INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est possible de définir au sein du bandage trois types de zones : La zone radialement extérieure et en contact avec l’air ambiant, comprenant les couches dites couches externes, ces couches comprenant essentiellement la bande de roulement et le flanc externe du bandage pneumatique. Un flanc externe est une couche élastomérique disposée à l’extérieur de l’armature de carcasse par rapport à la cavité interne du bandage, entre le sommet et le bourrelet de sorte à couvrir totalement ou partiellement la zone de l’armature de carcasse s’étendant du sommet au bourrelet. La zone radialement intérieure et en contact avec le gaz de gonflage ou un autre moyen de tenue de la charge, cette zone étant généralement constituée, dans le cas des bandages pneumatiques, par la couche étanche aux gaz de gonflage, parfois appelée couche étanche intérieure ou gomme intérieure (« inner liner » en anglais). La zone interne du bandage, c'est-à-dire celle comprise entre les zones extérieure et intérieure. Cette zone inclut des couches ou nappes qui sont appelées ici couches internes du bandage. Ce sont par exemple des nappes carcasses, des sous-couches de bande de roulement, des nappes de ceintures de bandage ou toute autre couche qui n’est pas en contact avec l’air ambiant ou le gaz de gonflage du bandage ou tout autre moyen de support de charge.
La composition de caoutchouc définie dans la présente description est particulièrement bien adaptée aux couches internes et externes des bandages, et en particulier, pour les couches externes, aux compositions de bande de roulement et, pour les couches internes, aux couches de la zone dite « basse », au niveau du bourrelet du bandage telles que par exemple les bourrages-tringle, les pieds sommets et les combinaisons de ces couches internes.
La composition de caoutchouc selon l’invention peut également convenir pour les couches internes et externes de bandages non pneumatiques, en particulier pour les bandes de roulement de bandages non pneumatiques et les zones basses de ces bandages non pneumatiques.
L'invention concerne les articles comprenant une composition de caoutchouc selon l’invention, tant à l'état cru (c’est-à-dire, avant cuisson) qu'à l'état cuit (c’est-à-dire, après réticulation ou vulcanisation).
En particulier, le moteur de la première voie 211ca du système mécanique 21c reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211c de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212c du système mécanique 21c grâce à la première liaison mécanique 213c. De plus, le moteur de la troisième voie 212cc reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la première voie 211ca, une commande en position émise par le module de contrôle dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212c d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212c reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40c, le servo actionneur hydraulique 30c, relié au système mécanique 12c, selon une valeur X.
En particulier, le moteur de la première voie 211da du système mécanique 21d reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211d de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212c du système mécanique 21d grâce à la première liaison mécanique 213d. De plus, le moteur de la troisième voie 212dc reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la première voie 211da, une commande en position émise par le module de contrôle dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212d d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212d reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40d, le servo actionneur hydraulique 30d, relié au système mécanique 12d, selon une valeur X.
X peut être une valeur en millimètres comprise dans l'intervalle [-35mm, 35mm].
La représente l'ensemble de commande 1, lorsque le système selon l'invention fonctionne selon un mode dit de panne du premier dispositif de commande 211, pour N = 4.
Selon le mode de fonctionnement dit de panne du premier dispositif de commande 221, le premier dispositif de commande 221 est dans un état de validité défectueux, le deuxième dispositif 222 de commande est configuré pour passer d'un état de validité en veille à un état de validité opérationnel, le changement d'état du deuxième dispositif de commande 222 résultant de l'état de validité hors fonctionnement du premier dispositif de commande 221 et le troisième dispositif de commande 223 est dans un état de validité opérationnel.
Par exemple, lorsque le mode de fonctionnement du système de transmission 20 selon l'invention est dit de panne du premier dispositif 221, afin de déplacer chaque servo actionneur hydraulique 30a, 30b, 30c, et 30d d'une valeur égale à X, le module de contrôle 10 envoie N = 4 premières commandes au deuxième dispositif de commande 222 opérationnel, chaque première commande comprenant une valeur égale à X/2 envoie N deuxièmes commandes au troisième dispositif de commande 223 opérationnel, chaque deuxième commande comprenant une valeur égale à X/2.
En particulier, le moteur de la deuxième voie 211ab du système mécanique 211a reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211a de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212a grâce à la première liaison mécanique 231a. De plus, le moteur de la troisième voie 212ac reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la deuxième voie 211ab, une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212a d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212a reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire 212a se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40a, le servo actionneur hydraulique 30a selon une valeur X.
En particulier, le moteur de la deuxième voie 211bb du système mécanique 211b reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211b de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212b grâce à la première liaison mécanique 231b. De plus, le moteur de la troisième voie 212bc reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la deuxième voie 211bb, une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212b d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212b reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire 212b se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40b, le servo actionneur hydraulique 30b selon une valeur X.
En particulier, le moteur de la deuxième voie 211cb du système mécanique 211c reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211c de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212c grâce à la première liaison mécanique 231c. De plus, le moteur de la troisième voie 212cc reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la deuxième voie 211cb, une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212c d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212c reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire 212c se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40c, le servo actionneur hydraulique 30c selon une valeur X.
En particulier, le moteur de la deuxième voie 211db du système mécanique 211d reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant à l'actionneur rotatif 211d de se déplacer d'une valeur égale à X/2 et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212d grâce à la première liaison mécanique 231d. De plus, le moteur de la troisième voie 212dc reçoit, simultanément à la réception de la commande par le moteur de la deuxième voie 211db, une commande en position dont la valeur est égale à X/2, permettant de déplacer l'actionneur linéaire 212d d'une valeur égale à X/2. Ainsi, l'actionneur linéaire 212d reçoit une commande électrique de valeur X/2, et une commande mécanique de valeur X/2, l'actionneur linéaire 212d se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40d, le servo actionneur hydraulique 30d selon une valeur X.
La représente l'ensemble de commande 1, lorsque le système selon l'invention fonctionne selon un mode dit de panne du troisième dispositif de commande 223.
Selon le mode de fonctionnement dit de panne du troisième dispositif de commande 223, le premier dispositif de commande 221 est dans un état de validité opérationnel, le deuxième dispositif 222 de commande est dans un état de validité de veille et le troisième dispositif de commande 223 est dans un état de validité défectueux.
Par exemple, lorsque le mode de fonctionnement du système de transmission 20 selon l'invention est dit nominal, afin de déplacer chaque servo actionneur hydraulique d'une valeur égale à X, le module de contrôle envoie N commandes, chaque commande parmi les N commandes comprend une valeur égale à X au premier dispositif de commande 221 opérationnel.
En particulier, le moteur de la première voie 211a reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X, permettant à l'actionneur rotatif 211a de se déplacer d'une valeur égale à X et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212a grâce à la première liaison mécanique. Dans ce mode de fonctionnement, l'actionneur linéaire 212a reçoit uniquement une commande en position mécanique, égale à X. L'actionneur linéaire 212a se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40a, le servo actionneur hydraulique 30a selon une valeur X.
En particulier, le moteur de la première voie 211b reçoit une commande en position dont la valeur est égale à X, permettant à l'actionneur rotatif 211b de se déplacer d'une valeur égale à X et de mettre en mouvement l'actionneur linéaire 212b grâce à la première liaison mécanique. Dans ce mode de fonctionnement, l'actionneur linéaire 212b reçoit uniquement une commande en position mécanique, égale à X. L'actionneur linéaire 212b se déplace donc d'une valeur X et permet de déplacer, via la deuxième liaison mécanique 40b, le servo actionneur hydraulique 30b selon une valeur X.
FIBRE OPTIQUE PORTANT UN FLUOROPHORE INORGANIQUE, SON PROCEDE D’OBTENTION, ET SES UTILISATIONS, NOTAMMENT POUR LA MESURE DE LA TEMPERATURE AU SEIN D’UNE BATTERIE La présente invention concerne une fibre optique portant, à son extrémité ou une partie de sa surface latérale, un fluorophore inorganique, et son procédé d’obtention. La présente invention vise également les utilisations de ladite fibre optique, notamment pour la mesure de la température, en particulier pour la mesure in situ, voire in operando, de la température d’une batterie, en son sein.
En particulier, la conception d'un système efficace de gestion thermique du bloc de batteries (chauffage et refroidissement) est considérée comme essentielle pour garantir la longévité et la sécurité de fonctionnement du bloc. La performance énergétique d'un élément mal géré thermiquement dans un bloc peut en effet être rapidement dégradée. Par exemple, il a été mis en évidence que la capacité d'une cellule située au centre d’un empilement de 5 cellules ensachées (« Pouch ») électriquement connectées en série, après plus de 2000 cycles de charge/décharge appliqués, pouvait perdre presque 50% de sa capacité. En comparaison, une cellule « Pouch » située au sommet de ce même empilement et bénéficiant d'un refroidissement adéquat ne perdait que 13 % de sa capacité. La construction interne de la cellule elle-même, ainsi que la disposition des cellules dans le bloc, doivent en effet être prises en compte lors de la conception du système de gestion thermique. Par exemple, la conception et l'emplacement des languettes du collecteur de courant influencent grandement le niveau de génération et de dissipation de la chaleur. Pour une cellule cylindrique de grand format, une forte augmentation de la température a été décrite en comparant une languette continue à un système à deux languettes (augmentation de 30 % de la génération de chaleur).
Ainsi, une mauvaise conception du système de refroidissement peut entraîner une dégradation plus rapide et élevée des performances et une inhomogénéité dans le niveau de dégradation des cellules individuelles au sein du système dans son ensemble. Ce comportement hétérogène au niveau du système est encore aggravé par la création de "points chauds" dans les cellules et le bloc-batterie, qui peuvent se déplacer au fil du temps, à mesure que le système est chargé/déchargé et que les cellules individuelles vieillissent à des rythmes différents.
Il est donc nécessaire de pouvoir mesurer l'évolution spatiale (et bien entendu temporelle) de la montée de température dans les différentes cellules et dans l'ensemble du pack, car comme présenté ci-dessus, le niveau de production de chaleur dans une cellule de batterie Li-ion et la mauvaise conductivité thermique peuvent entraîner une forte augmentation de la température et des gradients thermiques dans la cellule.
Dans ce contexte, des informations fiables sur la température, et donc des prédictions efficaces sur le vieillissement, l'auto-échauffement, la modélisation électrochimique thermique ainsi que la gestion de la charge des batteries Li-ion, pourraient permettre de contribuer de manière significative au développement des systèmes de stockage d'énergie.
Cependant, les capteurs de surface externes ne fournissent pas une mesure précise des gradients thermiques internes spécifiques et peuvent être influencés par l'environnement externe.
Des capteurs de température interne ont été développés dans ce contexte. Mais le contrôle interne est difficile en raison des milieux chimiquement hostiles et électriquement perturbés. Ces capteurs reposent notamment sur des méthodes de détection utilisant les réseaux de Bragg, l'interférométrie, les ondes évanescentes, la photoluminescence, ou la diffusion sur fibre optique.
Cependant, ces capteurs de température interne : ne sont généralement pas stables dans les milieux rencontrés à l’intérieur des batteries, en particulier dans les électrolytes, notamment dans les carbonates organiques ; et/ou perturbent le fonctionnement des batteries étudiées ; et/ou peuvent être perturbés par la présence de sous-produits générés lors du fonctionnement des batteries et/ou des capteurs eux-mêmes, et/ou peuvent être perturbés dans des électrolytes ayant déjà été utilisés (c’est-à-dire de vieux électrolytes).
Un objectif de l’invention est ainsi de fournir un capteur permettant de mesurer localement, in situ, voire in operando, la température au cœur de la batterie, en particulier au sein de l’électrolyte, et de donner notamment une information en temps réelle qui soit exploitable par le système de contrôle des batteries d'accumulateurs (BMS pour « Battery Management Système »).
A cet effet, le capteur de l’invention est chimiquement inerte, en particulier stable dans les électrolytes, notamment dans les carbonates organiques, et ne perturbe pas le fonctionnement de la batterie.
Encore un autre objectif de l’invention est de fournir un capteur insensible aux interférences électromagnétiques, mais également insensible aux produits et sous-produits pouvant être générés au sein des batteries lors de leur fonctionnement.
Encore un autre objectif de l’invention est de fournir un capteur pouvant facilement être mis en œuvre dans une méthode de mesure simple, rapide, robuste, et peu coûteuse, de la température. Il s’agit d’une simple mesure de fluorescence, qui répond donc aux critères précités. En particulier, les capteurs de l’invention permettent une mesure précise et fiable de la température, notamment dans les intervalles de température critiques car généralement symptomatiques d’un problème de fonctionnement, par exemple l’intervalle 70-100°C.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : au moins une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M3’ ou le cas échéant du flux M3’’ permettant d’obtenir de la vapeur et un flux M4 comprenant de la matière organique hydrotraitée, et une étape d’injection d’au moins une partie de ladite vapeur pour préchauffer le mélange M1 en amont de l’étape a) de mise sous pression.
Selon un mode de réalisation, le mélange M1 est préchauffée en amont de l’étape a) de mise sous pression à une température allant de 50 à 160°C, préférentiellement de 50 à 90°C.
De préférence, le refroidissement d’au moins une fraction du flux M3’ ou le cas échéant d’au moins une fraction du flux M3’’ est mis en œuvre à une pression régulée en fonction de la température de préchauffage du mélange M1 en amont de l’étape a) de mise sous pression.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de refroidissement d’au moins une fraction du flux M4 pour obtenir un flux M4’ et au moins une étape de digestion mises en œuvre sur au moins une fraction du flux M4’.
Selon un mode de réalisation, le mélange M1p lors de l’injection d’eau de l’étape b) est à une température allant de 90°C à 300°C, de préférence de 90 à 170°C.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d’injection d’eau à une température d’au moins 374°C directement dans le réacteur d’hydrotraitement, ladite eau étant de préférence à la même température et à la même pression que l’eau injectée lors de l’étape b).
De préférence, le flux M3 comprenant de la matière organique hydrotraitée est récupérée par une sortie en partie haute du réacteur, ledit réacteur comportant en outre une sortie en partie basse du réacteur.
De préférence, le flux M3 comprenant de la matière organique hydrotraitée sortant du réacteur peut subir une ou plusieurs autres étapes de traitement postérieur, ladite ou lesdites autres étapes étant mise en œuvre le cas échéant en amont des échanges de chaleur X1 et X2.
L’invention a également pour objet une installation pour la mise en œuvre du procédé d’hydrotraitement selon l’invention, ladite installation comprenant : une ligne d’amenée de mélange M1, une pompe de mise sous pression 2 alimentée par la ligne d’amenée de mélange M1 et comportant une ligne de sortie de mélange M1p, un dispositif d’injection de l’eau ES avec un angle allant de 15° à 90° dans la ligne de mélange M1p en aval de la pompe de mise sous pression 2, une ligne d’amenée de flux M2 en aval du dispositif d’injection d’eau ES et en amont du réacteur d’hydrotraitement, un réacteur d’hydrotraitement 1 comportant au moins une entrée pour introduire au moins une fraction du flux M2 et au moins une sortie pour extraire un flux M3.
Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend en outre : Un turbulateur statique 10 alimenté par le flux M2, ledit turbulateur statique étant situé en amont ou à l’entrée du réacteur d’hydrotraitement 1, et un échangeur de chaleur 6 en aval du réacteur d’hydrotraitement 1, ledit échangeur de chaleur permettant de récupérer la chaleur du flux M3 pour obtenir un flux M3’ et de transférer cette chaleur à l’eau en amont du dispositif d’injection de l’eau ES, et éventuellement un dispositif de chauffage de l’eau 7, en aval de l’échangeur de chaleur 6 et en amont du dispositif d’injection de l’eau ES.
Selon un mode de réalisation, l’installation selon l’invention comprend en outre : Eventuellement un échangeur de chaleur 8 permettant de récupérer de la chaleur du mélange M3’ pour obtenir un mélange M3’’ et de transférer cette chaleur au mélange M1p en amont du dispositif d’injection de l’eau ES, Un dispositif de refroidissement 4 alimenté par au moins une fraction du flux M3’ ou le cas échéant M3’’ permettant de produire de la vapeur et un flux refroidi M4, Un dispositif d’injection 3 de ladite vapeur produite dans le flux de mélange M1 en amont de la pompe de mise sous pression 2, Eventuellement un dispositif de refroidissement 9 en aval du dispositif de refroidissement 4 alimenté par au moins une fraction du flux M4 permettant de refroidir au moins une fraction du flux M4 pour obtenir un flux M4’, et Eventuellement un digesteur 5 alimenté par le flux M4’.
L’invention permet ainsi la mise en température très rapide de la biomasse par chauffage direct qui permet de maitriser par la suite les conditions de process voulues.
L’invention permet également d’effectuer une mise en température uniforme de la biomasse grâce notamment à un mélangeur statique qui permet d’avoir aussi une maitrise des conditions de process voulues.
Enfin, l’invention permet de maintenir la récupération thermique du procédé par chauffage de l’eau en conditions supercritiques afin de minimiser la consommation thermique globale du procédé.
La biomasse présente une certaine viscosité. Or, la viscosité entraine une difficulté à l’échange thermique. La viscosité de l’eau étant plus faible que celle de toute biomasse, chauffer l’eau permettra donc d’aboutir à un échangeur de récupération d’une taille inférieure et donc un cout inférieur.
L’invention propose d’injecter de l’eau supercritique directement dans le flux de matière organique M1. Ainsi, le choc thermique entre la matière organique M1 dont une partie est du contenu cellulaire et l’eau supercritique très chaude va entrainer des cavitations locales par différence de densité locale et donc de pression locale. Ces cavitations permettent une libération immédiate du contenu cellulaire dans la matrice aqueuse et donc par la suite dans le réacteur d’hydrotraitement des réactions immédiates des protéines et des sucres contenues dans les bactéries.
Quelle que soit sa destination, la composition de l’invention peut avantageusement comprendre une ou plusieurs silicones additionnelles, un ou plusieurs agents épaississants, et/ou un ou plusieurs polyols.
La composition selon l’invention peut, en outre, comprendre un ou plusieurs tensioactifs anioniques. Les tensioactifs anioniques sont non siliconés.
La est une vue en perspective qui représente une préforme prise en charge par une fourchette de transport au point P1 de son trajet comme indiqué à la .
La est une vue en perspective qui représente une préforme prise en charge par une fourchette de transport au point P5 de son trajet comme indiqué à la .
La est une vue en perspective qui représente une préforme prise en charge par une fourchette de transport juste avant son arrivée au point P6 de son trajet comme indiqué à la .
La est une vue en perspective qui représente une préforme prise en charge par une fourchette de transport au point P6 de son trajet comme indiqué à la .
La est une vue en perspective qui représente une préforme prise en charge par une fourchette de transport au point P2 de son trajet comme indiqué à la .
La est une vue de dessus du détail 25 de la .
Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, on utilisera à titre non limitatif une orientation verticale qui est indiquée par la flèche « V » des figures dirigée de bas en haut. La direction verticale est ici utilisée à titre de repère géométrique. Elle est dirigée parallèlement à la direction d’emboîtement des préformes 12 avec des organes 38 de préhension. Un plan s’étendant orthogonalement à la direction verticale « V » sera qualifié de plan « horizontal ».
On a représenté à la une partie d’une installation 10 de fabrication de récipients finaux, notamment de bouteilles, par étirage biaxial de récipients initiaux en matériau thermoplastique.