INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Quelle que soit la forme de réalisation de la turbine 50 et de son agencement dans la chambre 11, les spécificités de la turbine 50 relatives à son entraînement en rotation par le fluide mitigé s’écoulant dans la chambre 11 ne sont pas limitatives. A cet égard, suivant une forme de réalisation pratique et fiable, mise en œuvre sur les figures, la turbine 50 est pourvue de pales 52 ou d’éléments fonctionnellement similaires, sur lesquels l’écoulement du fluide mitigé dans la chambre 11 agit mécaniquement. Ici, ces pales 52 ou ces éléments fonctionnellement similaires s’étendent en saillie transversalement à l’axe X-X depuis le moyeu central 51.
Egalement en lien avec la fonction de production hydroélectrique mentionnée plus haut, la cartouche thermostatique 1 comporte des aimants permanents 60 et des bobines 70, formant ensemble un alternateur générant de l’électricité.
Les aimants permanents 60, qui sont ici prévus en trois exemplaires mais dont le nombre n’est pas limitatif, sont portés par la turbine 50 de manière à être entraînés en rotation autour de l’axe X-X conjointement avec la turbine 50. Suivant une forme de réalisation simple et pratique, qui est mise en œuvre sur les figures, les aimants permanents 60 sont ainsi portés par la turbine 50 de manière fixe, en étant notamment liés en rotation autour de l’axe X-X à la turbine 50. A cet effet, de multiples possibilités d’assemblage entre la turbine 50 et les aimants permanents 60 sont envisageables, notamment par surmoulage, par complémentarité de formes, par ancrage mécanique rapporté, etc. Dans tous les cas, les aimants permanents 60 sont avantageusement disposés sur la périphérie extérieure de la turbine 50, en étant distants de l’axe X-X selon un même écartement radial et en étant régulièrement répartis autour de l’axe X-X, comme bien visible sur la .
Comme bien visible sur les figures 1 à 3, les bobines 70 sont, quant à elles, portées fixement par l’enveloppe 10, en étant agencées sur la face extérieure 10A de l’enveloppe 10 de manière que les aimants permanents 60 génèrent dans les bobines 70 un courant électrique par induction électromagnétique lorsque la turbine 50 tourne autour de l’axe X-X par rapport à l’enveloppe 10. Autrement dit, lors de la rotation de la turbine 50, le champ magnétique généré par les aimants permanents 60 induit un courant électrique dans les bobines 70, une telle induction électromagnétique étant bien connue en soi. En pratique, le courant électrique généré dans les bobines 70 est un courant alternatif. On notera que, dans l’exemple illustré aux figures, les bobines 70 sont prévues en deux exemplaires qui sont diamétralement opposées par rapport à l’axe X-X. Toutefois, le nombre de ces bobines 70 n’est pas limitatif de l’invention, étant remarqué qu’il est bien connu que ce nombre influe sur les caractéristiques, notamment de phase, du courant électrique généré dans la ou les bobines 70 effectivement présentes.
Suivant une disposition pratique et efficace, qui est mise en œuvre sur les figures, les bobines 70 sont portées par le boîtier 15 de l’enveloppe 10, en étant montées fixement sur la partie de la face extérieure 10A, délimitée par ce boîtier 15. En particulier, comme bien visible sur les figures 2 et 3, les bobines 70 et les aimants permanents 60 sont disposés de part et d’autre, radialement à l’axe X-X, de la paroi tubulaire 15.1 du boîtier 15. De plus, l’épaisseur radiale de cette paroi tubulaire 15.1 correspond avantageusement à l’espacement radial entre les bobines 70 et les aimants permanents 60, à des jeux d’assemblage et de fonctionnement près. Bien entendu, pour permettre à l’induction électromagnétique de produire ses effets, la paroi tubulaire 15.1 est réalisée en un matériau transparent au champ magnétique généré par les aimants permanents 60, par exemple un matériau plastique.
Dans tous les cas, les bobines 70 sont avantageusement agencées dans une zone sèche Z10 que l’enveloppe 10, ici le boîtier 15, délimite sur la surface extérieure 10A. Cette zone sèche Z10 est étanchée vis-à-vis des fluides chaud, froid et mitigé, ici par les joints 17.1 et 17.2. A l’état assemblé du robinet mitigeur 2, la zone sèche Z10 est fermée par le corps de robinet 3 et forme ainsi un compartiment du volume interne du corps de robinet 3, qui est isolé de manière étanche du reste de ce volume interne.
En fonctionnement, dès lors que du fluide mélangé s’écoule dans la chambre 11 vers l’évacuation de fluide mitigé 14, l’écoulement correspondant du fluide mitigé entraîne en rotation autour de l’axe X-X la turbine 50 et, par-là, les aimants permanents 70, induisant le courant électrique dans les bobines 70 par induction électromagnétique.
L’électricité générée dans les bobines 70 est exploitable de multiples manières, sans que cet aspect ne soit limitatif de l’invention. Dans le mode de réalisation des figures 1 à 3, les bobines 70 sont reliées en séries entre elles et leurs deux bornes terminales sont respectivement raccordées, par liaison filaire, à deux broches de connexion électrique 80. Ces broches de connexion électrique 80, qui sont ainsi alimentées en électricité par les bobines 70 et qui sont avantageusement disposées dans la zone sèche Z10, sont elles-mêmes raccordables à de multiples autres composants électriques et/ou électroniques à alimenter en électricité, non représentés sur les figures 1 à 3.
Sur la est représentée une cartouche thermostatique 101, qui est fonctionnellement similaire à la cartouche 1 et qui, à cet égard, comprend, entre autres, une enveloppe 110 qui est fonctionnellement, voire structurellement, similaire à l’enveloppe 10. Cette enveloppe 110 délimite, sur sa surface extérieure, une zone sèche Z110 qui est similaire fonctionnellement, voire structurellement, à la zone sèche Z10. La cartouche thermostatique 101 se distingue de la cartouche thermostatique 1 par des aménagements relatifs à des composants électriques et/ou électroniques, alimentés en électricité par la fonction de production hydroélectrique de la cartouche thermostatique 101.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier convoyeur est incliné depuis un point bas situé du côté avant de la machine de retournement vers un point haut situé du côté arrière, et le deuxième convoyeur est orienté à l’horizontale ou, de préférence, incliné en sens opposé du premier convoyeur, le deuxième convoyeur étant situé au moins en partie derrière le premier convoyeur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque surface de convoyage de chaque convoyeur comprend des éléments d'accroche, tels que des picots, pions ou doigts, avec lesquels chaque poche est apte à venir en contact pour permettre le maintien de la poche sur la surface de convoyage jusqu'à l'évacuation de la poche hors du convoyeur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les éléments d'accroche présentent différentes dimensions.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque surface de convoyage s’étend autour d’un ensemble comprenant un arbre d’entraînement rotatif et une traverse de renvoi de la surface de convoyage, l’arbre d’entraînement rotatif et la traverse étant écartés l’un de l’autre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier convoyeur est configuré pour mettre en mouvement la surface de convoyage dans le sens d’un déplacement d’une poche depuis l’extrémité basse du premier convoyeur vers l’extrémité haute du premier convoyeur située vers l’arrière du dispositif, et le deuxième convoyeur est configuré pour mettre en mouvement la surface de convoyage dans le sens d’un déplacement d’une poche vers l’arrière de la machine de retournement pour la redéposer sur la table.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la hauteur entre l’extrémité haute du premier convoyeur et le deuxième convoyeur destiné à recevoir une poche tombant du premier convoyeur, est comprise dans la plage [600 mm ; 640 mm].
Selon un mode de réalisation de l’invention, le premier convoyeur est incliné par rapport à l’horizontale d’un angle compris dans la plage [26 ° ; 30 °].
Selon un mode de réalisation de l’invention, la machine de retournement comprend un système de transmission de mouvement entre le système de motorisation et les premier et deuxième convoyeurs, le système de transmission étant configuré pour mettre en mouvement la surface de convoyage du premier convoyeur de manière synchronisée avec la surface de convoyage du deuxième convoyeur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de transmission de mouvement relie aussi le système de motorisation au dispositif d’avance, le système de transmission étant configuré pour permettre la mise en mouvement des surfaces de convoyage des convoyeurs de manière synchronisée, avec la mise en mouvement du dispositif d’avance pour faire avancer la machine de retournement sur la table.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la machine de retournement comprend un système d’embrayage et de débrayage permettant de commander l’arrêt et l’avance du dispositif d’avance.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’avance comprenant des dispositifs de roulement, chaque dispositif de roulement comprend des galets crantés, aptes à venir en appui sur la table, dont l’entrainement en rotation à l’aide du système de motorisation permet de déplacer la machine de retournement sur et le long de la table.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la machine de retournement comprend un système de galet(s) fou(s) situé à l’avant de la machine de retournement et un système de bogie associé au système de galet(s) fou(s) pour, lors du passage de la machine de retournement d’une table à une autre, absorber des défauts d'alignement et de hauteur des tables entre elles.
L’invention concerne aussi une installation de retournement comprenant une machine de retournement selon l’une quelconque des modes de réalisation précédents, et au moins une table comprenant une partie support sur laquelle des poches de coquillage sont aptes à être posées, la machine de retournement étant configurée pour pouvoir avancer sur et le long de la partie support de la table en retournant les poches et en les redéposant sur la partie support de la table.
L’invention concerne aussi un procédé de retournement de poches de coquillages, de préférence des poches à huîtres, à l’aide d’une machine de retournement selon l’une quelconque des modes de réalisation précédents, dans laquelle le procédé comprend les étapes suivantes : - positionnement de la machine de retournement sur une partie support d’une structure support, appelée table, des poches de coquillage étant présentes sur ladite table et/ou sur une autre table dans le prolongement de la table ; - activation de la machine de retournement pour mettre en mouvement les premier et deuxième convoyeurs et faire avancer la machine de retournement le long de la table ou des tables ; - entrainement d’une poche par le premier convoyeur en hauteur pour la faire basculer sur le deuxième convoyeur, la poche se retournant au cours de sa chute sur le deuxième convoyeur, - déplacement de la poche par le deuxième convoyeur vers l’arrière de la machine de retournement pour la déposer sur la table le long de laquelle la machine de retournement avance.
La représente une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de pulvérisation selon la ;
La représente une vue en perspective selon une coupe longitudinale partielle d’un dispositif de pulvérisation selon la .
Dans le milieu agricole, comme représenté sur la , un pulvérisateur agricole 1 est généralement un dispositif mobile. Les cultures étant organisées pour faciliter la mécanisation du travail agricole, le pulvérisateur agricole 1 est pourvu de moyens de déplacement 2, tel que des roues 2 dans l’exemple de la , afin de faciliter le déplacement du pulvérisateur le long d’une plantation 3 à traiter. En particulier, le pulvérisateur agricole 1 est tracté le long de sillons portant chacun des plantations, telles que des vignes, à traiter. Le pulvérisateur agricole 1 est destiné à disperser un traitement phytosanitaire, de préférence en dose homogène pendant son déplacement le long des cultures.
Pour préserver les cultures, le pulvérisateur est maintenu à une distance de ces cultures pendant son déplacement, tel qu’une distance « d » entre une ouverture de distribution 4 du dispositif 1 et un pied 5 de la plantation 3, mesurée transversalement à l’axe de déplacement du dispositif 1, est de préférence supérieure à la valeur d minorée de la moitié d’une largeur théorique l th moyenne de la plantation 3, cette largeur théorique étant mesurée transversalement à l’axe de déplacement du dispositif 1. Un axe de distribution Y du pulvérisateur 1 est orienté perpendiculairement à une direction de roulement X de ce pulvérisateur 1. La pulvérisation est latérale au déplacement.
Pour assurer l’homogénéité de dépôt du traitement phytosanitaire, le pulvérisateur agricole est configuré pour assurer la formation d’un nuage de gouttes 6 dont les gouttes seront principalement propulsées jusqu’à une distance dont la valeur sera comprise entre [ d – ½* l th ; d + ½* l th ]. A cette distance, la force de propulsion latérale des gouttes s’annule sous le poids de ces gouttes, qui se déposeront par gravité sur la plantation 3. Le pulvérisateur agricole 1 peut comporter des moyens d’orientation de l’ouverture de distribution 4 de sorte que l’axe de distribution Y peut être modifié, et ne pas être nécessairement orienté parallèlement au sol sur lequel les roues sont en appui.
Le pulvérisateur 1 est destiné à permettre une distribution conjointe de liquide et de gaz, et également de gaz dissous dans le liquide. Le pulvérisateur 1 comporte un premier moyen de raccordement à un réservoir 7 de liquide. Ce réservoir de liquide 7 peut être supporté par un châssis 8 sur lequel les roues 2 sont montées. Le pulvérisateur 1 comporte un deuxième moyen de raccordement pour être connecté à un dispositif de production et ou de stockage de gaz 9, ce dispositif pouvant être une bouteille de gaz, dans laquelle le gaz est comprimé. Le dispositif de production et ou de stockage de gaz 9 est également portée par le châssis 8.
Le réservoir de liquide 7 contient de l’eau, ou de l’eau ozonée ayant une proportion non nulle en ozone. La bouteille de gaz 9 contient de l’ozone gazeux. Dans les conditions ambiantes, l'ozone a tendance à se décomposer naturellement en dioxygène.
La représente un dispositif pour la modélisation d’une proportion d’ozone (O3) dans un film liquide 11 pulvérisé par un dispositif de préparation d'eau ozonée et de pulvérisation par une buse 10, l’ozone étant déjà dissoute dans le liquide destiné à être pulvérisé. Dans cette modélisation, la buse 10 est alimentée par un moyen de raccordement 12 à un réservoir 7 de liquide, en particulier d’eau. Ce réservoir 7 est lui-même alimentée par une conduite 18 en gaz fourni par un générateur d’ozone 13. Le générateur d’ozone 13 peut enrichir le liquide en ozone de manière continue, afin de contrôler et maintenir une proportion P1 en ozone dissous dans le liquide à pulvériser par la buse.
La représente une évolution de la proportion P2 d’ozone dissous dans le film 11, cette proportion P2 est fonction d’une distance D d’éloignement de la mesure relativement à la buse 10 le long d’un axe de distribution Y. Cette modélisation confirme les observations concernant l’inefficience d’un traitement à l’eau ozonée pulvérisée dans la mesure où dès les premiers centimètres à la sortie d’un orifice de pulvérisation 14 de la buse 10, une baisse très nette de la proportion en ozone dissous est observée dans le film 11. Et à la distance D de 1 mètre, la proportion P2 en ozone dissous dans le liquide distribué est divisée par 20 comparativement à la proportion P1 en ozone dissous dans le liquide du réservoir 7.
De préférence, pour obtenir un film, la buse 10 comporte un orifice de pulvérisation 14 en forme de fente longitudinale le long d’un axe Z, de sorte que le jet se présente sous forme de film dont les contours projetés sur un plan contenant l’axe Z comporte une surface continue 15 issue de la fente de l’orifice de pulvérisation, cette surface continue 15 étant bordée de filaments 16 qui se terminent en gouttes 17. La surface continue 15 forme un film liquide 15. Comme cela est représenté à la , qui est une vue perpendiculaire à celle de la , on observe que la surface continue 15 est sensiblement plane sur une distance D1 mesurée à partir de l’orifice de pulvérisation 14, et ondule ensuite sur une distance D2, pour être majoritairement à l’état de gouttes 17 au-delà de la distance D2.
Le nuage de gouttes est ainsi formé à une distance cumulée de D1 et D2 de l’orifice de pulvérisation 14. Il existe ainsi un film liquide continu sur une distance cumulée de D1 et D2. Sur la distance D1, une épaisseur « e » du film est représentée . Cette épaisseur e diminue à mesure d’une augmentation de la distance avec l’orifice de pulvérisation 14 à laquelle l’épaisseur est mesurée. Plus la mesure est effectuée loin de l’orifice de pulvérisation et plus l’épaisseur du film est faible. En effet la surface continue 15 va en s’amenuisant jusqu’à former les filaments 16 et les gouttes 17.
La surface enveloppe du spray pulvérisé par l’orifice de pulvérisation 14 englobe l’environnement spatial dans lequel la surface continue 15, les filaments 16 et les gouttes 17 se trouvent à la sortie de l’orifice de pulvérisation. En fonction de la direction Y de pulvérisation relativement au sol, la forme de cette surface enveloppe se modifie sous l’effet des forces de gravité qui s’appliquent aux gouttes.
Sur la , l’orifice de pulvérisation distribue le liquide selon un spray présentant un angle d’ouverture α. Le sommet de l’angle d’ouverture α se situe en amont de l’orifice de pulvérisation 14. Au regard de l’observation que dès les premiers centimètres à la sortie de l’orifice de pulvérisation 14 de la buse 10, une baisse très nette de la proportion en ozone dissous était observée dans le film 11, les inventeurs ont mis en évidence que ce phénomène pouvait être circonscrit, et au moins limité par la présence d’une collerette 20 autour du liquide pulvérisé, cette collerette étant disposée autour du liquide pulvérisé dès les premiers centimètres autour de la sortie de l’orifice de pulvérisation.
La représente une modélisation d’un dispositif de pulvérisation selon l’invention. Selon l’invention, le dispositif de pulvérisation 1, également appelé pulvérisateur, comporte une buse 10 destinée à être reliée à un réservoir 7 par un raccordement 12. La buse est destinée à distribuer un liquide contenu dans le réservoir 7 par un orifice de pulvérisation 14. En particulier, selon un mode de réalisation, le liquide est pulvérisé sous forme de film 11. Dans l’invention, le dispositif comporte une collerette 20 qui entoure la buse 10 et l’orifice de pulvérisation 14 de telle sorte qu’un bord 21 de cette collerette 20 délimite une ouverture 4 du dispositif de pulvérisation.
Selon l’invention, le pulvérisateur selon l’invention 1 comporte également une entrée de gaz 22, cette entrée 22 étant raccordée à une conduite 23 pour être connectée à un générateur de gaz 13 ou une bouteille de gaz 9. De préférence le gaz est comprimé dans la bouteille de gaz 9. L’entrée de gaz 22 est disposée à l’intérieur du volume délimité par la collerette 20.
Le dispositif de frein (ou frein de park) DF1 comprend une roue RD munie de dents, un doigt de frein DF2, un moteur électrique MF, et un premier calculateur CF.
La roue dentée RD est ici couplée au réducteur RDC. Mais, lorsque la chaîne de transmission comprend une boîte de vitesses automatisée, la roue dentée RD peut être couplée à la ligne d’arbre de cette boîte de vitesses, par exemple.
Le doigt de frein (ou de park) DF2 est propre à prendre, sur ordre du premier calculateur CF, une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents de la roue dentée RD pour immobiliser le véhicule V, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de la roue dentée RD et donc permet les déplacements du véhicule V. Ce doigt de frein DF2 est actionné par le moteur électrique MF qui est contrôlé par le premier calculateur CF.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , l’engagement du doigt de frein DF2 entre deux dents de la roue dentée RD résulte d’une action du conducteur du véhicule V sur le levier de vitesses LV (et plus précisément sur le placement de ce levier de vitesses LV dans sa position parking). De même, le désengagement du doigt de frein DF2 de ces dents résulte d’une action du conducteur du véhicule V sur le levier de vitesses LV (et plus précisément du retrait de ce levier de vitesses LV de sa position parking).
En fait, lorsque le conducteur place le levier de vitesses LV dans sa position parking, un second calculateur du véhicule V transmet une demande d’engagement du doigt de frein DF2 au premier calculateur CF, pour qu’il provoque le placement du doigt de frein DF2 dans sa position d’immobilisation. De même, lorsque le conducteur retire le levier de vitesses LV de sa position parking, ce second calculateur transmet une demande de désengagement du doigt de frein DF2 au premier calculateur CF, pour qu’il provoque le placement du doigt de frein DF2 dans sa position découplée. On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le second calculateur est le calculateur de supervision CS, mais cela n’est pas obligatoire (il pourrait par exemple s’agir d’un calculateur dédié).
Il est important de noter qu’afin que l’invention puisse être mise en œuvre le second calculateur CS doit être agencé de manière à transmettre périodiquement au premier calculateur CF la position du doigt de frein DF2 qui est souhaitée par l’usager du véhicule V (en général le conducteur), et qui est ici définie par la position en cours du levier de vitesses LV. A chaque période, la position souhaitée transmise est donc soit la position d’immobilisation du doigt de frein DF2, soit la position découplée du doigt de frein DF2.
Par exemple, cette transmission peut se faire suivant une période qui peut être comprise entre 5 ms et 50 ms. A titre d’exemple illustratif, la période peut être égale à 10 ms. Mais d’autres valeurs de période peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur de la période peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Les transmissions (ou communications) entre les premier CF et second CS calculateurs peuvent, par exemple, se faire via un réseau de communication du véhicule V (éventuellement multiplexé).
On notera également que dans une variante de réalisation non illustrée les actions du conducteur relatives au dispositif de frein DF1 pourraient se faire au moyen d’un autre organe de commande du véhicule V que le levier de vitesses LV.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance des communications (ou transmissions) entre les premier CF et second CS calculateurs.
La illustre un mode de réalisation d’une clé électromagnétique d’un dispositif de verrouillage selon l’invention.
La illustre un premier mode de réalisation d’un emplacement pour le rangement d’une clé électromagnétique d’un dispositif de verrouillage selon l’invention.
La illustre un deuxième mode de réalisation d’un emplacement pour le rangement d’une clé électromagnétique d’un dispositif de verrouillage selon l’invention.
La est un premier ordinogramme d’un procédé de verrouillage selon l’invention.
La est un deuxième ordinogramme d’un procédé de verrouillage selon l’invention.
La est un troisième ordinogramme d’un procédé de verrouillage selon l’invention.
Un exemple d’un véhicule automobile 100 équipé d’un mode de réalisation d’un dispositif de verrouillage est décrit ci-après en référence à la .
Le véhicule automobile 100 peut être un véhicule de tout type, par exemple un véhicule de tourisme ou un utilitaire ou un véhicule de transports en commun.
Le véhicule automobile 100 comprend un ensemble d’ouvrants 1, un dispositif de verrouillage 2 du véhicule automobile 100 et un système de gestion centralisée 3 de l’ensemble d’ouvrants 1.