INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le montage et démontage de l’élément de siège sont aisés.
L’étape e consiste de préférence à fixer la matelassure, notamment directement, sur le filet à l’aide d’une méthode de liaison choisie dans le groupe constitué par un collage, un flammage, un soudage à hautes fréquences, un collage activable par la chaleur, ou d’une fixation mécanique, notamment à l’aide d’éléments de fixation adaptés au filet et/ou au cadre.
Le collage consiste par exemple à pulvériser une colle, notamment une colle néoprène ou une colle à base de polyester, à l’aide d’un pistolet spécifique sur le filet, notamment sur la face du filet destinée à recevoir la matelassure, et/ou sur la matelassure, notamment sur la face de la matelassure destinée à être fixée au filet.
Le flammage est un procédé visant à venir brûler un premier matériau en surface avec une flamme (à une température supérieure à 800°C) pour le faire fondre, et venir ensuite y appliquer un second matériau. Lors de l’application du second matériau, la température en surface du premier matériau ne dépasse pas 50°C. Il s’agit en l’espèce de venir fondre, par chauffage avec une flamme, la surface de la matelassure (constituant le premier matériau) puis à venir appliquer le filet (constituant le deuxième matériau) dessus, alors que la température en surface de la matelassure ne dépasse pas 50°C.
Le soudage hautes fréquences est de préférence mis en œuvre à une fréquence comprise entre 25 et 40 MHz, par exemple égale à 27,12 MHz.
Le collage activable par la chaleur consiste notamment à utiliser une colle qui est activable à chaud. Il s’agit ainsi de déposer une couche d’une telle colle sur le filet, notamment sur la face du filet destinée à recevoir la matelassure, et/ou sur la matelassure, notamment sur la face de la matelassure destinée à être fixée au filet, puis de chauffer la colle avant d’appliquer le filet et la matelassure l’un contre l’autre.
Lorsqu’une fixation mécanique est mise en œuvre, on peut utiliser au moins un élément de fixation comportant une bande de textile fixée à la matelassure, notamment en bordure de celle-ci, la bande de textile comportant une extrémité libre fixée à un crochet, de préférence en matériau plastique, adapté pour s’accrocher au cadre.
En variante, le filet comporte au moins une fente et l’élément de fixation comporte une bande de textile, notamment élastique, fixée à la matelassure, notamment dans une portion intérieure à distance du bord de la matelassure, la bande de textile comportant une extrémité libre sur laquelle est fixée une barrette apte à s’insérer dans la fente du filet et à venir s’appuyer sur une face du filet opposée à la face du filet en contact avec la matelassure, de manière à permettre le maintien de la matelassure contre le filet.
Dans un autre mode de réalisation, l’élément de fixation comporte une fermeture à glissière dont une première partie est fixée sur le filet, notamment sur un pourtour de celui-ci, et une deuxième partie est fixée sur la matelassure, notamment sur un pourtour de celle-ci, de manière à ce que la première et la deuxième partie puissent coopérer pour relier le filet et la matelassure.
La matelassure recouvre avantageusement toute une face du filet. En variante, elle n’en recouvre qu’une partie. La matelassure est de préférence fixée à ladite face du filet de manière à en épouser sensiblement la forme.
Ainsi, comme représenté sur les figures 2, 3, 4 et 5b, ce deuxième dispositif de déplacement 33 comprend une molette 34 sur laquelle est engagée la paroi avant 32, qui est actionnable en rotation sur un chemin de came formé dans la paroi arrière 30 au moyen d’un levier extérieur 35 qui s’étend au travers d’un gorge oblongue 36 s’étendant angulairement à l’intersection axiale entre la paroi arrière 30 et le rebord axial 31.
L’extrémité avant 6b du bras de support 6 est équipée d’un module 37 de réception du système optique de détermination de la zone de réception d’un projectile sur la cible 1.
Sur les figures, le module de réception 37 comprend une plaque support 38 équipée d’une pince 39 de fixation d’un appareil du système optique de détermination.
En relation avec les figures 7a et 7b, la pince 39 comprend deux pattes latérales 40 qui sont montées chacune en translation horizontale dans respectivement un logement 41 formé à cet effet en partie inférieure de la plaque support 38, chaque patte 40 présentant une languette arrière 42 qui fait saillie au travers d’un évidement 43 formé à l’arrière de ladite plaque support, afin de permettre le déplacement desdites pattes par manipulation desdites languettes pour leur serrage ou leur desserrage autour de l’appareil du système optique.
En particulier, chaque languette 42 comprend deux faces de manipulation par le joueur, au moins une desdites faces étant pourvue d’un réseau de motifs en relief 44 pour faciliter la préhension digitale.
De façon avantageuse, l’appareil du système optique est un terminal portable de type smartphone ou tablette tactile, et comprend : un dispositif optique de capture d’images, qui peut être dirigé vers la cible 1 pour pouvoir prendre au moins une photographie et/ou une vidéo de la face avant 1a de la cible 1 ; un écran d’affichage, notamment tactile, apte à afficher une image de la face avant 1a de la cible 1 capturée en temps réel par le dispositif optique, ainsi qu’au moins un résultat de visée relatif à la zone 2, 2a, 2b, 2c, 4 dans laquelle est présent un projectile lancé par je joueur.
En particulier, l’équipement nécessite ni un appareil ni une cible 1 spécifique, et peut donc être utilisé avec différents types d’appareils et/ou de cibles 1 standards du commerce.
La plaque support 38 est pourvue d’une face arrière 46 au centre de laquelle est disposé un embout 45 adapté pour permettre le montage en liaison rotule du module de réception 37 sur l’extrémité avant 6b du bras de support 6, afin de pouvoir orienter ledit module de réception en fonction de la position relative du joueur par rapport à la cible 1, notamment pour orienter le dispositif d’affichage de l’appareil en direction dudit joueur.
Le module de réception 37 comprend en outre un prisme 47 de vision de la face avant 1a de la cible 1 par le dispositif optique de l’appareil, ledit prisme étant monté en rotation et/ou en translation sur ledit module, afin de pouvoir régler l’orientation dudit prisme en direction de ladite cible indépendamment du réglage de la liaison rotule de la plaque support 38 sur le bras 6, et donc de l’orientation de l’appareil.
En relation avec les figures 2a, 4, 7a et 7b, le module de réception 37 comprend un rail 48 qui s’étend horizontalement en partie supérieure de la plaque support 38, et sur lequel un socle 49 portant le prisme 47 est monté en translation. Par ailleurs, le prisme 47 est monté en rotation dans son socle 49 suivant un axe horizontal perpendiculaire au plan contenant la plaque support 38, ce qui permet d’adapter l’orientation dudit prisme par rapport à la face avant 1a de la cible 1 selon la latéralité du montage du bras 6 sur ladite cible.
Comme représenté sur les figures 2 et 4, la plaque support 38 est surmontée d’un écran 50 pour la protection de l’appareil, notamment contre l’impact d’un éventuel projectile lancé de manière incorrecte, ledit écran permettant la vision au travers de lui, par exemple en étant réalisé au moins partiellement en un matériau transparent ou translucide, afin de permettre au joueur de visualiser le(s) résultat(s) de visée affiché(s) sur l’écran de l’appareil.
L’équipement peut comprendre en outre une application pour le système optique, ladite application comprenant des moyens de comptage de points en relation avec les résultats de visée déterminés. Cette application peut notamment être installée sur le terminal portable du joueur lors de l’achat et/ou d’une première utilisation de l’équipement, par exemple en interagissant, au moyen du dispositif de capture et/ou d’une application adaptée dudit terminal portable, avec un lien interactif de type QR code (pour l’anglais « Quick Response ») imprimé sur une étiquette ou une notice disposée dans l’emballage de commercialisation dudit équipement.
L’application comprend au moins un algorithme agencé pour déterminer une zone 2, 2a, 2b, 2c, 4 de présence sur la cible 1 d’un projectile lancé par un joueur, afin d’en déduire un résultat de visée et d’effectuer un comptage des points marqués par ledit joueur.
Pour ce faire, l’application comprend un algorithme de traitement d’images, agencé pour réaliser en premier lieu une détection de la cible 1 dans un flux d’images capturé en temps réel par le dispositif optique, par exemple au moyen d’un logiciel classique d’intelligence artificielle libre d’accès (pour l’anglais « open source »).
Ensuite, après détection et isolement de la cible 1 au sein de ce flux d’images, cet algorithme de traitement d’images lance une étape de calibrage manuel par le joueur, qui est invité à identifier, par interaction avec l’écran tactile de son terminal portable, des zones remarquables sur l’image de la cible 1 affichée sur ledit écran, par exemple la zone centrale 4 et quatre zones cornières. Cette étape de calibrage peut également être réalisée au moyen d’un procédé dit de superposition (pour l’anglais « overlay ») afin de faciliter le cartographiage de la cible 1 (pour l’anglais « mapping »).
En particulier, une fois ce calibrage initial effectué, l’algorithme de traitement d’images peut effectuer des recalibrages automatiques, notamment en cas de mouvement du terminal portable.
Le premier critère est défini par :
Le deuxième critère concerne la température de solvus d’un certain type de carbures, à savoir les carbures M 23 C 6 . Une relation a été établie entre les pourcentages massiques de certains éléments qui sont reliés à la température de solvus des carbures M 23 C 6 . Cette température doit être importante (à savoir supérieure ou égale à 1070°C) pour favoriser la précipitation secondaire des carbures de Cr (M 23 C 6 ) aux températures de fonctionnement et pour garantir une performance mécanique optimale (résistance au fluage).
Le deuxième critère est défini par : .
Comme évoqué en introduction, il est habituel qu’un alliage austénitique réfractaire forme une couche décarburée et/ou une couche d’oxydation interne, conséquence de l’évolution de la microstructure près de la surface à cause des très hautes températures de service. Ce phénomène, lié à la capacité de l’alliage à s’autoprotéger de l’environnement, a un impact significatif sur la durée de vie de ces alliages à ces températures.
Ainsi, allant au-delà du rôle de chaque composé individuel de l’alliage, la demanderesse a étudié le lien entre la microstructure de l’alliage, sa résistance à l’oxydation et ses propriétés mécaniques à des températures de service typiquement supérieures ou égales à 1100°C. La température de service est la température à laquelle l’alliage est destiné à être soumis, lors de son utilisation : par exemple, pour un alliage formant un tube de reformeur dans une installation de réduction directe de minerai de fer, la température de service pourra être comprise entre 1050°C et 1175°C.
Les études menées, notamment basées sur des caractérisations par microscopie optique, microscopie électronique à balayage (MEB) et sur des tests de fluage, ont permis de mettre en évidence le fait que les propriétés de fluage de l’alliage à forte teneur en nickel (supérieure ou égale à 50%) sont directement impactées par son comportement en oxydation et par la précipitation des carbures secondaires riches en chrome de type M 23 C 6 , à la température de service.
Ainsi, la demanderesse a pu déterminer que, dans un alliage austénitique à forte teneur en nickel, la résistance au fluage, à la température de service, peut atteindre des performances exceptionnelles quand il présente non seulement une microstructure « favorable » pour la résistance en fluage mais également une très bonne résistance à l’oxydation à ladite température, d’où la définition des deux critères précédemment énoncés.
Une microstructure « favorable » dans ce cas veut dire que, à la température de service, la composition chimique de l’alliage doit être telle que la température de solvus des carbures M 23 C 6 soit égale ou supérieure à 1070°C, pour privilégier la précipitation secondaire desdits carbures à partir des carbures M 7 C 3 présents dans l’alliage en brut de coulée.
A partir de corrélations entre les caractérisations physiques et des simulations CALPHAD (calculs de diagrammes de phase, permettant de prédire les phases présentes dans l’alliage à l’équilibre en température, en fonction de sa composition), une relation R2 a été établie entre les pourcentages massiques de certains composés de l’alliage et la température maximale du domaine de stabilité de la phase de carbures de chrome M 23 C 6 :
[R2]
avec x Al , x N , x V , x Ti , x Si , x Ni , x Nb , x Cr , x Mn , x C sont les pourcentages massiques respectivement de l’Al, du N, du V, du Ti, du Si, du Ni, du Nb, du Cr, du Mn et du C dans l’alliage.
Ladite température maximale du domaine de stabilité peut être vue comme la température limite en-dessous de laquelle il y a transformation dans l’alliage des carbures M 7 C 3 (présentes dans l’alliages à l’état brut de coulée) en carbures M 23 C 6 ; cette transformation entraine une précipitation secondaire de carbures de chrome recherchée, qui améliore la performance en fluage de l’alliage. Une telle transformation a lieu sur une plage de températures correspondant au domaine de stabilité de la phase M 23 C 6 .
Selon l’invention, la température maximale doit être supérieure ou égale à 1070°C afin de privilégier la précipitation secondaire dans l’alliage soumis à la température de service, lors de son utilisation. Cette condition correspond au deuxième critère. Avantageusement, la température maximale peut être définie supérieure ou égale à 1100°C, voire supérieure ou égale à 1150°C.
Comme énoncé précédemment, cette relation R2 n’est valide et pertinente que pour un alliage présentant des composés principaux (Cr, Ni, Al, Nb, C, Si, Mn, Ti, Fe, N, V) dans les plages de pourcentages massiques définies selon l’invention.
La validation du deuxième critère, lié à la température maximale du domaine de stabilité des carbures secondaires M 23 C 6 n’est cependant pas suffisante pour garantir une performance en fluage optimale à la température de service.
A une étape 315, au moins une position de la pédale d’accélération 101 est déterminée par l’ordinateur 104, en temps réel, à partir d’une position du marqueur 102 dans l’image reçue.
A une étape 316, la position de la pédale d’accélération 101 est comparée avec la première position cible. En particulier, l’étape 316 peut comprendre la détermination d’un écart entre la position de la pédale d’accélération 101 et la première position cible.
A une étape 317, un indicateur visuel représentatif de la position de la pédale d’accélération 101 peut être affiché sur l’ordinateur 104 ou sur l’écran externe 105, avec l’indicateur de la position cible. En complément, l’information, binaire ou à trois niveaux, indiquant si l’écart est inférieur au seuil donné peut être affichée. En complément ou en variante de l’étape 317, un signal sonore peut être produit pour indiquer si l’écart est inférieur au seuil donné. Un tel signal sonore peut être produit par l’ordinateur 104, ou peut être transmis par l’ordinateur 104 à l’ECU 107 pour diffusion par l’IHM 106 du véhicule 100.
A une étape 318, il est déterminé, par l’ordinateur 104 ou par un opérateur, si le parcours donné du véhicule est achevé, c’est à dire si le véhicule a atteint la position d’arrivée du parcours donné du véhicule.
Si tel n’est pas le cas, le premier test se poursuit, le procédé passe à une étape 319 durant laquelle le conducteur peut adapter l’appui sur la pédale d’accélération en fonction de la comparaison de l’étape 316 et des indicateurs affichés à l’étape 317. Le premier test se poursuit alors en continu, et une nouvelle image est reçue de la caméra à l’étape 313 pour poursuivre le procédé. On comprendra que le conducteur n’est pas capable d’adapter l’appui à chaque réception d’image de l’étape 313, mais, en pratique, après plusieurs itérations du procédé et plusieurs répétitions des étapes 313 à 319. En effet, dans un flux vidéo, plus de 20 images sont acquises par seconde et le conducteur ne peut adapter l’appui à chaque réception d’image. Dans le cas où les données affichées à l’étape 317 indiquent que la position de la pédale d’accélération est suffisamment proche de la position cible, l’étape d’adaptation 319 peut consister à maintenir l’appui pour le conducteur. Dans le cas contraire, le conducteur appuie plus fort ou appuie moins fort pour réajuster la position de la pédale d’accélération et permettre ainsi la validation de la première situation de test.
On comprendra ainsi que la succession des étapes 313 et 315 à 319 sont mises en œuvre en temps réel, et que ces étapes sont itérées en continu pour chaque image du flux vidéo acquis par la caméra 103, jusqu’à ce que le parcours donné du véhicule soit achevé lorsque le véhicule atteint la position d’arrivée.
Lorsqu’il est déterminé à l’étape 318 que le parcours donné du véhicule est achevé, l’ordinateur 104 détermine à une étape 320 si la première situation de test est validée ou non. Une telle décision peut être basée sur le fait que la position de la pédale d’accélération 104 ait été maintenue proche de la position cible suffisamment longtemps au cours du premier test, ou sur le fait que le parcours cible de la pédale d’accélération correspondant au premier test a été réalisé. En particulier, lorsque l’écart est inférieur à un seuil donné sur une durée donnée, il peut être considéré que les mesures de test de l’étape 314 ont été effectuées dans les conditions prévues par le premier critère d’homologation, la première situation de test est validée et le premier test est ainsi achevé. Le procédé passe alors à l’étape 321.
Dans le cas où la première situation de test est validée à l’étape 320, la ou les mesures de test acquises à l’étape 314 peuvent être traitées à une étape 321 en fonction du premier critère d’homologation pour homologuer ou non le véhicule. En particulier, la mesure de test peut être comparée au seuil de test, et une décision d’homologation peut être prise en fonction de cette comparaison. Lorsque plusieurs critères de test ont été définis à l’étape 311, la décision d’homologation peut prendre en compte plusieurs comparaisons de l’étape 321, la phase courante 310 du procédé 300 étant itérée comme décrit dans ce qui suit. Le traitement de l’étape 321 n’est ainsi mis en œuvre que si le premier test est considéré comme achevé, c’est à dire que les mesures de test obtenues à l’étape 314, ont été effectuées dans la situation de test associée au premier critère d’homologation. La mise en oeuvre de l’étape 321 est donc dépendante des résultats de comparaison de l’étape 316 obtenues pour les différentes images.
Si le premier test n’est pas validé à l’étape 320, le conducteur doit recommencer le premier test et le procédé retourne aux étapes 313 et 314.
A une étape 322 consécutive à l’étape 321, il est déterminé par l’ordinateur 104 ou par l’équipe d’homologation, si d’autres critères d’homologation que le premier critère d’homologation ont été définis à l’étape 311. Si tel est le cas, un deuxième critère d’homologation est considéré à l’étape 324, et le logiciel exécuté sur l’ordinateur 104 est configuré en fonction d’une deuxième situation de test identifiant une deuxième position cible, ou un deuxième parcours cible, associée au deuxième critère d’homologation. Les étapes 313 et suivantes sont ainsi itérées pour la deuxième position cible ou pour le deuxième parcours cible. Si aucun autre critère d’homologation n’a été défini à l’étape 311, le procédé s’achève à l’étape 323.
L’étape 321 est représentée comme étant effectuée avant l’étape 322 sur la . Ainsi, pour chaque test validé, une décision partielle d’homologation peut être obtenue à l’étape 321, une décision définitive d’homologation étant obtenue lorsque tous les tests ont été effectués. En variante, une unique décision est effectuée à l’étape 322, après que tous les tests ont été effectués, et dans ce cas l’étape 321 a lieu entre les étapes 322 et 323.
Le procédé selon l’invention est particulièrement avantageux lorsque plusieurs tests dans plusieurs positions cibles doivent être successivement effectués. En effet, les solutions de l’art antérieur prévoyant par exemple l’utilisation d’une cale dédiée à chaque position cible, nécessitent une calibration du système d’homologation pour chaque test. En revanche, selon l’invention, une fois que la caméra et le marqueur sont installés, la transition d’une situation de test à une autre, donc d’un critère d’homologation à un autre, ne nécessite que de redéfinir la position cible sur l’ordinateur 104, ce qui est beaucoup plus rapide que les solutions de l’art antérieur.
La présente la structure d’un dispositif de traitement de données 104 selon certains modes de réalisation de l’invention.
Comme indiqué plus haut, le dispositif de traitement de données 104 est préférentiellement un ordinateur, tel qu’un ordinateur portable.
Le dispositif 104 comprend un processeur 401 configuré pour communiquer de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle, via un ou des bus ou via une connexion filaire directe, avec une mémoire 402 telle qu’une mémoire de type « Random Access Memory », RAM, ou une mémoire de type « Read Only Memory », ROM, ou tout autre type de mémoire (Flash, EEPROM, etc). En variante, la mémoire 402 peut comprendre plusieurs mémoires des types précités.
La mémoire 402 est apte à stocker, de manière permanente ou temporaire, au moins certaines des données utilisées et/ou issues de la mise en œuvre du procédé selon l’invention illustré en référence à la . En particulier, la mémoire 402 peut être apte à stocker, lors de l’étape 202, au moins temporairement, les images issues de la caméra 103, les mesures de test, la position de repos 201.1 et la position d’accélération maximale 201.2, les positions cibles et/ou les parcours cibles.
Le niveau de la tension Vm2 est adapté (grâce au gain de la chaîne de mesure de courant 19) afin d’éviter des saturations au niveau du deuxième CAN 15, et de manière à appliquer en entrée du deuxième CAN 15 des signaux ayant des niveaux significatifs (et correspondant à la plage d’entrée du deuxième CAN 15).
Le deuxième CAN 15 numérise la tension Vm2. Le module de mesure de courant 17 produit, à partir des échantillons produits par le deuxième CAN 15, des mesures de courant permettant d’évaluer le courant de phase Iph.
Le compteur 1 comporte de plus un limiteur de courant 20 agencé pour limiter sélectivement le courant fourni à l’installation 3 (courant de phase Iph).
Le limiteur de courant 20 comprend ici un relais d’activation 21 de la limitation de courant (30A typiquement), et un composant résistif 22 relié en série avec le relais 21. Le relais 21 et le composant résistif 22 sont montés en parallèle de l’interrupteur 10 de l’organe de coupure 9.
Plus précisément, le relais 21 comprend une première borne reliée à la borne de l’interrupteur 10 qui est reliée au shunt 18, et une deuxième borne qui est reliée à une première borne du composant résistif 22. La deuxième borne du composant résistif 22 est reliée à la borne de l’interrupteur 10 qui est reliée à la borne de sortie UP’ du compteur 1.
Le composant résistif est ici une thermistance CTP (thermistance à Coefficient de Température Positif).
On fournit ici deux exemples de composant pouvant être utilisés : CTP Vishay 305C9 : ce composant supporte un courant pic de 36A et agit en limiteur de courant lorsque le courant atteint quelques ampères avec une énergie consommée maximale par la CTP de l’ordre du Watt ; CTP TDK EPCOS PTC C840 : ce composant correspond à un courant pic de 4.1A et agit en limiteur de courant lorsque le courant atteint quelques ampères avec une énergie consommée maximale par la CTP de l’ordre du Watt.
Le microcontrôleur 11 comprend une sortie 23 reliée au relais 21, par laquelle le microcontrôleur 11 transmet au relais 21 un signal de commande Cmde pour le piloter.