INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette structure arrière 72 comprend le cadre arrière 60 de support de grille, ainsi que l’aubage 32a situé le plus en arrière sur la grille de déviation 32. Elle comporte également un organe d’appui 74 de la grille sur le cadre arrière 60, l’organe d’appui étant en saillie vers l’arrière par rapport à l’aubage 32a situé le plus en arrière au sein de la grille. Ici, l’organe d’appui 74 s’étend axialement ou sensiblement axialement, et il est également fixé au cadre arrière 60 à l’aide de boulons 76 espacés les uns des autres selon une direction circonférentielle 78. L’organe d’appui 74 est préférentiellement situé radialement vers l’intérieur par rapport au cadre arrière de support de grille 60, même si une situation inversée pourrait être retenue, sans sortir du cadre de l’invention.
La structure 72 forme donc un ensemble solidaire, comprenant l’arrière de la grille 32 et se prolongeant à l’arrière de celle-ci. C’est elle qui est destinée à recevoir le dispositif d’interface 61, dont la particularité réside dans le fait d’être monté par un clip élastique enserrant cette structure 72, comme cela sera décrit ci-après.
Il est noté que dans ce mode de réalisation préféré, le dispositif d’interface 61 s’étend sur une étendue angulaire supérieure à 10°, en rapport à l’axe central longitudinal A1 de l’inverseur. D’ailleurs, il est également préférentiellement prévu que la membrane 58 présente la même étendue angulaire, et qu’une telle membrane 58 soit associée à chaque dispositif d’interface 61 s’étendant selon la direction circonférentielle 78. En effet, plusieurs dispositifs d’interface 61 sont prévus pour se succéder selon la direction 78, par exemple en étant placés bout-à-bout pour reconstituer un secteur proche de 360°, ou légèrement inférieur à 360°. Ce sont donc une pluralité de dispositifs d’interface 61 qui coopèrent avec le même cadre arrière annulaire de support de grille 60.
Tout d’abord, il est noté que le dispositif d’interface 61 présente, à l’arrière, une surface courbe 80 contre laquelle vient appuyer la membrane 58 en configuration déployée montrée sur les figures 6 et 7. La première extrémité 58a de la membrane d’obturation 58 est fixée sur ce dispositif d’interface 61 par l’intermédiaire des premiers moyens d’accrochage. Ceux-ci sont formés par des boucles textiles 82 qui traversent des fentes 86 pratiquées dans le dispositif d’interface 61, et qui débouchent sur la surface courbe 80. Un jonc 84 ou élément similaire, qui s’étend circonférentiellement, traverse chacune des boucles 82. Il se trouve par ailleurs en appui axial contre une excroissance 88 du dispositif d’interface, ce qui permet la retenue axiale des boucles 82 ainsi que de l’ensemble de la première extrémité 58a de la membrane 58. Comme visible sur les figures 6 et 7, l’excroissance 88 s’étend notamment radialement vers l’extérieur, avec la membrane 58 exerçant préférentiellement une traction vers l’intérieur. Le jonc 84 et l’excroissance 88 coopèrent ainsi ensemble de manière à assurer un maintien axial de la première extrémité 58a de la membrane d’obturation 58, traversée par ce même jonc.
D’autres types de premiers moyens d’accrochage peuvent néanmoins être mis en œuvre, comme des solutions à boutons clips, à boucles et crochets, ou encore à ralingue.
Pour le montage du dispositif d’interface 61 sur la structure 72, ce dispositif 61 forme un clip élastique 90 monté autour de la structure 72. Ce clip 90 comporte tout d’abord un crochet de serrage 92 en appui axial contre une extrémité avant du cadre arrière 60. En outre, le clip comprend une butée axiale arrière 94 en appui contre une extrémité arrière de ce même cadre arrière 60. Cette butée 94 se situe sur une portion arrière 90a du clip, qui contourne la structure 72 par l’arrière.
Ainsi, puisque le clip élastique 90 enserre axialement le cadre arrière 60 de support de grille, son crochet de serrage 92 force vers l’avant la butée axiale arrière 94 contre la partie arrière de la structure de raccord, et plus précisément ici l’extrémité arrière du cadre arrière 60. La portion arrière de clip formée par la butée axiale arrière 94 est donc agencée en arrière par rapport à la structure 72, en contournant par l’arrière le cadre 60 ainsi que l’ensemble de la structure 72. A partir de cette butée axiale 94, le dispositif d’interface 61 comporte un rebord interne 98 qui définit une partie de la surface 80, et qui se courbe progressivement pour s’orienter axialement vers l’amont, radialement sous l’organe d’appui 74 et le cadre arrière 60.
Entre le crochet de serrage 92 et la butée axiale arrière 94, le clip 90 comporte des moyens flexibles, comme une ou plusieurs languettes axiales 96 s’étendant vers l’amont à partir de l’excroissance 88 en forme de lèvre ou de bourrelet. Les languettes flexibles 96 sont au contact d’une surface radialement externe du cadre arrière de support de grille 60. Elles sont conçues pour être amenées dans un état de contrainte prédéterminée, en flexion, dans lequel elles permettent de désengager le crochet de serrage 92 du cadre arrière 60. Cet état de contrainte prédéterminée a été représenté schématiquement sur la . Il correspond donc à un état dans lequel le clip élastique 90 est considéré comme « ouvert ».
Pour atteindre cet état ouvert dans lequel les languettes 96, espacées circonférentiellement les unes des autres, sont en flexion, le clip 90 comporte aussi à l’extrémité du crochet de serrage 92, une patte de préhension 100. C’est en effet en agissant à l’aide d’un outil approprié sur cette patte de préhension 100, qui forme levier, qu’il est possible de mettre sous contrainte les languettes flexibles 96 dans ledit état de contrainte prédéterminée.
A titre indicatif, il est noté qu’au sein du dispositif d’interface 61, un crochet de serrage 92 est associé à chaque languette 96, celles-ci définissant entre elles des espaces dans lesquels sont placés les boulons 76. De même, à l’extrémité de chaque crochet 92, il est associé une patte de préhension 100 s’étendant radialement vers l’extérieur et vers l’amont. Le dispositif 61 comprend ainsi plusieurs pattes de préhension 100 espacées circonférentiellement les unes des autres, et qui peuvent être reliées entre elles par un organe de liaison 102, au niveau de leurs extrémités radialement extérieures. Cet organe de liaison s’étend préférentiellement sur toute la longueur du dispositif 61 selon la direction circonférentielle 78.
Pour consolider le maintien du dispositif d’interface 61 sur la structure 72, le dispositif 61 comporte également des moyens d’anti-rotation relativement à la structure 72, et en rapport avec la direction circonférentielle. Ces moyens d’anti-rotation sont des nervures 104 ou éléments similaires, au contact d’une surface radialement interne du cadre arrière 60 et/ou de l’organe d’appui 74. Ces nervures 104 sont espacées circonférentiellement les unes des autres, et elles sont portées par le rebord interne 98, en s’étendant radialement vers l’extérieur à partir de ce dernier.
Les nervures 104 agissent donc sur la structure 72 selon une direction opposée à celle de l’effort exercé par les languettes 96 sur le cadre de support 60, empêchant ainsi la rotation du dispositif d’interface 61 autour de la direction circonférentielle.
L’invention a encore pour objet un procédé de préhension d’une pièce textile en utilisant un système de préhension selon l’invention, comportant les étapes consistant à : Amener le ou les modules au-dessus de la pièce près d’au moins un bord de manière à pouvoir soulever celle-ci avec la ou les buses de succion correspondantes, Insérer le ou les organes de retenue correspondants sous la pièce alors que celle-ci est aspirée par la ou les buses de succion, de manière à pincer la pièce entre le ou chaque organe de retenue et la ou les semelles associées.
Lorsque le module comporte, comme mentionné plus haut, une ventouse anti-rotation, le procédé peut comporter l’activation de la fixation magnétique pour maintenir à une position donnée le module de préhension, et l’activation de la ventouse anti-rotation.
Le procédé de préhension peut comporter un soufflage d’air à proximité de la pièce à l’aide de la ou des buses correspondantes pour détacher la pièce d’une ou plusieurs pièces sous-jacentes éventuelles aspirées par la ou les buses de succion,
Le maintien du capot mobile 33 dans la position avancée de poussée directe est assuré par des moyens de verrouillage de ce capot sur la structure fixe 31 de l’inverseur. Ces moyens commandés de verrouillage (non représentés) sont conventionnels, donc ils ne seront pas davantage décrits.
La structure mobile 29 est ainsi déplaçable en translation par rapport à la structure fixe 31 selon l’axe A1 de l’inverseur, entre la position avancée de poussée directe montrée sur la , et une position reculée d’inversion de poussée qui sera décrite ultérieurement. Dans la position avancée de poussée directe de la structure mobile 29, les grilles de déviation 32 sont agencées dans la cavité 54 des capots d’inverseur 33, en étant isolées de la veine secondaire 21B par la paroi radialement interne 52 de ces capots coulissant 29 d’inverseur. Cette paroi 52, formant la paroi externe de la veine secondaire, est également appelée panneau interne acoustique.
Cette configuration de poussée directe est également représentée sur les figures 2 et 4, tandis que la position reculée d’inversion de poussée de la structure mobile 29 est représentée sur les figures 3 et 5. Sur la , il est montré que le panneau acoustique interne reculé 52 des capots d’inverseur laisse apparaître en amont une ouverture de passage 56 de la veine secondaire 21B vers les grilles de déviation 32. L’ouverture 56 est donc également délimitée vers l’amont par le bord de déviation 46B, qui s’évase radialement vers l’extérieur en allant vers l’arrière, pour canaliser un écoulement d’air destiné à traverser les grilles 32 lorsque le système mobile se trouve dans cette position reculée d’inversion de poussée. En d’autres termes, le bord de déviation 46B s’éloigne progressivement de l’axe A1 en allant de l’avant vers l’arrière, pour guider / dévier l’air vers les grilles 32 en configuration d’inversion de poussée. A l’aval, l’ouverture de passage 56 est délimitée en particulier par l’extrémité amont 52a de la paroi radialement interne 52.
Afin de dévier au moins une partie du flux secondaire 20B vers l’ouverture de passage 56 définie axialement entre le bord de déviation 46B et l’extrémité amont 52a de la paroi radialement interne 52 de chaque capot 33, l’inverseur 30 comporte dans ce mode de réalisation préféré une ou plusieurs membranes d’obturation 58. De préférence, plusieurs membranes circonférentiellement adjacentes sont associées à chaque capot 33.
Chaque membrane 58 peut être réalisée dans un matériau connu de l’homme du métier pour ce type d’application. Par exemple, il peut s’agir d’un tissu non imprégné, par exemple de fibres d’aramide. La membrane 58 peut également être réalisée à l’aide d’un matériau composite dont la matrice est particulièrement souple, par exemple en polyuréthane aliphatique, ce qui permet l’utilisation dans des conditions de températures différentes, notamment des températures plus faibles dans le cas d’une membrane en polyuréthane aliphatique que dans le cas d’une membrane en silicone. La matrice donne une faible capacité de reprise en flexion et le comportement de la structure obtenue est bien celui d’une membrane. L’une des propriétés majeures de cette membrane 58 est de pouvoir se plier de manière parfaitement réversible (élastique ou par glissement de fibres) avec un rayon de courbure très faible par rapport à sa surface, et d’avoir une épaisseur très faible, par exemple de l’ordre de 0,1 à 3 mm. A titre informatif, il est observé que cette membrane 58 se comporte comme une voile de bateau ou un parachute / une aile volante quand elle est mise sous pression.
Toujours en référence aux figures 1 à 5, il est prévu des premiers moyens d’accrochage reliant une première extrémité 58a de la membrane d’obturation 58 à un cadre arrière 60 de support des grilles 32, via un dispositif d’interface 61 comme cela sera exposé en détail ultérieurement. Le cadre arrière 60 est un support annulaire ou en forme de tronçon annulaire, reliant en effet l’extrémité arrière de plusieurs grilles adjacentes. De plus, des seconds moyens d’accrochage relient une seconde extrémité 58b de la membrane d’obturation 58, opposée à la première membrane 58a, à la paroi 18.
En outre, comme cela est visible sur les figures 1, 2 et 4, lorsque la structure mobile 29 occupe sa position avancée de poussée directe, au moins une partie de la membrane d’obturation 58 se trouve agencée radialement entre les grilles de déviation 32 et la paroi radialement interne 52 du capot d’inverseur 33, dans la cavité 54. De préférence, la partie de la membrane 58 qui se trouve dans cette cavité 54 du capot d’inverseur 33, recouvre radialement l’intégralité de la longueur des grilles 32. De ce fait, lorsque la structure mobile 29 adopte sa position avancée de poussée directe, la seconde extrémité 58b de la membrane 58 est pincée entre l’extrémité amont de la paroi 18, et le bord de déviation 46B. Afin d’éviter d’éventuelles dégradations de la membrane 58 du fait de ce pincement, le bord de déviation 46B peut localement présenter une échancrure de forme adaptée pour recevoir l’extrémité amont 52a de la paroi 52. Ainsi, la membrane 58 se trouve également plaquée dans cette échancrure du bord de déviation 46B, par l’appui de l’extrémité amont de la paroi 52.
Egalement, comme cela est visible sur la , lorsque la structure mobile 29 se déplace et qu’elle occupe sa position reculée d’inversion de poussée à la fin de ce déplacement, la membrane d’obturation 58 se trouve en partie en appui contre l’extrémité amont 52a de la paroi radialement interne 52 du capot d’inverseur, correspondant donc au panneau acoustique. Plus précisément, au cours du déplacement vers l’arrière de la structure mobile 29, la membrane 58 glisse sur cette extrémité amont 52a de la paroi radialement interne 52.
Ainsi, la partie de la membrane 58 qui se situe radialement vers l’extérieur par rapport à sa zone d’appui sur la paroi 52 obture une partie de l’ouverture axiale amont de la cavité 54, tandis que l’autre partie située radialement vers l’intérieur obture au moins une partie de la veine secondaire 21B, déviant de la sorte au moins une partie du flux secondaire 20B vers l’ouverture de passage 56 en direction des grilles 32.
L’extrémité 58b de la membrane 58 a quant à elle des câbles 70 reliés à la paroi 18 (également dénommée IFS, de l’anglais « Inner Fixed Structure »), par une liaison qui peut avantageusement exercer une force de traction sur chaque câble 70 le ramenant vers cette paroi 18, par exemple au moyen d’une liaison élastique. Les câbles 70 eux-mêmes peuvent être élastiques, par exemple en utilisant des câbles en Kevlar (marque déposée), et ces mêmes câbles peuvent être mis en tension lors de la fermeture du capot coulissant 33. Des renforts peuvent être intégrés à la membrane 58 dans le prolongement de ces câbles 70, jusqu'aux points d’accroche externes avec le cadre arrière de support de grilles 60, ou la paroi externe 50 du capot coulissant 33.
Selon le but recherché, les seconds moyens d’accrochage peuvent être constitués par des bielles 62, à la place des câbles cités précédemment. Une première extrémité 62a de chacune d’elles est montée sur la paroi 18, de préférence par l’intermédiaire d’une liaison pivot ou rotule 64. Cette liaison 64 peut être réalisée à l’aide d’une ferrure fixée sur la paroi fixe 18 et coopérant avec la première extrémité de bielle 62a.
Chaque bielle 62 est conçue pour se déplacer d’une position en saillie radialement dans la veine secondaire 21B, position montrée sur les figures 2 et 4 adoptée lorsque la structure mobile 29 occupe sa position avancée de poussée directe, à une position rabattue vers l’aval, montrée sur les figures 3 et 5 adoptée lorsque la structure mobile 29 occupe sa position reculée d’inversion de poussée.
Le panneau tactile 6 possède une surface avant 6A et une surface arrière 6B. La surface avant 6A est destinée à être visible et accessible pour l’utilisateur. La surface arrière 6B est opposée à la surface avant 6A.
Le panneau tactile 6 est configuré pour détecter le contact ou la proximité d’un ou plusieurs doigts de l’utilisateur avec la surface avant 6A du panneau tactile 6.
Le panneau tactile 6 est déformable élastiquement de manière qu’une pression appliquée localement sur une zone de la surface arrière 6B du panneau tactile 6 génère une bosse sur la zone située en regard de la surface avant 6A du panneau tactile 6.
Le panneau tactile 6 est par exemple stratifié et comprend une couche externe 10 et une couche sensible 12 située sous la couche externe 10. La couche externe 10 et la couche sensible 12 sont toute les deux déformables élastiquement pour obtenir le panneau tactile 6 déformable élastiquement.
La couche externe 10 est par exemple réalisée en polychlorure de vinyle (PVC), éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), silicone, polyuréthane (PU) ou en cuir naturel ou synthétique.
La couche sensible 12 définit par exemple une pluralité de capteurs 14 répartis sur toute la surface de la couche sensible 12 et permettant de détecter un contact ou une proximité d’un doigt d’un utilisateur avec la surface avant 6A du panneau tactile 6.
Chaque capteur 14 de la couche sensible 12 définit par exemple un capteur résistif ou un capteur capacitif.
La couche sensible 12 est par exemple réalisée à l’aide d’une encre conductrice élastique. Des telles encres sont par exemple commercialisées par la société DuPont®, en particulier sous la référence CB100 - Conductive Via Fill, la référence CB028 - Flexible Silver Shielding et la référence CB459 - Thin, High Adhesion Platable Seed Layer.
Chaque capteur 14 est par exemple défini par un motif particulier de la couche sensible 12, en particulier lorsque la couche sensible 12 est réalisée sous forme d’une couche d’encre électriquement conductrice.
L’ensemble de déformation 8 comprend une pluralité d’actionneurs 16 disposés derrière le panneau tactile 6, i.e. du côté de la surface arrière 6B du panneau tactile 6.
Les actionneurs 16 sont répartis derrière le panneau tactile 6. Chaque actionneur 16 est situé en regard d’une zone respective du panneau tactile 6.
La couche sensible 12 comprend par exemple un capteur 14 respectif en regard de chaque actionneur 16.
Chaque actionneur 16 est contrôlable individuellement entre une configuration inactive, dans laquelle le panneau tactile 6 présente une première forme, et configuration active dans laquelle le panneau tactile 6 présente une deuxième forme.
En particulier, chaque actionneur 16 est configuré pour que le passage de l’actionneur 16 de la configuration inactive à la configuration active provoque la déformation élastique du panneau tactile 6 en regard de cet actionneur 16, en formant une bosse en saillie sur la surface avant 6A du panneau tactile 6 au droit de l’actionneur 16.
Chaque actionneur 16 en configuration active appui sur la surface arrière 6B du panneau tactile 6 de manière à former une bosse en saillie sur la surface avant 6A du panneau tactile 6.
Sur la , tous les actionneurs 16 sont en position de repos. Le panneau tactile 6 est dans une position de repos non déformée par les actionneurs 16. De préférence, la surface avant du panneau tactile 6 est sensiblement plane.
(3) les solutions préparées à l'étape (1) et l'étape (2) ont été mélangées selon un rapport molaire du manganèse au phosphore de 1:3, le mélange obtenu a ensuite été placé dans un réacteur hydrothermique, et chauffé à 100℃, et la pression d'une soupape de décharge de pression dans le réacteur a été ajustée pour être commandée pour ne pas être supérieure à 0,2 MPa ;
(4) une solution de nitrate ferrique présentant une concentration de 0,5 mol/L a été ajoutée goutte à goutte dans le réacteur hydrothermique, où le débit d'ajout de la solution de nitrate ferrique était de 40 mL/h, et la vitesse de rotation d'agitation du réacteur a été commandée pour être de 30 t/min ;
(6) la solution mixte a été mélangée avec une source de fer, une source de lithium et une source de carbone pour préparer un matériau mixte avec un rapport molaire de Fe:Mn:Li:source de carbone de 2: 1: 6,0: 1.5, et par la suite le matériau mixte a été soumis à un séchage par pulvérisation pour obtenir un matériau séché, où la source de fer était de l'acétate ferrique, la source de lithium était de l’acétate de lithium et la source de carbone était du glucose ; et
(7) le matériau séché a été calciné sous la protection d'un gaz inerte pendant 24 h à 600℃, puis naturellement refroidi à température ambiante de manière à obtenir un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini.
Exemple comparatif 4 : Selon un rapport molaire de Fe:Mn:P:Li:source de carbone de 2 : 1: 6: 6,2: 1, de l'acétate ferrique, du nitrate de manganèse, du pyrophosphate de tétraammonium, de l'acétate de lithium et du saccharose ont été mélangés, de l'eau désionisée représentant 20 % du poids total du mélange a été ajoutée, le mélange a été mélangé pendant 6 h par broyage à boulets, le mélange obtenu a été soumis à un séchage par pulvérisation, puis calciné pendant 12 h à 850°C sous la protection d'un gaz inerte, puis le produit obtenu a été refroidi naturellement à température ambiante pour obtenir un matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini.
1. Le pourcentage atomique de chaque élément dans n'importe quelle région à 3 points (surface : 0,5 μm * 0,5 μm) du matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini préparé dans les exemples 1 à 3 et les exemples comparatifs 1 à 4 a été testé en utilisant un spectromètre dispersif en énergie (EDS). Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1.
[Table 1] Résultats de détection de pourcentages atomiques EDS Point 1 EDS Point 2 EDS Point 3 Fe:Mn:P:O:C Exemple 1 5,88:2,94:17,64:61,77:11,77 5,87:2,94:17,66:61,77:11,76 5,88:2,93:17,64:61,78:11,77 Exemple 2 5,89:2,95:17,64:61,76:11,76 5,88:2,94:17,63:61,77:11,78 5,86:2,92:17,64:61,76:11,81 Exemple 3 5,87:2,95:17,63:61,74:11,81 5,90:2,96:17,68:61,79:11,66 5,88:2,91:17,61:61,74:11,86 Exemple comparatif 1 5,81:2,91:17,55:61,68:12,04 5,86:2,88:17,54:61,69:12,04 5,88:2,81:17,56:61,66:11,99 Exemple comparatif 2 5,78:2,87:17,58:61,68:12,08 5,79:2,98:17,51:61,40:12,35 5,54:2,89:17,31:61,33:12,92 Exemple comparatif 3 5,38:2,45:17,21:61,41:13,54 5,96:2,99:17,61:61,71:11,72 5,27:2,69:17,83:61,88:12,32 Exemple comparatif 4 3,46:2,85:19,35:66,78:7,56 6,37:3,66:18,55:63,36:8,06 2,81:2,34:17,61:61,72:15,52
Il ressort du tableau 1 que la distribution des éléments est régulière dans les exemples 1 à 3 et les exemples comparatifs 1 à 3, et que la distribution des éléments est irrégulière dans l'exemple comparatif 4.
2. Le matériau de cathode de batterie lithium-ion fer-phosphore fini obtenu dans les exemples et les exemples comparatifs, du noir d'acétylène en tant qu'agent conducteur et du polyvinylidène (PVDF) en tant que liant ont été mélangés selon un rapport massique de 8:1:1, et une certaine quantité de solvant organique N-méthyl pyrrolidone (NMP) a été ajoutée. Après agitation, une feuille d'aluminium a été recouverte du mélange obtenu pour préparer une plaque de cathode. Une pile bouton A2023 comprenant la plaque d'électrode positive ci-dessus, une électrode négative constituée d'une plaque métallique de lithium, un séparateur constitué d'une membrane poreuse de polypropylène Celgard2400, un électrolyte comprenant un solvant constitué de EC, DMC et EMC selon un rapport massique de 1:1:1 et un soluté de LiPF 6 avec une concentration de 1,0 mol/L a été assemblée dans une boîte à gants. La performance du cycle de charge et de décharge de la batterie a été testée, les capacités spécifiques de décharge à 0,2 C et 1 C ayant été testées dans une plage de tension de coupure de 2,2 à 4,3 V. Les résultats de test de performance électrochimique sont présentés dans le tableau 2.