INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’arrivée de vapeur est placée sur une face latérale de l’enceinte pour permettre l’introduction de vapeur dans l’enceinte, de préférence vers au moins une empreinte. L’arrivée de vapeur débouche dans l’enceinte au niveau d’une entrée de vapeur. Dans certains cas, l’arrivée de vapeur peut également fonctionner comme une arrivée d’air, pour participer à l’éjection de la pièce de l’empreinte lors de son ouverture.
De préférence, au moins un déflecteur de vapeur est agencé dans l’enceinte face à l’entrée de vapeur pour garantir une dispersion plus rapide de la vapeur dans l’enceinte. Le déflecteur est par exemple positionné à quelques centimètres de l’entrée de vapeur, de préférence au plus à 10 mm de distance, de préférence 5mm.
De préférence, l’enceinte comprend un cadre assurant sa rigidité. Par exemple, ce cadre peut être en aluminium, ou en toute autre matière assurant la rigidité. Le cadre peut en outre comporter des moyens de renfort.
Les parois de l’enceinte peuvent être fabriquées dans le même matériau que le cadre, ou dans un autre matériau.
Avantageusement, l’épaisseur de l’enceinte peut être comprise entre 10 et 40 mm, de préférence entre 20 et 30 mm.
En mode opérationnel, l’enceinte peut avoir deux positions, une position ouverte et une position fermée.
Avantageusement, des moyens de fermeture sont prévus pour maintenir l’enceinte fermée de façon étanche pendant les injections successives de billes dans les empreintes, de vapeur et d’eau vers les empreintes.
La chambre de l’invention se caractérise par le fait que la surface intérieure de l’enceinte est au moins en partie recouverte d’une couche d’isolant. De préférence, l’enceinte est recouverte au moins à 50% par une couche d’isolant, de préférence au moins à 70% par une couche d’isolant, de préférence au moins à 90% par une couche d’isolant et de préférence encore intégralement.
Si l’isolant est un matériau relativement rigide, la couche d’isolant peut être assemblée à l’intérieur de l’enceinte par un système de tenon et mortaise au niveau des angles afin d’éviter l’accès de la vapeur aux arêtes et/ou aux coins du cadre, et ainsi éviter la formation de condensation.
Avantageusement, une couche d’isolant désigne de façon large une ou plusieurs couches d’isolants superposées, éventuellement de natures différentes. Cela permet d’augmenter et/ou de combiner les propriétés thermiques de l’isolant.
Un isolant peut être un matériau flexible ou rigide éventuellement expansé, alvéolaire ou en mousse, comme ceux couramment utilisés dans d’autres applications d’isolation (laines minérales, polystyrène, polyuréthane, résine ou verre époxy …), et/ou un revêtement isolant, et/ou des matériaux textiles comme des tissus non-tissés.
L’isolant peut avoir une épaisseur totale comprise entre 1 et 45mm, selon le type d’isolant utilisé. Par exemple, lorsqu’il s’agit d’un matériau expansé, alvéolaire ou en mousse, l’épaisseur peut être comprise entre 15 et 45 mm, de préférence entre 20 et 30 mm. Lorsqu’il s’agit d’un revêtement isolant, l’épaisseur nécessaire est généralement moindre pour obtenir une conductivité thermique comparable, par exemple entre 1 mm et 10 mm, de préférence entre 1.5 mm et 5 mm.
L’isolant est choisi selon des critères techniques tels qu’une bonne résistance thermique et mécanique, un faible coefficient de dilatation, et une bonne stabilité à la chaleur et à l’humidité au cours du temps d’utilisation.
Un isolant de type matériau expansé, alvéolaire ou en mousse a de préférence une densité comprise entre 1.70 et 2 g/cm 3 .
Un revêtement isolant, ici isolant thermique, désigne de préférence un matériau fluide ou semi-fluide qui peut être étalée, par exemple à l’aide d’un pinceau ou d’un rouleau à peinture ou projetée (à l’aide d’un spray o un pistolet à peinture), pour obtenir, après séchage, une couche isolante d’épaisseur allant de quelques microns à quelques millimètres. Plusieurs couches peuvent être appliquées l’une sur l’autre, moyennant un temps de séchage entre les applications.
13 C NMR (75 MHz, DMSO-d 6 ), δ (ppm): 169.05 ( C =O), 145.37, 137.81, 134.61, 129.29, 128.53, 128.09, 127.23, 125.49, 65.56 ( C H 2 -O), 53.24 ( C H), 36.15 ( C H 2 -Ph), 30.77, 27.72, 24.75, 21.90, 20.76, 13.84.
Exemple 21 :
Sel de tosylate d'ammonium du L-phénylalaninate d'octyle
La préparation a été réalisée selon la méthode A en utilisant l'octan-1-ol et la L-Phe disponibles dans le commerce.
1 H NMR (300 MHz, DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.44 (s, 3H, N H 3 ), 7.51 (d, J = 8.1 Hz, 2H, Ar- H ), 7.39-7.18 (m, 5H, Ar- H ), 7.12 (d, J = 7.8 Hz, 2H, Ar- H ), 4.28 (dd, J = 8.0, 5.8 Hz, 1H, NH 3 -C H ), 4.02 (t, J = 6.5 Hz, 2H, C H 2 -O), 3.26-2.91 (m, 2H, NH 3 -CH-C H 2 ), 2.29 (s, 3H, Ar-C H 3 ), 1.42 (p, J = 6.8 Hz, 2H, C H 2 -CH 2 -O), 1.18 (m, 10H, CH 3 -(C H 2 ) 5 ), 0.86 (t, J = 6.6 Hz, 3H, C H 3 -CH 2 ).
13 C NMR (75 MHz, DMSO-d 6 ), δ (ppm): 169.05 ( C =O), 145.43, 137.75, 134.60, 129.29, 128.52, 128.06, 127.21, 125.48, 65.56 ( C H 2 -O), 53.22 ( C H), 36.15 ( C H 2 -Ph), 31.17, 28.52, 28.49, 27.75, 25.09, 22.05, 20.75, 13.91.
Exemple 2 2 :
Sel de tosylate de dodécyl L-phénylalaninate d'ammonium
La préparation a été réalisée selon la méthode A en utilisant le dodécan-1-ol et la L-Phe disponibles dans le commerce.
1 H NMR (300 MHz, DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.49 (s, 3H, N H 3 ), 7.50 (d, J = 8.2 Hz, 2H, Ar- H ), 7.37-7.19 (m, 5H, Ar- H ), 7.12 (d, J = 7.9 Hz, 2H, Ar- H ), 4.29 (m, J = 7.9, 5.9 Hz, 1H, NH 3 -C H ), 4.03 (t, J = 6.4 Hz, 2H, C H 2 -O), 3.19-2.98 (m, 2H, NH 3 -CH-C H 2 ), 2.29 (s, 3H, Ar-C H 3 ), 1.42 (m, J = 6.8 Hz, 2H, C H 2 -CH 2 -O), 1.22 (m, 18H, CH 3 -(C H 2 ) 9 ), 0.85 (t, 3H, C H 3 -CH 2 ).
13 C NMR (101 MHz, DMSO-d 6 ), δ (ppm): 169.01 ( C =O), 145.23, 137.94, 134.65, 129.32, 128.53, 128.13, 127.21, 125.53, 65.58, 53.19, 36.11, 31.34, 29.08, 29.05, 29.00, 28.90, 28.75, 28.62, 27.79, 25.14, 22.13, 20.78, 13.95.
Exemple 2 3 :
Sel de tosylate d'ammonium du L-phénylalaninate de tridécyle
La préparation a été réalisée selon la méthode A en utilisant le tridécan-1-ol et la L-Phe disponibles dans le commerce.
Avantageusement, le premier actionneur électromécanique 11a, respectivement le deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend, en outre, une batterie 18, représentée par un cadre en traits pointillés à la . La batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a peut être appelée première batterie et la batterie 18 du deuxième actionneur électromécanique 11b peut être appelée deuxième batterie.
Ainsi, la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a est configurée pour alimenter en énergie électrique, autrement dit alimente en énergie électrique, le moteur électrique 16, ainsi que l’unité de contrôle 15, du premier actionneur électromécanique 11a. En outre, la batterie 18 du deuxième actionneur électromécanique 11b est configurée pour alimenter en énergie électrique, autrement dit alimente en énergie électrique, le moteur électrique 16, ainsi que l’unité de contrôle 15, du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Avantageusement, la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est montée à l’intérieur du carter 17 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier dans la configuration assemblée du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
En variante, non représentée, la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est montée à l’intérieur de la première barre mobile 8a, respectivement de la deuxième barre mobile 8b, tout en étant disposée à l’extérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b en question, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. Dans ce cas, la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est reliée électriquement à l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, au moyen d’une liaison électrique formée à partir de pistes électriques tournantes, autour du premier axe de rotation Xa, respectivement du deuxième axe de rotation Xb.
La batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend un ou plusieurs éléments de stockage d’énergie électrique, non représentés. Les éléments de stockage d’énergie électrique peuvent être, notamment, des accumulateurs, dans le cas où la batterie 18 est de type rechargeable, ou encore des piles.
Avantageusement, l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend des éléments de chargement configurés pour charger la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, à partir de l’énergie électrique fournie par une source d’alimentation en énergie électrique externe, non représentée. Les éléments de chargement comprennent, au moins, un connecteur électrique 24, dans le cas où la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est de type rechargeable, comme illustré à la . La source d’alimentation en énergie électrique externe est configurée pour être connectée électriquement au connecteur électrique 24, par l’intermédiaire d’un câble d’alimentation électrique, non représenté.
Avantageusement, la source d’alimentation en énergie électrique externe est un chargeur, pouvant être branché sur une prise électrique murale, de sorte à recharger la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, à partir d’un réseau d’alimentation en énergie électrique du secteur.
En variante, la source d’alimentation en énergie électrique externe peut être une batterie auxiliaire ou un panneau photovoltaïque.
Le premier actionneur électromécanique 11a, respectivement le deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend une première extrémité 11c et une deuxième extrémité 11d, la deuxième extrémité 11d étant opposée à la première extrémité 11c.
Le premier actionneur électromécanique 11a, respectivement le deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend, en outre, un support d’accouplement 21. Le support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a peut être appelé premier support d’accouplement et le support d’accouplement 21 du deuxième actionneur électromécanique 11b peut être appelé deuxième support d’accouplement.
Le support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est disposé au niveau de la première extrémité 11c du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b. En d’autres termes, la première extrémité 11c du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est définie par son support d’accouplement 21.
Le support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est mobile en rotation, autour du premier axe de rotation Xa, respectivement du deuxième axe de rotation Xb, à l’intérieur de la première barre mobile 8a, respectivement de la deuxième barre mobile 8b.
Le premier actionneur électromécanique 11a, respectivement le deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend, en outre, un unique arbre de sortie 20, autrement dit un seul arbre de sortie 20. L’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a peut être appelé premier arbre de sortie et l’arbre de sortie 20 du deuxième actionneur électromécanique 11b peut être appelé deuxième arbre de sortie.
L’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est disposé au niveau de la deuxième extrémité 11d du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b. En d’autres termes, la deuxième extrémité 11d du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est définie par son arbre de sortie 20.
L’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est mobile en rotation, autour du premier axe de rotation Xa, respectivement du deuxième axe de rotation Xb, à l’intérieur de la première barre mobile 8a, respectivement de la deuxième barre mobile 8b.
Ainsi, le dispositif d’occultation 3 permet de simplifier l’intégration du premier actionneur électromécanique 11a à l’intérieur de la première barre mobile 8a tout en minimisant le coût d’obtention du premier actionneur électromécanique 11a. En outre, le dispositif d’occultation 3 permet de simplifier l’intégration du deuxième actionneur électromécanique 11b à l’intérieur de la deuxième barre mobile 8b, tout en minimisant le coût d’obtention du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Procédé de gestion du colmatage de membrane d’un dispositif de filtration tangentiel L’invention se rapporte à un procédé de gestion du colmatage d’une membrane d’un dispositif de filtration tangentiel d’un fluide, notamment du vin. L’invention concerne également le dispositif de filtration tangentiel pour la mise en œuvre de ce procédé, ainsi qu’un procédé de détermination de la vitesse tangentielle de fluide dans une membrane afin de limiter le colmatage de celle-ci.
L'invention concerne le domaine de la fabrication des installations pour le traitement d'un fluide, plus particulièrement pour la filtration d'un fluide contenant des particules en suspension responsables du trouble de ce fluide, tel que du vin.
Un tel moyen de filtration se présente, usuellement, sous la forme d'un carter recevant, intérieurement, au moins une membrane (voire, et de préférence, une pluralité de membranes) à l'intérieur de laquelle circule le fluide à filtrer. C'est, plus particulièrement, une telle membrane qui assure une filtration par écoulement tangentiel d'une partie du fluide au travers de la paroi de cette membrane. Le fluide filtré par une telle membrane, usuellement dénommé perméat, s'écoule hors du carter par le biais d'un conduit d'évacuation acheminant ce perméat en direction d'une cuve de stockage du fluide filtré.
Typiquement, la pression transmembranaire de filtration (PTM) est établie à partir des valeurs des capteurs de pression en entrée du carter de filtration par un premier capteur, en sortie de filtration par un deuxième capteur de pression, et par la pression côté perméat donnée par un troisième capteur.
Le mode de fonctionnement du filtre est le suivant : le fluide à filtrer est alimenté par une pompe d’alimentation vers une boucle de filtration, une fois rempli une pompe de circulation est mise en route pour assurer une circulation du fluide dans la boucle de filtration. La membrane de filtration est placée dans la boucle de filtration. Le perméat de la filtration est recueilli dans une zone dite de perméat reliée à cette membrane de filtration.
Toutefois plusieurs inconvénients apparaissent avec ce type de filtration, tels qu’une augmentation générale de la pression à appliquer à la membrane (qui se colmate au fur et à mesure de la filtration) pour obtenir les mêmes débits de filtration.
Dans ce contexte, la pression transmembranaire de filtration (PTM) est une donnée particulièrement pertinente pour suivre et évaluer la qualité de filtration d’une membrane. Le PTM est donné par la formule suivante : PTM=(PRE+PRS)/2 – PP avec : PRE : pression rétentat d’entrée ; PRS : pression rétentat de sortie ; et PP : pression du perméat.
Ainsi, il est constaté une variabilité des PRE et PRS sur la surface de la membrane dans ce type de filtration, rendant la filtration qualitativement et quantitativement différente tout au long de la surface de la membrane.
Le brevet EP 2598231 propose de limiter ces inconvénients en remplaçant la zone de perméat par un volume de gaz. Ce volume de gaz est apporté à une pression supérieure à la pression rétentat de sortie. La membrane étant étanche au gaz et le gaz se positionnant au-dessus du liquide, la zone de la sortie rétentat est sans flux de perméation. Le brevet EP2598231 permet d’avoir une pression de filtration (PTM) positive sur une partie de la membrane, l’autre partie est préservée et ne filtre pas. Ainsi, la solution donnée par le brevet EP 2598231 ne permet pas d’apporter un gain d’énergie ni d’augmenter le rendement du filtre.
EP0689585 divulgue un procédé de microfiltration à « courant croisé de bière » dans laquelle la filtration est interrompue ponctuellement et la membrane est soumise à un traitement tensio-actif, dissolvant de manière chimique la couche recouvrant la membrane qui est ensuite soumise à un rinçage à contrecourant (dite de type « backwash » en anglais) avec de l’eau. Toutefois, ce procédé empêche d’une part une filtration en continue et, d’autre part, utilise des produits chimiques peu souhaitables.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de gestion du colmatage d’une membrane d’un dispositif de filtration tangentielle d’un fluide, le dispositif comprenant : - une cuve pour fluide à filtrer ; - un circuit d’alimentation en fluide disposé en boucle ; - une membrane de filtration tangentielle comprise dans la boucle ; - un moyen de récupération de fluide filtré appelé perméat, - une première pompe pour faire circuler le fluide dans la boucle à une vitesse variable et dans un sens choisi, - un moyen de fourniture de fluide au circuit d’alimentation à partir de la cuve, tel qu’une deuxième pompe ; - des moyens de détermination de pression compris dans la boucle en entrée et en sortie de membrane, caractérisé en ce que lors d’une étape de filtration du fluide, la membrane est soumise à une pression de filtration positive sur toute sa surface par un contrôle de la vitesse tangentielle du fluide filtré.
La première pompe pour faire circuler le fluide dans la boucle à une vitesse variable et dans un sens choisi, permet ainsi un contrôle de la vitesse tangentielle du fluide filtré. Or, il a été découvert que le contrôle de la vitesse tangentielle du fluide filtré a une influence directe sur la variabilité de la pression exercée selon la surface de la membrane.
Ainsi, pour résumer, l’objet de la présente invention concerne un procédé de gestion du colmatage d’une membrane d’un dispositif de filtration tangentiel d’un fluide, caractérisé en ce que la membrane est soumise à une pression de filtration positive sur toute sa surface par un contrôle de la vitesse tangentielle du fluide filtré.
De manière préférée, le fluide est un produit issu de l’agriculture tel que du vin ou un précurseur de vin. En effet, les produits viticoles contiennent nombre de produits affectant le colmatage de membranes de filtration. Les produits viticoles, ou plus généralement issus de l’agriculture (dans la production de jus de fruits ou de légumes par exemple), sont donc des produits particulièrement visés par l’objet de la présente invention.
Dans un mode de réalisation particulier, un moyen de détermination de pression du fluide est placé du côté perméat de la membrane. Ainsi, une donnée supplémentaire permet d’optimiser la PTM en contrôlant la vitesse tangentielle du fluide filtré.
Tout type de capteur de pression est utilisable en la matière. De manière préférée, les moyens de détermination de pression sont des capteurs de pression tels que des manomètres.
La première proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air peut être dans la plage allant de 0,35 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,45 à 0,70, plus préférablement dans la plage allant de 0,50 à 0,70.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +40 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 85 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur se trouve dans la plage allant de 0,55 à 0,75, de préférence dans la plage allant de 0,55 à 0,70, plus préférablement dans la plage allant de 0,60 à 0,70.
Le procédé peut comprendre lʼétape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte quʼun rapport de la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA -69 °C se trouve dans la plage allant de 1,5 à 4,5, de préférence dans la plage de 2,0 à 4,0, plus préférablement dans la plage de 2,0 à 3,5
Le procédé peut comprendre lʼétape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte quʼun rapport de la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température dʼenvironnement d’ISA +10 °C se trouve dans la plage allant de 1,20 à 1,42, de préférence dans la plage de 1,22 à 1,41, plus préférablement dans la plage de 1,25 à 1,40.
Selon un aspect, on fournit un moteur à turbine à gaz pour un aéronef comprenant : un cœur de moteur comprenant un compresseur, une chambre de combustion, une turbine, et un arbre de cœur raccordant la turbine au compresseur ; une soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et agencée en amont du cœur de moteur ; des paliers de turbomachine ; un réducteur de puissance adapté à entraîner la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la turbine ; et un système de gestion de chaleur configuré pour fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur de puissance et aux paliers de turbomachine, et comprenant un ensemble tuyau adapté à fournir un écoulement de lubrifiant au réducteur de puissance et aux paliers de turbomachine pour éliminer la chaleur générée par le réducteur de puissance et les paliers de turbomachine, au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant pour dissiper une première quantité de chaleur vers un premier dissipateur thermique, et au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant pour dissiper une seconde quantité de chaleur vers un second dissipateur thermique, dans lequel le premier dissipateur thermique est de l’air et le second dissipateur thermique est du carburant. Une première proportion de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine et dissipée dans l’air est définie comme
à 85 % d’une vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur, et
une seconde proportion de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine et dissipée dans l’air est définie comme
à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur. Le système de gestion de chaleur est configuré pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la première proportion se trouve dans la plage allant de 0,25 à 0,70, et la seconde proportion se trouve dans la plage allant de 0,60 à 1.
En d’autres termes, à 85 % d’une vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur de 25 % à 70 % de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine est dissipée dans le premier dissipateur thermique (le reste de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine étant dissipée dans le second dissipateur thermique), et à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur de 60 % à 100 % de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine est dissipée dans le premier dissipateur thermique (le reste de la chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine étant dissipée dans le second dissipateur thermique).