INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le composant solide a été lavé : d'abord, le composant solide a été lavé 3 fois avec de l'eau désionisée, puis a été lavé 3 fois avec de l'éthanol absolu, et après chaque lavage, un réactif de lavage et le solide ont été séparés par centrifugation, puis le solide obtenu a été soumis à un lavage suivant ; et
Enfin, le solide résultant a été séché à 80°C pendant 24 heures (dans une étuve à vide) pour obtenir du BiO 2-x .
Dans cet exemple comparatif, un matériau d'électrode négative à base de bismuth a été préparé. L'exemple comparatif était spécifiquement différent du mode de réalisation 1 en ce sens que :
(1) À l'étape S1, le procédé de préparation du réactif d'ajustement était le suivant : 3,2 g de NaOH ont été pesés et dissous dans 20 ml d'eau désionisée pour mélange, puis un mélange a été agité à une vitesse de 400 tr/min pendant 30 minutes ; et
(2) Une valeur de pH du mélange obtenu à l'étape S2 était de 14.
Exemple d’application 1
Dans cet exemple d'application, une plaque d'électrode négative a été préparée par le procédé comprenant les étapes spécifiques suivantes.
Les matériaux d'électrode négative à base de bismuth obtenus dans le mode de réalisation 1 et l'exemple comparatif 1 ont été utilisés comme matière active, respectivement. La matière active, un noir de carbone conducteur et un liant (PVDF) ont été broyés selon un rapport massique de 7,5:1,5:1, puis 3 mL de N-méthylpyrrolidone (NMP) ont été ajoutés pour préparer une suspension. Ensuite, la bouillie a été uniformément appliquée en revêtement sur une feuille de cuivre, puis la feuille a été séchée dans une étuve de séchage par soufflage à 80°C pendant une nuit pour obtenir les plaques d'électrode négative.
Exemple d’application 2
Dans cet exemple d'application, les plaques d'électrode négative obtenues dans l'exemple d'application 1 ont été utilisées comme matière première pour préparer une pile bouton pour le test. Les étapes spécifiques ont été décrites comme suit :
Dans une boîte à gants sans eau et sans oxygène (une teneur en eau et en oxygène est < 0,01 PPm), un boîtier d'électrode positive d'une pile bouton a été placé à plat avec une ouverture tournée vers le haut sur une plaque de base, et la plaque d'électrode négative obtenue dans l'exemple d'application 1 a été placée au centre du boîtier d'électrode positive ; puis 2 à 3 gouttelettes (avec une quantité de chaque gouttelette étant d'environ 0,05 mL) d'électrolyte ont été déposées avec un compte-gouttes pour infiltrer la surface de la plaque d'électrode négative, et puis un séparateur (Celgard 2400film) a été serré pour recouvrir la plaque d'électrode négative ; 2 à 3 gouttelettes d'électrolyte ont été en outre déposées pour infiltrer la surface du séparateur ; et puis une feuille de lithium métallique a été serrée et placée au centre du séparateur, et recouverte d'un boîtier d'électrode négative pour sceller, de manière à obtenir une pile bouton. La pile bouton a été nommée avec le mode de réalisation spécifique pour préparer le matériau d'électrode négative à base de bismuth.
Exemple de test :
Dans le premier aspect de cet exemple de test, une phase du matériau d'électrode négative à base de bismuth obtenu dans le mode de réalisation 1 a été caractérisée spécifiquement par un test de diffraction de rayons X (XRD).
La est un organigramme représentant les étapes du procédé de gestion de communication sans fil critique pour l’émission d’un message, selon des modes de réalisation de l’invention.
La est un organigramme représentant des sous-étapes du procédé de gestion de communication sans fil critique pour l’émission d’un message, selon des modes de réalisation de l’invention.
Un dispositif de communication sans fil critique 100-n (ou dispositif de communication) désigne un équipement utilisateur utilisé par un utilisateur final U-n, pour communiquer avec au moins un autre utilisateur U-(n+1) disposant d’un dispositif de communication 100-(n+1) dans le système de communication sans fil critique 10. L’indice ‘n’ est associé à différents utilisateurs finaux.
Le matériau peut éventuellement comprendre 0 % à 1,5% en masse, par exemple 0,1% à 1,5% en masse du composé intermétallique par rapport à la masse totale du matériau.
L'élément métallique M contenu dans le composé intermétallique est par exemple le fer.
L'élément métallique M' contenu dans le composé intermétallique est par exemple le titane ou l'yttrium.
L'élément métallique M'' contenu dans le composé intermétallique est par exemple le chrome ou le tungstène.
Le composé intermétallique est, par exemple, choisi parmi YFe 3 , Fe 2 Ti, FeCrWTi ou leurs mélanges. FeCrWTi est une appellation connue de l'homme de métier, mais ne correspond pas à une véritable formule stœchiométrique.
L'oxyde métallique et le composé intermétallique peuvent éventuellement coexister dans les précipités du matériau.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau comprend des précipités comprenant :
- au moins un oxyde de Mn et Si sphérique dont la taille varie entre 10 et 150 nm ;
-au moins un oxyde métallique choisi parmi au moins un oxyde simple MO 2-x avec l'indice x compris entre 0 et 1, au moins un oxyde mixte MM' y' O 5-x' avec 0 y' M'' y'' O 5-x'' avec 0 < x'' < 5, 0 < y' < 2 et 0 < y'' < 2, ou les mélanges de ces oxydes, avec M, M' et M'' choisis parmi l'yttrium, le fer, le chrome, le titane, l'aluminium, le hafnium, le silicium, le zirconium, le thorium, le magnésium ou le manganèse ;
- éventuellement au moins un composé intermétallique choisi parmi YFe 3 , Fe 2 Ti, FeCrWTi ou leurs mélanges ;
ou leurs mélanges.
- l’oxyde de Mn et Si ;
- l'oxyde simple MO 2-x est choisi parmi Y 2 O 3 , Fe 2 O 3 , FeO, Fe 3 O 4 , Cr 2 O 3 , TiO 2 , Al 2 O 3 , HfO 2 , SiO 2 , ZrO 2 , ThO 2 , MgO, MnO, MnO 2 ou leurs mélanges,
- l'oxyde mixte MM' y' O 5-x' est choisi parmi FeTiO 3 , Y 2 Ti 2 O 7 , YTi 2 O 5 ou leurs mélanges,
- l'oxyde mixte MM' y' M'' y'' O 5-x'' est de formule générale de type SiOAlMn.
Ainsi, selon l’invention, l’extension de longeronnet arrière permet de renforcer la liaison entre le longeronnet arrière et la platine de fixation qui est destinée à permettre un assemblage ultérieur avec une travers de parechocs du véhicule automobile. Ce renfort est d’autant plus bénéfique que le longeronnet arrière et la traverse de parechocs à laquelle la platine de fixation est destinée à être solidarisée s’étendent dans des directions perpendiculaires et font montre d’une faible surface de recouvrement.
Dans le contexte de la présente invention, la terminaison arrière du longeronnet arrière forme une surface de contact avec la platine de fixation, la face d’appui arrière de l’extension de longeronnet arrière étant alors, lorsque ladite extension de longeronnet arrière est assemblée sur ledit longeronnet arrière, coplanaire ou sensiblement coplanaire avec la terminaison arrière du longeronnet arrière. D’une manière plus générale, lorsque l’extension de longeronnet arrière est assemblé sur le longeronnet arrière, alors la position et l’orientation de la face d’appui arrière de l’extension de longeronnet arrière est configurée pour autoriser un appui contre la platine de fixation.
L’ensemble de renfort conforme au deuxième aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- la platine de fixation comporte un manchon de fixation du longeronnet arrière, le manchon de fixation s’étendant en saillie de la platine de fixation à l’intérieur dudit longeronnet arrière. Le manchon de fixation forme ainsi une casquette qui s’étend depuis la platine de fixation en direction du longeronnet arrière, de sorte à pouvoir être engagé dans le longeronnet arrière, au niveau de sa terminaison arrière. Ainsi, de manière avantageuse, le manchon de fixation présente une forme générale analogue à celle du longeronnet arrière. En particulier, le manchon de fixation présente un profil transversal en forme de U ;
- le manchon de fixation a des formes et des dimensions qui lui permettent d’être engagé dans le longeronnet arrière, au niveau de sa terminaison arrière, préférentiellement sans jeu ou avec un jeu inférieur à 1 mm ;
- le manchon de fixation est fixé par l’intermédiaire d’un cordon de soudure contre une paroi de la platine de fixation située en regard de la terminaison arrière du longeronnet arrière. En particulier, le manchon de fixation est lié à la platine de fixation par l’intermédiaire d’un cordon de soudure par résistance électrique. Cette configuration avantageuse permet ains de lier entre elles ces deux pièces au travers d’un procédé d’assemblage rapide et économique, tout en garantissant une grande rigidité ;
- le longeronnet arrière est fixé solidairement au manchon de fixation par l’intermédiaire d’une pluralité de points de soudure. En particulier, le longeronnet arrière est lié au manchon de fixation par l’intermédiaire de plusieurs points de soudure par résistance électrique répartis le long d’une zone de contact entre la terminaison arrière du longeronnet arrière et le manchon de fixation. En particulier, les points de soudure sont répartis le long du manchon, au niveau d’un rebord supérieur et de rebords latéraux dudit manchon de fixation. Cette configuration avantageuse permet ains de lier entre elles ces deux pièces au travers d’un procédé d’assemblage rapide et économique, tout en garantissant une grande rigidité ;
- l’extension de longeronnet arrière est fixée solidairement à la paroi de la platine de fixation située en regard de la terminaison arrière du longeronnet arrière. En particulier, l’extension de longeronnet arrière est liée à la platine de fixation par l’intermédiaire de plusieurs points de soudure par résistance électrique répartis au niveau de la face d’appui arrière de l’extension de longeronnet arrière. Cette configuration avantageuse permet ains de lier entre elles ces deux pièces au travers d’un procédé d’assemblage rapide et économique, tout en garantissant une grande rigidité ;
– de manière particulièrement avantageuse, et résultant de la géométrie spécifique des pièces formant l’ensemble de renfort arrière, l’extension de longeronnet arrière est fixée solidairement et simultanément à la paroi supérieure du longeronnet arrière et au manchon de fixation au travers de points de soudure en trois épaisseurs. En particulier, la paroi supérieure du longeronnet arrière, la face d’appui inférieur de l’extension de longeronnet arrière et le manchon de fixation sont tous liés ensembles par l’intermédiaire de plusieurs points de soudure par résistance électrique. Ces points de soudure sont établis par fusion locale de la face d’appui inférieur de l’extension de longeronnet arrière, de la paroi supérieure du longeronnet arrière et du manchon de fixation, de sorte à établir une liaison mécanique directe entre elles, simultanément. Cette configuration avantageuse permet ains de lier entre elles ces trois pièces au travers d’un procédé d’assemblage rapide et économique, tout en garantissant une grande rigidité.
- deux ensembles de renfort arrière conforme au deuxième aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de leurs perfectionnements, les ensembles de renfort arrière s’étendant selon un axe longitudinal du véhicule automobile et de part et d’autre dudit axe longitudinal, à l’arrière du véhicule automobile ;
- une traverse de parechoc arrière s’étendant entre les deux ensembles de renfort arrière, la traverse de parechocs arrière étant fixée solidairement aux platines de fixation des ensembles de renfort arrière.
Ainsi, le véhicule automobile conforme au troisième aspect de l’invention présente de meilleures performances et une plus grande rigidité au niveau d’une zone de liaison entre les longeronnets arrière et la travers de parechocs arrière.
illustre une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un extension de longeronnet arrière conforme au premier aspect de l’invention ;
S1 : l’addition d’une solution d’acide dans le liquide d’alimentation en sulfate de lithium afin d’ajuster la valeur de pH pour qu’elle aille de 2,5 à 5,0, puis l’addition d’un agent d’élimination du fluor et du charbon actif, un chauffage pour la réaction, et la mise en œuvre d’une séparation solide-liquide afin d’obtenir un filtrat, l’agent d’élimination du fluor étant au moins l’un parmi le carbonate de cérium et de lanthane, le carbonate de lanthane ou le carbonate de cérium ;
S2 : l’addition d’une solution de carbonate de sodium dans le filtrat, un chauffage pour une réaction de précipitation du lithium, et la mise en œuvre d’une séparation solide-liquide afin d’obtenir un liquide mère à précipité de lithium et un premier solide de carbonate de lithium ;
S3 : le mélange du premier solide de carbonate de lithium avec une solution d’hydroxyde de baryum, un chauffage pour la réaction, et la mise en œuvre d’une séparation solide-liquide afin d’obtenir un deuxième solide de carbonate de lithium ; et
S4 : la mise en pâte du deuxième solide de carbonate de lithium, l’addition d’un hydroxyde de calcium pour une réaction de caustification, et la mise en œuvre d’une séparation solide-liquide afin d’obtenir une solution d’hydroxyde de lithium et des scories caustifiées.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S1, le liquide d’alimentation en sulfate de lithium contient Li + selon une teneur allant de 9 g/L à 15 g/L, Na 2 SO 4 selon une teneur allant de 320 g/L à 370 g/L, F - selon une teneur allant de 300 mg/L à 800 mg/L, et de l’huile selon une teneur allant de 30 mg/L à 100 mg/L.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S1, le liquide d’alimentation en sulfate de lithium est obtenu par lixiviation par voie humide de déchets de batteries lithium-ion, extraction du métal de transition et concentration du raffinat.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S1, une quantité d’agent d’élimination du fluor est de 8 à 20 fois la masse de fluor dans le liquide d’alimentation en sulfate de lithium.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S1, le rapport solide-liquide entre le charbon actif et le liquide d’alimentation en sulfate de lithium va de 1 g/L à 3 g/L.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S1, la température de chauffage va de 50℃ à 80℃.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S1, la réaction dure de 20 minutes à 60 minutes. La réaction est effectuée sous agitation afin d’assurer une réaction uniforme et suffisante.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S2, une température de chauffage va de 75℃ à 90℃.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S2, la réaction est effectuée à une vitesse d’agitation allant de 250 tours/min à 400 tours/min. En outre, la réaction dure de 1 heure à 2 heures.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S2, une quantité de carbonate de sodium dans la solution de carbonate de sodium est de 1,2 à 1,3 fois la quantité théorique.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S3, le premier solide de carbonate de lithium est mélangé avec de l’eau selon un rapport solide-liquide de 1 g : (2 à 4) mL pour une mise en pâte d’abord, puis mélangé avec la solution d’hydroxyde de baryum.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S3, le rapport molaire entre un élément de baryum dans la solution d’hydroxyde de baryum et un élément de soufre dans le premier solide de carbonate de lithium est de (1,2 à 3) : 1.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, lors de l’étape S3, la température de chauffage va de 50℃ à 90℃.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, la trajectoire du centre de masse de la charge est définie dans un plan vertical comprenant le point initial et le point final ; et le profil d’accélération horizontale est un profil d’accélération en une dimension.
Ceci permet d’obtenir une trajectoire plus courte, et donc plus rapide entre le point initial et le point final.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, la trajectoire du centre de masse de la charge est définie en 3 dimensions entre le point initial et le point final ; et le profil d’accélération horizontale est un profil d’accélération en deux dimensions.
Ceci permet d’obtenir des trajectoires complexes en 3D, par exemple pour éviter des obstacles.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, le procédé comprend la détermination d’un profil temporel d’orientation d’un segment terminal du bras robotique permettant de minimiser les efforts tangentiels appliqués à la charge, à partir dudit profil temporel d’accélération verticale, dudit profil temporel d’accélération horizontale, et de l’accélération de pesanteur ; et lesdites instructions de commande pour appliquer le profil de trajectoire du centre de masse de la charge comprennent le profil temporel d’orientation du segment terminal.
On entend par « minimiser les efforts tangentiels » rendre les efforts tangentiels aussi faibles que possibles. Cela peut par exemple signifier faire tendre les efforts tangentiels vers zéro dans la limite des capacités mécaniques du bras robotique et/ou borner les efforts tangentiels sous des valeurs absolues maximales.
L’orientation du segment terminal permet ainsi de compenser en grande partie les efforts tangentiels induits par la gravité et l’accélération du centre de masse de la charge. Ceci permet de déplacer des charges plus lourdes (et donc générant des efforts tangentiels plus élevés) avec un même effecteur et/ou d’augmenter la vitesse de déplacement du centre de masse de la charge, avec un même effecteur terminal, sans risque de chute de la charge.
On constate dans ce cas que le bras robotique applique un mouvement de sorte à déplacer l’extrémité initiale du segment, et orienter le segment terminal. Il existe donc des actuateurs permettant d’orienter le segment terminal. On constate également que le segment terminal aura tendance à s’orienter dans le sens des efforts appliqués à la charge, de sorte que les efforts sont très majoritairement des efforts normaux. On peut donc constater une corrélation entre la direction des efforts appliqués à la charge, et l’orientation du segment terminal.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, la détermination du profil temporel d’orientation du segment terminal permettant de minimiser les efforts tangentiels appliqués à la charge comprend : la détermination d’un profil temporel cible d’orientation du segment terminal permettant d’annuler les efforts tangentiels appliqués à la charge ; la détermination d’un profil temporel d’orientation du segment terminal en fonction du profil temporel cible d’orientation du segment terminal.
Ceci permet d’obtenir un profil temporel d’orientation du segment terminal aussi proche que possible du profil cible permettant d’annuler totalement les efforts tangentiels.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, le profil temporel cible d’orientation du segment terminal permettant d’annuler les efforts tangentiels appliqués à la charge est déterminé, en calculant à tout instant entre le temps initial et le temps final, une valeur d’orientation égale à l’arctangente de l’accélération horizontale divisée par la somme de l’accélération verticale et de l’accélération de la pesanteur.
Ceci permet d’obtenir à tout moment un angle d’orientation de l’accélération globale appliquée à la charge. Si cet angle cible d’orientation est appliqué à la charge, il n’y aura donc que des efforts normaux, et pas d’effort tangentiel.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, la détermination du profil temporel d’orientation du segment terminal en fonction du profil temporel cible d’orientation du segment comprend : la détermination d’un profil temporel d’orientation maximale, et d’un profil temporel d’orientation minimale du segment terminal, en ajoutant et respectivement retirant un angle correspondant à une force tangentielle maximale au profil temporel cible d’orientation.
Ceci permet d’obtenir à chaque instant un angle minimal et maximal selon lesquels l’effort tangentiel appliqué à la charge respecte les capacités de l’effecteur terminal. Et ainsi de pouvoir appliquer des profils d’orientation respectant les contraintes mécaniques de l’effecteur.
Dans un ensemble de modes de réalisation de l’invention, la détermination du profil temporel d’orientation du segment terminal en fonction du profil temporel cible d’orientation du segment comprend : la génération d’un ensemble de profils temporels candidats d’orientation du segment terminal ; la suppression dudit ensemble des profils temporels d’orientation candidats du segment terminal ayant, à au moins un temps, une orientation inférieure à celle du profil temporel d’orientation minimale, ou supérieure à celle du profil temporel d’orientation maximale ; la sélection du profil d’orientation candidat d’orientation médian parmi les candidats restants.
Ceci permet d’obtenir un profil d’orientation aussi proche que possible d’un profil optimal, tout en s’assurant qu’il respecte des marges de sécurité vis-à-vis de l’orientation de la charge.
À ce propos, lorsque le matériel de gainage mobile à géométrie de chenille décrit dans la demande de brevet japonais rendue publique n° 2019-74153 est utilisé tout en étant fixé à d’autres matériels de gainage tels qu’un élément de protection, il y a matière à une amélioration poussée en termes de maintien de l’état de connexion avec l’élément de protection tout en prenant en compte la capacité de fixation à l’élément de protection.
La présente invention est conçue compte tenu de la circonstance susmentionnée, et un objectif de celle-ci est de fournir un ensemble gaine et un faisceau de câbles capables de maintenir correctement l’état de connexion entre un élément de protection et un matériel de gainage mobile tout en prenant en compte la capacité de fixation du matériel de gainage mobile à l’élément de protection.
Afin de parvenir à l’objet susmentionné, un ensemble gaine selon un aspect de la présente invention comporte un élément de protection qui comporte un organe formant base comportant une partie espace de logement qui est formée avec une partie paroi et dans laquelle un matériel de câblage ayant une conductivité est inséré le long d’une direction axiale et une partie ouverture qui permet à la partie espace de logement de communiquer avec l’extérieur, et un organe formant couvercle qui est capable de fermer la partie ouverture en étant assemblé avec l’organe formant base ; et un matériel de gainage mobile qui est fixé à l’organe formant base d’une manière mobile et est capable de permettre à une partie d’extrémité du matériel de câblage logée dans la partie espace de logement d’être insérée dans un côté interne, dans lequel l’organe formant couvercle comporte une partie de positionnement qui est formée pour faire saillie vers le côté partie espace de logement dans un état où l’organe formant couvercle est assemblé avec l’organe formant base où le matériel de gainage mobile est fixé et qui maintient un état de connexion entre l’organe formant base et le matériel de gainage mobile en butant contre une partie de connexion du matériel de gainage mobile avec l’organe formant base.