INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de 2021 a permis de montrer un niveau de maturité global meilleur sur les raisins testés en comparaison avec ceux de 2020.
Le banc de mesure de 2021 était entièrement automatisé jusqu’à la classification physique des fruits selon le procédé.
Les analyses de teneur en Anthocyanes sur vin fini à partir des raisins ainsi classés pendant les essais 2021 montrent les mêmes tendances
Éprouvette d’essai en traction représentative d’un assemblage sandwich composite/métal d’une pièce aéronautique et ensemble de caractérisation comportant une telle éprouvette DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne une éprouvette d’essai en traction représentative d’un assemblage sandwich composite/métal d’une pièce aéronautique. Elle concerne également un ensemble de caractérisation de la tenue mécanique de l’interface d’un tel assemblage.
L’invention trouve des applications dans le domaine de la caractérisation des interfaces de pièces de turbomachine fabriquées dans un assemblage de matériaux co-polymérisés de type métal/composite/métal. Elle trouve en particulier des applications dans le domaine de la caractérisation de ces interfaces sous sollicitation suivant une direction perpendiculaire au plan de l’interface.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION En aéronautique, de plus en plus de pièces de turbomachine sont fabriquées par assemblage d’un métal ou d’un alliage et d’un matériau composite, tel qu’un composite à matrice organique (ou CMO). Un tel assemblage, appelé assemblage sandwich CMO/métal ou composite/métal, peut comporter deux couches du matériau métallique (appelées aussi couches en métal) et une couche du matériau composite intermédiaire. La couche de matériau composite (appelée aussi couche composite ou couche centrale) est positionnée entre les deux couches en métal et adhère auxdites couches en métal suite à l’étape de polymérisation de la résine du matériau composite.
D’une façon générale, pour caractériser un matériau, il est connu d’utiliser une éprouvette représentative du matériau à caractériser, d’installer cette éprouvette sur un banc d’essai et de la soumettre à des tests et essais représentatifs des conditions auxquelles le matériau sera soumis lorsque la turbomachine sera en fonctionnement. Pour caractériser un assemblage sandwich composite/métal, et notamment pour caractériser l’interface entre la couche en métal et la couche composite dudit assemblage sandwich, lorsque ladite interface est soumise à une sollicitation en traction, plusieurs contraintes doivent être respectées. En particulier, les effets de bord (c'est-à-dire des singularités de contraintes) dus au saut de rigidité des matériaux de chaque côté de l’interface testée doivent être évités sous peine d’invalider l’extraction d’un admissible des résultats de l’essai. Les pics locaux de chargement attenant aux bords libres de l’éprouvette doivent également être évités ou du moins limités le plus possible.
Différentes techniques d’essai prenant en compte ces contraintes ont été envisagées ou testées à partir d’une éprouvette formée dans un assemblage sandwich CMO/métal, de forme classique, c'est-à-dire prismatique, par exemple en forme de pavé droit.
Selon une technique, des substrats métalliques, ou plots, sont rapportés par un collage secondaire à l’assemblage sandwich CMO/métal, appelé aussi assemblage de matériaux. Ces substrats sont ensuite fixés à une machine de traction, par divers moyens tels qu’une goupille, un appui plan-plan, etc., pour réaliser les essais en traction. Cette technique présente cependant un risque quant à la tenue du collage secondaire des substrats rapportés. En effet, pour que l’interface CMO/métal puisse être testée, la tenue du collage secondaire doit être meilleure que la tenue de l’interface elle-même, sous peine de non-conformité de l’essai et d’obtention d’une unique borne inférieure de la tenue de l’interface CMO/métal étudiée. La tenue de l’interface CMO/métal étant considérée en moyenne aussi performante que le collage secondaire des substrats rapportés, il est considéré que le risque avec cette technique est trop élevé pour entreprendre des essais.
Selon une autre technique, la couche en métal de l’assemblage sandwich CMO/métal est directement usinée pour faire passer, dans ladite couche en métal, un élément de liaison, tel qu’une goupille ou un boulon, permettant la fixation de l’assemblage de matériaux sur un banc d’essai. Cependant, cette technique nécessite de passer l’élément de liaison dans l’épaisseur de la couche métallique sans perturber l’état de sollicitation de l’interface CMO/métal étudiée, car cette sollicitation doit être la plus uniforme possible. Cette technique est donc particulièrement difficile à mettre en œuvre pour des épaisseurs de couche métallique inférieures à 25 mm environ.
Selon encore une autre technique, des plots de traction perpendiculaire ou des substrats de type ARCAN (avec une géométrie goupillée) ou SCARF modifié (avec une géométrie mordue dans des mors plan/plan) sont co-moulés directement dans l’assemblage sandwich CMO/métal. Cependant, une telle technique présente, d’une part, un coût prohibitif car les substrats doivent être dans le même métal technique que l’assemblage de matériaux (par exemple l’alliage titane TA6V) et, d’autre part, le montage nécessaire au co-moulage de la couche de CMO sèche et des substrats est particulièrement complexe et donc couteux à mettre en œuvre.
Il existe donc un réel besoin d’une technique de caractérisation des assemblages sandwich CMO/métal prenant en compte le coût des matériaux et de l’outillage ainsi que la complexité de conception, de fabrication et d’utilisation de cet outillage.
Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de coût et de complexité des techniques de caractérisation proposées jusqu’à maintenant, le demandeur propose une éprouvette d’essai fabriquée par co-polymération d’une couche composite et de deux couches en métal, dont la forme est globalement cylindrique et qui est équipées de deux orifices par lesquels l’éprouvette peut être fixée au banc d’essai.
Selon un premier aspect, l’invention concerne une éprouvette d’essai en traction représentative d’un assemblage sandwich composite/métal d’une pièce aéronautique, caractérisée en ce qu’elle comporte une forme globalement cylindrique formée de : deux couches en métal, d’un même diamètre et comportant chacune un orifice borgne central, et une couche centrale co-polymérisée d’un matériau composite à matrice organique, positionnée entre les deux couches en métal et ayant un diamètre sensiblement supérieur au diamètre desdites couches en métal.
Cette éprouvette présente l’avantage, d’une part, de ne comporter ni effet de bord, ni pic local de chargement et, d’autre part, de permettre une sollicitation en traction relativement uniforme. Elle présente, en outre, l’avantage d’être relativement simple et peu couteuse à fabriquer car elle ne nécessite aucun outillage spécifique.
Dans la description qui suit, on appelle « interface », la surface de contact entre une couche en métal et la couche en matériau composite de l’assemblage sandwich composite/métal, c'est-à-dire la surface co-polymérisée assurant l’adhérence du métal et du composite.
Si la valeur de vérification entrée ne correspond pas à la valeur secrète du dispositif périphérique 102 (branche N), le procédé prend fin dans une étape 220 (ABORT BY P1) dans laquelle le dispositif périphérique 102 interrompt le procédé d’appairage, et le dispositif 102 reste dans l’état non actif. Le procédé reprend par exemple à l’étape 216, donnant une nouvelle chance à l’utilisateur de faire entrer la bonne valeur de vérification. A titre d’exemple, lorsque la valeur de vérification est à valeurs dans un espace de taille limité, comme par exemple un code pin, le dispositif hôte 100 est configuré pour bloquer le dispositif périphérique 102 suite à un nombre fixé en amont d’échec de vérification.
Dans un autre exemple, lorsque la valeur de vérification est à valeurs dans un espace de grande taille, comme par exemple un code QR ou une étiquette NFC représentées par 128 bits et pouvant prendre valeurs différentes, le risque d’un appairage frauduleux en parcourant l’ensemble des valeurs possibles est faible. Par conséquent, le nombre de réalisation de l’étape 220 n’est, par exemple, pas limité par le dispositif hôte 100.
Si, lors de l’étape 218, la valeur de vérification est validée par le dispositif périphérique 102 (branche Y), le procédé continue dans une étape 222 (REQUEST FREE SLOT TO P1). A titre d’exemple, lors de l’étape 222, le dispositif hôte 100 envoie une requête au dispositif périphérique 102 afin que celui-ci mette un emplacement mémoire de la mémoire non volatile 122 ou de l’unité d’authentification 150 à disposition, par exemple en supprimant le contenu d’un emplacement existant.
Le procédé continue alors dans une nouvelle réalisation de l’étape 212. Le processeur 114 génère par exemple une clef d’appairage et la stocke dans la mémoire non volatile 120 ou, de manière alternative, dans l’unité d’authentification 148. Dans un autre exemple, la clef d’appairage est générée en parallèle, par les processeurs 114 et 122, par l’intermédiaire d’un protocole d’accord de clefs de type Diffie-Hellman ou par l’intermédiaire de tout autre protocole permettant la génération d’une clef d’appairage.
Dans le cas où, suite à la réalisation de l’étape 202, il est déterminé que le dispositif périphérique 102 est déjà appairé au dispositif hôte 100, le procédé continue dans une étape 224 (AUTHENTICATION USING P1 PAIRING KEY). A titre d’exemple, l’étape 224 consiste en une vérification de la clef d’appairage par dispositif hôte 100. Par exemple, dans certains cas, cette vérification est effectuée par une authentification défi-réponse. Le dispositif hôte 100 transmet un défi, correspondant à une valeur cryptée à l’aide de la clef d’appairage générée dans une réalisation de l’étape 212 lors d’une précédente réalisation du procédé d’appairage, au dispositif périphérique 102. Le dispositif périphérique 102 est alors configuré pour modifier la valeur du défi, en utilisant une clef d’appairage avec le dispositif hôte 100 qui lui est propre et retourner cette valeur modifiée comme réponse au dispositif hôte 100.
Le processeur 114 vérifie, dans une étape 226 (SUCCESS?), si la réponse retournée par le dispositif périphérique 102 est bien celle attendue. Si c’est le cas (branche Y), l’authentification est réussie et le procédé se termine dans une réalisation de l’étape 213. Dans le cas où l’authentification est un échec (branche N), le procédé se termine dans une étape 228 (ABORT) où le dispositif périphérique 102 reste dans l’état non actif.
La est un organigramme illustrant des étapes du procédé d’appairage qui sont mis en œuvre par le dispositif périphérique 102 selon un mode de réalisation de la présente description. A titre d’exemple, ce procédé est réalisé en parallèle du procédé d’appairage réalisé par le dispositif hôte 100 et décrit en relation avec la .
Dans une étape 300 (OPERATE REQUEST P1 TO H1), le dispositif périphérique 102 est dans l’état non actif et initie une requête au dispositif périphérique 102 afin de passer dans l’état actif. A titre d’exemple, l’étape 300 fait suite au couplage entre les dispositifs 100 et 102 et est par exemple réalisé en réponse à l’étape 200.
Dans une étape 302 (KNOWN HOST?), le dispositif périphérique 102 vérifie si le dispositif hôte 100 a déjà été appairé. A titre d’exemple, le dispositif périphérique 102 vérifie si un emplacement de la mémoire non volatile 128, ou alternativement de l’unité d’authentification 150, comprend une clef permettant l’appairage avec le dispositif hôte 100.
S’il est déterminé, dans l’étape 302, que le dispositif hôte 100 n’est pas connu (branche N), le procédé continue dans une étape 304 (P1 AUTHENTICATES H1).
L’étape 304 comprend une vérification d'authenticité du dispositif hôte 100. A titre d’exemple, la vérification d’authenticité du dispositif hôte 100 est effectuée en utilisant un certificat électronique, délivré par une autorité de certification, et une clef privée, stockés dans la mémoire non volatile 120 ou, de manière alternative, dans l’unité d’authentification 148.
A titre d’exemple, dans une étape 306 (SUCCESS ?), le processeur 122 du dispositif périphérique 102 détermine si le dispositif hôte 100 est authentifié avec succès. Si ce n’est pas le cas (branche N), le procédé prend par exemple fin dans une étape 308 (P1 REFUSE TO OPERATE) dans laquelle le dispositif périphérique 102 reste dans l’état non actif.
Si, dans l’étape 306, il est déterminé que le dispositif hôte 100 est authentique (branche Y), le procédé continue dans la réalisation de l’étape 210 (FREE P1 PAIRING SLOT?).
S’il est déterminé qu’un emplacement du dispositif périphérique 102 est libre (branche Y), le procédé continue dans une étape 314 (ESTABLISH P1 TO H1 PAIRING KEY). A titre d’exemple, dans l’étape 314, le processeur 122 génère une clef d’appairage et la stocke dans la mémoire non volatile 128 ou dans l’unité d’authentification 150. A titre d’exemple, la clef d’appairage est générée en parallèle, par le dispositif hôte 100 et par le dispositif périphérique 102, par l’intermédiaire d’un protocole d’accord de clefs de type Diffie-Hellman ou par l’intermédiaire de tout protocole permettant la génération d’une clef d’appairage. A titre d’exemple, l’étape 312 est réalisée en parallèle de l’étape 212 et comprend en outre l’appairage des dispositifs 100 et 102.
Dans une étape 313 (P1 OK TO OPERATE), le dispositif périphérique 102 informe par exemple le dispositif hôte 100 qu’il est prêt à passer à l’état actif. A titre d’exemple, l’étape 213 décrite en relation avec la est exécutée directement en réponse à l’exécution de l’étape 313.
Si, lors de l’étape 210, il est déterminé que le dispositif périphérique 102 ne comprend pas d’emplacement libre (branche N), le procédé continue dans une étape 314 (ESTABLISH SECURE CHANNEL P1 TO H1). A titre d’exemple, un canal sécurisé reliant le dispositif périphérique 102 au dispositif hôte 100 est établi dans l’étape 314.
L’invention a encore pour objet un dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un dispositif optique, notamment pour un véhicule, comprenant la buse de fluide du dispositif selon l’invention configurée pour être assemblée avec un support du dispositif optique, la buse comportant :
Dans l’exemple représenté, le moteur 20 et le système 22 ont chacun une forme générale annulaire et sont centrés sur l’axe X. Ils sont disposés à côté l’un de l’autre et le système 22 est installé entre le moteur 20 et la jante 16. Une partie du système 22, voire également une partie du moteur 20, pourraient être logées dans la jante 16 pour optimiser l’encombrement du dispositif 10. Le moteur 20 et le système 22 peuvent être protégés par un capot cylindrique extérieur 26 en saillie sur un côté de la jante 16 ou du pneu 18.
Les figures 4 et 5 montrent un réducteur 28 à double denture symétrique, qui comprend :
La machine électrique peut comporter un réservoir d’alimentation apte à alimenter chaque canal en fluide de refroidissement et un réservoir de collecte apte à recueillir le fluide de refroidissement issu de chaque canal. Un échangeur thermique peut être combiné au réservoir de collecte afin de garder constante la température du liquide de refroidissement.
Le réservoir d’alimentation peut être situé en regard de la partie supérieure du stator. Le réservoir de collecte peut être situé en regard de la partie inférieure du stator.
La machine électrique peut comporter une pompe permettant d’acheminer du fluide de refroidissement du réservoir de collecte vers le réservoir d’alimentation.
est une vue éclatée, en perspective, d’une machine électrique selon une forme de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’une partie de la machine électrique, l’élément de refroidissement étant représenté « en négatif », de manière à représenter uniquement les canaux de l’élément de refroidissement,
est une vue en perspective d’une partie de la machine électrique,
est une vue en perspective, « en négatif », des zones d’alimentation et des canaux,
est une vue en perspective d’un élément de refroidissement selon une autre forme de réalisation,
est une vue en perspective de l’élément de refroidissement développé dans un plan,
est une vue de détail d’une partie de l’élément de refroidissement de la ,
est une vue correspondant à la , d’une variante de réalisation,
est une vue correspondant à la , d’une autre variante de réalisation,
est une vue de détail d’un turbulateur.
Description détaillée de la divulgation Les figures 1 à 4 illustrent une machine électrique 1 selon une première forme de réalisation de l’invention.
Celle-ci comporte un stator 2 comportant une partie radialement externe 3, un corps annulaire 4 d’axe X et un bobinage 5 s’étendant notamment axialement au-delà du corps 4, de part et d’autre du corps 4, au niveau de zones d’extrémité axiales 6 du bobinage 5.
Assemblage de la batterie : La batterie est assemblée comme décrit pour les exemples précédents, en appliquant le liquide visqueux homogène autour du fil de magnésium. La montre la batterie de manière schématique.
Exemple 4 : batterie primaire sans électrolyte au magnésium entièrement biodégradable et sans collecteur de courant utilisant du carboxymethyl cellulose comme polymère
Cet exemple concerne la fabrication d'une batterie toute solide et entièrement biodégradable avec une tension d'environ 1.6 V pour alimenter un appareil de faible puissance.
Cette batterie primaire est composée uniquement de matériaux biodégradables comme le magnésium métal qui est biocompatible et biodégradable. Le graphite qui est une matière non toxique utilisée, le polyvinylpyrrolidone (PVP) est un polymère biodégradable et biocompatible et le chlorure de sodium est également comestible et utilisé dans les aliments.
Composition de l'anode : Pour l'anode du fil de magnésium est utilisé comme dans l'exemple 1.
Composition de la cathode : La cathode est formée d'un matériau actif, d'un agent réactif et d'un liant comme suit : noire de carbone 40% comme matériau actif, le chlorure de sodium (NaCl) 30 % comme agent oxydant, carboxymethyl cellulose (CMC) 30% comme liant.
Le graphite, le chlorure de sodium, la poudre de polyvinylpyrrolidone et une petite quantité d'eau comme solvant sont mélangés dans un bécher jusqu'à obtenir un liquide visqueux homogène.
Assemblage de la batterie : La batterie est assemblée comme décrit pour les exemples précédentes, en appliquant le liquid visqueux homogène autour du fil de magnésium. La montre la batterie de manière schématique.
Exemple 5: batterie primaire sans électrolyte au lithium
Cet exemple concerne une batterie lithium-ion sans électrolyte avec une tension d'environ 3V est fabriquée pour alimenter un appareil qui utilise aujourd'hui une batterie lithium-ion. Cette batterie peut être rechargeable.
Composition de l’anode : L'anode est composée de lithium métal.
Composition de la cathode : La cathode comporte un matériau actif, agent réactif et un liant comme suit : Du noir de carbone 50% comme matériau actif, Le chlorure de lithium (LiCl) 20 % comme agent réactif, Le fluorure de polyvinylidène (PVDF) 30% comme liant.
Les composants de la cathode cités ci-dessus sont mélangé, sous ambiance inerte, privée d'oxygène et d'humidité, dans un bécher avec de l'acétone comme solvant qui dissout le PVDF jusqu'à obtenir un liquide visqueux noire homogène puis le liquide est versé sur une surface plane et laissé sécher lentement pour former un film polymère mince uniforme. Ensuite, un disque est découpé depuis le mélange de cathode séchée.
Assemblage de la batterie : En absence d'oxygène et d'humidité, la batterie est assemblée dans une pile bouton aux dimensions définies par la norme internationale. La pile vide comporte une partie négative et une partie positive entre lesquelles les composants de la batterie seront assemblés.
Le levier 2 comprend dans ce mode de réalisation, au moins un orifice de fixation 23, en l’occurrence le levier 2 comprend un premier et un deuxième orifices de fixation 23 par organe déformable élastiquement 3. La coupe A-A est située dans un les premiers orifices de fixation 23. Chaque premier orifice de fixation 23 représenté en coupe est situé entre l’arbre de liaison pivot libre 25 et l’orifice de transmission de mouvement 21. Les deux deuxièmes orifices de fixation 23 sont situés entre l’orifice de transmission de mouvement 21 et une extrémité libre du levier 2 opposé à l’ arbre de liaison pivot libre 25.
Chaque organe déformable élastiquement 3 comprend dans cet exemple, une portion de tige de fixation 31 s’étendant dans l’orifice de fixation 23 du levier 2, perpendiculairement à la portion de maintien 30. Dans cet exemple, chaque organe déformable élastiquement 3 comprend donc une première et une deuxième portion de tige de fixation 31 respectivement traversant le premier et deuxième orifice de fixation 23.
Chaque organe déformable élastiquement 3 comprend une portion d’extrémité de tige 312 par portion de tige de fixation 31, s’étendant perpendiculairement de la tige de fixation 31. La portion d’extrémité de tige 312 est pliée, une fois la tige de fixation 31 positionnée dans l’orifice de fixation 23, contre une face du levier 2 faisant face au carter 1, c’est dire opposée à la face du levier 2 la plus proche de l’épaulement 43. Le pliage de la portion d’extrémité de tige 312 déforme plastiquement l’organe déformable élastiquement 3.
En particulier dans cet exemple représenté en , le levier 2 comprend un logement de maintien 231 par portion d’extrémité de tige 312. Chaque logement de maintien 231 loge la portion d’extrémité de tige 312 correspondante. Chaque orifice de fixation 23 débouche sur la portion d’extrémité de tige 312. Cela permet de diminuer ou de supprimer l’encombrement radial par la portion d’extrémité de tige 312.
La représente un autre exemple d’une coupe A-A de la , dans lequel le levier 2a est identique au levier 2 de l’exemple précédent sauf en ce qu’il est dépourvu du logement de maintien 231. Chaque orifice de fixation 23 débouche directement sur une surface plane du levier 2 faisant face au carter 1. Chaque organe déformable élastiquement 3a est identique à celui de l’exemple précédent sauf en ce que chaque portion de tige de fixation 31a est un peu plus longue que dans l’exemple de la . Chaque portion d’extrémité de tige 312 est en contact avec la surface plane du levier 2.
La représente une coupe d’un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E’ selon un deuxième mode de réalisation. Cet ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E’ est différent de l’ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable E du premier mode de réalisation en ce que l’arbre de pivot 42 comprend uniquement un méplat 423 comprenant l’épaulement 43 et en ce qu’il ne comprend qu’un seul organe déformable élastiquement 3’. L’organe déformable élastiquement 3’ est représenté en vue de dessus (suivant l’axe de calage A) et est identique à celui du premier mode de réalisation sauf en en ce que la portion de maintien 30’ a une forme en U s’étendant vers l’épaulement 43’ de part et d’autre à partir de deux portions ressort 33’. Chaque portions ressort 33’ s’étend entre la portion de maintien 30’ situé dans le méplat 43’ et une portion de tige de fixation 31’ similaire au premier mode de réalisation. Dans cet exemple les portions d’extrémité de tige 312’ s’étendant perpendiculairement de la portion de tige de fixation 31’ s’étendent à l’opposé de la portion de maintien 30’ en forme de U mais pourrait s’étendre du même côté que la portion de maintien 30’ ou le long de la portions ressort 33’.
En outre sur cette , l’axe X de rotation de la machine est représenté schématiquement (décalé) et une aube 6 mobile du rotor est représentée. Le méplat 421 sur l’arbre pivot 42 est représenté en pointillé ainsi que l’orifice de fixation 23. En outre, on peut voir la platine 41 logée dans le logement de montage 14 correspondant du carter 1.