INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, la sous-étape E31 est une étape transitoire pendant laquelle les données de géolocalisation D1 et les données de perception D2 sont temporairement moins fiables du fait de la proximité d’une sortie 210, comme cela a été précédemment illustré en référence aux figures 3 à 5. Ainsi, temporairement, les données de géolocalisation D1 et les données de perception D2 ne sont pas utilisées pour positionner le véhicule sur l’une des voies de circulation ou de sortie, jusqu’à ce que la sous-étape E31 se termine.
La troisième étape E3 comprend de plus une sous-étape E32 de détection d’une action du conducteur du véhicule automobile 100 en vue d’emprunter la sortie 210. Lorsqu’une telle action du conducteur est détectée, l’itinéraire choisi par le véhicule est déterminé et on enchaine alors directement sur la quatrième étape E4 de transmission de la nouvelle limitation de vitesse LV1 à une interface homme machine du véhicule, et ce même si le véhicule automobile 100 circule encore sur le tronçon donné 220.
La sous-étape E32 de détection d’une action du conducteur en vue d’emprunter la sortie 210 comprend une détection d’un usage de l’indicateur de direction de direction 3, notamment un usage signalant un changement de voie en direction de la voie de sortie 210.
En complément ou alternativement, la sous-étape E32 de détection d’une action du conducteur comprend une détection par le moyen de perception 2 d’un franchissement d’une ligne de séparation 211 de la voie de sortie 210.
En complément ou alternativement, la sous-étape E32 de détection d’une action du conducteur comprend une comparaison à un seuil minimal Min_VL d’une vitesse de lacet du véhicule automobile 100 mesurée par le capteur de vitesse de lacet 5. Dans un mode de réalisation, le seuil minimal Min_VL se situe autour de 70 kilomètres par heure.
L’étape E3 comprend également une sous-étape E33 de sortie du tronçon donné, qui s’exécute lorsque l’abscisse curviligne courante POS_V(t) du véhicule automobile 100 est supérieure à l’abscisse curviligne de la position de fin 222. Si la dernière position reportée par le moyen de géolocalisation 1 positionne le véhicule automobile 100 sur la voie de sortie 210, on enchaine sur l’étape E4. Sinon on reboucle sur l’étape E1.
Le bloc représenté par le symbole C dans la formule A-B-C a pour caractéristique essentielle d’être un polyéthylène de température de fusion supérieure à 90°C, en particulier supérieure à 90°C et inférieure à 140°C. La température de fusion du bloc polyéthylène est plus préférentiellement supérieure à 100°C et inférieure à 130°C. De préférence, C représente un polyéthylène linéaire. Le bloc polyéthylène a préférentiellement une masse molaire moyenne en nombre supérieure ou égale à 2 000 g/mol et inférieure ou égale à 12 000 g/mol. La part de bloc polystyrène et de bloc polyéthylène dans le polymère tribloc représente préférentiellement moins de 50% en masse de la masse du polymère tribloc, plus préférentiellement de 15% à 40% en masse de la masse du polymère tribloc.
Le polymère tribloc a une masse molaire moyenne en nombre (Mn) préférentiellement comprise entre 30 000 g/mol et 200 000 g/mol, plus préférentiellement allant de 50 000 g/mol à 150 000 g/mol, en particulier allant de 50 000 g/mol à 100 000 g/mol.
Le polymère tribloc est tout particulièrement un élastomère thermoplastique dans lequel le bloc polystyrène et le bloc polyéthylène constituent les phases rigides du polymère tribloc, le bloc central la phase flexible du polymère tribloc.
Le polymère tribloc conforme à l’invention peut être préparé selon un procédé, qui comprend la copolymérisation statistique d’un mélange monomère contenant de l’éthylène et le 1,3-diène, puis la polymérisation subséquente d’éthylène.
Le système catalytique (ou composition catalytique) utilisé dans la copolymérisation statistique du mélange monomère et dans l’homopolymérisation de l’éthylène est à base au moins d’un métallocène de formule (I) et d’un organomagnésien de formule (II) R-Mg-A (II) Cp 1 et Cp 2 , identiques ou différents, étant choisis dans le groupe constitué par les groupes cyclopentadiényles et les groupes fluorényles, les groupes pouvant être substitués ou non, P étant un groupe pontant les deux groupes Cp 1 et Cp 2 et représentant un groupe ZR 1 R 2 , Z représentant un atome de silicium ou de carbone, R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentant chacun un groupe alkyle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence un méthyle, y, nombre entier, étant égal ou supérieur à 0, x, nombre entier ou non, étant égal ou supérieur à 0 le symbole A représentant une chaîne polystyrène identique en tout point au bloc styrène de la formule A-B-C, R comprenant un noyau benzénique dont deux atomes de carbone sont substitués, l’un des deux est substitué par un méthyle, un éthyle ou un isopropyle ou forme un cycle avec l'atome de carbone qui est son plus proche voisin, le deuxième atome de carbone étant substitué par un méthyle, un éthyle ou un isopropyle, l’atome de magnésium étant en position ortho par rapport à chacun desdits deux atomes de carbone.
Dans la formule (I), l’atome de néodyme est relié à une molécule de ligand constitué des deux groupes Cp 1 et Cp 2 reliés entre eux par le pont P. De préférence, le symbole P, désigné sous le terme de pont, répond à la formule ZR 1 R 2 , Z représentant un atome de silicium, R 1 et R 2 , identiques ou différents, représentant un groupe alkyle comprenant de 1 à 20 atomes de carbone. De manière plus préférentielle, le pont P est de formule SiR 1 R 2 , R 1 et R 2 , étant identiques et tels que définis précédemment. De manière encore plus préférentielle, P répond à la formule SiMe 2 .
A titre de groupes cyclopentadiényles et fluorényles substitués, on peut citer ceux substitués par des groupes alkyles ayant 1 à 6 atomes de carbone ou par des groupes aryles ayant 6 à 12 atomes de carbone ou encore par des groupes trialkylsilyles tels que SiMe 3 . Le choix parmi les groupes alkyles, aryles et trialkylsilyles est aussi orienté par l’accessibilité aux molécules correspondantes que sont les cyclopentadiènes et les fluorènes substitués, parce que ces derniers sont disponibles commercialement ou facilement synthétisables.
A titre de groupes cyclopentadiényles substitués, on peut citer ceux substitués aussi bien en position 2 (ou 5) qu’en position 3 (ou 4), particulièrement ceux substitués en position 2, plus particulièrement le groupe tétraméthylcyclopentadiènyle. Dans la présente demande, dans le cas du groupe cyclopentadiényle, la position 2 (ou 5) désigne la position de l’atome de carbone qui est adjacent à l’atome de carbone auquel est attaché le pont P, comme cela est représenté dans le schéma ci-après.
A titre de groupes fluorényles substitués, on peut citer ceux substitués en position 2,7, 3 ou 6, particulièrement les groupes 2,7-ditertiobutyle-fluorényle et 3,6-ditertiobutyle-fluorényle. Les positions 2, 3, 6 et 7 désignent respectivement la position des atomes de carbone des cycles comme cela est représenté dans le schéma ci-après, la position 9 correspondant à l’atome de carbone auquel est attaché le pont P.
De préférence, Cp 1 et Cp 2 sont identiques et sont choisis dans le groupe constitué par les groupes fluorényles substitués et le groupe fluorényle. Avantageusement, dans la formule (I) Cp 1 et Cp 2 représentent chacun un groupe fluorényle substitué ou un groupe fluorényle, de préférence un groupe fluorényle. Le groupe fluorényle est de formule C 13 H 8 . De préférence, le métallocène est de formule (Ia), (Ib), (Ic), (Id) ou (Ie) dans lesquelles le symbole Flu présente le groupe fluorényle de formule C 13 H 8 .
Comme toute synthèse faite en présence de composé organométallique, la synthèse du métallocène a lieu dans des conditions anhydres sous atmosphère inerte. Typiquement, les réactions sont conduites à partir de solvants et de composés anhydres sous azote ou argon anhydre.
L’organomagnésien de formule (II) est utilisé dans le système catalytique à titre de co-catalyseur. De préférence, les deux substituants desdits deux atomes de carbone par rapport auxquels l’atome de magnésium est en position ortho, sont identiques. De manière plus préférentielle, ils sont méthyles ou éthyles. Avantageusement, ils sont méthyles.
De préférence, l’organomagnésien de formule (II) répond à la formule (II-1) dans laquelle A représente la chaîne polystyrène, R 1 et R 5 , identiques ou différents, représentent un méthyle ou un éthyle et R 2 , R 3 et R 4 , identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène ou un alkyle. De préférence, R 1 et R 5 représentent un méthyle. De préférence, R 2 et R 4 représentent un atome hydrogène.
Selon une variante préférentielle, R 1 , R 3 et R 5 sont identiques. Selon une variante plus préférentielle, R 2 et R 4 représentent un hydrogène et R 1 , R 3 et R 5 sont identiques. Dans une variante davantage préférentielle, R 2 et R 4 représentent un hydrogène et R 1 , R 3 et R 5 représentent un méthyle.
L’organomagnésien de formule (II) peut être préparé par un procédé qui comprend la réaction d’un polystyrène anionique vivant ALi avec un halogénure d’un organomagnésien de formule R-Mg-X, R étant défini comme dans la formule (II), A représentant le bloc polystyrène, X étant un atome d’halogène, préférentiellement un atome de chlore ou de brome, plus préférentiellement un atome de brome, le symbole Li représentant de manière bien connue l’atome de lithium. De manière connue, on entend par polystyrène anionique un polystyrène qui est préparé par polymérisation anionique. De manière également connue, on entend par polystyrène vivant un polystyrène dont les chaînes polymères possèdent un centre réactif vis à vis de la polymérisation, typiquement une liaison carbone-lithium, en particulier en extrémité de chaîne polymère.
La vitesse de la brosse 16 et celle du disque 10 sont mesurées et ajustées le cas échéant avant mise en oeuvre des étapes suivantes. Une mesure de courant à vide est également effectuée à ce stade. Cette valeur sera retranchée à la mesure du courant qui sera effectuée lors de la régulation. Après cette mise en rotation de la brosse 16, du disque 10 et l’ajustement de leurs vitesses respectives, la brosse 16 est rapprochée du disque 10 tout en préparant son orientation angulaire et le procédé comporte alors le démarrage d’une tâche de régulation en temps réel.
Il est à noter que, toujours dans cet exemple, une régulation compensation voile et excentration du disque et une régulation usure de brosse sont déclenchées lorsque le disque 10 et la brosse 16 sont mis en contact.
Le voile et l’excentration du disque sur le plateau le supportant sont liés à l’interface de montage entre le disque et le plateau tournant. Les erreurs de positionnement peuvent être comprises entre +/-1.5mm en voile et excentration. Une première mesure du plan de pose et du centre du disque est réalisée. Le disque est décalé de 180° suivant l’axe Z par la rotation d’un demi-tour du plateau. Une deuxième mesure du plan de pose et du centre du disque est réalisée. Ces deux mesures permettent de déterminer le plan et l’axe de rotation du plateau et de calculer le voile et l’excentration du disque. La boucle de régulation en temps réel permet de calculer l’erreur entre la position théorique et la position réelle du point de contact de la brosse sur la pièce. Une altération de trajectoire est appliquée au robot pour corriger cet écart. Sans cette correction, on aurait des erreurs de position par rapport au disque (excentration) et une fluctuation de l’erreur de couple de la brosse sur le disque (voile). Cette correction permet une régularité du rayonnage tout autour du disque.
La rotation du disque 10 est continue pendant toutes les étapes de brossage, dans cet exemple. La vitesse de rotation du disque est d’environ 12 tours par minute dans cet exemple.
Le procédé comprend en outre dans cet exemple, après chaque réalisation d’un nombre prédéterminé de tours du disque 10, par exemple deux tours, une étape de déplacement de la brosse 16 selon la direction radiale Z du disque 10, de sorte que la brosse 16 vienne brosser les arêtes 15 des alvéoles 12 sur toute leur étendue radiale.
Le déplacement de la brosse 16 selon la direction radiale Z du disque 10 implique le positionnement de la brosse 16 en différents points de l’arête 15 de l’alvéole 12 le long d’un axe radial Z, depuis un point radialement extérieur, au niveau du point 1 ou 9 sur la , vers un point radialement intérieur, correspondant au point 5 lequel forme une partie du fond 20, puis du point radialement intérieur 5 vers le point radialement extérieur 1 ou 9, en passant par les points disposés de manière intermédiaire radialement, à savoir les points 2, 3 et 4 d’un côté de l’arête 15 et les points 8, 7 et 6 du côté opposé de la même arête 15.
On peut changer de point après chaque réalisation d’un nombre prédéterminé de tours de disque.
Dans l’exemple illustré, la distance entre les points 4 et 5 est dans cet exemple égale à 1 mm et la vitesse de déplacement entre ces points est de 0,1 mm/s. Pour les autres points, la vitesse de déplacement entre ces autres points est égale à 2 mm/s, toujours dans cet exemple.
On peut noter trois zones de brossage, à savoir d’une part les trois zones entre les points 1 et 2, entre les points 2 et 4 et entre les points 4 et 5, et d’autre part les trois zones entre les points 4 et 5, entre les points 6 et 7 et entre les points 8 et 9 qui permettent de traiter l’arête 15 en entier.
Cela permet de réaliser un brossage sur l’ensemble de l’arête 15 de chaque alvéole 12 du disque 10, dont le résultat est visible sur la . Un tel brossage permet d’obtenir des rayons équilibrés sur tous les points de l’arête 15 mesurés, étant compris entre 0,35 mm et 0,5 mm. La quantité de matière enlevée est presque constante tout au long de l’arête.
On ne sort pas du cadre de l’invention si un brossage dédié des fonds 20 d’alvéoles, au niveau de leur arête 15, est réalisé. Dans ce cas, le brossage du reste de l’arête 15 peut être réalisé à part ou dans la même session.
Le procédé selon l’invention dans l’exemple illustré sur les figures 9 à 12, vise à réaliser un brossage des arêtes 15 des alvéoles 12, similaire au brossage qui est réalisé et dont le résultat est visible sur la , à l’aide de deux brosses 16a et 16b montées chacune sur une broche 21 commandée par un robot 22.
Dans ce mode de réalisation, le procédé comporte l’étape A consistant à mettre en rotation les brosses 16a et 16b autour de leur axe de rotation z1, z2 respectif.
Le procédé comporte l’étape B consistant à mettre une première brosse 16a en contact avec un fond 20 d’une première alvéole 12, appelée 12a à cet instant, et la deuxième brosse 16b en contact avec un fond 20 d’une deuxième alvéole 12, appelée 12b à cet instant. La première brosse 16a est alors dans une première position angulaire prédéterminée dans laquelle, par projection dans un plan XZ du disque 10, son axe de rotation z1 forme un angle positif non nul avec une direction radiale Z du disque 10 au niveau de la première alvéole 12a. La deuxième brosse 16b est quant à elle dans une deuxième position angulaire prédéterminée dans laquelle, par projection dans le plan XZ du disque 10, son axe de rotation z2 forme un angle négatif non nul avec la direction radiale Z du disque 10 au niveau de la deuxième alvéole 12b. Ainsi, la première brosse 16a est dans la première position angulaire prédéterminée comme illustré sur la tandis que la deuxième brosse 16b est dans la deuxième position angulaire prédéterminée comme illustré sur la .
Le procédé selon cet exemple illustré sur les figures 9 à 12 comporte en outre l’étape C consistant à mettre en rotation le disque 10 autour de son axe de rotation de sorte que chaque brosse 16a, 16b, vienne successivement au contact des différentes alvéoles 12.
Les deux brosses 16a, 16b réalisent, dans ce mode de réalisation, le brossage simultanément.
Avantageusement, on peut prévoir une butée d’arrêt, non illustrée à des fins de simplification, sur la coque 2 et destinée à coopérer avec la mentonnière 3 dans la position relevée R, afin d’arrêter le déplacement de la mentonnière 3. La butée d’arrêt permet de maitriser la position de la première partie de raccordement 8 vis-à-vis de la position de la deuxième partie de raccordement 9, lorsque la mentonnière 3 est dans la position relevée R, afin de faciliter l’attachement de la première partie de raccordement 8 à la deuxième partie de raccordement 9.
De préférence, la sangle 11 appartient à la première partie de raccordement 8.
Sur la , on a représenté un mode de réalisation dans lequel, dans la configuration verrouillée V, l’axe longitudinal X de la sangle 11 est situé sur une tangente à la trajectoire 17 de déplacement de la mentonnière 3 relativement à la coque 2 entre la position abaissée A et la position relevée R. Dans ce cas, la sangle 11 permet de générer une force de maintien maximale de la mentonnière 3 par rapport à la coque 2.
Avantageusement, la sangle 11 est montée de manière amovible sur l’une au moins parmi la mentonnière 3 et la coque 2. Dans ce cas, la sangle 11 peut être retirée du casque, pour être rangée lorsque l’utilisateur souhaite utiliser la mentonnière 3 dans la configuration abaissée A, afin notamment d’alléger le casque 1.
Selon un autre mode de réalisation, la sangle 11 est montée mobile sur l’une au moins parmi la mentonnière 3 et la coque 2. En outre, la sangle 11 peut être montée à la fois mobile et amovible sur l’une au moins parmi la mentonnière 3 et la coque 2. La sangle 11 peut être montée mobile en rotation autour d’un axe principal 19. Par exemple, le casque 1 comprend un rivet 30 pour monter la sangle 11 sur la mentonnière 3 et mobile en rotation autour de l’axe principal 19. En particulier, la sangle 11 est mobile entre une position inactive S1, illustrée à la , et une position active S2, illustrée à la . Dans la position inactive S1, la sangle 11 est détachée de l’autre parmi les première et deuxième parties de raccordement 9, 8. Dans la position active S2, la première partie de raccordement 8 est attachée à la deuxième partie de raccordement 9 et la sangle 11 maintient la mentonnière 3 dans la configuration verrouillée V.
Avantageusement, la sangle 11 est configurée pour que, dans la position inactive S1, la sangle 11 est attachée de manière amovible sur l’une au moins parmi la mentonnière 3 et la coque 2 sur laquelle la sangle 11 est montée mobile. Ainsi, lorsque la sangle 11 est en position inactive S1, par exemple lorsque la mentonnière 3 est dans la position abaissée A, la sangle 11 peut être attachée pour l’empêcher d’être déplacée, notamment du fait de la conduite, et de gêner l’utilisateur. Par exemple, la sangle 11 est montée mobile sur la mentonnière 3, et la languette de préhension 18 peut avoir une forme en « U » pour former une rainure configurée pour recevoir un bord de la mentonnière 3. Ainsi, dans la position inactive S1, la languette de préhension 18 forme une pince qui enserre le bord de la mentonnière 3 et permet de maintenir la sangle 11 attachée à la mentonnière 3, par pincement. De manière générale, la sangle 11 peut être maintenue dans la position inactive S1 par des moyens d’accroche amovible. Par exemple, les moyens d’accroche amovible peuvent être des moyens magnétiques, ou des moyens par pression (tels que des boutons pression), ou des moyens de fermeture auto-agrippants (c’est-à-dire des moyens de fermeture comprenant des premiers éléments de fermeture munis de crochets aptes à coopérer avec des deuxièmes éléments de réception muni de boucles textiles). La sangle 11 peut être déplacée, de manière volontaire, entre la position inactive S1 et active S2, et inversement.
Le casque 1 peut comprendre deux systèmes de verrouillage 7 situés respectivement au niveau de deux flancs 41, 42 opposés de la coque 2. De préférence, le casque 1 comprend un unique système de verrouillage 7 au niveau d’un flanc 41, 42 de la coque 2.
Le casque 1 peut en outre comprendre au moins un système de verrouillage supplémentaire 43 configuré pour verrouiller la mentonnière 3 relativement à la coque 2 dans une position intermédiaire, non représentée à des fins de simplification, entre la position abaissée A et la position relevée R. Plus particulièrement le système de verrouillage supplémentaire 43 comprend une troisième partie de raccordement 44 montée sur la coque 2 et configurée pour coopérer avec la première partie de raccordement 8 montée sur la mentonnière 3.
Le casque qui vient d’être décrit est simple à utiliser, particulièrement léger, et permet une conduite en toute sécurité quelles que soient les différentes positions de la mentonnière.
EMMAILLEMENT POUR ARTICLE DE BIJOUTERIE ET/OU ARTICLE DE JOAILLERIE DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente invention se rapporte à un emmaillement pour article de bijouterie et/ou de joaillerie.
La bijouterie consiste à fabriquer des objets de parure en métaux précieux ou semi-précieux, et la joaillerie consiste à fabriquer des objets de parure qui mettent en valeur des pierres précieuses ou semi-précieuses sur des métaux précieux ou semi-précieux.
Ainsi un article de bijouterie est un objet de parure en métaux précieux ou semi-précieux et un article de joaillerie est un objet de parure en métal précieux ou semi-précieux, sur lequel des pierres précieuses ou semi-précieuses sont mises en valeur.
Un article de bijouterie et de joaillerie est un article comportant une première pièce ornementale qui est un objet de bijouterie et une deuxième pièce ornementale qui est un objet de joaillerie.
Un emmaillement est un terme utilisé en bijouterie et en joaillerie pour désigner une articulation qui sert à assouplir un article de bijouterie et/ou un article de joaillerie.
Dans le domaine de la bijouterie et/ou de la joaillerie, il est courant de réaliser des emmaillements pour assouplir les articles entre créant une articulation entre plusieurs pièces de l’article.
La représente une vue en perspective et en coupe de la friteuse électrique illustrée sur les figures 1 et 2,
La représente une vue en perspective et en coupe de la friteuse électrique illustrée sur les figures 1 à 3, selon une autre orientation,
La représente une vue en élévation de la friteuse électrique illustrée sur les figures 1 à 4,
La représente une vue en perspective d’un deuxième exemple de réalisation d’une friteuse électrique selon l’invention.
Les figures 1 à 5 illustrent une friteuse électrique 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. La illustre une friteuse électrique 1’ selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La friteuse électrique 1, 1’ comporte un boîtier extérieur 2 ; 2’ présentant des parois latérales 26 ; 26’ délimitant une ouverture supérieure. Le boîtier extérieur 2 ; 2’ comporte des pieds 8 ; 8’ prévus pour reposer sur un plan de travail.
La friteuse électrique 1, 1’ comporte une cuve 4 ; 4’ prévue pour contenir un bain de friture. La cuve 4 ; 4’ présente un fond de cuve 11 ; 11’ et un rebord supérieur 12 ;12’. La cuve 4 ; 4’ est montée amovible dans le boîtier extérieur 2 ; 2’. La cuve 4 ; 4’ est portée par les parois latérales 26 ; 26’. Plus particulièrement, le rebord supérieur 12 ; 12’ de la cuve 4 ; 4’ repose sur le bord supérieur des parois latérales 26 ; 26’.
La friteuse électrique 1 peut comporter un couvercle 5 ; 5’ prévu pour couvrir la cuve 4 ; 4’. Si désiré, le couvercle 5 ; 5’ peut être configuré pour être utilisé en configuration d’utilisation. En alternative le couvercle 5 ; 5’ peut être configuré pour être utilisé seulement en configuration de rangement.
La friteuse électrique 1 ; 1’ peut comporter un panier 6 ; 6’ configuré pour contenir des aliments immergés dans un bain de friture contenu dans la cuve 4 ; 4’.
La friteuse électrique 1 ; 1’ peut comporter un tamis filtrant 7 ; 7’ disposé dans la cuve 4 ; 4’ sous le panier 6 ; 6’ et configuré pour filtrer le bain de friture lors de son relevage hors de la cuve 4 ; 4’.