INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , un interrupteur 133 d’activation et/ou désactivation du dispositif de nettoyage 105 est compris dans la perche 100. Préférentiellement, un tel interrupteur 133 est connecté à la batterie 119 et permet l’activation ou la désactivation de l’alimentation électrique du dispositif de nettoyage 105 assurée par les fils électriques 118.
Les modes de réalisation et variantes énoncés pour les éléments de la sont similaires à ceux des éléments de la présentant la même numérotation.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la perche 100 comporte, de plus, une poignée 111 dite « poignée de pression ». On note qu’une telle poignée est fixée dans la moitié supérieure du bras de préhension 110.
On observe, en , que la poignée 111 de pression comporte un bras 169 et une sous-poignée 161. Préférentiellement une section de la poignée 161 est un demi-cercle. On note que le bras 169 est un bras de pression. Notamment, l’effet bras de levier est obtenu lorsque l’utilisateur tenant le bras de préhension 110 d’une main pousse, avec l’autre main et selon un mouvement dirigé vers la perche, la poignée 161.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le bras de pression 169 comporte un logement apte à l’insertion d’une batterie 119 amovible pour l’énergie électrique.
Dans des modes de réalisation, la poignée de pression 111 est rabattable. Préférentiellement, la perche comporte un logement creux de forme complémentaire à la poignée de pression. Par exemple, le rabattement de la poignée de pression 111 est réalisé par pivotement. Autrement dit, la poignée de pression 111 est fixée au bras de préhension 110 par une liaison pivot. Par exemple, un bouton présent sur la poignée, connu de la personne du métier, est apte, selon par exemple une configuration enfoncée ou non enfoncée, à autoriser ou bloquer le pivotement responsable du rabattement de la poignée de pression 111.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la poignée de pression 111, et notamment le bras de pression 169, est fixée au cerclage 112.
Dans des modes de réalisation (non représentés), la perche comporte, de plus, une sangle d’attache d’une partie du corps d’un utilisateur. Notamment une telle sangle d’attache est fixée au bras de préhension 110. Préférentiellement, la partie du corps de l’utilisateur sur laquelle est attachée la sange est le tour de taille ou de hanche. Ainsi, le poids total de la perche surmontée d’un dispositif de nettoyage est réparti non seulement sur la main de l’utilisateur tenant le bras de préhension 110 mais également sur la partie du corps sur laquelle est attachée la sangle. La main de l’utilisateur tenant le bras de préhension 110 est donc soulagée d’une partie du poids de l’ensemble perche et dispositif de nettoyage.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation de la perche 200 objet de la présente invention. On note que la perche 200 et un dispositif de nettoyage 105 forment un système de nettoyage 2000 d’une vitre.
On note, sur la , que la perche automatique télescopique 200 est un support d’un dispositif de nettoyage 205 d’une vitre (non représentée). La perche 200 comporte au moins deux conduites internes télescopiques, 201 et 202 de raccordement. Les deux conduites internes télescopiques, 201 et 202, sont reliées au dispositif de nettoyage 205. Chaque conduite, 201 et 202, est télescopique et au moins partiellement rigide. On note qu’une conduite interne 201 est une conduite d’injection 201 d’eaux de lavage et l’autre conduite 202 est une conduite 202 d’aspiration 202 d’eaux de lavage usées. Préférentiellement la conduite d’injection 201 d’eaux de lavage est comprise dans le volume délimité par la conduite 202 d’aspiration 202 d’eaux de lavage usées. Les deux conduites, 201 et 202, s’étendent le long de l’axe longitudinal (non représenté) de la perche 200.
On observe, en , que la conduite d’injection 201 d’eaux de lavage comporte trois portions de conduite chacune interne à un bras inférieur 210 de préhension, à un premier bras 215 mobile et à un deuxième bras 221 mobile d’un élément de connexion 220. De manière similaire, la conduite 202 d’aspiration 202 d’eaux de lavage usées comporte trois portions de conduite chacune interne à un bras inférieur 210 de préhension, à un premier bras 215 mobile et à un deuxième bras 221 mobile d’un élément de connexion 220. Pour une conduite, 201 et/ou 202, on note que les portions sont connectées deux à deux entre elles par des raccords étanches, 204 et 207.
Préférentiellement, la conduite d’injection 201 d’eaux de lavage et la conduite d’aspiration 202 d’eaux de lavage usées présentent respectivement : - une extrémité supérieure fixée à l’extrémité supérieure du deuxième bras 221 mobile et - une extrémité inférieure fixée à l’extrémité inférieure du bras inférieur 210 de préhension.
Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la conduite d’injection 201 d’eaux de lavage est connectée, en partie supérieure, au dispositif 205 de nettoyage par l’intermédiaire d’un tuyau souple 203. Notamment, la conduite d’injection 201 est en matériau rigide.
Selon un mode de réalisation, le marquage comprend un segment de droite.
Selon un mode de réalisation, à l’étape f), on visse partiellement le goujon fileté dans le trou de positionnement, puis on ajuste la position du goujon fileté par rapport au marquage, puis on finit de visser le goujon fileté dans le trou de positionnement.
Selon un mode de réalisation, le goujon fileté comporte une collerette.
Selon un mode de réalisation, à l’étape f), le goujon fileté est vissé dans le trou de positionnement sans que la collerette ne masque le marquage. Pour cela, la distance prédéterminée est telle que le goujon fileté peut être vissé à l’étape f) dans le trou de positionnement sans que la collerette ne masque le marquage. Dans ce but, la distance prédéterminée peut être telle qu’une distance entre le centre du trou traversant et le marquage est supérieure ou égale au rayon d’un contour extérieur de la collerette.
Selon un mode de réalisation, la collerette s’appuie contre la virure lorsque l’on a fini de visser le goujon fileté dans le trou de positionnement. Par exemple, une distance entre le marquage et le contour extérieur de la collerette lorsque l’on a fini de visser le goujon fileté est comprise entre 0,1 mm inclus et 4 mm inclus.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’assemblage comporte souder de façon étanche la collerette à la virure.
Selon un mode de réalisation, ledit évidement est formé dans un élément isolant secondaire de la barrière isolante secondaire.
Selon un mode de réalisation, le ledit évidement est formé à distance des bords dudit élément isolant secondaire.
Selon un mode de réalisation, ledit élément isolant secondaire comporte un trou borgne ménagé dans un fond de l’évidement et débouchant dans ledit évidement.
Selon un mode de réalisation, la tige comporte une portion distale non filetée à l’opposé de la tête.
Selon un mode de réalisation, à l’étape c), l’élément de positionnement temporaire est vissé dans ledit trou de positionnement au moyen de la portion filetée jusqu’à ce que la portion distale non filetée soit reçue dans le trou borgne.
Selon un mode de réalisation, une extrémité libre de la portion distale non filetée est chanfreinée.
Ce chanfreinage tend à faciliter un centrage de l’élément de positionnement temporaire et le cas échéant de la pièce mobile de la base de système d’ancrage.
Le terme « élément isolant secondaire » désigne un élément thermiquement isolant et participant à constituer la barrière isolante secondaire. L’élément isolant secondaire peut notamment être un caisson isolant secondaire, un bloc isolant secondaire, un joint de remplissage disposé entre des caissons ou blocs isolants secondaires, ou encore un élément de pontage joignant des blocs isolants secondaires.
Selon un mode de réalisation, ledit élément isolant secondaire est un caisson isolant secondaire.
Selon un mode de réalisation, le caisson isolant secondaire comporte une plaque de fond, une plaque de couvercle, et des plaques latérales reliant la plaque de couvercle à la plaque de fond et maintenant la plaque de couvercle à distance de la plaque de fond pour définir un espace intérieur du caisson isolant secondaire, l’espace intérieur du caisson isolant secondaire étant rempli d’une garniture d’isolation thermique, par exemple de la perlite ou de la mousse de polyuréthane optionnellement renforcée par des fibres de verre.
A cet effet, les moyens de commande 10 ont recours aux formules suivantes :
Tint1 + Tint2 ≥ Ttrame/2
Et ∆Tint = Ttrame – (Tint2 + Tint1).
Ceci permet de réduire l’intervalle de PRI symptomatiques précédemment identifié avec l’équation (1), à :
PRI ∈ [k x Ttrame – ε ; k x Trame + ε] (1’)
avec k ∈ ℕ
ε = [Ttrame – (Tint1 + Tint2)] /∆Tmax x Ttrame.
L’unité de traitement 7 exécute ainsi une boucle d’asservissement afin de modifier le temps d’intégration Tint1 et/ou Tint2 et/ou la période image Ttrame du capteur 5 de sorte que les PRI du désignateur laser 2 ne se retrouvent pas inclus dans les cas problématiques définis par l’équation (1’) tout en respectant les formules précitées Tint1 + Tint2 ≥ Ttrame/2 et ∆Tint = Ttrame – (Tint2 + Tint1). A cet effet, l’unité de traitement 7 s’appuie sur les images cibles fournies par le capteur 5 en s’assurant notamment qu’une tâche de désignation soit bien visible pour chaque ∆Tmax. Quatrième stratégie
Les moyens de commande 10 définissent les temps d’intégration Tint1 et Tint2 de sorte que le temps d’intégration Tint2 soit centré sur la « zone aveugle » de la période image Ttrame (soit l’intervalle de temps de Ttrame non couvert par Tint1) délimitant ainsi deux zones aveugles d’égale durée de part et d’autre de Tint2 comme visible à la .
A cet effet, les moyens de commande 10 se basent sur la formule suivante :
∆Tint = Ttrame – (Tint2 – Tint1) / 2.
Ceci permet de limiter ε dans l’équation (1) à :
ε = [Ttrame – (Tint1 + Tint2)] / (2 x ∆Tmax) x Ttrame.
L’unité de traitement 7 exécute ainsi une boucle d’asservissement afin de modifier le temps d’intégration Tint1 et/ou Tint2 et/ou la période image Ttrame du capteur 5 de sorte que les PRI du désignateur laser 2 ne se retrouvent pas inclus dans les cas problématiques définis par l’équation (1), avec la nouvelle valeur de ε précitée, tout en respectant la formule précitée ∆Tint = Ttrame – (Tint2 – Tint1) / 2.
A cet effet, l’unité de traitement 7 s’appuie sur les images cibles fournies par le capteur 5 en s’assurant notamment qu’une tâche de désignation soit bien visible pour chaque ∆Tmax.
Le courant IBAT est configuré pour être déterminé par l'équation suivante : IBAT = β * IBUCK - IOS, IOS étant une valeur constante, et β est par exemple une variable, dépendant par exemple du courant utilisé par la charge. De préférence, plus le courant demandé par la charge est important, plus la valeur β est élevée.
Durant le fonctionnement du régulateur, par exemple en mode basse consommation, lorsque la valeur β est telle que la valeur du terme β * IBUCK est inférieure à la valeur de la constante IOS, la valeur du courant IBAT est nulle, la valeur du courant IBAT ne pouvant pas être négative. Le courant IOUT est donc égal au courant IBUCK..
Durant le fonctionnement du régulateur, par exemple en mode de fonctionnement basse consommation, lorsque la valeur β est telle que la valeur du terme β * IBUCK est supérieure à la valeur de la constante IOS, la valeur du courant IBAT n'est pas nulle. Ainsi, le courant IOUT est dépendant de la valeur du courant IBAT et du courant IBUCK. La valeur VOUT est dépendante de la valeur de la tension VDD et de la tension VBUCK. Le régulateur est donc alimenté par la tension d'alimentation VDD et par l'alimentation 18 ou 20 fournissant la tension VBUCK.
Ainsi, lorsque le courant utilisé par la charge est inférieur à un seuil, le régulateur est alimenté par une alimentation à découpage, et lorsque le courant utilisé par la charge est supérieur au seuil, le régulateur est alimenté par l'alimentation à découpage et la source de la tension d'alimentation VDD. De préférence, plus le courant utilisé par la charge est important, plus la proportion du courant IOUT formée par le courant IBAT est importante.
La représente un mode de réalisation du régulateur linéaire de tension 12.
Le régulateur 12 comprend un amplificateur d'erreur 22. L'amplificateur 22 est par exemple un amplificateur opérationnel. L'amplificateur 22 comprend une première entrée, par exemple une entrée positive (+), sur laquelle est fournie une tension de consigne VREF et un courant IREF. La première entrée est ainsi reliée, de préférence connectée, à un noeud d'application de la tension VREF. L'amplificateur 22 comprend une deuxième entrée, par exemple une entrée négative (-), sur laquelle est appliquée une tension de boucle VFB. La tension de boucle est dépendante de la tension de sortie VOUT, par exemple est proportionnelle à la tension de sortie VOUT.
Le régulateur 12 comprend un convertisseur tension vers courant (V to I converter) 24. Le convertisseur 24 comprend une entrée reliée, de préférence connectée, à une sortie de l'amplificateur 22. Le convertisseur 24 comprend au moins deux sorties, chaque sortie fournissant un courant représentatif de la tension reçu en entrée par le convertisseur 24.
Le régulateur 12 comprend des circuits de commande de grille 26, 28, 30. Le régulateur 12 comprend autant de circuits de commande de grille qu'il y a de possible source d'alimentation pour le régulateur 12. Autrement dit, dans l'exemple de la , le régulateur 12 comprend le circuit de commande de grille 30 associé à la source de la tension VDD et les circuits de commande de grille 26 et 28 respectivement associés aux alimentations 18 et 20.
Les circuits de commande 26, 28 et 30 sont configurés pour recevoir chacun un courant généré par le convertisseur 24. Ainsi, chaque circuit 26, 28, 30 comprend une entrée reliée, de préférence connectée, à une sortie du convertisseur 24.
De préférence, le convertisseur 24 est configuré pour que le courant fourni aux circuits de commande de grille 26 et 28, c’est-à-dire les circuits de commande de grille associés aux alimentations à découpage 18 et 20, soit n fois supérieur au courant fourni au circuit de commande grille 30, c’est-à-dire le circuit de commande associé à la source de tension d'alimentation VDD. La valeur n est de préférence une valeur entière, par exemple positive, par exemple supérieure à deux.
Chaque circuit de commande de grille est configuré pour recevoir la tension d'alimentation auquel il est associé. Ainsi, les circuits 26 et 28 reçoivent respectivement la tension VBUSK1 et VBUCK2 et le circuit 30 reçoit la tension VDD. Autrement dit, le circuit 26 comprend une entrée d'alimentation reliée, de préférence connectée, à un noeud d'application de la tension VBUCK1, par exemple la sortie de l'alimentation 18. Le circuit 28 comprend une entrée d'alimentation reliée, de préférence connectée, à un noeud d'application de la tension VBUCK2, par exemple la sortie de l'alimentation 20. Le circuit 30 comprend une entrée d'alimentation reliée, de préférence connectée, à un noeud d'application de la tension VDD.
Chaque circuit de commande de grille 26, 28, 30 génère une tension de commande de grille d'un transistor. Le circuit 26 génère la tension de commande de grille VGBUCK1 d'un transistor 32. Le circuit 28 génère la tension de commande de grille VGBUCK2 d'un transistor 34. Le circuit 30 génère la tension de commande de grille VGBAT d'un transistor 36.
Le transistor 32 est relié en série avec un transistor 38 entre un noeud d'application de la tension VBUCK1 et un noeud de sortie 40, sur lequel est généré la tension VOUT de sortie du régulateur 12. Le transistor 34 est relié en série avec un transistor 42 entre un noeud d'application de la tension VBUCK2 et le noeud de sortie 40. Le transistor 36 est relié entre un noeud d'application de la tension VDD et le noeud 40.
Les transistors 32, 34, 36, 38, 42 sont par exemple des transistors à effet de champ à grille isolée (MOSFET). Par exemple les transistors 32, 34, 36, 38, 42 sont des transistors à canal P.
Une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 32 est reliée, de préférence connectée, au noeud d'application de la tension VBUSK1 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 32 est reliée, de préférence connectée, à un noeud 44. Une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 38 est reliée, de préférence connectée, au noeud 40 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 38 est reliée, de préférence connectée, au noeud 44. Le corps du transistor 32 est par exemple relié, de préférence connecté, au noeud d'application de la tension VBUCK1. Le corps du transistor 38 est par exemple relié, de préférence connecté, au noeud 40.
Une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 34 est reliée, de préférence connectée, au noeud d'application de la tension VBUSK2 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 34 est reliée, de préférence connectée, à un noeud 46. Une borne de conduction, par exemple la source, du transistor 42 est reliée, de préférence connectée, au noeud 40 et une autre borne de conduction, par exemple le drain, du transistor 42 est reliée, de préférence connectée, au noeud 44. Le corps du transistor 34 est par exemple relié, de préférence connecté, au noeud d'application de la tension VBUCK2. Le corps du transistor 42 est par exemple relié, de préférence connecté, au noeud 40.
Il existe donc un réel besoin de disposer d’un procédé de recyclage de compositions de polyamide usagées en une poudre de polyamide recyclé notamment utile pour les technologies d’agglomération de poudre par fusion provoquée par un rayonnement électromagnétique, permettant de pallier à ces inconvénients.
Les inventeurs ont maintenant mis au point un procédé de dissolution/précipitation permettant à la fois de recycler des compositions de polyamide usagée et d’augmenter efficacement la différence T f1 – T c des polyamides recyclés, en obtenant un endotherme de fusion monomodal.
Plus particulièrement, il a été découvert qu’en introduisant, à l’issue de la phase de précipitation du polyamide, un palier de température d’une durée suffisante, il était possible de convertir une poudre de polyamide précipité caractérisée par un endotherme de fusion non monomodal et plus d’une température de fusion (T f1 ), (T f1 max ) étant la température de fusion la plus élevée, en une poudre de polyamide caractérisée par un endotherme de fusion monomodal, et une unique température de fusion (Tf 1 ) égale à (T f1 max ) et ainsi d’augmenter l’écart de température (T f1 – T c ). Les inventeurs ont notamment pu mettre en évidence que ce palier de température permettait d’opérer un perfectionnement cristallin, et ainsi d’obtenir une seule phase cristalline.
Les poudres de polyamide obtenues sont ainsi particulièrement avantageuses pour une utilisation dans un procédé d’agglomération de poudre par fusion à l’aide d’un rayonnement électromagnétique, notamment en ce qu’elles permettent d’élargir la fenêtre de travail et donc d’améliorer la qualité et/ou la définition des objets fabriqués à partir de ces poudres.
Selon encore d’autres avantages, le procédé de recyclage selon l’invention, est facile à mettre en œuvre et ne requiert pas l’utilisation de conditions acides. Il permet en outre de contrôler la granulométrie de la poudre, notamment son facteur span, et de séparer, au moins partiellement, le polyamide des autres composés présents dans la composition usagée tels que les additifs et les charges. Le procédé de recyclage permet ainsi d’obtenir une poudre de polyamide recyclé avec un degré de pureté élevé, et dont les caractéristiques thermiques sont améliorées par rapport à celles du polyamide usagé.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention a ainsi pour objet de fournir un procédé de recyclage d’une composition de polyamide usagée, en une poudre de polyamide recyclé présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ), ledit procédé comprenant les étapes de : mise en contact d’une composition de polyamide usagée avec un solvant afin d'obtenir un mélange ; chauffage du mélange afin de solubiliser le polyamide dans le solvant ; refroidissement du mélange jusqu'à la température de précipitation (T p ) du polyamide dans ledit solvant, ce par quoi on obtient une poudre de polyamide précipité caractérisée par un endotherme de fusion non monomodal et plus d’une température de fusion, (T f1 max ) étant la température de fusion la plus élevée; et maintien de la température du mélange à une température au plus égale à T p , notamment comprise dans la gamme allant de T p - 0,1°C à T p -15°C , jusqu'à ce que la poudre de polyamide précipité soit caractérisée par un endotherme de fusion monomodal et une température de fusion (T f1 max ) ; et récupération de la poudre de polyamide recyclé obtenue.
Avantageusement, le procédé présente en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Ainsi, dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention est un procédé : dans lequel le solvant qui est mis en contact avec le polyamide est un alcool, en particulier un alcool aliphatique en C 1 -C 4 , de préférence l'éthanol ; dans lequel le chauffage du mélange est effectué à une température de 100°C à 200°C, et de préférence de 120°C à 160°C ; et/ou dans lequel le chauffage du mélange a une durée de 1 à 6 heures, et de préférence de 1 à 3 heures ; dans lequel le refroidissement du mélange à l’étape iii) est effectué à une vitesse de 1°C à 100°C par heure et de préférence de 10°C à 60°C par heure ; dans lequel le polyamide est le polyamide 11, le polyamide 6, ou le polyamide 10.10, ou le polyamide 10.12, ou le polyamide 6.10 ; dans lequel la température de précipitation T p du polyamide est comprise entre 80°C et 130°C, notamment entre 100 et 120 °C ; dans lequel à l’étape iv), le mélange est maintenu à une température proche de la température de précipitation pendant une durée d’au moins 2 heures, notamment comprise entre 3 et 12 heures, à compter du début de la précipitation du polyamide ; comprenant en outre une étape vi) de séchage de la poudre de polyamide précipité récupérée à l’étape v) ou obtenue à l’issue de l’étape iv), notamment à une température comprise entre 10°C et 150°C, plus particulièrement entre 50 et 100°C ; dans lequel le séchage de la poudre de polyamide précipité est effectué à une pression allant de 10 mbar à la pression atmosphérique ; dans lequel la composition comprend en outre des composés organiques volatils (COV) ; dans lequel la composition comprend des charges minérales notamment des fibres, en particulier des fibres de verre et/ou de carbone ; et/ou comprenant en outre une étape vii) de séparation et de récupération des charges minérales éventuellement présentes dans la poudre de polyamide précipité, notamment après l’étape iv), v) ou vi).
Selon un deuxième aspect, la présente invention a également pour objet de fournir une poudre de polyamide présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ) susceptible d'être obtenue par le procédé de recyclage selon l’invention.