INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, lorsque la fourchette 66 de transport arrive au point « P6 » d’engagement, elle vient à nouveau en prise avec une préforme 12 portée par un organe 38 de préhension, notamment après le chauffage du corps 14 de la préforme 12, comme illustré à la . La fourchette 84 de commande vient alors en prise avec l’organe 48 d’éjection associé audit organe 38 de préhension. A ce point « P6 » d’engagement, la fourchette 66 de transport est encore située légèrement au-dessous de la collerette 22 sans la toucher. De même, la fourchette 84 de commande occupant sa position de libération, cette dernière est engagée dans la gorge 85 de l’organe 48 d’éjection sans être en contact avec sa face 87 d’entraînement.
Comme représenté à la , l'installation 10 comporte aussi une roue 116 de transfert de sortie.
La roue 116 de transfert de sortie est agencée sensiblement à la même altitude que la roue 62 de transfert d'entrée. Elle comporte des bras articulés chacun équipé à son extrémité d’une pince 118 de préhension d’une préforme 12 par son col 16. La roue 116 de transfert de sortie est montée à rotation dans un sens horaire autour d'un axe "F". Les pinces 118 se déplacent le long d’une trajectoire en boucle fermée qui est tangente à la trajectoire circulaire des fourchettes 66 de transport en un deuxième point "P4" de tangence.
Et, comme on le verra plus loin, l’utilisation d’un tel moyen de fixation permet d’assurer une adhésion extrêmement robuste entre la coiffe et le bloc de rembourrage, et ceci dans les conditions drastiques exigées pour tester la robustesse des matelassures de siège de véhicule automobile.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’une telle matelassure.
est une représentation schématique de face d’une matelassure selon une réalisation,
est une représentation schématique en coupe partielle de la matelassure de la ,
est une représentation schématique de face d’une couche de support sous forme de grille.
En référence aux figures, on décrit une matelassure 1 d’élément de garnissage – tel un appui-tête, une assise, un dossier ou un accoudoir – de siège de véhicule automobile, ladite matelassure comprenant un bloc 2 de rembourrage – notamment en mousse, notamment de polyuréthanne – et une coiffe 3 – par exemple comprenant, de façon non représentée, une couche externe de revêtement en textile ou en cuir, une couche intermédiaire en mousse souple et une couche d’envers sous forme de maille – de revêtement dudit bloc, ladite coiffe étant partiellement fixée audit bloc selon au moins une zone localisée de fixation par un moyen de fixation 4.
Le moyen de fixation 4 est sous forme d’un élément mince formé par une couche de support 5 flexible noyée dans une matrice de colle 6 à adhésion immédiate de manière à permettre audit élément de présenter une aptitude au collage sur chacune de ses faces, ledit élément présentant une épaisseur inférieure 0,5 mm, et notamment inférieure à 0,2 mm. En particulier, la couche de support 5 flexible est noyée de part et d’autre de ses deux faces dans la matrice de colle 6.
Selon divers modes de réalisation, le moyen de fixation 4 peut se présenter sous forme : d’une bande, selon la réalisation représentée, de manière à assurer une fixation sensiblement selon une ligne, ou encore, de façon non représentée, d’un format circulaire, rectangulaire, etc. de manière à assurer une fixation non linéaire et plus localisée.
Selon un mode de réalisation, la masse surfacique du moyen de fixation 4 est inférieure à 300 g/m².
Selon une première réalisation, la couche de support 5 est à base de matériau fibreux.
Selon un premier mode de réalisation se rattachant à une couche de support 5 fibreuse, ladite couche de support comprend une pluralité de fils unidirectionnels 7 s’étendant selon une direction de référence, lesdits fils étant espacés les uns des autres, et une pluralité de fils entrecroisés 8 s’entrecroisant avec lesdits fils unidirectionnels selon une pluralité de points de croisement 9.
Selon une première variante de ce premier mode de réalisation, la couche de support 5 est sous forme de textile tissé de manière à présenter une structure chaîne et trame, les fils unidirectionnels 7 formant les fils de chaîne et les fils entrecroisés 8 formant les fils de trame – lesdits fils étant par exemple à base de polyester et/ou de polyvinyle acétate.
Selon une deuxième variante de ce premier mode de réalisation, illustrée en , la couche de support 5 est sous forme de grille dans laquelle les fils unidirectionnels 7 et entrecroisés 8 sont fixés entre eux dans les points de croisement 9.
En particulier, les fils unidirectionnels 7 et entrecroisés 8 sont à base de matériau thermoplastique – par exemple en polyester – et sont fixés entre eux par soudure.
Selon divers agencements, les fils entrecroisés 8 de la grille s’étendent soit perpendiculairement, comme représenté en , soit de façon inclinée – éventuellement selon plusieurs inclinaisons – par rapport aux fils unidirectionnels 7.
Au contraire, les buses d’extrusion 76 de la deuxième filière d’extrusion 74 B de la sont adaptées à réaliser des fibres 80 de section creuse. Par exemple, les buses d’extrusion 76 de la deuxième filière d’extrusion 74 B prennent la forme de deux fentes, non jointives, s’étendant selon un même cercle. De manière remarquable, pour une même masse volumique apparente, un enchevêtrement 86 de fibres 80 pleines est sensiblement plus souple qu’un enchevêtrement 86 de fibres 80 creuses.
La troisième filière d’extrusion 74 C illustrée à la comprend des buses d’extrusion 76 adaptées à réaliser des fibres 80 pleines et d’autres buses d’extrusion 76 , adaptées à réaliser de fibres 80 creuses. En outres, les buses d’extrusion 76 adaptées à réaliser des fibres 80 creuses sont réparties selon une densité différente, dans deux zones distinctes. La troisième filière d’extrusion 74 C permet ainsi de réaliser un enchevêtrement 86 de fibres 80 tel qu’illustré sur la présentant : - une première couche C1 de fibres 80 creuses, avec une grande densité de fibres 80 ; - une deuxième couche C2 de fibres 80 creuses, avec une densité de fibres 80 plus faible que dans la première couche C1 ; - une troisième couche C3 de fibres 80 pleines, telle que la deuxième couche C2 est prise en sandwich entre les première et troisième couches C1 , C3 .
L’enchevêtrement 86 de fibres 80 permet ainsi d’obtenir une structure plus rigide de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 au voisinage de l’armature d’assise 14 , en plaçant la première couche C1 au voisinage de l’armature d’assise 14 , et une structure plus souple, et donc plus confortable, au voisinage de ou au contact de l’occupant du siège de véhicule 10 , en y plaçant la troisième couche C3 .
De manière plus générale, en modifiant localement la densité et le type de buses d’extrusion 76 de la filière d’extrusion 74 , il est possible d’obtenir un enchevêtrement 86 de fibres 80 présentant des densités de fibres 80 et/ou des types de fibres 80 , par exemple pleines ou creuses, différents, à différents endroits de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 . Il est ainsi possible d’influer localement sur les caractéristiques de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 notamment sur sa souplesse/sa rigidité.
Les à illustrent un deuxième exemple de procédé de réalisation d’un enchevêtrement 86 de fibres 80 , pouvant être mis en œuvre comme pièce de matelassure 44 , 46 , 48 d’un de modules de garniture 38 , 40 , 42 décrits précédemment.
Selon le deuxième exemple de procédé illustré, la filière d’extrusion 74 comporte des buses d’extrusion 76 commandées. Il est ainsi possible d’ouvrir ou de fermer au moins certaines des buses d’extrusion 76 de la filière d’extrusion 74 durant le procédé d’extrusion. L’ouverture et la fermeture des buses d’extrusion 76 peuvent être commandées par une unité électronique de commande 9 0 , notamment un ordinateur.
En outre, la filière d’extrusion 74 est ici disposée verticalement au-dessus d’un bain 8 8 de liquide de refroidissement, ici de l’eau, non illustré sur la . Un moule 92 est plongé dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement, le moule 92 étant mobile dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement. Le mouvement du moule 92 peut notamment être commandé par l’unité électronique de commande 90 . Le moule 92 peut notamment être déplacé verticalement dans le bain 8 8 , pour contrôler la hauteur de la cavité 94 du moule 92 plongée dans le bain de refroidissement 8 8 . Ainsi, on remplit le moule 92 avec les fibres 80 fondues, de préférence continues, de manière que se forment des boucles entre les fibres 80 . Les fibres 80 , plongées dans le bain de refroidissement 8 8 , refroidissent et durcissent, formant un enchevêtrement de fibres continues, avec des boucles soudées entre elles.
À titre d’exemple, sur la , l’extrusion commence par la génération d’un rideau de fibres 80 fondues en deux parties distinctes qui viennent garnir uniquement deux reliefs en creux 96 de la cavité 94 du moule 92 , par exemple pour le moulage de boudins latéraux, et non une partie centrale 98 de la cavité 94 du moule 92 . Il est à noter ici que la forme de la cavité 94 du moule 92 est ici donnée à titre illustratif uniquement. Notamment, pour réaliser la pièce de garniture 44 , 46 , 48 , les reliefs en creux 96 peuvent apparaitre inutiles, ou seul un relief en creux 96 peut être nécessaire.
La illustre un temps ultérieur du deuxième exemple de procédé. À cette deuxième étape, le moule 92 a été déplacé dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement. Notamment, ici, le moule 92 a été descendu dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement. Du fait du mouvement du moule 92 dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement, les fibres 80 fondues, reçues précédemment dans les reliefs en creux 96 , sont plongées dans le bain de refroidissement et durcissent. On forme ainsi une couche inférieure d’une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 .
En outre, comme illustré sur la , l’unité électronique de commande 9 0 commande l’ouverture de toutes les buses d’extrusion 76 , de sorte que le rideau de fibres fondues 80 garnit la totalité de la cavité 94 du moule 92 , à savoir non seulement les deux reliefs en creux 96 de la cavité 94 du moule 92 , mais également la partie centrale 98 de cette cavité 94 . Notamment, une partie des fibres fondues 80 extrudée à cette étape vient recouvrir la partie des mêmes fibres 80 déjà reçue dans les reliefs en creux 92 et durcie ou en cours de durcissement, dans le bain 8 8 de refroidissement. Ainsi, en déplaçant sensiblement en continue le moule 92 dans le bain de refroidissement 8 8 et en commandant de manière coordonnées l’ouverture des buses d’extrusion 76 on peut remplir de manière continue le moule 92 de fibres 80 , de préférence continues, formant un enchevêtrement de fibres avec des boucles soudées entre elles. L’enchevêtrement peut être sensiblement identique que celui décrit en regard du premier exemple de procédé. Une ou plusieurs étapes de finition, comprenant par exemple un découpage et/ou un collage et/ou un pliage et/ou un thermoformage, peu/ven/t être mise/s en œuvre avant d’obtenir la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 prête à être disposée sur le module de garniture 38 , 40 , 42 associé. Notamment, une étape de thermoformage d’une surface de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 , destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule peut être mise en œuvre. Celle-ci permet, outre la mise en forme de la surface, de renforcer cette surface et ainsi d’allonger sa durée de vie.
La illustre un troisième exemple de procédé pour réaliser une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 , d’un module de garniture 38 , 40 , 42 . Ce troisième exemple est une variante du premier exemple de procédé. Le troisième exemple de procédé se distingue du premier exemple de procédé essentiellement en ce qu’au moins un rouleau de guidage 82 , 84 n’est pas cylindrique, mais présente au moins un relief, saillant ou en creux par rapport à une enveloppe cylindrique, pour permettre une première mise forme de l’enchevêtrement 86 de fibres 8 0 dès le passage des fibres 80 entre les deux rouleaux 82 , 84 . Par exemple, un rouleau 82 , 84 ou les deux, peu/ven/t comporter une gorge radiale afin de former un boudins sur l’enchevêtrement 86 de fibres 80 .
Ainsi, en adaptant les surfaces des rouleaux de guidage 82 , 84 , il est possible de réaliser un enchevêtrement de fibres formant un ou plusieurs boudins ou, au contraire, une ou plusieurs portions de faibles épaisseurs. Il peut être possible, ainsi, de se passer d’une étape de thermoformage. Alternativement, cette étape de thermoformage peut être plus simple et/ou plus courte, notamment, dans le cas où une première mise en forme de l’enchevêtrement de fibres est obtenue en mettant en œuvre des rouleaux de guidage 82 , 84 non cylindriques. Avantageusement, l’étape de thermoformage d’une surface de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule 10 est conservée, qui permet de densifier l’enchevêtrement 86 au voisinage de cette surface et, ainsi, d’allonger la durée de vie de la pièce de matelassure ainsi obtenue.
Ainsi, dans l’exemple illustré, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 comprend un support et une pièce de matelassure fixée sur le support. Alternativement, un module de garniture 38 , 40 , 42 peut être dépourvu de support, voire ne comprendre qu’une pièce de matelassure. Lorsqu’un module de garniture est dépourvu de support comme décrit précédemment, il peut comporter des inserts rigides, incorporés dans la pièce de matelassure, pour en faciliter la fixation sur l’armature de dossier. De tels inserts peuvent être incorporés en surmoulant la pièce de matelassure correspondant sur ces inserts. Par « rigide », on entend ici que les inserts sont notamment plus rigides que le reste de la pièce de matelassure, notamment que le bloc de mousse ou l’enchevêtrement de fibres.
Le support 5 2 du module de garniture central 4 2 peut également prendre d’autres forme que celle décrite ci-avant. Notamment, le support 5 2 peut être un cadre comportant deux traverses, de préférence rigides, et deux montants, rigides ou souples, des éléments ressorts, notamment des fils élastiques s’étendant entre les traverses et/ou entre les montants. Dans ce cas, avantageusement, les traverses sont fixées sur les traverses de l’armature de dossier. Les montants du support peuvent alors être libres par rapport aux montants de l’armature de dossier 17 . Des bretelles peuvent également être prévues entre les montants du support alors formé et les montants de l’armature de dossier 17 , notamment quand les montants sont rigides. La pièce de matelassure du module central de garniture peut alors être surmoulé sur le support 5 2 , notamment sur les traverses du support 5 2 en forme de cadre. Même lorsque le support 5 2 n’est pas sous forme d’une plaque telle que décrite ci-avant, un ou plusieurs éléments assurant une fonction de confort peut/vent être fixé/s sur le support 5 2 . Ces éléments sont notamment ceux décrits précédemment. Ceci est en particulier vrai lorsque le support a une forme de cadre comme décrit ci-dessus.
Également, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 peut comprendre une housse recouvrant en tout ou partie la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 respective. Une housse peut notamment être disposée dans le moule servant au surmoulage de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 sur le support 5 2 , 67 , 68 respectif. La housse adhère alors à la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . Alternativement, la housse peut être fixée sur la pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 et/ou sur le support 5 2 , 67 , 68 après la formation de la pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 . En d’autres termes, la housse peut être rapportée sur la pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 et/ou sur le support 5 2 , 67 , 68 . La fixation de la housse est alors réalisée par tout moyen accessible à l’Homme de l’art.
Le doigt de frein (ou de park) DF2 est propre à prendre, sur ordre du premier calculateur CF, une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents de la roue dentée RD (et donc engagé) pour immobiliser le véhicule V, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de la roue dentée RD (et donc désengagé) et donc permet les déplacements du véhicule V. Ce doigt de frein DF2 est actionné par le moteur électrique MF qui est contrôlé par le premier calculateur CF.
Lorsque le conducteur du véhicule V demande l’engagement du doigt de frein DF2 (ou son placement dans la position d’immobilisation), le premier calculateur CF autorise cet engagement (ou ce placement) si la dernière mesure mv de la vitesse du véhicule V, qu’il a reçue, est strictement inférieure à un seuil s1 choisi.
Par exemple, ce seuil s1 peut être compris entre +3 km/h et +10 km/h. A titre d’exemple illustratif, le seuil s1 peut être égal à +5 km/h. Mais d’autres valeurs de seuil s1 peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur du seuil s1 peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Par exemple, c’est un dispositif de contrôle de trajectoire DCT de type ESP/ABS du véhicule V qui peut être chargé de mesurer (ou estimer) périodiquement la vitesse en cours mv de ce dernier (V), par exemple à partir d’une information fournie par un capteur C1 qui est associé à l’une des roues du véhicule V. Ce capteur C1 peut être couplé à un moyeu de roue et peut constituer un codeur angulaire déterminant un nombre de dents passant devant lui par seconde. Dans ce cas, le calculateur du dispositif de contrôle de trajectoire DCT peut déterminer la distance parcourue en fonction du nombre de dents indiqué par le capteur C1 et de la développée de roue, puis mesurer (ou estimer) la vitesse en cours (qui constitue alors une mesure (ou estimation) de vitesse mv) en intégrant sur le temps cette distance parcourue.
En fonctionnement normal le dispositif de contrôle de trajectoire DCT peut fournir périodiquement cette mesure de vitesse mv. Par exemple, cette période peut être comprise entre 5 ms et 50 ms. A titre d’exemple illustratif, la période peut être égale à 10 ms. Mais d’autres valeurs de période peuvent être utilisées. Par exemple, la valeur de la période peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Mais les mesures (ou estimations) de vitesse mv pourraient avoir une autre origine que le calculateur du dispositif de contrôle de trajectoire DCT.
Chaque mesure (ou estimation) de vitesse mv peut, par exemple, être transmise au premier calculateur CF via un réseau de communication du véhicule V (éventuellement multiplexé).
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance de la réception des mesures de vitesse mv par le premier calculateur CF du dispositif de frein (ou frein de park) DF1 de la chaîne de transmission du véhicule V.
Lorsque le flux à digérer est suffisamment liquide, la digestion peut être de type UASB et les temps de séjour réduit.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une ou plusieurs étapes de préchauffage du mélange M1p, à une température allant par exemple de 90°C à 300°C de préférence de 90°C à 170°C. Au moins une étape de préchauffage peut par exemple être effectuée par échange de chaleur X2 avec la chaleur présente dans le flux M3’, ledit flux M3’ étant obtenu après un premier échange de chaleur X1 mis en œuvre sur le flux M3 comprenant de la matière organique hydrotraitée issu de l’étape c). Une telle étape d’échange de chaleur X2 peut être combinée à une autre étape de chauffage externe pour chauffer le mélange M1p à la température désirée.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une (autre) étape d’injection d’eau ES2 à une température d’au moins 374°C directement dans le réacteur d’hydrotraitement, étape nommée étape d).
De préférence, ladite eau pour cette autre injection directement dans le réacteur d’hydrotraitement est à la même température et à la même pression que l’eau injectée lors de l’étape b) du procédé de l’invention. Selon un mode de réalisation, cette eau injectée ES2 dans le réacteur, est obtenue par le même procédé que celui décrit pour l’eau injectée à l’étape b) (avantageusement échange de chaleur X1 puis chauffage supplémentaire. Cela permet de minimiser les équipements et les besoins énergétiques.
De préférence, l’eau ES et l’eau ES2 sont de l’eau supercritique (température d’au moins 374°C et pression d’au moins 225 bars).
Typiquement, selon ce mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement comprendra, outre l’entrée pour introduire le flux M2, une deuxième entrée E2 pour introduire l’eau ES2 (eau à une température d’au moins 374°C). Ladite deuxième entrée E2 est de préférence située en bas du réacteur. Plus spécifiquement, si le flux M2 est introduit sur une entrée E1 en partie supérieure du réacteur d’hydrotraitement, alors l’eau ES2 sera de préférence introduite via une entrée E2 en partie inférieure du réacteur d’hydrotraitement.
Selon un mode de réalisation, l’eau ES2 est introduite dans le réacteur d’hydrotraitement dans le sens vertical, de préférence dans le sens du bas vers le haut par rapport à la gravité.
Selon un mode de réalisation, le flux M3 comprenant de la matière organique hydrotraitée est récupérée par une sortie en partie haute du réacteur, ledit réacteur comportant en outre une sortie en partie basse du réacteur.
Au sens de la présente invention, l’expression « partie basse » s’oppose à l’expression « partie haute ». Ainsi, une sortie en partie haute se situera à une altitude supérieure à la sortie en partie basse. De même, une sortie en partie haute se situera à une altitude supérieure à une entrée en partie basse.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’injection d’eau directement dans le réacteur est effectuée par une entrée E2 en partie basse du réacteur, alors que la sortie du flux M3 s’effectuera de préférence par une sortie S1 en partie haute du réacteur.
Ainsi, selon un mode de réalisation mettant en œuvre une injection d’eau ES2 et une extraction de matière non hydrotraitée (appauvri en matières solubles), alors de préférence par rapport au réacteur d’hydrotraitement, l’entrée E1 de matière M2 se situe à une altitude inférieure à la sortie S1 de matière M3 et l’entrée E1 de matière M2 se situe à une altitude supérieure à la sortie S2 de matière M5 et supérieure à l’entrée E2 d’eau ES2. Cette configuration permet ainsi d’optimiser les temps de séjour et de favoriser la solubilisation de la matière dans le réacteur.
Selon un mode de réalisation, au moins une fraction du flux M3 comprenant de la matière organique hydrotraitée sortant du réacteur est envoyée vers une ou plusieurs étapes de traitement postérieur.
Parmi les traitements postérieurs pouvant être mis en œuvre, on peut citer une étape de chauffage complémentaire, une étape de gazéification hydrothermale. Selon ce mode de réalisation, le(s) échange(s) de chaleur (X1, X2) décrits dans la présente invention et la digestion décrite dans l’invention seront mis en œuvre le cas échéant, en aval desdits traitements postérieurs.
L’invention vise donc à proposer une solution qui permette d’industrialiser le remplissage de bouteilles oblongues insuffisamment stables en tenue verticale lors du remplissage.
L’invention vise à proposer une solution qui minimise la manipulation de la bouteille oblongue dont les parois extérieures vont être au contact d’un liquide alimentaire.
L’invention vise à proposer une solution qui soit réutilisable.
Les bouteilles sont ensuite rangées dans des caisses, avec peu de ménagement et souvent en position horizontale. L’invention vise à proposer une solution sécurisée de conditionnement et de transport en position verticale de bouteilles oblongues embouteillées. L’invention vise ainsi à protéger autant la bouteille oblongue que le système de bouchage. Cela est notamment utile lorsque la bouteille et le système de bouchage répondent à des critères esthétiques avec un aspect créatif qui peut les rendre particulièrement fragiles.