INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mécanisme 5 est configuré de sorte que la première roue crantée 40 du premier dispositif de positionnement 20 est située entre le couvercle 35 et la seconde roue crantée 65 du second dispositif de positionnement 50.
En particulier, la seconde roue crantée 65 est de forme annulaire avec un second orifice décentré 66 de même côte d’excentricité que le second trou décentré 52 du second corps 51, des orifices d’assemblage 67 traversant la seconde roue crantée 65 et une pluralité de dents 68 réparties sur son pourtour externe.
La seconde roue crantée 65 est assujettie mécaniquement, par exemple par vissage, avec le second corps 51, par le biais d’organes de fixation traversant les orifices d’assemblage 55 et 67 respectifs.
En particulier, le troisième épaulement 62 du second corps 51 vient en regard de la seconde roue crantée 65 et la quatrième paroi latérale 59 traverse le second orifice décentré 66.
La seconde roue crantée 65 se trouve donc globalement en regard de la première roue crantée 40, lesquelles sont facilement accessibles.
Le mécanisme 5 comporte une seconde clef de manœuvre 69 munie d’une portion de préhension 70 et d’une portion d’entraînement 71 qui est ici incurvée et qui est configurée pour permettre la rotation de la seconde roue crantée 65 du second dispositif de positionnement 50, grâce par exemple à un ergot 72 à l’extrémité de la portion d’entraînement 71 qui vient en prise entre deux dents de la seconde roue crantée 65.
Dans le mécanisme 5 ainsi assemblé, le premier dispositif de positionnement 20 et le second dispositif de positionnement 50 sont montés fixes en translation par rapport à l’embase 6 et sont configurés pour positionner, selon la première direction et la deuxième direction (voir ci-après), le pavois 3 d’une manière particulièrement fine.
On notera que les mâchoires de serrage 28 sont configurées pour venir bloquer en position le second corps 51 du second dispositif de positionnement 50.
En référence à la , le système d’articulation 4 du pavois 3 est pourvu d’un organe d’interface 80 qui est configuré pour monté dans le second trou décentré 52 du second corps 51 du second dispositif de positionnement 50 et est assujetti mécaniquement au mécanisme de positionnement 5.
En particulier, l’organe d’interface 80 comporte une bride de support 81 introduite au moins partiellement dans le second trou décentré 52 et présentant un orifice de fixation 83 dans lequel est inséré un organe de fixation 82, du type vis.
L’organe de fixation 83 est inséré du côté de l’embase 6 du mécanisme tandis que la bride de support 81 saille au moins partiellement du côté de la seconde roue crantée 65.
L’organe d’interface 80 comporte en outre une rotule 84 en prise dans la bride de support 81 et qui reçoit un axe d’articulation 85 du pavois 3 autour duquel ce dernier peut pivoter.
En d’autres termes, le premier dispositif de positionnement 20 et le second dispositif de positionnement 50 sont configurés pour positionner la bride de support 81 et par conséquent l’axe d’articulation 85 du pavois 3.
Les figures 22 à 24 montrent un exemple de réglage de cet axe d’articulation 85 par le biais du mécanisme 5 et selon les première et deuxième directions de réglage.
Le réglage se fait plutôt en position fermée du pavois 3, pour le mettre parfaitement à fleur de la coque 2.
La montre le mécanisme 5 dans une position dite « point mort neutre », où sont représentés la première direction D1 de réglage et la deuxième direction D2 de réglage, une zone de réglage qui correspond ici à l’aire du second orifice décentré 66 de la seconde roue crantée 65 du second dispositif de positionnement 50, et également des repères de réglage R1, R2 et R3 respectivement formés sur l’embase 6, le premier dispositif de positionnement 20 et le second dispositif de positionnement 50, avec ces repères R1-R3 qui sont alignés. Le point P1 représente la position nominale du second trou décentré 52 du second dispositif de positionnement 50.
La illustre ainsi une vue schématique, en perspective et de face d’un système 1 d’absorption de chocs selon l’invention qui est destiné à être monté sur un véhicule automobile.
Ledit système 1 est par exemple destiné à être monté entre un élément de structure du véhicule, tel qu’un brancard (non représenté) et une peau de pare-chocs (non représentée). Le système 1 trouve une utilisation avantageuse en partie basse des véhicules automobiles, par exemple dans les pare-chocs inférieurs, avant et/ou arrière, d’un véhicule automobile.
Le système d’absorption de chocs 1, comprend ainsi : - au moins une poutre 3 creuse formant absorbeur ; - au moins une platine 5 de fixation d’une part, reliée à ladite poutre 3, et d’autre part, configurée pour permettre la solidarisation dudit système 1 d’absorption à un élément de structure de véhicule automobile, tel qu’un brancard de véhicule automobile. - au moins un caisson 7 d’absorption de chocs fixé, d’une part, à ladite platine 5, et d’autre part, à ladite poutre 3 (caisson 7 également désigné en langue anglaise sous le terme de « crashbox »).
On notera que le nombre de poutres 3, de platines 5 et de caissons 7 peut être variable, et que le nombre de platines 5 et de caissons 7 est par exemple fonction de la longueur de la poutre 3 et/ou de son poids. Dans le mode de réalisation présentement décrit, le système 1 comprend une poutre 3, deux platines 5, ainsi que deux caissons 7 interposés entre la poutre 3 et respectivement une des deux platines 5.
Ladite poutre 3 présente généralement une forme allongée et est formée d’une plaque métallique pliée sur elle-même pour présenter une section S fermée. Comme cela est plus particulièrement visible aux et , les extrémités opposées 3a et 3b, par exemple latérales, de la plaque sont solidarisées l’une à l’autre par une liaison de matière 9, telle qu’un cordon de matière (ou cordon de soudure). On notera que ladite plaque métallique est avantageusement en acier, en aluminium, ou en un alliage d’aluminium.
Avantageusement, et comme plus particulièrement visible à la , lesdites extrémités opposées 3a et 3b de la plaque formant poutre 3 sont liées par soudage l’une à l’autre, préférentiellement par une méthode soudage dans laquelle il y a dépôt de matière qui forme ainsi un cordon de soudage 9 qui solidarise lesdites extrémités 3a et 3b entre-elles. On notera par ailleurs que le soudage des extrémités 3a et 3b de la poutre 3 peut également être fait par friction, par laser, à l’arc, etc.
Le cordon de matière 9 s’étend avantageusement sur toute la longueur de la poutre 3. Ladite plaque 3 ainsi pliée et dont les extrémités 3a et 3b, transversales ou latérales, sont soudées l’une à l’autre par un cordon de soudage 9 forme ainsi une poutre 3 creuse dont la section S est fermée.
De plus, la section S fermée de la poutre 3 présente avantageusement une forme sensiblement polygonale, tel qu’une forme carrée, rectangulaire, hexagonale, etc. En outre, la section S fermée de la poutre 3 présente avantageusement au moins deux faces opposées situées sensiblement dans un plan horizontal lorsque le système 1 d’absorption de chocs est en position montée dans un véhicule automobile.
Dans le mode de réalisation présentement décrit, la poutre 3 présente une section sensiblement rectangulaire, et est configurée pour qu’en position montée sur le véhicule, des côtés opposés du rectangle soient situés sensiblement dans un plan horizontal, ou soient situés sensiblement parallèle à la direction de la force que pourrait subit ladite poutre 3 en cas de collision (et correspondant à une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du véhicule pour un système situé à l’avant ou l’arrière du véhicule).
Ladite poutre 3 peut également présenter un galbe ou une courbure, par exemple pour des effets esthétiques, épouser la forme du pare-chocs, présenter une meilleure tenue mécanique aux chocs, et/ou optimiser la direction d’impact sur la poutre lors d’une collision.
Par ailleurs, la poutre 3 comprend au moins une découpe 11 formant ouverture traversante. Avantageusement, le nombre de découpes ou d’ouvertures traversantes 11 est égal au nombre de platine 5 de fixation, chacune des ouvertures traversantes 11 étant avantageusement située en regard d’au moins une desdites platines 5.
Les platines 5 de fixation, quant à elles, comprennent généralement un corps principal 5a, par exemple monobloc, dans lequel est aménagé une structure 5b configurée pour permettre la fixation de ladite platine 5 à un élément de structure de véhicule automobile.
Avantageusement, la structure 5b de la platine, tel que des ouvertures, filetées ou non, est configurée pour permettre la fixation de ladite platine 5 à un élément de structure de véhicule automobile au moyen d’organes de fixation 13, tels que des vis, rivets, boulons, etc. de solidariser ladite platine 5 à un élément de structure du véhicule. La coopération de la structure 5b de fixation de la platine 5 avec des organes de fixation 13 permet ainsi de fixer, par l’intermédiaire des platines 5, le système 1 d’absorption de chocs à un élément de structure de véhicule.
La phase isolante peut être réalisée à base de AI 2 O 3 , de Si 3 N 4 , de mullite (2 SiO 2 , 3 AI 2 O 3 ), ou encore d'ALON.
AI 2 O 3 Si 3 N 4 mullite ALON Dureté Mohs/Vickers (MPa) 9 1580 7,5 Conductivité thermique (W.m -1 .K -1 ) 26-35 15-43 3-5 2,5 Coefficient d’expansion thermique 10 -6 K -1 ) 6,7-9 3 5-6 2-3 Résistivité (Ω.cm) 1014 1012-1015 1010-1013 1011-1014 Température de fusion (°C) 2050 1900 1880 1470
Dans un mode de réalisation de la céramique selon l'invention, la phase isolante de la céramique est réalisée à base de Si 3 N 4 . En effet, ce matériau présente une plus grande dureté, une plus grande conductivité thermique et une plus grande résistivité qu'AI 2 O 3 , la mullite et l'ALON.
Dans un autre mode de réalisation de la céramique selon l'invention, la phase isolante est réalisée à base d'AI 2 O 3 .
En effet, l'alumine (AI 2 O 3 ) présente une grande résistivité électrique une excellente tenue au fluage à des températures supérieures à 1400°C et une bonne résistance aux attaques chimiques. Par ailleurs, un avantage d'un composite de MoSi 2 et AI 2 O 3 pour les phases conductrice et isolante de la céramique est que ces deux matériaux présentent des coefficients de dilatation proches, de sorte à diminuer les contraintes thermiques entre ces deux matériaux. Avantageusement, la taille des particules de la phase isolante peut être comprise entre 0,3 et 3 μm.
La méthode de mesure utilisée pour mesurer la taille des particules de la phase isolante comprend l'observation au microscope électronique à balayage du faciès de rupture d'échantillons cassés. Les images sont ensuite retraitées à l'aide du logiciel ESIVISION AnalySIS 3.2. On obtient le diamètre moyen des particules de la phase isolante.
Le matériau séparateur peut présenter une certaine porosité. Cette porosité est une porosité ouverte, les pores étant accessibles depuis la face externe du matériau. Cette porosité dans le matériau présente pour avantage d’améliorer les performances du dispositif. Cette porosité est de préférence supérieure ou égale à 10%. Préférentiellement cette porosité est comprise entre 10% et 30%. On peut également prévoir que la porosité soit nulle ou faible.
Cette valeur de porosité est fonction de la technique employée pour réaliser la céramique. Par exemple, si on utilise un frittage naturel pour la fabrication de la céramique, la porosité moyenne est inférieure ou égale à 10%. Si on utilise un frittage par presse à chaud (HP pour « Hot Press » selon la terminologie anglo-saxonne), la porosité moyenne de la céramique est inférieure ou égale 2%. Enfin, si on utilise un frittage assisté par courant (SPS pour « Spark Plasma Sintering » selon la terminologie anglo-saxonne), la porosité moyenne de la céramique est inférieure ou égale à 3%. Toutes ces techniques de frittage seront décrites plus en détail dans la suite.
Toutefois, dans l'hypothèse où la céramique comprend des porosités ouvertes, la surface de la céramique semi-conductrice peut être vitrifiée. Ceci permet de minimiser le phénomène dit de « Pest » qui peut entraîner la désagrégation de la céramique semi-conductrice. La vitrification de la surface de la céramique semi- conductrice permet donc d'améliorer la solidité de la céramique.
Selon une variante permettant de minimiser le phénomène de Pest, la phase conductrice en MoSi 2 peut comprendre 1 % en poids d'un élément choisi parmi Al, Ta, Ti, Zr, Y et B. Avantageusement, la céramique semi-conductrice selon l'invention peut comprendre également 0,1 à 0,9% en poids de composé lanthanide (par exemple La 2 O 3 , ou encore La 2 B 6 ). Un lanthanide (La 2 O 3 , LaB 6 ) est un matériau favorisant l'émission électronique. Ainsi, son ajout, en faible quantité, dans la céramique semi- conductrice permet de renforcer la thermo-émission de la céramique semi- conductrice.
Un procédé de fabrication de la céramique semi- conductrice selon cet exemple est maintenant décrit.
Afin de résoudre les problèmes de fiabilité dans le temps des céramiques électro conductrices, il est important d’élaborer un matériau dans des conditions optimales, maîtriser sa microstructure afin d'obtenir les propriétés souhaitées. Les caractéristiques électriques dépendent du pourcentage volumique de phase conductrice et du type de microstructure développée après frittage.
Le procédé d'élaboration dont les paramètres les plus importants conditionnent la microstructure et ainsi les caractéristiques physiques des échantillons frittes est de fait la phase primordiale. Ces paramètres concernent notamment : la nature des poudres les proportions des phases isolantes et conductrice la quantité et la composition des additifs les procédés de désagglomération la technique de mise en forme les conditions de frittage.
Le procédé de fabrication d'une céramique semi-conductrice comprend les étapes suivantes : préparation d'une suspension homogène d'une phase conductrice, par exemple à base de particules de MoSi2, pour obtenir une première barbotine, préparation d'une suspension homogène d'une phase isolante particulaire pour obtenir une deuxième barbotine, mélange des première et deuxième barbotines pour obtenir un mélange des deux phases dans les proportions recherchées (i.e. la première barbotine représentant à 5 à 40% en volume du mélange et la deuxième barbotines représentant 60 à 95% en volume du mélange), séchage et tamisage de la composition ; frittage de la composition pour obtenir une céramique dans laquelle la taille des particules de la phase conductrice est comprise entre 5 nm et 10 μm, et la distance entre deux particules voisines de phase conductrice est comprise entre 30 Â et 5 μm.
Comme décrit précédemment, la phase conductrice peut être choisie parmi le groupe consistant en MoSi 2 , TiB 2 , TiN.
La partie de support peut comporter une partie centrale tubulaire engagée dans le col.
Cette partie centrale tubulaire peut présenter au moins un relief de retenue, formant radialement saillie vers l’extérieur, apte à franchir par déformation élastique un rétrécissement du col lors du montage de l’organe d’essorage dans le récipient, et à venir en appui contre un décrochement de celui-ci pour bloquer le mouvement de l’organe d’essorage en direction du fond du récipient. Le montage précité peut s’effectuer en forçant le déplacement de l’organe d’essorage, introduit du côté du fond du récipient, en direction de l’extrémité supérieure du col. La partie centrale peut présenter trois dents formant chacune un relief de retenue, chaque dent étant inclinée vers l’extérieur et le bas de manière à pouvoir fléchir vers la partie centrale. Les rainures longitudinales précitées, qui forment les passages d’air, peuvent déboucher supérieurement entre ces dents.
La course de l’organe d’essorage en direction du col peut être bloquée par un épaulement formé à la base du col. Cet épaulement peut relier le col à une partie cylindrique du récipient.
La canne peut être formée par un tube de section extérieure constante. En variante, la canne présente une tête arrondie. La canne peut être en verre.
Le récipient peut contenir une composition cosmétique, notamment une composition de maquillage ou de soin.
L’invention a encore pour objet un procédé de prélèvement d’une dose d’un produit contenu dans le récipient d’un dispositif selon l’invention, comportant les étapes consistant à presser la tétine puis la relâcher alors que la pipette est montée sur le récipient, de manière à charger la canne en produit, puis à extraire la pipette en essuyant la canne avec l’organe d’essorage, la dépression provoquée par le départ de la pipette s’accompagnant d’un déplacement de l’organe d’essorage dans le récipient dans un sens opposé à celui de la pipette. Le retour de la tétine dans sa configuration initiale s’effectue par élasticité.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’un exemple de mise en œuvre non limitatif de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel : La représente de manière schématique, en élévation, un exemple de dispositif selon l’invention, la pipette fermant le récipient, la est une coupe longitudinale partielle et schématique du récipient, illustrant la possibilité pour la canne de la pipette de s’incliner dans le récipient, dans un exemple, la représente isolément, en perspective, l’organe d’essorage, la est une vue analogue à la selon un autre point de vue, la est une coupe axiale de l’organe d’essorage, la représente le détail VI de la , la représente le détail VII de la , [| ] la est une coupe axiale de l’organe d’essorage dans un plan de coupe différent de celui de la , et la est une coupe longitudinale, partielle et schématique, illustrant la mobilité de l’organe d’essorage dans le récipient.
Le dispositif de conditionnement et de distribution 1 représenté aux figures 1 et 2 comporte un récipient 10 pour contenir une composition liquide et une pipette 20 pour appliquer la composition. Cette dernière est par exemple une composition cosmétique, telle qu’une composition de maquillage, ou un produit de soin. La composition peut contenir au moins un pigment, notamment un oxyde de fer, et/ou au moins un colorant.
Le récipient 10 présente un corps tubulaire 11 surmonté d’un col 12 fileté extérieurement. Le corps 11 du récipient 10 est par exemple réalisé dans une matière plastique, ou en verre. Il peut être au moins partiellement transparent.
Un organe d’essorage 30 dit « essoreur piston » est monté dans le corps 11, de manière à pouvoir coulisser dans celui-ci selon l’axe longitudinal X du récipient, comme cela sera détaillé plus loin.
Le récipient 10 est réalisé en deux parties qui sont assemblées l’une à l’autre après la mise en place de l’organe d’essorage 30 dans le corps 11.
Dans l’exemple illustré, le corps 11 reçoit ainsi un fond rapporté 13, mais le corps 11 pourrait en variante être fermé par d’autres moyens, le récipient étant par exemple à deux compartiments, l’un délimité supérieurement par l’organe d’essorage 30 et contenant un premier produit, et l’autre formé par une cartouche rapportée et contenant un deuxième produit à mélanger avec le premier.
Le corps 11 du récipient 10 présente une paroi 14 sensiblement cylindrique de révolution, d’axe X, qui se raccorde par un épaulement 15 au col 12.
Le col 12 présente un décrochement annulaire interne 17, visible plus particulièrement sur la , par exemple sensiblement à mi-hauteur du col 12, ce décrochement 17 étant par exemple formé par un amincissement de la paroi du col en partie supérieure.
L’organe d’essorage 30 peut comporter, comme illustré, une partie centrale tubulaire 31, se raccordant inférieurement, par une paroi de transition sensiblement conique 32, à une lèvre d’étanchéité périphérique 33.
La partie centrale 31 présente à son extrémité supérieure 34 au moins un relief de retenue, par exemple trois dents 35 équiréparties angulairement autour de l’axe X, comme visible sur la , formant radialement saillie vers l’extérieur. Ces dents 35 sont séparées par des espaces 92 qui peuvent être de moindre étendue angulaire que les dents, comme illustré.
Dans certains modes de réalisation, la composition de transfert de chaleur contient des impuretés. Lorsqu’elles sont présentes, elles peuvent représenter moins de 1 %, de préférence moins de 0,5 %, de préférence moins de 0,1 %, de préférence moins de 0,05 % et de préférence moins de 0,01 % (en poids) par rapport à la composition de transfert de chaleur.
Le choix des différents composants n’est pas limitatif dès lors que la composition de transfert de chaleur selon l’invention présente les propriétés (conductivité thermique, viscosité, résistivité, tension de claquage, …) requises pour l’application visée. De préférence une résistivité volumique supérieure ou égale à 10 6 Ω.cm à 25°C, et de préférence supérieure ou égale à 10 7 Ω.cm ou à 10 8 Ω.cm. La résistivité d'un matériau, représente sa capacité à s'opposer à la circulation du courant électrique. En d’autres termes, la résistivité volumique est une indication des propriétés diélectriques de la composition. La résistivité volumique est mesurée selon la norme IEC 60247.
Par exemple, cette résistivité volumique peut être de 10 6 à 5x10 6 Ω.cm ; ou de 5x10 6 à 10 7 Ω.cm ; ou de 10 7 à 5x10 7 Ω.cm ; ou de 5x10 7 à 10 8 Ω.cm ; ou de 10 8 à 5x10 8 Ω.cm ; ou de 5x10 8 à 10 9 Ω.cm ; ou de plus de 10 9 Ω.cm.
De plus, la composition de transfert de chaleur selon l’invention présente de préférence une tension de claquage à 20°C supérieure ou égale à 20 kV, de préférence supérieure ou égale à 20 kV, de préférence supérieure ou égale à 30 kV, de préférence supérieure ou égale à 50 kV, et encore de préférence supérieure ou égale à 100 kV. Par « tension de claquage » on entend la tension électrique minimale qui rend conductrice une portion d'un isolant. Ainsi, ce paramètre est également une indication des propriétés diélectriques de la composition. La tension de claquage est mesurée selon la norme IEC 60156.
Par exemple, la tension de claquage à 20°C de la composition selon l’invention peut être de 25 à 30 kV ; ou de 30 à 40 kV ; ou de 40 à 50 kV ; ou de 50 à 60 kV ; ou de 60 à 70 kV ; ou de 70 à 80 kV ; ou de 80 à 90 kV ; ou de 90 à 100 kV ; ou de 100 à 110 kV ; ou de 110 à 120 kV ; ou de 120 à 130 kV ; ou de 130 à 140 kV ; ou de 140 à 150 kV.
La composition de transfert de chaleur selon l’invention peut également présenter une température de saturation liquide de 20 à 80°C, et de préférence de 30 à 70°C à une pression de 1 bar. Par exemple, cette température peut être de 20 à 25°C ; ou de 25 à 30°C ; ou de 30 à 35°C ; ou de 35 à 40°C ; ou de 40 à 45°C ; ou de 45 à 50°C ; ou de 50 à 55°C ; ou de 55 à 60°C ; ou de 60 à 65°C ; ou de 65 à 70°C ; ou de 70 à 75°C ; ou de 75 à 80°C.
La composition de transfert de chaleur selon l’invention peut notamment avoir une viscosité de 0,1 à 20 cP à 20°C suivant la norme ISO 3104.
La composition de transfert de chaleur selon l’invention est de préférence peu inflammable (c’est-à-dire présentant un point éclair élevé, par exemple supérieur à 150°C, ou à 200°C, ou à 250°C, ou à 300°C, selon les normes ISO 3679 et ISO 3680) ou encore de préférence non-inflammable.
Utilisation de la composition de transfert de chaleur
En faisant référence à la , la batterie 402 peut alimenter au moins un moteur 404, notamment un moteur de véhicule. Le véhicule est de préférence une automobile, ou éventuellement un engin de chantier, scooter, une moto, un camion, un navire, un aéronef…
La batterie peut comprendre un ensemble de cellules de stockage d’énergie (ou accumulateurs), qui peuvent être regroupées en un seul ou plusieurs modules. Chaque module peut contenir une pluralité de cellules disposées dans une enceinte hermétique. Chaque enceinte de module peut être configurée pour maintenir les cellules de façon fixe.
La batterie peut comprendre des modules identiques ou différents. Les modules peuvent être assemblés entre eux mécaniquement et/ou connectés électriquement, pour former la batterie. Les modules peuvent être électriquement connectés en série, ou en parallèle.
Chaque enceinte peut par exemple comprendre une portion supérieure et une portion inférieure reliées entre elles, par exemple par soudage, collage ou vissage.