INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La majeure partie de ce substrat forme une couche, épaisse, qui sert de support 2aa. Le gyromètre 1aa comprend deux cadres mobiles 3aa et 3aa’, parallèles au support, et guidés chacun en déplacement par rapport à ce support 2aa, selon un axe X qui est parallèle au support 2aa (parallèle au substrat), et perpendiculaire à l’axe de mesure de vitesse angulaire de rotation, Y. Lors du fonctionnement du gyromètre, les deux cadres sont mis en mouvement, par exemple par actionnement électrostatique au moyen de peignes interdigités (non représentés), de manière à osciller parallèlement à l’axe X, en opposition de phase l’un par rapport à l’autre (de manière symétrique). Les deux cadres ont alors des vitesses de déplacement, par rapport au support 2aa, qui sont opposées l’une à l’autre.
Chaque cadre 3aa, 3aa’ entraine avec lui une masse d’épreuve 4aa, 4aa’ (appelée aussi masse Coriolis), qui est reliée au cadre par une première liaison 5aa, 5aa’ autorisant un pivotement de la masse d’épreuve autour d’un axe de rotation Δ 1 , Δ 1 ’ (axe de la liaison) parallèle à l’axe Y. Cette liaison s’apparente ainsi, en partie à une liaison pivot, ou, autrement dit, à une charnière.
Chaque masse d’épreuve 4aa, 4aa’ est reliée par ailleurs à un levier de détection de pivotement commun aux deux masses, 7aa, par l’intermédiaire d’une deuxième liaison mécanique 9aa, 9aa’. Ce levier 7aa pivote autour d’un axe de détection Δ 3 , qui est parallèle à l’axe Y et qui est fixe par rapport au support 2aa. Le levier 7aa est situé dans la zone centrale du gyromètre, entre les deux masses d’épreuve.
Lorsque le gyromètre 1aa tourne (i.e. : lorsque le support 2aa tourne) par rapport à un référentiel inertiel (galiléen), autour de l’axe Y, avec une vitesse angulaire , chaque masse 4aa, 4aa’ subit alors une force de Coriolis, qui s’exprime comme où m cor représente la masse de l’une quelconque de ces deux masses d’épreuve 4aa, 4aa’ et où v est sa vitesse de déplacement (selon l’axe X). Cette force (« hors plan ») est donc dirigée selon un axe Z perpendiculaire au support 2aa, et elle est de même amplitude mais de sens opposé pour les deux masses d’épreuve 4aa et 4aa’ (puisque les deux masses sont entrainées en sens opposés). Pour chaque masse, cette force entraine donc un déplacement hors-plan de la masse (plus précisément un déplacement d’une extrémité mobile de la masse, dans une direction parallèle à l’axe Z). Cette force entraine ainsi un pivotement de la masse autour de son axe de rotation (axe de la liaison masse-cadre). Ce déplacement hors plan a lieu dans un sens opposé pour les deux masses. Le déplacement hors plan de ces deux masses fait alors tourner le levier de détection 7aa autour de l’axe de détection Δ 3 . Cette rotation du levier est alors mesurée, par exemple grâce à des jauges de contraintes (piézo-résistives, piézo-électriques, ou à détection résonante) pour en déduire la vitesse angulaire Ω.
Dans un gyromètre tel que celui-ci, il est connu de réaliser les deuxièmes liaisons 9aa, 9aa’ comme cela est représenté sur la . Ces deux liaisons 9aa et 9aa’ sont généralement identiques. La liaison 9aa comprend deux demi-liaisons, situées respectivement d’un côté et de l’autre du levier, de part et d’autre d’un plan de symétrie Ps de l’ensemble masse-levier (plan de symétrie qui est perpendiculaire à l’axe Y). Les deux demi-liaisons en question sont situées en face l’une de l’autre. Elles sont symétriques l’une de l’autre par rapport à ce plan de symétrie. La montre l’une de ces deux demi-liaisons.
Cette demi-liaison comprend quatre « poutres » 92aa, 93aa, 94aa, 95aa formant chacune une paroi mince qui s’étend parallèlement aux axes Y et Z (et donc perpendiculairement au plan moyen du gyromètre). Deux de ces poutres, 93aa et 94aa, situées l’une à côté de l’autre (elles occupent des positions légèrement différentes, le long de l’axe X), se raccordent rigidement, chacune, d’un côté au levier 7aa, et de l’autre à un élément de raccord 91aa. Les deux autres poutres 92aa et 93aa se raccordent rigidement, chacune, d’un côté à la masse 4aa, et de l’autre à l’élément de raccord 91aa. Le couple de poutres 94aa, 95aa est situé entre la poutre 92aa et la poutre 93aa. L’élément de raccord 91aa se raccorde seulement aux quatre poutres en question, et forme ainsi une sorte d’ilot mobile.
Le procédé selon l’invention permet également d’économiser du temps et de réduire les temps de cycle.
Selon d’autres éléments facultatifs du procédé selon l’invention, il peut éventuellement comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou combinées : l'étape de fourniture d'une pluralité de planches pultrudées comprend une étape de texturation de surface, ladite surface texturée présentant préférablement un Ra entre 3 µm et 30 µm selon la norme ISO 4287: 1997 les planches pultrudées présentent une épaisseur de 2 mm à 8 mm il comprend en outre une étape pour fournir une pluralité de couches intermédiaires l'étape d'empilement comprend en outre une étape de thermoformage l'étape d'assemblage est réalisée dans un moule à semelle de longeron. l'étape d'assemblage est réalisée dans un moule à pale de rotor et les planches pultrudées empilées de la semelle de longeron étant assemblées au moment de la formation de la pale de rotor, préférablement par infusion et/ou adhésif thermoplastique l'étape de fourniture d'une pluralité de planches pultrudées comprend les étapes suivantes : fourniture de fibres en stratifils ; imprégnation des fibres par une résine polymère comprenant une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques ; chauffage des fibres imprégnées ; refroidissement du composite chauffé avec un calandrage facultatif ; et retrait des planches pultrudées. la matrice polymère comprend au moins un monomère (méth)acrylique polyfonctionnel, ledit monomère (méth)acrylique polyfonctionnel comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. les planches pultrudées ne comprennent pas de couche provisoire.
Selon un autre aspect , l'invention peut également concerner une semelle de longeron pour une turbine d'éolienne pouvant être obtenue par un procédé selon l'invention.
Selon d’autres éléments facultatifs de la semelle de longeron selon l’invention, elle peut éventuellement comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou combinées : elle comprend une pluralité de planches pultrudées, lesdites planches pultrudées étant un composite thermoplastique comprenant 45 % ou moins en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au moins 55 % en volume de fibres, préférablement des fibres de carbone, une pluralité pouvant correspondre à au moins deux. les planches pultrudées présentent au moins une surface texturée, ladite surface texturée présentant un Ra entre 3 µm et 30 µm selon la norme ISO 4287: 1997. les planches pultrudées peuvent être séparées par une ou plusieurs couches intermédiaires.
Selon un autre aspect, la présente invention peut également concerner une pale de rotor comprenant une semelle de longeron selon l’invention.
Un autre aspect de la présente invention concerne une turbine d'éolienne comprenant une semelle de longeron selon l’invention ou une pale de rotor selon l’invention.
Selon un autre aspect, la présente invention peut également concerner un procédé de production d'une pale de rotor comprenant une semelle de longeron selon l'invention, ledit procédé comprenant l'association de la semelle de longeron avec une coque et une âme de cisaillement et leur assemblage par collage, soudage et/ou infusion.
Ce qui précède et d’autres objets, éléments et avantages de la présente invention deviendront plus clairs à la lecture de la description détaillée suivante considérée conjointement avec les dessins qui l’accompagnent dans lesquels :
la représente une vue schématique d’un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention
la représente une vue schématique d’une étape de fourniture d’une pluralité de planches pultrudées d’un procédé selon un mode de réalisation de la présente invention
la représente un échantillon de planche pultrudée avant (gauche) et après (droite) un traitement de gaufrage par calandrage sur la ligne de pultrusion en aval de la filière.
Plusieurs aspects de la présente invention sont divulgués par renvoi à des schémas fonctionnels et/ou des schémas de principe de procédés et de dispositifs selon des modes de réalisation de l’invention.
À cette fin, chaque case dans les schémas fonctionnels ou les schémas de principe peut représenter un système, un dispositif, un module.
Procédé et dispositif de contrôle d’un déploiement d’un rétroviseur extérieur d’un véhicule La présente invention concerne les rétroviseurs motorisés. La présente invention concerne également les procédés et dispositifs de contrôle des rétroviseurs d’un véhicule, notamment d’un véhicule automobile.
Arrière-plan technologique Il est connu, dans le domaine des véhicules automobiles, d’équiper un véhicule de rétroviseurs extérieurs rabattables, le rétroviseur correspondant à la fois à un équipement sécuritaire obligatoire du véhicule et à un élément extérieur fragile susceptible d’être endommagé lorsque le véhicule est stationné. Ce rabattement correspond à un repli du rétroviseur vers le véhicule, notamment par un mouvement rotatif du rétroviseur par rapport à son support, et peut être effectué manuellement par le conducteur ou automatiquement par l’emploi de rétroviseurs motorisés.
En particulier, l’emploi de rétroviseurs extérieurs motorisés permettent de déployer et de rabattre automatiquement les rétroviseurs sans action de la part du conducteur, par exemple de les déployer à la réception d’une commande de décondamnation du véhicule, c’est-à-dire lors du déverrouillage des portières du véhicule, et vice-versa de les rabattre à la réception d’une commande de condamnation du véhicule. Le conducteur du véhicule n’a ainsi aucune action à effectuer vis-à-vis des rétroviseurs, tout en garantissant que les rétroviseurs soient déployés lors de la conduite du véhicule et rabattus lors de son stationnement.
Dans certaines situations de stationnement, les rétroviseurs représentent cependant un obstacle supplémentaire. En effet, lorsque le véhicule est stationné à proximité d’un obstacle, par exemple un mur ou un autre véhicule, l’espace latéral séparant le véhicule de l’obstacle peut être réduit. Le déploiement anticipé du rétroviseur résulte alors en une gêne vis-à-vis du conducteur cherchant à accéder à son véhicule, et peut provoquer des collisions dans des cas extrêmes, par exemple si, durant le stationnement du véhicule en question, un autre véhicule s’est stationné à une distance très réduite.
Un autre objet de la présente invention est d’assurer un fonctionnement sécuritaire et ergonomique des rétroviseurs extérieurs motorisés.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’un déploiement d’un rétroviseur extérieur d’un véhicule dans un environnement routier, le procédé étant mis en œuvre par un calculateur, le procédé comprenant les étapes suivantes : - réception de premières données représentatives d’une commande de déploiement du rétroviseur ; - réception de deuxièmes données représentatives d’un objet associé à l’environnement routier, depuis au moins un capteur embarqué dans le véhicule ; - contrôle du déploiement en fonction des premières données et des deuxièmes données.
On comprend ici que la réception des premières données correspond à la réception d’une commande communément associée au déploiement des rétroviseurs extérieurs, par exemple une commande expresse de déploiement ou toute autre commande du véhicule associée à un déploiement des rétroviseurs extérieurs, selon le fonctionnement des systèmes embarqués du véhicule. La réception des deuxièmes données correspond alors à une vérification de l’environnement routier, les rétroviseurs étant déployés uniquement si la situation à l’extérieur du véhicule le permet.
Ainsi, selon la présente invention, le déploiement des rétroviseurs extérieurs d’un véhicule s’effectue de manière automatisée et sécurisée, tout en évitant les scénarios dans lesquels un tel déploiement poserait un risque ou gênerait l’accès au véhicule.
Selon une variante, les premières données correspondent à une commande de décondamnation du véhicule.
Selon une variante supplémentaire, les deuxièmes données comprennent au moins une information représentative d’une distance latérale entre l’objet et le véhicule, le procédé comprenant en outre une comparaison de la distance avec une valeur seuil, le contrôle étant effectué en fonction des premières données et d’un résultat de la comparaison.
Il est constaté une maitrise de la perte de charge : - par diminution de la vitesse d’air dans la chambre grâce à la structure à barreaux parallèles (répartis à la façon d’un peigne), qui entraîne une légère déviation du flux d’air, et grâce à la plus grande surface de passage d’air ; - par augmentation de la masse de charbon (x2,8) sans trop augmenter l’épaisseur (x2). En outre, ce dispositif 1 est peu encombrant.
Dispositif de commande d’un orifice de distribution de gaz d’un équipement et équipement le comportant L’invention a trait à un dispositif de commande d’un orifice de distribution d’un gaz formé dans un corps d’un équipement tel que notamment un chalumeau, ledit dispositif de commande comportant un pointeau d’axe X, destiné à être monté en liaison hélicoïdale dans un passage dudit corps communiquant avec ledit orifice de distribution, et à être déplacé au moyen d’une tête de manœuvre entre une position de fermeture de l’orifice de distribution et une position d’ouverture de l’orifice de distribution.
L’invention concerne également un équipement tel que notamment un chalumeau équipé d’un tel dispositif de commande.
De tels dispositifs de commande sont disponibles sur le marché depuis de très nombreuses années et couramment mis en œuvre pour équiper différents types d’outils injecteurs de gaz, tels que des chalumeaux. Ils permettent classiquement à un opérateur manipulant leurs têtes de manœuvre, généralement définies par de simples molettes, de régler le débit de gaz, comburant ou combustible, au travers d’une insertion plus ou moins importante d’une extrémité d’allure conique du pointeau dans un conduit de distribution de gaz, et ainsi obtenir une flamme adaptée aux travaux à réaliser.
De manière connue, en position fermée, l’étanchéité au gaz s’obtient par la mise en contact de l’extrémité conique du pointeau avec l’arête vive du bord de l’ouverture d’entrée du conduit de distribution de gaz dans laquelle elle est introduite. A cet effet, et pour garantir l’obtention de l’étanchéité, il est d’usage d’exercer une force allant du pointeau vers le conduit afin d’obtenir un parfait emboîtement des pièces. Cette force résulte d’un couple de serrage appliqué par l’opérateur sur la tête de manœuvre une fois l’extrémité conique en butée sur l’arête vive.
Une étanchéité parfaite étant néanmoins souvent difficile à obtenir, y compris sur des équipements neufs, il a été observé que l’opérateur a tendance à exercer un couple démesuré sur la tête de manœuvre. Or, dans la mesure où le déplacement hélicoïdal du pointeau s’effectue en l’absence de moyens de guidage, son extrémité conique s’étend inévitablement de manière légèrement désaxée par rapport au conduit lorsqu’elle parvient au contact de son ouverture d’entrée, de sorte qu’une telle manière de procéder conduit à une importante déformation des pièces, supposant l’application d’un couple toujours plus important, ayant pour conséquence une usure prématurée et un dysfonctionnement intempestif du matériel présentant une perte totale d’étanchéité dans la position de fermeture du pointeau.
Ce problème a d’ores et déjà été mentionné dans la publication FR924072 qui préconise pour le solutionner un montage du pointeau dans le conduit de distribution de gaz non plus selon une liaison hélicoïdale, mais en translation à travers des moyens de guidage associés à une butée réglable, ainsi qu’une tête de manœuvre agissant de manière indirecte sur le pointeau.
De manière alternative, pour pallier ce même problème, il a également été proposé de concevoir le pointeau de manière telle qu’au moins son extrémité conique est réalisée en matériau plastique. Le corps d’un équipement du type chalumeau, et par conséquent le conduit de distribution de gaz qu’il comporte, étant classiquement fabriqué en laiton, une telle structure permet une déformation de l’extrémité d’allure conique du pointeau et une bonne étanchéité dans sa position de fermeture, sans avoir à appliquer un couple important sur la tête de manœuvre, et en préservant l’intégrité structurelle du conduit.
Toutefois, là encore, il a été observé que les opérateurs, soucieux d’éviter toute fuite de gaz potentiellement dangereuse, et manipulant les têtes de manœuvre des pointeaux de manière uniquement intuitive, au travers de tâtonnements, ont tendance à exercer tout de même une force excessive lorsqu’ils les déplacent vers leur position de fermeture. La déformation intempestive de l’extrémité conique en matériau plastique en résultant, se traduit là encore inévitablement par l’apparition d’un défaut d’étanchéité de l’équipement que l’opérateur entendait pourtant prévenir.
La présente invention a pour objectif de proposer une nouvelle solution au problème décrit ci-dessus, au travers de moyens permettant de limiter le couple qu’il est possible d’appliquer à un pointeau d’un dispositif de commande d’un orifice de distribution d’un gaz formé dans un corps d’un équipement tel que notamment un chalumeau, ledit pointeau étant destiné à être monté en liaison hélicoïdale dans un passage dudit corps communiquant avec ledit orifice de distribution.
En d’autres termes, la présente invention entend pallier les problèmes générés par une manipulation intuitive lors du réglage du débit des gaz circulant dans un équipement de type chalumeau, en fournissant un dispositif de commande d’un orifice de distribution d’un gaz qui soit fiable, dont la longévité est notablement améliorée par rapport aux matériels équivalents classiques, qui évite d’éventuelles étapes fastidieuses de préréglages et facilite en général le travail de l’utilisateur, de sorte à contribuer à une amélioration de la productivité, tout en conservant la puissance et la précision de flamme requises.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de commande du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce que la tête de manœuvre est équipée de moyens de limitation de la course du pointeau se déplaçant dans le sens de la position de fermeture de l’orifice.
Conformément à un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’invention, la tête de manœuvre comporte une bague d’entraînement s’étendant dans l’axe X, tandis que les moyens de limitation de la course du pointeau comportent :
- un volant monté en rotation autour de l’axe X sur la bague d’entraînement et présentant une paroi interne ajustée au diamètre d de la bague d’entraînement,
- au moins une encoche, d’axe Y perpendiculaire à l’axe X, formée dans la paroi périphérique de la bague d’entraînement, ladite encoche étant délimitée au moins par un fond s’étendant dans un plan d’allure parallèle à l’axe X, deux parois opposées et une paroi intérieure,
Les 1 er et 2 ème films minces et souples de polymère ou copolymère peuvent être obtenus à partir d’une solution de polyuréthane commercialisée par la société ICAP-SIRA S.p.a. sous les dénominations commerciales « ICAFLEX BR447 MATT 10 » et « ICAFLEX BR447 MATT 3/25 ». Après séchage, le film ainsi obtenu est un film de polyuréthane.
De manière préférée, les 1 er et 2 ème films minces et souples de polymère ou copolymère sont des films de polyuréthane. En effet, ils présentent l’avantage d’être respirant et d’évacuer la vapeur d’eau sur la peau.
La couche de 1 er adhésif est réalisée en un matériau adhésif pouvant être utilisé sur le corps. Il est avantageusement hypoallergénique.
De préférence, la couche de 1 er adhésif présente une haute perméabilité à la vapeur d’eau.
En outre, la couche de 1 er adhésif présente une adhérence élevée sur la partie anatomique sur laquelle est fixée le pansement selon l’invention, et notamment le cas échéant pour sécuriser la pose d’un cathéter.
La couche de 1 er adhésif peut être un adhésif sensible à la pression (aussi connu sous la dénomination anglophone de « Pressure Sensitive Adhesive »). Plus précisément, la couche de 1 er adhésif peut être un adhésif sensible à la pression à base d’acrylique, de polyuréthane, de silicone, de caoutchouc naturel, de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle ou de copolymère blocs du type poly(styrène-isoprène-styrène).
Des exemples d’adhésifs sensibles à la pression sont décrits dans les brevets EP 0 035 399 B1, EP 0 051 935 B1, US 3,389,827, US 4,112,213, US 4,310,509, US 4,323,557 et US 4,737,410.
La couche de 1 er adhésif peut également être une couche d’un adhésif sensible à la pression à base d’acrylique commercialisé par la société ASHLAND sous les dénominations commerciales AROSET 1920-Z-52 ou AROSET 1910-TH-52.
La couche de 1 er adhésif peut également être une couche d’un adhésif sensible à la pression à base de caoutchouc commercialisé par la société H.B. FULLER sous la dénomination commerciale SwiftCol 9063.
Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, la couche de 1 er adhésif peut être un gel choisi parmi le gel de silicone, le gel de polyuréthane et les hydrogels.
De préférence, la couche de 1 er adhésif comprend du gel de silicone qui procure d’excellentes propriétés d’adhérence sur la peau du pansement selon l’invention lors de sa pose. En outre, le gel de silicone présente l’avantage de rendre atraumatique le retrait du pansement. Enfin, si des parties de la couche de 1 er adhésif se retrouvent collées ensemble, du fait qu’il s’agit de gel de silicone, elles peuvent être redécollées facilement sans risque d’abîmer le 1 er film mince et souple de polymère ou copolymère qui est très fin.
Le gel de silicone est un composé de silicone sous forme réticulée. Il procure une adhérence élevée à la peau et une faible force de libération par décollement. De préférence, le pouvoir adhésif du gel de silicone est compris entre 0,5 N/cm et 4 N/cm. Le gel de silicone présente une cohésion telle qu’il ne laisse pas de résidus sur la peau lors du retrait du pansement tout en restant accroché au 1 er film mince et souple de polymère ou copolymère dont il est solidaire.
Le gel de silicone peut être fabriqué à partir de précurseurs de silicone qui réticulent après leur mise en contact suivant une réaction d’hydrosilylation ou de condensation. Le gel de silicone peut être obtenu à partir d’un mélange d’une résine de poly-di-organosiloxane et de catalyseur, par exemple dans un ratio en poids de ces composés précités de 1 : 1, 3 : 1 ou encore de 10 : 1, ledit mélange de poly-di-organosiloxane et de catalyseur étant soumis à une réticulation. Un exemple de gel de silicone est décrit dans le brevet US 4 991 574.
Par exemple, le gel de silicone est choisi parmi les produits de : - la société WACKER qui sont dénommés SILPURAN, série 2120, - la société ELKEM de la série SILBIONE 4717, - la société NUSIL qui sont dénommés CEREPLAST MED 634.
Le procédé de réticulation du gel de silicone est parfaitement à la portée de l’homme du métier.
L’épaisseur de la couche de 1 er adhésif peut être comprise entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 10 µm et 250 µm.
Chaque case des schémas fonctionnels ou des schémas de principe et les combinaisons de cases dans les schémas fonctionnels ou les schémas de principe peuvent être mises en œuvre par des systèmes spéciaux qui réalisent les fonctions ou actions spécifiées ou réalisent des combinaisons d’équipements spéciaux.