INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la récupération du flux M3 est mise en œuvre en partie haute du réacteur d’hydrotraitement, par une ligne de sortie verticale, et la récupération du flux M4 est mise en œuvre en partie basse du réacteur.
- d’ajuster la trajectoire de levage en adaptant les longueurs de bielles et la position des axes,
- de maîtriser l’orientation du godet ou tout autre matériel indépendamment du levage grâce à un système de parallélogramme,
- d’ajuster la hauteur de levage indépendamment de l’encombrement,
- le système peut être composé d’un mono bras ou de deux bras déployables distants.
Les dessins annexés :
La représente un dispositif de levage classique.
La représente le dispositif du bras de levage selon l’invention intégré sur un micro engin.
La représente le dispositif du bras de levage seul selon l’invention.
En référence à la , qui illustre un bras de levage classique, la trajectoire (3), issue de l’axe (A2) permettant de fixer un outil tel un godet (2) à l’extrémité du bras de levage (1), décrit un arc de cercle directement lié à l’axe de rotation (A1) du bras de levage. Lorsque le bras de levage (1) est en position basse, le godet (2) est au plus proche de l’engin. En position intermédiaire, lorsque les axes (A1) et (A2) sont alignés horizontalement, le godet (2) est dans la position la plus éloignée de l’engin, ce qui génère un porte-à-faux important. En position haute, le godet (2) est de nouveau très proche de l’engin, ce qui n’est pas idéal lorsque l’on vide un godet dans une remorque.
En référence à la , le dispositif du bras déployable selon l’invention permet d’optimiser la trajectoire (4) issue de l’axe (A11) permettant de fixer un outil tel un godet (6) à l’extrémité du bras articulé (5). Lorsque le bras de levage (5) est en position basse, le godet (6) est au plus proche de l’engin. En position intermédiaire, le godet reste proche de l’engin, ce qui limite le porte-à-faux et augmente la stabilité de l’engin. En position haute, le godet (6) est dans la position la plus éloignée de l’engin, ce qui optimise l’utilisation, notamment lorsque l’on vide le godet dans une remorque. Durant la phase de levage, le godet (6) s’écarte progressivement de l’engin, optimise les performances du bras de levage en limitant le déport, accroît la stabilité de l’engin, augmente la capacité de charge et optimise l’ergonomie du bras de levage. Au cours du mouvement du bras de levage (A5), l’axe (A11) décrit une trajectoire quasi linéaire.
Selon la typologie de l’engin, ce bras déployable selon l’invention peut également permettre de diminuer la distance entre le conducteur et l’outil, ici le godet (6), ce qui accroit la visibilité, l’ergonomie et diminue les dimensions de l’engin équipé de ce type de bras de levage.
La présente invention comporte de nombreuses bielles et axes de rotation qui permettent de transmettre le mouvement du vérin (14) au bras déployable. La position des axes de rotation, ainsi que la forme et les dimensions des bielles sont modulables en fonction des paramètres souhaités, ce qui impacte la hauteur de levage, l’encombrement, la capacité de charge et la trajectoire.
En référence à la , le dispositif de levage selon l’innovation est fixé sur le châssis de l’engin (13) par deux points de rotation (A3) et (A4). Le support principal (9) est fixé sur le châssis (13) par l’intermédiaire de deux bielles (11) et (12). Dans notre cas, pour une meilleure compréhension, on considère que la distance (A4) (A6) est égale à la distance (A3) (A5) et que la distance (A3) (A4) est égale à la distance (A5) (A6), ce qui permet au support principal (9) d’effectuer un mouvement circulaire tout en conservant son orientation. Le support principal (9) est actionné par le vérin (14) fixé sur le châssis (13) par l’axe de rotation (A13) et à son extrémité sur la bielle (11) par l’axe (A14). Le vérin (14) peut également être fixé sur la bielle (12) par l’intermédiaire de l’axe de rotation (A14), ce qui constitue une variante non illustrée.
Le bras articulé (5) est fixé sur le support principal (9) par l’axe (A9) et est actionné par la bielle (10) fixée par l’axe (A8) et l’axe (A7). Cette bielle (10) peut être fixée sur la bielle (12) selon la , ou sur la bielle (11) selon une variante non illustrée. Lorsque l’on actionne le vérin (14), celui-ci actionne la bielle (11) selon la , ou la bielle (12) selon une variante non illustrée, et génère le mouvement du bras articulé (5) par l’intermédiaire du support principal (9) et de la bielle (10). Les positions des axes, les formes et les longueurs des bielles sont ajustées en fonction de la trajectoire, de l’encombrement, de la capacité de charge et de la hauteur de levage souhaités.
Lorsque la tige du vérin (14) sort, les bielles (11) et (12) font monter le bras articulé (5) par l’intermédiaire du support principal (9) et de la bielle (10). Lorsque la tige du vérin (14) rentre, les bielles (11) et (12) font descendre le bras articulé (5) par l’intermédiaire du support principal (9) et de la bielle (10).
Ce dispositif selon l’invention peut être muni d’un parallélogramme grâce à la bielle (7) qui permet de conserver l’orientation du godet (6), indépendamment de la hauteur de levage du bras articulé (5), ce qui optimise la performance de l’engin muni de ce système de levage.
L’étape d’hydrolyse est mise en œuvre à une température allant de 70 à 165°C et à une pression allant de 1 à 8 bars. Ces conditions permettent d’éviter la vaporisation du milieu.
L’étape d’hydrolyse permet de diminuer la viscosité du mélange. Ainsi, l’étape a) permet d’obtenir un mélange hydrolysé M1h aussi appelé hydrolysat.
L’étape d’hydrolyse du mélange M1 peut être mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs d’hydrolyse en parallèle ou en série.
Ladite étape d’hydrolyse permet d’hydrolyser le mélange M1 grâce notamment au maintien d’un temps de séjour hydraulique moyen aux températures et aux pressions souhaitées (de préférence, des températures allant de 70 à 165°C et pressions allant de 1 à 8 bars), étant entendu que si l’étape d’hydrolyse est mise en œuvre dans plusieurs réacteurs d’hydrolyse, la température peut être identique ou différente dans les différents réacteurs, de même, la pression peut être identique ou différente dans les différents réacteurs.
En particulier, par exemple si l’hydrolyse est mise en œuvre à une température élevée, par exemple allant de 100 à 165°C, alors il pourrait être souhaitable de refroidir l’hydrolysat par exemple jusqu’à une température inférieure à 90°C, de sorte que le flux M1h ait une température plus faible pour la mise sous pression dans l’étape b) du procédé de l’invention
Dans le cadre du procédé de traitement de l’invention, l’étape d’hydrolyse permet d’atteindre un double objectif : D’une part, par la diminution de la viscosité l’hydrolyse permettra un meilleur échange thermique et donc une montée en température plus rapide du mélange M1p. De plus la baisse de la viscosité permettra une uniformité de la température du mélange M1p devenant M2 lors de l’étape de chauffage et réduira voire empêchera des réactions de carbonisation préjudiciables. D’autre part, par l’hydrolyse une plus grande partie de la matière solide du mélange M1 sera en contact avec de l’eau ce qui permettra à la matière M1h d’être d’une meilleure qualité (plus uniforme) pour préparer un flux de matières solubles via des réactions de solubilisation plus homogènes (par maximisation de la quantité de matières solubles et minimisation de la quantité de matières difficilement digérables), ce qui améliorera la qualité de la digestion. En d’autres termes, l’hydrolyse permettra d’accélérer la solubilisation lors de l’étape d) et permettra de rendre la solubilisation plus homogène, et ces avantages sont d’autant plus importants lorsque l’hydrolyse est accompagnée d’une étape de broyage.
Dans le procédé de traitement selon l’invention, l’étape de gazéification hydrothermale est typiquement mise en œuvre dans un réacteur de gazéification hydrothermale, alimenté en entrée par au moins une fraction de flux M3, ladite fraction de flux M3 peut être issue directement de l’étape d) ou ladite fraction de flux M3 peut être mise sous pression et/ou préchauffée et/ou additivée avec un additif en amont du réacteur de gazéification.
De préférence, le temps de séjour (global) du flux M3 dans l'étape de GH va typiquement de 1 min à 20 min, de préférence de 2 min à 10 min, plus préférentiellement de 3 à 5 min.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de gazéification hydrothermale est mise en œuvre en présence d’un catalyseur. De préférence, le catalyseur est choisi parmi des métaux sur charbon actif, par exemple de type ruthénium, nickel, palladium ou platine. Le catalyseur peut être sous forme d’un lit de particules solides au sein du réacteur de gazéification.
L’oxydation par voie humide permet de détruire de la matière organique tout en permettant de produire de la chaleur pour l’étape de chauffage c) ainsi que de l’acide acétique pouvant être envoyé dans l’étape de digestion f).
Les à illustrent une installation selon l’invention, sans en limiter la portée.
L’installation selon l’invention comprend : un ou plusieurs réacteurs d’hydrolyse 1 comportant éventuellement un dispositif d’agitation, alimenté en entrée par une ligne d’amenée du mélange M1 à traiter et comportant une ligne de sortie du mélange hydrolysé M1h, ledit ou lesdits réacteurs d’hydrolyse 1 étant éventuellement précédé(s) par un dispositif de broyage ou muni(s) d’une boucle de recirculation munie d’un dispositif de broyage ou suivi(s) d’un dispositif de broyage, en amont de la pompe 3, une pompe de mise sous pression 3 alimenté en entrée par le mélange hydrolysé M1h éventuellement broyé, un dispositif de chauffage 4 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une fraction du mélange M1p, et comportant au moins une sortie pour le mélange M2, un réacteur 5 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une fraction du mélange M2 issu du dispositif de chauffage 4 et comportant au moins deux sorties, une sortie pour le flux M3 et une sortie pour le flux M4, ledit réacteur 5 comprenant éventuellement des moyens de chauffage, et ledit réacteur 5 comprenant des moyens de séparation permettant d’extraire un flux M3 appauvri en matières solubles et un flux M4 enrichi en matières solubles, éventuellement un échangeur de chaleur 9 permettant de récupérer la chaleur présente dans le flux M4 enrichi en matières solubles à la sortie du réacteur 5, un dispositif de détente 10 alimenté par au moins une fraction du flux M4 enrichi en matières solubles préalablement refroidi, et comportant une sortie pour le flux M5, éventuellement un dispositif de séparation 12 alimenté par au moins une fraction du flux M5 et comportant une sortie pour une fraction gazeuse et une sortie pour le flux liquide M5’, un dispositif de digestion 11 alimenté par au moins une fraction du flux M5 ou le cas échéant par au moins une fraction du flux liquide M5’ et au moins une partie de la fraction gazeuse.
De préférence, le réacteur 5 comprend un ou plusieurs filtres.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le réacteur 5 comprend : un réacteur de solubilisation 52 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une partie du mélange M2 issu du dispositif de chauffage 4 et comportant une ligne de sortie pour un mélange M6, éventuellement un dispositif de chauffage 53 comportant une entrée permettant d’introduire au moins une partie du mélange M6 issu du réacteur de solubilisation 52 et comportant une ligne de sortie pour un mélange M6’, un dispositif de séparation 51 alimenté par au moins une fraction du mélange M6 ou par au moins une fraction du mélange M6’ lorsqu’un dispositif de chauffage 53 est présent, et comportant au moins deux sorties, une sortie pour le flux M3 et une sortie pour le flux M4.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de séparation 51 est constitué d’un ou plusieurs filtres.
Avantageusement, une librairie de description de modèles et de descriptions d’agencement est stockée dans la mémoire et accessibles par le moteur graphique à partir de ladite mémoire. Le cas échéant, le moteur graphique sélectionne au préalable dans ladite mémoire les descriptions de modèles et d’agencement permettant de décrire les différents éléments du système lumineux à partir d’identifiants de ces descriptions stockés dans ladite mémoire. En variante, les identifiants desdites descriptions pourront être sélectionnés au préalable et manuellement par un utilisateur.
Avantageusement, chaque description d’une sous-animation lumineuse stockée dans ladite mémoire du moteur graphique est indépendante du nombre de sources lumineuses de l’élément du système lumineux et de la position de ces sources lumineuses.
Avantageusement toujours, chaque description d’une sous-animation lumineuse peut comprendre au moins un objet et une transformation dudit objet pendant une période de temps dudit objet. De préférence, la description de chaque sous-animation peut comporter une description d’un objet comprenant au moins sa forme et sa position dans un référentiel spatial, notamment le même référentiel spatial que celui de la description dudit élément, et une description d’une transformation d’au moins une caractéristique dudit objet comprenant au moins des valeurs de départ et de fin de ladite caractéristique et une durée de ladite transformation. Par exemple, les objets sont décrits par un ensemble de formes géométriques, par exemple des segments de droits ou des polygones, définies par leurs sommets. Chaque instruction de contrôle peut ainsi être déterminée en évaluant une vue, également nommée en anglais « frame », de la sous-animation, c’est-à-dire de l’objet à un instant donné de la transformation qu’il subit. Cette vue étant une représentation vectorielle de la sous-animation, elle n’est pas limitée à une résolution donnée, au contraire d’une représentation matricielle, de sorte qu’elle est donc indépendante de la structure et du choix de technologie de l’élément du système lumineux. Chaque évaluation successive d’une vue de la sous-animation, au fur et à mesure de l’évolution de la transformation subie par l’objet depuis sa valeur de départ jusqu’à sa valeur de fin et pendant ladite durée de la transformation, permet ainsi d’obtenir une nouvelle instruction de contrôle des sources lumineuses de l’élément lumineux et ainsi d’afficher séquentiellement la sous-animation sur cet élément lumineux.
Dans le cas où ledit premier ensemble comporte au moins deux descriptions de sous-animations lumineuses devant être affichées, simultanément et/ou séquentiellement, sur l’élément du système lumineux pour former la première animation lumineuse, on pourra prévoir que chaque description soit associée à au moins un indice de priorité et/ou au moins un coefficient d’opacité. Le cas échéant, la séquence d’instructions de contrôle pourra être déterminée par le moteur graphique à partir de la description, de l’indice de priorité et/ou du coefficient d’opacité de chaque sous-animation lumineuse, et en fonction de la description dudit élément. En effet, il est par exemple possible de combiner ces sous-animations pour donner un effet de superposition à la première animation. Par exemple, la valeur de l’indice de priorité permet d’établir un ordre selon lequel les différents objets d’une même animation devront être affichés, notamment pour produire des effets visuels de profondeur variable. Chaque sous-animation d’ordre supérieur se voit ainsi attribuer au moins un coefficient d’opacité permettant de déterminer si les sous-animations d’ordre inférieur peuvent transparaitre à travers cette sous-animation d’ordre supérieur.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble des descriptions des sous-animations lumineuses est stocké dans ladite mémoire du moteur graphique sous forme d’un arbre de données, ledit arbre de données comporte un premier sous-arbre encodant une pluralité de descriptions d’objets comprenant chacune une ou plusieurs caractéristiques dudit objet, et un deuxième sous-arbre encodant une pluralité de descriptions d’une transformation d’au moins une caractéristique d’un objet. Le cas échéant, l’étape de récupération par le moteur graphique dudit premier ensemble comporte la récupération, pour chaque sous-animation du premier ensemble, d’une description d’un objet dans le premier sous-arbre et d’une description d’une transformation d’au moins une caractéristique dudit objet dans le deuxième sous-arbre.
En procédant ainsi, il est possible de préciser pour un objet donné l’évolution temporelle et spatiale de l’au moins une caractéristique ; l’arbre de données contient ainsi toute l’information nécessaire à l’exécution d’une animation lumineuse y compris dans le cas où plusieurs objets sont présents
Dans un mode de réalisation de l’invention, les descriptions des sous-animations stockées dans la mémoire sont définies dans un même référentiel spatial ; chaque instruction de ladite séquence d’instructions de contrôle est déterminée séquentiellement à partir de la réception de ladite commande, pour chaque instruction de ladite séquence d'instructions et pour chaque source lumineuse de l’élément du système lumineux, le moteur graphique détermine : à partir de ladite description dudit élément, la position de ladite source lumineuse dans ledit référentiel spatial ; pour chaque sous-animation lumineuse du premier ensemble, une valeur de ladite sous-animation lumineuse au niveau de ladite position déterminée et à un instant donné ; une valeur de la première animation lumineuse au niveau de ladite position déterminée à partir de la valeur déterminée de chaque sous-animation lumineuse du premier ensemble ; ladite instruction étant déterminée à partir de ladite valeur déterminée de la première animation lumineuse.
En d’autres termes, pour le calcul d’une instruction, le moteur graphique procède à un échantillonnage d’une vue à un instant donné de chaque sous-animation au regard de la position des sources lumineux dans le référentiel spatial, étant entendu que seules les valeurs des pixels de chaque sous-animation correspondant aux positions des sources sont déterminées. Ces valeurs pourront être des valeurs en niveau de gris ou des valeurs en couleur. Les vues étant déterminées dans un même référentiel spatial, et notamment le même référentiel spatial que celui que celui de la description dudit élément, le moteur graphique peut alors réaliser une superposition cohérente des sous-animations afin de déterminer le rendu final de l’animation devant être affichée sur l’élément du système lumineux, et donc de déterminer une instruction. Ces différentes étapes sont ainsi renouvelées périodiquement, chaque sous-animation étant réévaluée et échantillonnée à un instant ultérieur pour obtenir une nouvelle instruction de la séquence d’instructions jusqu’à atteindre la fin de l’animation lumineuse. On pourra concevoir que le moteur graphique détermine chaque valeur de chaque sous-animation lumineuse au travers d’un même fil d’exécution (ou en anglais « thread ») exécuté par un processeur, ou au travers de plusieurs fils d’exécution parallèles, par exemple exécutés par un processeur multicœurs. Le cas échéant, pour chaque source lumineuse de l’élément du système lumineux, le moteur graphique pourra par exemple déterminer l’ensemble des valeurs des sous-animations lumineuses au niveau de la position déterminée de cette source lumineuse dans un même fil d’exécution associé à cette source lumineuse, ou encore dans un fil d’exécution associé à un ensemble de sources lumineuses comprenant cette source lumineuse.
On notera que dans le cas où deux sous-animations se superposent au niveau un même pixel, le moteur graphique pourra avantageusement utiliser les indices de priorité des sous-animations et les coefficients d’opacité pour déterminer le rendu de l’animation au niveau de ce pixel. Par exemple, ladite valeur de l’animation lumineuse pourra être déterminée à partir de la valeur déterminée de chaque sous-animation lumineuse et pondérée à l’aide de l’indice de priorité et/ou du coefficient d’opacité de cette sous-animation lumineuse.
a. une étape d’hydrolyse du mélange M1 à une température allant de 70 à 165°C et à une pression allant de 1 à 8 bars permettant d’obtenir un mélange hydrolysé M1h, le ratio entre la viscosité du mélange M1 et la viscosité du mélange M1h étant d’au moins 2, de préférence d’au moins 4, de préférence encore d’au moins 10,
b. une mise sous pression du mélange M1h à une pression allant de 20 à 350 bars, de préférence de 170 à 210 bars, afin d’obtenir un flux M1p,
c. une étape de chauffage du mélange M1p issu de l’étape b) à une température allant de 250 à 450°C, de préférence de 250 à 400°C, de préférence encore de 250 à 350°C, afin d’obtenir un flux de mélange M2,
d. une étape de solubilisation mise en œuvre sur au moins une fraction – de préférence la totalité - du mélange M2 issu de l’étape c), éventuellement une étape de chauffage à une température allant de 250 à 450°C, de préférence de 250 à 400°C, de préférence encore de 300 à 350°C, et une étape de séparation afin d’obtenir un flux M4 enrichi en matières solubles et un flux M3 appauvri en matières solubles, ladite étape d) étant mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs avec un temps de séjour hydraulique global inférieur ou égal à 20 minutes, de préférence inférieure ou égal à 10 minutes, de préférence encore inférieure ou égal à 5 minutes,
e. une étape de refroidissement et de détente d’au moins une fraction, de préférence la totalité, du flux M4 enrichi en matières solubles issu de l’étape d), afin d’obtenir un flux de mélange M5,
e’. éventuellement une étape de séparation mise en œuvre sur au moins une fraction – de préférence la totalité - du flux M5 issu de l’étape e) permettant d’obtenir une fraction gazeuse FG et un flux liquide M5’,
f. une étape de digestion mise en œuvre sur au moins une fraction, de préférence la totalité, du flux de mélange M5 issu de l’étape e) ou le cas échéant (i.e. lorsque l’étape e’) est présente) sur au moins une fraction, de préférence la totalité, du flux liquide M5’ et de préférence sur au moins une partie de la fraction gazeuse FG.
Ainsi, au sens de la présente invention, l’expression « étape X mise en œuvre sur la totalité du flux M issu de l’étape Y » signifie que les étapes X et Y sont successives et qu’il n’y a pas ni d’étape intermédiaire ni de séparation entre les étapes X et Y.
Au sens de la présente invention, l’expression « le cas échéant de l’étape X » introduit une caractéristique présente lorsque l’étape X est présente.
Au sens de la présente invention, l’expression « le cas échéant du flux X » introduit une caractéristique présente lorsque le flux X est présent.
La face externe 14 de l’un des flancs 12 définit l’une des faces du compartiment 8. Le compartiment 8 est destiné à abriter des équipements. Les équipements comprennent une unité de contrôle 3 dont on expliquera plus loin la fonction.
Un tel dispositif est dimensionné pour être positionné contre et autour d’un écrou 11, par les forces de rappel qu’exercent les flancs 12 précités.
Dans ce mode de réalisation, chaque dispositif de détection 2 comprend une unité de contrôle 3. L’unité de contrôle 3 comprend un capteur principal, un ou plusieurs capteurs auxiliaire(s) et un module de communication
L’unité de contrôle 3 est par exemple constituée d’une carte électronique à microcontrôleur.
Le capteur principal est configuré pour mesurer la position du dispositif 2, afin de pouvoir en déduire l’état de serrage de la pièce mécanique 9. Par exemple, le capteur principal comprend un accéléromètre, un gyroscope multiaxes ou un magnétomètre multiaxes.
Les capteurs auxiliaires permettent à la plateforme distante 1 d’obtenir des informations supplémentaires, notamment par rapport à l’environnement du dispositif 2. Les capteurs auxiliaires sont configurés pour mesurer par exemple la température, l’humidité et/ou la pression ambiante.
Le module de communication est configuré pour émettre et recevoir des signaux à longue comme à courte portée.
En particulier, le module de communication est configuré pour communiquer avec la plateforme distante 1. Le module de communication est propre à émettre un signal de surveillance via des protocoles LPWAN (LoRaWAN et Sigfox).