INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suite à la détente et avant la digestion, il est possible de séparer la fraction gazeuse éventuellement présente dans le flux M5 et rendu insoluble par la détente et de récupérer spécifiquement cette fraction gazeuse afin d’envoyer spécifiquement au moins une partie de la fraction gazeuse dans le digesteur, par exemple via une entrée différente de celle du flux M5, ou dans un autre dispositif.
Comme décrit lors de la phase de chauffage, le flux M4 peut réchauffer en partie ou en totalité le flux M1p lors de l’étape c) de chauffage et/ou le flux M1 lors de l’étape a).
Lorsque pour atteindre des vitesses de chauffage suffisamment élevée, le flux M4 ne chauffe qu’en partie le flux M1p, l’autre partie du flux M1p peut être chauffée par un fluide autre lors de l’étape c), et dans ce cas, le flux M4 n’est généralement pas suffisamment refroidi, ce flux refroidi soit dénommé flux M4’.
Selon un exemple non limitatif de réalisation, les préformes 12 sont chauffées col 16 en bas et elles sont retournées col 16 en haut entre leur sortie de la zone 33 de chauffage et avant leur sortie du convoyeur 28.
La roue de transfert comprend des bras (non représentés, car connus en soi) qui viennent saisir successivement les préformes 12, à leur sortie de la station 24 de chauffage, au niveau de leur col 16, pour les introduire chacune à leur tour dans un moule 36 de la station 26 de formage. La station 26 de formage comprend un carrousel 38 tournant à la périphérie duquel sont disposés plusieurs postes 40 de soufflage.
Chaque poste 40 de soufflage comprend au moins un moule 36 qui se compose usuellement de trois parties, soit deux demi-moules 36A, 36B et un fond de moule 36C, qui définissent une cavité 42 présentant l’empreinte du récipient 11.
Chaque préforme 12 chaude sortant de la station 24 de chauffage est introduite dans un moule 36 du poste 40 de soufflage pour y être soufflée et transformée en récipient 11. Une fois achevé, le récipient 11 est extrait du poste 40 de soufflage par un second dispositif 44 de transfert, similaire au premier dispositif 34 de transfert, et bien connu de l'homme du métier. La cavité 42 du moule 36 comporte un passage axial supérieur pour laisser le col 16 de la préforme 12 sortir de la cavité 42. Ainsi, le corps 14 est reçu dans la cavité 42 tandis que le col 16 demeure au-dessus de la cavité 42, la préforme 12 étant maintenue en position par contact entre la surface 22 d’appui de sa collerette 20 avec le pourtour du passage. La position de la surface 22 d’appui de la collerette 20 constitue ainsi un point fixe invariant pour toute préforme 12 introduite dans un moule 36 associé.
Sur la est détaillé un poste 40 de soufflage. Il comprend le moule 36, par exemple en acier ou alliage d'aluminium, constitué de deux demi-moules 36A, 36B et d'un fond 36C de moule, définissant la cavité 42 dont le pourtour a la forme du récipient 11 final produit. Le moule 36 est destiné à recevoir successivement des préformes 12 chaudes provenant de la station 24 de chauffage.
Le poste 40 de soufflage comporte aussi une tige 46 d'élongation montée mobile suivant un axe X principal du moule 36, entre une position haute permettant l'introduction d'une préforme 12 dans le moule 36 lorsque celui-ci est ouvert et une position basse dans laquelle l'extrémité de la tige 46 d'élongation à étiré la préforme 12 jusqu’à ce que son fond 18 soit en contact avec le fond 36C de moule, indiquée par la référence « P10 ». Le passage de la position haute à la position basse de la tige 46 d'élongation est réalisé pour étirer la matière axialement de la préforme 12 suivant l'axe X du moule, qui est ici coaxial à l’axe « A » de la préforme 12. Comme cela a été expliqué en préambule, entre sa position haute et sa position basse P10, la tige 46 d’élongation passe par un point d’impact P0 à l’instant où elle entre en contact avec la face interne du fond 18 de la préforme 12.
Le poste 40 de soufflage comporte en outre une tuyère 48 de soufflage, montée mobile entre une position haute lors de l'introduction de la préforme 12 et une position basse dans laquelle l'extrémité inférieure de cette tuyère 48 vient coiffer la préforme 12 de manière étanche afin d'amener le fluide de formage, notamment de l’air, dans la préforme 12 par son col 16 pour venir plaquer la matière plastique contre les parois du moule 36. La tige 46 d'élongation coulisse dans la tuyère 48.
Le poste 40 de soufflage comporte aussi un capteur 50 de pression, débouchant dans la tuyère 48 pour y effectuer une mesure de la pression régnant dans le volume fermé constitué par la tuyère 48 et la préforme 12 pendant l'opération de formage du récipient 11.
Le poste 40 de soufflage comporte un circuit 52 de fluide de formage de pré-soufflage à une pression de présoufflage comprise entre 3 et 15 bars. Ce circuit 52 comprend une source 54 de basse pression et une conduite 56 permettant d'acheminer le fluide de formage de la source 54 de basse pression à la tuyère 48 pour former le récipient 11 et une électrovanne EV1, dite électrovanne de pré-soufflage, permettant la mise en communication de la source 54 de basse pression avec l'intérieur de la préforme 12, par la tuyère 48.
L'électrovanne EV1 est placée sur la conduite 56 entre la source 54 de basse pression et la tuyère 48. Le circuit 52 de fluide de pré-soufflage comporte encore un clapet anti-retour 58 évitant que du fluide venant d'une autre source ou contenu dans la préforme 12 (respectivement le récipient) n'y soit introduit.
Le poste 40 de soufflage comporte aussi un circuit 60 de fluide de soufflage à une pression de soufflage, comprise entre 15 et 40 bars, qui comprend une source 62 de haute pression et une conduite 64 permettant d'acheminer le fluide de la source 62 de haute pression à la tuyère 48 pour former le récipient 11 et une électrovanne EV2, dite électrovanne de soufflage, commandant la mise en communication de la source 62 de haute pression avec la préforme 12.
L'électrovanne EV2 est placée sur la conduite 64 entre la source 62 de haute pression et la tuyère 48. Le circuit 60 de fluide de soufflage comporte encore un clapet anti-retour 66 évitant que du fluide venant d'une autre source ou contenu dans la préforme 12 (respectivement le récipient) n'y soit introduit.
Le poste 40 de soufflage comporte aussi un circuit 68 de récupération du fluide de formage, qui comprend une conduite 70 permettant d'acheminer le fluide de formage contenu dans le récipient après sa fabrication vers des moyens 72 de récupération, tels qu'un circuit ou un réservoir de récupération, et une électrovanne EV3, dite électrovanne de récupération, commandant la mise en communication entre le récipient et les moyens de récupération.
L'électrovanne EV3 est placée sur la conduite 70 du circuit 68 de récupération.
Le poste 40 de soufflage comporte un circuit 74 de dégazage permettant de mettre en communication l'intérieur du récipient avec l'extérieur, pour la remise à la pression atmosphérique, avant la remontée de la tuyère 48 en position haute, le circuit 74 de dégazage comprenant une boucle de mise à l'atmosphère, dont une extrémité est reliée à un silencieux 76 afin d'éviter toute nuisance sonore, et l'autre, à une conduite 78 reliée à la tuyère 48, et une électrovanne EV4, dite électrovanne de dégazage, commandant la mise en communication du fluide de formage contenu dans le récipient 11 avec l'atmosphère.
Le poste 40 de soufflage comporte une unité 80 électronique de commande, notamment sous forme d'un automate programmable industriel (API). L’unité 80 électronique de commande est reliée électriquement à l’électrovanne EV1 de commande du présoufflage via un actionneur R1. Ainsi, le déclenchement d’une phase de présoufflage par injection du fluide de formage à la pression de présoufflage est commandé par l’unité 80 électronique de commande.
Etape d’introduction du flux de mélange M2 c) Le procédé selon l’invention comprend une étape d’introduction du flux M2 dans un réacteur d’hydrotraitement.
Selon le procédé de l’invention, l’introduction d’au moins une fraction du flux M2 dans un réacteur d’hydrotraitement est mise en œuvre par une injection tangentielle permettant un mouvement cyclonique.
Selon le procédé de l’invention, avant l’entrée dans le réacteur d’hydrotraitement le diamètre de la tuyauterie d’entrée du réacteur sera choisi de manière à ce que les vitesses d’entrée dans le réacteur soient suffisantes pour entrainer le mouvement cyclonique des particules du mélange M2 sans entrainer de turbulence excessive, de préférence la vitesse d’entrée du réacteur sera de 0,5 à 20 m/s, de préférence de 0,5 à 15 m/s, de préférence de 2 à 10 m/s.
Le mouvement cyclonique présente plusieurs avantages. Du fait de l'alimentation tangentielle, une vitesse azimutale est donnée à l'écoulement multiphasique. Cette vitesse azimutale entraine les particules de densité supérieure vers la périphérie du réacteur. Un tourbillon est créé dans le réacteur d'hydrotraitement, d'où un effet de centrifugation qui s'ajoute à l'effet gravitaire, augmentant l'efficacité de la séparation du flux de la matière organique hydrotraitée M3 (matières solubles) du reste, le reste étant de la matière non soluble, de densité supérieure, qui continue à être hydrotraitée par un temps de séjour supérieur à celui de la matière M3 ou qui sera rejetée via la sortie M4 lors du backflush.
Le réacteur d’hydrotraitement est avantageusement maintenu à une température allant de 170°C à 430°C. Par exemple, ce maintien en température peut être effectué via un échange de chaleur périphérique avec un fluide chaud, la mise en œuvre de l’équipement à l’intérieur d’un four maintenu en température, la mise en œuvre de collier électrique chauffant.
Selon un mode de réalisation, le réacteur d’hydrotraitement comporte une surépaisseur qui résiste à l’abrasion sur au moins une portion de sa surface interne, en particulier à l’altitude proche de celle de l’injection tangentielle du flux M2. Ainsi, ladite surépaisseur peut n’être présente que sur une partie du réacteur d’hydrotraitement, en particulier la partie en contact avec le flux M2 lors de son injection dans le réacteur.
Etape de récupération d’un flux M3 et d’un flux M4 d)
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, la récupération du flux M3 enrichi en matières solubles lors de l’étape d) est mise en œuvre à travers au moins un filtre, de préférence ledit au moins un filtre est présent dans le réacteur d’hydrotraitement.
est une vue schématique en perspective d’un ensemble de fixation selon l’invention;
est une vue schématique en perspective d’une platine et d’un écrou d’un ensemble de fixation selon l’invention.
La représente schématiquement l’avant d’un véhicule ferroviaire 10 et en particulier le nez d’une rame automotrice d’un train à grande vitesse. Un ensemble de fixation selon l’invention peut pas exemple être fixé à l’élément 2 de carrosserie dit anneau porte-phares à son pourtour 5, l’anneau porte-phares étant situé au-dessus de l’étrave 3 du véhicule 10.
Les figures 2 à 7 illustrent un ensemble de fixation et les éléments le constituant. Un ensemble de fixation selon l’invention comprend une platine 20 représentée en , un écrou 40, représenté en , et une attache 50, représentée en .
La platine 20 présente une portion principale s’étendant selon une direction longitudinale entre une première extrémité 30 et une deuxième extrémité 31, opposée à la première extrémité 30. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 2 à 7, la portion principale est plane et présente une forme générale rectangulaire. La platine 20 comprend deux ailes 22, 23 s’étendant à partir de la portion principale et configurées pour, dans au moins une position d’immobilisation, pouvoir maintenir une tête 48 de l’écrou 40 par rapport à la platine 20. La tête 48 de l’écrou 40 peut être insérée entre les ailes 22, 23. Les ailes 22, 23 de la platine 20 s’étendent sensiblement parallèlement l’une à l’autre selon une direction parallèle à la direction longitudinale de la platine. La portion principale correspond à la platine 20 sans les ailes 22, 23 et s’étend donc dans un plan principal contenant ladite direction longitudinale. Les ailes 22, 23 de la platine 20 s’étendent à partir de la portion principale hors de ce plan principal de la platine 20, c’est-à-dire au moins en partie selon une direction n’appartenant pas au plan principal et en particulier au moins en partie selon une direction orthogonale au plan principal.
L’écrou 40 présente un corps 42 présentant un alésage interne 49 fileté et une tête 48 s’étendant à partir du corps 42. Il s’agit en particulier d’un écrou dit auto-freiné permettant d’éviter qu’il ne se desserre lors de son utilisation. Le corps 42 de l’écrou comprend une gorge 43 périphérique, disposée de façon juxtaposée à la tête de l’écrou. La largeur de la gorge 43 périphérique est sensiblement identique ou au moins égale à l’épaisseur de l’extrémité libre de chaque aile 22, 23. Le coulissement de la tête de l’écrou correspondant dans le mode de réalisation représenté au coulissement des extrémités libres des ailes 22, 23 (extrémités des sections droites transversales en forme de C) à l’intérieur de la gorge 43 périphérique de l’écrou 40. L’écrou 40 est en outre configuré pour autoriser un pivotement de la tête de l’écrou selon un angle maximal prédéterminé, par exemple de l’ordre de 7°, pour permettre une certaine tolérance de positionnement entre les surfaces des pièces assemblées entre elles par l’ensemble de fixation. Les portions sensiblement coniques et arrondies de la tête de chaque écrou permettent également de faciliter la mise en place et la libération de l’écrou vis-à-vis des ailes d’une platine.
L’ensemble de fixation comprend en outre une attache 50 représentée en . L’attache 50 permet d’empêcher toute libération de la tête 48 de l’écrou 40 de la platine 20. La tête 48 de l’écrou 40 est configurée pour pouvoir être insérée par coulissement entre les ailes 22, 23 de façon amovible afin de pouvoir être libérée de la position d’immobilisation. La tête de l’écrou présente une forme en goutte de suif. L’attache 50 est configurée pour pouvoir être clipsée de façon réversible à la platine 20. L’attache 50 présente une portion centrale 52 se prolongeant à chacune de ses extrémités longitudinales par des portions recourbées 53, 54. L’attache 50 présente donc une section droite transversale en forme générale de C ou de U. L’attache 50 représentée en comprend en outre une languette 56 s’étendant sensiblement perpendiculairement au plan dans lequel s’étend la portion centrale 52 de l’attache. Cette languette 56 permet de limiter les déplacements de la tête 48 de l’écrou 40 en formant une butée pour celle-ci lorsque l’écrou est en position d’immobilisation. L’attache 50 est formée d’une bande en matériau présentant une flexibilité non nulle permettant d’être déformée et mise en place en forçant légèrement pour enserrer les ailes 22, 23.
L’avantage d’une attache 50 clipsable est qu’elle s’enlève manuellement ce qui permet à l’utilisateur de ne pas avoir à utiliser un outillage supplémentaire pour remplacer l’écrou 40.
Chaque aile 22, 23 de la platine 20 présente une section droite transversale en forme de C, les ailes 22, 23 étant configurées de façon à ce que leurs concavités soit orientées l’une vers l’autre. Dans la variante de réalisation représentée au figures 2 à 7, l’aile 23 présente une entaille 24 sur une portion de sa longueur de façon à faciliter l’insertion et la mise en place de la tête 48 de l’écrou 40 entre les ailes 22, 23 en position d’immobilisation comme on peut le voir sur la qui illustre l’étape d’approche et d’insertion de la tête 48 de l’écrou 40 par basculement ou rotation via l’entaille 24 de l’aile 23.
La tête 48 de l’écrou 40 présente au moins une portion de surface courbe. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 2 à 7, les contours de la tête de l’écrou 40 présentent une forme carrée. Comme on peut le voir sur les figures 5, 6 et 7, chaque côté de cette base carrée de la tête de l’écrou 40 présente une longueur sensiblement égale (ou très légèrement inférieure) à la largeur séparant les ailes selon une direction orthogonale à la direction longitudinale de la platine. Une tête 48 de forme carrée présente ainsi l’avantage d’empêcher toute rotation non désirée de l’écrou en position d’immobilisation.
Une ouverture 25 centrale est prévue dans l’épaisseur de la portion principale de la platine 20, l’ouverture 25 centrale étant disposée entre les ailes 22, 23. Elle permet à une vis vissée dans l’écrou de traverser l’épaisseur de la platine. L’ouverture 25 centrale peut présenter diverses formes. Dans la variante de réalisation représentée aux figures 2 à 7, l’ouverture 25 centrale présente une forme oblongue.
La portion principale de la platine 20 peut être fixée à un élément à assembler, par exemple à chacune de ses portions d’extrémité. La portion principale de la platine 20 présente également une première ouverture 27 disposée entre la première extrémité 30 et l’ouverture 25 centrale, et une deuxième ouverture 28 disposée entre la deuxième extrémité 31 et l’ouverture 25 centrale. La première ouverture 27 et la deuxième ouverture 28 peuvent par exemple permettre le passage de vis de fixation permettant de fixer la platine 20 à l’élément souhaité, par exemple un élément de carrosserie 5 d’un véhicule ferroviaire 10 représenté en .
La portion principale de la platine 20 comprend un ergot 26 formant un relief (ou une saillie) configuré pour pouvoir former une butée pour la tête 48 de l’écrou 40 de façon à empêcher toute libération de la tête 48 de l’écrou 40 lorsqu’elle est en place entre les ailes 22, 23 de la platine 20, au moins à partir d’une extrémité de chaque aile à proximité desquelles l’ergot 26 est prévu. L’ergot 26 est disposé entre les ailes 22, 23 de la platine 20, entre l’ouverture 25 centrale et la première ouverture 27. L’ergot 26 n’est donc pas prévu du côté où se situe l’entaille 24 de l’aile 23 pour ne pas gêner la mise en place de la tête 48 de l’écrou 40 entre les ailes 22, 23.
La criticité caractérise un état qui, s’il est perdu, rendrait l’installation ou l’ouvrage instable, ou lui ferait perdre son intégrité, ces situations pouvant impacter la sécurité de l’installation ou de l’ouvrage et atteindre gravement à la sécurité des biens et des personnes.
Ces composants peuvent subir des vibrations en raison de sollicitations vibratoires ou de multiple déplacements inhérents au fonctionnement normal de l’installation, ou subir des contraintes physiques particulières, notamment la présence d’humidité et de variation de température.
De telles sollicitations peuvent conduire à ce que les liaisons de serrage de ces composants se perdent et conduisent à des dysfonctionnements des composants auxquels ils sont liés, et entraînent de graves conséquences comme la perte d’intégrité de cette installation ou de ces ouvrages.
Il s’agit en particulier de surveiller la visserie non facilement accessible à l’opérateur pour une surveillance par contrôle visuel, à moins d’investir des moyens complexes et couteux.
Plus précisément, dans le milieu industriel, de nombreuses pièces mécaniques sont assemblées par des boulons (vis ou goujon et écrou). Ces derniers sont fortement sollicités par l’environnement contraignant du milieu industriel (vibrations, efforts mécaniques, températures, humidité, corrosion, etc.)
Pour assurer la sécurité de fonctionnement des machines ainsi que la sécurité des personnes, le contrôle de serrage représente une activité de maintenance obligatoire.
À ce jour, les contrôles sont faits de manière visuelle. Au vu du nombre de boulons, cette opération est lourde et à forts enjeux sur la sécurité.
De plus, les moyens de serrage sont parfois difficilement accessibles et peuvent nécessiter de déployer des moyens d’accès particuliers (cordistes, échafaudages, travail sur voie de chemin de fer en fonctionnement, etc.), moyens qui ne sont pas sans risque pour l’opérateur. Par exemple un boulon situé à plusieurs dizaines de mètres d’altitude dans les viaducs peut nécessiter des contrôles réguliers qui nécessitent la mise en place d’opérations à risques.
La même situation se retrouve lorsqu’il faut contrôler les liaisons situées au point le plus haut de ponts roulants situés à plusieurs mètres de hauteur.
Ces moyens de serrage peuvent être situés dans des endroits très variées. Ils peuvent notamment être, en hauteur, au sein d’une installation à accès difficile, dans des milieux aqueux, etc. Cette situation impose d’adapter les contrôles de l’état de liaison.
En effet, ces équipements peuvent être sur des pièces :
- Fixes ;
- Répétant toujours le même mouvement : par exemple sur un pont roulant, dans un train ;
- Ayant un mouvement non prévisible : par exemple un avion.
Les gains majeurs liés au contrôle de ce moyens de serrage sont :
- La sécurité des personnes ;
L’invention concerne également un procédé de fixation à l’aide d’un ensemble de fixation selon l’invention comprenant les étapes suivantes :
- fixer ladite platine à une première pièce,
- insérer la tête dudit écrou entre lesdites ailes de façon à ce que ledit écrou soit en position d’immobilisation.
Avantageusement et selon l’invention, ladite platine est solidarisée à une première pièce à l’aide d’une résine durcissante (par exemple un matériau à base de polyester). Il peut notamment s’agir de résines à base de polymères dits thermodurcissables (ou thermodurs) mais également à base de polymères thermoplastiques, ou encore de composites à matrice polymère comprenant des renforts tels que des renforts sous forme de fibres (fibres de verre par exemple).
Avantageusement et selon l’invention, ledit procédé de fixation comprend en outre une étape dans laquelle on assemble une deuxième pièce à ladite première pièce en insérant une vis à l’intérieur de l’alésage interne fileté dudit écrou.
Avantageusement et selon l’invention, après avoir inséré la tête dudit écrou entre lesdites ailes de la platine, on met en place ladite attache autour desdites ailes de la platine de façon à empêcher toute libération de la tête dudit écrou de ladite platine.
Ensuite, pour changer ou intervenir sur la première ou la deuxième pièce il ne sera pas nécessaire de retirer ni de changer ladite platine mais il suffira d’ôter l’attache et l’écrou. Ainsi, avantageusement et selon l’invention, on retire ladite attache, puis on extrait ladite tête de l’écrou desdites ailes. Ensuite, avantageusement et selon l’invention, on insère la tête d’un écrou entre lesdites ailes de la platine, ledit écrou étant distinct dudit écrou retiré à l’étape précédente, et on met en place une attache autour desdites ailes de la platine de façon à empêcher toute libération de la tête dudit écrou de ladite platine, ladite attache étant distincte de ladite attache retirée à l’étape précédente.
L’invention concerne également un véhicule ferroviaire comprenant au moins un ensemble de fixation selon l’invention.
Dans tout le texte, on entend par « véhicule ferroviaire » tout matériel roulant circulant sur une voie ferrée. Il peut par exemple s’agir d’une locomotive, d’un autorail, d’une automotrice, ou encore d’une rame tractée ou d’un wagon de transport de marchandises.
L’invention concerne également un ensemble de fixation, un procédé de fixation d’un tel ensemble ainsi qu’un véhicule ferroviaire équipé d’un tel ensemble de fixation, caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.
est une vue schématique en perspective d’une portion d’un véhicule ferroviaire selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’une platine d’un ensemble de fixation selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’un écrou d’un ensemble de fixation selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’une attache d’un ensemble de fixation selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’un ensemble de fixation selon l’invention ;