INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différentes solutions existent mais amènent chacune des limites d’utilisation. Pami elles : Les solutions sur remorques (VL, PL, Agricoles) sont couteuses, nécessitent une réception auprès des autorités pour pouvoir circuler sur la voie publique, imposent des limites de charge, nécessitent des contrôles périodiques, nécessitent de l’entretien pour leur composants techniques tels que les roulements ou le freinage. Les châssis à petites roues dessous, traditionnellement utilisées pour les mobil-home n’ont pas une grande capacité de roulage, empiètent sur la hauteur de construction et nécessitent des moyens de manutention spécifiques. Les containeur modifiés limitent la surface ainsi que la hauteur. Les construction sans soubassement particulier ne permettent pas de reprise aisée et nécessitent l’intervention de gros équipements (grues, palonniers)
Les solutions existantes ne permettent pas de combiner les différentes caractéristiques recherchées pour ces habitation notamment en facilités de manutention.
L’invention est un châssis, métallique, en bois, ou autre matériau dont composite, qui se place comme embase d’une construction pour lui fournir les fonctions de mobilité et de stockage.
Le châssis est composé au minimum de deux traverses et d’un longeron. Les nombres de longerons et de traverses sont adaptées à la charge, à la rigidité et à la surface de la construction qui prend part sur le châssis. Classiquement on retrouvera un châssis de deux traverses et deux longerons.
Le châssis possède approximativement les dimensions de la construction qui prend part dessus, les extrémités de celui-ci étant accessibles depuis l’extérieur du volume de la construction.
Chaque extrémité du châssis possède une interface permettant d’y placer des équipements. Classiquement ces interfaces sont des platines à trous. Il est possible de mettre en place des interfaces spécifiques pour s’adapter à un matériel particulier (verrous de fixation de container par exemple) dans le cadre d’un besoin spécifique.
Des interfaces sont aussi disposées sous le châssis. Leur nombre et leur positionnement dépendent des dimensions du châssis et du besoin quantitatif lié au projet de construction entier (exemple : grand nombre de pieds pour permettre le stockage sur une surface n’acceptant qu’une pression surfacique limitée)
Chaque interface est compatible des différents systèmes qui sont choisis et montés vis-à-vis de la fonction recherchée, parmi lesquelles : des béquilles de levage (ou crics) pour le levage de l’ensemble des anneaux de levage pour le grutage de l’ensemble des anneaux d’arrimage pour garantir la stabilité de l’ensemble des pieds fixes pour la pose et le stockage de l’ensemble des roues pour permettre le déplacement de l’ensemble d’autres équipements spécifiquement liés à la construction elle-même et à l’usage qui peut en être fait (exemple : fixation d’un rampe d’accès pour personnes à mobilités réduites)
Des pieds peuvent être disposés sous le châssis pour poser celui-ci avec autant de points d’appui qu’on le souhaite.
Le châssis peut être utilisé comme l’interface de pose à l’emplacement final de l’habitat. Ainsi on peut poser le châssis sur des pieux, des fondations, des traverses ou tout autre système faisant office de « fondation » pour l’ensemble.
Dans le cas d’une maison en ossature bois, le châssis permet la simplification du montage par la procuration d’un plan d’appui horizontal qui peut recevoir le solivage.
L’invention se rapport également à un procédé de fabrication d’une éprouvette telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : la fabrication d’une portion en un matériau composite, ladite portion présentant une face supérieure et une face inférieure opposée à la face supérieure, le collage d’une portion inférieure sur la face inférieure, ladite portion inférieure étant en un matériau présentant une résistance à la rupture et une résistance à la traction respectivement supérieures à une résistance à la rupture et une résistance à la traction du matériau composite, et le collage d’une portion supérieure en métal sur la face supérieure, ladite portion en métal présentant une épaisseur supérieure ou égale à la somme des épaisseurs de la portion en un matériau composite formant une portion intermédiaire, et la portion inférieure collée sur la face inférieure.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication d’une éprouvette telle que décrite ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : la mise à disposition d’un moule apte à être mis sous pression et chauffé, l’insertion d’une première portion en métal destinée à former la portion supérieure de l’éprouvette sur une première paroi intérieure du moule, ladite première portion présentant une épaisseur supérieure ou égale à la moitié de la hauteur du moule, l’insertion d’une structure tissée en fibres dans la cavité, l’insertion d’une seconde portion destinée à former la portion inférieure en un matériau présentant une résistance à la traction supérieure à 1000MPa sur une deuxième paroi intérieure du moule opposée à la première paroi du moule, de sorte à former une cavité entre la première portion et la seconde portion, L’application d’une couche en un polymère adhésif sur les surfaces de la première portion et la seconde portion formant la cavité, l’injection d’un polymère dans la cavité, et la réticulation du polymère par application d’une température et/ou une pression supérieure à la température et/ou pression ambiante de sorte à former une portion intermédiaire en matériau composite.
L’invention concerne également un procédé de test d’essai mécanique comprenant les étapes suivantes : la mise à disposition d’une éprouvette telle que décrite ci-dessus, l’application d’une contrainte sur deux zones d’appui agencées sur une face libre de la portion inférieure de l’éprouvette et sur au moins une zone d’appui agencée sur une face libre de la portion supérieure de l’éprouvette, l’au moins une zone d’appui sur la face libre de la portion supérieure étant agencée entre les zones d’appui sur la face libre de la portion inférieure, la détermination d’une rupture à l’interface entre la portion supérieure et la portion intermédiaire en fonction de la contrainte et/ou d’un déplacement des zones d’appui.
De manière avantageuse, une couche de peinture présentant un motif optique est appliquée sur une face latérale de l’éprouvette et la détermination de la rupture est réalisée par un procédé d’imagerie ou d’enregistrement vidéo dudit motif optique. De préférence, le motif optique est un motif de points foncés désordonnées sur un fond clair.
La montre une soufflante d’un moteur d’aéronef.
Les figures 2A et 2B illustrent différentes modes de sollicitation pouvant provoquer une rupture d’une éprouvette.
La est une vue en perspective d’une éprouvette selon l’invention.
La est une vue schématique en coupe d’une éprouvette selon l’invention et les points d’appuis lors d’une procédure de test.
La illustre un mode de fabrication d’une éprouvette selon l’invention.
Les figures 6A à 6E illustrent un autre mode de fabrication d’une éprouvette selon l’invention.
La montre une éprouvette selon l’invention après une procédure de test provoquant une rupture.
La montre différentes contraintes dans les différentes portions d’une éprouvette selon l’invention en fonction du rapport d’épaisseur entre la portion intermédiaire et la portion inférieure.
Description détaillée de modes de réalisation Présentation de l’éprouvette La illustre une éprouvette selon l’invention. L’éprouvette se présente sous forme d’un parallélépipède généralement allongé présentant une longueur selon un axe X, une largeur selon un axe Y, et une épaisseur selon un axe Z. Dans ce qui suit, l’éprouvette est décrite dans une orientation typique pour un test de flexion, c’est-à-dire la face supérieure et la face inférieure de l’éprouvette sont destinées à recevoir des moyens de sollicitation lors d’un tel test.
L’éprouvette comprend, de sa face supérieure vers sa face inférieure, une portion supérieure 10, une portion intermédiaire 20 et une portion inférieure 30. Les portions supérieure 10 et intermédiaire 20 sont liées par une première interface adhésive 41. Les portions intermédiaire 20 et inférieure 30 sont liées par une deuxième interface adhésive 42. Les première et deuxième interface adhésives 41, 42 sont par exemple des couches de polymère adhésif. L’épaisseur du film ou de la couche adhésive est beaucoup plus faible que les épaisseurs des différentes portions et ne sera pas prise en compte lors de la description des dimensions des différents éléments.
La portion supérieure 10 est en un matériau métallique. Avantageusement, la portion supérieure 10 est en un matériau métallique utilisé pour des aubes de soufflante, par exemple en titane ou en acier ou en un alliage Nickel-Cobalt.
Les zones 44, 46 et 48 sont délimitées en traits interrompus sur la , car les canaux 27 de circulation du second gaz réactif sont ménagés sur la première face 24a de la plaque de séparation 23 non visible sur la .
Selon l’invention, et comme représenté sur la , la première plaque de séparation 21 comporte une pluralité de canaux ondulés 49, pour la circulation du premier gaz réactif. Ces canaux ondulés 49 présentent des parties d’extrémité 50 s’étendant toutes suivant une même première direction D1 et formant des ondulations ayant une même première période T1 déterminée.
Les canaux ondulés 49 font parties de l’ensemble 25 de canaux assurant la circulation du premier gaz réactif.
Chaque partie d’extrémité 50 s’étend suivant la première direction D1 au sens où elle s’étend suivant une direction générale parallèle à la première direction D1.
Les ondulations de la partie d’extrémité 50 forment des bosses 52 alternativement des deux côtés d’une ligne centrale C, parallèle à la première direction D1. Toutes les bosses 52, prises perpendiculairement à la ligne centrale C, ont le même déport transversal par rapport à la ligne centrale C dans le plan de la , qui est le plan d’extension de la première plaque.
Le déport transversal correspond à la distance, perpendiculairement à la première direction D1, entre la ligne centrale C et le sommet de la bosse 52.
La période T1 correspond à l’écartement entre les sommets 54 de deux bosses consécutives situées du même côté de la ligne centrale C, cet écartement étant pris selon la première direction D1, le long de la ligne centrale C.
Les ondulations des parties d’extrémité 50 sont en phase selon la première direction D1.
On entend par là que les bosses 52 des différentes parties d’extrémités 50 sont situées, suivant la première direction D1, aux mêmes positions. En d’autres termes, toutes les bosses 52 situées d’un premier côté de la ligne centrale C pour une partie d’extrémité 50 donnée sont situées, suivant la direction D1, aux mêmes positions que les bosses des autres parties d’extrémité 50 situées du même côté.
Dans l’exemple représenté, les bosses 52 de toutes les parties d’extrémité 50 ont le même déport transversal.
L’écartement entre les lignes centrales C respectives des parties d’extrémité 50 des différents canaux ondulés est sensiblement constant. Cet écartement est pris perpendiculairement à la première direction D1.
Sur les figures 3 et 5, l’écartement entre les canaux ondulés 49 est très exagéré par comparaison avec la largeur de ces canaux ondulés 49, pour des raisons de clarté du dessin.
La première plaque de séparation 21 comporte également une pluralité de canaux obliques 56, chacun s’étendant suivant une seconde direction D2 sécante avec la première direction D1.
Les canaux obliques 56 font partie de l’ensemble 25 de canaux assurant la circulation du premier gaz réactif.
Dans l’exemple représenté, les canaux obliques 56 sont parallèles entre eux, et s’étendent donc tous selon une même seconde direction D2 sécante avec la première direction D1.
En variante, les canaux obliques 56 s’étendent suivant des secondes directions respectives légèrement différentes les unes des autres, et formant au maximum un angle de 30° les unes avec les autres, de préférence au maximum de 15° les unes avec les autres.
avec N étant chaque rangée de trous, Py étant le pas suivant le deuxième axe et Pz le pas suivant le troisième axe.
De même, les premiers et deuxièmes tubes des rangées Ni+1 suivant le troisième axe Z sont espacés d’un entraxe Pt2 défini par la formule suivante :
La illustre encore un autre mode de réalisation des troisièmes tubes et des rangées de trous. Dans cet exemple de réalisation, les trous sont disposés en quinconce et présentent des alignements A1 à A8 chacun suivant le deuxième axe Y et qui sont disposés parallèlement suivant le troisième axe Z. L’agencement des trous est similaire à celui de la .
Les troisièmes tubes 25 comprennent une première unité 29a de tubes et une deuxième unité 29b de tubes. Les longueurs L1, L2 des troisièmes tubes 25 de la première unité 29a et de la deuxième unité 28b sont différentes.
Au moins un troisième tube 25 de la première unité 29a présente une orientation différente d’un troisième tube 25 de la première unité 29a. Au moins un troisième tube de la deuxième unité 29b présente une orientation différente d’un troisième tube de la deuxième unité 29b.
Chaque troisième tube de la première unité 29a forme un motif en croix avec au moins un troisième tube de la deuxième unité 29b.
De manière avantageuse, les troisièmes tubes de la première unité 29a sont disposés un même premier plan et les troisièmes tubes de la deuxième unité 29b sont disposés dans un même deuxième plan. Le deuxième plan est décalé suivant le premier axe X.
Les entraxes sont définis de la même manière que ceux de la .
De manière avantageuse, mains non limitativement, chaque premier tube 21a, deuxième tube 21b et troisième tube 25 reliés entre eux sont venus de matière (formés d’une seule pièce). De manière avantageuse, chaque ensemble de premier tube, deuxième tube et troisième tube est réalisé par des techniques d’extrusion, de roulés-soudés ou autres). L’ensemble de tube est ensuite incurvé pour obtenir la forme en U ou en C. Les tubes ne sont pas fixés sur la plaque perforée 23. De la sorte, lors du montage de ces tubes en U, ceux-ci coulissent à travers les rangées de trous.
Procédé et dispositif de mesure de la longueur d’un d’objet dépassant de l’arrière d’un véhicule automobile La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif de mesure de la longueur d’un objet dépassant de l’arrière d’un véhicule automobile.
Appareil électrique comprenant au moins un matériau gélifié La présente invention concerne un appareil électrique comprenant au moins un bobinage, au moins une composition comprenant au moins un fluide diélectrique, de préférence un liquide diélectrique, et au moins un matériau sous forme gélifiée, disposés à l’intérieur de l’évidement d’un boîtier, et dans lequel le rapport entre le volume maximum occupé par le matériau sous forme gélifiée et le volume total de l’évidement est inférieur à 50%.
L’invention est également relative à l’utilisation d’un matériau sous forme gélifiée pour prévenir et/ou minimiser les fuites d’une composition comprenant au moins un fluide diélectrique au sein d’un appareil électrique, notamment un condensateur ou un transformateur.
Les appareils ou équipements électriques, par exemple les condensateurs électriques et les transformateurs, comportent au moins un bobinage et un fluide diélectrique disposés dans un boîtier pouvant être conducteur ou isolant. Le bobinage, correspondant aux parties actives de l’appareil électrique, est généralement constitué d’un assemblage, notamment d’un ou plusieurs enroulements ou empilements, de plusieurs couches, connectées entre elles, alternant de manière successive une couche électroniquement conductrice et une couche électroniquement isolante. Le bobinage peut être imprégné par au moins un fluide diélectrique et disposé à l’intérieur d’un boîtier ou être immergé dans un boîtier déjà rempli d’au moins un fluide diélectrique. A titre d’illustration, le bobinage peut correspondre à des enroulements constitués de feuilles de polypropylène et de feuilles de métal, en particulier d’aluminium, imprégnés d’un fluide diélectrique, par exemple une huile ayant une constante diélectrique élevée, et être positionné à l’intérieur d’un boîtier.
Le boîtier, ayant par exemple une forme générale oblongue, est couramment scellé au niveau de ses extrémités grâce à des moyens de fermeture amovibles destinés à assurer l’étanchéité et la protection des appareils électriques, notamment entre les parties actives de l’appareil électrique et le milieu environnant.
Cependant, de tels appareils électriques ont le plus souvent une durée de vie pouvant aller jusqu’à une période de 30 ou 50 ans en fonction de leur application. Au cours de leur fonctionnement, des contraintes extérieures et/ou internes sont susceptibles d’entraîner des dilatations thermiques et/ou des détériorations mécaniques des moyens de fermeture du boîtier, altérant ainsi l’étanchéité et la tenue mécanique des parties actives de l’appareil électrique et augmentant les risques de fuite du fluide diélectrique vers le milieu environnant.
En particulier, lorsque le boîtier est scellé avec des moyens de soudure, ces derniers peuvent s’oxyder au cours du temps entraînant la formation de points de rouille susceptibles de dégrader l’étanchéité des appareils électriques.
Autrement dit, la dégradation de ces parties actives et les risques de fuites de fluide diélectrique, notamment au niveau des connecteurs entre les parties actives et le réseau électrique, sont susceptibles d’augmenter au cours du temps, en particulier au cours du vieillissement des appareils électriques.
Les fuites de fluide diélectrique posent un certain nombre d’inconvénients car elles sont non seulement préjudiciables aux performances électriques des appareils électriques, induisant des coûts de maintenance élevés, mais elles peuvent également s’avérer nuisibles à la santé et l’environnement.
Par ailleurs, les fuites de fluide diélectrique posent en outre des problèmes de sécurité, notamment des dangers de propagation et d’accélération de flammes en cas d’incendie et de rupture du boîtier.
Afin de surmonter ces inconvénients, des solutions, consistant à enrober totalement les parties actives des appareils électriques dans une composition gélifiable ou une résine polymérisable, ont été proposées.
A cet effet, il a déjà été mis en œuvre un procédé consistant à introduire les parties actives d’un appareil électrique dans un boîtier puis à couler une composition gélifiable de manière à remplir totalement les espaces libres situés entre les parties actives de l’appareil électrique et le boîtier. Une fois l’opération de remplissage du boîtier terminée, une réaction de gélification s’effectue totalement à température ambiante.
En variante, il a aussi été mis en œuvre un procédé consistant à enrober totalement les parties actives de l’appareil électrique dans une résine polymérisable puis, une fois la polymérisation terminée, à introduire l’ensemble dans un boîtier.
Néanmoins, les performances électriques des équipements ainsi obtenus ne s’avèrent pas complètement satisfaisantes. En effet, des bulles d’air sont susceptibles de se former au niveau des parties actives des appareils électriques pouvant engendrer des effets néfastes sur leur fonctionnement, dégrader leur rigidité diélectrique et conduire à une mauvaise imprégnation du film constituant les parties actives.
Au vu de ce qui précède, l’un des objectifs de la présente invention est donc d’empêcher, voire de supprimer, les risques de fuites du fluide diélectrique dans un appareil électrique tout en maintenant des performances électriques satisfaisantes.
En d’autres termes, l’un des buts de la présente invention est de proposer un appareil électrique pour lequel les risques de fuites du fluide diélectrique sont minimisés, voire supprimés, même après vieillissement, tout en conservant des performances électriques satisfaisantes au cours de son utilisation.
En particulier, l’invention a pour but de proposer un appareil électrique ayant de bonnes performances diélectriques, notamment une rigidité diélectrique satisfaisante, qui est également capable de répondre à un certain nombre de critères, en particulier sanitaires, écologiques et/ou de sécurité.
Il est décrit à présent un premier mode de réalisation utilisant une géométrie ronde pour le cadre 3, avec dans cet exemple un couple magnétique CM constitué d’un premier élément 6 d’extension annulaire autour de l’ouverture O intégré sous le cadre 3, par exemple entre les parois 2a et 20. On peut voir, sur les figures 1A, 1B et 2, que le premier élément 6 est ainsi porté par la base 2 à proximité et sous la surface supérieure S3 du cadre 3, à l’aplomb de l’emplacement du deuxième élément, aussi d’extension annulaire, lorsque le couvercle 5 siège sur le cadre 3 dans la position fermée. Le deuxième élément 7 est disposé dans la région périphérique 5b du couvercle 5 qui entoure la portion d’obturation 5a. La face inférieure F7 de cet élément 7 est ici en regard de la face supérieure F6 du premier élément, dans la position fermée. Ces éléments ne sont distants l’un de l’autre que de quelques millimètres par exemple, dans la position fermée.
Comme la surface supérieure S3 du cadre 3 présente une inclinaison avec pente descendante vers un dessus de la paroi latérale 2b, le couvercle 5 en cours de déplacement vers la position de fermeture peut glisser et descendre vers le bord B1, avec un effet d’attraction magnétique entre les éléments 6, 7 qui facilite la mise en place correcte du couvercle 5 pour l’obturation. Le couvercle 5 peut présenter une surface inférieure S5 convexe ou bombée, bien adaptée pour être guidée par la pente prévue sur différents côtés du cadre 3. Sur l’exemple non limitatif des figures 1 et 2, ce bombement permet à la surface inférieure S5 de s’insérer en partie dans le volume intérieur V sous un niveau de l’ouverture axiale O dans la position fermée. On comprend que cette surface inférieure S5 peut glisser sur la surface supérieure S3 à la fois pour libérer l’ouverture axiale O en remontant le couvercle 3 d’un côté avec basculement de la portion d’obturation 5a et pour redescendre le couvercle 5, respectivement en quittant et atteignant la position fermée. Cette disposition est aussi applicable dans les modes de réalisation décrits plus loin, des adaptations pouvant cependant être réalisées. En particulier, tandis qu’il est ici permis d’obtenir un point bas central du couvercle 5, vers lequel convergent tous les profils courbes en coupe de la surface inférieure S5 du couvercle (pris depuis la circonférence extérieure du couvercle 5), il peut être prévu en variante une géométrie plus cylindrique ou avec au moins un méplat dans la partie d’obturation 5a.
Les figures 1A et 1B illustrent le cas où l’intégration du premier élément 6 et du deuxième élément 7 permet d’obtenir un effet d’attraction non seulement en position fermée, qui est une première position stable ( ), mais aussi en position ouverte pour un angle A particulier d’inclinaison correspondant à un équilibre stable du couvercle 5 en contact, par la portion de contact PC de sa région périphérique 5b, seulement sur un côté du cadre 3. L’angle d’inclinaison est celui entre un plan P5 du couvercle 5, lequel est perpendiculaire à l’axe X en position fermée, et le plan P de l’ouverture. Pour cet angle d’inclinaison, la portion de contact PC s’appuie par un côté ici inférieur (typiquement par lequel s’est exercée la poussée) sur le cadre 3, par exemple en reposant sur une zone de contact allant de l’un à l’autre des bords B1, B2. Un tronçon du premier élément 6 est alors adjacent à un tronçon du deuxième élément 7. L’effet d’attraction entre ces éléments 6 et 7 s’oppose à un glissement du couvercle 5 vers le bas, même si ce n’est pas une position parallèle juxtaposée entre les éléments 6, 7, contrairement à la position fermée. Cette configuration d’attraction, avec un élément magnétique au moins en partie disposé sur le bas du couvercle 5 incliné, est applicable à d’autres modes de réalisation, en particulier avec des structures différentes pour réaliser le couplage magnétique à deux tronçons ou à deux éléments (pas nécessairement annulaires).