INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- les nano-objets de carbone sont des nanoparticules de carbone obtenues à partir de sucres ou de dérivés de sucres dissous dans l’eau, à une concentration comprise entre 0,1 M et 2 M, la solution étant portée à une température supérieure à 100 °C, préférentiellement à une température comprise 150 °C et 200 °C pendant une durée comprise entre 2 h et 4 h ;
- l’étape (E1) est réalisée à pression atmosphérique en réacteur ouvert à une température préférentiellement comprise entre 50 °C et 90 °C ;
- l’agent réducteur utilisé à l’étape (E1) est à base de carbone et est préférentiellement choisi parmi les sucres et les dérivés des sucres, les acides organiques et les glycols ;
- la taille moyenne des nanopores au sein des particules de phosphate de fer et de lithium est comprise entre 1 nm et 500 nm ;
- chaque particule de phosphate de fer et de lithium nanoporeuse est composée de particules primaires, le diamètre moyen des particules primaires étant préférentiellement compris entre 50 nm et 500 nm et le diamètre moyen des particules de phosphate de fer et de lithium nanoporeuses étant préférentiellement compris entre 1 µm et 50 µm ;
- l’étape (E1) de mélange comprend l’ajout d’une base de sorte à contrôler le pH de la solution pendant la co-précipitation, ladite base étant choisie parmi le groupe comprenant NH 4 OH, NH 4 HCO 3, NaOH, KOH, Na 2 CO 3 , Na 2 C 2 O 4 ou une base organique soluble dans l’eau ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , montrant le système commandé de déplacement de capot mobile de manière plus détaillée, et se présentant sous la forme d’un mode de réalisation préféré de l’invention ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur se présentant sous la forme d’un autre mode de réalisation préféré de l’invention ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur se présentant sous la forme d’une alternative ;
est une vue schématique montrant l’articulation de la trappe du mode de réalisation des figures 9 à 11, sur la paroi externe du capot mobile d’inverseur.
Pour répondre au moins partiellement aux inconvénients mentionnés ci-dessus et relatifs aux réalisations antérieures, l’invention a tout d’abord pour objet un inverseur de poussée pour ensemble propulsif d’aéronef, l’inverseur comprenant une structure fixe équipée d’une paroi de délimitation radialement interne d’une veine secondaire de l’ensemble propulsif destinée à être traversée par un flux secondaire, l’inverseur comprenant également une structure mobile comprenant au moins un capot mobile d’inverseur présentant une cavité, de préférence ouverte vers l’avant, et délimitée entre une paroi radialement externe et une paroi radialement interne du capot mobile d’inverseur, la paroi radialement externe formant une surface aérodynamique extérieure de l’inverseur, épousée par de l’air extérieur, la structure mobile étant déplaçable en translation par rapport à la structure fixe selon un axe central longitudinal de l’inverseur, entre une position avancée de poussée directe et une position reculée d’inversion de poussée.
Selon l’invention, l’inverseur comprend également un système commandé de déplacement du capot mobile vers la position reculée d’inversion de poussée, par injection d’air extérieur à travers la paroi radialement externe du capot mobile d’inverseur, dans ladite cavité.
L’invention prévoit ainsi un système commandé de déplacement de la structure mobile basé sur une conception simple, fiable, facile à implanter, et de faible masse. En effet, la commande permettant à l’air extérieur de pénétrer dans la cavité du capot mobile peut être particulièrement simple à réaliser, par exemple sous la forme d’une simple vanne commandée, ou d’un verrou commandé, comme cela sera détaillé ultérieurement. L’air extérieur entre ainsi facilement dans la cavité, sous une pression élevée engendrant le déplacement vers l’arrière du capot mobile d’inverseur.
Le système commandé de déplacement permet en premier lieu de générer une impulsion lors du début de la course d’ouverture de la structure mobile, vers sa position reculée d’inversion de poussée. Il peut aussi permettre de contribuer au moins en partie à déplacer la structure mobile lors de la suite de cette course d’ouverture. Il est noté que lors de la suite de cette course d’ouverture, d’autres facteurs et/ou moyens permettent d’assurer le déplacement vers l’arrière, comme la trainée de l’air sur la surface extérieure aérodynamique du capot mobile, la dépression à l’arrière de celui-ci, l’introduction de l’air pressurisé issu de la veine secondaire directement dans la cavité par l’ouverture engendrée par le recul du capot, ou encore lorsque l’air externe s’engouffre par écopage dans l’ouverture engendrée à l’avant du capot mobile, ou encore l’éventuelle présence d’un actionneur qui serait alors de dimensionnement inférieur à ceux rencontrés habituellement. Néanmoins, l’invention est préférentiellement mise en œuvre sans actionneur pour la course d’ouverture en vol, un actionneur plus faiblement dimensionné pouvant néanmoins être conservé pour des opérations de test et/ou pour autoriser des opérations de maintenance au sol avec la structure mobile en position reculée. En outre, un actionneur peut être prévu pour assurer la course de fermeture de la structure mobile de l’inverseur, correspondant à son déplacement de la position reculée d’inversion de poussée, vers la position avancée de poussée directe.
L’invention prévoit de préférence au moins l’une quelconque des caractéristiques techniques optionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le système de déplacement comporte :
- au moins une écope prévue sur la paroi radialement externe du capot mobile et conçue pour écoper de l’air extérieur ;
- une vanne commandée permettant, en position ouverte, la circulation d’air extérieur à travers l’écope et en direction de ladite cavité.
Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention, le système de déplacement comporte :
- au moins une trappe équipant la paroi radialement externe, la trappe étant conçue de manière à pouvoir adopter une position fermée, ainsi qu’une position ouverte dans laquelle elle fait saillie radialement vers l’extérieur, en définissant une ouverture de passage de l’air extérieur à travers la paroi radialement externe ;
- un dispositif commandé permettant de maintenir la trappe en position fermée, et de libérer ladite trappe.
La montre un exemple de réalisation dans lequel le nombre de cloisons 26 est égal à cinq, de sorte à délimiter quatre canaux distincts 28. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple : le nombre de canaux et de cloisons peut être différent.
Les cloisons 26 sont parallèles. Ainsi, les directions moyenne d’écoulement d’eau dans les différents canaux 28 sont parallèles.
Chaque canal 28 a ainsi une entrée et une sortie.
Chaque entrée de canal 28 constitue une portion de la zone d’entrée. De la sorte, les canaux reçoivent de l’eau de pluie en provenance de différentes zones du panneau photovoltaïque 2.
Le fond de chaque canal 28 est formé par une portion de la première surface supérieure 12 s’étendant entre deux cloisons 26 adjacentes, dans la partie aval.
Par ailleurs, chaque sortie de canal 28 constitue une portion de la zone de sortie de l’espace, et est délimitée par une portion spécifique du premier bord libre 16. De la sorte, les canaux 28 répartissent de l’eau de pluie en provenance du panneau photovoltaïque 2 vers ces différentes portions du bord libre 16.
Par exemple, lorsque la première surface supérieure et la deuxième surface inférieure sont parallèle, et que les cloisons sont parallèles, chaque canal 28 peut avoir une section rectangulaire (comme cela est représenté sur la ), voire carrée. Dans un mode de réalisation particulier, chaque canal 28 a une largeur de 10 millimètres et une hauteur de 10 millimètres.
La parois 10 et les cloisons 26 peuvent constituer différentes parties d’une plaque en polycarbonate. Ainsi, dans ce mode de réalisation, les canaux 28 sont formés à l’intérieur de cette plaque. La deuxième paroi 18 peut également faire partie de cette plaque. En variante, la deuxième paroi 18 est réalisée en aluminium.
En référence à la , le bord libre 16 est non rectiligne (en particulier dans le plan de la première surface supérieure 12). En conséquence, la projection de ce bord libre 16 sur le sol n’est pas rectiligne non plus.
Dit d’une autre manière, le bord libre 16 comprend des points qui occupent des positions différentes le long d’un axe parallèle à une direction moyenne d’écoulement d’eau sur la première surface supérieure 12.
On a représenté sur la deux flèches en pointillés montrant la trajectoire suivie par de l’eau s’écoulant dans un premier canal et un deuxième canal tous deux délimités par le répartiteur 4.
Comme le montrent ces flèches en pointillés, le premier canal a une première longueur et se termine par une première portion du bord libre 16. Le deuxième canal, représenté à droite du premier canal sur la , a une deuxième longueur supérieure à la première longueur, et se termine par une deuxième portion du bord libre 16 différente de la première portion. La deuxième portion du bord libre 12 est plus en aval que la première portion du bord libre 12.
Ainsi, au moins deux des canaux du répartiteur 8 ont des longueurs différentes.
De préférence, le bord libre 16 a une forme en zig-zag, c’est-à-dire qu’elle comprend des portions convexes et concaves agencées en alternance. Dans le mode de réalisation représenté sur la , cette forme est en dent de scie, c’est-à-dire que le bord libre 16 est constituée de segments rectilignes. En variante, la forme en zig-zag pourrait être tout ou partie courbe, par exemple sinusoïdale.
Il est représenté sur la une ligne de niveau de la surface supérieure 12 (représentée sur la par une ligne horizontale), c’est-à-dire une ligne ayant une altitude constante par rapport au sol. La ligne de niveau est une projection du bord libre 8 du panneau photovoltaïque 2 sur la surface supérieure 12.
Supposons qu’une première goutte d’eau est acheminée par le premier canal (en suivant la flèche en pointillés à gauche sur la ), qu’une deuxième goutte d’eau est acheminée par le deuxième canal (en suivant la flèche en pointillés à droite sur la ), après que ces deux gouttes d’eau ont quitté la ligne de niveau au même instant. La première goutte atteint la première portion du bord libre 16 avant que la deuxième goutte d’eau n’atteigne la deuxième portion du bord libre 16. En outre, la première goutte d’eau va atteindre une première zone du sol et la deuxième goutte d’eau va atteindre une deuxième zone du sol située plus loin que la première zone, si l’on se place dans la direction d’écoulement des gouttes.
- la formation de la solution de précipitation à l’étape (E1) comprend le mélange de la source de phosphore, les nano-objets de carbone, la base et l’agent réducteur préalablement à un ajout progressif de la source de lithium et de la source de fer(II), le pH initial de la solution de précipitation au début de l’étape (E1) avant l’introduction de la source de lithium étant compris entre 1 et 3, de préférence entre 1,5 et 2,5 ;
- le pH final de la solution de précipitation à la fin de l’étape (E1) est compris entre 3,5 et 7,5, de préférence entre 4,5 et 7.
Un autre objet de l’invention concerne une batterie rechargeable au Li-ion contenant le matériau constitué de particules de phosphate de fer et de lithium nanoporeuses obtenu par le procédé tel que décrit ci-dessus.
- la représente, sous la forme d'un schéma-bloc, les différentes étapes du procédé de fabrication de particules LFP/C selon l’invention,
- la représente un mode de réalisation de l’étape de formation d’une solution de précipitation par mélange d’une source de lithium, d’une source de fer(II), d’une source de phosphore et de nano-objets de carbone dans un solvant, de sorte à faire co-précipiter les particules LFP/C incorporant les nano-objets de carbone,
- la représente le schéma d’un exemple de montage expérimental pour la réalisation de l’étape de formation de la solution de précipitation selon le mode de réalisation de la ,
- la représente, sous la forme d'un schéma, le processus de formation des particules LFP/C nano-poreuses lors des étapes de formation de la solution de précipitation et de calcination du procédé selon l’invention,
- la représente le résultat d’analyse par diffraction de rayons X réalisée sur les particules LFP/C obtenues dans l’exemple 3,
- la représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage des particules LFP/C obtenues dans l’exemple 3,
- la représente la courbe du premier cycle de charge/décharge d’une pile dont la fabrication à partir des particules LFP/C de l’exemple 3 est décrite dans l’exemple 4,
- la représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage des nanoparticules de carbone obtenues dans l’exemple 5,
- la représente le résultat d’analyse par diffraction de rayons X réalisée sur les particules LFP/C nano-poreuses obtenues dans l’exemple 7,
- la représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage réalisée sur les particules LFP/C nano-poreuses obtenues dans l’exemple 7,
- la représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage à fort grossissement d’une particule LFP/C nano-poreuse obtenue dans l’exemple 7,
- la représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage de la section polie d’une particule LFP/C nano-poreuse obtenue dans l’exemple 7,
Suivant le mode de réalisation, la suite d’étape SE peut être mise en œuvre de manière à obtenir directement la pièce finie 5 ou elle peut être mise en œuvre plusieurs fois jusqu’à obtenir la pièce finie 5.
Dans un mode de réalisation préféré, la pièce intermédiaire 4, obtenue à l’étape d’usinage E9, correspond à la pièce finie 5 à réaliser.
Toutefois, dans un mode de réalisation particulier, la suite d’étapes SE du procédé P est mise en œuvre de façon itérative. A chaque itération, la pièce intermédiaire 3 correspond à la pièce intermédiaire 4 de l’itération précédente. La suite d’étapes SE est ainsi répétée jusqu’à ce que la pièce intermédiaire 4 corresponde à la pièce finie 5 à réaliser.
Dans l’exemple d’application représenté sur la , le procédé P comporte deux itérations de la suite d’étapes SE. Toutefois, il peut comporter un nombre d’itérations supérieur à deux. En outre, la méthode M peut être utilisée à chaque itération ou seulement pour certaines d’entre elles.
Le procédé P peut ainsi être mis en œuvre pour estimer le champ de contraintes résiduelles RS dans la pièce intermédiaire 3 entre chacune des opérations d’usinage PROC1, PROC2. L’évolution du champ de contraintes résiduelles RS dans la pièce intermédiaire 3 peut alors être prise en compte à tout instant en cours d’usinage. De plus, le ou les paramètres d’usinage 14 peuvent être ajustés en conséquence, et ce, en temps réel. Cela permet notamment de minimiser les déformations dues aux contraintes résiduelles de manière personnalisée pour chaque pièce usinée.
Dans une réalisation préférée, l’étape d’usinage initiale E5 comprend une unique opération d’usinage PROC0. Ainsi, la méthode M est mise en œuvre directement après une seule opération d’usinage sur la pièce brute 2. Cela permet d’estimer le champ de contraintes résiduelles RS très tôt lors du procédé P et par conséquent de corriger efficacement le ou les paramètres d’usinage 14. Cette estimation des contraintes résiduelles à un stade précoce du procédé P est particulièrement adaptée à des usinages comportant un nombre réduit d’opérations d’usinage.
De façon non limitative, les paramètres d’usinage 14 qui sont aptes à être corrigés lors de la mise en œuvre du procédé P peuvent comprendre les paramètres suivants : - une position d’un outil d’usinage 15 ; - une orientation de l’outil d’usinage 15 ; - une position de la pièce intermédiaire 3 ; - une orientation de la pièce intermédiaire 3 ; - une trajectoire de l’outil d’usinage 15 ; - une vitesse de passe de l’outil d’usinage 15 ; - une vitesse de coupe de l’outil d’usinage 15.
Les paramètres d’usinage 14 à corriger dépendent du procédé d’usinage considéré. Il peut s’agir d’un unique paramètre d’usinage ou d’une pluralité de paramètres d’usinage. De même, les paramètres d’usinage 14 à corriger peuvent concerner un unique outil d’usinage ou une pluralité d’outils d’usinage.
En outre, les paramètres d’usinage 14 peuvent être corrigés de façon automatique, par une unité de traitement prévue à cet effet, ou de façon manuelle, par exemple par un opérateur.
Par ailleurs, à l’étape de mesure initiale E4 et à l’étape de mesure E1, les paramètres géométriques 8 de la pièce brute 2 et les paramètres géométriques 6 de la pièce intermédiaire 3 peuvent être mesurés à l’aide d’outils de mesure usuels. De manière non limitative, lesdits paramètres géométriques 8 et 6 peuvent être mesurés par une machine à mesurer tridimensionnelle ou une machine à numériser par balayage en trois dimensions (aussi appelée « scanner 3D »).
À titre d’exemple, une application du procédé P utilisant la méthode M est représentée schématiquement de la à la . Cette application concerne la mise en œuvre d’un mode de réalisation du procédé P dans lequel un usinage de la pièce brute 2 permet d’obtenir la pièce finie 5. Il s’agit de l’usinage d’une pièce aéronautique, appelée « croix » dans la suite de la description. La croix présente une forme allongée, droite avec une section transversale en forme de croix, comme illustré sur la et la .
La pièce brute 2 correspond à une pièce forgée présentant grossièrement la forme de la croix. La pièce finie 5 correspond à la croix que l’on souhaite réaliser à l’aide du procédé P. Des vues de la croix à différentes étapes de son usinage sont représentées sur la , avec notamment une vue de la pièce brute 2. Sur les autres vues de la , seules des sections de la croix sont représentées.
Comme représenté schématiquement sur la , l’usinage mis en œuvre par le procédé P est réalisé par un système d’usinage usuel comportant notamment une partie machine 16, illustrée par un cadre A, et une partie traitement 17, illustrée par un cadre B.
La partie machine 16 est apte à mettre en œuvre les opérations d’usinage PROC0, PROC1 et PROC2 représentées schématiquement par des flèches en gras sur la et la . Ces opérations d’usinage PROC0, PROC1 et PROC2 correspondent à des opérations d’enlèvement de matière usuelles. Plus particulièrement, la pièce brute 2 subie tout d’abord l’opération d’usinage PROC0 correspondant à un premier enlèvement de matière sur une partie supérieure 18 de la croix pour obtenir la pièce intermédiaire 3. La pièce intermédiaire 3 subie ensuite l’opération d’usinage PROC1 correspondant à un second enlèvement de matière sur la partie supérieure 18 de la croix pour obtenir la pièce intermédiaire 4. La pièce intermédiaire 4 subie finalement l’opération d’usinage PROC2 correspondant à un enlèvement de la matière sur une partie inférieure 19 de la croix pour obtenir la pièce finie 5.
Par ailleurs, la partie traitement 17 comporte l’unité de traitement COMP1 apte à mettre en œuvre la méthode M entre l’opération d’usinage PROC0 et l’opération d’usinage PROC1. En effet, une fois l’opération d’usinage PROC0 réalisée et la pièce intermédiaire 3 obtenue, on souhaite estimer le champ de contraintes résiduelles RS dans ladite pièce intermédiaire 3 afin d’ajuster la suite de l’usinage en conséquence.
Ainsi, préalablement à l’opération d’usinage PROC0, les paramètres géométriques 8 sont mesurés sur la pièce brute 2. Cette étape de mesure consiste à palper des points 20 en plusieurs endroits sur ladite pièce brute 2. Plus particulièrement, les points 20 sont palpés sur des pourtours de la pièce brute 2 au niveau d’une pluralité de sections transversales 21 selon une direction longitudinale de la croix représentée par un axe X-X sur la . Seuls les points 20 de la première section 21 sont représentés sur la .
De préférence, le système de déplacement comporte également des moyens élastiques forçant la trappe vers sa position ouverte, lorsque celle-ci est déverrouillée.
Dans ce mode de réalisation préféré, la position en saillie de la trappe dans le flux d’air extérieur permet non seulement l’injection d’air dans la cavité du capot mobile, mais elle renforce également les efforts de déplacement de ce capot vers l’arrière, par la pression de l’air s’appliquant sur la trappe en saillie dans le flux d’air extérieur.
De préférence, le nombre d’écopes / de trappes est compris entre un et six, répartis circonférentiellement autour de l’axe central longitudinal (A1), de manière régulière ou irrégulière. Ce nombre peut cependant différer, sans sortir du cadre de l’invention.
L’invention a également pour objet un procédé de commande d’un tel inverseur de poussée. Pour entraîner le déplacement de la structure mobile de sa position avancée de poussée directe vers sa position reculée d’inversion de poussée, le procédé comprend une étape de commande du système de déplacement, de manière à ce que de l’air extérieur soit injecté à travers la paroi radialement externe, dans ladite cavité du capot mobile, afin de provoquer son déplacement vers la position reculée d’inversion de poussée.
Surveillance et optimisation de la consommation d’eau L’invention concerne le domaine des compteurs d’eau dits « intelligents ».
Un compteur d’eau comporte très classiquement un conduit interne dans lequel circule l’eau fournie à une installation par un réseau de distribution, et un dispositif de mesure qui mesure la consommation d’eau de ladite installation.
Le dispositif de mesure est par exemple un dispositif de mesure ultrasonique comprenant un transducteur amont (côté réseau) et un transducteur aval (côté installation). Chaque transducteur joue successivement le rôle d’un émetteur et d’un récepteur de signaux ultrasonores. Le transducteur amont émet ainsi un signal ultrasonore dans le conduit interne, qui est reçu par le transducteur aval après avoir parcouru dans l’eau un chemin prédéfini (de longueur parfaitement maîtrisée). Puis, le transducteur aval émet à son tour un signal ultrasonore, qui est reçu par le transducteur amont après avoir parcouru dans l’eau le chemin prédéfini (dans l’autre sens). Le dispositif de mesure ultrasonique évalue alors le débit d’eau à partir des temps de vol des signaux ultrasonores entre les transducteurs. L’estimation du débit d’eau permet d’évaluer et de facturer le volume d’eau consommé.
Certains compteurs d’eau modernes, dits « intelligents », doivent être capables de limiter, réguler, voire même de couper le débit d’eau.
Dans certains pays, lorsque l’utilisateur final (c’est-à-dire l’abonné) ne paye pas ses factures d’eau, le distributeur peut limiter le débit d’eau fourni mais doit assurer à l’utilisateur « mauvais payeur » un débit minimal. Dans d’autres pays, le débit minimal est assuré pendant un certain nombre de jours seulement, puis l’accès à l’eau est coupé.
La régulation du débit est classiquement réalisée via une vanne motorisée qui est intégrée dans un boîtier de coupure situé à proximité du compteur, voire même qui est intégrée dans le compteur.
On envisage d’utiliser ces compteurs d’eau intelligents pour aider les utilisateurs à contrôler et à optimiser leur consommation d’eau. Une telle fonctionnalité présente un intérêt indéniable en matière d’écologie, mais est aussi très avantageuse pour le pouvoir d’achat de l’utilisateur.
L’invention a pour objet de contrôler et d’optimiser la consommation d’eau d’une installation afin, notamment, de réduire la facture d’eau.