INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions de base modifiant la couleur des cheveux divulguées ici peuvent être mélangées avec une composition de révélateur (composition de révélation, ou révélateur) qui comprend un agent oxydant, entraînant des mélanges, c’est-à-dire des compositions modifiant la couleur des cheveux, qui sont conviennent à l’application sur les cheveux en vue de modifier la couleur des cheveux, y compris rehausser la couleur des cheveux et/ou leur donner de la couleur, tout en offrant dans le même temps des bénéfices tels que le maintien et/ou le renforcement de la résistance des cheveux et la réduction des dommages causés par un traitement chimique pendant la modification de la couleur des cheveux.
Compositions de révélateur Les compositions de révélateur (également appelées compositions oxydantes) peuvent être mélangées à des compositions de base modifiant la couleur des cheveux selon la divulgation afin de préparer une composition permettant de modifier la couleur des cheveux. Généralement, une composition de révélateur comprend au moins un agent oxydant et un support cosmétiquement convenable. Les compositions de révélateur qui peuvent être utilisées pour préparer une composition modifiant la couleur des cheveux selon la divulgation ne sont pas limitées et peuvent inclure, par exemple, toute composition de révélateur commerciale, à condition qu’elle inclue au moins un agent oxydant.
Dans divers modes de réalisation, un agent oxydant convenable peut être choisi, par exemple, parmi les peroxydes, tels que le peroxyde d’hydrogène et le peroxyde d’urée ; les persels, tels que les persulfates, les perborates, les percarbonates, les sels peroxygénés, etc., les bromates de métal alcalin, les ferricyanures de métal alcalin, les carbonates de métal alcalin, ou un mélange de ceux-ci. Un agent oxydant peut également être choisi parmi une ou plusieurs enzymes d’oxydoréduction, telles que les laques, les peroxydases et les oxydoréductases à 2 électrons (telles que l’uricase), facultativement en présence de leur donneur ou cofacteur respectif.
- la bague comprend une pluralité de segments formant chacun une portion de cercle ;
- l’au moins un passage de fuite présente une profondeur comprise entre 0,1 et 1 mm suivant la direction longitudinale ;
- le dispositif d’étanchéité comprend entre 3 et 15 passages de fuite ;
- l’au moins un passage de fuite s’étend perpendiculairement à la direction longitudinale ;
- l’au moins un passage de fuite présente une section rectangulaire ;
- l’au moins un passage de fuite présente une section semi-circulaire ;
- l’au moins un passage de fuite présente une section triangulaire ;
- l’au moins un passage de fuite présente une section ondulée.
La présente divulgation concerne en outre une turbomachine comprenant le dispositif d’étanchéité.
[ représente schématiquement une turbomachine comprenant un dispositif d’étanchéité,
représente à échelle agrandie la zone repérée II à la et en particulier le dispositif d’étanchéité selon un premier mode de réalisation comprenant une pluralité de segments circulaires,
représente à échelle encore agrandie le dispositif d’étanchéité selon le premier mode de réalisation,
représente en perspective l’un des segments circulaires du dispositif d’étanchéité selon le premier mode de réalisation,
est une vue selon la flèche repérée V à la ,
illustre une première variante du premier mode de réalisation, conformément à la ,
L’équivalence molaire des fonctionnalités est telle que 2 A 4 = 2 B 2 + 2 (B’ 1 + B’’ 1 ).
Le mélange liquide de départ est déposé entre deux plaques de verre recouverte de scotch Teflon et séparées par un film de PTFE de 200 µm d’épaisseur dans le cas des mesures de conductivité ionique et nombre de transport, et de 2 mm d’épaisseur dans le cas des caractérisations thermo-mécaniques. Le dispositif est placé 12 h à l’étuve à 60 °C. Les échantillons solides obtenus sont séchés sur Buchi avant d’être caractérisés.
Le test de gonflement en solvant et le calcul de la fraction soluble sont des méthodes classiques de caractérisation des réseaux polymères afin d’avoir une estimation indirecte de leur densité de réticulation, ainsi que de leur stabilité chimique. Ces mesures sont effectuées après immersion d’environ 300 mg de réseau pendant 72 heures à température ambiante dans un large excès de chloroforme (CHCl 3 ). Les réseaux gonflés sont pesés et ensuite séchés sous vide. Le taux d’insolubles est calculé avec l’équation suivante :
Ti = (m d /m 0 ) × 100
avec m 0 la masse initiale de l’échantillon et m d la masse de celui-ci après extraction de la fraction soluble et séchage.
Le taux de gonflement (1/q 2 ) est calculé avec l’équation suivante :
1/q 2 = ρ p (q 1 – 1)/ρ s
où q 1 est le ratio des masses échantillon gonflé sur échantillon sec, ρ s est la masse volumique du solvant (ρ s = 1,492 g.cm –3 pour CHCl 3 ) et ρ p la masse volumique du réseau polymère (ρ p ≈ 1).
Les propriétés thermo-mécaniques des réseaux polymères à ion unique («single-ion») sont caractérisées par DSC, ATG et DMA afin de déterminer respectivement la valeur de la transition vitreuse T g , la valeur de la température de dégradation pour 10 %m de perte T d10 et les valeurs de module de conservation E’ au plateau caoutchoutique et de température de transition alpha T α .
Les expériences de calorimétrie différentielle à balayage (DSC) ont été réalisées avec un appareillage de type DSC Q200 (TA Instruments) calibré avec un étalon d’indium. Les échantillons (5 à 10 mg) ont été préparés à l’aide de capsules hermétiques et mesurés sous un flux d’hélium de 25 mL.min –1 . Les échantillons ont tout d’abord été chauffés à 120 °C avec une vitesse de chauffe de 10 °C.min –1 puis maintenus à cette température pendant 2 min. Ensuite, la température a été amenée à –80 °C avec une vitesse de refroidissement de 10 °C.min –1 avant de chauffer à nouveau, après un isotherme de 2 min, jusqu’à 200 °C avec une vitesse de chauffe de 10 °C.min –1 . Les températures de transition vitreuse ( T g ) ont été mesurées à la mi-hauteur des transitions apparaissant durant la seconde chauffe à l’aide du logiciel TA Thermal Analysis.
Les expériences d’analyse thermogravimétrique (ATG) ont été réalisées avec un appareillage de type TGA Q500 (TA Instruments). Une montée en température à 20 °C.min –1 suivie d’un isotherme à 110 °C pendant 8 min a été effectuée pour s’affranchir de la perte de masse due à la présence d’eau. Puis un chauffage de 20 à 600 °C à une vitesse de 10 °C.min –1 sous flux continu d’hélium à 60 mL.min –1 a été appliqué à des échantillons d’environ 8 mg.
La conductivité ionique de l’électrolyte est mesurée par spectroscopie d’impédance dans une cellule Biologic® CESH. La mesure est réalisée à plusieurs températures à l’aide d’une chambre thermostatée Biologic® ITS. L’acquisition du spectre d’impédance se fait à l’aide d’un potentiostat Biologic® MTZ 35 entre 30 MHz et 0.1 Hz autour de 0 V et avec une amplitude de 10 mV.
Le nombre de transport des échantillons est mesuré par spectroscopie d’impédance. Les électrolytes sont disposés entre 2 électrodes de lithium métallique et caractérisés à 60 °C. L’acquisition du spectre d’impédance se fait via un potentiostat Biologic® VMP3 à 0 V avec une amplitude de 10 mV entre 1 MHz et 0.1 mHz. Le spectre d’impédance est ajusté par un circuit équivalent et les résistances d’électrolyte et de diffusion peuvent alors être extraites. Le nombre de transport est calculé à partir de ces résistances.
Trois formulations ont été testées afin de faire varier les ratios molaires des quatre constituants de départ et notamment la quantité de lithium dans le réseau à ion unique («single-ion») obtenu (proportionnelle au pourcentage massique de B’ 1 ) et afin de tester l’impact de l’ajout d’un sel de lithium (ici le LiTFSI) et d’un plastifiant (ici le succinonitrile). Le catalyseur (initiateur de type base nucléophile) est ajouté en dernier et son équivalent molaire est invariant (0,04). Le tableau 1 présente les compositions en équivalent molaire des échantillons A à C et %massique du termineur de chaîne lithié et du plastifiant dans la formulation de départ.
A 4 B 2 B’ 1 B’’ 1 LiTFSI Eq molaire Succinonitrile % massique A 4 5 5 (soit 26 %m) 1 0 0 B 4 5 6 (soit 32 %m) 0 0 0 C 4 5 6 (soit 32 %m) 0 1 10
Le Tableau 2 présente les résultats obtenus à la suite de l’immersion des réseaux dans du chloroforme à température ambiante (taux d’insolubles Ti et gonflement G des réseaux A à C). On remarque que les trois formulations conduisent à des matériaux qui ont une bonne stabilité chimique, car les taux d’insolubles sont tous supérieurs à 85 %. Les valeurs de gonflement qui sont faibles (toutes inférieures à 5) traduisent une très bonne réticulation des réseaux.
- de recevoir des messages émis (ou transmis) au travers du mode de communication relayée et/ou au travers du mode de communication directe par un ou plusieurs autres dispositifs de communication 100-(n+1) de l’ensemble de dispositifs de communication. Ces autres dispositifs de communication 100-(n+1) sont encore appelés ‘dispositifs émetteur’.
L’étape a de mise en rotation de la brosse a lieu avantageusement à distance du disque.
Le procédé peut comprendre une étape de mise en rotation du disque autour de son axe de rotation (Y), de sorte que la brosse vienne brosser successivement les différentes alvéoles du disque. Ainsi, tous les fonds des alvéoles peuvent être traités de la même manière.
Une telle rotation du disque peut être continue pendant toutes les étapes de brossage.
La vitesse de rotation du disque peut être comprise entre 0 et 15 tours par minute, par exemple 12 tours par minute, dans l’un ou l’autre sens de rotation. Cette vitesse peut être constante.
Le changement de position angulaire prédéterminée de la brosse, réalisé entre les étapes b et c puis c et b, peut avoir lieu à intervalles de temps réguliers et correspondant à un nombre entier de tours de disque, par exemple tous les six tours de disque.
Le procédé peut encore comprendre, après chaque réalisation d’un nombre prédéterminé de tours du disque, par exemple deux tours, une étape de déplacement de la brosse selon la direction radiale (Z) du disque, de sorte que la brosse vienne brosser les arêtes des alvéoles sur toute leur étendue radiale.
Dans ce cas, le déplacement de la brosse selon la direction radiale (Z) du disque peut impliquer le positionnement de la brosse en différents points de l’arête de l’alvéole le long d’un axe radial, depuis un point radialement extérieur vers un point radialement intérieur, puis du point radialement intérieur vers le point radialement extérieur.
On peut par exemple changer de point après chaque réalisation d’un nombre prédéterminé de tours de disque.
Cela permet de réaliser un brossage sur l’ensemble de l’arête de chaque alvéole du disque. Il est à noter qu’un brossage dédié des fonds d’alvéoles, au niveau de leur arête, peut être réalisé. Dans ce cas, le brossage du reste de l’arête peut être réalisé à part ou lors de la même session.
Un tel brossage permet de réaliser le rayonnage des alvéoles et d’obtenir des rayons équilibrés sur tous les points de l’arête de chaque alvéole. En mettant en œuvre l’invention, il a été possible d’obtenir, pour l’ensemble des alvéoles d’un disque de turbine, des mesures de rayons comprises entre 0,35 et 0,5 mm. Cela permet aussi d’avoir une usure de brosse régulière sur l’épaisseur. La vitesse peut être modulée, notamment pour insister sur des zones difficiles.
Selon un autre de ses aspects, il est proposé un procédé de brossage des arêtes des alvéoles usinées à la périphérie d’un disque de turbine, à l’aide de deux brosses montées chacune sur une broche commandée par un robot, chaque alvéole s’étendant en creux entre deux extrémités circonférentielles à la périphérie du disque, le procédé comportant les étapes suivantes : mettre en rotation les brosses autour de leur axe de rotation (z1, z2) respectif, mettre une première brosse en contact avec un fond d’une première alvéole et la deuxième brosse en contact avec un fond d’une deuxième alvéole, la première brosse étant dans une première position angulaire prédéterminée dans laquelle, par projection dans un plan (XZ) du disque, son axe de rotation (z1) forme un angle positif non nul avec une direction radiale (Z) du disque au niveau de la première alvéole, et la deuxième brosse étant dans une deuxième position angulaire prédéterminée dans laquelle, par projection dans le plan (XZ) du disque, son axe de rotation (z2) forme un angle négatif non nul avec la direction radiale (Z) du disque au niveau de la deuxième alvéole, mettre en rotation le disque autour de son axe de rotation de sorte que chaque brosse vienne successivement au contact des différentes alvéoles.
Les deux brosses réalisent, dans ce mode de réalisation, le brossage simultanément.
Dans ce cas, le procédé peut comprendre, après chaque réalisation d’un nombre prédéterminé de tours du disque, notamment deux tours, une étape de déplacement des brosses selon la direction radiale (Z) du disque, de sorte que la brosse vienne brosser les arêtes des alvéoles sur toute leur étendue radiale.
Le déplacement des brosses selon la direction radiale (Z) du disque implique notamment le positionnement des brosses en différents points de l’arête de l’alvéole le long d’un axe radial du disque depuis un point de trajectoire radialement extérieur vers un point de trajectoire radialement intérieur, puis du point de trajectoire radialement intérieur vers le point de trajectoire radialement extérieur. Cet axe radial constitue avantageusement la bissectrice de l’angle entre la direction radiale du disque au niveau de la première alvéole et la direction radiale du disque au niveau de la deuxième alvéole.
Dans ce cas, les étapes de déplacement des brosses selon la direction radiale du disque sont répétées de sorte que les brosses viennent en chaque point de trajectoire au moins dix fois.
Le mode de réalisation à l’aide de deux brosses permet de réaliser un brossage simultané avec deux brosses, d’où un gain de temps. Aucun changement de position angulaire des brosses n’est nécessaire.
Dans le contexte de la présente invention, l’extension de longeronnet prend la forme d’un profilé dont les faces latérales forment des rabats par rapport à la face d’appui arrière. Les faces latérales s’étendent en saillie le long de la face d’appui inférieur, les faces latérales formant un angle non nul avec la face d’appui inférieur. De manière non limitative, les faces latérales de l’extension de longeronnet arrière sont destinées à être situées dans le prolongement de parois latérales du longeronnet arrière. En d’autres termes, les faces latérales de l’extension de longeronnet arrière sont destinées à être parallèle, voire coplanaires, avec les parois latérales du longeronnet arrière. De manière non limitative, les faces latérales de l’extension de longeronnet arrière sont préférentiellement planes.
Dans le contexte de la présente invention, la face d’appui arrière s’étend en saillie de la face d’appui inférieur, au niveau d’une extrémité arrière de l’extension de longeronnet arrière. La face d’appui arrière s’étend en travers des faces latérales. La face d’appui arrière forme un angle non nul avec la face d’appui inférieur et avec les faces latérales. De manière non limitative, le face d’appui arrière de l’extension de longeronnet arrière est préférentiellement plane.
Ainsi, la géométrie particulière de l’extension de longeronnet permet d’améliorer la nature et la superficie des surfaces en contact, d’une part entre l’extension de longeronnet et le longeronnet arrière, et d’autre part entre ladite extension de longeronnet et la platine de fixation.
Dans le contexte de la présente invention, l’axe longitudinal, l’axe latéral et l’axe vertical sont définis relativement au véhicule automobile sur lequel l’extension de longeronnet arrière conforme au premier aspect de l’invention est destinée à être montée. Plus particulièrement, l’axe transversal s’entend comme une direction prise entre un côté latéral du véhicule automobile et un côté latéral opposé dudit véhicule automobile. En d’autres termes, l’axe transversal s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du véhicule automobile vers un côté conducteur dudit véhicule automobile, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal. En outre, l’axe longitudinal s’étend comme étant pris le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du véhicule automobile. L’axe longitudinal est perpendiculaire à l’axe transversal. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal. Enfin, l’axe vertical s’entend comme étant pris le long d’un axe qui s’étend depuis les roues du véhicule automobile et vers le toit dudit véhicule automobile, ou inversement, l’axe vertical étant simultanément perpendiculaire à l’axe transversal et à l’axe longitudinal. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical.
Complémentairement, on définit aussi un axe d’extension propre dans le référentiel de l’extension de longeronnet arrière, l’axe d’extension propre étant défini par la direction principale d’élongation de l’extension de longeronnet arrière, défini notamment par la direction d’élongation donnée par la face d’appui inférieur de l’extension de longeronnet arrière. Dans le contexte de l’intégration de l’extension de longeronnet arrière dans le véhicule automobile, l’axe propre d’extension de l’extension de longeronnet arrière est confondu ou sensiblement confondu avec l’axe longitudinal.
L’extension de longeronnet arrière conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- les faces latérales forment un angle compris entre 60° et 120° avec la face d’appui inférieur, préférentiellement égal à 90° ;
- l’extension de longeronnet arrière présente un profil transverse en U, pris dans un plan perpendiculaire à un axe d’élongation propre de ladite extension de longeronnet arrière. L’extension de longeronnet arrière forme ainsi un profilé selon son axe d’extension propre. Cette configuration avantageuse permet de renforcer la structure de l’extension de longeronnet arrière et, par suite, du longeronnet arrière, notamment au regard d’efforts de torsion relativement à l’axe d’élongation propre de ladite extension de longeronnet arrière ;
- l'extension de longeronnet arrière conforme au premier aspect de l’invention est formée d’un matériau métallique, et préférentiellement de l’acier. D’une manière générale, le matériau formant l’extension de longeronnet arrière selon l’invention est choisi de manière à obtenir une grande rigidité tout en limitant la masse de ladite extension de longeronnet arrière ;
- une épaisseur des faces latérales et de la face d’appui inférieur et de la face d’appui arrière de l’extension de longeronnet est préférentiellement constante en tout point de ladite extension de longeronnet arrière, et notamment inférieure à 5 mm afin de limiter sa masse ;
- l’extension de longeronnet arrière est obtenue par emboutissage. D’une manière générale, l’extension de longeronnet est formée d’un seul matériau monolithique. L’emboutissage est une technique permettant une fabrication à grande échelle et à moindre coût ;
- les faces latérales présentent un profil triangulaire, de sorte qu’une première extrémité desdites faces latérales distante de la face d’appui arrière est plus courte qu’une deuxième extrémité desdites faces latérales proximale de la face d’appui arrière. Cette configuration avantageuse permet de limiter la masse de l’extension de longeronnet arrière.
- une platine de fixation solidaire d’une terminaison arrière du longeronnet arrière ;
- une extension de longeronnet arrière conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, l’extension de longeronnet arrière étant fixée solidairement au longeronnet arrière et à la platine de fixation.
est une représentation schématique des différentes étapes de contrôle de l’état de la planche de surf,
est une représentation schématique de l’intérieur d’un casier,
est une coupe schématique d’un capteur de présence d’une planche dans un premier état activé sur la partie (A) et dans le deuxième état désactivé sur la partie (B).
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 1 à 3, un module de stockage 10 a une forme sensiblement parallélépipédique qui présente une paroi avant 10.1, une paroi arrière 10.2, des parois latérales droite et gauche 10.3, 10.4, un plancher 10.5 ainsi qu’un toit 10.6. Le module de stockage 10 comprend des cloisons intérieures permettant de délimiter des casiers 12, débouchant au niveau de la paroi latérale droite ou gauche 10.3, 10.4, fermés chacun par une porte 14 mobile entre une position fermée dans laquelle elle est positionnée dans le plan de la paroi latérale droite ou gauche 10.3, 10.4 et interdit l’accès au casier 12 correspondant ainsi qu’une position ouverte dans laquelle la porte 14 autorise l’accès au casier. Selon une configuration, chaque porte est reliée au module de stockage 10 par une articulation qui présente un axe de pivotement vertical. Pour chaque porte, le module de stockage 10 comprend un verrou 16 (visible sur la ) configuré pour occuper un état verrouillé dans lequel il maintient la porte 14 dans la position fermée et un état déverrouiller dans lequel il permet à la porte 14 de pivoter entre les positions fermée et ouverte. Selon un agencement, les parois latérales droite et gauche 10.3, 10.4 et les portes 14 sont pleines alors que les cloisons et les parois avant et arrière 10.1, 10.2 sont ajourées de manière à assurer une ventilation de l’intérieur des casiers 12.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie pour le module de stockage, à ce nombre et cet agencement de casiers. A minima, le module de stockage 10 comprend : au moins casier 12 accessible via une ouverture, pour chaque casier 12, au moins une porte 14 mobile entre une position fermée dans laquelle elle obture l’ouverture 12.1 et empêche tout accès à l’intérieur du casier 12 ainsi qu’une position ouverte dans laquelle elle dégage au moins partiellement l’ouverture et permet l’accès à l’intérieur du casier 12, pour chaque porte 14, au moins un verrou 16 configuré pour occuper un état verrouillé dans lequel il maintient la porte 14 dans la position fermée et un état déverrouiller dans lequel il permet à la porte 14 de pivoter entre les positions fermée et ouverte, un système de commande 18 intégré au moins partiellement dans le module de stockage 10 et configuré pour contrôler l’état de chaque verrou 16.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 4 et 5, une planche de surf 20 comprend une face supérieure 20.1 (également pont), une face inférieure 20.2 (également appelée carène), des rails droit et gauche 20.3 reliant les faces supérieure et inférieure, un nez 22 correspondant à l’extrémité avant de la planche, une queue 24 correspondant à l’extrémité arrière de la planche, au moins un aileron ou dérive 26 positionné(e) sur la face inférieure 20.2 à proximité de la queue 24 ainsi qu’un cordon 28 (également appelé « leash » en anglais) permettant de relier la planche à l'utilisateur.
Selon un agencement, les casiers 12 sont dimensionnés pour permettre de stocker verticalement les planches de surf 20, les faces supérieure et inférieure 20.1, 20.2 étant sensiblement verticales ou très faiblement inclinées par rapport à la direction verticale et sensiblement parallèles à la paroi avant 10.1. Généralement, la queue 24 est orientée vers le bas et le nez 22 est orienté vers le haut.