INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le test de flexion est typiquement réalisé sur un dispositif de flexion 3 points conventionnel. Un tel dispositif est représenté de manière schématique en vue de côté sur la . Dans le dispositif de flexion, l’éprouvette est positionnée sur deux supports distants 60 d’environ 2l =125 mm.
Le test est réalisé à une température comprise entre -55°C et la température de transition vitreuse de la matrice du composite. Par exemple, pour une matrice en PR520 la température de transition vitreuse est d’environ 160°C.
L’effort est appliqué par un déplacement vertical d’un rouleau 50 situé à distance égale entre les deux supports 60. Le déplacement est donc perpendiculaire aux interfaces adhésives 41, 42. L’essai est réalisé à une vitesse de déplacement imposée adaptée à l’épaisseur h et à la raideur de l’éprouvette. On cherche à conduire le test dans un domaine élastique des différents matériaux des portions 10, 20, 30 formant l’éprouvette. Typiquement, la vitesse de déplacement est comprise entre 0,1mm/min et 10mm/min.
Le déplacement imposé au rouleau 50 engendre des efforts de traction/compression et de cisaillement dans l’éprouvette. À proximité du plan horizontal central (appelé fibre neutre pour une poutre homogène), la contrainte de cisaillement est maximale et la contrainte de traction/compression est nulle.
Les déformations dans l’éprouvette sont mesurées grâce à un dispositif externe de corrélation d’images. A cet effet, un motif optique est réalisé sur une face avant de chaque éprouvette. Par une face avant, on entend une face extérieure parallèle à l’axe longitudinal X et l’épaisseur h de l’éprouvette, c’est-à-dire un plan en (X, Z) dans la . La face avant est visible par les caméras lors de l’essai. Le motif optique est réalisé par application d’une ou plusieurs couches de peinture sur la face avant. Le motif optique comprend une pluralité de points foncés désordonnés sur un fond clair.
La face comportant le motif optique est filmée par deux caméras pendant le test de cisaillement. La comparaison des deux images permet d’observer de manière précise les champs de déplacement au sein de l’éprouvette et de déterminer ainsi les déformations de l’éprouvette.
Déformation et rupture en fonction de l’épaisseur des portions
Lors d’un test de flexion, la contrainte de cisaillement est maximale à proximité d’un plan central horizontal de l’éprouvette qui correspond à la fibre neutre pour une éprouvette homogène. La position précise du cisaillement maximal dépend des propriétés mécaniques des matériaux formant l’éprouvette et des épaisseurs des portions supérieures 10, intermédiaires 20 et inférieures 30.
On choisit les épaisseurs a, b, c des portions 10, 20, 30 respectives de sorte que le maximum de déformation se produise au niveau de la première interface 41 entre la portion supérieure 10 et la portion intermédiaire 20. Cela permet de caractériser la tenue du collage entre la portion supérieure 10 et la portion intermédiaire 20 de manière ciblée.
Une telle rupture 70 proche du plan central horizontal de l’éprouvette est illustrée à la .
Ces tests d’apprentissage sont réalisés au moyen d’une série d’organes d’injection de test ayant des caractéristiques de section de passage connues et variées. Les organes d’injection de test peuvent avoir une section de passage plus petite que la section de passage nominale, ou à l’inverse une section de passage plus grande que la section de passage nominale.
On place tour à tour comme organe d’injection sur le véhicule de test un des organes d’injection de test pour mesurer la perte hydraulique introduite par l’organe d’injection de test. Pour chacun des organes d’injection de test, on l’active et on mesure un ensemble de paramètres. Cet ensemble de paramètres comprend au moins: Pression P1 Pression P0 Saut de pression dP à la fermeture de l’organe d’injection. Ce saut de pression est appelé dans le jargon hydraulique le ‘coup de bélier’. Il s’agit d’un transitoire assez court. Température du fluide TKi (TK1, TK2, TK3 pris respectivement en différents lieux). QMES Quantité mesurée du fluide effectivement injecté.
La quantité mesurée QMES peut être effectivement mesurée car ces tests et essais sont réalisés avec des moyens de laboratoire sur le véhicule d’essais.
L’organe d’injection de test simule un comportement non nominal sur le chemin d’écoulement dans le véhicule d’intérêt en fonction de la pluralité de paramètres.
Chacun des organes d’injection de test présente une section de passage différente de manière à couvrir assez largement le spectre des évolutions de section de passage qui peuvent être rencontrés sur les véhicules de série.
Dans un exemple, on utilise un module d’estimation de perte à apprentissage supervisé. On place un organe d’injection de test et on mesure la quantité injectée ainsi que les paramètres dP,P1,P0,T. Puis on recommence avec un autre organe d’injection de test. Pour une sortie du module d’estimation appelée coefficient de perte hydraulique noté CP, on calcule une fonction de coût que l’on minimise au fur et à mesure de l’apprentissage.
Ainsi, en mode opérationnel, le module d’estimation de perte prendra en entrée ladite pluralité de paramètres et fournira en sortie le coefficient de perte hydraulique noté CP.
Le module d’estimation de perte comprend un réseau de neurones. Les coefficients des nœuds du réseau de neurones sont ajustés par le processus d’apprentissage à rétro-propagation basé sur un fonction d’erreur (cost function). Par exemple la fonction d’erreur peut être basée sur QMES – CP x QTH
Comme illustré en , la taille du réseau de neurones est modérée. En termes de structure, le réseau de neurones peut comprendre deux couches cachées, avec 10 à 12 neurones pour chaque couche cachée 42 , 43 . Généralement on peut choisir le nombre total de neurones comme étant inférieur à 500, de préférence inférieur à 400. Ainsi le temps de calcul est très petit et la fréquence de répétition du calcul peut être élevée.
Aussi, la taille mémoire occupée par le réseau de neurones est très modeste. Le réseau de neurones peut présenter une taille inférieure à 5 kilo-octets et préférentiellement inférieure à 3 kilo-octets.
Toutefois, le principe de l’invention peut être utilisé pour des tailles de réseau de neurones plus grandes.
Estimation opérationnelle sur véhicule d’intérêt L’unité de commande électronique est configurée pour mettre en œuvre les étapes suivantes :
/b/ réaliser une pluralité de N séquences d’injection de fluide, au cours desquelles on collecte des valeurs d’une pluralité de paramètres (dP,P1,P0,T,X),
/ c /- calculer une quantité théorique de fluide injecté au cours de ces N séquences d’injection de fluide, à l’aide d’une partie au moins desdites valeurs de la pluralité de paramètres (P1,P0,T,X),
/ d /- transmettre, au module d’estimation de perte, lesdites valeurs de la pluralité de paramètres (dP,P1,P0,T,X), et obtenir, en sortie du module d’estimation de perte, le coefficient de perte CP ,
/ e /- calculer une quantité réelle estimée de fluide injecté au cours des N séquences d’injection de fluide, en appliquant le coefficient de perte CP au calcul de la quantité théorique de fluide.
La présence du plastifiant permet de diminuer la viscosité du milieu réactionnel de l’étape (ii), et également de la composition de polyuréthane(s) résultante.
- un mélange d’esters d’acides alkylsulphoniques et de phénol, tel que le mélange identifié par le n° CAS 91082-17-6 (par exemple le MESAMOLL® commercialisé par LANXESS),
- l’ester diisononylique de l'acide 1,2-cyclohexanedicarboxylique (par exemple le HEXAMOLL DINCH® commercialisé par BASF),
- le tétravalérate de pentaérythritol (par exemple le PEVALEN TM commercialisé par PERSTORP),
- une résine polysiloxane, en particulier un silsesquioxane de masse molaire moyenne en nombre Mn allant de 400 g/mol à 4000 g/mol, préférentiellement de 500 g/mol à 2500 g/mol, telle que le DOW CORNING® 3074 commercialisée par DOW dont la Mn est comprise entre 1300-1500 g/mole, et
Plus préférentiellement, le plastifiant est choisi parmi :
- un mélange d’esters méthyliques d’acides gras, en particulier d’acides gras comprenant 18 atomes de carbone tels que les acides gras issus de l’huile de ricin comprenant notamment l’acide ricinoléique (par exemple l’Esterol A commercialisé par ARKEMA), et/ou
- un mélange d’esters d’acides alkylsulphoniques et de phénol, tel que le mélange identifié par le n° CAS 91082-17-6 (par exemple le MESAMOLL® commercialisé par LANXESS).
Selon un mode de réalisation, le plastifiant est constitué d’au moins 50 % en poids de plastifiant biosourcé, en particulier de mélange d’esters méthyliques d’acides gras tels que les acides gras issus de l’huile de ricin, par rapport au poids total de plastifiant mis en œuvre à l’étape (ii), de préférence entre 85 % et 100 % en poids. Un exemple de plastifiant biosourcé est l’Esterol A commercialisé par ARKEMA.
La quantité de plastifiant mise en œuvre à l’étape (ii) peut varier de 5 % à 50 % en poids par rapport au poids total de la composition de polyol(s) (B), de préférence de 15 % à 40 % en poids, plus préférentiellement de 25 % à 35 % en poids.
Cependant, ces solutions présentent plusieurs désavantages, comme la génération de déchets à brûler, la fourniture d’un équipement supplémentaire pour la réalisation du mélange ou la consommation énergétique si on suppose que l’on ait choisi l’eau comme solvant qu’il faut vaporiser. De plus, la plupart de ces solvants génèrent des dérivés azotés ou soufrés lors du brûlage.
L’oxydation des matières organiques (incinération) en gaz carbonique et eau est souvent utilisée pour traiter des résidus organiques et produire de la vapeur de chauffage. Dans le procédé classique, on utilise une oxydation rapide des combustibles organiques pour produire de la chaleur qu’on transfère ensuite dans un échangeur de chaleur à un fluide tel que l’eau. Une perte de chaleur de 10-15% est attendue par suite des pertes se produisant nécessairement dans la colonne d’échappement des chaudières classiques. Outre le bouchage possible dû aux solides alimentant la chaudière, des points chauds dus à des dépôts de sels sur les tubes de chaudières, ou des dépôts de cendres sur les faces des tubes exposées à la flamme ou aux gaz chauds, réduisent la bonne transmission de chaleur et par conséquent le rendement de transfert de chaleur, voire entraînent des pertes de temps très coûteuses par suite de rupture des parois des tubes.
D’une part, il subsiste un besoin de disposer d’un train de purification sans solvant des lourds issus du pied de la colonne de finition, qui soit indépendant du fonctionnement des unités d’ester (méth)acrylique. D’autre part, il est souhaitable de pouvoir valoriser le résidu ultime issu de la fabrication d’acide (méth)acrylique en gaz méthane exportable, au lieu de le transformer en CO 2 par combustion.
La présente invention permet de répondre aux besoins susmentionnés. Plus particulièrement, l’invention fournit un procédé amélioré de production d’acide (méth)acrylique qui permet de mieux valoriser les produits ultimes envoyés habituellement à l’incinération, en régénérant par craquage les matières premières et en transformant le résidu en gaz combustible. Le procédé selon l’invention permet d’améliorer le bilan énergétique du procédé tout en améliorant le bilan matière.
Ce résultat est obtenu par la mise en œuvre d’un craquage thermique précédé d’une évaporation, d’une hydrolyse du pied d’une colonne de finition suivi d’un recyclage de la phase gazeuse du craqueur en pied de la colonne de déshydratation et d’une valorisation du résidu de ce craquage par gazéification hydrothermale.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’acide (méth)acrylique technique, en l’absence de solvant organique, à partir d’un mélange réactionnel gazeux comprenant de l’acide (méth)acrylique obtenu par oxydation en phase gazeuse d’un précurseur de l’acide (méth)acrylique, comprenant les étapes suivantes : une étape de déshydratation dudit mélange réactionnel gazeux dans une première colonne de distillation dite colonne de déshydratation, conduisant à un flux de tête dont une partie au moins est condensée et renvoyée à la colonne de déshydratation sous forme de reflux, et à un flux de pied dont une partie au moins est renvoyée dans la partie inférieure de la colonne de déshydratation pour former une boucle de recirculation ; une étape de distillation d’au moins une partie dudit flux de pied de la colonne de déshydratation dans une seconde colonne de distillation dite colonne de finition, permettant de séparer un flux de pied contenant des composés lourds, un flux de tête contenant des composés légers, dont une partie au moins est renvoyée dans la colonne de déshydratation et un flux de soutirage latéral d’acide (méth)acrylique technique ; une étape de concentration dudit flux de pied de la colonne de finition dans un évaporateur conduisant à un flux de pied concentrant les adduits de Michael, et un flux de tête comprenant de l’acide (méth)acrylique qui est renvoyé dans la colonne de finition ; une étape d’hydrolyse dudit flux de pied de l’évaporateur, en présence de l’eau, dans un hydrolyseur, conduisant à l’obtention d’un flux de produits hydrolysés ; une étape de craquage thermique dudit flux de produits hydrolysés, dans un craqueur, conduisant à l’obtention d’un flux de tête que l’on recycle à la colonne de déshydratation et d’un résidu de pied ; et une étape de traitement hydrothermal dudit résidu, en présence de l’eau, réalisée dans un équipement de gazéification hydrothermale conduisant à l’obtention en tête de gaz de type méthane, hydrogène et CO 2 , et en pied des résidus solides et de l’eau.
La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l’état de l’art. Elle fournit plus particulièrement un procédé permettant d’obtenir un acide (méth)acrylique technique de haute pureté ayant comme spécification une pureté en acide (méth)acrylique supérieure à 98,5%, intégrant un procédé de valorisation des adduits en Michael en réactifs recyclés dans le procédé, augmentant ainsi la productivité du procédé et améliorant le bilan énergétique par la valorisation du résidu à éliminer.
: schéma global du procédé de purification de l’acide acrylique avec l’association d’un évaporateur en pied de la colonne de finition, d’un craqueur thermique précédé d’un hydrolyseur avec les équipements de gazéification hydrothermale.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention fournit un procédé amélioré permettant d’obtenir un acide (méth)acrylique technique de haute pureté.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est un procédé de fabrication d’acide acrylique technique de haute pureté.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est un procédé de fabrication d’acide méthacrylique technique de haute pureté.
L’invention est décrite ci-après en prenant l’exemple du procédé de fabrication de l’acide acrylique. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre d’autres étapes préliminaires, intermédiaires ou subséquentes pour autant qu’elles n’affectent pas négativement l’obtention de l’acide acrylique purifié.
Selon un mode réalisation de l’invention, le précurseur de l’acide acrylique est l’acroléine.
Selon un mode réalisation de l’invention, l’acroléine est obtenue par oxydation de propylène ou par oxydéshydrogénation de propane.
L’air admis via la fuite fait augmenter la pression au niveau du plenum, qui, malgré la fermeture du boîtier papillon passe par exemple de 200mbar absolu à 500mbar absolu. Cette situation conduit à un écart de pression entre la mesure du capteur de déshuileur et la mesure de pression au niveau du plenum par exemple de 980-500=480mbar alors que dans le cas fonctionnel, l'écart entre les pressions mesurées sur ce point de fonctionnement ne correspond qu’aux pertes de charges internes pour le débit des gaz de recirculation ainsi que le débit d’air de dilution, qui n’excèdent pas 30mbar par exemple.
Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de détection d'une fuite de gaz au niveau d'une ligne secondaire de ventilation des gaz et/ou d'une valve de régulation de pression destinés à un moteur thermique de véhicule automobile comportant en outre une culasse, un boîtier d'admission des gaz et un déshuileur, ledit procédé comporte:
- une étape de mesure d'une pression en aval du boîtier d’admission des gaz,
- un étape de mesure d'une pression dans le déshuileur, et
- une étape de diagnostic d'une fuite de gaz au niveau de la ligne secondaire de ventilation des gaz et/ou de la valve de régulation de pression si la pression dans le déshuileur est supérieure à la pression en aval du boîtier d'admission des gaz à laquelle s’ajoute une perte de charge dans la culasse et un seuil déterminé.
Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte en outre une étape de confirmation pour confirmer un diagnostic d'une fuite de gaz au niveau de la ligne secondaire de ventilation des gaz et/ou de la valve de régulation de pression si la pression dans le déshuileur reste supérieure à la pression en aval du boîtier d'admission des gaz à laquelle s’ajoute la perte de charge dans la culasse et un seuil déterminé, pendant une durée de confirmation.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de diagnostic est limitée à une plage de détection en fonction d’un régime moteur minimal et d’un régime moteur maximal couplés à une charge moteur minimale et une charge moteur maximale.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de diagnostic est limitée à une plage de détection en fonction d’une pression plénum minimale et d'une pression plénum maximale.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de diagnostic est activée si une température d’huile est inférieure à une température estimée d’évaporation d’éthanol contenu dans l’huile.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de diagnostic est activée si une pression en amont du boîtier d'admission des gaz est supérieure à la pression en aval du boîtier d'admission des gaz.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la pression en amont du boîtier d'admission des gaz est calculée sur la base d’une mesure de pression atmosphérique et d’un modèle.
Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte en outre une étape d’alerte pour signaler une fuite de gaz au niveau de la ligne secondaire de ventilation des gaz et/ou de la valve de régulation de pression.
L'invention a également pour objet un calculateur comportant une mémoire stockant des instructions logicielle pour la mise en œuvre du procédé précédemment défini.
L'invention concerne en outre un véhicule automobile comprenant un calculateur précédemment défini.
illustre schématiquement un moteur thermique mettant en œuvre le procédé selon l'invention de détection d'une fuite de gaz au niveau d'une ligne secondaire de ventilation des gaz et/ou d'une valve de régulation de pression;
Une fonction possible de tels masques est de connecter le patient qui le porte à une machine d'assistance respiratoire délivrant une surpression au niveau de l'appareil respiratoire en couvrant le nez, voire le nez et la bouche. Cela permet par exemple d’effectuer un traitement par ventilation non invasive, qui consiste à apporter une aide mécanique à la respiration en alimentant le masque avec de l’air pressurisé de façon cyclique. Cela contribue à diminuer le travail des muscles respiratoires et à améliorer les échanges gazeux. Dans un autre type de traitement, l'air est pressurisé de façon non cyclique, cette modalité, dite "pression positive continue", pouvant être utilisée pour traiter les apnées du sommeil.
L’efficacité du traitement est soumise à une application correcte du masque sur le visage, notamment pendant des phases durant lesquelles la vigilance de l’utilisateur est insuffisante, par exemple durant le sommeil. En fonction du traitement, le masque utilisé peut être un masque facial, couvrant la bouche et le nez, ou un masque nasal, couvrant uniquement le nez.
On comprend qu’il est souhaitable de disposer d’un dispositif efficace, discret et simple d’utilisation, permettant de surveiller qu’un masque respiratoire est correctement utilisé. L’invention répond à ce besoin.
Un premier objet de l’invention est un procédé de détection d’une anomalie dans le port d’un masque respiratoire appliqué contre le visage d’un utilisateur, comportant : a) détection, par un microphone, d’un son produit, en différents instants, par une expiration ou une inspiration de l’utilisateur à travers le masque ; b) traitement du son détecté par une unité de traitement, à chaque instant de façon à en extraire au moins une caractéristique; c) en fonction de chaque caractéristique extraite lors de l’étape b), détection, par l’unité de traitement, d’une survenue d’une anomalie dans le port du masque.
L’étape c) peut comporter : c1) prise en compte d’au moins un critère préalablement mémorisé ; c2) confrontation de chaque caractéristique extraite lors de l’étape b) au critère ou à un des critères pris en compte lors de la sous-étape c1).
Le traitement peut comporter : sélection d’au moins une bande de fréquence du son ; détermination d’une caractéristique dans la bande de fréquence sélectionnée.
Selon une possibilité : la caractéristique est une puissance spectrale ; le critère est un seuil de puissance spectrale, de façon que le défaut est détecté lorsque la puissance spectrale, dans la bande de fréquence sélectionnée, dépasse le seuil de puissance spectrale.
Selon une possibilité : la caractéristique est une variation de puissance spectrale ; le critère est un seuil de variation puissance spectrale, de façon que le défaut est détecté lorsque la variation de puissance spectrale, dans la bande de fréquence sélectionnée, dépasse le seuil de variation puissance spectrale.
Selon une possibilité : le critère est un seuil ; la sous-étape c1) comporte : prise en compte d’instants auxquels la caractéristique franchit le seuil ; estimation d’une période temporelle de franchissement du seuil, selon laquelle la caractéristique franchit le seuil ; lors de la sous-étape c2), l’anomalie est détectée lorsque la période temporelle de franchissement du seuil est comprise dans une plage prédéterminée.
Selon une possibilité : le masque est un masque facial, configuré pour recouvrir la bouche et le nez de l’utilisateur ; la bande de fréquence est supérieure à 100 Hz.
Selon une possibilité le masque est un masque nasal, configuré pour recouvrir le nez de l’utilisateur sans recouvrir la bouche ; la bande de fréquence est comprise entre 300 Hz et 13000 Hz.
Selon une possibilité : l’unité de traitement met en œuvre un algorithme d’intelligence artificielle à apprentissage supervisé ; l’algorithme d’intelligence artificielle à apprentissage supervisé est paramétré par une phase d’apprentissage prenant en compte des sons détectés en l’absence et en présence d’une anomalie ;
Un deuxième objet est un dispositif de surveillance du port d’un masque respiratoire par un utilisateur, le dispositif comportant : un microphone, configuré pour enregistrer des sons de la respiration de l’utilisateur à travers le masque ; une unité de traitement, programmée pour recevoir les sons enregistrés par le microphone, et pour mettre en œuvre les étapes b) et c) d’un procédé selon le premier objet de l’invention.
FIGURES La représente une exemple de dispositif selon l’invention.
Exemple 1 : Préparation d’une fibre optique de silice fonctionnalisée selon l’invention
La densité de groupes silanols à la surface d’un verre peut être estimée à 5 groupes par nm carré. Il peut également être estimé que de façon générale, environ 10% de ces sites sont susceptibles d’être greffés.
Ainsi, la concentration des réactifs à mettre en œuvre peut être déterminée en connaissant la section du cœur optique de la fibre de verre à fonctionnaliser.
De façon générale, les synthèses se font dans le DMSO anhydre. Toujours de façon générale, tout ce qui n’est pas greffé par une liaison covalente est éliminé par un rinçage dans le DMSO, puis par un rinçage dans un mélange éthylène carbonate/diéthylène carbonate. Ces rinçages permettent d’éliminer toutes les impuretés adsorbées à la surface de la fibre optique.