INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette configuration de poussée directe est également représentée sur les figures 2 et 4, tandis que la position reculée d’inversion de poussée de la structure mobile 29 est représentée sur les figures 3A et 5. Une position intermédiaire est représentée sur la . Sur les et 3A, il est montré que le panneau acoustique interne reculé 52 des capots d’inverseur laisse apparaître en amont une ouverture de passage 56 de la veine secondaire 21B vers les grilles de déviation 32, reliées entre elles par un cadre arrière 60 de support annulaire ou en forme de tronçon annulaire. L’ouverture 56 est donc également délimitée vers l’amont par le bord de déviation 46B, qui s’évase radialement vers l’extérieur en allant vers l’arrière, pour canaliser un écoulement d’air destiné à traverser les grilles 32 lorsque le système mobile se trouve dans cette position reculée d’inversion de poussée. En d’autres termes, le bord de déviation 46B s’éloigne progressivement de l’axe A1 en allant de l’avant vers l’arrière, pour guider / dévier l’air vers les grilles 32 en configuration d’inversion de poussée. A l’aval, l’ouverture de passage 56 est délimitée en particulier par l’extrémité amont 52a de la paroi radialement interne 52.
Le module 24 de composition d’affichage est configuré pour, en réception de données vidéo comportant une pluralité d’images numériques à afficher, chaque image numérique étant représentée par une matrice de données d’image, pour chaque image numérique de ladite pluralité, extraire une matrice principale de données d’image à partir de la matrice de données d’image reçue du module de réception 20.
De plus, le module 24 de composition d’affichage est configuré pour obtenir une ou plusieurs sous-matrices de données d’images complémentaires, soit par extraction à partir de la matrice de données d’image reçue, selon un premier mode de fonctionnement, soit par génération de données d’images complémentaires, selon un deuxième mode de fonctionnement, chaque sous-matrice de données d’images complémentaires étant associée à un élément d’affichage périphérique correspondant à une surface d’affichage périphérique.
Ces modes de fonctionnement sont décrits en détail ci-après.
La matrice de données principale est transmise au module de commande 26 pour affichage sur la surface d’affichage principale 32. La ou chaque sous-matrice de données d’images complémentaires est transmise au module de commande 26, ce module commandant une ou plusieurs unités de rétro-éclairage pour effectuer un affichage sur un élément d’affichage périphérique correspond à une surface d’affichage périphérique.
Plusieurs modes de réalisation des modules 24 de composition d’affichage et 26 de commande d’unités de rétro-éclairage sont décrits ci-après.
Dans un mode de réalisation, les modules 24 et 26 sont réalisés sous forme de logiciel exécutable, comportant des instructions de code exécutable par le dispositif électronique programmable 22 pour mettre en œuvre un procédé d’affichage tel que décrit ci-après.
En variante, les modules 24 et 26 sont réalisés chacun sous forme d’un composant logique programmable ou de circuit intégré dédié.
Un autre mode de réalisation du système d’affichage d’images 8 est illustré à la . Les éléments communs avec ceux de la portent le même numéro de référence.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif électronique programmable 22 est réalisé sous forme de plusieurs composants logiques programmables, par exemple un composant logique programmable principal 25, par exemple un FPGA, et un composant logique programmable secondaire 27, par exemple un micro-contrôleur, distinct du FPGA. Dans ce mode de réalisation, le composant logique programmable principal 25 met en œuvre le module 24 de composition d’affichage qui est configuré pour obtenir la matrice principale de données d’image et la ou les sous-matrice(s) de données d’images complémentaires.
La matrice principale de données d’image est transmise au module de commande 26_1, configuré pour éclairer les unités de rétro-éclairage 28C de la surface d’affichage principale.
La ou chaque sous-matrice de données d’images complémentaires est transmise par le composant logique programmable principal 25 au composant logique programmable secondaire 27, qui met en œuvre un module 26_2 qui commande l’activation d’unités de rétro-éclairage 28, par exemple 28L et 28R, pour l’affichage de données sur les surfaces d’affichage périphériques respectives 34L et 34R.
Un premier mode de fonctionnement mis en œuvre par le système d’affichage d’images 8 sera décrit en référence aux figures 3 à 6.
Dans ce premier mode de fonctionnement, les données vidéo à afficher fournies au système d’affichage 8 contiennent des images numériques de dimension supérieure à la dimension de l’écran d’affichage LCD, et comprennent à la fois des données d’images à afficher sur la surface d’affichage principale et des données à afficher sur la ou chaque surface d’affichage périphérique.
La dimension de l’écran d’affichage est définie par le nombre maximal de points lumineux (ou pixels) affichables sur l’écran, par ligne et par colonne.
Une image numérique est représentée par une matrice de données d’image ou pixels, sa dimension est définie par le nombre de pixels, exprimés en nombre M de pixels par colonne et nombre de pixels N par ligne.
La est un logigramme des principales étapes de génération d’une vidéo comprenant une pluralité d’images numérique étendues à afficher, par exemple mises en œuvre par le module 10 de génération d’images du système de fourniture de vidéo.
Chaque surface d’affichage périphérique comprend un élément d’affichage périphérique correspondant.
Dans l’exemple de la , la surface d’affichage étendue 30 comporte deux surfaces d’affichage périphériques, respectivement 34R et 34L, la surface d’affichage périphérique 34R étant agencée autour du bord latéral droit 35R de la surface d’affichage principale 32, la surface d’affichage périphérique 34L étant agencée autour du bord latéral gauche 35L de la surface d’affichage principale 32. Dans un mode de réalisation, la surface d’affichage périphérique 34R est accolée au bord latéral droit de la surface d’affichage principale, et la surface d’affichage périphérique 34L est accolée au bord latéral gauche de la surface d’affichage principale. Il est également à noter que ces surfaces sont représentées schématiquement comme étant séparées, mais en pratique elles sont agencés de manière à former un continuum visuel pour un utilisateur, e.g. un passager du véhicule.
Plus généralement, la surface d’affichage étendue 30 comprend un nombre S quelconque de surfaces d’affichage périphériques, chaque surface d’affichage périphérique s’étendant autour d’au moins une partie de la surface d’affichage principale.
Par exemple, selon un autre mode de réalisation, la surface d’affichage étendue 30 comprend une surface d’affichage principale et une surface d’affichage périphérique s’étendant tout autour de la surface d’affichage principale, en d’autres termes formant une bordure autour de la surface d’affichage principale.
Les unités de rétro-éclairage 28 sont configurées pour éclairer, sur commande, la surface d’affichage principale 32 et au moins une surface d’affichage périphérique 34, de manière à émettre des signaux lumineux sur chacune desdites surfaces, et par conséquent réaliser un affichage d’images numériques étendues.
Un écran d’affichage 36, qui est confondu avec la surface d’affichage principale 32 dans la représentation de la , s’étend en regard de la surface d’affichage principale.
L’écran d’affichage 36 est par exemple formé par une dalle à cristaux liquides agencés pour former une image lorsque la dalle est éclairée et pilotée.
La ou chaque surface d’affichage périphérique 34 est formée par un élément d’affichage périphérique correspondant, confondu avec la surface d’affichage périphérique dans l’exemple de la , de préférence transparent, par exemple formé par une vitre ou une lentille réalisée en matériau plastique, en verre ou autre.
Dans un mode de réalisation, la surface d’affichage étendue 30 est formée par une couche en matériau transparent unique, la surface d’affichage principale 32 étant formée par la partie de la couche en matériau transparent qui s’étend en regard de l’écran 36, chaque surface d’affichage périphérique 34 étant formée par la même couche en matériau transparent, autour de la surface d’affichage principale 32 selon l’agencement prévu.
Selon un autre mode de réalisation, la surface d’affichage principale 32 est formée par la dalle de l’écran 36, les surfaces d’affichage périphériques 34 étant des éléments d’affichage en matériau transparent positionnées autour des bords de l’écran 36.
Dans l’exemple de la , les unités de rétro-éclairage 28 sont respectivement représentées en trois groupes, qui sont les unités de rétro-éclairage 28R adaptées pour éclairer la surface d’affichage périphérique 34R, les unités de rétro-éclairage 28L adaptées pour éclairer la surface d’affichage périphérique 34L et les unités de rétro-éclairage 28C adaptées pour éclairer la surface d’affichage principale 32.
Dans un mode de réalisation, les unités de rétro-éclairage respectives 28R, 28L, 28C font partie d’une une nappe de diodes électroluminescentes (ou LED) formant une nappe lumineuse 28 adaptée pour éclairer la surface d’affichage étendue 30 dans son ensemble, les diodes électroluminescentes formant une matrice de diodes électroluminescentes.
Dans un mode de réalisation, la matrice de diodes définit une pluralité de sous-matrices de diodes qui peuvent être activées indépendamment les unes des autres et/ou qui peuvent chacune émettre un signal lumineux identique aux et/ou différent des signaux lumineux émis par les autres sous-matrices, selon la technologie décrite dans la demande de brevet FR 21 04686.
Dans un autre mode de réalisation, l’unité de rétro-éclairage 28C est une unité de rétro-éclairage dédiée à l’écran d’affichage 36, qui peut être intégrée avec la dalle à cristaux liquides pour former un dispositif d’éclairage LCD, et les unités de rétro-éclairage 28R, 28L sont des matrices de diodes électroluminescentes activables séparément.
Le système d’affichage 2 permet avantageusement d’afficher des images, et en particulier des successions d’images à cadence donnée formant une vidéo, sur la surface d’affichage étendue 30.
Le dispositif électronique programmable 22 est configuré pour exécuter un module 24 de composition d’affichage et un module 26 de commande d’unité(s) de rétro-éclairage 28 pour un affichage d’images sur la surface d’affichage étendue 30.
Le matériau de la couche interne adhésive d’amortissement viscoélastique peut présenter une température de transition vitreuse comprise entre -55°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et +5°C, et préférentiellement compris entre -30°C et -5°C.
Selon l’invention, la température de transition vitreuse (Tg) de la couche interne adhésive d’amortissement viscoélastique peut être mesurée par analyse calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, DSC pour Differential Scanning Calorimetry ). La température de transition vitreuse peut être déterminée à l’aide de la méthode du point milieu telle que décrite dans la norme ASTM-D-3418 pour la calorimétrie différentielle à balayage. L’appareil de mesure utilisé par le demandeur est le modèle Discovery DSC de TA Instruments.
De préférence, une température de transition vitreuse Tg est déterminée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA). La valeur de Tg est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse Tg. La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA.
Comme énoncé ci-dessus, la couche interne d’amortissement viscoélastique (6), selon l’invention, est formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant.
De préférence, la couche interne peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et/ou le butylacrylate (BA). De préférence, L’un des deux polymères est le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et l’autre des deux polymères est le butylacrylate (BA). Le rapport massique entre le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et le butylacrylate (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3.
D’autres latex commerciaux comprenant un polymère acrylique peuvent être utilisés pour former la couche interne (6). Il est par exemple possible d’utiliser les latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, ou Alberdingk ® A&B75070.
Le matériau peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse Tg 1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse Tg 2 , supérieure à Tg 1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse Tg 2 et entre la première température de transition vitreuse Tg 1 est préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop basse pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles.
Le ou les polymères peuvent former un réseau interpénétré de polymères (RIP). Le système polymérique de type réseau interpénétré de polymères (RIP) peut être ainsi utilisé, dans la présente invention, pour former le cœur de l’intercalaire (3) tri-couche.
Le Demandeur propose en particulier d’utiliser un latex, c’est-à-dire une émulsion aqueuse de particules polymériques contenant un RIP pour former la couche interne de l’intercalaire tri-couche, tel que défini dans la présente demande. On entend par « latex » dans la présente demande, une dispersion de particules polymériques dans de l’eau ou dans un solvant aqueux. Le latex peut comprendre des particules polymériques présentant une structure noyau-enveloppe (en anglais core-shell). Le noyau peut être formé d’un réseau interpénétré de polymères (RIP) présentant une température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -50°C et -30°C, de préférence entre -45°C et -35°C, et l’enveloppe peut être formée d’un polymère présentant une température de transition vitreuse suffisamment basse pour permettre la coalescence des particules après séchage. La température de transition vitreuse de l’enveloppe peut être inférieure à celle du noyau, et peut être de préférence inférieure à -50°C, et plus préférentiellement inférieure à -60°C. Le RIP comprend ainsi un premier polymère réticulé et un deuxième polymère, qui peut être réticulé ou non-réticulé. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le deuxième polymère est non-réticulé. Dans ce cas, le RIP est un réseau dit « semi-interpénétré de polymères » : semi-RIP (en anglais semi-IPN). Le deuxième polymère peut être linéaire ou ramifié.
En particulier, la fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la couche interne adhésive d’amortissement viscoélastique (6) du matériau est comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35.
Dans la présente demande, on entend par « fraction massique » d’un premier élément dans un deuxième élément le rapport de la masse du premier élément à la masse du deuxième élément.
L’ajout d’agent tackifiant et/ou d’agent plastifiant à au moins un polymère acrylique permet d’assurer un moyen d’adhésion entre les deux couches externes viscoélastiques.
L’agent tackifiant peut être choisi parmi les résines tackifiantes naturelles, notamment les colophanes et les terpènes et les résines tackifiantes synthétiques comme les résines aliphatiques ou aromatiques issues du pétrole. L’agent tackifiant peut comprendre une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. La résine hydrogénée peut comprendre un ester glycérique de résine de bois, de préférence de l’acide abiétique. La résine hydrogénée peut comprendre un ester de colophane hydrogéné (par exemple une résine de la marque Arakawa ® KE-311 ou KE 100 ou FTE019 ou FTE020).
montre l’évolution de la viscosité dynamique du jus de gomme dans le temps en fonction de la température d’introduction du CBD à large spectre dans le jus de gomme et de la température de malaxage,
représente la viscosité dynamique de l’huile en fonction de la température d’introduction du CBD à large spectre dans le jus de gomme et de la température de malaxage du robot,
montre la dépose de la gomme sur le papier et son séchage dans le four,
est une vue de dessus du four et des rouleaux de papier,
est un tableau montrant les résultats du gommage du papier selon différents modes d’introduction du CBD en cristaux et du CBD à large spectre dans la préparation adhésive,
est un graphique illustrant l’évolution de la viscosité des différents mélanges de gomme.
DESCRIPTION DETAILLEE Les différents essais ont été réalisés avec du CBD mais les structures chimiques des différents cannabinoïdes sont relativement proches les unes des autres faisant que les propriétés physicochimiques sont également proches. Tous les cannabinoïdes sont très apolaires donc très peu solubles dans l'eau. Les comportements de ces cannabinoïdes sont très proches de ceux observés et mesurés pour le CBD.
La gomme est d’abord réalisée sous la forme d’une solution mucilagineuse nommé ici, jus de gomme, qui est déposé sur le papier à cigarette à rouler, puis séchée. La gomme une fois séchée doit être suffisamment souple pour ne pas craquer et devenir collante par réactivation humide de la salive pour réaliser la cigarette. Le papier à rouler 1, illustré , montre un filet de gomme 2 déposé sur toute la longueur d’un des bords du papier à rouler 1.
Le jus de gomme selon l’invention est composé d’eau, d’un agent humectant tel que du sorbitol, éventuellement du caramel qualité E150 (a), un polysaccharide ramifié comme de la gomme arabique seul ou en mélange avec d’autres gommes végétales naturelles exsudats de plantes, extraits de fruits, de graines ou d’algues, de céréales ou de tubercules, d’un cannabinoïde. et éventuellement d’huile végétale Les différents composants sont solubilisés dans l’eau ou en suspension dans l’eau. Le sorbitol permet de garder une certaine élasticité à la gomme pour éviter qu’elle se craquelle après le séchage du jus de gomme, et il améliore l’adhérence. Le caramel ou E150 est un colorant, utilisé ici pour donner du contraste au filet de gomme par rapport à la feuille et distinguer la localisation du filet adhésif. La gomme arabique est, pour des proportions ≥ à 30% de Sénégal, un adhésif naturel très puissant. L’huile permet de faciliter la dispersion ou l’incorporation du cannabinoïde dans le jus de gomme.
L’extrait sec est donc composé de toutes les matières solides contenues dans le jus de gomme.
Le jus de gomme est déposé sur le papier par la buse d’une gommeuse afin de déposer un filet de gomme d’une largeur constante sur le papier à rouler. Il est possible de choisir cette largeur entre 5 et 15mm, il est également possible de déposer plusieurs filets de gommes. Le filet étant relativement étroit il est nécessaire que le jus de gomme ait une certaine viscosité pour passer à travers la buse avec un débit adaptée pour une fabrication industrielle. Il est également important que le jus de gomme devienne stable donc un stockage d’au moins 24h est nécessaire et qu’il reste stable dans le temps afin qu’il puisse être stocké au moins 72h avant son utilisation. Il est connu que ces préparations, réalisées avec des polymères à longues chaines plus ou moins ramifiés et en réseau, sont encombrantes et très polydispersées, et elles nécessitent 24 heures de réorganisation avant d’être mis en production et avoir un comportement rhéologique stable sur la machine. Ce phénomène est potentiellement accentué par l’ajout de CBD et d’huile.
Des mesures de viscosité dynamique du jus de gomme ont été réalisées en fonction du pourcentage d’extrait sec, de la quantité d’huile et l’évolution dans le temps, avec pour objectif une viscosité dynamique comprise entre 80s et 95s à 22°C.
L’abaque de la a été réalisé avec un jus de gomme standard composée d’eau, de poudre d’acacia constituée de 70% Sénégal et 30% Seyal, du sorbitol et du caramel.
On peut voir sur cet abaque qu’à l’instant t 0 où l’on réalise le jus de gomme, la courbe t 0 représentant la viscosité dynamique augmente avec le pourcentage d’extrait sec (ES). La variation de la viscosité a été mesurée dans le temps à 24h (t 24 ), 48h (t 48 ), 72h (t 72 ) et à 86h (t 86 ). On constate un fort changement de viscosité dans le temps entre t 0 et t 24 . Ainsi à partir de 24h après la réalisation de la gomme les mesures fluctuent faiblement. La viscosité a diminué (courbe t 24 ) et continue à diminuer à 48h (courbe t 48 ) pour ré-augmenter à 72h (courbe t 72 ) et enfin redescendre au bout de 86h (courbe t 86 ). On peut voir sur cet abaque que l’augmentation de 1% d’extrait sec entraine une augmentation de la viscosité dynamique de 15s. L’objectif de viscosité dynamique est fixé entre 80s et 95s. L’objectif de viscosité dynamique est défini pour que le jus de gomme puisse être passé sur une gommeuse et avoir une quantité de matière sèche de gomme stable/définie sur le produit fini (feuille de papier à rouler).
Le débit de jus délivré par la gommeuse est indexé sur la vitesse de défilement du papier. Le jus de gomme doit être suffisamment fluide pour passer dans les tuyaux d'approvisionnement de la gommeuse mais pas trop fluide pour ne pas trop mouiller le papier, car l'humidité fragilise le papier ce qui peut engendrer de potentielles casses lors du gommage (pose de la gomme sur le papier) et afin que la gomme soit sèche en sortie de four de séchage. En effet, comme le papier est réenroulé en sortie du four de séchage, si la gomme est toujours humide en sortie de gommeuse, la bobine produite sera collée et ne pourra pas être déroulée pour les étapes suivantes de fabrication des carnets.
La montre l’évolution dans le temps de la viscosité en fonction de taux d’ES avec un pourcentage d’huile stable à 9,11%. On a mesuré l’évolution dans le temps de la viscosité en fonction du pourcentage d’extrait sec entre 39% et 43%, avec une quantité d’huile fixe à 9,11% afin d’établir une règle à appliquer quand on augmente le pourcentage d’extrait sec de 1%. La mesure a été faite à 0, 3 et 9 jours. Les résultats à 0 jour (courbe T 0 ) ne sont pas homogènes, par contre à 3 jours (courbe T 3 ) et à 9 jours (courbe T 9 ), la courbe est pratiquement droite et permet de déduire que, là également, une variation de 1% d’extrait sec augmente la viscosité d’environ 15s entre 39% et 43% d’ES.
La illustre un exemple d’images correspondant.
Le procédé comprend une étape 40 d’obtention d’une vidéo contenant une pluralité d’images destinée à un affichage sur la surface d’affichage étendue.
Dans l’exemple de la , la surface d’affichage étendue 30 est de forme rectangulaire et de dimensions M max pixels par colonne et N max pixels par ligne (en d’autres termes une matrice de M max lignes et N max colonnes), l’image numérique 41 illustrée à titre d’exemple s’étendant sur la totalité de la surface d’affichage étendue.
Le procédé comporte ensuite une étape 42 de séparation de la partie (e.g. matrice de pixels) de chaque image numérique de la vidéo à afficher sur l’écran en regard à la surface d’affichage principale, avec une première résolution, et des parties à afficher sur les éléments d’affichage périphériques correspondant aux surfaces d’affichage périphériques.