INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ces quatre modes de réalisation, la demi-liaison en question comprend : une première paroi 91 ; 391, perpendiculaire à un deuxième axe de rotation Δ 2 , et une deuxième paroi 97, perpendiculaire au plan moyen P du cadre 3 (en toute rigueur, perpendiculaire au plan moyen du cadre lorsque la masse est dans sa position de repos), et parallèle au deuxième axe de rotation Δ 2 , la première paroi 91 ; 391 et la deuxième paroi 97 se raccordant perpendiculairement l’une à l’autre et se raccordant, pour l’une, au levier 7, et pour l’autre à la masse d’épreuve 4.
Le deuxième axe de rotation Δ 2 , qui est l’axe de rotation de la deuxième liaison, est parallèle au premier axe de rotation Δ 1 . Lors des l’oscillation des cadres 3, 3’, les positions des premiers axes de rotation Δ 1 , Δ’ 1 varient (ces axes sont translatés), puisque les cadres se déplacent par rapport au support 2. On pourra noter que la position en X des deuxièmes axes de rotation Δ 2 , Δ’ 2 ne varie pas nécessairement de la même quantité que la position en X des premiers axes Δ 1 , Δ’ 1 .
Comme expliqué en détail dans la partie « résumé », grâce à cet agencement particulier, la deuxième liaison 9 ; 19 ; 29 ; 39 : a) est apte à transmettre une force parallèlement à l’axe Z, en se déformant peu dans cette direction (i.e. : raideur élevée de la liaison selon l’axe Z, grâce à l’extension t MEMS notable des parois 91 ; 391 et 97 selon l’axe Z) ; cela permet, à la masse d’épreuve 4 d’entrainer le levier 7 avec elle selon une direction parallèle à l’axe Z, de manière efficace, lorsque la masse d’épreuve pivote ; b) autorise un déplacement relatif ample de la masse 4 par rapport au levier 7, selon la direction X, avec une raideur faible vis-à-vis de ce déplacement (grâce aux possibilités de déformation en flexion de la deuxième paroi 97), et avec une non-linéarité faible (grâce à l’ajout de la première paroi 91 ; 391 qui autorise les déplacements selon Y de l’extrémité 98 de la deuxième paroi 97, à la jonction entre ces deux parois), et c) présente une raideur en rotation faible vis-à-vis d’une rotation du levier 7 par rapport à la masse 4, autour de l’axe de la liaison, qui est le deuxième axe de rotation Δ 2 (grâce aux possibilités de déformation en torsion de la deuxième paroi 97 autour de cet axe).
Dans les modes de réalisation représentés, la première paroi 91 ; 391 se raccorde (directement, ou par l’intermédiaire d’une ou deux parois de raccord 94, 95) au levier 7, tandis que la deuxième paroi 97 se raccorde (directement) à la masse d’épreuve 4, les première et deuxième parois se raccordant par ailleurs l’une à l’autre, à angle droit, par exemple en formant un T (inversé), comme sur les figures 13 à 16, ou en formant un L ( ). En variante, la première paroi pourrait au contraire se raccorder à la masse d’épreuve tandis que la deuxième paroi se raccorderait au levier (autrement formulé, pour les différents modes de réalisation présentés ici, la configuration de chaque demi-liaison pourrait être inversée).
Quoi qu’il en soit, ici, la première paroi 91 ; 391 est reliée à la masse d’épreuve seulement par la deuxième paroi 97 en question (et non par plusieurs parois flexibles situées côte à côte, comme c’est le cas dans la liaison 9aa de l’art antérieur présentée plus haut en référence à la ), ce qui contribue à la souplesse de la liaison en termes de rotation autour du deuxième axe Δ 2 .
Plus généralement, la seule liaison mécanique qui relie directement la deuxième extrémité 42 de la masse d’épreuve 4 au levier 7 (c’est-à-dire qui les relie sans passer par l’intermédiaire d’un autre élément, tel que le cadre 3) est la deuxième liaison 9 ; 19 ; 29 ; 39 en question. Et, dans la deuxième liaison, seule la deuxième paroi 97 (ainsi qu’une autre deuxième paroi 97s, symétrique de la deuxième paroi 97 et appartenant à l’autre demi-liaison, 90s) se raccorde directement à la masse d’épreuve 4.
Comme indiqué plus haut, dans les différents modes de réalisation représentés, la deuxième liaison 9 ; 19 ; 29 ; 39 comprend deux demi-liaisons 90, 90s. La première demi-liaison (90, sur la ) comprend la première paroi 91 ; 391, et la deuxième paroi 97 mentionnées plus haut. La deuxième demi-liaison (90s, sur la ) comprend : une première paroi supplémentaire 91s, perpendiculaire au deuxième de rotation, Δ 2 , et une deuxième paroi supplémentaire 97s, parallèle au deuxième axe de rotation, Δ 2 , la première paroi supplémentaire 91s et la deuxième paroi supplémentaire 97s se raccordant perpendiculairement l’une à l’autre et se raccordant, pour l’une, au levier 7, et pour l’autre à la masse d’épreuve 4, la deuxième paroi 97 et la deuxième paroi supplémentaire 97s étant situées dans le prolongement l’une de l’autre.
Ici, la deuxième paroi 97 et la deuxième paroi supplémentaire 97s sont alignées l’une avec l’autre, et s’étendent chacune le long du deuxième axe de rotation Δ 2 .
Dans les différents modes de réalisation représentés, la deuxième paroi 97 s’étend, parallèlement à l’axe Y : d’une première extrémité 98, par laquelle la deuxième paroi se raccorde, directement, rigidement à la première paroi 91 ; 391 (en formant un encastrement, d’un point de vue mécanique), jusqu’à une deuxième extrémité 99 par laquelle la deuxième paroi 97 se raccorde, directement, rigidement, à la masse d’épreuve 4.
- dans son étape, en cas d’autorisation d’un placement du doigt de frein dans sa position d’immobilisation ou découplée, demandé par l’usager, on interdit le fonctionnement du moteur lorsque le courant mesuré dépasse le deuxième seuil choisi en fonction de la position demandée pendant au moins une deuxième durée choisie associée à ce deuxième seuil et strictement inférieure à la première durée associée au premier seuil ;
- en présence de la première option, dans son étape, la deuxième durée associée à la position d’immobilisation peut être comprise entre 30 ms et 50 ms, et la deuxième durée associée à la position découplée peut être comprise entre 30 ms et 50 ms ;
- dans son étape, en cas d’autorisation d’un placement du doigt de frein dans sa position d’immobilisation ou découplée, demandé par l’usager, on peut autoriser le fonctionnement du moteur lorsque le courant mesuré est inférieur à un troisième seuil choisi en fonction de cette position demandée et inférieur ou égal au premier seuil associé à cette position demandée, quelle que soit la durée ;
- dans son étape, le premier seuil associé à la position d’immobilisation peut être compris entre 45 A et 55 A, le premier seuil associé à la position découplée peut être compris entre 40 A et 50 A, la première durée associée à la position d’immobilisation peut être comprise entre 40 ms et 60 ms, et la première durée associée à la position découplée peut être comprise entre 40 ms et 60 ms ;
- dans son étape, le deuxième seuil associé à la position d’immobilisation peut être compris entre 50 A et 60 A, et le premier seuil associé à la position découplée peut être compris entre 45 A et 55 A ;
- dans son étape, en cas d’interdiction de fonctionnement du moteur, on peut effectuer dans le véhicule au moins une action complémentaire choisie parmi un enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’une situation de sur-courant au niveau du moteur, et un déclenchement d’une génération d’alerte pour l’usager signalant un problème dans la chaîne de transmission.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de surveillance du type de celui présenté ci-avant, dans un véhicule comprenant une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein comportant une roue munie de dents et un doigt de frein propre à être placé par un moteur, alimenté par un courant mesurable, dans une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents pour immobiliser le véhicule, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de cette roue, pour surveiller ce courant mesuré.
L’invention propose également un dispositif de surveillance destiné à équiper un véhicule comprenant une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein comportant une roue munie de dents et un doigt de frein propre à être placé par un moteur, alimenté par un courant mesurable, dans une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents pour immobiliser le véhicule, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de cette roue.
Ce dispositif de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend au moins un processeur et au moins une mémoire agencés pour effectuer les opérations consistant, en cas d’autorisation d’un placement du doigt de frein dans sa position d’immobilisation ou découplée, demandé par un usager, à déclencher une interdiction de fonctionnement du moteur lorsque le courant mesuré est compris entre des premier et deuxième seuils qui sont choisis en fonction de la position demandée pendant au moins une première durée qui est choisie et associée à ce premier seuil.
L’invention propose également un véhicule, éventuellement de type automobile, et comprenant, d’une part, une chaîne de transmission comprenant un dispositif de frein comportant une roue munie de dents et un doigt de frein propre à être placé par un moteur, alimenté par un courant mesurable, dans une position d’immobilisation, dans laquelle il est logé entre deux dents pour immobiliser le véhicule, ou une position découplée, dans laquelle il est découplé de cette roue, et, d’autre part, un dispositif de surveillance du type de celui présenté ci-avant.
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de réalisation d’un véhicule comprenant une chaîne de transmission à GMP à machine motrice électrique alimentée par une batterie principale rechargeable et couplée à un réducteur associé à un dispositif de frein à moteur électrique, et un dispositif de surveillance selon l’invention,
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de surveillance, et un dispositif de surveillance DS associé, destinés à permettre une surveillance du courant mesuré cm qui alimente un moteur électrique MF chargé de déplacer un doigt de frein DF2 d’un dispositif de frein (ou frein de park) DF1 d’une chaîne de transmission d’un véhicule V.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout type de véhicule comprenant une chaîne de transmission à dispositif de frein (ou frein de park) à moteur électrique. Ainsi, elle concerne, par exemple, les véhicules terrestres (véhicules utilitaires, camping-cars, minibus, cars, camions, motocyclettes, engins de voirie, engins de chantier, engins agricoles, engins de loisir (motoneige, kart), et engins à chenille(s), par exemple), les bateaux et les aéronefs.
On constate d’ailleurs que si l’on considère que la tête se déplace dans le sens inverse, du bas de la figure vers le haut, c’est-à-dire que la tête occupe successivement les positions PD, PC, PB et PA, alors dans la position PD, la mesure est dérivée du laser 43, dans la position PC, la mesure est dérivée du laser 41, dans la position PB, la mesure est dérivée du laser 43 et dans la position PA, la mesure est dérivée du laser 41. Dans chacune de ces positions et selon ce sens de déplacement, le principe de calcul est celui où la mesure n’implique qu’un seul laser.
L’homme du métier comprend bien que quelle que soit l’orientation et la trajectoire de la tête, l’invention permet toujours de disposer d’un ou deux lasers qui intersecte le cordon et permet donc de déterminer la largeur du cordon qui vient d’être extrudé en appliquant les principes de calcul trigonométriques expliqués précédemment.
Cette mesure est de préférence utilisée pour adapter le déplacement et le débit du matériau cimentaire dans la tête d’impression.
En particulier, comme indiqué précédemment, la géométrie du cordon 62 dépend principalement de la forme de la buse d’extrusion, du débit d’extrusion et de la vitesse de déplacement de la tête d’impression. Il peut être admis en première approximation que pour une buse circulaire, un cordon extrudé à un débit d présente une forme oblongue caractérisée par une hauteur h et une largeur l , liées l’une à l’autre par la formule h , où v représente la vitesse de déplacement de la tête d’impression.
La hauteur h est imposée par le déplacement vertical de la tête d’impression entre une couche d’extrusion précédente et la couche en cours d’extrusion. Aussi, le ratio conditionne la largeur du cordon en cours d’extrusion.
Ainsi, lorsque la largeur du cordon est mesurée par le système selon l’invention, une mesure corrective peut immédiatement être prise en compte en adaptant la vitesse de déplacement de la tête et/ou le débit du matériau dans la tête (qui correspond au débit de la pompe de dosage 51 dans le mode de réalisation des figures) pour maintenir la largeur du cordon dans une plage de valeur prédéterminée, correspondant aux spécifications de la pièce à fabriquer.
En d’autres termes, l’invention permet d’asservir la consigne de vitesse de déplacement et de débit du matériau cimentaire à la mesure réelle instantanée de la largeur du cordon extrudé.
La est une vue schématique d’un procédé d’extrusion de cordons de matériau cimentaire pour robot de fabrication additive de structures architecturales selon l’invention.
Un tel procédé comprend une première étape E1 d’alimentation en matériau de construction, tel qu’un matériau cimentaire, une tête d’impression de cordons de matériau de construction à partir d’un réservoir de stockage de matériau de construction relié à la tête d’impression par une conduite d’alimentation équipée, par exemple, d’une pompe de gavage.
Le procédé comprend également une étape de déplacement E2 de la tête d’impression selon une trajectoire prédéterminée et une vitesse contrôlée qui dépend des conditions d’impression.
Le procédé comprend aussi une étape d’extrusion E3 de cordons de matériau de construction par la tête d’impression comprenant une bouche d’entrée 31 de matériau de construction, une buse d’extrusion 34 configurée pour former des cordons de matériau de construction et une pompe de dosage 51 configurée pour pouvoir véhiculer le matériau de construction de la bouche d’entrée 31 vers la buse d’extrusion 34.
Le procédé comprend également une étape de mesure E4 de la largeur des cordons extrudés en amont de la buse d’extrusion.
Enfin, le procédé comprend une étape d’asservissement E5 de la vitesse de déplacement de la tête d’impression et/ou du dosage de ladite pompe de dosage en fonction de la largeur du cordon mesurée. Dans le mode de réalisation décrit, la pompe de dosage de la tête d’impression forme la pompe de régulation du système selon l’invention.
En outre, l’invention a été décrite en mettant en œuvre une pompe de dosage asservie à la mesure de la largeur du cordon. Selon d’autres modes de réalisation, c’est la pompe de gavage qui peut être asservie à la mesure de la largeur du cordon. De même, un système peut comprendre une seule pompe de dosage ou de gavage à la place des pompes de dosage et de gavage décrites dans le mode de réalisation des figures.
Le terme « environ », tel qu’utilisé dans la description, peut permettre un degré de variabilité dans une valeur ou une gamme, par exemple dans les 10 %, dans les 5 %, ou à 1 % d’une valeur indiquée ou d’une limite indiquée d’une plage.
Le terme « pale de turbine d’éolienne » ou « pale de rotor » peut être utilisé de manière interchangeable. Une pale de rotor dans le sens de l'invention peut correspondre à un profil aérodynamique tournant autour d'un axe.
Le terme « turbine d’éolienne » peut faire référence à tous les éléments correspondant à une turbine d’éolienne complètement constituée. Le terme turbine d'éolienne tel qu'utilisé dans la description peut faire référence à un dispositif qui convertit l'énergie cinétique du vent en énergie mécanique.
Le terme « recyclable » peut faire référence à la résine qui peut être recyclée à 90 %, préférablement à plus de 90 % et plus préférablement à 95 % ou plus.
Comme mentionné, les pales de turbine d’éolienne sont soumises à des contraintes mécaniques et chimiques pendant leur fonctionnement. De plus, les pales de turbine d’éolienne ne sont pas totalement recyclables et leur temps de fabrication est long. Les procédés actuels proposent des matériaux composites principalement composés de polymère thermodurcissable pour fabriquer une semelle de longeron qui est ensuite assemblée avec la pale de turbine d'éolienne. De plus, afin d'augmenter les propriétés des pales de turbine d’éolienne et des semelles de longeron, une texturation comprenant une couche provisoire est introduite dans la fabrication. Cependant, une couche provisoire est difficile à recycler et chronophage.
La production actuelle d'une semelle de longeron présente différentes techniques industrielles sans permettre de favoriser le recyclage et de répondre aux contraintes du secteur. De plus, ces techniques et le recyclage des semelles de longeron actuelles sont trop longs pour l'industrie et trop coûteux.
Par conséquent, il existe un besoin pour de nouvelles semelles de longeron et de nouvelles techniques de fabrication de semelles de longeron qui peuvent être faciles à produire et à recycler, tout en offrant des propriétés mécaniques et chimiques qui répondent aux exigences du secteur de l'énergie éolienne et qui réduisent les temps et le coût de production.
Selon un premier aspect, la présente invention propose un procédé pour produire une semelle de longeron pour une pale de rotor d'une turbine d’éolienne comme illustré pour l'exemple dans la .
Un procédé 100 pour produire une semelle de longeron pour une pale de rotor d’une turbine d’éolienne comprend 110 la fourniture d'une pluralité de planches pultrudées, 130 l’empilement des planches pultrudées et 140 l’assemblage des planches pultrudées empilées.
Un procédé selon l'invention peut également comprendre une étape 115 de texturation de surface, une étape 120 de fourniture d'une pluralité de couches intermédiaires, une étape 160 de thermoformage.
Comme montré dans la , un procédé 100 pour la production d'une semelle de longeron pour une pale de rotor d’une turbine d’éolienne selon l’invention comprend une étape 110 de fourniture d’une pluralité de planches pultrudées. Préférablement, lesdites planches pultrudées sont un composite thermoplastique comprenant 45 % ou moins en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au moins 55 % en volume de fibres, préférablement des fibres de carbone. Plus préférablement, le composite thermoplastique comprend 40 % ou moins en volume d'une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au moins 60 % en volume de fibres et encore plus préférablement, le composite thermoplastique comprend 35 % ou moins en volume d'une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au moins 65 % en volume de fibres. Les planches pultrudées sont un composite thermoplastique comprenant au moins 25 % en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au plus 75 % en volume de fibres. Préférablement, le composite thermoplastique comprend au moins 27 % en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au plus 73 % en volume de fibres. Plus préférablement, le composite thermoplastique comprend au moins 30 % en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et au plus 70 % en volume de fibres. Les planches pultrudées sont un composite thermoplastique comprenant entre 25 % et 45 % en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et entre 55 % et 75 % en volume de fibres. Préférablement, le composite thermoplastique comprend entre 27 % et 40 % en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et entre 60 % et 73 % en volume de fibres. Plus préférablement, le composite thermoplastique comprend entre 30 % et 35 % en volume d’une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques et entre 65 % et 70 % en volume de fibres.
L’étape 110 de fourniture d'une pluralité de planches pultrudées peut comprendre, comme illustré dans la , les étapes suivantes de : 111 fourniture de fibres de stratifil ; 112 imprégnation des fibres par une composition thermoplastique, préférablement une résine polymère comprenant une matrice polymère comprenant des polymères (méth)acryliques, 113 chauffage des fibres imprégnées ; 114 refroidissement du composite chauffé avec 115 une texturation facultative (c’est-à-dire une texturation de surface), préférablement un calandrage ; et 116 retrait des planches pultrudées.
Comme le montre la , le procédé selon l'invention peut comprendre une étape 111 de fourniture de fibres en stratifil . L’étape est préférablement mise en œuvre par un dispositif d'alimentation en fibres.
L’étape 111 de fourniture de fibres en stratifil permet de fournir des fibres dans une direction d’un chemin de pultrusion.
Les industries chimiques des phosphates et particulièrement les ateliers phosphoriques rejettent des effluents riches en phosphore, issus des eaux de lavage des gaz notamment. En effet, les eaux de lavage des gaz contiennent des teneurs en phosphore non négligeables, et qui peuvent atteindre dans certains cas des valeurs comprises entre 450 et 550 mg/L en ions orthophosphates , mesurées à des pH de 11 et 13. Généralement, ces eaux riches en phosphore ne subissent aucun traitement et sont directement déversées dans le milieu récepteur au risque de générer des problèmes environnementaux.
En outre, le phosphore contenu dans ces effluents constitue une ressource non renouvelable à forte valeur ajoutée qu’il conviendrait de valoriser.
Il existe donc un besoin de valorisation des effluents industriels riches en phosphore, par exemple des eaux de lavage de gaz, pour répondre à des contraintes notamment d’ordre environnemental et économique.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un procédé qui permette de récupérer le phosphore dans des eaux usées de sorte à limiter l’impact environnemental desdites eaux usées tout en étant peu coûteux et attractif pour les industriels.
A cet effet, l’invention propose un procédé de récupération du phosphore dans une eau usée chargée en ions orthophosphates comprenant au moins les étapes successives suivantes : - (E1) mélange d’une source de phosphogypse et d’un hydroxyde alcalin en milieu aqueux de sorte à faire précipiter un solide comprenant de l’hydroxyde de calcium, - (E2) détermination de la concentration en ions orthophosphates dans l’eau usée chargée en ions orthophosphates, - (E3) dispersion du solide comprenant de l’hydroxyde de calcium dans l’eau usée de sorte à faire précipiter le calcium avec les ions orthophosphates de l’eau usée sous forme d’un solide comprenant de la monétite, la quantité d’hydroxyde de calcium dispersée étant choisie en fonction de la concentration en ions orthophosphates déterminée lors de l’étape (E2), - (E4) séparation du solide comprenant de la monétite et de l’eau usée appauvrie en ions orthophosphates.
Le procédé selon l’invention permet de récupérer le phosphore dans des eaux usées en valorisant un sous-produit généré en grande quantité par les industries chimiques du phosphate : le phosphogypse. En outre, le phosphore est extrait des eaux usées et récupéré sous une forme également valorisable, la monétite, qui peut être vendue en tant qu’engrais phosphaté. La valorisation double du phosphore présent dans les eaux usées et du phosphogypse rend le procédé particulièrement intéressant dans le cadre d’une économie circulaire dont l’impact environnemental est réduit.
- la source de phosphogypse est une eau gypseuse directement issue du traitement de minerais calciques fluorophosphatés ;
- l’hydroxyde alcalin comprend de l’hydroxyde de calcium ou de l’hydroxyde de potassium ;
- l’étape de dispersion (E3) est mise en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 30 minutes, préférentiellement une durée comprise entre 10 minutes et 20 minutes ;