INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sticke, D. F., Presta, L. G., Dill, K. A. & Rose, G. D. Hydrogen bonding in globular proteins. Journal of Molecular Biology 226, 1143–1159 (1992).
Méthode de maintenance d’un réacteur nucléaire La présente invention concerne la maintenance des mécanismes de commande des grappes de contrôle d’un réacteur nucléaire.
Un réacteur nucléaire comporte typiquement une cuve sous pression, dans laquelle sont disposés des assemblages de combustible nucléaire constituant le cœur du réacteur nucléaire. La réactivité du cœur est contrôlée, entre autres, en enfonçant dans le cœur des grappes de contrôle, chaque grappe comprenant plusieurs crayons en un matériau absorbant les neutrons.
Chaque grappe de commande est fixée au bout d’une tige de commande, elle-même déplacée par un Mécanisme de Commande de Grappe (MCG).
Le réacteur nucléaire comprend ainsi une pluralité d’ensembles de commande, chacun dédié à une grappe de contrôle. Chaque ensemble de commande comprend un adaptateur solidaire du couvercle de la cuve sous pression, un carter de réception d’un mécanisme de levée de la tige de commande de la grappe de commande et une gaine de réception de la tige de commande. Le carter, le mécanisme de levée et la gaine constituent le MCG.
L’adaptateur traverse le couvercle de cuve et est rigidement fixé à celui-ci. Il délimite un passage à travers lequel se déplace la tige de commande.
Selon un exemple, l’élément plongeur 122 comprend une surface poreuse 122a. L’élément plongeur 122 pouvant être entièrement recouvert de la surface poreuse 122a. L’élément plongeur 122 pouvant être recouvert d’un tissu. La surface poreuse 122a pouvant être faite de l’un parmi les matériaux suivants : en métal oxydé, en bois, en un matériau composite présentant des cavités.
Avantageusement, l’élément plongeur pouvant être en éponge naturelle ou synthétique ou en un matériau similaire présentant une forte capacité d’absorption aux liquides.
De préférence, l’élément plongeur présente une conductivité thermique inférieure ou égale à 226 W · m –1 · K, de préférence une conductivité thermique inférieure ou égale à 100 W · m –1 · K -1 de préférence inférieure ou égale à 10 W · m –1 · K -1 , de préférence inférieure ou égale à 1 W · m –1 · K -1 . Ainsi, les éléments plongeurs n’ont pas pour fonction de conduire la chaleur. L’élément plongeur 122 présente avantageusement une conductivité thermique inférieure ou égale à 10 W · m –1 · K -1 pour ne pas perturber les phases d’évaporation et de condensation avec le mélange gazeux. L’évaporation du liquide refroidirait un élément plongeur 122 présentant une conductivité thermique élevée et refroidirait le liquide 2 de chauffe lors de sa réintégration dans le liquide 2.
Selon un mode de réalisation particulier, les éléments plongeurs 122 sont des petits volumes élémentaires identiques.
Selon un mode de réalisation particulier, l’élément mobile 12 et les éléments plongeurs 122 forment une seule et même pièce monolithique.
Selon un mode de réalisation particulier l’élément mobile 12 est configuré de sorte à faire passer alternativement le gaz depuis l’espace de chauffe jusqu’à l’espace de refroidissement.
Références numériques 1/ Système de moteur à évaporation différentielle 11/ enceinte 11a/ face d’enceinte supérieure 11b/ face d’enceinte inférieure 112/ éléments plongeur additionnels 12/ élément mobile 121a/ surface inférieure 121b/ surface supérieure 122/ élément plongeur 122a/ surface poreuse 123/ arbre d’entrainement 124/ rebord 14/ source chaude 15/ source froide 2/ liquide 2a/ surface superficielle 3/ mélange gazeux 4/ liquide additionnel Y 1 / Axe principal X 1 / Axe transversal
INVERSEUR DE POUSSEE COMPRENANT DES MOYENS FACILITANT LE MONTAGE D’UNE MEMBRANE D’OBTURATION DE LA VEINE SECONDAIRE L’invention se rapporte au domaine des nacelles et des inverseurs de poussée pour ensemble propulsif d’aéronef, et, plus particulièrement, aux inverseurs comprenant une ou plusieurs membranes d’obturation de la veine secondaire.
Les inverseurs à grilles actuellement exploités dans le secteur aéronautique comprennent généralement des grilles de déviation intégrées à une structure fixe de l’inverseur, destinée à être reliée à un carter de turbomachine. Une structure mobile de l’inverseur comporte un ou plusieurs capots mobiles d’inverseur, et elle est montée déplaçable en translation par rapport à la structure fixe entre une position avancée de poussée directe, et une position reculée d’inversion de poussée. En position avancée de poussée directe, les grilles de déviation sont agencées dans une cavité des capots mobiles d’inverseur, et elles sont isolées de la veine secondaire de l’ensemble propulsif par une paroi radialement interne des capots d’inverseur. En revanche, dans la position reculée d’inversion de poussée, la paroi radialement interne reculée des capots d’inverseur définit une ouverture de passage de la veine secondaire vers les grilles de déviation.
Pour dévier au moins une partie du flux secondaire vers cette ouverture de passage en direction des grilles, l’inverseur est également équipé de volets d’obturation, qui, lorsqu’ils sont déployés, obturent au moins partiellement la veine secondaire. De manière connue, cela force l’air du flux secondaire à traverser l’ouverture de passage et à rejoindre les grilles, qui génèrent alors le flux d’air de contre-poussée vers l’avant.
Il existe également des solutions d’obturation de la veine secondaire à l’aide de membranes déployables. Une telle conception à membranes est par exemple connue du document FR 3 076 864 A1.
Cependant, il subsiste un besoin d’amélioration de l’attache de cette membrane d’obturation sur ou à proximité de l’arrière des grilles de déviation, de manière à conférer une fixation fiable, tout en facilitant les opérations d’installation de cette membrane sur l’inverseur.
Pour répondre à ce besoin, l’invention a tout d’abord pour objet un inverseur de poussée pour ensemble propulsif d’aéronef, l’inverseur comprenant une structure fixe équipée d’une paroi de délimitation radialement interne d’une veine secondaire de l’ensemble propulsif destinée à être traversée par un flux secondaire, l’inverseur comprenant également une structure mobile comprenant au moins un capot d’inverseur équipé d’une paroi radialement externe et d’une paroi radialement interne formant une délimitation radialement externe de la veine secondaire, la structure mobile étant déplaçable en translation par rapport à la structure fixe selon un axe central longitudinal de l’inverseur, entre une position avancée de poussée directe et une position reculée d’inversion de poussée, l’inverseur comportant également une grille de déviation ainsi qu’une membrane d’obturation conçue pour dévier au moins une partie du flux secondaire vers la grille de déviation lorsque la structure mobile se trouve en position reculée d’inversion de poussée, l’inverseur comportant également un cadre arrière de support de grille de déviation.
Selon l’invention, l’inverseur comporte un dispositif d’interface entre la membrane d’obturation et une structure arrière de grilles comprenant le cadre arrière de support de grille, l’aubage situé le plus en arrière sur la grille de déviation, ainsi qu’un organe d’appui de la grille sur le cadre arrière de support de grille, l’organe d’appui étant en saillie vers l’arrière par rapport à l’aubage le plus arrière et étant également fixé au cadre arrière de support de grille. De plus, une première extrémité de la membrane d’obturation est fixée sur le dispositif d’interface par l’intermédiaire de premiers moyens d’accrochage, et enfin, le dispositif d’interface forme un clip élastique monté autour de la structure arrière, et dont une portion arrière de clip est agencée en arrière par rapport à la structure arrière.
Un dépôt, par exemple de type PECVD, du matériau antireflet 128 recouvrant les contacts électriques 122 de face avant et les deuxièmes régions 126 de la première couche de semi-conducteur sélective de charge 112 est ensuite mis en œuvre. Ce dépôt est par exemple mis en œuvre à une température de 320°C.
Dans une variante avantageuse, entre la réalisation des contacts électriques 118, 122 et la gravure de la couche 112, un recuit sous atmosphère de N 2 , à une température comprise entre 200°C et 400°C, ou avantageusement entre 300°C et 400°C, et par exemple égale à 350°C et pendant une durée comprise entre 2 minutes et 10 minutes, ou entre 5 minutes et 10 minutes, et par exemple égale à 5 minutes, peut être mis en œuvre. Un tel recuit permet de stabiliser la valeur du facteur de forme (FF) de la cellule 100 pour différentes durées de gravure.
Un exemple de réalisation d’une cellule photovoltaïque 100 à contacts passivés selon un deuxième mode de réalisation est décrit ci-dessous en lien avec la .
Outre les éléments de la cellule 100 précédemment décrits en lien avec la , la cellule 100 selon ce deuxième mode de réalisation comporte une deuxième couche 130 d’oxyde d’indium, ici dopé à l’étain et hydrogéné ou non, disposée sur la première couche de semi-conducteur sélective de charge 112, sous les premières portions d’oxyde transparent conducteur comportant du zinc 120 et sous le matériau antireflet 128 se trouvant entre et à côté des portions 120. L’épaisseur de cette couche 130 d’oxyde d’indium est inférieure ou égale à 15 nm afin de garantir une bonne conductivité électrique latérale.
Un exemple de réalisation d’une cellule photovoltaïque 100 à contacts passivés selon un troisième mode de réalisation est décrit ci-dessous en lien avec la .
Dans ce troisième mode de réalisation, la cellule 100 correspond à une cellule tandem silicium / pérovskite. Le substrat 102, les première et deuxième couches de passivation 108, 110, et les première et deuxième couches de semi-conducteur sélectives de charge 112, 114 forment une première sous-cellule 132 de la cellule photovoltaïque tandem 100.
La cellule photovoltaïque tandem 100 comporte en outre une deuxième sous-cellule 134 disposée entre la première couche d’oxyde d’indium 116 et la première sous-cellule 132. Selon un mode de réalisation, la deuxième sous-cellule 134 peut comporter au moins une couche de matériau absorbeur 136, par exemple de structure pérovskite. Cette couche de matériau absorbeur 136 comporte par exemple du MAPbI 3 . La couche 136 est par exemple formée par centrifugation ou par enduction à filière plate. La couche 136 a par exemple une épaisseur comprise entre 500 nm et 1 µm.
Sur l’exemple de la , la cellule 100 comporte également une interface 138 disposée entre les deux sous-cellules 132, 134 et correspondant par exemple à une jonction tunnel à base de silicium, ou une jonction tunnel à base d’oxyde transparent conducteur. En variante, il possible que la cellule 100 ne comporte par l’interface 138 et que les deux sous-cellules 132, 134 soient disposées directement l’une contre l’autre.
La deuxième sous-cellule 134 représentée sur la comporte également une couche de transport d’électrons 140, ou ETL pour « Electron Transport Layer » en anglais, disposée entre l’interface 138 et la couche de matériau absorbeur 136. La couche de transport d’électrons 140 comporte par exemple au moins l’un des matériaux suivants : TiO 2 , ZnO, SnO 2 . Cette couche de transport d’électrons 140 est par exemple formée par un dépôt de type ALD (« Atomic Layer Deposition » en anglais, ou dépôt de couche atomique). La couche de transport d’électrons 140 a par exemple une épaisseur comprise entre 5 nm et 30 nm.
La deuxième sous-cellule 134 représentée sur la comporte également une couche de transport de trous 142, ou HTL pour « Hole Transport Layer » en anglais, disposée entre la couche de matériau absorbeur 136 et la couche d’oxyde d’indium dopé à l’étain 116. La couche 142 comporte par exemple du PTAA (poly-phényl-trimetyl-amine). La couche 142 est par exemple formée par centrifugation. La couche 136 a par exemple une épaisseur comprise entre 20 nm et 50 nm.
Dans l’exemple de réalisation décrit ci-dessus, la deuxième sous-cellule 134 comprend une couche de matériau absorbeur 136 à base de matériau pérovskite. En variante, la deuxième sous-cellule 134 peut être à base d’un autre type de matériau, comme par exemple de type CIGS ou à base de GaAs.
Lors de la réalisation de la cellule 100 selon ce troisième mode de réalisation, le recuit sous atmosphère de N 2 précédemment décrit avant la gravure de la couche d’oxyde transparent conducteur comportant du zinc peut ne pas être mis en œuvre afin de ne pas endommager les matériaux de la sous-cellule 134.
En variante de tous les modes de réalisation précédemment décrits, il est possible que la cellule 100 comporte une couche d’oxyde transparent conducteur comportant du zinc, disposée entre la couche d’oxyde d’indium 116 et la deuxième couche de semi-conducteur sélective de charge 114 (ou entre la couche d’oxyde d’indium 116 et la deuxième sous-cellule 134 dans le cas de la cellule tandem 100 selon le troisième mode de réalisation précédemment décrit).
Electrolyte solide réticulé pour batterie lithium-ion L’invention concerne la préparation d’électrolytes solides réticulés pour batteries lithium-ion à base de réactions thiol-ène.
La réaction thiol-ène a des applications dans de nombreux domaines dont les batteries.
Parmi les additifs susceptibles d’être contenus dans la composition, on peut citer les agents réducteurs, des agents épaississants différents des polymères précédemment décrits, des adoucissants, des agents anti-mousse, des agents hydratants, des filtres UV, des peptisants, des dispersants, des agents solubilisants, des parfums, des tensioactifs anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères, des protéines, des vitamines, des conservateurs, des épaississants, des charges différentes des fibres insolubles précédemment décrites, des huiles, des cires et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition A selon l’invention comprend au moins un alcoxysilane de formule (I) tel que décrit précédemment, au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, au moins une fibre insoluble telle que décrite précédemment et au moins un pigment.
Selon un mode de réalisation plus préféré, la composition A selon l’invention comprend le 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES), le méthyltriméthoxysilane (MTMS) ou le méthyltriéthoxysilane (MTES), une ou plusieurs fibre(s) de polyamide telles que le Nylon-66 et au moins un pigment.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition B selon l’invention comprend au moins un polymère filmogène choisi parmi les homopolymères de vinylpyrrolidone (PVP), les copolymères de vinylpyrrolidone, les copolymères acrylamide, les homopolymères ou copolymères d’esters d’acide acrylique, les homopolymères ou copolymères d’éthylène et leurs mélanges et au moins une fibre insoluble telle que décrite précédemment.
Selon un mode de réalisation plus préféré, la composition B selon l’invention comprend au moins un polymère filmogène choisi parmi les homopolymères de vinylpyrrolidone (PVP), les copolymères acrylamide, les homopolymères ou copolymères d’esters d’acide acrylique, les homopolymères ou copolymères d’éthylène et leurs mélanges, et une ou plusieurs fibre(s) de polyamide telles que le Nylon-66.
Procédé de traitement des fibres kératiniques La présente invention a pour objet un procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux, comprenant les étapes suivantes : a) l’application sur les fibres kératiniques d’au moins une composition A comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, - au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, et b) l’application sur les fibres kératiniques d’au moins une composition B comprenant au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, la composition A et/ou la composition B comprenant au moins une fibre insoluble, et la composition A et/ou la composition B comprenant au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux comprend : i) l’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition A selon l’invention comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, - au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, - au moins une fibre insoluble telle que décrite précédemment, et - au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, ii) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition A sur lesdites fibres, iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdites fibres, iv) l’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition B selon l’invention comprenant au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment. v) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition B selon l’invention sur lesdites fibres, vi) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et vii) optionnellement une étape de séchage et/ou de chauffage des fibres kératiniques par exemple à une température supérieure ou égale à 30°C.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux comprend : i) l’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition A selon l’invention comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, - au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, et - au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, ii) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition A sur lesdites fibres, iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdites fibres, iv) l’application de la composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, et - au moins une fibre insoluble telle que décrite précédemment, v) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition B selon l’invention sur lesdites fibres, vi) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et vii) optionnellement une étape de séchage et/ou de chauffage des fibres kératiniques par exemple à une température supérieure ou égale à 30°C.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé de coloration des fibres kératiniques telles que les cheveux comprend : i) l’application sur lesdites fibres kératiniques de la composition A selon l’invention comprenant : - au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (I) ou de formule (I’) tels que décrits précédemment, leurs oligomères et/ou leurs mélanges, - au moins un alcoxysilane de formule (II) tel que décrit précédemment, ses oligomères et/ou leurs mélanges, et - au moins une fibre insoluble telle que décrite précédemment, ii) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition A sur lesdites fibres, iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdites fibres, iv) l’application de la composition B selon l’invention comprenant : - au moins un polymère filmogène tel que décrit précédemment, et - au moins un agent colorant choisi parmi les pigments, les colorants directs, et leurs mélanges, v) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition B selon l’invention sur lesdites fibres, vi) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage et vii) optionnellement une étape de séchage et/ou de chauffage des fibres kératiniques par exemple à une température supérieure ou égale à 30°C.
Tel qu’illustré sur les figures, les plateformes externe et interne 7, 8 se présentent chacune sous la forme d’un arc de cercle autour de l’axe X. Chaque secteur 6 comprend deux pales 9 à calage variable, chacune des pales 9 étant réglable autour de son axe de rotation Y. L’axe de rotation Y d’une pale est sensiblement radial. Le calage d’une pale 9 est généralement quantifié via un angle de calage. Le réglage du calage des pales 9 peut être indépendant ou commun, et autrement dit les pales 9 peuvent être réglées indépendamment les unes des autres, ou de façon commune. Le réglage du calage des pales 9 peut être manuel ou automatique. Dans le cas d’un réglage automatique, le distributeur 4 comprend un dispositif de commande comportant par exemple un ou plusieurs actionneurs et un ou plusieurs mécanismes, le ou les mécanismes reliant le ou les actionneurs aux pales 9. Le réglage du calage des pales 9 est effectué lorsque le moteur est à l’arrêt, par exemple lors du montage ou lors de la maintenance.
Tel qu’indiqué ci-dessus, chaque pale 9 comprend un corps 11 aérodynamique délimité radialement par une tête 12 et un pied 13. La tête 12 est placée avec un premier jeu fonctionnel dans une ouverture 14 de la plateforme externe 7 et le pied 13 est placé avec un second jeu fonctionnel dans une cavité 15 de la plateforme interne 8. Les premier et second jeux fonctionnels sont positifs et dimensionnés pour permettre le réglage du calage sur une plage prédéterminée (par exemple plus ou moins cinq degrés par rapport à une position de référence).
Tel qu’indiqué ci-dessus, l’axe de rotation Y de chaque pale 9 est situé en aval de sa tête 12 et de son pied 13.
Tel qu’illustré sur les figures 4 et 5, le corps 11 de chaque pale 9 est délimité transversalement par un bord d’attaque 16 et un bord de fuite 17, le bord d’attaque 16 étant disposé en amont du bord de fuite 17 suivant le sens d’écoulement des gaz autour de la pale 9. Les bords d’attaque et de fuite 16, 17 sont reliés l’un à l’autre par une face intrados 18 et une face extrados 19 du corps 11, ces faces intrados et extrados 18, 19 étant incurvées, et respectivement concave et convexe.
La tête 12 de chaque pale 9 présente un contour ou profil semblable à celui du corps 11, avec des caractéristiques dimensionnelles réduites. La tête 12 s’étend radialement dans le prolongement du corps 11 et est entouré par un épaulement 20. Chaque ouverture 14 de la plateforme externe 7 est traversante et présente un contour ou profil semblable à celui de la tête 12, avec des caractéristiques dimensionnelles augmentées.
Le pied 13 de chaque pale 9 présente un contour ou profil semblable à celui du corps 11, avec des caractéristiques dimensionnelles réduites. Le pied 13 s’étend radialement dans le prolongement du corps 11 et est entouré par un épaulement 21. Chaque cavité 15 de la plateforme interne 8 est borgne et présente un contour ou profil semblable à celui du pied 13, avec des caractéristiques dimensionnelles augmentées.
Tel qu’illustré sur les figures et notamment les figures 4, 5, 11 et 14, pour faire face aux fortes températures de l’espace environnant, chaque pale 9 est creuse et comprend deux chambres 22 intérieures séparées par une cloison 23. Ces chambres 22 sont alimentées par un flux d’air qui contourne la chambre de combustion 2, le flux d’air étant évacué des chambres 22 par des perforations 24 réalisées dans le corps 11 de la pale 9, de manière à rejoindre le flux de gaz circulant dans la veine 10. Pour optimiser la distribution du flux d’air, une chemise 25 perforée est montée dans chacune des chambres 22 ( ).