INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une première possibilité : - l’organe de préhension 7 comporte une zone rigide et une zone déformable ; - la partie rigide 50 du poussoir 5 manuel est formée par la tête de piston 310 et par la zone rigide de l’organe de préhension 7 ; - la partie déformable 51 du poussoir 5 manuel est formée par la zone déformable de l’organe de préhension 7.
La zone rigide de l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 rigide peuvent être réalisées dans des matériaux identiques ou différents. Lorsque la zone rigide de l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 sont réalisées dans des matériaux identiques et lorsque l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 sont monobloc, l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 peuvent être obtenus par un moulage bi-injection (bi-matière), la première matière étant le matériau de la tête de piston 310 et de la zone rigide de l’organe de préhension 7, la deuxième matière étant le matériau de la zone déformable de l’organe de préhension 7. Lorsque l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 ne sont pas monobloc, l’organe de préhension 7 peut être obtenu par un moulage bi-injection (bi-matière), la première matière étant le matériau de la zone rigide de l’organe de préhension 7, la deuxième matière étant le matériau de la zone déformable de l’organe de préhension 7.
Selon une deuxième possibilité : - l’organe de préhension 7 comporte une zone déformable ; - la partie rigide 50 du poussoir 5 manuel est formée par la tête de piston 310 ; - la partie déformable 51 du poussoir 5 manuel est formée par la zone déformable de l’organe de préhension 7.
Lorsque l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 sont monobloc, l’organe de préhension 7 et la tête de piston 310 peuvent être obtenus par un moulage bi-injection (bi-matière), la première matière étant le matériau de la tête de piston 310, la deuxième matière étant le matériau de l’organe de préhension 7.
MACHINE ET PROCEDE POUR LE TRAITEMENT DE LA GRAISSE VISCERALE OBJET DE L’INVENTION
La présente demande a pour objet l’enregistrement d’une machine pour le traitement de la graisse viscérale, ainsi qu’un procédé pour le traitement de celle-ci.
Plus concrètement, l’invention propose le développement d’une machine pour des traitements thérapeutiques liés à la graisse viscérale, pourvue de quatre canaux reliés chacun d’eux à des électrodes pour l’application de courants électromagnétiques à appliquer à une région concrète d’un patient par le biais de la gestion d’un logiciel spécifique qui permet le fonctionnement synchronisé par le biais d’une seule source d’alimentation.
DOMAINE D’APPLICATION
Le domaine d’application de la présente invention s’inscrit dans le secteur technique de l’industrie dédié à la fabrication d’équipements, d’appareils et de dispositifs pour des traitements médicaux thérapeutiques, se concentrant particulièrement sur ceux qui appliquent un courant électrique.
Actuellement, l’existence de machines et de dispositifs thérapeutiques basés sur des courants ou des champs électromagnétiques à haute fréquence appliqués sur les os, les muscles ou les tissus de l’organisme humain, est bien connue, de telle sorte qu’ils utilisent un équipement générateur de courant relié à une ou plusieurs électrodes montées sur un accessoire spécifique à la zone à traiter.
Bien qu’ils se soient avérés efficaces dans différents traitements thérapeutiques par le biais de l’application de courants électriques, ils présentent des limites pour l’application de traitements destinés à agir sur des zones graisseuses situées dans des zones profondes du corps humain et qui peuvent impliquer un risque pour un patient, telles que la graisse viscérale.
Il convient de mentionner que la graisse viscérale est un aspect pertinent car elle peut être nocive pour la santé étant donné qu’elle est un précurseur de maladies métaboliques, cardiovasculaires voire même de certains types de maladies cancéreuses.
Pour ce faire, la graisse viscérale est un problème de santé publique qui utilise la voie métabolique pour affecter plusieurs pathologies très répandues. Avoir un excès de ce type de graisse génère une résistance à l’insuline, le syndrome métabolique, c’est un catalyseur pour développer différents types de cancers et accélérer le vieillissement. Actuellement, 52 % de la population mondiale est en surpoids ou obèse, 30 % souffrent d’hypertension et 9 % sont diabétiques, donc réduire la graisse viscérale est nécessaire pour améliorer toutes ces conditions.
la est une vue en coupe transversale du réservoir de la selon un plan de coupe II-II, la fabrication du réservoir étant terminée ;
la est une vue en perspective du réservoir de la dans son entièreté ; et
la est une vue en coupe selon le plan II-II d’un détail de la solidarisation entre deux partie d’une enveloppe selon un mode de réalisation alternatif au mode de réalisation présenté sur les figures 1 à 3.
En référence aux figures 1 à 3, un réservoir de gaz pressurisé 10 comprend une enveloppe de contention de gaz pressurisé 12. Comme visible sur la , le réservoir 10 comprend en outre un corps de réservoir 14 ainsi qu’au moins une colonne de réservoir 16.
Dans certains modes de réalisation, et afin de favoriser la précipitation, une quantité de polyamide peut être introduite à l’étape i) de chargement des matières premières. De préférence, cette quantité de polyamide est inférieure ou égale à 20% en masse, et de préférence inférieure ou égale à 10% en masse par rapport à la masse totale de polyamide mis en œuvre à cette étape. Le polyamide peut être identique ou différent à celui solubilisé dans le solvant, de préférence identique. Le polyamide peut notamment être choisi parmi le polyamide 11, le polyamide 6, le polyamide 10.10, le polyamide 10.12 et le polyamide 6.10.
Ainsi, la quantité ajoutée de polyamide peut représenter de 0,1% à 1% en masse ; ou de 1% à 2% en masse ; ou de 2% à 3% en masse ; ou de 3% à 4% en masse ; ou de 4% à 5% en masse ; ou de 5% à 8% en masse ; ou de 8% à 12% en masse ; ou de 12% à 16% en masse ; ou de 16% à 20% en masse par rapport à la masse totale de polyamide mis en œuvre à cette étape.
A l’étape iv), le mélange est maintenu à une température proche de la température de précipitation (T p ) du polyamide dans le solvant, tout au plus égale et notamment comprise dans la gamme allant de -0,1°C à -15°C de cette température de précipitation, et ce pendant une durée suffisante pour permettre l'obtention d’une poudre de polyamide précipité ayant un endotherme de fusion monomodal et une température de fusion accrue.
La durée additionnelle requise pour l’obtention d’un endotherme de fusion monomodal peut être déterminée en analysant des échantillons prélevés à différents intervalles par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO11357-3.
- une enthalpie de fusion supérieure à 100 J/g ; et préférentiellement comprise entre 110 et 160 J/g
De préférence, la poudre de polyamide 11 est caractérisée en ce qu’elle présente un endotherme de fusion monomodal, une unique température de fusion en 1 ère chauffe T f1 égale à Tf 1 max comprise entre 195°C et 205°C, et un facteur span compris entre 0,1 et 1,5, préférentiellement compris entre 0,1 et 1 et plus préférentiellement entre 0,5 et 1,0.
Composition sous forme de poudre pour l’impression 3D, notamment par frittage laser sélectif.
Sur chacune de ces figures est représentée une enveloppe 30 d'une batterie qui comporte une pluralité de cellules 31-36, chaque cellule étant disposés dans un module ou section, séparé(e) de chaque module ou de chaque section voisine par une paroi, chacune des parois séparant 2 modules voisins pouvant être munie d'une vanne 100 selon la présente invention ; une cellule d'extrémité peut également comporter une telle vanne 100. Une ou plusieurs de ces vannes, par exemple toutes les vannes 100, peut/peuvent être muni(s) d'un actionneur 90, par exemple selon l'un des exemples décrits ci-dessus en lien avec les figures 4A-4D. Un ou plusieurs module(s), par exemple chaque module, peut/peuvent également être muni(s) d'au moins une vanne ou un clapet de décharge ou d'évacuation 17, tel que déjà présenté ci-dessus, c'est-à-dire permettant un échappement du gaz ou de l'atmosphère contenu(e) dans le module correspondant lorsque, par exemple, une température et/ou une pression interne au module et/ou, plus généralement, un paramètre thermodynamique de l'atmosphère intérieure au module, éventuellement comparé à un paramètre thermodynamique de l'atmosphère intérieure à l'un des modules voisins, dépasse une certaine valeur de seuil.
Dans l'exemple de la , la vanne 100 qui équipe la paroi qui sépare les cellules 32 et 33 va être sensible, par exemple, à la différence de pression entre les deux compartiments qui hébergent ces deux cellules. Ainsi, si la pression P2 dans la cellule 32 devient très supérieure à la pression P1 de la cellule 33, alors la vanne 100 va se fermer, de la manière qui a été expliquée ci-dessus. Il en va de même pour chaque vanne de respiration qui équipe une paroi qui sépare 2 cellules voisines. Autrement dit, chaque vanne 100 réagit à la différence de pression avec l'un des modules voisins, sauf la vanne 100 qui équipe de la paroi la plus à droite sur la , laquelle réagit à la différence de pression entre le module de la cellule 36 et l'atmosphère extérieure.
Dans la variante de la , chaque module ou section est reliée à l'atmosphère extérieure par au moins un canal de liaison 91, lequel peut être relié à une gaine conduit 95, qui débouche par exemple à l'extérieur de l'enveloppe globale 30 du système, par exemple encore à l'extérieur d'un véhicule. Ainsi, chacune des vannes 100 va réagir à la différence de pression et/ou de température, et/ou, plus généralement, d'un paramètre thermodynamique ou de son évolution, entre l'atmosphère extérieure et l'atmosphère à l'intérieur du module correspondant.
Les architectures expliquées ci-dessus en lien avec les figures 6A et 6B peuvent être modulées à souhait, en ajoutant ou en retirant des modules, permettant ainsi de concevoir une batterie modulaire, chaque module pouvant être muni d'une vanne de respiration selon l'invention et éventuellement d'une vanne d’échappement 17.Une vanne ou un dispositif de stockage d'énergie selon l'invention peut être utilisé avantageusement dans le cadre de l’équilibrage, par exemple de la pression et/de la température d’un compartiment de batterie utilisé dans le domaine du transport, par exemple dans une automobile ou un camion ou un avion, propulsé par un moteur thermique ou un moteur électrique ou un moteur hybride. Dans ce cas, l’atmosphère extérieure à la vanne 100 peut être un habitacle du véhicule (comme illustré en ), par exemple occupé par des passagers et/ou des marchandises, tandis que la vanne d'évacuation 17 permet d'évacuer des gaz en surpression et/ou en surchauffe dans une zone non occupée par les passagers et/ou les marchandises. Ainsi, aucun gaz en surpression et/ou en surchauffe, ne pourra s'échapper en direction de l'habitacle dans lequel se trouvent les passagers et/ou les marchandises.
Les véhicules représentés en figures 7A – 7D, munis chacun d'un dispositif de stockage d'énergie 30 selon la présente invention, peuvent être :
- et/ou de type de véhicule automobile 200 ( ) et/ou véhicules de chantier, par exemple de type excavatrice ou pelleteuse, ou de type aéronef (par exemple : avion 210, ) ou de type spatial, par exemple une station spatiale ou un satellite ; ou, en variante, du type utilisé dans le domaine maritime, par exemple un bateau 220 ( ) ou un navire ou une embarcation ou un sous-marin, ou du type utilisé dans le domaine ferroviaire, par exemple une locomotive 230 ( ) ou un wagon, ou plus généralement du type utilisé en tant qu’engin de locomotion aérienne ou terrestre ou maritime.
Dans le cas d’une surpression et/ou d'une surchauffe, un effort est appliqué sur le piston 8 qui vient refermer la vanne de respiration, ce qui permet d’éviter un éclatement ou un endommagement de la membrane ; ceci permet de protéger cette vanne de respiration tout au long de la durée de vie de la batterie ou de l'élément de stockage d'énergie. Dans le cas d’un emballement thermique, la vanne de respiration, sous l’effet de la pression et/ou de la température interne ou de la différence de pression et/ou de température entre l'atmosphère interne et l'atmosphère externe, va se refermer et rester en position fermée tant que la différence de pression et/ou de température appliquée est supérieure à une valeur limite, par exemple supérieure à 50 mbar.
L’invention concerne notamment une application aux batteries, notamment les batteries lithium-ion, qui sont constituées d’une enveloppe étanche comprenant un ensemble de cellules unitaires et la plupart du temps de composants électroniques et de puissance pour leur interconnexion et leur contrôle.
L’invention a été décrite ci-dessus dans le cadre d'un actionnement du clapet de fermeture et d'ouverture en fonction de pression et/ou de température ou de différences de pression et/ou de température. Mais un clapet selon l'invention peut également être activé en fonction d'un autre type de signal ou en fonction d'une action extérieure, par exemple d'un opérateur, qui souhaite contrôler ou tester, par exemple dans le cadre d'une opération de maintenance, le fonctionnement d'une vanne selon l'invention. Par exemple, le clapet d'une vanne selon l'invention, peut être muni de moyens d'activation tels que les moyens 90 adaptés et/ou programmés pour fermer ou ouvrir le clapet en fonction d'un autre type de signal, par exemple une variation de pression et/ou de température, par exemple pendant un intervalle de temps prédéterminé (une telle variation étant comparée à une valeur limite, ou seuil, de variation de pression et/de température), ou d'une action extérieure déclenchée par un opérateur.
En variante, une vanne selon l’invention peut être activée en fermeture dans le cas de la détection d’une défaillance : une telle défaillance peut être mesurée par exemple dans le cas d’une température trop élevée d’une cellule unitaire ou d’un ensemble de cellules de stockage électrochimique, par exemple un module ou une enceinte comme illustré en figures 5 ou 6A, 6B.
La défaillance peut être par exemple une température anormale, par exemple 70°C ou plus et/ou une surtension et/ou, au contraire, une chute brutale de tension de cellule ou du dispositif de stockage d’énergie. Un ou des capteur(s) correspondant(s), par exemple de détection de la tension, peut/peuvent équiper le système, par exemple en plus du ou des capteur(s) de détection de température et/ou de pression déjà décrit(s) ci-dessus, en particulier en lien avec les figures 4A-4D. Les informations correspondantes peuvent être transmises à une unité de commande, par exemple les moyens 90 tel que déjà décrits ci-dessus et/ou des moyens informatiques, par exemple un micro-ordinateur ou un microprocesseur, auquel peuvent être reliés, par exemple, les moyens 90.
Lors de la détection d’une défaillance, il est possible de confiner certaines sections ou certains modules par rapport à d’autres (cas, par exemple, des systèmes des figures 6A et 6B) en fermant la ou les vanne(s) correspondante(s), protégeant ainsi une certaine zone du système par rapport à une autre.
Enveloppe de contention de gaz pressurisé, réservoir de gaz pressurisé et procédé de fabrication d’une enveloppe de contention de gaz pressurisé associés La présente invention concerne une enveloppe de contention de gaz pressurisé. L’invention concerne un réservoir de gaz pressurisé comprenant une telle enveloppe ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle enveloppe.
Dans le domaine des moyens de transports, et en particulier dans l’automobile, il peut s’avérer important de contenir du gaz pressurisé. Ceci s’avère d’autant plus vrai avec l’essor des véhicules munis de piles à combustible, pour lesquels du dihydrogène destiné à alimenter une pile à combustible doit être stocké dans le véhicule.
De manière avantageuse selon l’invention, afin de permettre d’éviter l’introduction de poussières et/ou de corps solides et liquides dans la chambre optique 25, il est prévu l’utilisation d’une membrane de filtration 29 obstruant l’ouverture d’aération 28 (représentée sur la ). De préférence, chaque ouverture d’aération 28 de la pluralité d’ouvertures d’aération est obstruée par une membrane de filtration 29 correspondante.
Comme représenté sur la , la membrane de filtration 29 recouvre ici la deuxième embouchure 28B au niveau de la face externe 26B de la première paroi latérale 26.
La membrane de filtration 29 est ici formée d’une matière plastique. En d’autres termes, elle est formée par moulage d’une matière polymère. Il s’agit par exemple de polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou d’une combinaison de polytétrafluoroéthylène (PTFE) et de polyéthylène téréphtalate (PET).
La membrane de filtration 29 est ici inerte d’un point de vue chimique, c’est-à-dire qu’elle est formée de matériaux ne participant pas à d’éventuelles réactions chimiques.
En pratique, la membrane de filtration 29 présente une épaisseur inférieure à 0,4 millimètres (mm). De préférence cette épaisseur est inférieure à 0,3 mm.
Afin d’obstruer de manière efficace l’ouverture d’aération 18 correspondante, la membrane de filtration 29 présente une surface utile supérieure ou égale à 8 mm². De préférence, cette surface utile est supérieure ou égale à 30 mm².
Afin de résister à une éventuelle augmentation de la température issue d’un échauffement thermique de l’écran rétroéclairé 17, la membrane de filtration 29 présente une endurance thermique lui permettant de résister dans une plage de fonctionnement en température comprise entre -40 et 150 degrés Celsius (°C). Elle présente également une haute résistance au rayonnement ultraviolet ; elle présente notamment une bonne résistance au changement de couleur à haute température et/ou une bonne résistance à la déformation sous l’effet d’un flux solaire focalisé.
Comme le montre la , la paroi latérale 26 (ici la face externe 26B de la paroi latérale 26) de la chambre optique 25 présente, autour de l’ouverture d’aération 28, un logement d’accueil 26C de la membrane de filtration 29. En pratique, ce logement d’accueil 26C correspond à une encoche (ou lamage) formée dans la paroi latérale 26 et dans laquelle vient se loger la membrane de filtration 29 de manière à obstruer l’ouverture d’aération 28 correspondante ( ).
En pratique, la membrane de filtration 29 est fixée sur la paroi latérale 26 (plus particulièrement ici la face externe 26B de la paroi latérale 26) de la chambre optique 25 par thermosoudure des extrémités 29A, 29B de la membrane de filtration 29 sur cette paroi latérale 26 ( ).
En variante (non représentée), la fixation de la membrane de filtration peut être réalisée par encliquetage sur la paroi latérale. Pour cela, la membrane de filtration peut comprendre des moyens d’encliquetage au nveau de ses extrémités libres. Ces moyens d’encliquetage sont configurés pour coopérer avec des moyens d’encliquetage complémentaires formés sur la paroi latérale de la chambre optique.
En variante encore (non représentée), la fixation de la membrane de filtration peut être réalisée par interposition d’un élément de colle interposé entre les extrémités de la membrane de filtration et la paroi latérale de la chambre optique. L’application d’une pression surfacique sur l’élément de colle permet une meilleure adhérence entre la membrane de filtration et la paroi latérale de la chambre optique.
Ainsi, la membrane de filtration 29 obstruant chaque ouverture d’aération 28 de la première paroi 26 (et de la deuxième paroi 27) de la chambre optique 25 est configurée pour permettre d’empêcher l’introduction de poussières et de corps solides de dimensions supérieures à 0,5 mm dans la chambre optique 25. Elle permet également d’éviter l’introduction de liquides dans la chambre optique 25. Par ailleurs, les propriétés de la membrane de filtration 28 permettent l’évacuation efficace de la chaleur par un mouvement de convection de l’air entre l’intérieur et l’extérieur de la chambre optique 25.
Afin de favoriser l’écoulement de l’air dans le boîtier 10, l’afficheur tête-haute 1 comprend un système d’aération permettant la circulation de l’air entre l’intérieur et l’extérieur du boîtier 10.
Plus particulièrement, comme cela est visible sur la , le système d’aération est formé ici d’ouvertures d’admission 11A formées dans la partie inférieure 10A du boîtier 10 et d’ouvertures d’évacuation 11B formées dans la partie supérieure 10B du boîtier 10.
De manière avantageuse, ces ouvertures d’admission 11A et ces ouvertures d’évacuation 11B sont agencées de manière à être traversantes dans le boîtier 10 afin que l’air ambiant (frais) entrant dans le boîtier 10 par les ouvertures d’admission 11A s’écoule, par convection naturelle, dans l’intégralité du logement intérieur 10C du boîtier 10 jusqu’au ouvertures d’évacuation 11B (de manière à faire sortir l’air chaud du logement intérieur 10C du boitier 10).
Pour cela, les ouvertures d’admission 11A sont positionnées à proximité du système électronique 20. Les ouvertures d’évacuation 11B sont quant à elles positionnées à proximité de la fenêtre de protection 12 (et donc, lorsque l’afficheur tête-haute est installé dans le véhicule, à proximité du tableau de bord 5 sans être obstruées par celui-ci).
En sortie de ce séparateur 2, le gaz 3 est acheminé vers son stockage ou un autre étage de compression de gaz dans le réservoir de stockage 5.
Le liquide 4 retenu dans le séparateur participe à constituer une réserve de liquide pour les pistons 41 et 42, dont une fraction peut être redirigée vers les chambres 31 et 32 de compressions afin de maintenir un volume de liquide à même de garantir le fonctionnement continu du système.
Les clapets 13 et 16 sont connectés entre le séparateur 2 gaz/liquide (dont la pression interne est égale à la pression de compression du gaz) et la base de la chambre de compression 31 (dont la pression évolue entre la pression d’admission et la pression maximale). Les clapets 13 et 16 permettent de transférer le gaz compressé entre les chambres de compression et le séparateur, le gaz pouvant comprendre une fraction de fluide du piston liquide.
On notera que la sortie 38 de la chambre 32 comporte également deux clapets anti-retour 15 et 16 : le clapet 15 assure une arrivée d’air à pression atmosphérique (ou à basse pression).
Les clapets 13, 14, 15 et 16 peuvent être remplacés par des vannes pilotées.
Il va maintenant être fait référence au principe de fonctionnement en mode détente du gaz 3.
Le fonctionnement inverse du dispositif, c’est-à-dire en convertisseur énergie de pression vers de l’énergie électrique, fonctionne sur le même principe général et est possible grâce au mode de réalisation illustré en , en remplaçant les clapets 13 à 16 par des vannes pilotées 64, 61, 62 et 65 :
La chambre de compression32, initialement pleine de liquide, admet un volume de gaz 3 sous pression au travers la vanne 65
La pression appliquée au piston liquide 42 s’applique sur le piston solide 22 générant un travail mécanique.
Ce travail mécanique est converti en électricité par l’ensemble vilebrequin/générateur.
Lorsque le volume de gaz 3 sous pression admis est suffisant, la vanne 65 se ferme et la détente du gaz 3 continue de mouvoir le piston solide 22.
Le mouvement (et la conversion d’énergie) s’arrête lorsque le gaz 3 atteint une pression proche de la pression basse (atmosphérique généralement). Pendant les phases d’admission et de détente, le piston liquide opposé 41 est passé de son point bas à son point haut, en chassant le gaz 3 détendu à pression atmosphérique vers l’extérieur à travers la vanne 61.
La chambre 32 est ainsi une chambre de détente, et l’insert d’échange 52 thermique est ici refroidi par le gaz 3 lors de la détente tout en maintenant la détente du gaz 3 suivant une évolution quasi-isotherme.
L’échangeur liquide/liquide 12 permet alors le réchauffement du piston liquide 42.