INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne l’utilisation telle que définie précédemment pour mesurer la température au sein d’une batterie Li-ion, en particulier au sein de l’électrolyte de ladite batterie.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de mesure pour mesurer la température au sein d’un dispositif, notamment au sein d’une batterie Li-ion, comprenant les étapes suivantes : Optionnellement, une étape de positionnement de l’extrémité ou de la partie de la surface latérale de la fibre optique telle que définie précédemment dans le dispositif dans lequel la température est à mesurer ; Une étape d’excitation par transmission de lumière dans ladite fibre optique ; Une étape de mesure de la fluorescence émise et transmise par ladite fibre optique.
Par « environ » une certaine valeur, on entend notamment cette valeur ±10 %. Environ 20 correspond donc à 20 ± 2, soit 18-22.
FIGURES La présente le spectre d’émission pour une excitation à 378 nm et 21°C d’une fibre optique 1 selon l’exemple 2 portant un composé fluorescent de type Gd2O2S:YbEr (PTIR545F).
La présente le spectre d’émission pour une excitation à 378 nm et 21°C d’une fibre optique 2 selon l’exemple 2 portant un composé fluorescent selon l’exemple 1.
La présente le FIR (A) et le ln(FIR) (B) en fonction de la température mesurés après excitation à 970 nm de la fibre optique 1, selon l’exemple 3.
La présente le FIR (A) et le ln(FIR) (B) en fonction de la température mesurés après excitation à 970 nm de la fibre optique 2, selon l’exemple 3.
Exemple 1 : Préparation d’une poudre de composé fluorescent inorganique
Des microparticules cristallines de GdVO 4 co-dopé avec Er 3+ (2%mol) et Yb 3+ (10%mol) ont été obtenues par synthèse hydrothermale, selon un protocole adapté de la référence F. Paz-Buclatin et al, Sensors and Actuators A 2019, 299, 111628.
Du métavanadate d'ammonium (CAS 7803-55-6), du nitrate d'ytterbium (CAS : 35725-4-34-9), du nitrate d'erbium (CAS 10031-51-3) et du nitrate de gadolinium (CAS 9598-90-4) ont été utilisés comme réactifs.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne le traitement hydrothermal d’un mélange M1 comprenant de la matière organique.
a) une mise sous pression du mélange M1 comprenant au moins de la matière organique à une pression allant de 20 à 350 bars afin d’obtenir un flux de mélange M1p ayant de préférence une pression d’au moins 40 bars,
b) une étape de chauffage du mélange M1p à une température allant de 170 à 430°C, de préférence de 250 à 350°C, permettant d’obtenir un flux de mélange M2,
c) une introduction du flux M2 dans un réacteur d’hydrotraitement par une injection face à une plaque d’impact afin de créer un choc mécanique,
d) une étape d’injection verticale d’eau ES1 à une température d’au moins 374°C directement dans le réacteur d’hydrotraitement en partie basse dudit réacteur,
e) une récupération d’un flux M3 enrichi en matières solubles et d’un flux M4 appauvri en matières solubles, la récupération du flux M4 étant mise en œuvre en partie basse dudit réacteur.
Etape de mise sous pression a) Le procédé selon l’invention comprend une étape de mise sous pression du mélange M1 de préférence à une pression allant de 20 à 350 bars, de préférence de 50 à 300 bars, de préférence allant de 150 à 270 bars, de préférence de 170 à 220 bars, ledit mélange M1 pouvant éventuellement être déjà sous pression avant l’étape a).
En particulier, la mise sous pression permet d’amener le mélange M1 à une pression suffisante pour que le mélange soit en phase principalement liquide. Plus spécifiquement, la pression dans le mélange M3 sera typiquement supérieure à la pression de vapeur saturante dudit mélange M3 pour maintenir l’eau en phase liquide.
DISPOSITIF D’USINAGE L’invention est relative au domaine de l’usinage de matériaux, notamment pour la fabrication de pièces mécaniques d’un aéronef. Elle concerne en particulier un dispositif d’usinage.
De façon connue, l’usinage de matériaux pour la fabrication de pièces mécaniques génère des déchets sous la forme de particules déposées ou collées à la surface du matériau usiné. Qu’il s’agisse de particules résiduelles d’un matériau utilisé pour l’abrasion ou de particules issues du matériau qui a été usiné, il est nécessaire d’utiliser une technique de nettoyage pour les évacuer de la surface du matériau usiné afin d’obtenir une pièce usinée propre.
Ainsi, de nombreuses méthodes de nettoyage sont utilisées parmi lesquelles, le nettoyage par ultrasons, l’utilisation d’un jet d'eau haute pression, l’utilisation d’un bain d'eau et d’une éponge récurrente, le LASER, ou encore la projection de glace.
Toutefois, un inconvénient majeur des méthodes existantes est le temps associé aux différentes étapes de leur mise en œuvre, comme par exemple, la mise en place pour l’usinage, l’usinage, le démontage, le transport, la mise en place pour le nettoyage, le nettoyage et enfin le démontage.
Un autre inconvénient d’une partie de ces méthodes réside dans le fait qu’elles sont peu efficaces lorsque le matériau abrasif résiduel est profondément enchâssé dans le matériau usiné (c’est par exemple le cas pour un usinage par jet d'eau haute pression dans des matériaux ductiles).
Un autre inconvénient encore est la nécessité d’utiliser un procédé manuel répétitif qui peut entrainer des Troubles Musculo-Squelettiques (TMS) et qui nécessite la formation d’un opérateur qualifié.
À cet effet, l’invention a pour objet un dispositif d’usinage comprenant un support de maintien d’une tête d’usinage, ladite tête d’usinage étant reliée à un premier conduit configuré pour admettre un premier flux d’eau sous pression et un matériau abrasif, et étant configurée pour produire un jet d’eau abrasif, à une première valeur de pression, à partir dudit premier flux d’eau sous pression et dudit matériau abrasif,
ledit dispositif d’usinage étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre une tête de nettoyage, maintenue par le support de maintien, reliée à un deuxième conduit pour admettre un deuxième flux d’eau sous pression, et configurée pour produire un jet d’eau nettoyant, à une deuxième valeur de pression, à partir du deuxième flux d’eau sous pression.
L’invention permet donc de réaliser des opérations d’usinage et de nettoyage concomitamment sans requérir de manipulations complexes et/ou chronophages pour pouvoir enchaîner ces opérations. En outre, l’utilisation d’un dispositif unique pour ces opérations simplifie leur réalisation.
Selon un mode de réalisation, le premier conduit comprend une première entrée pour l’admission du premier flux d’eau sous pression et une deuxième entrée pour l’admission de matériau abrasif.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif d’usinage comprend en outre un réservoir de stockage du matériau abrasif connecté à la deuxième entrée du premier conduit, de préférence de manière amovible.
Selon un autre mode de réalisation, le support de maintien comprend des moyens de fixation configurés pour permettre sa fixation à un bras d’un système de déplacement robotisé.
Selon un autre mode de réalisation, la tête d’usinage comporte une première buse et la tête de nettoyage comporte une deuxième buse, lesdites première buse et deuxième buse étant configurées pour générer, respectivement, la première valeur de pression du jet d’eau abrasif, à partir du premier flux d’eau sous pression et du matériau abrasif, et, la deuxième valeur de pression du jet d’eau nettoyant, à partir du deuxième flux d’eau sous pression.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif d’usinage comprend en outre une pompe connectée à la fois au premier conduit et au deuxième conduit, pour fournir le premier flux d’eau sous pression et le deuxième flux d’eau sous pression.
Selon un autre mode de réalisation, une première pompe est configurée pour fournir le premier flux d’eau sous pression, au premier conduit et une deuxième pompe est configurée pour fournir le deuxième flux d’eau sous pression au deuxième conduit.
Les à illustrent des modes de réalisation d’installations pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
L’installation de la comprend la ligne d’amenée de mélange M1, la pompe de mise sous pression 2, la ligne d’amenée d’eau supercritique ES via un angle alpha dans la ligne de mélange M1p en aval de la pompe de mise sous pression 2, et le réacteur d’hydrotraitement 1 comportant une sortie S1 pour le flux M3 et une sortie S2 pour la matière non hydrotraitée M5.
Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre un turbulateur statique 10 alimenté par la ligne de flux M2, ledit turbulateur statique étant en amont ou à l’entrée du réacteur d’hydrotraitement 1. Le mélange sortant du turbulateur 10 peut ainsi alimenter le réacteur d’hydrotraitement 1. Ce mode de réalisation est illustré sur les et .
Le turbulateur statique peut être choisi parmi une hélice, des pales ou des coudes ou des combinaisons de ceux-ci. Ainsi, par exemple, la ligne d’amenée de flux de mélange M2 située entre le dispositif d’injection d’eau ES et le réacteur d’hydrotraitement 1 peut comprendre un ou plusieurs coudes permettant d’apporter de la turbulence améliorant ainsi les échanges entre l’eau et la boue.
Comme illustré à la , le turbulateur 10 peut comprendre des coudes.
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement 1 comporte un dispositif de séparation, par exemple un ou plusieurs filtres.
Le filtre peut comprendre une ou plusieurs couches de filtration, pouvant avoir éventuellement des tailles de maille différentes, de préférence les couches de filtration externes ont des mailles de tailles supérieure aux couches de filtration internes.
Selon un mode de réalisation, le filtre présente une maille de taille inférieure à 100 µm, de préférence inférieure à 50 µm, de préférence encore inférieure à 40 µm. Lorsque le filtre comprend plusieurs couches de filtration, alors la maille la plus fine aura de préférence une taille inférieure à 100 µm, de préférence inférieure à 50 µm, de préférence encore inférieure à 40 µm.
Selon un mode de réalisation illustré sur les à , l’installation comprend en outre un dispositif d’injection d’eau ES2 directement dans le réacteur d’hydrotraitement, via une entrée E2, de préférence en partie basse du réacteur, permettant une injection verticale du bas vers le haut.
La illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention. L’installation illustrée à la montre une étape d’échange de chaleur X1 via un échangeur de chaleur 6. L’échangeur de chaleur 6 permet de récupérer la chaleur présente dans le flux M3 sortant du réacteur d’hydrotraitement 1 pour la transférer à l’eau W1 afin de préchauffer l’eau avant son injection dans le flux M1p.
Selon un mode de réalisation illustré à la , l’installation selon l’invention comprend :
- un échangeur de chaleur 6 en aval du réacteur d’hydrotraitement, ledit échangeur de chaleur 6 permettant de récupérer la chaleur du flux M3 pour obtenir un flux M3’ refroidi et de transférer cette chaleur à l’eau W1 en amont du dispositif d’injection de l’eau ES pour obtenir un flux d’eau chauffée W2,
- un dispositif de chauffage de l’eau 7, en aval de l’échangeur de chaleur 6 et en amont du dispositif d’injection de l’eau ES, ledit dispositif de chauffage 7 étant alimenté par l’eau W2 et permet d’obtenir de l’eau ES à une température d’au moins 374°C.
Selon un mode de réalisation non représenté, l’installation comprend sur la ligne d’amenée d’eau W1 en amont de l’échangeur de chaleur 6, une pompe de mise sous pression permettant avantageusement de porter l’eau à une pression d’au moins 225 bars.
Selon un mode de réalisation avantageux lorsque l’installation comprend un dispositif d’injection d’eau ES2, l’installation comprend en outre une ligne d’amenée d’eau reliant l’échangeur de chaleur 6 ou le cas échéant l’échangeur de chaleur 7 au dispositif d’injection d’eau ES2.
La illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention. L’installation illustrée à la comprend :
Les premier et second excentriques 7 et 9 ont le même axe de révolution C2 qui est décalé d’une distance prédéfinie par rapport à l’axe de révolution C1 du palier 2 (correspondant à l’axe de pédalier 4).
Les deux tiges de liaison 8a et 8b permettent de relier de manière fixe le tube interne 5 aux premier et second excentriques 7 et 9, de telle sorte qu’un décalage angulaire du premier excentrique 7 autour de l’axe de pédalier 4 entraîne le même décalage angulaire du tube interne 5 et du second excentrique 9 autour de l’axe de pédalier 4.
Le pédalier 1 comprend en outre deux cuvettes 10 montées respectivement sur les deux extrémités du boîtier de pédalier 3, les deux cuvettes 10 étant disposées à l’intérieur du palier 2.
Chaque cuvette 10 est montée à l’intérieur d’une bague 11 respective (représentée en particulier à la ) disposée dans l’ouverture correspondante du palier 2, chaque bague 11 comprenant un trou oblong 11a traversé par la tige de liaison 8a, 8b correspondante, ledit trou oblong 11a étant incurvé selon un arc de cercle centré sur l’axe de révolution C1.
Ainsi, chaque cuvette 10 est installée par vissage dans une bague 11, et cette même bague 11 est installée par emmanchement en force dans l’extrémité correspondante du palier 2 de manière à positionner l’axe de pédalier 4 selon l’axe de révolution C1 du palier 2.
Une cannelure 45 (visible sur la ) est formée sur la surface extérieure de la bague 11, et une rainure complémentaire 46 (visible sur la ) est formée dans l’extrémité correspondante du palier 2, ladite rainure 46 étant positionnée dans le palier 2 de telle sorte que, lorsque la bague 11 est installée dans le palier 2 en insérant la cannelure 45 dans la rainure 46, la position angulaire du trou oblong 11a de la bague 11 dans le palier 2 est fixée, ce qui permet de fixer la position du PMH de 0° du pédalier 1.
Les trous oblongs 11a formés dans les bagues 11 permettent le passage des tiges de liaison 8a, 8b à travers ceux-ci, et les tiges de liaison 8a, 8b sont reliées au tube interne 5 de manière à ce que le tube interne 5 ait le même axe de révolution C1 que le palier 2.
Le pédalier 1 comprend en outre un premier ensemble manivelle 12 comprenant un premier anneau 13 (représenté en particulier à la ) monté en rotation autour du premier excentrique 7 et un premier bras de manivelle 14 s’étendant radialement depuis le premier anneau 13, des roulements 15 (tels que des rouleaux en cage) étant disposés entre le premier excentrique 7 et le premier anneau 13.
En particulier, le premier bras de manivelle 14 est fixé, à l’aide d’une vis 16, à une extension 17 s’étendant radialement depuis le premier anneau 13.
Le premier ensemble manivelle 12 comprend en outre un premier carter de manivelle 18 relié de manière fixe, à l’aide d’une vis 19, à la première extrémité 4a de l’axe de pédalier 4 et logeant le premier excentrique 7, le premier anneau 13 et le premier bras de manivelle 14.
Le premier carter de manivelle 18 comprend un premier bras creux 20 dans lequel le premier bras de manivelle 14 est inséré de manière coulissante et débouche de celui-ci, l’extrémité libre du premier bras de manivelle 14 possédant un trou traversant 21 permettant la fixation d’une première pédale (non représentée) sur le premier bras de manivelle 14.
Le premier bras de manivelle 14 est doté de roulements 22 permettant de faciliter le coulissement du premier bras de manivelle 14 dans le premier bras creux 20 du premier carter de manivelle 18.
Le pédalier 1 comprend en outre un second ensemble manivelle 23 comprenant un second anneau 24 monté en rotation autour du second excentrique 9 et un second bras de manivelle 25 s’étendant radialement depuis le second anneau 24, des roulements 15 (tels que des rouleaux en cage) étant disposés entre le second excentrique 9 et le second anneau 24.
En particulier, le second bras de manivelle 25 est fixé, à l’aide d’une vis 16, à une extension 26 s’étendant radialement depuis le second anneau 24.
Les premier et second bras de manivelle 14 et 25 sont agencés de manière à s’étendre dans la même direction mais dans des sens opposés.
Le second ensemble manivelle 23 comprend en outre un second carter de manivelle 27 relié de manière fixe, à l’aide d’une vis 19, à la seconde extrémité 4b de l’axe de pédalier 4 et logeant le second excentrique 9, le second anneau 24 et le second bras de manivelle 25.
Dans l’exemple illustré sur la , le circuit 4 de fluide comporte une pluralité de colonnes 9 de fluide à inerties hydrauliques. Chaque colonne 9 est, par exemple, enroulée en spirale 10 formée dans l’épaisseur d’un corps 11 de la butée 1 et de la cloison de séparation 5. Chaque colonne 9 présente, d’une part, une section et une longueur donnant à la fois un volume intérieur correspondant à une masse de fluide susceptible d’être mise en mouvement pour, lors de son accélération, réaliser un freinage par effet d’inertie s’opposant à l’accélération et, d’autre part, une restriction de passage freinant la vitesse du mouvement du fluide dans la colonne 9. Chaque colonne 9 présente une longueur qui lui est propre. Ainsi, l’utilisation d’une ou de plusieurs colonnes 9 de fluide à inertie permet d’adapter l’inertie globale du circuit 4. En effet, dans le circuit 4 de fluide, chaque colonne 9 de fluide est, suivant la configuration activée, en mesure d’autoriser ou d’interdire le passage de fluide hydraulique.
Par exemple, chaque configuration activable comporte une colonne 9 distincte. Suivant un autre mode de réalisation, chaque configuration activable présente un nombre distinct de colonnes 9 de fluide autorisant le passage du fluide, le nombre de colonne dépendant de la configuration activable. Comme illustré sur la , le circuit 4 présente plusieurs colonnes 9 disposées en série, en l’occurrence trois colonnes 9.
Afin d’activer chaque configuration activable, la butée 1 hydraulique comporte en outre des moyens de sélection et d’activation conçus pour sélectionner et activer une configuration sélectionnée parmi les configurations activables, en fonction de la force de compression subie par la chambre de compression 2.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, les moyens de sélection et d’activation comportent au moins une vanne 12, illustrées sur la , chacune conformée pour changer d’état lorsque la pression hydraulique dans le circuit 4, en amont de la vanne 12, dépasse une pression seuil prédéterminée. Avantageusement, chaque vanne 12 présente une pression seuil prédéterminée différente. Par exemple, chaque vanne 12 est une électrovanne pilotée par la pression hydraulique en amont ou une vanne 12 comportant un ressort calibré. Selon une possibilité, une vanne 12 est une vanne 12 à trois voies comprenant une entrée et deux sorties permutables, le changement d’état de la vanne 12 permettant de permuter la sortie vers laquelle le fluide est dirigé. Selon une possibilité alternative, une vanne 12 présente un état ouvert permettant le passage de fluide et un état fermé interdisant le passage de fluide.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , chaque colonne 9 est couplée à au moins une vanne 12 permettant au fluide, suivant l’état de la ou les vannes 12, de passer dans la colonne 9 ou la colonne 9 suivante ou d’être dirigé vers le réservoir 3 de compensation.
Dans l’exemple illustré sur la , le circuit 4 comportant plusieurs colonnes 9, en l’occurrence trois colonnes 9 montées en série, une vanne 12 étant disposée entre deux colonnes 9 successives de sorte à permettre d’orienter le fluide hydraulique vers la colonne 9 suivante ou vers le réservoir 3 de compensation en fonction de la pression du fluide hydraulique dans le circuit 4, en amont de chaque vanne 12.
Lorsque le véhicule selon l’invention aborde un obstacle de faible énergie, la force de compression subie par la chambre de compression 2 est faible, inférieure à la pression seuil de la première vanne 12 de sorte que seule la première vanne 12 associée à la première colonne 9 du circuit 4 est dans un état interdisant la circulation du fluide dans la deuxième colonne 9 et les suivantes. Les deuxième et troisième colonnes 9 sont alors contournées par le fluide hydraulique. Il convient de comprendre que le quantième de la colonne 9 ou de la vanne 12 est compté en suivant le circuit 4 de fluide depuis la chambre de compression vers le réservoir 3 de compensation.
Lorsque l’obstacle augmente, la pression dans le circuit 4 atteint la pression seuil prédéterminée de la première vannes 12, de sorte qu’elle est alors dans un état permettant le passage de fluide hydraulique dans les deux premières colonnes 9 tandis que le fluide hydraulique contourne la troisième colonne 9. Enfin, lorsque l’obstacle présente une sévérité telle que la force de compression subie par la chambre de compression 2 induise une pression supérieure à la pression seuil prédéterminée de la deuxième vanne 12, les trois colonnes 9 sont alors parcourues par le fluide hydraulique, la deuxième vanne 12 étant dans un état permettant le passage du fluide hydraulique dans la troisième colonne 9. La butée 1 selon l’invention pourrait comprendre un nombre plus important de colonnes 9, le principe de fonctionnement restant le même, avec une butée présentant un nombre vannes 12 et de pressions seuils prédéterminées adapté au nombre de colonnes 9 utilisées.
La butée 1 hydraulique de fin de course de suspension selon l’invention est donc capable de présenter un comportement différant suivant la force de compression imprimée à la chambre de compression 2, qui dépend directement de la sévérité de l’obstacle rencontré par le véhicule lors de son déplacement.
Ainsi, la butée 1 hydraulique selon l’invention est capable d’adapter automatiquement le comportement de la butée 1 à l’environnement du véhicule selon l’invention grâce aux moyens de sélection et d’activation, et en particulier d’adapter automatiquement le comportement de la butée 1 selon l’invention à la sévérité de l’obstacle rencontré lors du déplacement du véhicule selon l’invention. La pression générée par le passage d’un obstacle modifie l’état des moyens de sélection et d’activation de sorte que la configuration activable est automatiquement modifiée.
Dispositif de chauffage et d’éclairage, notamment pour véhicule La présente invention se rapporte à un dispositif de chauffage et d’éclairage, notamment pour véhicule. Le véhicule peut être de type terrestre, maritime ou aérien.
On connaît des panneaux chauffants qui comprennent une pluralité d’électrodes configurées pour délivrer de la chaleur par effet Joule en alimentant avec du courant électrique un revêtement conducteur. On pourra par exemple se reporter au document US2016/0059669.
Par ailleurs, il est connu d’utiliser des dispositifs d’éclairage dans l’habitacle de véhicules automobiles. Ces dispositifs d’éclairage intérieurs sont de plus en plus demandés par les constructeurs automobiles.
L’agent épaississant est différent des tensioactifs, polymères, silicones, corps gras et polyols décrits ci-dessus. En particulier, l’agent épaississant est différent des polymères associatifs ci-dessus.
L’injection d’eau est mise en œuvre avec un angle allant de 15° à 90°, de préférence de 45 à 90°, voire de 45 à 75°, par rapport à la ligne d’arrivée de flux M1p.
La illustre l’angle défini dans l’invention, comme étant l’angle (alpha) entre la ligne d’injection d’eau ES et la ligne d’arrivée de flux M1p.
Après l’injection d’eau ES, la ligne de flux M2 peut ne pas être parallèle avec la ligne de flux M1p. Par exemple, la ligne de flux M2 peut comprendre un turbulateur qui serait constitué d’un ou plusieurs changements de direction de la tuyauterie avant entrée dans le réacteur d’hydrotraitement.
Le mélange M1p peut être chauffé en une ou plusieurs étapes, par exemple par échange de chaleur et/ou par un chauffage externe.
En amont de l’étape b), l’eau injectée sera typiquement à une pression supérieure à la pression du mélange M1p.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’eau injectée à l’étape b) est à une pression d’au moins 225 bars. Selon ce mode de réalisation, l’eau injectée sera alors dite « eau supercritique ».
Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention comprend au moins une étape de chauffage de l’eau permettant d’obtenir de l’eau à la température d’au moins 374°C en amont de son injection à l’étape b).