à un procédé de transfert de récipients, et notamment de préformes en matériau thermoplastique, comportant un col présentant un axe principal, débouchant par une ouverture délimitée par un bord libre du col appelé "buvant ", le récipient étant transféré vers un convoyeur dans lequel le récipient est tenu par un organe de préhension emboîté axialement avec le col lors d’une opération de vêtissage.
Arrière-plan technique La présente invention concerne des perfectionnements apportés à un procédé de transfert de récipients ou de préformes présentant un col, notamment de bouteilles, sur un convoyeur dans lequel chaque récipient est tenu par un organe de préhension individuelle emboîté avec son col. Les organes de préhension défilent le long d’un trajet en boucle fermé pour transporter les récipients depuis un point de chargement jusqu’à un point de déchargement. Les organes de préhension sont généralement réalisés sous la forme de mandrins enfoncés axialement à force dans le col du récipient, lors d’une opération appelée opération de vêtissage.
Ces organes de préhension sont mutuellement espacés d'un pas prédéterminé sur un tronçon de leur trajet passant par le point de chargement et le point de déchargement des préformes. Les récipients sont amenés au point de chargement les uns à la suite des autres en étant espacés du pas prédéterminé.
Un tel procédé de transfert est notamment adapté aux installations de fabrication et/ou de remplissage de récipients. Ainsi, dans les installations de fabrication de récipients, des préformes sont transportées par un tel convoyeur à travers une station de chauffage avant que les préformes chauffées ne soient transformées en récipients finaux par une opération de formage, notamment par étirage biaxial.
Dans ce type d'installation, l'acheminement des préformes jusqu'au point de chargement est couramment assuré par des roues de transfert dont de nombreuses réalisations sont connues.
Chaque préforme est chargée sur un organe de préhension associé lors de l’opération vêtissage, au cours de laquelle l’organe de préhension est enfoncé à force dans le col de la préforme, la préforme étant supportée par les roues de transfert.
Par ailleurs, dans les stations de chauffage de la matière thermoplastique constitutive des préformes, qui sont utilisées dans les installations de fabrication des récipients, le transfert des préformes peut être assuré par des plateaux à encoches ou à pinces qui saisissent les préformes et les amènent sous les mandrins en déplacement.
Dans ces installations connues, le trajet des organes de préhension en projection plane est tangent en un unique point de tangence avec la trajectoire des préformes portées par la roue de transfert.
L'entraînement en rotation de la roue de transfert et I'entraînement en translation verticale des organes de préhension sont synchronisés de manière qu'un organe de préhension et une préforme portée par la roue de transfert se présentent en synchronisme au point de tangence, à l'aplomb l'un de l'autre. En cet unique point de tangence, l'opération de vêtissage est réalisée. La descente de l’organe de préhension préalablement remonté en position escamotée et son emboîtement dans le goulot de la préforme sous-jacente sont commandés par exemple par un système de cames.
Cependant, l'opération de vêtissage doit être réalisée très rapidement car les préformes ne croisent la trajectoire des organes de préhension qu'en un seul point. Une telle opération de vêtissage n'est pas adaptée pour une cadence de fonctionnement élevée du dispositif de chargement. En effet, plus la vitesse de défilement des organes de préhension est élevée, plus l'opération de vêtissage doit être réalisée rapidement. Cependant, à cadence élevée, l’organe de préhension est susceptible d'être insuffisamment emboîté dans le col de la préforme. La préforme risque alors de tomber de l’organe de préhension.
Pour résoudre ce problème, il a déjà été proposé d’équiper le convoyeur de doubles pinces qui se déplacent conjointement avec un organe de préhension associé sur un portion du trajet comportant le point de chargement et le point de déchargement. Ainsi, au lieu de réaliser l’opération de vêtissage uniquement au point de tangence, chaque double-pinces saisit une préforme au point de tangence. La double-pince saisit le col de la préforme de part et d’autre de la collerette de manière à bloquer le col verticalement dans les deux sens par contact direct avec la collerette afin de garantir le bon maintien de la préformes, même lorsque cette dernière n’est pas parfaitement centrée par rapport à l’organe de préhension. L’opération de vêtissage de l’organe de préhension est ensuite réalisée le long d’une portion de trajet en commun de la double pince et du mandrin associé. Ainsi, l’opération de vêtissage est étalée sur toute la portion de trajet au lieu d’être réalisée en un seul point. Cette opération de vêtissage peut donc être réalisée sur une durée suffisamment longue pour garantir un emboîtement fiable des préformes, même en cas d’augmentation de la cadence.
Lors de la sortie des préformes de la station de chauffage, le col de la préforme est à nouveau saisi par la double pince pour pouvoir déboîter le mandrin, lors d’une opération dite de dévêtissage, et transférer la préforme à un convoyeur de sortie.
Cependant, la double pince occupe les deux seuls espaces qui permettent de saisir correctement une préforme par son col au moyen de pinces, à savoir la zone située directement sous la collerette, et une gorge située directement au-dessus de la collerette, cette gorge étant généralement destinée à recevoir par la suite une bague d’inviolabilité d’un bouchon du récipient. Pour cette raison, on appellera par la suite cette gorge « gorge d’inviolabilité ».
Or, dans certaines installations, il est proposé de saisir les préformes sortant de la station de chauffage au moyen de bras articulés munis de pinces pour transférer en une seule étape les préformes depuis le point de déchargement de la station de chauffage jusqu’à la station suivante, par exemple la station de formage par étirage biaxial. Cependant, avec le dispositif de double-pinces, il n’est possible de saisir le col ni au-dessous de la collerette ni par la gorge d’inviolabilité.
Pour remédier à ce problème, il est nécessaire de prévoir une roue de sortie à encoche qui est adaptée pour déclipser les préformes de la double pince, puis une deuxième roue tournant dans le bon sens avant que les préformes soient saisie par les bras mobiles équipés de pince. Une telle solution est onéreuse, encombrante et rallonge le temps de parcours des préformes dans l’installation.
est un vue tridimensionnelle d’un échangeur à plaques brasées selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe longitudinale d’un passage de l’échangeur de selon un mode de réalisation de l’invention.
est un agrandissement d’une partie de et schématise un mode de réalisation possible de l’invention.
est un autre agrandissement d’une partie de et schématise un mode de réalisation possible de l’invention.
représente un mode de réalisation d’un échangeur de chaleur 1 du type à plaques brasées comprenant un empilement de plaques 2 qui s’étendent suivant deux dimensions, longueur et largeur, respectivement suivant la direction longitudinale z et la direction latérale x. Les plaques 2 sont disposées parallèlement les unes au-dessus des autres avec espacement et forment ainsi plusieurs ensembles de passages 3 pour un fluide F1, et pour au moins un autre fluide F2, F3 à mettre en relation d’échange de chaleur indirect via les plaques 2. La direction latérale x est orthogonale à la direction longitudinale z et parallèle aux plaques 2.
Un échangeur de chaleur selon l’invention peut notamment faire partie d’une installation de séparation d’air par distillation cryogénique, en particulier du type à double colonne. En fonctionnement, un échange de chaleur s’opère dans l’échangeur entre de l’oxygène liquide en tant que fluide frigorigène et de l’azote gazeux en tant que fluide calorigène. Les plaques de l’échangeur forment une pluralité de passages de vaporisation destinés à l’écoulement de l’oxygène et de passages de condensation destinés à l’écoulement de l’azote. Les passages 3 décrits dans la présente demande peuvent aussi bien être des passages pour l’écoulement de l’oxygène ou de l’azote.
De préférence, chaque passage 3 est de forme parallélépipédique et plate et configuré pour canaliser le premier fluide parallèlement à la direction longitudinale z. La direction longitudinale z définit une direction globale d’écoulement du premier fluide F1 dans les passages 3. L’écart entre deux plaques 2 successives, correspondant à la hauteur du passage, mesurée suivant la direction d’empilement y des plaques 2, est petit devant la longueur et la largeur de chaque plaque successive. Les passages 3 sont bordés par des barres de fermeture 6 qui n’obturent pas complétement les passages mais laissent des ouvertures libres pour l’entrée ou la sortie des fluides correspondants.
L’échangeur 1 comprend des collecteurs de forme semi-tubulaire 7, 5 munis d’ouvertures 10 pour l’introduction des fluides dans l’échangeur 1 et l’évacuation des fluides hors de l’échangeur 1. Ces collecteurs présentent des ouvertures moins larges que les passages. Des zones de distribution agencées en aval des collecteurs d’entrée et en amont des collecteurs de sortie servent à canaliser de façon homogène les fluides vers ou depuis toute la largeur des passages.
De façon connue en soi, au moins une partie des passages 3 d’un échangeur à plaques et ailettes comprend des structures d’échange thermique 8 de forme ondulée qui s’étendent avantageusement suivant la largeur et la longueur des passages de l’échangeur, parallèlement aux plaques 2. Les structures 8 sont sous la forme de tôles ondulées. On appelle ailettes ou jambes d’onde les parties de l’onde qui relient les sommets et les bases successifs de la structure ondulée.
Tout ou partie des passages 3 de l’échangeur 1 sont pourvus de structures ondulées 8 dont les jambes d’ondes délimitent, au sein du passage 3, une pluralité de canaux. En fonctionnement, le premier fluide s’écoule sur la largeur du passage 3, mesurée suivant la direction latérale x, entre une entrée et une sortie du passage 33 situées à deux extrémités opposées suivant la longueur du passage 3, mesurée suivant la direction longitudinale z. D’autres agencements et/ou directions d’écoulement des fluides sont envisageables.
De préférence, les structures 8 sont liées par brasage aux plaques séparatrices de l’échangeur. Avantageusement, la liaison est réalisée par brasage sous vide avec utilisation d’un métal d’apport, appelé brasure ou matériau de brasage, l’assemblage étant obtenu par fusion et diffusion du matériau de brasage au sein des pièces à braser, sans fusion de celles-ci. Le matériau de brasage est de préférence formé d’un matériau métallique ayant une température de fusion inférieure à celle des matériaux constitutifs des pièces de l’échangeur. Celles-ci sont de préférence formées d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium.
est une vue en coupe transversale d’un passage 3 formé entre deux plaques 2 adjacentes, c’est-à-dire directement voisines dans la série de plaques formant l’empilement.
Selon l’invention, au moins une première structure ondulée 8 et une deuxième structure ondulée 9 sont agencées dans le passage 3. Etant entendu que tout ou partie des passages 3 peuvent être configurés selon l’invention et qu’un même passage 3 peut comprendre plus de deux structures superposées selon la présente description. La description se limite au cas de deux structures par souci de concision mais tout ou partie des caractéristiques mentionnées pour les premières et deuxièmes structures peuvent s’appliquer à une structure ondulée supplémentaire superposée en coïncidence avec première et deuxième structures.
Comme on le voit sur , les structures 8, 9 sont superposées l’une sur l’autre suivant une direction d’empilement y qui est orthogonale aux plaques 2. La première structure ondulée 8 et la deuxième structure ondulée 9 comprenant chacune au moins une série de jambes d’onde 83, 93 reliées les unes aux autres alternativement par des sommets d’onde 81, 91 et des bases d’onde 82, 92.
Les jambes d’ondes, les sommets d’ondes et les bases d’ondes sont de forme plane. Les sommets d’ondes et les bases d’ondes forment des bandes qui s’étendent parallèlement entre elles et aux plaques 2. Les jambes d’onde 83, 93 sont reliées aux sommets d’onde par des arêtes de sommets 84, 94 et les jambes d’onde 83, 93 sont reliées aux bases d’onde par des arêtes de bases 85, 95. Lesdites arêtes de sommets et de base présentent une forme arrondie. Les jambes d’onde se succèdent suivant une direction D dite d’ondulation et d’étendent dans leur longueur. Les jambes d’onde sont de forme longiligne et s’étendent parallèlement entre elles et globalement de façon orthogonale à la direction d’ondulation D.
Les jambes d’ondes 83 de la première structure ondulée 8 et les jambes d’onde 93 de la deuxième structure ondulée 9 sont agencées en coïncidence les unes au-dessus des autres avec des bases d’onde 82 du premier élément intercalaire 8 encastrées entre des sommets d’ondes 91 successifs du deuxième élément intercalaire 9 de sorte que la première structure ondulée 8 est en contact avec la deuxième structure ondulée 9 au niveau des arêtes de bases 85 de la première structure ondulée 8 et des arêtes de sommets 95 de la deuxième structure ondulée 9.
Le compteur 1 comporte de plus un conducteur de phase 6 relié à la borne d’entrée UP. Le conducteur de phase 6 est relié à une masse électrique 7 du compteur 1.
Le compteur 1 comprend de plus un organe de coupure 9 qui comprend un interrupteur 10 monté sur le conducteur de phase 6. L'organe de coupure 9 est notamment utilisé pour couper ou rétablir à distance l’alimentation de l'installation 3 (symbolisée ici par une charge) en cas, par exemple, de résiliation de l’abonnement ou de non-respect du contrat d’abonnement.
La partie applicative (non représentée) comprend un microcontrôleur application.
La partie métrologie comprend aussi une ou des mémoires 12 reliées à ou intégrées dans le microcontrôleur 11. Au moins l’une de ces mémoires forme un support d’enregistrement lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré au moins un programme d’ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le microcontrôleur 11 exécuter au moins certaines des étapes du procédé de surveillance qui sera décrit plus bas.
La partie métrologie comprend aussi un capteur de tension agencé pour produire des mesures de tension pour évaluer une tension de neutre VN présente sur le neutre N.
Le capteur de tension comprend ici un pont diviseur de tension comprenant une première résistance de mesure R1 et une deuxième résistance de mesure R2. La première résistance de mesure R1 a une première borne reliée au conducteur de neutre 5 à proximité (et en aval) de la borne d’entrée UN. La deuxième résistance de mesure R2 a une première borne reliée à la masse électrique 7. La deuxième borne de la première résistance de mesure R1 et la deuxième borne de la deuxième résistance de mesure R2 sont reliées entre elles et à une entrée du microcontrôleur 11 à laquelle est reliée une entrée du premier CAN 14.
Le niveau de la tension mesurée Vm1 est adapté (grâce au pont diviseur R1, R2) afin d’éviter des saturations au niveau du premier CAN 14, et de manière à appliquer en entrée du premier CAN 14 des signaux ayant des niveaux significatifs (et correspondant à la plage d’entrée du premier CAN 14).
Le premier CAN 14 numérise donc la tension Vm1. Le module de mesure de tension 16 produit, à partir des échantillons produits par le premier CAN 14, des mesures de tension (efficace) permettant d’évaluer la tension de neutre VN.
La partie métrologie comprend aussi un capteur de courant agencé pour produire des mesures de courant représentatives d’un courant de phase Iph circulant sur le conducteur de phase 6.
Le capteur de courant comprend un shunt 18 monté sur le conducteur de phase 6 et positionné entre la borne d’entrée UP et l’interrupteur 10 de l’organe de coupure 9.
La partie métrologie comprend aussi une chaîne de mesure de courant 19 présentant un gain connu. La chaîne de mesure de courant 19 est reliée à la borne du shunt 18 qui est reliée à l’interrupteur 10 de l’organe de coupure 9, l’autre borne du shunt 18 étant reliée à la masse 7 et à la borne d’entrée UP.
La sortie de la chaîne de mesure de courant 19 est reliée à une entrée du microcontrôleur 11 à laquelle est reliée une entrée du deuxième CAN 15.
La tension Vm2 en sortie de la chaîne de mesure de courant 19 est une tension image du courant de phase Iph.
D’autres solutions ont été proposées par la demanderesse pour accroître les performances thermiques d’un échangeur. FR-A-1762437 divulgue ainsi un échangeur dans lequel deux structures ondulées sont agencées tête-bêche dans un passage. La distance entre deux sommets successifs de chaque structure est augmentée de sorte que les sommets d’une onde fassent saillie dans les espaces formés entre les sommets de l’autre onde. L’inconvénient de cette solution est la difficulté à garantir les dimensions des canaux ainsi créés puisque les structures ondulées présentent une certaine souplesse dans leur direction d’ondulation. Une autre solution décrite dans FR-A-1762419 consiste à positionner dans un passage deux structures ondulées l’une sur l’autre en utilisant leurs sommets d’onde comme surfaces d’appui. Pour ce faire, les directions des canaux de chaque structure ne s’étendent pas parallèlement les uns aux autres mais forment un angle entre eux. Cette solution présente l’inconvénient de générer des canaux non débouchants car obturés par les barres de fermeture latérale du passage. Il s’ensuit un risque de dépôts d’impuretés et de bouchage des canaux. On connaît également de FR-A-2887020 un échangeur dans lequel plusieurs structures ondulées sont superposées dans un passage avec une plaque intermédiaire interposée entre ces structures. Les inconvénients d’une telle configuration sont un excès de matière première utilisée, une plus grande complexité d’assemblage de l’échangeur et une réduction de la section de passage de fluide, à hauteur de passage équivalente, ou une augmentation du volume de l’échangeur, à section de passage de fluide équivalente.
La présente invention a pour but de résoudre en tout ou partie les problèmes mentionnés ci-avant, notamment de proposer un échangeur de chaleur du type à plaques et ailettes brasés à performances thermiques améliorées.