INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique possible de l’invention, la paroi d’enrobage est un flanc latéral de l’assise présentant deux bords latéraux, dont un bord latéral intérieur et un bord latéral extérieur, et un bord avant reliant lesdits deux bords latéraux en étant perpendiculaire à ceux-ci, un espace libre étant ménagé entre le bord latéral extérieur du flanc latéral et une zone de déformation supérieure de la matelassure de l’assise. Lorsque le siège est monté dans le véhicule, le bord latéral extérieur du flanc latéral est situé du côté de la portière et le bord latéral intérieur dudit flanc latéral est situé du côté d’une console centrale du véhicule. A chaque fois qu’une personne assise sur le siège va vouloir sortir du véhicule, elle va exercer une pression de haut en bas sur la matelassure de l’assise qui va fluer vers le bord latéral extérieur du flanc latéral. L’espace libre ménagé entre ladite matelassure et le bord latéral extérieur du flanc latéral va permettre à la matelassure de se déformer modérément au-dessus dudit bord latéral extérieur, en préservant ladite matelassure. Si aucun espace libre n’était ménagé entre la matelassure et le bord latéral extérieur du flanc latéral, la matelassure viendrait directement se plier autour dudit bord latéral extérieur en débordant de celui-ci, avec pour conséquence une usure prématurée de la matelassure voire une rupture de celle-ci
La largeur est la dimension de l’espace libre matérialisant la distance séparant la matelassure et le flanc latéral. Un espace libre ayant une largeur inférieure à 10mm est suffisant pour assurer une bonne déformation de la matelassure. La zone supérieure de l’assise représente une épaisseur de l’assise contre laquelle est destinée à venir s’asseoir un passager du véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’espace libre ménagé entre la zone de déformation et le flanc latéral présente une largeur qui est inférieure à 5mm.
En définitive, la récupération des gaz tièdes provenant de l’échangeur de chauffage pour procéder au dégivrage des évaporateurs 7/refroidisseurs de gaz 6 permet de ne pas avoir un écart de température trop important lors des changements de phase pouvant affecter la résistance des matériaux très sensibles au changement de température rapide.
Finalement, en été, seule la batterie chaude est utilisée pour évacuer les calories. En hiver, on utilise la batterie froide pour capter les calories. Lorsque la température extérieure est basse, du givre se forme sur l’échangeur. On procède alors à un dégivrage en arrêtant la batterie froide et en mettant en service la batterie chaude qui fait fondre la glace. Les ventilateurs sont arrêtés pendant cette phase appelée « dégivrage ».
Les gaz chauds, utilisés pour ce cycle, sont ceux provenant de la sortie des échangeurs de production de chaud afin de ne pas créer un trop grand delta de température et faire travailler les métaux sur une trop grande résilience. Si on utilisait les gaz chauds produits directement par les compresseurs, il y aurait une rupture des batteries d’échange.
Autre avantage aussi, les pompes à chaleur classiques produisent de l’eau à une température maximale de 50°C. Dans le cas d’une pompe à chaleur selon l’invention à CO2, ces températures maximales peuvent être de 85°C, ce qui permet de remplacer des chaudières à combustion.
Four à recuit thermique rapide à étanchéité améliorée La présente description concerne de façon générale les fours à recuit thermique rapide, notamment les fours à recuit thermique comprenant des lampes à haute intensité séparées d'une chambre de traitement par un hublot transparent.
De telles montées en température sont obtenues par des lampes à haute intensité ou par chauffage laser. L'objet à traiter est disposé dans une chambre de traitement sous vide et est exposé au rayonnement émis par les lampes à haute intensité ou au rayonnement laser au travers d'un hublot transparent au rayonnement, notamment un hublot en quartz. Le hublot peut être maintenu entre deux pièces du four délimitant la chambre de traitement par l'intermédiaire de joints souples, par exemple des joints en élastomère, un premier joint entre le hublot et la première pièce et un deuxième joint entre le hublot et la deuxième pièce. Les joints doivent permettre d'assurer l'étanchéité à l'air de la liaison entre le hublot et les deux pièces du four.
Toutefois, pour certaines applications, un vide très poussé, appelé ultravide, par exemple à une pression inférieure à 10 -5 Pa, doit être maintenu dans la chambre de traitement. Le maintien d'un ultravide nécessite l'utilisation de matériaux qui ne sont pas poreux en dessous d'un certain niveau de pression, ce qui peut ne pas être le cas des élastomères.
Un objet d'un mode de réalisation est de pallier tout ou partie des inconvénients des fours à recuit thermique rapide existants.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le four à recuit thermique rapide comprend un hublot transparent entre la chambre de traitement et les lampes à haute intensité ou le laser émettant le rayonnement portant l'objet à traiter à haute température.
Un autre objet d'un mode de réalisation est qu'un vide poussé, par exemple à une pression inférieure à 10 -5 Pa puisse être maintenue dans la chambre de traitement.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le montage du four à recuit thermique rapide est simple et à coût réduit.
Un autre objet d'un mode de réalisation est que le coût de fabrication du four à recuit thermique rapide est réduit.
Un mode de réalisation prévoit un four à recuit thermique rapide pour le chauffage d'un objet par un rayonnement électromagnétique, comprenant une première pièce, une deuxième pièce au contact direct de la première pièce, un hublot transparent audit rayonnement, pris en sandwich entre la première pièce et la deuxième pièce, un premier joint entre le hublot et la première pièce, un deuxième joint entre le hublot et la deuxième pièce, et un troisième joint entre la première pièce et la deuxième pièce, le premier joint étant un joint métallique, le deuxième joint étant un joint souple, et le troisième joint étant un joint souple.
Selon un mode de réalisation, le deuxième joint est un joint en élastomère et le troisième joint est un joint en élastomère.
Selon un mode de réalisation, le premier joint est en contact direct avec le hublot et la première pièce et le deuxième joint est en contact direct avec le hublot et la deuxième pièce.
la illustre la pompe à chaleur selon l’invention, dans le mode de fonctionnement chauffage et dégivrage.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Ainsi que cela est montré à la , la pompe à chaleur selon l’invention comprend un circuit de distribution d’eau chaude 1, un circuit de distribution d’eau glacée 2, un réservoir de fluide CO2 3, un compresseur 4 et un ou plusieurs blocs combinés 5-1, 5-2 aussi appelé batterie, chaque bloc combiné comprenant un refroidisseur de gaz 6 et un évaporateur à air 7.
Le circuit de distribution d’eau chaude 1 comprend une conduite d’arrivée d’eau, une pompe 8 pour le pompage de l’eau dans cette conduite, un échangeur chaud 9 et une conduite de distribution de l’eau chaude.
Le circuit de distribution d’eau glacée 2 comprend une conduite d’arrivée d’eau, une pompe 8 pour le pompage de l’eau dans cette conduite, un échangeur froid 11 et une conduite de distribution de l’eau glacée.
Le ou les blocs combinés 5-1, 5-2 sont des blocs physiquement unitaires et formant un unique ensemble composés de deux éléments fonctionnels solidaires et imbriqués, à savoir un refroidisseur de gaz 6 et un évaporateur à air 7. Dans ces blocs/batteries, est imbriqué un circuit haute pression, de l’ordre de 100 bars, pour l’évacuation des calories en été, et une batterie basse pression – 33 bars -, qui capte les calories en hiver.
Le réservoir 3 est relié à l’échangeur froid 11 par une conduite d’admission de fluide dans ledit échangeur 11, sur laquelle est disposé un détendeur 12. Il est de même relié aux évaporateurs à air 7 des blocs combinés 5-1, 5-2 par des conduites d’admission de fluide dans lesdits évaporateurs, sur lesquelles sont disposées des détendeurs 13. Par ailleurs, les refroidisseurs de gaz 6 sont eux-mêmes reliés au réservoir 3 par une conduite d’admission de fluide dans ledit réservoir, sur laquelle est disposée une pompe et une vanne de détente 14.
Le réservoir 3 est finalement relié au compresseur 4 par une conduite d’admission de fluide dans ledit compresseur, munie d’une vanne de détente 15. Le compresseur 4 est relié aux refroidisseurs de gaz par une conduite sur laquelle sont disposées deux vannes trois voies 16, 17. La première vanne trois voies 16 est une vanne qui reçoit le fluide compressé issu du compresseur 4 et la dirige, selon le cas, vers l’échangeur chaud 9 ou vers la seconde vanne trois voies 17. Cette seconde vanne trois voies 17 dirige le fluide reçu soit de l’échangeur chaud 9 soit du compresseur 4, au travers de la première vanne trois voies, vers, selon le cas, la conduite d’amenée du fluide des refroidisseurs de gaz 6 vers le réservoir 3, ou vers lesdits refroidisseurs 6.
Les différents modes de fonctionnement de la pompe à chaleur selon l’invention sont montrés aux figures 2, 3, 4 et 5. Il est à noter que les pressions et températures précisées dans la suite de la description varient en fonction des conditions extérieures, des conditions d’utilisation - la charge à fournir étant variable -, de la régulation.
En , la pompe à chaleur fonctionne en mode climatisation uniquement, ou climatisation seule. Le fonctionnement en climatisation seule permet de produire de l’eau glacée, à savoir de l’eau à des températures comprises entre environ 7°C et environ 12°C, en pratique lorsque la température ambiante extérieure est importante, par exemple supérieure à 25°C, c’est-à-dire, en général, en été. Ainsi que cela est montré à la , le fluide CO2 est détendu dans le ou les évaporateurs 7 via le détendeur. La pression du fluide passe alors de 56 bars – pression à laquelle le fluide est à l’état liquide, à une pression de l’ordre de 35 bars, dans laquelle le fluide est dans un état mixte liquide/gaz. Après évaporation complète du fluide dans le ou les évaporateurs 7, le gaz est, en sortie desdits évaporateurs, à l’état gazeux, à 100%. Le CO2 est aspiré, à la pression de l’ordre de 35 bars, par le compresseur 4. La pression en sortie du compresseur 4 est de l’ordre de 90 bars, et la température, de l’ordre de 90°C.
En mode transcritique, la pression du fluide est supérieure à environ 31°C, et la pression est de l’ordre de 72 bars. Le fluide est alors refroidi par le ou les refroidisseurs de gaz 6, à la pression de 90 bars. Toutefois, la température est alors environ égale à 2°C au-dessus de la température de l’air ambiant, soit pour une température de l’air égale à 35°C, une température du gaz égale à 37°C.
Le gaz refroidi est ensuite détendu par la vanne de détente, à une pression par exemple de l’ordre de 56 bars. De ce fait, on a, dans le réservoir 3, environ 60% de fluide CO2 à l’état liquide et 40% de fluide CO2 à l’état gazeux.
Le fluide CO2 liquide situé en partie basse du réservoir 3 est envoyé au détendeur 12 pour détente et production de froid par le circuit 2.
Le gaz situé dans la partie haute du réservoir 3 est aspiré par le compresseur 4, après détente par la vanne 15 afin que la pression soit abaissée de 56 bars à 35 bars.
Dans le cas où la pression de condensation est inférieure 72 bars (température de 31°C), le CO2 est condensé dans le refroidisseur de gaz 6. On retrouve alors 100% de liquide dans le réservoir 3 et il n’y a pas de réinjection de gaz au compresseur 4. Ce mode de fonctionnement est appelé subcritique.
En , la pompe à chaleur fonctionne en mode climatisation avec récupération de chaleur.
Ce mode de fonctionnement est identique au mode de fonctionnement climatisation uniquement. Toutefois, dans le mode de fonctionnement climatisation avec récupération de chaleur, les fonctionnements suivants sont mis en œuvre en sus des fonctionnements mis en œuvre dans le mode climatisation uniquement.
Les chanfreins permettent d’éviter la concentration et la coalescence de gouttes sur le bord inférieur de l’élément de toiture et ainsi d’éviter la concentration de poussière, ainsi que le développement de végétaux. En effet, l’écoulement de fluide est orienté du bord transversal supérieur de l’élément de toiture vers le bord transversal inférieur de l’élément de toiture, ce qui permet d’éviter la concentration de fluides sur le bord transversal inférieur.
Par ailleurs, l’absence de fluide entre les éléments de toiture ou sur le bord desdits éléments de toiture permet d’éviter le développement de végétaux qui pourraient venir écarter les éléments de toiture et mettre en péril l’étanchéité de la toiture.
Les chanfreins améliorent ainsi davantage la durée de vie des éléments de toiture et l’étanchéité de la toiture.
Avantageusement, la longueur définissant le chanfrein est égale à la distance mesurée entre le début de la variation d’épaisseur des reliefs et un côté longitudinal de l’élément de toiture, ladite distance étant comprise entre 1mm et 15mm, de préférence entre 2mm et 10mm.
Avantageusement, l’épaisseur d’extrémité est égale à l’épaisseur du côté longitudinal de l’élément de toiture et dépend de l’épaisseur de l’élément de toiture.
Par exemple, l’épaisseur d’extrémité est comprise entre 0,5mm et l’épaisseur de l’élément de toiture moins 0,5mm, de préférence entre 1mm et la moitié de l’épaisseur de l’élément de toiture.
Selon un autre mode de réalisation, les côtés ou bords transversaux de l’élément de toiture comprennent chacun une réduction d’épaisseur ou un chanfrein se raccordant à la surface extérieure et défini par la longueur et l’épaisseur d’extrémité.
En d’autres termes, les quatre côtés de l’élément de toiture comprennent une réduction d’épaisseur ou chanfrein.
Avantageusement, chacun des chanfreins est plat et s’étend obliquement depuis un bord longitudinal vers la surface extérieure de l’élément de toiture.
Les chanfreins permettent d’éviter la concentration et la coalescence de gouttes sur le bord inférieur de l’élément de toiture et ainsi d’éviter la concentration de poussière, ainsi que le développement de végétaux.
Par exemple, l’élément de toiture est réalisé à partir d’une matière plastique, notamment thermoplastique, par exemple une polyoléfine, par exemple du PolyChlorure de Vinyle, d’acronyme PVC, par exemple de l’acrylonitrile butadiène styrène, d’acronyme ABS, par exemple du polystyrène, d’acronyme PS, ou d’autre types de thermoplastiques.
Selon un mode de réalisation, de de manière nullement limitative, l’élément de toiture est réalisé à partir du mélange d’une matière plastique, notamment thermoplastique, avec une poudre de particules de pneu, nommée « micronized rubber powder » en termes anglo-saxons.
Par exemple, le PolyChlorure de Vinyle est recyclé à partir de menuiseries usagées.
L’utilisation de matériaux recyclés permet de réduire l’impact environnemental lié à la fabrication des éléments de toiture.
Une telle matière plastique présente à la fois une bonne rigidité conférée par l’utilisation du thermoplastique et une bonne flexibilité et tolérance à la déformation conférée par la poudre de particules de pneu.
Un tel élément de toiture est plus léger qu’une tuile en ardoise naturelle, de sorte qu’il peut s’adapter sur des charpentes prévues pour recevoir des bardeaux recouvrant certaines toitures. De plus, il se pose comme une tuile ardoise naturelle, à l’aide des mêmes crochets et des mêmes outils.
L’invention a enfin pour objet un élément de bâtiment comprenant un support revêtu sur une de ses surfaces d’un revêtement isolant comprenant des flocons de laine minérale ou végétale liés entre eux par un liant minéral durci, et un polymère hydrosoluble comprenant des groupements hydroxyles. Le revêtement isolant est de préférence obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention.
L’utilisation d’une composition selon l’invention pour déposer, notamment par projection, un revêtement isolant, permet d’obvier aux inconvénients susmentionnés. De manière surprenante, l’invention permet en outre d’assurer une bonne adhésion du revêtement isolant aux parois (notamment, mais pas uniquement, aux parois en béton), une bonne cohésion du revêtement même pour les épaisseurs importantes généralement nécessitées par les performances isolantes visées, une bonne résistance à l’environnement et au vieillissement, ainsi que de bonnes propriétés mécaniques, notamment en compression et en traction, pour un impact carbone réduit et de bonnes propriétés d’isolation thermique. L’ajout d’un polymère comprenant des groupements hydroxyles permet d’améliorer l’adhésion à l’état frais, permettant ainsi d’augmenter l’épaisseur du revêtement. Il améliore également la tenue mécanique, en particulier la résistance à la traction. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie scientifique, il semblerait que ces polymères, de par leur dissolution rapide au contact de l’eau, sont capables de former très rapidement un liant organique pour les flocons, améliorant ainsi la cohésion du revêtement.
Après mélange de la composition avec l’eau et durcissement du liant minéral, le revêtement obtenu comprend des flocons de laine minérale ou végétale liés entre eux par un liant minéral durci. Le liant minéral pulvérulent présent dans la composition devient pâteux après mélange avec l’eau, avant de durcir. Le terme de « liant » couvre donc à la fois le liant pulvérulent présent dans la composition et le liant final durci dans le revêtement final. Les détails qui suivent valent aussi bien pour la composition que pour le revêtement final.
La laine minérale est de préférence choisie parmi les laines de verre, les laines de laitier et les laines de roche. Les fibres de laine minérale ont de préférence une composition chimique comprenant 30 à 75% en poids de SiO 2 , 5 à 40% CaO+MgO, 0-20% Na 2 O+K 2 O, 0-30% Al 2 O 3 et 0-15% Fe 2 O 3 .
La laine de verre est généralement formée par fusion électrique ou par flammes d’un mélange de matière premières pulvérulentes et de calcin (verre recyclé), puis fibrage, en particulier par centrifugation interne au moyen d’une assiette de fibrage. Les fibres de la laine de verre ont de préférence une composition chimique comprenant 50-75% en poids de SiO 2 , 12 à 20% Na 2 O+K 2 O, 5 à 20% CaO+MgO, 0-8%, notamment 0-3% Al 2 O 3 et 2 à 10% B 2 O 3 . Alternativement, la composition chimique peut comprendre 39-44% en poids de SiO 2 , 9-15% Na 2 O+K 2 O, 6-20% CaO, 1-5% MgO et 16-27% Al 2 O 3 .
Les laines de roche et de laitier sont quant à elles généralement formées par fusion en cubilot de matières premières sous forme de blocs ou de briquettes, ou encore par fusion électrique ou par brûleurs immergés de matières pulvérulentes, puis fibrage par centrifugation externe au moyens d’une pluralité de rotors. Les fibres de laine de roche ont de préférence une composition chimique comprenant 30-50% SiO 2 , 10-27% Al 2 O 3 , 15-40% CaO+MgO, 0-5% Na 2 O+K 2 O et 3-15% Fe 2 O 3 . Les fibres de laine de laitier ont de préférence une composition chimique comprenant 30-45% SiO 2 , 5-18% Al 2 O 3 , 30-60% CaO+MgO et 0-3% Na 2 O+K 2 O.
La laine végétale comprend des fibres végétales de préférence choisies dans le groupe constitué des fibres lignocellulosiques et des fibres de coton. Les fibres lignocellulosiques sont de préférence choisies parmi les fibres de bois, les fibres de chanvre, les fibres de lin, les fibres de sisal, les fibres de coton, les fibres de jute, les fibres de coco, les fibres de raphia, les fibres d’abaca, la paille de céréales, la paille de riz et leurs mélanges.
On entend par flocons des morceaux formés d’agglomérats (ou d’amas) de fibres enchevêtrées ayant une certaine taille ou dimension. Il est essentiel que la composition et le revêtement comprennent les fibres sous forme de flocons et non sous forme de fibres individuelles dispersées ou de fibres organisées sous forme de nappes, de grilles, de tissus ou de non-tissés, afin de pouvoir atteindre de bonnes propriétés d’isolation thermique. Le revêtement se distingue donc d’un enduit ou mortier renforcé par des fibres, qui ne présente pas de propriétés isolantes.
Les flocons de laine minérale ou végétale, dans la composition et/ou le revêtement, ont de préférence une taille comprise entre 2 et 100 mm, notamment entre 5 et 80 mm, voire entre 6 et 70 mm. De préférence, au moins 80% en masse des flocons de laine minérale ou végétale ont une taille comprise entre 5 et 30 mm, notamment entre 6 et 13 mm. Des flocons de trop petite taille conduisent à des revêtements plus denses, et donc moins isolants thermiquement. L’obtention des flocons et le réglage de leur taille peuvent notamment être réalisés au moyen d’une cardeuse. Les flocons peuvent être plus gros dans la composition, dans le cas où la machine de projection est apte à réduire leur taille avant projection. La taille des flocons peut notamment être déterminée par tamisage. Pour ce faire, on peut par exemple utiliser une tamiseuse à vibrations comprenant un empilement de tamis et une amplitude d’oscillation maximale de 3 mm réglée entre 1,5 et 2,5 mm, de préférence entre 1,8 et 2,2 mm et mieux à 2 mm, pendant 5 minutes,
Le liant minéral pulvérulent est de préférence un liant hydraulique.
Le liant hydraulique est de préférence choisi dans le groupe formé par les ciments Portland, les ciments bélitiques, les ciments alumineux, les ciments sulfoalumineux, les ciments de mélanges pouzzolaniques, les laitiers, les cendres volantes, les métakaolins, la chaux hydraulique, les sources de sulfate de calcium et les mélanges de deux ou plus de ces liants hydrauliques. La source de sulfate de calcium est notamment choisie parmi le gypse, l’anhydrite, l’hémihydrate et leurs mélanges. Le liant hydraulique peut être un liant hydraulique latent.
Selon un autre mode de réalisation, le liant comprend (notamment consiste en) un mélange de ciment Portland et d’une source de sulfate de calcium, et optionnellement de ciment alumineux. La présence d’une source de sulfate de calcium permet en particulier d’améliorer les propriétés de résistance au feu et d’accélérer la prise du liant. Son impact carbone est en outre réduit par rapport au ciment Portland. La proportion de source de sulfate de calcium dans ce liant est de préférence comprise entre 2 et 20% en poids, notamment entre 5 et 15% en poids.
Chaque colonne principale comprend trois sous-colonnes définissant trois zones géographiques.
La première zone géographique Zone 1 correspond à une zone géographique située à une altitude inférieure à 200m, à une distance supérieure à 20km du littoral.
La deuxième zone géographique Zone 2 comprend les zones géographiques situées à une altitude comprise entre 200m et 500m et les zones géographiques sur le littoral de la côté Atlantique.
La troisième zone géographique Zone 3 comprend les zones géographiques situées à une altitude comprise entre 500m et 900m et les zones géographiques sur le littoral de la Manche, de la Mer du Nord, et de la Mer Méditerranée.
On constate que l’élément de toiture selon l’invention permet de réduire considérablement le taux de recouvrement entre des éléments de toiture superposés, ce qui permet de réduire la masse totale de la toiture.
Par exemple, dans la première zone géographique Zone 1, en prenant une pente de toit comprise entre 45% et 49%, une tuile synthétique connue doit avoir un recouvrement de 120mm, tandis qu’un élément de toiture selon l’invention présente un recouvrement de 60mm, c’est-à-dire une réduction du recouvrement de 50%. La zone du pureau Z2, illustrée sur les figures 2 et 6, c’est-à-dire la zone d’un élément de toiture non recouverte par un ou plusieurs éléments de toiture superposés, est ainsi fortement augmentée. Le nombre d’éléments de toiture au mètre carrés peut donc être réduit de 20% dans le cas d’une toiture ayant une pente comprise entre 45% et 49%.
Enfin, la rugosité de surface multidirectionnelle favorise l’écoulement des fluides entre deux éléments de toiture superposés.
La rugosité de surface permet ainsi de vidanger les fluides qui s’infiltrent dans le faux pureau, c’est-à-dire dans la partie centrale d’un premier élément de toiture qui est recouverte par un deuxième élément de toiture supérieur.