INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les surfaces hydroxylées ont tout d’abord été déshydratées. Ceci peut par exemple se faire à 150°C dans du DMSO anhydre sous balayage d’argon. 2 heures suffisent généralement à éliminer l’eau.
Du diisocyanate, par exemple de l’hexane diisocyanate, a ensuite été ajouté dans le DMSO anhydre à température ambiante, ainsi que de la triéthylamine (1% molaire par rapport au diisocyanate engagé), en tant que catalyseur. Cet ajout peut par exemple se faire avec 15 ml d’une solution 0,1 M de diisocyanate dans du DMSO anhydre. Après typiquement 1 heure à température ambiante, la fonction uréthane est formée entre les silanols de surface et un des groupes isocyanates.
Enfin, de la 3,4-dihydroxy-L-phénylalanine, en particulier en quantité stœchiométrique par rapport au diisocyanate tel que mentionné ci-dessus, a été ajoutée à une solution de l’intermédiaire greffé de chaînes portant un groupe isocyanate dans du DMSO anhydre à une température de 50°C, pendant 3 heures.
La fibre optique suivante (1) a été ainsi été obtenue :
D’autres produits de l’invention ont été obtenus en remplaçant la 3,4-dihydroxy-L-phénylalanine par de la dopamine ou de l’acide caféique, selon un mode opératoire notamment décrit dans l’exemple suivant.
Optionnellement, avant la mise en contact avec le composé de type 3,4-dihydroxy-L-phénylalanine, dopamine ou acide caféique, l’intermédiaire greffé de chaînes portant un groupe isocyanate peut être hydrolysé par ajout à température ambiante d’une quantité d’eau stœchiométrique correspondant à la moitié molaire du diisocyanate engagé. Un lavage au DMSO anhydre est ensuite effectué pour éliminer les traces de catalyseur et les sous-produits non attachés. Puis du DMSO anhydre a été ajouté, puis le mélange obtenu porté à 150°C sous balayage d’argon, pour éliminer l’eau éventuellement adsorbée. Du diisocyanate, avec au plus 1 molaire du deuxième isocyanate par rapport au premier greffé, par exemple de l’hexane diisocyanate, est ensuite ajouté dans le DMSO anhydre à température ambiante. Cette séquence optionnelle permet donc d’allonger la chaîne liant la surface de la fibre optique au groupe de type catéchol. Cette séquence optionnelle peut éventuellement être renouvelée pour obtenir des chaînes plus longues.
Alternativement, la surface de la fibre optique de silice peut directement être mise en contact, à température ambiante, avec un milieu comprenant un intermédiaire préparé par exemple selon l’un des modes opératoires qui suivent : dans 50ml de DMSO anhydre, est ajouté 0,1 molaire de 3,4-dihydroxy-L-Phénylalanine, puis 0,1 molaire de diisocyanate hexane. Le milieu réactionnel est laissé sous agitation 3 heures à 50°C ; dans 50ml DMSO anhydre, est ajouté 0,1 molaire de dopamine hydrochloride . Le mélange est alors transféré sur un fritté à inversion contenant 1,5g de NaOH perle (Alfa Aesar) préalablement séché 5H sous vide primaire à 50°C et conditionné sous argon. La solution est laissée 5 minutes au contact de la soude puis filtrée. Le filtrat obtenu contient, dans le DMSO anhydre, de la dopamine. Le filtrat est conservé à l’abri de la lumière, puis est ajouté ensuite 0,08 molaire de diisocyanate hexane. Le milieu réactionnel est alors laissé sous agitation 3 heures à 50°C ; dans 50ml de DMSO anhydre, est ajouté 0,1 molaire d’acide caféique, puis 0,1 molaire de diisocyanate hexane et 0,01 molaire de triéthylamine. Le milieu réactionnel est ensuite laissé sous agitation 5 heures à 50°C.
Exemple 2 : Préparation d’une autre fibre optique de silice fonctionnalisée selon l’invention
Une fibre optique portant des chaînes plus longues que celles décrites dans l’exemple précédent a également été obtenue.
De façon analogue à ce qui a été décrit dans l’exemple 1, les surfaces hydroxylées ont tout d’abord été déshydratées. Puis, toujours de façon analogue à ce qui a été décrit dans l’exemple 1, du diisocyanate, par exemple de l’hexane diisocyanate, a été ajouté.
Premier mode opératoire :
A une solution de l’intermédiaire greffé de chaînes portant un groupe isocyanate dans du DMSO, est ajoutée à température ambiante une quantité d’eau stœchiométrique correspondant à la moitié molaire du diisocyanate engagé. Est ainsi obtenue une surface silanol recouverte de groupe hexyl pendant portant de manière covalente une fonction amine primaire de formule -OC(=O)NH(CH 2 ) 6 NH 2 .
Le mélange de lourds ABU est composé de
On introduit à raison de 33g/h de lourds ABU ainsi que 970 g/h d’eau par deux tubulures différentes dans un séparateur et un réacteur catalytique fonctionnant tous deux à 400°C et 25 MPa. Au bout de 6h d’essai dans des conditions stabilisées, les lourds ABU sont transformés en un mélange gazeux ayant comme composition volumique : 51% de CH 4 ; 34% C0 2 et 19% H 2 . La quantité d’énergie de ce gaz correspond à 7096 kWh/Tonne ABU. La quantité de COT (carbone organique total) est < 1mg/l.
Organogélateurs biosourcés et organogels les contenant La présente invention est du domaine de la synthèse des gels à partir de structures organiques, et en particulier à partir de molécules comportant au moins un centre chiral, et concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, la synthèse de molécules chirales à partir de réactifs directement disponibles à partir de la biomasse et la préparation d’organogel à partir de ces molécules.
Les références bibliographique dans le texte qui suit sont notées de cette manière dans le texte de la description: [] ; et listés dans le tableau de références.
Etat de la technique Un organogel [1] est une catégorie de gel, et c'est un matériau solide, non cristallin et non vitreux composé d'un liquide organique piégé dans un réseau tridimensionnel complexe. Le liquide organique peut être, par exemple, un solvant organique, une huile minérale ou une huile végétale. La solubilité, la morphologie et les dimensions des structures formant le réseau sont des caractéristiques importantes à l'égard des propriétés physiques de l'organogel. Le plus souvent, la préparation d’un organogel se fait en faisant intervenir un auto-assemblage supramoléculaire de petites molécules organiques qualifiées d’organogélateurs [ 2, 3 ] , pour aboutir à des structures généralement fibrillaires [4] . Les structures dont il est question ont une longueur de l’ordre du micron et une section de l’ordre de la dizaine de nanomètres.
Ces organogels se forment pour des concentrations de quelques pourcents en masse en organogélateur et sont thermoréversibles. Leur viscosité est supérieure de 6 à 10 ordres de grandeur par rapport à celle du solvant seul et ils présentent généralement un comportement rhéofluidifiant : leur viscosité diminue sous l’effet d’un cisaillement. De par ces propriétés, les organogels sont utilisés dans des domaines aussi nombreux que variés tels que la pharmaceutique [5] , la cosmétique [6] , la conservation d'œuvres d'art [7] , et l'alimentation [8] . D’autres utilisations étant également montrées dans la publication en référence [9] .
La préparation et l’utilisation des organogels, est cependant confrontée à différents écueils. Les molécules sont souvent difficilement accessibles en suffisamment grande quantité pour envisager fabrication à l’échelle industrielle, et/ou la préparation des gels dans de telles quantités industrielles n’est pas compatible avec les critères requis pour s’inscrire dans une dynamique écoresponsable, tant au stade de la production des gels que de leur fin de vie.
Pour pallier ces inconvénients, l’un des objectifs de la présente invention consiste à pouvoir produire des organogels à partir de molécules naturelles immédiatement disponibles, telles que les molécules définies de par leur appartenance au pool chiral, et/ou les molécules pouvant être qualifiées de molécules biosourcées, comme par exemple les molécules issues des plantes ou des résidus agricoles.
Description de l’invention La présente invention concerne un composé organogélateur pour la préparation d’un organogel, ledit composé organogélateur étant de formule (I):
Dans une réalisation avantageuse, le lit perméable est chauffé au moyen d’un fluide caloporteur présent ou circulant à l’intérieur des mailles qui sont tubulaires.
Avantageusement, le fluide caloporteur du lit perméable est chauffé par un brûleur alimenté au moins partiellement par les gaz incondensables des gaz de synthèse récupérés sur la première sortie du réacteur de pyrolyse ; ce qui participe d’une relative ou du moins partielle autonomie énergétique du procédé.
En variante ou en complément, le réacteur de pyrolyse est chauffé à la température de pyrolyse au moyen d’un fluide caloporteur présent ou circulant dans une double enveloppe, ce fluide caloporteur étant chauffé par un brûleur alimenté au moins partiellement par les gaz incondensables des gaz de synthèse récupérés sur la première sortie du réacteur de pyrolyse.
Selon une variante, le lit perméable est constitué de médias caloporteurs, par exemple réalisées en acier réfractaire ou en céramique.
Avantageusement, le réacteur de pyrolyse est une colonne de réaction étroite et longue (hauteur au moins dix fois supérieure à la largeur ou diamètre) permettant un temps de séjour important des matières plastiques, et le cas échéant du catalyseur, sur le lit perméable afin d’avoir une réaction de pyrolyse optimale. Le choix d’une colonne de réaction permet de gérer l’écoulement de la matière au sein du réacteur de pyrolyse pour rencontrer une grande surface d’échange avec le lit perméable et assurer une répartition homogène, en termes de hauteur et de répartition linéaire, dans le but d'éviter un « effet de voûte ». L’utilisation d'une colonne de réaction dans laquelle les matières plastiques descendent par gravité, sur une hauteur importante, augmente significativement le temps de contact entre les matières plastiques et le lit perméable.
Selon une caractéristique, la température de pyrolyse est comprise entre 300 et 900 °C.
La pyrolyse se présente ainsi comme une pyrolyse continue et à température constante de travail (appelée température de pyrolyse) sur une plage donnée permettant le craquage des matières plastiques tout en obtenant une qualité d’huiles pyrolytiques constante ; le réacteur de pyrolyse permettant de travailler à une température de pyrolyse constante afin d’éviter un gradient de température au sein du réacteur de pyrolyse et, le cas échéant, de gérer la plage de travail du catalyseur.
Selon une variante, la pyrolyse est une pyrolyse « flash » transformant les matières plastiques en gaz de synthèse en une durée inférieure à 1 seconde, voire de l’ordre de 0,01 seconde.
Dans une réalisation particulière, les matières plastiques sont mélangées à un catalyseur à l’intérieur du réacteur de préchauffage, la température de préchauffage étant inférieure à une température d’activation du catalyseur et la température de pyrolyse étant supérieure à la température d’activation du catalyseur.
Ainsi le mélange pâteux, en sortie du réacteur de préchauffage, est un mélange miscible et homogène des matières plastiques et du catalyseur, et le produit de réaction solide obtenu dans le réacteur de pyrolyse contient les chars mais aussi du catalyseur ; le mélange des matières plastiques et du catalyseur étant rendu miscible grâce au préchauffage dans le réacteur de préchauffage.
La température d’activation du catalyseur correspond à la température à partir de laquelle le catalyseur est activé et favorise chimiquement la réaction de pyrolyse.
Le catalyseur, par exemple de type zéolithe, permet de diminuer les températures de travail dans le réacteur de pyrolyse et les énergies d’activation nécessaires pour déclencher la réaction de pyrolyse ou de craquage sans perturber la forme des produits de réaction. Une simultanéité de l’effet thermique et de l’effet catalytique a lieu lors de l’introduction du catalyseur mélangé aux matières plastiques, directement au sein du réacteur de pyrolyse. Le catalyseur permet ainsi une optimisation du rendement global pour favoriser les fractions d’huiles valorisables. Le catalyseur permet une sélectivité des produits de réactions et l’obtention d’une coupure des chaînes carbonées dans le but d’avoir la qualité des huiles souhaitées et les propriétés recherchées.
Avantageusement, le produit de réaction solide, récupéré sur la seconde sortie du réacteur de pyrolyse, est introduit dans un réacteur de régénération fermé pour un chauffage du produit de réaction solide à une température de régénération permettant une régénération au moins partielle du catalyseur qu’il contient.
Selon une caractéristique, à l’intérieur du réacteur de régénération fermé, le produit de réaction solide est chauffé au moyen d’un fluide caloporteur présent ou circulant dans une double enveloppe du réacteur de régénération fermé.
Selon une autre caractéristique, le fluide caloporteur du réacteur de régénération fermé est chauffé par un brûleur alimenté au moins partiellement par les gaz incondensables des gaz de synthèse récupérés sur la première sortie du réacteur de pyrolyse ; ce qui participe également d’une relative ou du moins partielle autonomie énergétique du procédé.
Selon une possibilité, la température de régénération est comprise entre 300 et 900 °C.
Selon une caractéristique particulière de ce mode de réalisation, dans le procédé de sélection, la sélection du dispositif parmi la pluralité comprend : - une détermination d’un ensemble de dispositifs parmi la pluralité comprenant des dispositifs dont la distance par rapport à l’entité cliente est inférieure à une valeur de référence calculée à partir de la donnée de localisation, et - une sélection du dispositif parmi l’ensemble de dispositifs déterminé, ledit dispositif comprenant des ressources aptes à satisfaire le paramètre. Le procédé peut comprendre une étape de sélection d’un ensemble de dispositifs parmi la pluralité, cet ensemble se trouvant à une distance maximale requise par rapport à l’entité cliente, cette distance maximale étant déterminée par rapport à une valeur de référence déterminée par exemple par l’opérateur de l’infrastructure et permettant de garantir un niveau de qualité de service et/ou un nombre de sauts maximal pour le dispositif à sélectionner pour le ou les processus de l’application. Cette sélection d’un dispositif en deux étapes permet dans un premier temps de ne considérer que les dispositifs éligibles et ensuite d’analyser les ressources matérielles et logicielles (mémoire, CPU, capacité de traitement…) de ces seuls dispositifs éligibles sachant que les dispositifs non éligibles, même s’ils disposaient de ressources suffisantes, ne pourraient être sélectionnés en raison de leur éloignement par rapport à l’entité cliente.
Selon une caractéristique particulière de ce mode de réalisation, dans le procédé de sélection, la valeur de référence correspond à un nombre de sauts entre un dispositif à sélectionner et l’entité cliente, et/ou à une distance géographique entre le dispositif à sélectionner et l’entité cliente, et/ou à une distance entre le dispositif à sélectionner et l’entité cliente prenant en compte une pondération d’au moins un lien et/ou d’au moins une fonction de l’infrastructure positionnée entre l’entité cliente et le dispositif à sélectionner dans le graphe pondéré. Une valeur de référence représentant la distance entre l’entité cliente et le dispositif à sélectionner, peut être représentée par une diversité de paramètres utilisés individuellement ou en combinaison. Ainsi, un nombre de sauts entre l’entité cliente et le dispositif à sélectionner, correspondant par exemple à un nombre de fonctions illustre la topologie de l’infrastructure. Une distance géographique peut être pertinente si par exemple l’infrastructure est centralisée et le nombre de sauts renseigne peu sur la distance. La prise en compte de la pondération permet d’avoir une information améliorée de la « distance » puisqu’un lien ou une fonction de l’infrastructure (équipement d’acheminement possiblement virtualisé, routeur, switch…) ayant de meilleures capacités peut être plus adapté qu’un dispositif plus proche d’un point de vue topologique mais dont les capacités plus faibles s’avèrent moins avantageuses pour garantir un niveau de qualité de service pour le processus et donc pour l’entité cliente par exemple.
Selon une caractéristique particulière de ce mode de réalisation, dans le procédé de sélection, le procédé comprend au moins une incrémentation de la valeur de référence jusqu’à une valeur de référence maximale dans le cas où aucun dispositif n’est sélectionné et pour chaque incrémentation, une étape de détermination et une étape de sélection, selon le mode de réalisation décrit ci-dessus. Dans le cas où aucun dispositif ne se trouve suffisamment proche de l’entité cliente, considérant les différents types de valeurs de référence possibles, la valeur de référence peut être augmentée de façon incrémentale jusqu’à une valeur maximale, ne permettant plus de garantir une qualité d’expérience suffisamment satisfaisante pour le processus et l’entité cliente ou dépassant une limite autorisée de déploiement de l’application dans l’infrastructure. Si la valeur maximale est atteinte, le processus ne pourra ainsi pas être utilisé et/ou instancié sur un quelconque dispositif de l’infrastructure. Selon un aspect de l’invention, selon le procédé de sélection, un unique dispositif est sélectionné pour un ensemble de processus requis pour l’instanciation de l’application, le paramètre obtenu étant relatif à l’ensemble des processus. Dans le cas où plusieurs processus d’une application, voire l’ensemble des processus d’une application, doivent être déployés sur un seul dispositif, par exemple pour garantir une meilleure interaction entre les processus, ou pour garantir une facilité de gestion des applications, ou bien encore pour limiter les complexités d’identification voire de résolution des problèmes de mise en œuvre d’une application, un seul dispositif de l’infrastructure peut être avantageusement sélectionné. Lé sélection peut alors s’appuyer sur une obtention d’un paramètre relatif à l’application ou à l’ensemble des processus concernés pour déterminer le dispositif adapté.
Les différents aspects du procédé de sélection qui viennent d'être décrits peuvent être mis en œuvre indépendamment les uns des autres ou en combinaison les uns avec les autres.
L’invention concerne également un dispositif de sélection d’un dispositif adapté pour héberger au moins un processus d’une application parmi une pluralité de dispositifs d’une infrastructure de communication, l’application étant instanciée à partir de l’au moins un processus, caractérisé en ce que le dispositif est configuré pour mettre en œuvre : - une réception en provenance d’une entité cliente d’une requête d’utilisation de l’application, - une obtention d’un paramètre associé à l’au moins un processus et d’une donnée de localisation de l’entité cliente, - une sélection du dispositif parmi la pluralité, dont la position dans l’infrastructure est à une distance requise par rapport à la donnée de localisation de l’entité cliente obtenue, le dispositif sélectionné comprenant en outre une ressource permettant de satisfaire le paramètre obtenu.
Ce dispositif de sélection est apte à mettre en œuvre dans tous ses modes de réalisation le procédé de sélection qui vient d'être décrit.
L’invention concerne également un système de sélection d’au moins un dispositif adapté pour héberger au moins un processus d’une application parmi une pluralité de dispositifs d’une infrastructure de communication, l’application étant instanciée à partir de l’au moins un processus, caractérisé en ce que le système comprend un dispositif de sélection, tel que décrit ci-dessus, et une entité cliente adaptée pour émettre à destination du dispositif de sélection la requête d’utilisation de l’application.
L'invention concerne aussi un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour la mise en œuvre des étapes du procédé de sélection qui vient d'être décrit, lorsque ce programme est exécuté par un processeur et un support d’enregistrement lisible par un dispositif de sélection sur lequel est enregistré le programme d’ordinateur.
La présente une infrastructure de réseau dans laquelle le procédé de sélection est mis en œuvre selon un aspect de l’invention,
représente une partie d’un photobioréacteur conforme à un mode de réalisation de l’invention, comprenant un bâti et une cellule éclairée.
représente un bâti du photobioréacteur de la .
représente de manière schématique un exemple de réalisation d’une cellule éclairée.
représente un exemple de réalisation d’un conduit transparent en forme de spirale du photobioréacteur de la en vue de dessus.
représente le conduit de la en vue en de trois quarts.
représente une vue en coupe selon la ligne VI-VI de la .
représente une vue de dessus d’une section d’éclairage du photobioréacteur de la .
représente la section d’éclairage de la en vue en de trois quarts.
représente la section d’éclairage de la en vue de côté.
représente une vue de détail de la suivant le cercle X.
représente une vue de côté d’une variante de réalisation d’une section d’éclairage.
représente une vue de face d’une cellule éclairée selon un mode de réalisation.
représente une vue de côté d’un sous-bâti de la cellule éclairée de la .
représente une vue de trois quart un ensemble de barres d’un système de renfort pour la cellule éclairée des figures 12 et 13.
représente une vue de trois-quarts de la cellule éclairée de la .
En particulier, le procédé d’alerte comporte une génération S520, S623 de commande d’actionneurs et/ou de capteurs en fonction, par exemple, d’un deuxième message provenant du terminal de communication distant et/ou de la situation d’alerte détectée et/ou du premier message émis. Notamment, un contrôle S530, S630 d’actionneurs et/ou de capteurs, éventuellement mis en œuvre par le procédé d’alerte, reçoit la commande générée par la génération de commande S520, S623 mise en œuvre par le procédé d’alerte.
Un actionneur est notamment un dispositif contrôlable par un autre dispositif électronique produisant un phénomène physique, tel qu’une lampe (notamment led), un interrupteur, un moteur, un reproducteur audio et/ou image et/ou vidéo (écran, afficheur LCD, voyant, haut-parleurs, etc.), un ventilateur, une vanne, un vérin, une résistance… Un capteur est un dispositif électronique détectant un phénomène physique, tel qu’un bouton poussoir ; un capteur audio ; un détecteur de présence, de fumée, de fuite, d’intrusion, etc. ; un capteur biométrique ; etc.
Suite à un contrôle d’un actionneur, respectivement d’un capteur, par une commande générée en fonction d’un deuxième message provenant du terminal de communication distant et/ou de la situation d’alerte détectée et/ou du premier message émis, l’actionneur, respectivement le capteur, commandé fournit au moins une donnée, telle qu’une donnée d’acceptation de la commande et/ou une ou plusieurs données résultant de la mise en œuvre de la commande par l’actionneur, respectivement le capteur (en l’occurrence des données obtenues par le capteur par mise en œuvre de la commande).
En particulier, le procédé d’alerte comporte une génération S400 d’un message de réponse, aussi nommé troisième message, soit à un deuxième message provenant du terminal de communication distant soit à la situation d’alerte détectée et/ou au premier message émis permettant ainsi au dispositif de communication d’alerte de fournir un message complémentaire au message d’alerte de manière autonome. La génération de message de réponse est notamment fonction d’au moins donnée fournie par une consultation S624 et/ou par au moins un actionneur, respectivement au moins un capteur, commandé en fonction d’un deuxième message provenant du terminal de communication distant, telle qu’une donnée d’acceptation de la commande et/ou une ou plusieurs données résultant de la mise en œuvre de la commande par l’actionneur, respectivement le capteur (en l’occurrence des données obtenues par le capteur par mise en œuvre de la commande).
Éventuellement, la génération S400 de message comporte une synthèse vocale S410 convertissant le message de réponse généré en fonction des données obtenues en message vocal.