INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel dispositif de mise en drapeau s’applique plus généralement à toute turbomachine comprenant un dispositif de commande du calage des pales pour lequel un dispositif de mise en drapeau est nécessaire. Notamment, l’invention s’applique également à un système de changement de pas des pales comprenant un seul vérin annulaire agencé sur un carter fixe et un mécanisme de liaison comportant un palier de transfert ou dont l’actionneur linéaire est un vérin électrique. Dans ce cas, les contrepoids seraient liés au repère tournant et agiraient sur la couronne de synchronisation plutôt que sur le vérin.
DISPOSITIF D’ENTRAINEMENT D’AU MOINS UNE ROUE D’UN TRAIN D’ATTERRISSAGE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un dispositif d’entraînement d’au moins une roue d’un train d’atterrissage d’aéronef.
Arrière-plan technique Un aéronef comprend des trains d’atterrissage équipés de roues pour les déplacements de l’aéronef au sol sur un tarmac. Ce roulage aussi appelé taxiage (de l’anglais taxiing) peut être obtenu en propulsant l’aéronef grâce à ses turbomachines.
Pour limiter la consommation de carburant et l’impact sur l’environnement, il est connu de réaliser ce taxiage de manière électrique. Le taxiage électrique est obtenu en entraînant les roues d’un train d’atterrissage par un moteur électrique.
La présente demande propose un perfectionnement aux technologies existantes et concerne ainsi un dispositif à moteur électrique pour l’entraînement d’au moins une roue d’un train d’atterrissage d’aéronef.
Une solution consistant à utiliser un réducteur pour transmettre la puissance d’un moteur électrique à une roue d’un train d’atterrissage a été proposée par la Demanderesse dans le document EP-A1-3 882 136.
Dans la présente invention, on entend par « couche d’anode transparente », une couche transmettant au moins une partie de la lumière incidente (ou rayon lumineux incident) avec très peu voire sans dispersion. De préférence, la couche d’anode transparente est transparente dans la gamme de longueurs d’onde UV-visible. La couche transparente présente une transmission lumineuse (transmittance) d’au moins 80% environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 90% environ. La transmission lumineuse est la quantité de lumière que laisse passer la couche transparente à partir d’un rayon lumineux incident. La transmission lumineuse UV-visible est la quantité de lumière UV-visible, correspondant aux ondes électromagnétiques dont la longueur d'onde correspond au spectre UV-visible, soit entre les longueurs d'onde 100 et 800 nm environ (bornes comprises), que laisse passer la couche transparente à partir d’un rayon lumineux incident.
La transmission lumineuse ou transmittance peut être déterminée à l’aide d’un spectromètre Perkin Elmer Lambda 35 UV/Vis.
Elle est de préférence mesurée à 550 nm environ.
La couche d’anode est conductrice. La couche d’anode est notamment génératrice de charges positives.
Dans la présente invention, on entend par « couche d’anode conductrice », une couche ayant une résistivité ou résistance surfacique d’au plus 500 ohm/carré environ, et de façon particulièrement préférée d’au plus 20 ohm/carré environ.
La résistivité peut être déterminée avec un appareil de mesure quatre pointes ou par la méthode de Van der Pauw.
Dans la présente invention, on entend par « couche d’anode conductrice », une couche ayant une conductivité électrique d’au moins 500 S/cm environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 800 S/cm environ.
La conductivité électrique peut être déterminée avec un appareil de mesure quatre pointes ou par la méthode de Van der Pauw associée à une mesure d’épaisseur par profilométrie ou Microscopie à Force Atomique.
La couche d’anode de l’invention présente de préférence un travail de sortie supérieur à -4,8 eV environ. Cela permet ainsi de favoriser le transfert des charges positives vers le niveau énergétique de transport des charges positives dans les matériaux organiques du système électroluminescent organique, appelé « HOMO » (bien connu sous l’anglicisme « Highest Occupied Molecular Orbital »).
La couche d’anode de la diode de l’invention a pour fonction de générer et d’injecter les charges positives (les trous) vers le système électroluminescent organique. Elle joue à la fois le rôle d’anode et de couche d’injection de trous.
La couche d’anode transparente conductrice comprend du PEDOT dopé monophasique ou du PEDOT dopé obtenu par voie sèche oxydative.
La couche d’anode de l’invention est de préférence une couche flexible.
Le PEDOT est du poly(3,4-éthylènedioxythiophène).
Il est préférentiellement dopé avec des anions choisis parmi les halogénures tels que les chlorures, bromures, iodures ou fluorures.
Les anions jouant le rôle de dopant dans le PEDOT sont de préférence non polymériques, i.e. ils ne comprennent pas de chaine polymère.
Les halogénures tels que les chlorures sont particulièrement préférés.
La représente des images morphologiques d’un cristal germe de carbonate de cobalt et d’un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel obtenus dans l’Exemple Comparatif 2 ; où a est une image au microscope électronique à balayage du cristal germe de carbonate de cobalt, b et c sont les images au microscope électronique à balayage du précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel, et d est l’image en coupe transversale CP du précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel ; et
La représente des images morphologiques d’un cristal germe de carbonate de cobalt et d’un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel obtenus dans l’Exemple Comparatif 6 ; où a est une image au microscope électronique à balayage du cristal germe de carbonate de cobalt, b et c sont les images au microscope électronique à balayage du précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel, et d est l’image en coupe transversale CP du précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Pour rendre plus apparents les objets, les solutions techniques et les avantages de la présente demande, une description supplémentaire est donnée ci-après pour illustrer la présente demande en conjonction avec les exemples et les dessins.
Préparation de la solution : Une solution de chlorure de cobalt, une solution de sulfate de nickel, une solution de sulfate d’aluminium, une solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration, une solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration et une solution de base de bicarbonate d’ammonium ont été préparées, respectivement, où la concentration d’ions cobalt dans la solution de chlorure de cobalt était de 130 g/L, la concentration d’ions nickel dans la solution de sulfate de nickel était de 3 g/L, la concentration d’ions aluminium dans la solution de sulfate d’aluminium était de 12,8 g/L, le rapport molaire d’un agent complexant sur les ions aluminium était de 1:10, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration était de 237 g/L, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration était de 120 g/L et la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de base de bicarbonate d’ammonium était de 40 g/L.
Préparation de cristal germe de carbonate de cobalt : La solution de base de bicarbonate d’ammonium a été ajoutée à une cuve de réaction de 300 L, où le volume de la solution de base de bicarbonate d’ammonium était tel que la palette d’agitation la plus basse était immergée et le pH de la solution de base était de 8,2. Sous agitation à une température de 41,8°C et à une fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration ont été ajoutées en écoulement parallèle, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 7,5 L/h et le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 0,75 L/h, le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration a été ajusté par l’intermédiaire d’un système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de synthèse de cristal germe entre 7,6 et 8,0, et l’ajout en écoulement parallèle a été effectué pendant 15 h. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 9 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner un cristal germe de carbonate de cobalt.
Précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel : La température de réaction a été augmentée à 45,5°C, et sous agitation à la fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate de nickel, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration ont ensuite été ajoutées en écoulement parallèle au cristal germe de carbonate de cobalt dans la cuve de réaction, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 15 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 1,5 L/h, le débit de la solution de sulfate de nickel était de 1,5 L/h et le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration a été ajusté par l’intermédiaire du système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de croissance de cristal germe entre 7,0 et 7,2. Lorsque le volume de la solution de réaction dans la cuve de réaction représentait 80% du volume de la cuve de réaction, la solution de réaction a été concentrée et le surnageant a été éliminé, où le volume de la solution de réaction a été maintenu à 80% du volume de la cuve de réaction dans le processus de concentration. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 18,3 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner une suspension de carbonate de cobalt.
La suspension de carbonate de cobalt obtenue a été soumise à une filtration centrifuge, et le matériau filtré obtenu a été lavé avec une solution de bicarbonate d’ammonium à une température de 60°C pendant 30 min, où la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium était de 25 g/L. Le matériau filtré lavé a été soumis à nouveau à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été séché à 110°C pendant 12 h jusqu’à ce que la teneur en humidité du matériau filtré soit inférieure à 1,1%, puis tamisé à travers un tamis vibrant de maille 300 pour donner un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
Préparation de la solution : Une solution de chlorure de cobalt, une solution de sulfate de nickel, une solution de sulfate d’aluminium, une solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration, une solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration et une solution de base de bicarbonate d’ammonium ont été préparées, respectivement, où la concentration d’ions cobalt dans la solution de chlorure de cobalt était de 100 g/L, la concentration d’ions nickel dans la solution de sulfate de nickel était de 3 g/L, la concentration d’ions aluminium dans la solution de sulfate d’aluminium était de 12,8 g/L, le rapport molaire d’un agent complexant sur les ions aluminium était de 1:10, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration était de 237 g/L, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration était de 142 g/L et la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de base de bicarbonate d’ammonium était de 40 g/L.
Préparation de cristal germe de carbonate de cobalt : la solution de base de bicarbonate d’ammonium a été ajoutée à une cuve de réaction de 300 L, où le volume de la solution de base de bicarbonate d’ammonium était tel que la palette d’agitation la plus basse était immergée et le pH de la solution de base était de 8,2. Sous agitation à une température de 41,5°C et à une fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration ont été ajoutées en écoulement parallèle, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 10,3 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 0,75 L/h, le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration a été ajusté par l’intermédiaire d’un système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de synthèse de cristal germe entre 7,7 et 8,1, et l’ajout en écoulement parallèle a été effectué pendant 15 h. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 8,5 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner un cristal germe de carbonate de cobalt.
Précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel : La température de réaction a été augmentée à 45,3°C, et sous agitation à la fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate de nickel, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration ont ensuite été ajoutées en écoulement parallèle au cristal germe de carbonate de cobalt dans la cuve de réaction, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 20,6 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 1,5 L/h, le débit de la solution de sulfate de nickel était de 1,5 L/h et le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration a été ajusté par l’intermédiaire du système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de croissance de cristal germe entre 7,1 et 7,3. Lorsque le volume de la solution de réaction dans la cuve de réaction représentait 83% du volume de la cuve de réaction, la solution de réaction a été concentrée et le surnageant a été éliminé, où le volume de la solution de réaction a été maintenu à 83% du volume de la cuve de réaction dans le processus de concentration. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 18,2 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner une suspension de carbonate de cobalt.
La suspension de carbonate de cobalt obtenue a été soumise à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été lavé avec une solution de bicarbonate d’ammonium à une température de 60°C pendant 30 min, où la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium était de 22 g/L. Le matériau filtré lavé a été soumis à nouveau à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été séché à 110°C pendant 12 h jusqu’à ce que la teneur en humidité du matériau filtré soit inférieure à 1,1%, puis tamisé à travers un tamis vibrant de maille 300 pour donner un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
Description détaillée Station de mesure
La montre un exemple de station de mesure 1 de la contamination moléculaire véhiculée par l’air. La station de mesure 1 peut être destinée en particulier à la surveillance des concentrations en contamination moléculaire dans l’atmosphère des salles blanches, telles que les salles blanches d’usines de fabrication de semi-conducteurs.
La station de mesure 1 comporte un nombre prédéfini d’analyseurs de gaz 3, 5, 7, 9, une ou plusieurs lignes de prélèvement L1, …, Li, …, Ln, et une ou plusieurs vannes 11, 13, 15, 17.
Les lignes de prélèvements L1-Ln et/ou les vannes 11-17 peuvent présenter des surfaces internes destinées à être en contact avec les gaz, réalisées dans un ou plusieurs matériaux limitant l’adhérence des espèces gazeuses, tel qu’un ou plusieurs matériaux fluoropolymères, comme du perfluoroalkoxy (PFA) ou du polytétrafluoroéthylène (PTFE).
En particulier, la station 1 comporte au moins un premier analyseur de gaz 3, 7 et au moins un deuxième analyseur de gaz 5, 9. Deux premiers analyseurs de gaz 3, 7 et deux deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9 sont représentés dans l’exemple illustratif de la . Bien entendu, ces nombres ne sont pas limitatifs.
En fonctionnement, chaque analyseur de gaz 3-9 peut être mis en communication fluidique avec une ligne de prélèvement L1-Ln à la fois.
Le ou les premiers analyseurs de gaz 3, 7 sont configurés pour mesurer au moins une concentration en contamination moléculaire dans la ligne de prélèvement Li associée avec laquelle ils sont mis en communication fluidique.
Le ou les deuxièmes analyseurs de gaz 5, 9 sont configurés pour mesurer au moins une concentration en contamination moléculaire dans la ligne de prélèvement Li associée avec laquelle ils sont mis en communication fluidique.
Chaque analyseur de gaz 3, 5, 7, 9 permet de mesurer la concentration d’au moins une espèce gazeuse. L’espèce gazeuse mesurée est par exemple un acide, comme l’acide fluorhydrique, de formule HF, ou l’acide chlorhydrique, de formule HCl. Selon un autre exemple, l’espèce gazeuse mesurée est un composé organique volatil d’acronyme COV ou VOC en anglais, ou de l’ammoniaque, de formule NH 3 ou une amine. L’espèce gazeuse mesurée peut aussi être le dioxyde de soufre de formule SO 2 , ou au moins un composé soufré, ou encore l’oxyde d’azote, de formule NO x , l’ozone, la vapeur d’eau, ou au moins un agent dopant. L’analyseur de gaz 3, 5, 7, 9 peut être adapté pour la mesure d’une espèce gazeuse distincte ou d’un groupe d’espèces gazeuses distinctes.
Selon un exemple de réalisation, la mesure peut se faire en temps réel, c’est-à-dire avec une durée de mesure inférieure à quelques secondes, voire quelques minutes, à de faibles concentrations inférieures à la partie par million (au ppm) ou à la partie par milliard (au ppb).
Les analyseurs de gaz 3, 5, 7, 9 peuvent comporter une pompe interne respective pour le prélèvement d’échantillon gazeux. En variante ou en complément, la station de mesure 1 peut comporter une pompe (non représentée), dite pompe de prélèvement.
Les analyseurs de gaz 3-9 sont configurés pour prélever un flux d’air autour de la pression atmosphérique. La technologie des analyseurs de gaz 3-9 peut nécessiter un fonctionnement interne sous vide, au moins partiel.
Les plages de pression des analyseurs de gaz 3-9 sont liées à leurs technologies. Les analyseurs de gaz 3-9 sont choisis suivant la chimie gazeuse à mesurer, et avantageusement d’autres critères, comme le temps de réponse, la fiabilité, ainsi que la plage de tolérance de pression.
Selon un premier mode de réalisation, les analyseurs de gaz 3-9 peuvent être répartis en au moins deux catégories ou groupes d’analyseurs de gaz. La station de mesure 1 comporte par exemple un premier groupe d’analyseurs de gaz et un deuxième groupe d’analyseurs de gaz. Chaque groupe d’analyseurs de gaz comporte au moins un analyseur de gaz.
Les groupes d’analyseurs de gaz sont distincts. Ils peuvent être de technologies différentes.
L’invention a encore pour objet, un support de dispositif optique, notamment pour un véhicule, le support étant configuré pour être assemblé avec la buse de fluide de l’invention, le support comportant : au moins un organe de guidage complémentaire agencé pour coopérer avec au moins un organe de guidage de la buse de fluide, de sorte à permettre l’assemblage du support avec la buse ; et au moins un organe de retenue complémentaire configuré pour coopérer par encliquetage avec au moins un organe de retenue de la buse, de sorte à permettre l’encliquetage de la buse sur le support.
Préalablement à la première étape, au niveau du dispositif de gestion, on définit avantageusement, dans une étape initiale S0 ou étape d’identification du projet, par exemple la nature du projet, le bâtiment et sa localisation, un descriptif du bâtiment, par exemple le nombre d’étages, le nombres de façades différentes. On enregistre de préférence différentes valeurs de paramètres associés à ce projet. Par exemple, on enregistre des valeurs de paramètre indiquant : - que le projet est un projet d’une phase d’installation d’appareils, et/ou - que les appareils sont des appareils rapportés sur le bâtiment, et/ou - que le projet est un projet domotique. Dans cette étape préalable, on définit également un nom de projet afin de distinguer le projet, parmi d’autres projets pouvant concerner le même bâtiment, notamment la même phase de second œuvre, une autre phase de second œuvre sur le même bâtiment ou pouvant concerner d’autres bâtiments ou parties de bâtiments.
Dans la première étape S1, on définit un profil pour plusieurs intervenants comme devant exécuter chacun au moins une tâche de la phase de second œuvre. Outre le profil du coordinateur, on définit un profil pour l’électricien, un profil pour l’installateur et un profil pour le configurateur, chacun des intervenants étant susceptible d’effectuer au moins une tâche dans la phase d’installation. Pour chaque profil d’intervenant, on définit et on enregistre par exemple toute combinaison d’une ou plusieurs des informations qui suivent : - un identifiant permettant d’identifier l’intervenant, en particulier permettant de le distinguer des autres intervenants, et/ou - un droit à la consultation du projet, et/ou - un droit à modifier certaines caractéristiques du projet, et/ou - un droit à valider une information indiquant qu’une tâche est terminée, et/ou - un droit à recevoir des informations d’avancement du projet (degré d’exécution d’une étape, degré d’avancement de la phase d’installation), notamment par message électronique et/ou par sms et/ou par message disponible au niveau du dispositif de gestion, et/ou - des informations administratives relatives à des certifications professionnelles de l’intervenant et/ou à des contrats d’assurances souscrits par l’intervenant et/ou à la facturation des interventions de l’intervenant.
L’étape de définition du profil d’au moins un intervenant comprend avantageusement une sous-étape de déclaration d’un intervenant et une sous-étape de validation de cet intervenant.
Cette première étape est de préférence mise en œuvre par des actions de saisie du coordinateur. Le dispositif de gestion peut par exemple proposer au coordinateur une saisie guidée. En alternative, les actions de saisie ou certaines actions de saisie peuvent être mises en œuvre par d’autres intervenants.
Dans la deuxième étape S2, on définit un ordre ou un planning d’exécution des tâches de la phase de second œuvre, notamment de la phase d’installation des stores. Cette deuxième étape est de préférence mise en œuvre par des actions de saisie du coordinateur. Cette étape peut être réalisée sur la base d’une proposition de planning adressée par le coordinateur aux autres intervenants au travers du dispositif de gestion. Cette proposition peut être validée ou modifiée ou refusée par chaque intervenant. Une fois un accord sur le planning trouvé, ce planning peut être validé ou accepté par tous les intervenants. Cette validation ou acceptation peut être obtenue au travers du dispositif de gestion. Un exemple de représentation d’un tel planning est par exemple donné sur la .
L’étape de définition du planning d’exécution des tâches de la phase de second œuvre peut comprendre une définition d’une quantité d’appareils électriques à installer. Comme il sera vu plus bas, cette quantité peut être utilisée pour définir un degré d’exécution d’une tâche, voire un état d’avancement de la phase d’installation.
Avantageusement, l’étape de définition du planning d’exécution des tâches de la phase de second œuvre comprend : - l’utilisation d’un projet type servant de base pour la définition du planning, un intervenant sélectionnant les tâches qui permettent de définir le planning adapté à la phase de second-œuvre à réaliser, et/ou
- la sélection d’au moins une opération d’installation entraînant la sélection de tâches associées à ou constituant l’au moins une opération d’installation, et/ou - la sélection d’au moins une fonction, par exemple un fonctionnement particulier souhaité lors d’une phase ultérieure d’utilisation du bâtiment, entraînant la sélection de tâches associées à l’au moins une fonction.