INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc.
Par ailleurs, les composés mentionnés dans la description peuvent être issus du recyclage. Par exemple, un matériau, tel que la poudrette, peut provenir de pneus usagés ou plus généralement de matériaux usagés. Un autre matériau, tel que le polychlorure de vinyle peut provenir de produits usagés, par exemple ceux issus de la menuiserie, volets, tuyaux, etc.
Polymère thermoplastique halogéné Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention comprend au moins un polymère thermoplastique halogéné.
Par polymère thermoplastique, on entend au sens de la présente invention un polymère ayant une température de transition vitreuse, ou une température de fusion dans le cas des polymères semi-cristallins, supérieure ou égale à 80°C, de préférence variant de 80°C à 250°C, plus préférentiellement variant de 80°C à 200°C, et en particulier variant de 80°C à 180°C.
En effet, dans le cas d’un polymère semi-cristallin, on peut observer une température de fusion supérieure à la température de transition vitreuse. Dans ce cas, on prend en compte pour la définition ci-dessus la température de fusion et non pas la température de transition vitreuse.
Il est clair qu’un polymère thermoplastique au sens de la présente invention est différent d’un élastomère thermoplastique.
Par polymère thermoplastique halogéné, on entend au sens de la présente invention un polymère thermoplastique tel que défini ci-avant, comprenant des unités issues d’un ou plusieurs monomères, dont l’un au moins comprend au moins un atome d’halogène, tel que le fluor, le chlore, le brome, l’iode, de préférence le fluor et le chlore, plus préférentiellement le chlore.
Par masse moléculaire moyenne d’un polymère thermoplastique halogéné, on entend préférentiellement la masse moléculaire moyenne en poids (Mw).
De préférence, le ou les polymères thermoplastiques halogénés sont constitués de plus de 75% en masse, de préférence de plus de 85% en masse, de préférence encore de plus de 95% en masse, mieux de 100% en masse, d’unités issues d’un ou plusieurs monomères comprenant au moins un atome d’halogène.
De manière préférée, le ou les monomères comprenant au moins un atome d’halogène sont choisis parmi le tétrafluorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le fluorure de vinylidène, le chlorotrifluorure d’éthylène, le chlorure de vinyle, le chlorure de vinyle surchloré, le chlorure de vinylidène, et les mélanges de ces monomères, et plus préférentiellement le monomère comprenant au moins un atome d’halogène est le chlorure de vinyle.
Avantageusement, le ou lesdits polymères thermoplastiques halogénés sont présents en un taux massique d’au moins 50% en masse, de préférence d’au moins 60% en masse, plus préférentiellement de 60 à 90% en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Le véhicule automobile 10 comprend une structure principale 12. La structure principale 12 forme la caisse du véhicule. Les éléments mobiles y sont attachés. La structure principale 12 s’étend sensiblement sur toute la longueur et la largeur du véhicule 10. Elle peut comprendre des portions de carrosserie tel que le toit. La structure principale 12 comprend un assemblage de tôles embouties et fixées les unes aux autres, par exemple par soudure. Alternativement, la structure portante est un assemblage de profilés reliés les uns-aux autres.
La structure principale 12 délimite plusieurs compartiments du véhicule automobile 10, dont l’habitacle 14 destiné à accueillir les passagers (non représentés), et un compartiment avant 16. La structure principale 12 loge optionnellement un compartiment arrière tel le coffre arrière. Le compartiment avant 16 peut être un compartiment moteur ou un compartiment de chargement. Il est agencé en avant de l’habitacle 14.
Le véhicule automobile 10 comprend plusieurs ouvrants, dont un capot avant 18 ; ouvrant et fermant le compartiment avant 16. Le véhicule automobile 10 présente également des portes latérales donnant accès à l’habitacle 14. Le capot avant 18 est séparé et distinct des portes latérales. Il présente un axe de pivotement horizontal, notamment transversal. Le véhicule automobile 10 comprend au moins une liaison mécanique reliant le capot avant 18 à la structure principale 12, par exemple de type charnière. En l’occurrence, le véhicule automobile 10 comprend deux charnières 20, qui sont respectivement agencées à gauche et à droite du capot avant 18.
Le capot avant 18 est monté mobile entre une position ouverte, représentée en pointillés ; et une position fermée. Le capot avant 18 obture une ouverture de contour complémentaire. Le capot avant 18 pivote généralement par rapport à la structure principale 12. Il bascule d’une position à l’autre en changeant son inclinaison. Dans l’exemple de réalisation de l’invention, l’ouvrant est un capot avant ; par exemple un capot moteur.
La présente une portion de capot avant 18 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec la . La est un agrandissement du capot avant 18 au niveau de son coin arrière de droite. Le panneau extérieur n’est pas représenté par soucis de clarté. Bien qu’un seul côté ne soit décrit, le présent enseignement s’applique également au côté gauche.
Le capot avant 18 positionne un panneau extérieur (représenté) au-dessus de la doublure de rigidification 22 du panneau extérieur. La doublure de rigidification 22 forme une ossature interne, ou encore un renfort de maintien du panneau extérieur. Il s’étend sur toute l’étendue du panneau extérieur afin de maintenir ce dernier sur toute sa surface. La doublure de rigidification 22 présente une épaisseur supérieure à l’épaisseur du panneau extérieur. Il présente des ajours et des profilés délimitant les ajours. Il comporte des nervures de rigidification tandis que le panneau extérieur est généralement lisse pour des raisons d’aérodynamisme.
Le capot avant 18 présente également un dégagement 24 entre le panneau extérieur et la doublure de rigidification 22. Le dégagement 24 forme un évidement. Il forme un espace libre au-dessus de la doublure de rigidification 22 et sous le panneau extérieur.
Le capot avant 18 est équipé d’une platine de fixation 26 pour y ancrer la charnière (non représentée) sous la doublure de rigidification 22. La platine de fixation 26 est disposée dans le dégagement 24 et contre une surface supérieure 28 de la doublure de rigidification 22.
Le capot avant 18 comprend des moyens élastiques 30. Les moyens élastiques 30 sont disposés au-dessus de la platine de fixation 26. Les moyens élastiques 30 sont intercalés entre la platine de fixation 26 et le panneau extérieur afin de le maintenir au niveau du dégagement 24, par exemple au milieu du dégagement. Les moyens élastiques 30 apportent un point d’appui souple pour le panneau extérieur. Cela atténue les vibrations de ce dernier. La souplesse des moyens élastiques 30 évite les déformations du panneau extérieur.
La platine de fixation 26 peut être un élément de renfort, en ce sens qu’elle renforce localement la doublure de rigidification 22 à l’endroit du contact avec la charnière. La platine de fixation 26 comporte généralement une forme allongée suivant la direction longitudinale. Elle comprend une première aile de fixation 32 et une deuxième aile de fixation 34 épousant la surface supérieure 28 de la doublure de rigidification 22. La première aile de fixation 32 et la deuxième aile de fixation 34 sont longitudinalement opposées.
La première aile de fixation 32 peut comprendre des moyens de fixation de la charnière, tels des orifices filetés 36. La platine de fixation 26 est fixée à la doublure de rigidification 22 à l’aide de points de fixation 38. Les points de fixation 38 sont répartis sur la première aile de fixation 32 et la deuxième aile de fixation 34. Ils peuvent comprendre de points de soudure, ou des fixations par clinchage.
La présente une coupe longitudinale d’un capot avant 18 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2.
Le capot avant est habillé par le panneau extérieur 40. Le panneau extérieur 40 forme l’enveloppe extérieure du capot avant 18. Il forme la peau extérieure du capot avant 18. Il forme la surface visible depuis l’extérieur. Le panneau extérieur 40 peut être formé d’une tôle emboutie dont l’épaisseur est comprise entre 0.5 mm et 0.8 mm. Son épaisseur peut être égale de 0.65 mm. Elle peut être en acier ou en alliage d’aluminium. Cette plage d’épaisseurs permet d’alléger le capot avant 18, et d’offrir une certaine souplesse dans l’éventualité d’un choc piéton, et en particulier d’un choc contre la tête d’un piéton.
Mesure de la brillance
La mesure est effectuée à l’aide d’un brillancemètre Erichsen Picogloss 560MC à un angle de 60°. La surface d’une éprouvette de 25 cm par 40 cm est divisée en 40 carrés de 5 cm de côté. Une mesure de brillance est effectuée au centre de chaque carré dans la direction parallèle à la largeur et dans le sens parallèle à la longueur de l’échantillon. Au total, 80 mesures par composition sont réalisées afin d’obtenir une précision statistique de la brillance.
Mesure de la densité
La densité est mesurée à l’aide d’un pycnomètre à Hélium selon la norme DIN 66137. Elle consiste à mesurer le volume occupé par un échantillon de masse donnée dans une chambre grâce à l’utilisation d’un gaz. La masse volume (ou densité) est calculée à partir du volume mesuré et de la masse de l’échantillon.
Exemple 1 1. Préparation des compositions Les compositions sont fabriquées avec une introduction de l'ensemble des constituants sur un mélangeur interne de type Banbury de 250 cm 3 . Le mélange est réalisé avec des vitesses de rotations des palettes de 50 tours/min, avec une température de la cuve de 165°C. Le mélangeage est stoppé lorsque la température de la matière atteint 190°C. Celle-ci est alors sortie du mélangeur et refroidie, puis réintégrée dans le mélangeur pour une nouvelle étape de mélangeage identique jusqu’à la température de 190°C. Une troisième étape de mélangeage similaire est effectuée.
La composition C1 comparative et la composition C2 selon l’invention ont été préparées sur la base des ingrédients tels que décrits dans les tableaux 1 et 2 ci-dessous. Dans le tableau 1, les teneurs sont exprimées en % en masse. Dans le tableau 2, les teneurs sont exprimées en pcpth.
Composition (% en masse) C1 (comp) C2 (inv) Polymère thermoplastique halogéné (1) 87,7 61 Noir de carbone (3) 8,8 6 Stabilisant (4) 3,5 2,5 Poudrette (5) - 30,5
(1) : Polymère polychlorure de vinyle (PVC) Lacovyl S110P commercialisé par la société Kemone ;
(3) : Noir de carbone ASTM N234 ;
(4) : Stabilisant Naftosafe G WX 380 3-D commercialisé par la société Chemson polymer-Additive AG ;
(5) : Poudrette MRP Microdyne 830 TR commercialisée par la société Lehigh Technologies.
Composition (pcpth) C1 (comp) C2 (inv) Polymère thermoplastique halogéné (1) 100 100 Noir de carbone (3) 10 10 Stabilisant (4) 4 4 Poudrette (5) - 50
2. Préparation des échantillons Puis, chacune des compositions a été mise en forme pour obtenir une plaque.
3. Résultats Les résultats sont rassemblés dans le tableau 3 ci-dessous :
Composition C1 (comp) C2 (inv) Densité (g/cm) 1,4 1,3 Classement M M1 M2 Brillance 4,1 3,6
Il apparaît que la composition selon l’invention C2 présente une densité plus faible, et une brillance plus faible en comparaison de la composition comparative C1. Ainsi, la composition selon l’invention C2 permet d’obtenir une densité et une brillance améliorées par rapport à celles de la composition comparative C1. En effet, la réduction de brillance permet d’offrir un bénéfice esthétique pour des applications visant l’obtention de produits mats, comme la couverture de bâtiments (éléments de toiture, bardage, etc.).
La composition de peinture peut également comprendre une base, notamment un hydroxyde alcalin.
La composition de peinture peut en outre contenir différents additifs, tels qu’au moins un agent dispersant, au moins un agent anti-mousse, au moins un agent épaississant, au moins un agent stabilisant et/ou au moins un agent durcisseur.
Dans la couche de peinture minérale, la teneur pondérale en silicate alcalin est de préférence comprise entre 7% et 60%, notamment entre 15 et 55%. La teneur pondérale totale en pigments et charges minérales est de préférence comprise entre 20 et 90%, notamment entre 30 et 70%. La teneur totale en additifs est de préférence comprise entre 0,1 et 5%. Ces teneurs valent aussi pour la composition de peinture aqueuse (il s’agit alors d’un pourcentage relativement à l’extrait sec).
Par couche d’émail on entend aussi bien la couche avant cuisson qu’après cuisson.
Avant cuisson, la couche d’émail comprend une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Après cuisson, la couche d’émail comprend des pigments et une matrice vitreuse ou vitrocristalline obtenue par fusion de la fritte de verre. La fritte de verre et/ou la matrice vitreuse est de préférence constituée d’un verre de borosilicate de zinc et/ou de bismuth.
La couche d’émail est de préférence obtenue par sérigraphie d’une composition d’émail fluide comprenant une fritte de verre, des pigments et un médium organique. Pour ce faire, on dépose, notamment à l’aide d’une racle, la composition d’émail sur la feuille de verre au travers de mailles d’un écran de sérigraphie. Les mailles de l’écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l’on ne veut pas revêtir, de sorte que la composition d’émail ne peut passer au travers de l’écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini. D’autres techniques de dépôt telles que les techniques d’impression numérique, par exemple par jet d’encre, sont également possibles.
De manière générale, la couche minérale opaque, donc également la couche de peinture silicate, est avantageusement déposée par ces différentes techniques, en particulier par sérigraphie ou par impression numérique, notamment jet d’encre.
Avant cuisson, la couche minérale opaque, notamment la couche d’émail, présente une épaisseur de préférence comprise entre 10 et 30 µm, notamment entre 15 et 25 µm. Après cuisson, l’épaisseur de la couche minérale opaque, notamment de la couche d’émail est de préférence entre 5 et 15 µm, notamment entre 7 et 13 µm.
Le procédé selon l’invention comprend de préférence une étape de cuisson de la couche minérale opaque, notamment de la couche d’émail, généralement durant la trempe et/ou le bombage de la feuille de verre. Le cas échéant, cette étape sert également à densifier la sous-couche sol-gel. Cette étape met en œuvre des températures allant de préférence de 550 à 720°C. L’invention permet alors de créer un décor avec une seule étape de cuisson.
Dans le cas d’une peinture silicate, la feuille de verre revêtue peut subir une étape de pré-cuisson, destinée à durcir la couche de peinture avant une éventuelle étape de trempe et/ou de bombage. Les peintures minérales à base de silicates alcalins peuvent habituellement être durcies à des températures modérées, de l’ordre de 200 à 250°C.
Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Dans le cas d’un vitrage feuilleté, les deux feuilles de verre peuvent être bombées ensemble (ce qui constitue le mode préféré) ou séparément. Le procédé peut aussi, avant l’étape de bombage, une étape de pré-cuisson de la première feuille de verre revêtue de la couche opaque, de préférence à une température comprise entre 450 et 600°C. Une telle pré-cuisson permet d’éliminer le médium organique, ou de manière générale tout composant organique éventuellement présent dans la couche opaque, et permet d’améliorer les propriétés antiadhésives de cette dernière. Il importe en effet d’éviter tout collage entre la couche opaque et l’autre feuille de verre, ou entre la couche opaque et les outils de bombage.
Le vitrage selon l’invention peut comprendre une seule feuille de verre. Dans ce cas, la feuille de verre est de préférence trempée thermiquement. Elle peut alternativement être durcie ou recuite.
Alternativement, le vitrage peut être un vitrage feuilleté, dans lequel la feuille de verre du matériau selon l’invention est liée adhésivement à une autre feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage, par exemple en polyvinylbutyral. Dans ce cas, les feuilles de verre ne sont alors pas trempées thermiquement.
Dans le cas d’un vitrage feuilleté, la couche minérale opaque, notamment la couche d’émail, est de préférence disposée en face 2 ou en face 4, c’est-à-dire respectivement la face opposée à la face (dite 1) tournée vers l’extérieur (du véhicule ou du bâtiment) ou la face la plus intérieure. Dans ce cas, le décor est visible depuis l’extérieur.
Le vitrage peut encore être un vitrage multiple, par exemple double ou triple, dans lequel la feuille de verre du matériau selon l’invention est liée à au moins une autre feuille de verre au moyen d’un cadre intercalaire périphérique, typiquement en métal ou en matière polymérique.
Le vitrage selon l’invention peut être un vitrage de véhicule (terrestre, aérien, maritime), notamment un vitrage de véhicule automobile, tel que lunette arrière, pare-brise, vitre latérale, toit, pavillon ou encore custode.
Avertissement Il est tout d'abord précisé que, sur l’ensemble des figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments, quelle que soit la figure sur laquelle elles apparaissent et quelle que soit la forme de représentation de ces éléments. De même, si des éléments ne sont pas spécifiquement référencés sur l’une des figures, leurs références peuvent être aisément retrouvées en se reportant à une autre figure.
Description de modes de réalisation du portail selon l’inv e ntion.
La présente invention concerne un portail à ouverture et fermeture automatiques d’un passage Pas situé sur un sol So, ce passage étant borné par au moins deux montants 11, 12 solidaires du sol dans une position sensiblement verticale.
Les figures 1 et 2 illustrent de façon schématique un premier mode de réalisation du portail automatique selon l’invention, les figures 4 et 5 illustrent de façon schématique un second mode de réalisation du portail selon la même invention, et la est un schéma bloc fonctionnel du portail selon le premier mode de réalisation.
Le portail comporte : au moins un vantail 21 et des moyens motorisés commandables 30, connus en eux-mêmes par des portails automatiques de l’art antérieur, aptes à délivrer des signaux de commande pour commander le déplacement du vantail entre une première position P1 et une seconde position P2, et réciproquement.
La première position P1 est celle dans laquelle le vantail 21 obture totalement le passage Pas (fermeture) et la seconde position étant celle dans laquelle ce vantail libère le passage (ouverture).
Selon une caractéristique de l’invention, le portail comprend : une première caméra vidéo 41 apte à délivrer, de préférence en continu, des premiers signaux représentatifs des images filmées par cette première caméra, et des premiers moyens pour fixer cette première caméra 41 sensiblement au sommet du premier montant 11 (ou au voisinage très proche de celui-ci), celui qui se trouve le plus éloigné du vantail 21 lorsqu’il se trouve dans sa seconde position P2 (ouverture).
Cette première caméra 41 est en outre agencée pour que son champ de vision Cv1 (ou profondeur de champ) englobe au moins l’espace total constitué par la somme, d’une partie de l’espace qui peut être occupé par le vantail 21 quand il est dans sa première position P1, de l’espace qui peut être occupé par le vantail quand il est dans sa seconde position P2 et de l’espace que ce vantail balaye quand il passe de l’une de ces positions à l’autre.
Sur les figures, les deux projections de l’enveloppe de ce champ de vision Cv1 de la première caméra 41, respectivement dans un plan vertical (figures 1 et 5) et dans un plan horizontal (figures 2 et 4), sont représentées par une ligne continue sur laquelle sont matérialisées des flèches.
Le portail comporte aussi une seconde caméra vidéo 42 apte à délivrer des seconds signaux représentatifs des images filmées par cette seconde caméra et des seconds moyens pour fixer cette seconde caméra sensiblement au sommet du second montant 12 (ou au voisinage), celui qui se trouve situé dans une zone comprise entre la première position P1 et la seconde position P2 que peut prendre le vantail 21.
La seconde caméra 42 est, quant à elle, agencée pour que son champ de vision Cv2 (ou profondeur de champ) englobe au moins une partie de l’espace qui peut être occupé par le vantail 21 quand il occupe sa première position P1.
Sur les figures, les deux projections de l’enveloppe de ce champ de vision Cv2 de la seconde caméra 42, respectivement dans un plan vertical ( et 5) et dans un plan horizontal (figures 2 et 4), sont représentées par une ligne discontinue en traits-points.
Sont aussi prévus des moyens 50 pour traiter les signaux de commande, les premiers signaux et les seconds signaux et délivrer un signal d’alarme.
Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF, FF, FEF, GPF et SRF conventionnellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique).
Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette contient entre 5 et 80% en masse de charge, plus préférentiellement entre 10% et 75% en masse, très préférentiellement entre 15% et 70% en masse, mieux de 20 à 60% en masse, et mieux encore de 20 à 50% en masse par rapport à la masse totale de la poudrette.
La poudrette peut contenir tous les autres additifs usuels qui entrent dans une composition de caoutchouc. Parmi ces additifs usuels, on peut citer les additifs de vulcanisation, les charges non renforçantes telles que la craie, le kaolin, les agents de protection. Ces additifs peuvent se trouver dans la poudrette aussi sous la forme de résidu ou de dérivé, puisqu'ils ont pu réagir au cours des étapes de fabrication de la composition ou de réticulation de la composition à partir de laquelle est issue la poudrette, ou ils ont pu évoluer au cours de l’usage dans le cas de poudrette issue de produit en fin de vie.
Selon un premier mode de réalisation, préféré, de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette qui n'a pas subi de modification par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique.
De préférence également selon ce premier mode de réalisation, la poudrette présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 50 et 800 µm, préférentiellement entre 200 et 600 µm.
Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette qui présente une morphologie modifiée par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique.
Le broyage peut être réalisé par différentes technologies, notamment les technologies de micronisation cryogénique à impact qui permettent l'obtention de particules de faible taille sur des matériaux caoutchouc. Des équipements commerciaux tels que les broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés.
Avantageusement, la poudrette de caoutchouc est présente à un taux massique allant de 10 à 35% en masse, de préférence de 15 à 35% en masse par rapport à la masse totale de la composition.