INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, il convient de noter que le fait de considérer une intégration du système vitré 100 à un véhicule de type aéronef ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, de manière plus générale, tout type de véhicule pour lequel un vitrage de type pincé peut être intégré à la structure peut être envisagé. Cela concerne en particulier tout type de véhicule destiné à être soumis à des différentiels de pressions entre extérieur et intérieur, comme par exemple un véhicule ferroviaire, un véhicule maritime (exemple : bateau ou sous-marin pour des vitrages de type timonerie, hublot, etc.), un véhicule blindé, etc.
Dans le présent mode de réalisation, le système vitré 100 comporte un vitrage feuilleté 110. Ledit vitrage feuilleté 110 comprend un ensemble de plis structuraux dont un premier pli structural 111 ainsi qu’un deuxième pli structural 112 collé au premier pli structural 111 par l’intermédiaire d’une couche adhésive intercalaire 113.
Plus particulièrement, et tel qu’illustré par la : - le premier pli structural 111, dit « pli structural externe », est une feuille de verre agencée au plus proche (parmi les plis structuraux du vitrage feuilleté 110) de l’environnement extérieur EXT de l’avion. Ledit pli externe 111 comporte une face supérieure 111a ainsi qu’une face inférieure 111b ; - le deuxième pli structural 112, dit « pli structural interne », est une feuille de verre agencée au plus proche (parmi les plis structuraux du vitrage feuilleté 110) de l’environnement intérieur INT de l’avion. Il s’agit d’une feuille de verre collée au premier pli structural 111 par l’intermédiaire de ladite couche adhésive intercalaire 113. Ledit pli interne 112 comporte une face supérieure 112a ainsi qu’une face inférieure 112b.
Dans le mode de réalisation décrit ici, les plis externe et interne 111, 112 sont réalisés en verre minéral. Un verre minéral désigne ici par exemple un verre sodocalcique, aluminosilicate, borosilicate, trempé thermiquement, ou renforcé chimiquement.
Rien n’exclut non plus d’envisager un ou plusieurs plis structuraux réalisés en verre organique, par exemple en polyméthacrylate de méthyle étiré (PMMA étiré), en polyméthacrylate de méthyle non étiré, en polycarbonate (PC), en polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou en polyuréthane (PU).
- l’ensemble de détection de liquide comprend le second dispositif d’exploitation, et
le dispositif de signalisation est relié au second dispositif d’exploitation par une seconde liaison de signalisation.
La montre de manière schématique un premier mode de réalisation d’une installation de détection de liquide selon l’invention;
La montre en coupe longitudinale une jonction tubulaire du premier mode de réalisation de l’installation de détection de liquide;
La est une vue en coupe transversale d’un capteur de détection de liquide de l’installation des Figures 1 et 2, le capteur étant à l’état non-installé;
La est une vue de plan du capteur de la ;
La est une vue schématique d’un second mode de réalisation d’une installation de détection de liquide selon l’invention ;
La est une vue schématique d’un troisième mode de réalisation d’une installation de détection de liquide selon l’invention ;
La est une vue schématique d’un quatrième mode de réalisation d’une installation de détection de liquide selon l’invention ; et
La montre en coupe longitudinale une jonction tubulaire selon une variante de la jonction tubulaire de la .
Dans le contexte de la présente invention, le terme « étanche » signifie généralement une étanchéité à l’eau ou à un liquide ayant une viscosité similaire à celle de l’eau.
Sur la est représentée de manière schématique une installation de détection de liquide selon un premier mode de réalisation de l’invention, désignée par la référence générale 2.
L’installation de détection 2 comprend une pluralité de jonctions tubulaires 4 reliant une pluralité de tuyaux 6.
Un premier tuyau de deux tuyaux 6 adjacents comprend un premier bout de tuyau 8 et un second tuyau des deux tuyaux 6 adjacents comprend un second bout de tuyau 10. Le premier bout de tuyau 8 et le second bout de tuyau 10 font partie de la jonction tubulaire 4.
Chaque jonction tubulaire 4 comprend une garniture d’étanchéité 12 disposée entre le premier bout de tuyau 8 et le second bout de tuyau 10 et qui relie ces deux bouts de tuyau d’une manière étanche à l’eau.
De même, le connecteur supérieur 6 est une pièce indépendante des colonnes centrales qui est centrée sur un axe vertical X-X du mât 9 de l’éolienne et qui comprend, dans une partie inférieure, au moins deux (au nombre de quatre sur cet exemple de réalisation) réceptacles supérieurs 12 régulièrement répartis autour de l’axe vertical X-X, ouverts vers le bas et destinés chacun à recevoir par emboîtement de formes complémentaires l’extrémité supérieure d’une colonne centrale 8.
Le connecteur supérieur 6 comprend en outre, dans une partie supérieure, des moyens de réception du mât 9 de l’éolienne. Typiquement, ces moyens de réception se présentent sous la forme d’une bague 14 à l’intérieur de laquelle est emmanchée avant d’être fixée (par soudage par exemple) l’extrémité inférieure du mât de l’éolienne.
Bien entendu, il est possible d’envisager d’autres moyens de réception du mât de l’éolienne. De même, il est possible d’envisager que le connecteur supérieur ne fasse qu’une seule et même pièce avec une partie au moins du mât de l’éolienne.
Quant aux colonnes centrales 8, elles sont toutes identiques, indépendantes les unes des autres, et se présentent chacune sous la forme d’un cylindre qui s’étend verticalement et dont l’extrémité inférieure est emboîtée puis assemblée à l’intérieur de l’un des réceptacles 10 du connecteur inférieur 4, et l’extrémité supérieure est emboîtée puis assemblée à l’intérieur de l’un des réceptacles 12 du connecteur supérieur 6.
De préférence, comme représenté sur la , les réceptacles 10 du connecteur inférieur et/ou les réceptacles 12 du connecteur supérieur comportent chacun un guide de centrage 16 destiné à faciliter l’assemblage d’une extrémité correspondante de colonne centrale.
Par exemple, dans le mode de réalisation de la , ces guides de centrage 16 se présentent sous la forme de deux plaques 16a, 16b positionnées en croix et biseautées dans leur partie terminale respective pour former une pointe. Bien entendu, les guides de centrage peuvent prendre d’autres formes.
Une fois emmanchées à l’intérieur des réceptacles 10, 12 des connecteurs inférieur et supérieur, les colonnes centrales 8 sont fixés aux connecteurs par soudage, par collage ou par assemblage mécanique.
Le premier mode de réalisation de l’invention illustré par les figures 1 à 3 concerne un flotteur de type « semi-submersible » à quatre ensembles unitaires flottant.
Par « ensemble unitaire flottant », on entend que, pour chaque colonne centrale, il est prévu au moins une traverse tubulaire radiale et au moins une traverse tubulaire diagonale qui sont raccordées, d’une part à la colonne centrale, et d’autre part à un nœud de flottaison espacé radialement du pylône de support flottant.
Dans les différents modes de réalisation décrits ci-après (à l’exception de celui décrit en liaison avec les figures 4A, 4B, 22A et 22B), les ensembles unitaires flottant ont une forme triangulaire.
Plus précisément pour ces modes de réalisation, pour chaque colonne centrale 8, une traverse tubulaire radiale 20 est raccordée à une extrémité inférieure de la colonne en formant un angle compris entre 75° et 90° avec celle-ci, et une traverse tubulaire diagonale 22 est raccordée, d’une part à la colonne au-dessus de l’extrémité inférieure de celle-ci, et d’autre part à une extrémité libre de la traverse radiale en formant avec celle-ci un nœud de flottaison 24 espacé radialement de l’axe vertical X-X de façon à former un ensemble unitaire flottant 18 ayant une forme triangulaire.
Ces éléments unitaires flottant 18 de forme triangulaire sont de préférence tous identiques entre eux, ce qui facilite, d’une part leur fabrication, et d’autre part leur assemblage sur les connecteurs inférieur et supérieur.
Dans ce premier mode de réalisation, la structure de support flottant 2-1 présente quatre ensembles unitaires flottant 18 de forme triangulaire identiques qui sont régulièrement espacés les uns des autres (c’est-à-dire d’un même angle de 90°).
Bien entendu, les ensembles unitaires flottant peuvent présenter d’autres formes qu’une forme triangulaire en fonction du nombre et de la disposition des traverses radiales et diagonales. De même, ils ne sont pas forcément tous identiques les uns aux autres.
Par ailleurs, chaque ensemble unitaire flottant 18 comprend un module de flottaison 26 qui est positionné au niveau de son nœud de flottaison 24, c’est-à-dire à l’extrémité libre des traverses radiale 20 et diagonale 22 opposée à l’axe vertical X-X du mât.
Chaque module de flottaison 26 se compose d’une tige centrale 28 qui s’étend parallèlement à l’axe vertical X-X du mât et sur lequel sont emboîtés au moins un anneau en acier 30 formant un réservoir de ballast et/ou au moins un anneau en matériau non métallique 32.
Pour contourner cette difficulté, il est connu dans le domaine de remplacer le capteur de courant précité par un « faux-capteur », c’est-à-dire un dispositif non-électrique se substituant au capteur de courant dans la chambre de coupure de l’interrupteur-sectionneur. Ce « faux-capteur » comporte un boitier, typiquement en matière plastique, qui est globalement identique à celui du capteur de courant à substituer mais qui est intérieurement dépourvu de tout composant électrique au profit d’un insert rapporté. Cet insert est constitué d’une résine moulée et collée, et permet au boitier de rester intègre lors d’une ouverture de l’interrupteur-sectionneur, en encaissant la surpression appliquée au boitier que l’arc électrique crée dans la chambre de coupure. Bien que ce « faux-capteur » à insert en résine soit généralement efficace pour préserver les performances d’isolement de la version interrupteur-sectionneur d’un appareil donné, comparativement à la version disjoncteur de cet appareil, il ne donne pas complètement satisfaction, notamment d’un point de vue environnemental et normatif.
Le but de la présente invention est de proposer un nouveau « faux-capteur », qui soit particulièrement robuste et dont le comportement est fiable et maitrisé.
À cet effet, l’invention a pour objet un dispositif non-électrique pour la substitution d’un capteur de courant dans une chambre de coupure d’un interrupteur-sectionneur, ce dispositif non-électrique comportant des premier et second demi-boitiers qui :
- sont réalisés en matière plastique,
- sont assemblés fixement l’un à l’autre,
- définissent un axe suivant lequel un passage pour un conducteur électrique traverse les premier et second demi-boitiers, le passage étant sensiblement centré sur l’axe, et
- délimitent entre eux un volume interne, qui est séparé du passage et qui entoure le passage tout autour de l’axe.
Dans ce dispositif non-électrique, le premier demi-boitier intègre par moulage des éléments de renfort mécanique qui s’étendent de manière sensiblement parallèle à l’axe dans le volume interne jusqu’à être en contact avec le second demi-boitier.
Une des idées à la base de l’invention est de mettre en œuvre une solution dépourvue d’un insert rapporté, notamment en résine, au profit d’aménagements totalement venus de matière avec le boitier du dispositif non-électrique formant « faux-capteur ». À cet effet, l’invention prévoit que le boitier plastique du dispositif non-électrique est constitué de deux demi-boitiers assemblés fixement l’un à l’autre et que des éléments de renfort mécanique sont venus de moulage avec un premier des deux demi-boitiers et forment un support par contact pour le second demi-boitier, ces éléments de renfort mécanique s’étendant dans le volume interne du boitier de manière sensiblement parallèle à l’axe suivant lequel le boitier est traversé par un passage pour un conducteur électrique sur lequel le dispositif non-électrique est monté en service, notamment au sein d’un interrupteur-sectionneur. Les éléments de renfort mécanique permettent de maintenir l’intégrité du boitier et, par-là, du dispositif non-électrique conforme à l’invention lorsque ces derniers subissent dans une chambre de coupure d’un interrupteur-sectionneur la surpression créée par la formation d’un arc électrique à l’ouverture de l’interrupteur-sectionneur. Comme les éléments de renfort mécanique sont intégrés par moulage au premier demi-boitier, leurs spécificités structurelles peuvent être définies avec précision et de manière répétable et leur comportement est maitrisé. D’ailleurs, les inventeurs ont pu valider et optimiser par simulation numérique des caractéristiques, notamment de forme et de placement, relatives aux éléments de renfort mécanique. En pratique, le choix, entre les deux demi-boitiers, du premier demi-boitier intégrant les éléments de renfort mécanique est avantageusement opéré en lien avec des considérations rhéologiques de moulabilité. Le dispositif non-électrique conforme à l’invention peut avantageusement se limiter aux deux demi-boitiers, en se passant notamment de tout remplissage rapporté dans son volume interne. De plus, comme détaillé par la suite, les effets et intérêts des éléments de renfort mécanique peuvent être renforcés en prévoyant qu’au moins certains de ces éléments de renfort mécanique sont avantageusement répartis en un ou plusieurs groupes, qui sont chacun constitués préférentiellement d’au moins trois éléments de renfort mécanique et dans chacun desquels les éléments de renfort mécanique sont alignés, en occupant avantageusement une région du volume interne, déportée vis-à-vis du passage pour le conducteur électrique. Egalement comme détaillé par la suite, le dispositif non-électrique conforme à l’invention peut prévoir d’autres aménagements visant à renforcer ses performances.
Ainsi, suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du dispositif non-électrique conforme à l’invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- Le dispositif non-électrique est constitué des premier et second demi-boitiers.
- Le volume interne est, en dehors des éléments de renfort mécanique, laissé sensiblement vide, en particulier en étant libre de toute résine rapportée.
- Au moins certains des éléments de renfort mécanique appartiennent à au moins un groupe dont tous les éléments de renfort mécanique sont alignés suivant une direction transversale à l’axe.
- Le volume est constitué de deux sous-volumes accolés, à savoir :
- un sous-volume annulaire, qui ceinture directement le passage et qui court tout autour de l’axe, et
- un sous-volume déporté, qui est plus éloigné de l’axe que le sous-volume annulaire et qui ne court que partiellement autour de l’axe, tous les éléments de renfort mécanique du ou de chaque groupe étant disposés dans le sous-volume déporté.
Translation d’un casier dans une structure modulaire
Selon une mise en œuvre particulière, illustrée par les figures 10A, 10B, 10C, 10D, 10E et 10F , un mouvement de translation d’un casier 300 dans un système robotisé 100 commande au moins huit dispositifs de translation 400 tels que décrits précédemment répartis sur deux modules 110, par exemple un module inférieur 110a et un module supérieur 110b. Par exemple pour un mouvement ascendant, les étapes d’un tel mouvement sont les suivantes : Les doigts 407 des huit dispositifs de translation 400 des modules inférieur 110a et supérieur 110b sont orientés dans une position stable à une hauteur quelconque et le casier 300 repose sur un actionneur horizontal du module inférieur 110a de la structure modulaire 200. Les vis 401 des mécanismes de translation 410 des dispositifs de translations 400 sont entrainées dans le sens de rotation descendant. Les doigts 407 et écrous 406 des modules 110a et 110b étant bloquées en rotation par les barres de guidage 411, elles effectuent un mouvement de translation jusqu’à ce que les écrous 406 de chaque dispositif de translation 400 arrivent en contact avec la roue menée 413 de la croix de malte 412 de chaque dispositif de translation 400. Les doigts 407 des dispositifs 400 du module inférieur 110a sont orientés en position embrayée 454. Les vis 401 des systèmes de translation 410 des dispositifs de translations 400 du module inférieur 110a sont entrainés dans le sens de rotation ascendant ce qui induit l’engagement des doigts 407 du module inférieur 110a dans des empreintes 301 du casier 300 puis initie le mouvement de translation verticale du casier 300, leur rotation étant bloquée par les barres de guidage 411. La rotation continue jusqu’à ce que les écrous 406 entrent en contact avec les paliers supérieurs 403 de modules inférieur 110a. Les doigts 407 du module supérieur 110b sont positionnées en position embrayée 454. Les vis 401 des systèmes de translation 410 des dispositifs de translations 400 du module supérieur 110b sont entrainées dans le sens de rotation ascendant ce qui induit l’engagement des doigts 407 du module supérieur 110b dans des empreintes 301 du casier 300 et l’escamotage des doigts 407 du module inférieur 110a des empreintes 301 du casier 300. Une fois désengagée les doigts 407 du module inférieur 110a sont de nouveau orientées en position débrayée 455.
Le casier 300 termine donc son mouvement de translation verticale sur l‘actionneur horizontal du module supérieur 110b.
Le principe est similaire pour un mouvement de casier 300 descendant.
Méthode et système pour la gestion d’énergie dans un système de stockage et de récupération automatisé La présente divulgation relève du domaine des systèmes de stockage et de récupération automatisés ASRS (de l’anglais « Automated storage and retrieval system » ) dans les entrepôts.
Les systèmes de stockage et de récupération automatisés (ASRS) comportent des véhicules autonomes ou AGV (de l’anglais « Auto Guided Vehicles » ). De tels AGV sont configurés pour naviguer au sein d’une structure dans laquelle sont stockés des articles de manière complètement autonome, c’est-à-dire sans intervention humaine. Les véhicules autonomes se déplacent dans la structure pour y placer ou y retirer les articles.
Classiquement, les véhicules autonomes se déplacent à une vitesse leur permettant d’achever un ensemble de tâches de placement ou de retrait d’articles le plus rapidement possible et viennent se connecter à une borne de recharge lorsque nécessaire. Cependant, les véhicules autonomes se retrouvent rapidement déchargés, et le système de stockage et de récupération automatisé consomme une énergie considérable pour leur recharge.
Le document WO 2020/200821 propose un dispositif de surveillance configuré pour surveiller l’énergie disponible, et de modifier la stratégie de recharge et/ou la vitesse de déplacement des véhicules autonomes lorsque l’énergie disponible passe sous un seuil prédéterminé. En outre, le document WO 20215/8442 décrit de surveiller le prix de l’énergie, et d’adapter la stratégie de recharge en fonction des coûts de l’énergie.
Ces solutions permettent effectivement de limiter temporairement la quantité d’énergie consommée par le système, ainsi que les coûts associés. Cependant, ces stratégies sont indépendantes du nombre de tâches que doivent réaliser les véhicules autonomes en un temps imparti. Lorsque le système fonctionne en consommation d’énergie réduite, le temps nécessaire à la réalisation de l’ensemble des tâches peut augmenter considérablement. La productivité des systèmes est alors réduite. En outre, des périodes de surconsommation énergétique peuvent apparaitre pour compenser les phases de fonctionnement à consommation réduite, rendant l’ensemble du système énergivore sur le temps long.
Il est proposé une méthode pour la gestion d’énergie dans un système de stockage et de récupération automatisé, ledit système comprenant une pluralité de véhicules autonomes, la méthode comprenant : - déterminer des tâches à réaliser dans une durée prédéterminée; - déterminer une flotte de véhicules autonomes à mobiliser pour réaliser les tâches dans la durée prédéterminée, des paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes pour réaliser les tâches dans la durée prédéterminée et/ou une stratégie de recharge en énergie des véhicules autonomes pour réaliser les tâches dans la durée prédéterminée, de sorte que la quantité d’énergie consommée pour réaliser les tâches dans la durée prédéterminée soit minimale, au moins lorsque les tâches sont inférieures à un nombre de tâches seuil.
Ainsi, la consommation d’énergie du système peut être adaptée selon le nombre de tâches à réaliser en un temps imparti. La consommation d’énergie peut être réduite tout en assurant que les tâches sont accomplies dans le temps imparti.
Déterminer la flotte de véhicules autonomes, les paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou la stratégie de recharge des véhicules autonomes peut être réalisé si les tâches sont inférieures au nombre de tâches seuil, et peuvent prendre, sinon, des valeurs préétablies par défaut.
Ainsi, la flotte de véhicules autonomes, les paramètres de fonctionnement des véhicules autonomes et/ou la stratégie de recharge peuvent être déterminés pour consommer moins d’énergie seulement lorsque les conditions le permettent, c’est-à-dire lorsque le nombre de tâches à réaliser est suffisamment faible et ce, pendant un temps déterminé. Dans le cas contraire, les valeurs préétablies par défaut peuvent permettre de réaliser les tâches le plus rapidement possible. La productivité du système n’est pas compromise.
Les paramètres de fonctionnement peuvent comprendre au moins un parmi : un taux d’accélération, un taux de décélération et une vitesse de déplacement. Ces paramètres permettent de réduire la quantité d’énergie consommée par chaque véhicule autonome lorsqu’il se déplace dans l’entrepôt. Dans le cas du taux de décélération, il est en outre possible de regénérer de l’énergie lors du freinage.
Par ailleurs, dans le mode de la , les plis structuraux externe et interne 111, 112 présentent des épaisseurs identiques (l’épaisseur d’un pli structural étant comptée dans la direction transversale T). Par exemple, l’épaisseur des plis structuraux externe et interne 111, 112 est comprise entre 3 mm et 30 mm, plus particulièrement entre 4 mm et 8 mm.
Rien n’exclut cependant d’envisager d’autres modes de réalisation dans lesquels, par exemple, le pli structural externe 111 présente une épaisseur distincte (i.e. supérieure ou inférieure) à celle du pli structural interne 112. A titre d’exemple nullement limitatif, l’épaisseur du pli structural externe 111 est égale à 6 mm, alors que l’épaisseur du pli structural interne 112 est égale à 5 mm.
Pour ce qui concerne la couche adhésive intercalaire 113, elle peut être réalisée en polyuréthane thermoplastique (TPU), polyvinylbutyral (PVB), copolymère éthylène – acétate de vinyle (EVA), résine ionomère, résine de coulée. L’épaisseur de la couche adhésive intercalaire 113 est par exemple comprise entre 0,5 et 6 mm, de préférence au moins égale à 2 mm.
Il est à noter que, dans le présent mode de réalisation, les plis structuraux du vitrage 110 sont uniquement constitués du pli structural externe 111 et du pli structural interne 112. Le fait de considérer un tel ensemble de plis structuraux ne constitue cependant qu’une variante d’implémentation de l’invention. Rien n’exclut en effet de considérer d’autres modes de réalisation dans lesquels ledit ensemble de plis structuraux comporte au moins trois plis structuraux, par exemple quatre plis structuraux.
Par ailleurs, dans le mode de réalisation illustré par la , le vitrage feuilleté 110 comporte également une feuille de verre 114 en contact direct avec l’environnement extérieur EXT et fixée au pli structural externe 111 par l’intermédiaire d’une couche adhésive intercalaire 115 répondant à des caractéristiques similaires en termes de matériaux à celles décrites pour la couche adhésive intercalaire 113. En outre, ladite feuille de verre 114 est positionnée en débord par rapport aux plis structuraux externe et interne 111, 112.