INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’autres avantages, caractéristiques et effets de la présente invention ressortent de la description ci-après d’exemples de réalisation de prédilection en se référant aux figures, sur lesquelles des éléments identiques ou similaires ou des étapes de procédé identiques ou similaires sont désignés par les mêmes numéros de référence. On peut y voir : : un mode de réalisation d’un déroulement du procédé selon l’invention sous la forme d’un organigramme. : un mode de réalisation d’un déroulement de procédé selon l’invention sous la forme d’une représentation des séquences de couche. : un mode de réalisation d’un déroulement de procédé issu de l’état de la technique sous la forme d’un organigramme. : un autre mode de réalisation d’un déroulement de procédé issu de l’état de la technique sous la forme d’un organigramme. : un autre mode de réalisation d’un déroulement de procédé issu de l’état de la technique sous la forme d’un organigramme. : un autre mode de réalisation d’un déroulement de procédé issu de l’état de la technique sous la forme d’un organigramme.
Sur la , des étapes de processus suivantes sont représentées les unes après les autres : b) montage de bâti, c) dégraissage, d) décapage pour l’activation chimique, m) traitement de conversion en une ou plusieurs étapes, g) démontage de bâti en option, a) application recouvrements ou produits résistants, b) montage de bâti en option, c) dégraissage, d) décapage pour l’activation chimique, e) anodisation, g) traitement ultérieur ou compactage ultérieur, d) démontage de bâti.
Dans le mode de réalisation visualisé par un organigramme sur la d’un déroulement de procédé selon l’invention, un traitement de conversion, lequel n’utilise que des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, est mis en œuvre dans un premier temps sur la totalité de la composante ou la totalité du composant en aluminium dans une installation de galvanoplastie.
Après application de la couche de conversion de surface, toutes les zones, qui sont censées présenter sur la composante en aluminium une couche de conversion, en revanche aucune couche d’anodisation, sont protégées avec des produits adaptés résistants à l’attaque de tout liquide de processus, qui peut être appliqué dans les procédés d’anodisation les plus variés destinés à produire des couches d’anodisation (non conductrices électriquement, certaine résistance à la corrosion, résistance contre des fluides définis).
Tout procédé d’anodisation destiné à produire des couches d’anodisation (électriquement non conductrices, certaine résistance à la corrosion, résistance contre des fluides définis) peut alors être appliqué sur la composante en aluminium ainsi préparée.
Au cours du processus d’anodisation, la couche de conversion présente dans les zones non protégées est éliminée à certains stades du processus et se forme, du fait de l’étape de processus de l’anodisation dans ces zones une couche d’anodisation. La couche de conversion de surface demeure intacte dans les zones protégées.
Après l’application du procédé d’anodisation sur la composante en aluminium, les produits de protection de la couche de conversion de surface contre des fluides de processus sont éliminés.
La représente 4 représentations de structures en couches sur le composant ou de configurations du composant pendant l’étape de processus retenue respectivement du mode de réalisation du procédé selon l’invention.
La première représentation de gauche illustre le composant avec un corps de base 1 en aluminium, à la surface duquel est appliquée une couche de conversion de surface 2, laquelle a été produite dans des installations de galvanoplastie, est électriquement conductrice, présente une épaisseur << 1 µm, une certaine résistance à la corrosion et une résistance et est conforme au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne.
Ensuite, des produits 3 adaptés résistants à tout liquide de processus pouvant être appliqué dans les procédés d’anodisation les plus variés pour produire des couches d’anodisation sont appliqués sur des emplacements qui précisément ne doivent pas être anodisés. On peut le voir dans la deuxième représentation du composant de gauche.
Une couche d’anodisation 4 est dès lors appliquée, laquelle n’est pas électriquement conductrice, présente une épaisseur > 1 µm et une certaine résistance à la corrosion et une résistance. On peut le voir dans la troisième représentation du composant de gauche.
Les produits 3 adaptés sont éliminés à nouveau, une structure en couches, comme on peut la voir dans la troisième représentation du composant de gauche, est présente.
Le procédé comprend de préférence la protection contre la corrosion de composantes en aluminium du fait de la combinaison de différents procédés de traitement de surface, d’une part par la production de couches d’oxyde non conductrices ou isolées électriquement, et d’autre part par la production de couches conductrices conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH), en particulier sans chrome hexavalent et la garantie d’une conductivité électrique dans des zones définies.
Outre la protection contre la corrosion, les couches, formées à partir des différents procédés de traitement de surface, peuvent présenter par rapport à différentes substances une résistance comparativement élevée selon RTCA/DO-160G section 11 et peuvent mettre à jour une robustesse dans la mesure du possible élevée par rapport à des effets mécaniques. Selon le domaine d’application, ces procédés (de traitement de surface) n’exercent par ailleurs de préférence aucune incidence significative sur les propriétés mécaniques du matériau de base (facteur de réduction).
Il est prévu de préférence que les composantes doivent être électriquement conductrices seulement dans des zones fixement définies pour pouvoir dévier du courant. Dans ce cadre, la résistance électrique en lien avec la surface des zones électriquement conductrices est, dans l’état initial, de préférence inférieure à 8 µOhm/mm² et après 168 heures de vérification de corrosion, par exemple selon la norme DIN EN ISO 9227, inférieure à 6 µOhm/mm².
De préférence sont combinés un ou plusieurs procédés de production de couches d’oxyde non conductrices par oxydation anodique, par exemple anodisation selon par ex. MIL-A-8625 / / SAE AMS-A-8625 / SAE AMS 2470 / SAE AMS 2471 / SAE AMS 2472 / SAE AMS 2469 / DIN EN 2101 / DIN EN 2284 ou DIN EN 4704 etc. et un ou plusieurs procédés de production de couches conductrices par conversion chimique du matériau de base, par exemple traitement de conversion selon MIL-DTL-81706 / MIL-DTL-5541 / SAE AMS 2473 / SAE AMS 2474 ou SAE AMS 2474 etc.
Dans le 4 e mode de réalisation présenté en , la paroi de calage 3 est cette fois de forme bombée vers l’intérieur. Son sommet est au contact de la paroi périphérique 10, et ses extrémités inférieure et supérieure 30, 31 sont libres et à distance de la paroi périphérique 10. La cavité 5 est cette fois répartie en deux zones, une zone supérieure située au-dessus du sommet, et une zone inférieure située en-dessous du sommet, les deux zones étant toujours comprises entre la paroi de calage 3 et la paroi périphérique 10.
La forme mâle saille depuis le sommet de la paroi de calage 3, et s’emboîte dans une forme femelle, de type rainure 15, prévue à cet effet dans la paroi périphérique 10 du corps 2, à l’instar de ce qui a été décrit précédemment. Dans ce cas, il n’y a plus deux appuis contre le corps 2, mais un seul appui au niveau du sommet de la paroi de calage 3.
Les extrémités libres 30, 31 viendront au contact de la paroi intérieure du réceptacle 4 pour assurer le calage.
Dans le 5 e mode de réalisation présenté en , la paroi de calage 3 reprend les mêmes caractéristiques que celles du 1 er mode de réalisation, à l’exception que cette fois c’est l’extrémité supérieure 31 qui est emboîtée dans la rainure 15, et non plus l’extrémité inférieure 30. La rainure 15 est située plus haut dans la paroi périphérique 10, au niveau de l’angle 17. L’extrémité inférieure 30 est en appui contre la surface extérieure 14 de la paroi périphérique 10.
De préférence, le corps 2 et la paroi de calage 3 sont faits de la même matière, la recharge 1 peut être recyclée dans une chaîne de traitement dédiée à la matière utilisée. Autrement dit, la recharge 1 selon ce mode de réalisation peut être recyclée dans une filière de recyclage monomatériau, comme il en existe de plus en plus.
Avantageusement, le corps 2 et la paroi de calage 3 sont fabriqués en polymère. Par exemple en polypropylène, en polyéthylène ou en polypropylène recyclé. Ou encore avec des techniques de plastique bio, de PCR (réaction de polymérisation en chaîne) chimique, de PCR mécanique. Ou encore en PET (polytéréphtalate d'éthylène), en POM (polyoxyméthylène), PA PBT, TPE (élastomère thermoplastique), etc.
La fabrication d’objets par un procédé d’injection par mono-injection de ces matières est connue et maîtrisée, si bien qu’elles peuvent être fabriquées avec différents niveaux de dureté, de déformabilité, de résistance à la rupture, etc. Cela permet de fabriquer une recharge 1 dans lequel le corps 2 et la paroi de calage 3 sont faits de la même matière. Par ailleurs, outre le fait que ces matières peuvent aisément faire l’objet d’adaptations, elles sont peu coûteuse et adaptées à l’emballage de produits cosmétiques.
Bien que le corps 2 et la paroi de calage 3 soient faites de la même matière, on comprend que le corps 2 est rigide comparé à la paroi de calage 3 qui est déformable et flexible. En effet, la paroi de calage 3 est plus fine et peut se déformer vu la cavité 5 située derrière elle. Tout est question d’épaisseur, et de forme.
Lorsque le corps 2 et la paroi de calage 3 sont faites de matières différentes, les matières citées précédemment peuvent être utilisées indépendamment pour l’un ou l’autre.
Les matières citées peuvent être utilisées avec différents niveaux de dureté et donc de déformabilité. Bien entendu, dans la présente description les termes « rigide » et « déformable » sont employés par simplification et selon le sens communément admis.
Optionnellement, comme illustré en , la recharge 1 comprend en outre une languette 6 qui peut servir de moyen de préhension de la bague 3, ou de moyen de détrompage lors du positionnement de la bague 3.
Dans ce qui suit, le principe d’assemblage du pot de conditionnement selon l’invention est décrit. Préalablement à l’assemblage du pot, la recharge 1 est livrée avec la ou les paroi(s) de calage3 disposée(s) autour du corps 2 conformément à l’invention. L’utilisateur place la recharge 1 dans l’alignement de l’ouverture supérieure du réceptacle 4, puis rapproche progressivement la recharge 1 de l’ouverture jusqu’à insertion de la recharge 1 dans le réceptacle 4. Cette insertion s’effectue selon un axe de montage X aligné avec l’axe de symétrie de la recharge 1 et l’axe de symétrie du réceptacle 4. La recharge 1 atteint la position finale lorsque la collerette 16 est en appui sur le col 44. Lorsque la recharge 1 approche de la position finale, l’utilisateur peut ressentir une légère résistance qui résulte du contact de la(les) paroi(s) de calage contre la surface intérieure du réceptacle 4. Ainsi, l’utilisateur devra exercer une pression légèrement plus forte que celle jusqu’ici exercée pour que la(les) paroi(s) de calage 3 se déforment pour compenser le jeu et que la recharge 1 atteigne la position finale. La recharge 1 peut donc être insérée dans le réceptacle 4 en un seul geste, avec un mouvement de translation rectiligne.
Pour retirer la recharge 1, l’utilisateur l’agrippe en insérant un doigt à l’intérieur de la recharge vide et en plaquant le doigt contre la paroi intérieure de façon à la soulever. Lors du retrait, la(les) paroi(s) de calage 3 restent en position sur le corps 2, et est(sont) ainsi également retirée(s) avec la recharge 1.
Machine de distribution de boissons pourvue d’un dispositif de moussage de lait déplaçable verticalement La présente invention concerne le domaine des machines de distribution de boissons équipées de dispositifs de moussage de lait.
Etat de la technique Une machine de distribution de boissons, telle qu’une machine à café automatique, comporte de façon connue un bâti, un support de tasse, une chaudière disposée dans le bâti et configurée pour produire de l’eau chaude et/ou de la vapeur, une tête de distribution configurée pour alimenter en boisson, et par exemple en café ou en eau chaude, une tasse disposée sur le support de tasse, et un dispositif de moussage de lait comprenant notamment une partie de raccordement configurée pour être raccordée fluidiquement à un organe de raccordement qui est prévu sur le bâti et qui est configuré pour être alimenté en eau chaude et/ou en vapeur d’eau provenant de la chaudière.
Résumé On prévoit de façon générale un terminal connecté comprenant une interface homme-machine incluant un afficheur gérable par un bus de commande ; un processeur d'application intégrant un premier gestionnaire d'affichage configuré pour gérer l’afficheur ; un processeur secondaire cloisonné intégrant un deuxième gestionnaire d'affichage configuré pour prendre la main sur le premier gestionnaire d'affichage pour gérer l'afficheur ; un élément sécurisé embarqué connecté au processeur d’application et au processeur secondaire par un bus câblé, configuré pour effectuer des calculs cryptographiques avec un secret stocké dans l'élément sécurisé, sur une transaction reçue d'une application exécutée sur le processeur d'application ; et un dispositif de validation de transaction actionnable par un utilisateur et accessible exclusivement par l'élément sécurisé. L'élément sécurisé et le processeur secondaire sont configurés pour que l'élément sécurisé transmette au processeur secondaire des données d'affichage liées à la transaction reçue et que le processeur secondaire réagisse en prenant la main sur la gestion de l'afficheur pour afficher les données d'affichage transmises par l'élément sécurisé.
L'interface homme-machine peut inclure en outre un dispositif de saisie commandé par un bus correspondant, le terminal comprenant en outre un démultiplexeur commandé par l'élément sécurisé pour : dans un mode inactif, connecter le bus du dispositif de saisie pour qu'il soit géré par le processeur d'application, et dans un mode actif, connecter le bus du dispositif de saisie pour qu'il soit exclusivement géré par l'élément sécurisé.
On prévoit également un procédé de validation et signature d'une transaction sur la blockchain utilisant un terminal du type susmentionné, comprenant les étapes suivantes : le commutateur étant dans la position du mode inactif, solliciter à travers l'application et à l'aide d'un message sur l'afficheur que l'utilisateur bascule le commutateur dans la position du mode actif ; au basculement du commutateur, envoyer par l'élément sécurisé un acquittement à l'application ; à la réception de l'acquittement, transmettre par l'application des informations de la transaction à l'élément sécurisé ; dans l'élément sécurisé, gérer l’affichage, la validation et la signature de la transaction, et envoyer le résultat à l'application ; et solliciter par l'élément sécurisé à l'aide d'un message sur l'afficheur que l'utilisateur bascule le commutateur dans la position du mode inactif.
Tel que mentionné ci-dessus, le dispositif de commande 1 selon l’invention est destiné au réglage du débit d’un gaz de fonctionnement d’un équipement tel que notamment un chalumeau et, à cet effet, permet à un opérateur le manipulant d’agir sur un orifice de distribution 2 de ce gaz formé dans le corps 3, en laiton ou en un matériau équivalent, de l’équipement.
En référence à la , dans la variante de réalisation illustrée, le dispositif de commande 1 comporte de manière classique un pointeau 4 d’axe X, préférentiellement réalisé en matériau plastique mais pouvant également être conçu en un matériau tel que du laiton ou équivalent, ou dont une partie seulement, par exemple une extrémité 7 est réalisée en matériau plastique tandis que le reste de la pièce est fabriqué en laiton. Le pointeau 4 est destiné à être monté en liaison hélicoïdale, dans un passage 5 du corps 3 communiquant avec l’orifice de distribution 2, et à être déplacé au moyen d’une tête de manœuvre 6 entre une position de fermeture de l’orifice de distribution 2 et une position d’ouverture (non illustrée) de l’orifice 2.
Plus précisément, et tel qu’illustré à la , le pointeau 4 présente une extrémité 7 d’allure tronconique, destinée à venir s’engager plus ou moins profondément dans le passage 5 sous l’effet d’une rotation, selon le cas dans un sens horaire ou antihoraire et d’une translation le rapprochant ou l’éloignant du passage 5. Ce mouvement lui est conféré au moyen de la tête de manœuvre 6 présentant une emprunte 8 de section carrée, emmanchée et fixée au moyen d’une vis 9 sur une extrémité 10 de section carrée complémentaire du pointeau 4 et permettant de transmettre le couple. On remarquera par ailleurs que le pointeau 4 est muni d’une portion filetée 11, adaptée pour coopérer avec une portion taraudée 12 d’un manchon de guidage 13. Celui-ci est monté sur le corps 3 de manière telle que son axe soit aligné avec celui du passage 5, de sorte que lorsque le pointeau 4 est inséré dans le manchon de guidage 13, son axe X est sensiblement confondu avec celui du passage 5.
Dans le cadre de l’invention, il a par ailleurs été imaginé d’équiper la tête de manœuvre 6 de moyens de limitation de la course du pointeau 4 lorsque celui-ci se déplace dans le sens de la position de fermeture de l’orifice de distribution 2.
A cet effet, dans la variante de réalisation illustrée, la tête de manœuvre 6 comporte (cf. et 2) une bague d’entraînement 14 d’allure générale cylindrique, comprenant l’empreinte 8 de section carrée, et s’étendant dans l’axe X, tandis que les moyens de limitation de la course du pointeau 4 comportent ici:
- un volant 15 monté en rotation autour de l’axe X sur la bague d’entraînement 14 et présentant une paroi interne 16 ajustée au diamètre d de cette dernière,
- quatre encoches 17, d’axe Y perpendiculaire à l’axe X, formées dans la paroi périphérique 18 de la bague d’entraînement 14, et régulièrement réparties autour de celle-ci, chacune d’entre elles étant délimitée par un fond 22 s’étendant dans un plan d’allure parallèle à l’axe X, deux parois opposées 23a, 23b s’étendant dans un plan d’allure parallèle à l’axe X, et une paroi intérieure 24,
- quatre gorges 19, de longueur L , ménagées à intervalles réguliers dans la paroi interne 16 du volant 15, présentant une première et une deuxième extrémités 20, 21 entre lesquelles sa profondeur décroit en considérant une rotation dans le sens horaire du volant 15 autour de la bague d’entraînement 14, et
- quatre billes 25 montées coulissantes chacune dans une encoche 17 entre une position active (cf. et 2 notamment) dans laquelle elles présentent une portion logée dans l’encoche 17 et une portion logée dans une gorge 19 du volant 15, et une position inactive (cf. ) dans laquelle elles sont intégralement logées dans l’encoche 17 correspondante.
Conformément à une caractéristique de l’invention, chaque gorge 19 présente une section dont le rayon de courbure est en tous points différent du rayon de courbure d’une bille 25 et, au niveau de sa première extrémité 20, une profondeur P 0 inférieure au diamètre d’une bille 25 et au niveau de sa seconde extrémité une profondeur P 1 égale à 0. Il est à noter que dans la variante de réalisation illustrée, chaque gorge 19 présente en fait une profondeur sensiblement constante et égale à P 0 sur un premier tronçon s’étendant depuis sa première extrémité 20, puis sa profondeur diminue progressivement jusqu’à être égale à 0 au niveau de sa seconde extrémité 21.
Il est également à noter que chaque encoche 17 héberge un ressort de compression 26 s’étendant entre son fond 22 et la bille 25 et à l’encontre duquel s’effectue le déplacement vers son état inactif de cette dernière.
De plus, selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention et tel que visible à la , le volant 15 est monté en rotation sur la bague d’entraînement 14 que comporte la tête de manœuvre 6 au travers de deux roulements à billes 27. Tel qu’illustré, ils sont logés dans un espace s’étendant entre une portion tubulaire 28 prolongeant la bague d’entraînement 14 et une portion tubulaire 29 prolongeant le volant 15. Un épaulement 30 ménagé entre la bague d’entraînement 14 et la portion tubulaire 28 la prolongeant ainsi qu’un circlip 31, permettent de fermer ledit espace et d’y retenir les roulements à billes 27.
D’autre part, en référence à la , le dispositif de commande 1 comporte également un couvercle 32 fixé au volant 15, permettant essentiellement de conférer à l’ensemble une protection contre l’introduction de salissures et un aspect esthétique plus agréable.
En pratique, afin de régler le débit d’un gaz de fonctionnement d’un équipement tel qu’un chalumeau muni d’un dispositif de commande 1, il suffit à un opérateur de manipuler le volant 15 pour agir sur la bague d’entraînement 14 et entraîner la rotation du pointeau 4 en direction de sa position d’ouverture ou de sa position de fermeture.
La rotation du volant 15 permet de provoquer un déplacement des billes 25 de leur position active vers leur position inactive en entraînant la compression du ressort 26 (cf. à 4, et flèche C), et de leur position inactive vers leur position active (cf. dans laquelle les billes ont retrouvé la position de la ) sous l’effet de la détente de celui-ci (flèche D).
En fait, tant que l’extrémité d’allure tronconique 7 n’est pas en contact avec l’ouverture d’entrée du passage 5 formé dans le corps 3 du chalumeau, une rotation en sens horaire (Flèche H) du volant 15 est transmise à la bague d’entraînement 14 via les billes 25 de la manière suivante :
- au moins une gorge, de longueur L , ménagée dans la paroi interne du volant, présentant une première et une deuxième extrémités entre lesquelles sa profondeur décroit en considérant une rotation dans le sens horaire du volant autour de la bague d’entraînement, et
- au moins une bille montée coulissante dans ladite encoche entre une position active dans laquelle elle présente une portion logée dans l’encoche et une portion logée dans la gorge et une position inactive dans laquelle elle est intégralement logée dans l’encoche.
Par ailleurs, selon le cas, le dispositif de commande selon l’invention peut également présenter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la gorge présente une section dont le rayon de courbure est en tous points différent du rayon de courbure de la bille et, au niveau de sa première extrémité, une profondeur P 0 inférieure au diamètre de la bille et au niveau de sa seconde extrémité une profondeur P 1 égale à 0 ;
- les moyens de limitation de la course du pointeau comportent également un moyen de rappel élastique s’étendant entre le fond de l’encoche et la bille, et à l’encontre duquel s’effectue le déplacement vers son état inactif de la bille ;
- le moyen de rappel élastique est défini par un ressort de compression ;
– le volant est monté en rotation sur la bague d’entraînement au travers d’un palier ;
- le volant est monté en rotation sur la bague d’entraînement au travers d’au moins un roulement à billes ;
- la bague d’entraînement est prolongée par une portion tubulaire la reliant au pointeau tandis que le roulement à billes est logé dans un espace s’étendant entre ladite portion tubulaire et une portion tubulaire prolongeant ledit volant ;
- le roulement à billes est retenu entre un épaulement s’étendant entre la bague d’entraînement et la portion tubulaire la prolongeant et un circlip disposé dans ledit espace ;
- au moins une partie du pointeau est réalisée en matériau plastique.
Il est par ailleurs à noter que l’invention a également pour objet un équipement, tel que notamment un chalumeau, comportant un corps dans lequel est formé un orifice de distribution d’un gaz, caractérisé en ce qu’il comporte un dispositif de commande présentant les spécificités mentionnées ci-dessus.
Les avantages découlant de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre se rapportant à des exemples de réalisation illustrés dans les dessins joints dans lesquels :