INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le robot de livraison 1 se positionne près de la base de stationnement 2, soit un opérateur raccorde les deux éléments de raccordement 120 et 220 ensembles, soit cela est fait automatiquement. Puis, l’opérateur ouvre une vanne (non illustrée) du réservoir 21 pour laisser passer le fluide de nettoyage L jusqu’au circuit d’alimentation 22 de la base de stationnement 2 jusqu’au circuit de distribution 12 du robot de livraison 1 via les deux éléments de raccordement 120 et 220, ce qui permet au circuit de distribution 12 de distribuer le fluide de nettoyage L jusqu’aux dispositifs de nettoyage 11 via les circuits hydrauliques 121. L’ouverture de la vanne peut se faire automatiquement également dès que le raccordement entre les deux éléments de raccordement 120, 220 est effectif.
Le fait que la base de stationnement 2 ne comprenne pas de dispositif de nettoyage 11 permet d’améliorer la sécurité de la recharge électrique du robot de livraison 1 puisqu’il n’y a pas de risque que du fluide de nettoyage L gicle via des buses de pulvérisation sur le ou les éléments permettant cette recharge électrique, notamment sur le chargeur de batterie 20.
Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants : - elle permet d’avoir un nettoyage efficace des surfaces optiques 100 des capteurs 10 du robot de livraison 1, - elle permet d’externaliser le fluide de nettoyage L. Il n’y a ainsi pas de réservoir de fluide de nettoyage L dans le robot de livraison 1 ni de pompe associée, ce qui permet d’alléger le robot de livraison 1 au niveau de son poids et de réduire ainsi son coût, - elle permet d’avoir une base de stationnement 2 universelle pour les robots de livraison 1 avec un élément de raccordement 220 universel pour l’alimentation du fluide de nettoyage L, - elle permet que la base de stationnement 2 soit adaptée à tous types de taille de robots de livraison 1, - elle évite le gaspillage en fluide de nettoyage L, puisque les dispositifs de nettoyage 11 sont intégrés dans le robot de livraison 1, en regard et au plus proche des surfaces optiques 100 des capteurs 10 à nettoyer ce qui permet un nettoyage très ciblé et précis, - il n’y a pas de problème de positionnement précis du robot de livraison 1 à gérer par rapport à la base de stationnement 2 pour le nettoyage des capteurs 10 ; on évite ainsi des problèmes de pilotage du robot de livraison 1 ce qui permet de réduire le coût du robot de livraison 1, - elle évite de piloter une base de stationnement 2 mobile qui se déplacerait autour du robot de livraison 1 ce qui permet de réduire le coût de la base de stationnement 2, - c’est une solution facile à mettre en œuvre.
SURVEILLANCE DU COURANT ALIMENTANT UN MOTEUR IMPLIQUÉ DANS L’IMMOBILISATION D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein à doigt de frein déplacé par un moteur, et plus précisément la surveillance au sein de tels véhicules du courant alimentant ce moteur.
Etat de la technique Certains véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent une chaîne de transmission qui comprend un dispositif de frein (ou « frein de park ») comportant une roue, munie de dents, et un doigt de frein déplaçable par un moteur électrique. Généralement, la roue dentée est couplée à la ligne d’arbre d’une boîte de vitesses automatisée ou à un réducteur.
Actuellement, et comme cela est notamment décrit dans le document brevet CN-A 114001157, une fois que le calculateur associé au dispositif de frein a autorisé un placement du doigt de frein dans sa position d’immobilisation ou sa position découplée, demandé par un usager du véhicule, il surveille le courant mesuré qui alimente le moteur associé au doigt de frein pour qu’il ne soit pas endommagé par un sur-courant par exemple provoqué par un blocage du doigt de frein. A cet effet, le calculateur compare le courant mesuré à un seuil prédéfini, et si ce courant mesuré est supérieur à ce seuil, il interdit immédiatement le fonctionnement du moteur (par interruption de son alimentation en courant), ce qui interrompt le placement du doigt de frein demandé par l’usager.
Un inconvénient principal de ce mode de fonctionnement réside dans le fait qu’il peut provoquer une réduction de la disponibilité de la fonction d’immobilisation du véhicule au moyen du dispositif de frein. En effet, le moteur peut, par exemple, avoir besoin momentanément d’un pic de courant lorsque le doigt de frein rencontre une dent de la roue dentée au lieu de se loger dans un creux de cette dernière (situé entre deux dents). Or, si ce pic dépasse le seuil prédéfini, le fonctionnement du moteur est immédiatement arrêté alors qu’il n’y a aucun danger pour le dispositif de frein, ce qui rend notamment impossible la recharge d’une batterie du véhicule si le doigt de frein ne peut pas être placé dans sa position d’immobilisation, ou bien le démarrage du véhicule si le doigt de frein ne peut pas être placé dans sa position découplée.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein comportant une roue munie de dents et un doigt de frein propre à être placé par un moteur, alimenté par un courant mesurable, dans une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents pour immobiliser le véhicule, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de cette roue.
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, en cas d’autorisation d’un placement du doigt de frein dans sa position d’immobilisation ou découplée, demandé par un usager, on interdit le fonctionnement du moteur lorsque le courant mesuré est compris entre des premier et deuxième seuils qui sont choisis en fonction de cette position demandée pendant au moins une première durée qui est choisie et associée à ce premier seuil.
Ainsi, lorsque certaines conditions sont remplies, le moteur est autorisé à consommer un pic de courant, ce qui permet d’éviter de l’arrêter inutilement alors qu’il n’y a pas de réel danger pour le dispositif de frein, et donc de réaliser le déplacement du doigt de frein demandé par l’usager.
Les couches intermédiaires peuvent être un tissu ouaté ou un tissu, préférablement un tissu de verre et plus préférablement un tissu de verre perméable.
Les couches intermédiaires peuvent consister en une couche thermoplastique.
Préférablement, la couche thermoplastique peut être une composition thermoplastique. La composition thermoplastique peut être un polymère thermoplastique et/ou un alliage polymère thermoplastique.
La couche thermoplastique peut comprendre au plus 10 % en poids de fibres, préférablement au plus 5 %.
Préférablement, les couches intermédiaires peuvent présenter la même dimension et/ou géométrie que celle(s) des planches pultrudée. De même, chaque couche intermédiaire peut présenter une surface inférieure et une surface supérieure s'étendant dans une direction longitudinale. La surface supérieure et la surface inférieure peuvent être définies comme les deux surfaces les plus longues de la couche intermédiaire et la surface supérieure étant opposée à la surface inférieure.
Selon un mode de réalisation, les couches intermédiaires peuvent présentent une épaisseur de 0,05 mm à 0,5 mm.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape 130 d’empilement des planches pultrudées en une forme de présemelle de longeron . Préférablement, cette étape est réalisée dans un moule.
L'étape d'empilement peut comprendre une étape de thermoformage.
Selon un mode de réalisation, une couche intermédiaire peut être agencée entre la surface inférieure et la surface supérieure de deux planches pultrudées, par exemple, la surface supérieure ou inférieure de la couche intermédiaire fait face à la surface inférieure d'une première planche pultrudée et la surface supérieure ou inférieure de la couche intermédiaire fait face à la surface supérieure d'une deuxième planche pultrudée.
En variante, les planches pultrudées peuvent être séparées par une ou plusieurs couches intermédiaires.
L'étape d'empilement peut être effectuée jusqu'à ce qu'une épaisseur requise soit atteinte, préférablement selon l'épaisseur de la semelle de longeron prévue. Préférablement, la contrainte maximale est inférieure à la contrainte de rupture de la fibre et, plus préférablement, pour une fibre de carbone, elle est de 1,8 % ou moins. L'épaisseur peut être calculée en ce sens.
Selon un autre mode de réalisation, l'étape d'empilement peut comprendre au moins deux planches pultrudées.
Selon un mode de réalisation, l'étape d'empilement peut comprendre au moins une couche intermédiaire entre deux planches pultrudées.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape 140 d'assemblage des planches pultrudées empilées. Cette étape permet de former et finalement de produire une semelle de longeron. Selon un mode de réalisation, une forme de présemelle de longeron peut être assemblée en une semelle de longeron.
L'étape d'assemblage peut être réalisée dans un moule à semelle de longeron. Ce moule peut être le même que le moule pour empiler les planches pultrudées.
En variante, les planches pultrudées empilées pour la semelle de longeron sont assemblées dans un moule à semelle de longeron et la semelle de longeron sera assemblée en pale de rotor, par exemple à l'aide d'un moule à pale de rotor.
Suite à la sous-étape E22 l’étape E2, le procédé peut enchainer soit sur une phase de fin de mission mise en œuvre dans l’étape E4, soit sur une phase d’application automatique d’un temps de suivi personnalisé mise en œuvre dans des itérations de l’étape E3 : - Si la valeur de la variable MODE_V est M_STOP, cela signifie que le conducteur a mis fin à la N ième mission entre les instants T_OBS p et T_OBS p+1 . On enchaine donc sur l’étape E4 de fin de mission. - Si la valeur de la variable MODE_V est M_AUTO, cela signifie que le conducteur a activé la gestion automatique du temps de suivi. Dans ce cas, on enchaine sur l’étape E3 d’application d’un temps de suivi personnalisé.
L’étape E3 comprend une itération à différents instants T_AUTO q sur deux sous-étapes E31 et E32.
A un instant T_AUTO q d’itération, dans la sous-étape E31 on détermine le type de temps de suivis automatiques que le conducteur souhaite appliquer, c’est-à-dire des temps de suivi prédéfinis, ou des temps de suivi personnalisés par apprentissage.
Si le conducteur a configuré le mode de conduite automatique pour appliquer des temps de suivi prédéfinis, une valeur prédéfinie de temps de suivi est transmise au module 5 de contrôle de la vitesse longitudinale. On enchaine ensuite sur la sous-étape E32.
Si le conducteur a configuré le mode de conduite automatique pour appliquer un temps de suivi personnalisés par apprentissage, on récupère le modèle MOD_TSP N disponible en mémoire et on l’utilise pour calculer un temps de suivi personnalisé TSP q qui sera appliqué automatiquement, à l’instant T_AUTO q , entre le véhicule automobile 100 et le véhicule cible 200. Le temps de suivi personnalisé TSP q est calculé en fonction de la vitesse longitudinale VL q du véhicule automobile 100 mesurée à l’instant T_AUTO q .
La décrit une méthode de calcul d’un temps de suivi personnalisé à partir de la vitesse longitudinale VL q du véhicule automobile 100.
La vitesse longitudinale VL q permet de déterminer quel segment S Nj du modèle MOD_TSP N sera utilisé pour calculer le temps de suivi personnalisé. Le segment S Nj est caractérisé par le triplet (a Nj , b Nj , n Nj ). On détermine ensuite les coordonnées du milieu Z Nj du segment S Nj , c’est à dire l’abscisse VL_Z Nj et l’ordonnée TSP_Z Nj ,. L’ordonnée TSP_Z Nj représente le temps de suivi milieu du segment S Nj ; il est déterminée par la formule Math 5 suivante :
A partir du temps de suivi milieu TSP_Z Nj et de la vitesse longitudinale VL q mesurée à l’instant T_AUTO q on détermine par interpolation le temps de suivi personnalisé TSP q .
Le temps de suivi personnalisé TSP q est ensuite transmis au module 5 de contrôle de la vitesse longitudinale.
Avantageusement, la sous-étape E31 peut en outre comprendre une détermination de conditions météorologiques METEO_A q à l’instant d’application T_AUTO q . Par exemple, à partir de données issues du moyen de perception 1, dans la sous-étape E31 on détecte la présence de pluie ou de neige, puis on définit la valeur des conditions météorologiques METEO_A q à l’instant d’application T_AUTO q comme étant l’une des conditions définies dans l’ensemble prédéfini ENS_METEO, c’est-à-dire comme étant égal à M_NORMAL, M_PLUIE, M_NEIGE.
La donnée METEO_A q est alors utilisée pour choisir le sous-modèle adapté aux conditions météorologiques pour déterminer un temps de suivi personnalisé TSP q , parmi les sous-modèles MOD_TSP_NO, MOD_TSP_P, MOD_TSP_NE correspondant chacun respectivement à chacune des conditions météorologiques, NORMAL, M_PLUIE, M_NEIGE.
Suite à la sous-étape E31, on enchaine sur la sous-étape E32 dans laquelle on démarre une temporisation d’une durée égale à une période d’itération P_ITER_AUTO. Dans un mode de réalisation, la période d’itération des sous-étapes E31 et E32 est déterminée par la fréquence de traitement du calculateur, c’est-à-dire 100 Hertz.
La période P_ITER_AUTO d’itération des sous-étapes E31 et E32 peut être différente de la période P_ITER_MAN d’itération des sous-étapes E21 et E22.
La temporisation arrive à échéance à un instant T_AUTO q+1 =T_AUTO q +P_ITER_AUTO.
A l’instant T_AUTO q+1 , on vérifie alors si la N ième mission du véhicule se poursuit et, si la phase de conduite automatique se poursuit.
Pour cela, on vérifie que la valeur de la variable MODE_V est bien M_AUTO. Si oui, on reboucle sur l’étape E31 d’application.
La semelle de longeron pour une turbine d'éolienne selon l'invention est facilement recyclable. De plus, la semelle de longeron selon l'invention présente une résistance élevée et est légère. Elle présente également une très bonne résistance aux UV ainsi qu’aux chocs.
La semelle de longeron selon l'invention peut également être facilement thermoformée, liée, soudée et/ou surmoulée.
Les semelles de longeron selon l'invention présentent des propriétés mécaniques similaires par rapport à celles de résines thermodurcissables. De plus, les semelles de longeron selon l'invention répondent aux spécifications requises dans le domaine.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne une pale de rotor comprenant une semelle de longeron selon l’invention.
Une pale de rotor peut comprendre une forme sectionnelle transversale qui passe d’une pointe à une racine de la pale de rotor, correspondant à une zone de fixation. La pale de rotor peut comprendre un boîtier externe définissant une surface inférieure et une surface supérieure et un bord d'attaque et un bord de fuite. Le boîtier externe est par exemple plus particulièrement formé avec une semelle de longeron.
Préférablement, la semelle de longeron s'étend le long de la pale de turbine d'éolienne et entre au moins le bord d'attaque et/ou au moins le bord de fuite. La semelle de longeron permet d'améliorer la stabilité et la rigidité locale par rapport à une pale de rotor en composite polymère thermoplastique uniquement.
La présente invention basée sur l'utilisation d'un composite polymère thermoplastique permet de produire une nouvelle pale de rotor. La pale de rotor selon l'invention est facilement recyclable et plus recyclable par rapport à une pale de rotor actuelle. De plus, la pale de rotor selon l'invention présente des propriétés mécaniques similaires par rapport à celles des pales de rotor actuelles et plus particulièrement par rapport à une pale de rotor thermodurcissable et à une pale de rotor thermodurcissable-thermoplastique.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de production d’une pale de rotor comprenant une semelle de longeron selon l’invention. Le procédé peut comprendre une étape d'association de la semelle de longeron avec une coque et une âme de cisaillement. Le procédé peut également comprendre une étape d'assemblage de ces éléments par collage, soudage ou infusion.
Eu égard à l'étape d'association, différents processus peuvent être utilisés. On peut mentionner l’infusion de résine assistée par le vide (VARI), le moulage par transfert de résine assisté par le vide (VARTM), la pultrusion, le moulage par infusion sous vide, le moulage par infusion sous pression, le moulage en autoclave, le moulage par transfert de résine (RTM) et ses variantes (HP-RTM, C-RTM, I-RTM), le moulage par injection et réaction (RIM), le moulage par injection et réaction renforcée (R-RIM) et ses variantes, le moulage à la presse, le moulage par compression, le moulage par compression liquide (LCM) ou le moulage en feuille (SMC) ou le moulage en vrac (BMC). Préférablement, la pale de rotor en composite polymère est fabriquée par moulage par injection à basse pression, par moulage par infusion ou par moulage de composite polymère thermoplastique (méth)acrylique.
Un premier processus préféré de fabrication d’une pale de turbine d’éolienne est un processus selon lequel la composition thermoplastique est transférée sur le renforcement fibreux par imprégnation du renforcement fibreux dans un moule.
Un deuxième processus préféré de fabrication d'une pale de turbine d’éolienne comprend des processus selon lesquels la composition thermoplastique est utilisée dans un processus de pultrusion. Les fibres sont guidées par l'intermédiaire d'un lot ou dans une chambre d'injection d'une composition thermoplastique comprenant la composition selon l'invention. Les fibres sous forme de renforcement fibreux sont, par exemple, sous une forme d’un stratifil unidirectionnel ou d’un mat de filaments continus. Après imprégnation, les fibres mouillées sont tirées à travers une filière chauffée où la polymérisation se produit.
Un troisième processus de fabrication préféré est l’infusion de résine assistée par le vide (VARI).
Le procédé de production d'une pale de rotor peut en outre comprendre un traitement subséquent dans le but de renforcer le boîtier extérieur et d'améliorer les propriétés mécaniques et chimiques correspondantes. Le traitement peut par exemple être situé spécifiquement dans certaines zones de la surface externe de la pale de rotor, par exemple le long du bord d'attaque. Dans ce cas, le traitement peut comprendre le dépôt d'une couche de protection de plastique ou de métal recouvrant le bord d'attaque.
Le procédé de production d'une pale de rotor peut en outre comprendre une étape de postformage. Le postformage comprend le cintrage et également la modification de la forme de la pièce en composite. Le processus de fabrication d'une pale de rotor peut en outre comprendre une étape de laminage.
Selon un autre aspect, la présente invention propose une turbine d'éolienne comprenant une semelle de longeron selon l’invention et/ou une pale de rotor selon l’invention.
La turbine d'éolienne selon l'invention présente les mêmes avantages que la semelle de longeron selon l'invention et/ou la pale de rotor selon l'invention. En effet, une turbine d'éolienne selon l'invention est facilement recyclable tout en présentant des propriétés mécaniques et chimiques qui répondent aux exigences de l'industrie éolienne.
La viande et ses produits dérivés sont constitués principalement de tissus musculaires prélevés post-mortem sur des animaux élevés pour la fin de cette production.
Depuis de nombreuses années, l’homme a développé des alternatives à la viande visant à limiter voire éliminer l’utilisation de ces tissus musculaires, en développant une nouvelle classe de produits alimentaires appelés analogues de viandes.
Ces analogues de viandes sont constitués de plusieurs ingrédients dont principalement des protéines végétales texturées (visant à reproduire la fibrosité de la viande), de colorants et d’arômes (visant à reproduire le goût et l’odeur de la viande), des lipides, et bien d’autres composés.
Afin de rendre cohésif l’ensemble du mélange de ces composés, il est primordial d’utiliser ce qu’on appelle communément dans le domaine un liant (ou binder en anglais). Le choix de ce liant est primordial car il doit rendre cohésif sans durcir l’analogue obtenu. Il doit également être aisément utilisable d’un point de vue industriel, participer avec l’ensemble des autres composés à un rendu de texture le plus proche de la viande, être neutre d’un point de vue organoleptique et ne pas être toxique.
Historiquement, l’industrie alimentaire a développé l’utilisation et continue d’utiliser l’albumine d’œuf, plus communément appelée « Blanc d’œuf ». Si cette solution est fonctionnelle, il est cependant regrettable pour certains clients désirant éviter tout produits d’origine animale d’utiliser l’albumine d’œuf dans les analogues de viandes.
L’industrie a depuis développé l’utilisation alternative de méthylcellulose. La méthylcellulose est un dérivé de la cellulose où des groupes méthyliques (-CH3) remplacent les hydroxyles naturellement présents aux positions C-2, C-3 et/ou C-6 des unités de cellulose anhydro-D-glucose. La méthylcellulose est produite par un traitement alcalin suivi d’une réaction chimique avec un agent méthylant comme le chlorométhane, l’iodométhane ou le sulfate de diméthyle. Si ce composé fonctionne également parfaitement, on comprend bien que l’utilisation d’un composé non naturel, obtenu via réactions chimiques puisse ne pas satisfaire certains clients.
D’autres solutions existent également telles que l’utilisation de fibres végétales et de farines, mise en émulsion avec des lipides décrite dans la demande de brevet WO2022/112315. Cependant cette solution reste complexe à mettre en œuvre.
Il est toujours d’importance pour l’industrie alimentaire de posséder un liant pour analogues de viande, aussi simple d’utilisation que possible, peu cher, et constitué d’un nombre limité de composés.
Description générale L’invention s’incarne en premier lieu comme une composition comprenant un mélange de protéines végétales, préférentiellement de légumineuses, et d’amidon de pois caractérisé en ce que le ratio massique protéines de légumineuses / amidon de pois est de 1/1,5 à 1/4, préférentiellement de 1/1,5 à 1/2, encore plus préférentiellement de 1/1,5 à 1/1,7.
De manière préférée, le mélange de protéines végétales, préférentiellement de légumineuses, et d’amidon de pois contient également de l’amidon de pomme de terre dans un ratio massique amidon de pomme de terre / amidon de pois allant de 1,5 à 2,0, préférentiellement de 1,6 à 1,9, préférentiellement de 1,7 à 1,9.
L’invention s’incarne également comme le procédé d’obtention d’une composition selon l’invention caractérisée en ce qu’elle comporte les étapes suivantes :
a. Mise à disposition de protéines végétales et d’amidon de pois b. Optionnellement mise à disposition d’amidon de pomme de terre c. Mélange des composés obtenus lors de l’étape a) et optionnellement de l’étape b) d. Optionnellement mise en forme finale du mélange obtenu lors de l’étape c)
L’invention s’incarne enfin comme l’utilisation de la composition selon l’invention ou obtenue selon le procédé de l’invention pour utilisation dans les domaines industriels en particulier alimentaire, nutraceutiques et pharmaceutiques.
Description détaillée L’invention s’incarne en premier lieu comme une composition comprenant un mélange de protéines végétales, préférentiellement de légumineuses, et d’amidon de pois caractérisé en ce que le ratio massique protéines de légumineuses / amidon de pois est de 1/1,5 à 1/4, préférentiellement de 1/1,5 à 1/2, encore plus préférentiellement de 1/1,5 à 1/1,7.
Le terme « protéines végétales » doit être compris comme tout extrait, toute composition contenant des protéines provenant de sources végétales. Par souci de clarification sont exclues de cette dénomination les protéines issues d’œuf, du lait ou bien des animaux et sont incluses les protéines issues des plantes ou des algues.