INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprendra mieux le principe d’un tel calcul en se référant à la . Sur cette figure, on a représenté très schématiquement, dans le système de coordonnées cylindriques (r, θ, z), quelques-uns des points de discrétisation 250 calculés à l’étape 105, ensemble avec des positions estimées 300 des N arêtes verticales 13. Le calcul consiste à rechercher une position d’un ensemble de N droites verticales 300 sous contrainte des deux critères suivants : - (i) chacune des N droites 300 est suffisamment voisine de maxima locaux de r en fonction de θ ; - (ii) chaque droite 300 est séparée d’une droite 300 voisine d’une distance (perpendiculairement à l’axe vertical 19 du système de coordonnées cylindriques (r, θ, z)) qui est incluse dans l’intervalle [W 0 - W 2 ; W 0 + W 2 ], où W 2 est une valeur non nulle. On notera que W 2 n’est pas nécessairement égale à la valeur de la tolérance sur W 0 ; au contraire, W 2 peut par exemple être choisie égale à 2,5 fois ou 3,0 fois cette tolérance. Le critère (ii) peut alors permettre d’empêcher qu’une dépression locale sur l’un des pans verticaux 14 soit considérée à tort comme une arête verticale 13. On notera également que les droites 300 ne passent pas nécessairement par des points de discrétisation 250, et peuvent même ne passer par aucun point de discrétisation 250.
En tout état de cause, à l’issue de l’étape 106, on dispose des positions estimées 300 des arêtes verticales 13. Le procédé 100 comprend en outre une étape 107 dans laquelle, à partir des positions estimées 300 des arêtes verticales 13, on calcule des positions estimées de N médianes 500 des pans verticaux 14 de la structure porteuse 10 à contrôler. Dans un exemple d’exécution, toujours en référence à la , cette étape 107 comprend calculer les positions de points 400 qui sont équidistants, perpendiculairement à l’axe vertical 19, des droites 300. De préférence, afin de simplifier le calcul, les positions des points 400 sont calculées à la même coordonnée z que des points de discrétisation 250. S’il s’avère qu’à cette coordonnée z, un point 400 ne coïncide pas avec un point de discrétisation 250, la coordonnée r de ce point 400 est calculée par interpolation (par exemple par interpolation linéaire) à partir des coordonnées de points de discrétisation 250 voisins. Les positions des médianes 500 sont ensuite calculées par interpolation, à partir des positions des points 400.
Le procédé 100 comprend en outre une étape 108 dans laquelle, à partir des positions estimées des médianes calculées à l’étape 107, on compare des distances entre des médianes diamétralement opposées avec la plage acceptable de diamètre D. En référence à la , ce calcul peut consister à calculer une distance D c entre deux points 400 diamétralement opposés situés dans un même plan vertical (autrement dit situés à la même coordonnée z), et à contrôler que cette distance D c tombe dans la plage acceptable de diamètre D.
Certaines ou tous des comparaisons énumérées ci-après peuvent également être effectuées lors de l'étape 108.
Notamment, en référence à la , à partir des positions estimées des médianes 500 calculées à l’étape 107, et plus spécifiquement des positions des points 400, on compare les distances Q c entre l’axe vertical 19 et chacun des N points 400 avec la plage acceptable de rayon Q.
En outre, toujours en référence à la , on calcule les distances entre les positions estimées 300 des arêtes verticales 13 calculées à l’étape 106, et on compare ces distances avec la plage acceptable de largeur de pan W.
En outre, en revenant à la , on calcule les positions et les diamètres D_inner et D_outer du plus grand cercle inscrit IC et du plus petit cercle circonscrit CC, on calcule la valeur de l’ovalisation OV = D_outer – D_inner, et on compare cette valeur calculée avec la plage acceptable d’ovalisation OV.
En outre, à partir des droites 300 calculées à l’étape 106, on calcule les positions de deux points d’extrémité situés sur les droites 300, on calcule la valeur absolue de la distance NV, perpendiculairement à l’axe vertical 19, entre ces deux points d’extrémité, et on compare NV avec la plage acceptable de non-verticalité d’arête.
En outre, on compare des déformations locales des pans porteurs verticaux 14 avec une plage acceptable de déformation locale des pans porteurs verticaux 14, qui a été préalablement spécifiée à l’étape 101. Cette comparaison va être expliquée plus en détail en référence à la . Pour un secteur 200 donné, à partir de toutes les mesures 50 incluses dans ce secteur 200, il est calculé un plan d’interpolation locale 600. Ensuite, il est associé à ce plan 600 un repère cartésien local (a, b, c) qui est orthogonal et défini de la façon suivante : l’axe (c) est perpendiculaire au plan 600 ; l’axe (b) est parallèle à l’axe vertical 19 du système de coordonnées cylindriques (r, θ, z) ; et l’axe (a) est orthogonal aux axes (b) et (c). Ensuite, les coordonnées des mesures 50 sont exprimées dans ce repère cartésien local (a, b, c) selon les relations mathématiques connues.
Ensuite, une valeur σa ayant été spécifiée, on recherche dans le secteur 200 les mesures 50 dont les coordonnées (a) sont incluses dans un intervalle de largeur σa (cf. ) ; parmi ces mesures 50, on recherche les deux mesures 50 les plus éloignées du plan 600, perpendiculairement à l’axe (c), l’une dans la direction positive de l’axe (c) et l’autre dans la direction négative de l’axe (c) ; on calcule la différence σc entre les coordonnées suivant l’axe (c) de ces deux mesures 50 ; et on compare cette différence σc avec la plage acceptable de déformation locale. Ce processus est répété jusqu’à épuisement du secteur 200, en décalant à chaque fois l’intervalle de largeur σa d’un incrément fixe ; autrement dit, l’intervalle de largeur σa est utilisé comme fenêtre glissante. Les opérations qui précèdent sont répétées pour chacun des secteurs 200.
En outre, on calcule un écart de coordonnée radiale entre tous les points de discrétisation 250 ayant une même coordonnée azimutale Θ et le plus bas d'entre eux et on compare cet écart avec une plage acceptable de non-verticalité des pans porteurs verticaux 14, qui a été préalablement spécifiée à l’étape 101. Cette comparaison va être expliquée plus en détail en référence à la . Parmi tous les points de discrétisation 250 ayant une coordonnée Θ donnée, on obtient la coordonnée radiale Rb du point de discrétisation 250b qui présente la plus petite coordonnée Zb suivant l’axe vertical 19. Ensuite, pour chaque point de discrétisation 250 ayant la même coordonnée Θ, on calcule l’écart de coordonnée radiale ΔR = R – Rb, et on compare ΔR avec la plage acceptable de non-verticalité des pans porteurs verticaux 14. Les opérations qui précèdent sont répétées pour chaque coordonnée Θ entre 0 et 360°.
En variante, l’écart ΔR peut n’être calculé que pour certains points de discrétisation 250 ayant une coordonnée Θ donnée. En variante, l’écart de coordonnée radiale ΔR peut être calculé avec la coordonnée radiale d’un autre point de discrétisation 250 que le point de discrétisation 250b.
Le procédé 100 peut optionnellement comprendre une étape 109 de génération d’au moins une représentation visuelle de la conformité de la structure porteuse des résultats des contrôles effectués à l’étape 108. Par exemple cette représentation visuelle peut comprendre ou consister en des graphes indiquant par des couleurs les régions de la paroi porteuse verticale 12 où les divers paramètres calculés à l’étape 108 ne tombent pas dans les plages acceptables spécifiées à l’étape 101. Pour cela, plus concrètement, pour chaque secteur 200 de la paroi porteuse verticale 12 et pour chaque paramètre calculé à l’étape 108, une variable booléenne est calculée, et prend la valeur NON (pour non-conforme) si le paramètre ne tombe pas dans la plage acceptable associée spécifiée à l’étape 101, et OUI (pour conforme) sinon. En complément ou en alternative, la représentation visuelle peut comprendre ou consister en des graphes indiquant par des couleurs les divers paramètres calculés à l’étape 108 sur une représentation graphique de la paroi porteuse verticale 12.
Dans une étape 1010 du procédé 1000, la ou les représentations visuelles générées à l’étape 109 peuvent être affichées à un utilisateur, ce qui permet à celui-ci d’avoir des informations utilisables pour décider d’actions correctives à entreprendre sur la paroi porteuse verticale 12. Le procédé peut aussi aboutir à générer une qualification de conformité choisie parmi conforme et non-conforme, par exemple une variable booléenne. Dans un exemple, la variable booléenne peut prendre la valeur OUI (pour conforme) si un pourcentage de secteurs 200 non-conformes de la paroi porteuse verticale 12 est inférieur à un pourcentage prédéterminé, et prendre la valeur NON (pour non-conforme) sinon.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes données représentatives d’une hauteur du bord et d’une distance entre le bord et le véhicule sont déterminées en fonction des premières données.
Dans une troisième étape 33, un ensemble de paramètres de contrôle de trajectoire du véhicule est déterminé en fonction des deuxièmes données.
Dans une quatrième étape 34, le système ADAS est contrôlé en fonction de l’ensemble de paramètres de contrôle.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé contrôle d’un système ADAS d’un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un système ADAS, par exemple un système LPA et/ou LKA et/ou un système de détection des bords de route, comprenant le dispositif 2 de la .
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la ou le système ADAS, par exemple LPA et/ou LKA et/ou de détection des bords de route, ci-dessus.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système embarqué d’un véhicule en approche d’un feu de signalisation à décompte de temps La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un ou plusieurs systèmes embarqués d’un véhicule, notamment d’un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule en approche d’un feu de signalisation à décompte de temps.
Arrière-plan technologique Afin de réguler le trafic routier, notamment en zone urbaine ou au niveau de travaux impactant le trafic sur la chaussée, il est connu de mettre en place des feux de signalisation, aussi appelés feux tricolores.
Parmi les feux de signalisation utilisés pour réguler le trafic, il est connu d’utiliser des feux de signalisation dits à décompte de temps, c’est-à-dire des feux de signalisation indiquant un décompte du temps restant avant de changer d’état, par exemple pour passer du feu rouge au feu vert ou du feu vert au feu rouge (ou au feu orange).
Un des problèmes associés à l’affichage du décompte de temps est qu’il peut entrainer un comportement dangereux pour un véhicule en approche d’un tel feu. En effet, un conducteur en approche d’un feu de signalisation à décompte de temps peut vouloir tenter de passer le feu quitte à dépasser la vitesse maximale autorisée en appréciant la distance à parcourir pour passer le feu avant qu’il ne change d’état (par exemple du vert au rouge). En cas de mauvaise appréciation, le conducteur peut être amené à freiner fortement si le feu de signalisation passe au rouge avant que le véhicule n’ait pu atteindre le feu de signalisation, ce qui représente un danger pour le véhicule et ses passagers, mais aussi pour les autres usagers de la route.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la sécurité d’un véhicule circulant sur une portion de route comprenant un feu de signalisation à décompte de temps.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’au moins un système embarqué d’un véhicule, le véhicule circulant sur une portion de route comprenant un feu de signalisation, le procédé comprenant les étapes suivantes : - détermination d’un premier état du feu de signalisation à partir de données d’images reçues d’une caméra embarquée dans le véhicule, le feu de signalisation étant compris dans un champ de vision de la caméra embarquée ; - détermination d’une valeur de décompte représentative d’un décompte temporel affiché sur le feu de signalisation à partir des données d’images, le décompte temporel étant représentatif d’une durée restante pour passer du premier état à un deuxième état du feu de signalisation suivant le premier état ; - contrôle du au moins un système embarqué en fonction de la valeur de décompte, d’une distance entre le véhicule et le feu de signalisation et d’une vitesse maximale autorisée sur la portion de route.
La prise en compte de la distance entre le feu de signalisation et le véhicule et de la vitesse maximale autorisée sur la portion de route permet de contrôler un ou plusieurs systèmes embarqués du véhicule (par exemple système d’affichage et/ou système de régulation de vitesse) pour adapter le comportement du véhicule au temps restant avant que le feu de signalisation ne change d’état.
De préférence, l’anneau de positionnement 78 est en appui sur la bague de fermeture 28, par exemple sur la paroi transversale 36 de celle-ci et les arches 54 enveloppent la jupe supérieure 38 de la bague de fermeture 28, comme représenté dans le mode de réalisation illustré. Autrement dit, la jupe supérieure 38 de la bague de fermeture 28 est située dans la cavité 50 du moyen de rappel 48.
Comme cela est visible à la , lorsqu’une pression est exercée sur l’actionneur 44 son déplacement axial entraîne un écrasement du moyen de rappel 48 jusqu’à la position ramassée (ici trois arches 54) et le coulissement vers le bas du piston 19 jusqu’à la position extrême de prélèvement ou de distribution illustré à la .
Le relâchement de l’actionneur 44 provoque, en revanche, le retour du moyen de rappel 48 en position déployée qui entraîne le piston 19 et l’actionneur 44 en position de repos.
De préférence, le moyen de rappel 48 en plastique est en polypropylène.
De façon avantageuse, le corps central 64 présente une rigidité supérieure à la paroi flexible.
De façon avantageuse, le distributeur 10 est constituée dans un seul matériau. De préférence, le distributeur 10 est entièrement en plastique.
Autrement dit, la bague de fermeture 28, la pipette 18, le piston 19, l’actionneur 44 et le moyen de rappel 48 sont fabriqués dans un même matériau, ou au moins dans des matériaux similaires.
De façon classique, le réservoir 12 est en verre. Il peut aussi être en plastique, bois, métal, matériau hybride ou des mélanges de ceux-ci.
Le démontage de la tête d’actionnement 14 et du corps de distribution 16 et le démontage du corps de distribution 16 et du réservoir 12 étant facilement effectués, le fait que le réservoir 12 soit dans un matériau différant ne complique pas le recyclage, chacune des parties étant recyclée dans un cycle de recyclage propre.
De façon avantageuse, la quatrième conduite 54 est raccordée à la première conduite 51. Les deux conduites 51, 54 présentent un segment commun 55 relié à l’entrée du premier échangeur 7 de chaleur. Le mélange entre le flux de masse froide passant par la première conduite 51 et le flux de masse chaude passant par la quatrième conduite 54 est opéré au niveau du segment commun 55.
La quatrième conduite 54 forme avec la deuxième conduite 52 et la troisième conduite 53 une deuxième boucle de réfrigération. Ainsi, le circuit 5 de fluide frigoporteur selon ce deuxième aspect de l’invention comprend deux boucles de réfrigération qui coopèrent l’une avec l’autre.
Il est à noter que les boucles de réfrigération ci-dessus peuvent être mises en service sélectivement. Chacune de ces boucles peut alors être associée à la première conduite 10 de dérivation pour former un dispositif de remplissage conforme à l’esprit du premier aspect de l’invention.
De façon avantageuse, le circuit 5 de fluide frigoporteur peut comprendre une deuxième portion 11 de dérivation reliant la deuxième conduite 52 à la troisième conduite 53. Cette deuxième portion 11 de dérivation est configurée pour permettre à tout ou partie du fluide frigoporteur en sortie du premier échangeur 7 de chaleur, notamment en cas d’arrêt de celui-ci, de retourner dans la réserve 6 sans passer par le deuxième échangeur 9 de chaleur. Plus spécifiquement, le fluide frigoporteur retourne au niveau de la partie supérieure 61 de la réserve 6 pour former la masse chaude. Ce retour n’atteint pas la partie inférieure 62 de la réserve 6 permettant ainsi de conserver dans celle-ci une séparation entre la masse chaude et la masse froide.
De façon avantageuse, le circuit 5 de fluide frigoporteur peut comprendre une troisième portion 12 de dérivation reliant la troisième conduite 53 à la deuxième conduite 52. La troisième portion 12 de dérivation est configurée pour permettre à tout ou partie du fluide frigoporteur en sortie du deuxième échangeur 9 de chaleur de retourner vers ledit deuxième échangeur 9 sans passer par la réserve 6 ni par le premier échangeur 7 de chaleur.
De façon avantageuse, le circuit 5 de fluide frigoporteur comprend de préférence au moins un organe 13, 14 de mise en circulation du fluide frigoporteur dans le circuit 5 de fluide frigoporteur et/ou au moins un organe 15, 16 de contrôle de la température du fluide frigoporteur. Le au moins un organe 13, 14 de mise en circulation du fluide frigoporteur dans le circuit 5 peut être, par exemple, une pompe. Dans l’exemple illustré, un premier organe 13 de mise en circulation et un premier organe 15 de contrôle de température sont positionnés au niveau du segment 55 commun aux conduites 51, 54.
De façon avantageuse, le circuit 5 de fluide frigoporteur comprend de préférence au moins un ensemble de vanne(s) 17 ,18, 19 configurées pour contrôler les flux dans le circuit 5. Le au moins un ensemble de vanne(s) 17, 18, 19 consiste, par exemple, en une ou des vannes trois voies disposées à une jonction entre deux ou plusieurs parmi les conduites 51, 52, 53, 54 et/ou les portions 10, 11, 12 de dérivation.
Dans l’exemple illustré, un premier ensemble de vannes 17, par exemple une vanne trois voies, relie la première conduite 51, la quatrième conduite 54, et leur segment commun 55. Un deuxième ensemble de vannes 18, par exemple une vanne trois voies, relie la première portion 10 de dérivation et la deuxième portion 11 de dérivation à la deuxième conduite 52.
Dans un mode de réalisation illustré à la , le dispositif 1 peut comporter plusieurs distributeurs (ici deux distributeurs 2a, 2b) destinés à alimenter des réservoirs 3a, 3b distincts, de manière simultanée ou non. Pour ce faire, le dispositif 1 comprend plusieurs deuxièmes échangeurs de chaleur (ici deux échangeurs 9a, 9b de chaleur) associés chacun à un distributeur 2a, 2b. Les deuxièmes échangeurs de chaleur sont disposés en parallèle sur le circuit 5. Dans l’exemple illustré, le dispositif 1 peut comprendre également plusieurs premiers échangeurs 7a, 7b de chaleur disposés en parallèle sur le circuit 5.
Afin d’intégrer les différents premiers échangeurs 7a, 7b de chaleur au circuit 5, le segment commun 55 présente un premier ensemble de branches parallèles transitant respectivement dans les différents premiers échangeurs 7a, 7b de chaleur.
Par ailleurs, afin d’intégrer les différents deuxièmes échangeurs 9a, 9b de chaleur au circuit 5, la deuxième conduite 52 présente un deuxième ensemble de branches parallèles (ici deux branches) reliant chacune une entrée d’un deuxième échangeur 9a, 9b de chaleur à une sortie de l’ensemble formé par les premiers échangeurs 7a, 7b de chaleur. De même, la troisième conduite 53 présente un troisième ensemble de branches parallèles (ici deux branches) reliant chacune une sortie d’un deuxième échangeur 9a, 9b de chaleur à l’entrée de la réserve 6.
Autrement dit, dans ce deuxième mode de réalisation, la deuxième conduite 52 et la troisième conduite 53 forment ensemble une série de paires de branches parallèles transitant respectivement dans les deuxièmes échangeurs 9a, 9b de chaleur. Chaque paire de cette série comprend une branche appartenant à la deuxième conduite 52 et une branche appartenant à la troisième conduite 53.
Entre une branche de la deuxième conduite 52 et une branche de la troisième conduite 53 qui transitent dans un deuxième échangeur 9a, 9b donné, le dispositif 1 peut comprendre une portion 12a, 12b de dérivation. Cette portion de dérivation 12a, 12b est configurée pour permettre à tout ou partie du fluide frigoporteur en sortie du deuxième échangeur 9 considéré de retourner vers celui-ci sans passer par la réserve 6 ni par l’ensemble formé par les premiers échangeurs 7a, 7b de chaleur. Alternativement cette portion de dérivation 12a, 12b peut être configurée pour permettre à tout ou partie du fluide frigoporteur en sortie de l’ensemble formé par les premiers échangeurs 7a, 7b de retourner dans la réserve 6 sans passer par le deuxième échangeur 9 considéré.
Comme dans le premier mode de réalisation, ici également le circuit 5 comprend un ensemble d’organes 14a, 14b de mise en circulation de fluide et un ensemble de vanne(s) 19a, 19b configurées pour contrôler les flux dans le circuit 5. En particulier, des vanne(s) de répartition (non représentées) peuvent être prévues pour contrôler le flux de fluide frigoporteur vers les différents deuxièmes échangeurs 9a, 9b de chaleur.
Module lumineux à nappe de guidage flexible avec antenne intégrée La présente invention se rapporte au domaine des modules lumineux, notamment de modules lumineux à guide de lumière. L’invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à l’affichage de motifs lumineux.
De nombreux équipements intègrent de plus en plus de fonctions lumineuses, notamment à des fins de signalisation d’informations, dans un but esthétique de personnalisation ou de création d’ambiance.
Selon un mode de réalisation, les écarts de coordonnée radiale sont des écarts de coordonnée radiale entre un premier point de discrétisation du sous-ensemble qui présente la coordonnée verticale la plus faible et les autres premiers points de discrétisation du sous-ensemble.
Selon un mode de réalisation, les attributs géométriques comportent en outre une paroi de fond plane, les attributs dimensionnels incluent en outre une plage acceptable de non-planéité de la paroi de fond, et le procédé de contrôle de géométrie comporte en outre : - fournir une pluralité de deuxièmes mesures représentant chacune une position mesurée dans ledit repère en trois dimensions d’un point situé sur une paroi de fond de la structure à contrôler ; - associer aux deuxièmes mesures un système de coordonnées cartésiennes, ledit système de coordonnées cartésiennes présentant un premier axe, un deuxième axe et un troisième axe perpendiculaires entre eux, le troisième axe coïncidant avec ledit axe vertical dudit système de coordonnées cylindriques ; - spécifier des deuxièmes secteurs disjoints de l’espace dans ledit système de coordonnées cartésiennes, lesdits deuxièmes secteurs étant définis par des incréments de coordonnées selon le premier axe et le deuxième axe dudit système de coordonnées cartésiennes ; - calculer, à partir des deuxièmes mesures, une pluralité de deuxièmes points de discrétisation, chaque deuxième point de discrétisation représentant une position moyenne de la paroi de fond de la structure à contrôler dans l’un desdits deuxièmes secteurs ; - calculer un paramètre de non-planéité à partir des deuxièmes points de discrétisation, et comparer le paramètre de non-planéité avec ladite plage acceptable de non-planéité de la paroi de fond.
Selon un mode de réalisation, les attributs dimensionnels incluent en outre une plage acceptable de déformation locale de la paroi de fond, et le procédé de contrôle de géométrie comprend en outre comparer des déformations locales de la paroi de fond de la structure à contrôler avec ladite plage acceptable de déformation locale de la paroi de fond.