INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation d'un procédé de montage du four 40 comprend les étapes suivantes : - mise en place du joint métallique 80 dans sa rainure 86 ; - mise en place du hublot 26 sur le joint métallique 80 ; - mise en place du joint souple 84 dans sa rainure 89 sur la pièce 34 ; - mise en place du joint souple 82 sur le hublot 26 ; - mise en place de la pièce 34 contre la pièce 32, en faisant en sorte que le joint souple 82 pénètre dans sa rainure 88 ; - application d'un léger serrage de la pièce 34 contre la pièce 32 pour contraindre légèrement le joint métallique 80 contre le hublot 26, sans que les pièces 34 et 32 n'entrent en contact ; - formation d'un vide partiel dans le volume interne 18, ce qui permet au hublot 26 de venir se plaquer parfaitement contre le joint métallique 80 par l'aspiration du vide ; - dans le cas où le vide partiel aurait du mal être atteint, un serrage supplémentaire de la pièce 34 contre la pièce 32 est envisageable ; - test d'étanchéité à l'hélium entre le joint métallique 80 et le hublot 26, et serrage supplémentaire de la pièce 34 si nécessaire ; - une fois l'étanchéité atteinte, serrage au contact de la pièce 34 contre la pièce 32 ; et - dernier test d'étanchéité à l'hélium par l'orifice 66.
De façon avantageuse, le mode de réalisation d'un procédé de montage du four 40 décrit précédemment est simple. En outre, il peut être mis en oeuvre à coût réduit puisqu'il ne requiert pas d'outillage particulier.
La présence du joint métallique 80 permet d'éviter que des composés de l'air extérieur ambiant ne pénètrent dans le volume interne 18, et ainsi permet d'atteindre le niveau d'ultravide souhaité. La présence du joint souple 82 en élastomère permet d'absorber les surcontraintes entre la première pièce 32 et la deuxième pièce 34 qui pourraient se produire en fonctionnement, et qui, en l'absence du joint souple 82, pourraient se traduire par la formation de surcontraintes dans le hublot 26 pouvant entraîner sa rupture. Le maintien d'un vide partiel dans l'interstice 64, dont l'étanchéité est assurée par le joint souple 84, permet d'éviter que le joint métallique 80 et le joint souple 82 ne soient directement en contact avec l'atmosphère extérieure au four 40, notamment dans le cas où une micro-fuite apparaitrait entre le joint métallique 80 et le hublot 26 pendant les cycles thermiques, et permettant ainsi au volume interne 18 de maintenir le niveau de pression ultravide recherché.
Procédé de fabrication d’un élément intercalaire pour un échangeur de chaleur La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément intercalaire pour un échangeur de chaleur du type à plaques et ailettes.
Ces échangeurs comprennent des plaques séparatrices entre lesquelles sont insérées des structures d’échange thermique, généralement des éléments intercalaires de formes ondulées également appelées ondes, formées d’une succession d’ailettes ou jambes d’ondes, constituant ainsi un empilement de passages pour les différents fluides à mettre en relation d’échange thermique.
Le rôle des éléments intercalaires est de démultiplier la surface de contact entre les fluides et les parois de l’échangeur afin de favoriser les échanges thermiques. Les performances d’un échangeur sont liées au coefficient d’échange thermique des structures d’échange thermique se trouvant en contact avec les fluides. Le coefficient d’échange thermique d’une structure dépend notamment de la géométrie de la structure, de la nature du matériau la constituant, de la porosité de ce matériau, de sa rugosité et du régime d’écoulement des fluides.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort comprend au moins une interface de fixation configurée pour coopérer avec au moins une interface complémentaire aménagée sur une peau de pare-chocs. Ladite au moins une interface de fixation est avantageusement aménagée dans le renfort et peut comprend un ou plusieurs moyens et structures de fixation, par exemple de différents types.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort comprend au moins un bord configuré pour coopérer avec une gorge aménagée dans une peau de pare-chocs de véhicule automobile. Le fait qu’au moins un bord du renfort soit configuré pour coopérer avec une gorge de la peau de pare-chocs permet ainsi à l’opérateur, par l’intermédiaire de la poignée, de faire facilement coulisser ledit renfort dans ladite peau. La coopération entre le bord du renfort et une gorge de la peau de pare-chocs permet de limiter, voire bloquer, tout mouvement relatif entre ces deux éléments, facilitant ainsi, à l’opérateur, la fixation dudit renfort sur ladite peau de pare-chocs. Avantageusement, ladite gorge est aménagée à proximité ou sur le bord délimitant une ouverture de la peau de pare-chocs configuré pour accueillir un composant de véhicule automobile, ceci afin de renforcer et rigidifier la zone de peau de pare-chocs contigüe à une ouverture.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort comprend des organes de positionnement configurés pour positionner ledit renfort dans la peau de pare-chocs. Lesdits organes de positionnement font office de moyens (ou d’organes) de détrompage limitant les possibilités que le renfort soit mal positionné, par un opérateur, lors de son montage (et de sa fixation) sur la peau de pare-chocs.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est une pièce monobloc. Avantageusement, le renfort est d’une seule pièce, afin de réduire son coût de fabrication et/ou améliorer sa tenue mécanique.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est en matière plastique, par exemple en polypropylène. Avantageusement, le fait que le renfort soit en matière plastique permet de réduire son coût et/ou son poids, tout en lui conférant des propriétés mécaniques adéquates.
La présente invention se rapporte également à un agencement destiné à être monté sur un véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il comporte : – une peau de pare-chocs  comprenant au moins une ouverture configuré pour accueillir un composant de véhicule automobile ; – au moins deux renforts de pare-chocs tel que défini ci-dessus montés sur ladite peau de pare-chocs. Avantageusement, l’agencement, c’est-à-dire la peau de pare-chocs sur laquelle sont montés deux renforts de pare-chocs comprenant une poignée, facilite la manutention de l’ensemble pour des opérateurs, notamment le positionnement et/ou la fixation dudit agencement sur un véhicule automobile.
Selon une caractéristique possible, un desdits renforts est monté sur chacune des extrémités opposées de ladite peau de pare-chocs. Avantageusement, les renforts et les poignées sont disposés à des extrémités opposées, par exemple longitudinales, dudit agencement, afin de faciliter les opérations de manutentions, positionnement, fixation, etc.
L’invention concerne également un véhicule automobile, par exemple thermique, électrique ou hybride, caractérisé en ce qu’il comporte un agencement tel que défini ci-dessus.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - La illustre une vue schématique, partielle et en perspective d’un agencement selon l’invention qui comprend une peau de pare-chocs et un renfort de pare-chocs  ; - la est une vue schématique, dans son intégralité, et en perspective de l’agencement de la  ; - la [ ] est une vue schématique et en perspective d’un renfort de pare-chocs selon l’invention de l’agencement de la  ; - la est une vue schématique, agrandie et partielle du renfort et de la peau de pare-chocs de l’agencement de la .
La [ ] illustre ainsi une vue schématique, en perspective et partielle d’un agencement 1 destiné à être monté sur un véhicule automobile (non représenté). Ledit agencement 1 comporte : - au moins une peau 3 de pare-chocs dans laquelle une ouverture 5 traversante est aménagée, ouverture 5 configurée pour accueillir un composant ou un organe de véhicule automobile ; - au moins un renfort 7 de pare-chocs qui comprend une poignée 9 de manutention et qui est fixé sur ladite peau 3 de pare-chocs, par exemple sur la face interne (ou « face technique ») de la peau 3 de pare-chocs.
On notera qu’on entend par composant ou organe de véhicule, tout élément destiné à être logé dans une ouverture d’un élément de carrosserie, tel qu’un phare, un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation, un dispositif électrique ou électronique (caméra, capteurs, radar, etc.), ou un élément de décoration (élément participant à l’aspect esthétique générale du véhicule), etc.
Comme cela est plus particulièrement visible à la , ladite peau 3 comprend deux renforts 7 et deux ouvertures 5, chacun des renforts 7 étant fixé à l’une des extrémités, par exemple longitudinales, de ladite peau 3 de pare-chocs.
Chacun desdits renforts 7 est avantageusement fixé entre l’une desdites ouvertures 5 de ladite peau 3 et une bordure terminale 3a de ladite peau 3. La bordure 3a présente ainsi une forme incurvée et est destinée à être montée au niveau d’un passage de roue du véhicule, cette extrémité de la peau 3 de pare-chocs définit ainsi, au moins partiellement avec d’autres éléments de carrosserie, la « zone d’arche de roue » du véhicule automobile.
La , quant à elle, est une vue schématique, agrandie et en perspective d’un renfort 7 de pare-chocs selon l’invention. Ledit renfort 7 est généralement une pièce monobloc en matière plastique, par exemple en polypropylène.
Ledit renfort 7 comprend ainsi un corps principal 10 qui présente sensiblement la forme d’une plaque allongée. Ledit corps principal 10 présente ainsi deux faces opposées, une première face 10a qui, en position montée sur la peau 3 de pare-chocs, est orientée vers le véhicule automobile, et une deuxième face (non visible) qui, en position montée sur la peau 3 de pare-chocs, est orientée en direction de la peau 3 de pare-chocs, notamment en regard de la face interne de ladite peau 3 (face de la peau orientée en direction du véhicule en position montée).
Ledit corps principal 10 comprend en outre deux bords opposés 10b et 10c, par exemple latéraux, notamment un premier bord 10b qui est incurvé, et un deuxième bord 10c configuré pour coopérer avec la peau 3 de pare-chocs.
Le corps principal 10 peut également être « caissonné », c’est-à-dire que ledit corps 10 comprend des formes, des reliefs, des nervures, etc., par exemple conformés dans ledit corps 10, qui renforcent la rigidité et/ou la tenue mécanique dudit corps 10, et donc du renfort 7.
Comme plus particulièrement visible aux et , le premier bord 10b est configuré pour être fixé dans la zone d’arche de roue de la peau 3 de pare-chocs de véhicule, ainsi la courbure du bord 10b est conformée pour coïncider, au moins partiellement, lorsque le renfort 7 est fixé à la peau 3, avec la bordure incurvée 3a de ladite peau 3.
On notera que la poignée 9 du renfort 7 est située sur ledit premier bord 10b, et vient donc, au moins partiellement, en regard de la bordure 3a de la peau, lorsque le renfort 7 est en position montée sur la peau 3.
En outre, ladite poignée 9 comprend au moins une nervure de rigidification 11, et avantageusement deux nervures 11 disposées de part et d’autre de ladite poignée 9, par exemple à chaque extrémité longitudinale de ladite poignée 9.
Ladite poignée 9 comprend une partie droite 9a de préhension dont chacune des extrémités longitudinales est reliée audit renfort 7, notamment au corps 10, par l’intermédiaire d’une partie de liaison 9b. Les parties de liaison 9b sont par exemple orthogonales au plan d’extension principal du corps 10, tandis que la partie droite 9a est disposée dans un plan sensiblement parallèle au plan d’extension principal du corps 10 du renfort 7.
Chacune desdites nervures 11 présente avantageusement une forme sensiblement triangulaire et est configurée pour relier la première face 10a du corps principal 10 à la partie de liaison 9b. Lesdites nervures 11 s’étendent donc sensiblement dans l’axe longitudinal de la partie de liaison 9b de la poignée 9.
Ledit deuxième bord 10c est, quant à lui, configuré pour coopérer avec une gorge aménagée (non visible) dans la peau 3 de pare-chocs de véhicule automobile. Ladite gorge de la peau 3 de pare-chocs est avantageusement disposée ou aménagée à proximité de l’ouverture 5, par exemple au niveau de bordure ou du pourtour de ladite ouverture 5.
Le deuxième bord 10c est par exemple configuré pour s’emmancher, par exemple en force, ou s’imbriquer dans la gorge de ladite peau 3, notamment par un mouvement de coulissement du renfort 7 dans la peau 3, bloquant au moins partiellement le renfort 7 dans la peau 3. Une partie du montage du renfort 7 dans ladite peau 3 s’effectue donc avantageusement, grâce à la poignée 9, par un mouvement de translation dans un plan sensiblement parallèle au plan d’extension principal de la peau 3 de pare-chocs.
Par ailleurs, ledit renfort 7 comprend également un organe de maintien 13, tel qu’un clip ou une structure coopérant avec un clip, configuré pour coopérer avec un organe complémentaire 31 sur la peau 3 de pare-chocs. On notera qu’on entend par clip, un organe élastique qui, par déformation à l’accouplement, permet la réalisation d’une connexion mécanique.
Avantageusement, l’organe de maintien 13 est situé sur le premier bord 10b, de préférence à distance, voire à l’opposé, du deuxième bord 10c du renfort 7, ceci notamment pour le renfort 7 soit immobilisé avant d’être fixé ou solidarisé, par exemple par soudage ou au moyen de vis, à la peau 3 de pare-chocs.
Ledit renfort 7 comprend, en outre, au moins une interface de fixation 15 configurée pour coopérer avec au moins une interface complémentaire située sur une peau 3 de pare-chocs. On notera qu’on entend par interfaces de fixation et complémentaire, des zones de fixation, des structures, des emplacements, et/ou des conformations configurés et/ou aménagés dans le renfort 7 et/ou la peau 3 pour procéder à la fixation définitive du renfort 7 sur la peau de pare-chocs 3.
Ainsi, l’interface de fixation 15 comprend par exemple : - au moins un premier type d’emplacement 15a de fixation configuré pour qu’une vis, ou tout autre moyen de solidarisation (par exemple un boulon) solidarise le renfort 7 à la peau 3 de pare-chocs ; - au moins un deuxième type d’emplacement 15b de fixation configuré pour que le renfort 7 soit solidarisé à la peau 3 de pare-chocs par soudage, par exemple par soudage par vibration (c’est-à-dire que l’emplacement 15b correspond à une zone de soudage entre le renfort 7 et la peau 3 de pare-chocs).
L’interface de fixation 15 comprend ainsi deux types différents d’emplacements de fixation 15a et 15b, ainsi que de moyens de fixation associés différents. Avantageusement, la zone d’arche de roue présente des emplacements 15a du premier type, ceci afin de garantir la qualité de liaison mécanique entre le renfort 7 et la peau 3 au niveau de la zone d’arche de roue, ainsi qu’une bonne tenue mécanique.
Avantageusement, ladite au moins une interface de fixation 15 est aménagée directement au niveau du renfort 7, par exemple sur ou à travers le corps principal 9 dudit renfort 7. De plus, les premier et deuxième emplacements 15a et 15b de l’interface de fixation 15 sont préférentiellement disposés respectivement sur chacun des côtés latéraux dudit corps 10, notamment respectivement sur le premier et deuxième bord 10b et 10c.
Le nez presse-tôle peut être utilisé dans des applications automatisées et mettant en œuvre des moyens de positionnement de la machine-outil tel que robot ou bien machine à commande numérique. La machine-outil M1 peut aussi être utilisée en version portative. Bien évidemment, la machine peut être utilisée sans nez pour des applications particulières.
Selon un aspect particulier, dans le cas d’utilisation d’un nez, il est prévu un guidage intérieur du porte-outil à l’intérieur du nez en particulier afin de limiter les modes de vibrations possibles.
Selon un mode de réalisation, le nez peut ainsi comporter un élément intérieur de guidage du porte-outil ainsi qu’un élément 530 de blocage, appelé bloqueur, pour bloquer rotation dudit porte-outil permettant de visser ou dévisser le porte-outil sur le premier tronçon 4001 de l’arbre.
Le porte-outil est fixé sur le premier tronçon de l’arbre d’entrainement par vissage dudit porte-outil sur le premier tronçon de l’arbre d’entrainement. Le bloqueur peut être utilisé pour le montage ou démontage du porte-outil par rapport à l’arbre d’entrainement en venant bloquer le porte-outil sur ce bloqueur par coopération de forme mâle femelle pour procéder au vissage ou au dévissage dudit porte-outil par rapport à l’arbre d’entrainement.
Selon un mode de réalisation, la machine comporte des connections électriques 710 et pneumatiques 720 permettant de connecter et déconnecter en automatique le nez machine avec la machine.
Système pour l’estampage d’un flan composite thermoplastique épais L’invention concerne un système pour l’estampage de flans composites à matrice thermoplastique et fibres de renfort continues. Plus particulièrement, l’invention concerne la réalisation par estampage de pièces composites épaisses et relativement lourdes comprenant des surépaisseurs de renfort locales.
L’estampage est une technique de formage pour la réalisation de pièces composites à matrice thermoplastique renforcées par des fibres continues, c’est-à-dire comprenant au moins une fibre de renfort s’étendant sans interruption d’une extrémité de la pièce à une autre extrémité de la pièce.
Le document EP 1 543 942 décrit un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’estampage adapté à la réalisation de pièces composites à matrice thermoplastique.
Un flan de forme appropriée est découpé dans une plaque composite consolidée ou partiellement consolidée, puis le flan est porté à une température de fusion du polymère composite en constituant la matrice, le flan ainsi déconsolidé est alors estampé entre un poinçon et une matrice d’estampage avant d’être refroidi et reconsolidé en forme entre ledit poinçon et ladite matrice d’estampage.
La difficulté de ce procédé réside dans la capacité de transférer le flan dans une zone de chauffage, puis une fois celui-ci porté à la température de fusion du polymère, alors que le flan ne présente que très peu de cohésion, à le transférer sur le poste d’estampage tout en assurant un positionnement précis dudit flan par rapport à l’outillage d’estampage.
Selon une technique de l’art antérieur, le flan est placé sur un film en polyimide résistant à la chaleur. Ce film polyimide sert de support au flan et à son transfert d’un poste de mise en œuvre à l’autre.
Ainsi, ainsi dans un premier poste, le flan, posé sur le film, est chauffé, notamment par des panneaux radiants, afin de porter le polymère constituant la matrice dudit flan à une température égale ou supérieure à sa température de fusion.
À cette température, le flan est déconsolidé et ne présente qu’une très faible rigidité. Le polymère constituant la matrice étant dans un état liquide il ne s’oppose pas au déplacement relatif des fibres de renfort.
Le flan déconsolidé est amené au-dessus d’un outillage, en l’occurrence une matrice, puis le flan, toujours sur le film polyimide, est estampé par un poinçon poussant le flan et le film contre les parois de la matrice d’estampage.
Une colonne de réservoir 16 est par exemple logée dans la lumière 54 de chaque deuxième nervure de renfort 54 et déborde de part et d’autre de la lumière 50 en étant solidarisée au corps de réservoir 14.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la première partie 22, l’au moins une partie intermédiaire 26 et la deuxième partie 24, ne sont pas assemblées par soudage laser mais sont assemblées selon la direction d’assemblage A-A’ par soudage bord à bord.
A cet effet, les parties 22, 24, 26 ne sont pas nécessairement en alternance formés en un matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser et en un matériau configuré pour absorber le rayonnement laser. Les parties 22, 24, 26, ne comprennent alors pas non plus nécessairement de portion de recouvrement 30 et/ou de portion recouverte 32.
Selon ce mode de réalisation, et comme illustré en , une feuille résistive 58 est disposée entre des bords adjacents 60 soudés de la première partie 22, de l’au moins une partie intermédiaire 26 ou de la deuxième partie 24. Le soudage de deux parties 22, 24, 26 est alors réalisé par l’intermédiaire de la feuille résistive et résulte notamment d’une fusion locale des bords adjacents 60 de part et d’autre de la feuille résistive 58. La illustre le soudage entre des bords adjacents 60 de la première partie 22 et de la partie intermédiaire 26.
La feuille résistive 58 est configuré pour être chauffée par effet Joule et est par exemple réalisée en carbone.
Les bords adjacentes 60 délimitent entre eux un plan de soudage bord à bord S. Comme illustré dans sur la , le plan de soudage bord à bord S est par exemple oblique relativement à la direction d’assemblage, c’est à dire que le plan de soudage bord à bord S n’est par orthogonal à la direction d’assemblage A-A’. Le plan de soudage forme par exemple un angle compris entre 0° et 80° par rapport à la direction d’assemblage A-A’ et notamment entre 30° et 60°.
Un troisième mode de réalisation d’une enveloppe 12 de contention de gaz pressurisé va maintenant être présenté. Selon ce troisième mode de réalisation, l’enveloppe 12 diffère des modes de réalisation précédemment présenté par ce qui suit. Les éléments analogues portent les mêmes références.
Dans ce troisième mode de réalisation, la première partie 22, l’au moins une partie intermédiaire 26 et la deuxième partie 24, ne sont ni assemblées par soudage laser, ni par soudage bord à bord, mais sont assemblées selon la direction d’assemblage A-A’ par soudage à gaz chaud.
A cet effet, les parties 22, 24, 26 ne sont pas nécessairement en alternance formés en un matériau configuré pour être transparent à un rayonnement laser et en un matériau configuré pour absorber le rayonnement laser. Aucune feuille résistive n’est en outre disposée entre des bords adjacents des parties 22, 24, 26. Deux parties adjacentes peuvent toutefois comprendre une portion de recouvrement 30 respectivement une portion recouverte 32, tout comme dans le premier mode de réalisation. Lesdites parties adjacentes sont par exemples solidarisées l’une à l’autre à l’aide d’une soudure des portions de recouvrement 30 et recouverte 32 résultant d’un chauffage à l’aide d’un gaz chaud, tel de l’air chaud.
Lors d’une première étape, une première partie 22, une deuxième partie 24 et au moins une partie intermédiaire 26 de l’enveloppe 12 est fournie.
Lors d’une seconde étape, la ou des partie(s) intermédiaire(s) 26 sont solidarisées aux première 22 et deuxième 24 parties, la ou les partie(s) intermédiaire(s) 26 étant disposées entre la première partie 22 et la deuxième partie 24 selon la direction d’assemblage A-A’. Lorsque l’enveloppe 12 comprend une pluralité de parties intermédiaires 26, les parties intermédiaires 26 adjacentes sont en outre solidarisées entre elles.
Selon le premier mode de réalisation, présenté plus haut, les première partie 22, deuxième partie 24 et partie intermédiaire 26 sont solidarisées entre elles par soudage laser. Un faisceau laser est pointé sur la portion recouverte 30 au travers de la portion de recouvrement 32. Ceci génère un chauffage desdites portions 30, 32, aboutissant à une soudure des parties comprenant lesdites portions 30, 32.
Selon le deuxième mode de réalisation, les première partie 22, deuxième partie 24 et partie intermédiaire 26 sont solidarisées entre elles par soudage bord à bord. Les bords adjacents 60 de deux parties sont apposées de part et d’autres de la feuille résistive 58. Un courant est alors généré au travers de la feuille résistive 58 pour son chauffage par effet Joule. Les bords adjacents 60 sont ainsi chauffés, résultant en une soudure des bords adjacents 60 à la feuille résistive 58.
Selon le troisième mode de réalisation, présenté plus haut, les première partie 22, deuxième partie 24 et partie intermédiaire 26 sont solidarisées entre elles par soudage à gaz chaud.
Exemple 1 : préparation d’un polyamide 11