INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention propose également, selon un aspect particulier, d’optimiser et de régler l’angle de travail de chacune des toupies en continu et à distance, à l’aide d’un actionneur dont un exemple d’implémentation est illustré par la . L’actionneur 217 illustré sur cette figure est un piston contrôlé électriquement, en continu, à distance et indépendamment des autres. Ce piston étant relié à un côté de l’assiette 212, il permet de modifier l’angle d’inclinaison de celle-ci.
La possibilité de faire varier l’angle d’incidence des toupies par rapport au sol permet d’optimiser de manière continue et à distance la position des toupies en fonction de la quantité de fourrage ou encore de son degré de séchage.
Par exemple, il est possible de modifier l’angle d’inclinaison de la toupie à proximité du bord d’une parcelle afin de contrôler la projection du fourrage, et éviter d’en projeter en dehors de la parcelle.
Selon un exemple de réalisation, l’actionneur 217 est un actionneur électrique 48V à faible puissance.
Dans un mode de réalisation non représenté ici, la structure chauffante peut comprendre une couche résistive comportant au moins deux zones claires formées par exemple par dépôt d’encre capable de laisser passer la lumière et électriquement conductrice, lesdites zones claires étant au moins partiellement bordées par des zones de masquage comprenant un matériau électriquement conducteur configuré pour plus absorber la lumière que lesdites zones claires 59.
Comment représenté en , la structure lumineuse 10 comprend des sources de lumière 11, ici sous d’une rangée de LED (diode électroluminescente). Seules deux LED 11 sont représentées sur la .
le sous-circuit primaire et le sous-circuit secondaire étant configurés de manière à échanger sans contact par couplage inductif de l’énergie électrique à la fréquence de la tension alternative en entrée du sous-circuit primaire,
le sous circuit-primaire comprenant pour chaque phase de la tension alternative en son entrée:
- un premier bras de commutation, comprenant deux interrupteurs électroniques commandables en série, entre lesquels une première borne de la phase du réseau est apte à être connectée,
- un deuxième bras de commutation, comprenant deux interrupteurs électroniques commandables en série, entre lesquels une deuxième borne de la phase du réseau est apte à être connectée, et entre lesquels une première borne d'une cellule inductive primaire pour l'échange d'énergie sans contact est connectée, et
- un troisième bras de commutation, comprenant deux interrupteurs électroniques commandables en série, entre lesquels une deuxième borne de la cellule inductive primaire pour l'échange d'énergie sans contact est connectée,
les premier, deuxième, et troisième bras étant montés en parallèle, et l'unité de contrôle étant configurée pour commander ces premier, deuxième et troisième bras de commutation de manière à ce que :
- les premier et deuxième bras forment un premier onduleur/redresseur, et
- les deuxième et troisième bras forment un deuxième onduleur/redresseur.
La réalisation d’un échange d’énergie électrique sans contact par couplage inductif à la fréquence de la tension alternative en entrée du sous-circuit primaire permet de remédier aux inconvénients précités en rapport avec les niveaux de fréquence élevés selon l’art antérieur.
La réalisation de deux onduleur/redresseur ayant un bras de commutation commun permet par ailleurs de réduire l’encombrement et les coûts associés au sous-circuit primaire.
Le réseau électrique fournit par exemple une tension efficace nominale de 230V avec une fréquence de 50 Hz ou 60 Hz. Le réseau électrique est par exemple monophasé.
L’unité de contrôle est par exemple configurée pour commander les premier et deuxième bras de manière à ce que le premier bras commute à une fréquence supérieure à au moins cinq fois, notamment à au moins dix fois, la fréquence à laquelle commute le deuxième bras, le deuxième bras commutant à la fréquence de la tension alternative en entrée du sous-circuit primaire. Au sens de la présente invention, lorsqu’un bras commute, chacun de ses deux interrupteurs électroniques commandables est ouvert et fermé de façon complémentaire avec la même fréquence de commutation.
Comme déjà mentionné, le deuxième bras peut commuter à une fréquence inférieure ou égale à 60Hz, notamment inférieure ou égale à 50Hz. Le premier bras peut alors commuter à une fréquence supérieure à 250 Hz, notamment supérieure à 500 Hz. Cette fréquence de commutation du premier bras est par exemple inférieure à 1 MHz, notamment à 500 kHz.
L’unité de contrôle peut être configurée pour commander les deuxième et troisième bras de manière à ce que ces deux bras commutent à la même fréquence, et à ce que le troisième bras soit modulé en déphasage par rapport au deuxième bras, ces deux bras commutant à la fréquence de la tension alternative en entrée du sous-circuit primaire. Comme déjà mentionné, le deuxième et le troisième bras peuvent commuter à une fréquence inférieure ou égale à 60Hz, notamment inférieure ou égale à 50Hz. Ce déphasage modulé permet par exemple de réguler la puissance transmise au sous-circuit secondaire.
La montre une image réalisée par microscopie électronique à balayage (MEB) sur le produit obtenu dans l’exemple 3. L’image montre la formation de particules de LFP/C de taille et forme relativement homogènes avec un diamètre moyen d’environ 5 µm. Une image MEB à fort grossissement montre que les particules sont formées par agglomération de particules primaires d’environ 400 nm de diamètre moyen.
Exemple de comparaison 4 Les particules LFC/C obtenues dans l’exemple 3 ont été utilisées pour fabriquer une électrode positive afin d’évaluer leurs propriétés électrochimiques dans des piles bouton de type CR2025. Une formulation de LFP/C a d’abord été préparée par le mélange de 8,5 g de la poudre de LFP/C de l’exemple 3 avec 1 g d’un matériau conducteur (acétylène black) et 0,5 g de liant (PVDF) dans le solvant N-méthyle pyrolidone (NMP). L’électrode a été préparée en déposant la formulation de LFP/C à la surface d’une feuill’ d'aluminium en utilisant la méthode du docteur blade. Le lithium métallique a été utilisé comme matéria’ d'anode. Les cathodes ont été séchées sous vide à 85 °C pendant 24 h’ L'électrolyte utilisé est une solution d’hexafluorophosphate de Lithium (LiPF 6 ) à 1 M dans un mélange de solvants éthylène carbonate (EC) et diméthyle carbonate (DMC) préparé à un rapport volumique d e 1:1 (Fourni par Merck). Les cellules ont ensuite été assemblées dans une boîte à gants à l’abri de l’air puis testées à l’aid’ d'un cycleur MPG-200 de la marque Biologic sous un régime de charge et de décharge C/10.
La montre la courbe du premier cycle de charge et décharge d’une pile utilisant les particules LFP/C de l’exemple 3 comme matériau de cathode formulées tel que décrit dans l’exemple 4. Cette pile montre une faible polarisation (environ 95 mV à 60 mA/g) et un processus de charge/décharge relativement réversible. La pile délivre une capacité de charge d’environ 150 mAh/g.
Exemple 5 Dans cet exemple, une synthèse de nanoparticules de carbone a été réalisée. Dans un premier temps, une solution de glucose a été préparée par dissolution de 15 g de glucose dans 70 mL d’eau distillée. Ensuite, 1 g d’acide citrique a été rajouté à la solution de glucose. Dans un second temps, la solution a été transférée dans un autoclave et chauffée à 150 °C pendant 6 h.
La montre une image réalisée par microscopie électronique à balayage (MEB) en mode haute résolution sur un échantillon de la solution de nanoparticules de carbone obtenue dans l’exemple 5. L’image montre la formation de nanoparticules de carbone de taille et forme homogènes avec un diamètre moyen d’environ 30 nm.
Exemple 6 Les nanoparticules de carbone obtenues dans l’exemple 5 ont été utilisées pour fabriquer des particules nanoporeuses de LFP/C. Une étape de précipitation E1 a d’abord été réalisée dans les conditions suivantes. Dans un premier temps, 1 L d’une solution de H 3 PO 4 (1 M) est introduite dans un réacteur de 4 L. Ensuite, 150 mL d’une solution de NH 4 OH (0,4 M) et 100 mL d’une solution de glucose (1 M) sont rajoutés à la solution de H 3 PO 4 sous agitation mécanique à 1000 rpm. Le réacteur est ensuite fermé et chauffé à 65 °C pendant 30 min. Lorsque la température s’est stabilisée à 65 °C, 40 mL de la suspension de nanoparticules de carbone obtenue à l’exemple 5 ont été rajoutés. Ensuite, le pH de la solution a été ajusté à 2 à l’aide de la solution de LiOH préparée à 2 M. Le reste de la solution de LiOH (2 M) et 1 L d’une solution de FeSO 4 .7H 2 O (1 M) ont été ensuite rajoutées avec un débit de 0,4 L/h et 0,3 L/h, respectivement. La consigne du pH max a été fixée à 7 tandis que la valeur du pH min est fixée à 6,7. Lorsque la valeur de consigne pH max est atteinte, le contrôle automatique du pH est activé, l’ajout de la solution de LiOH.1H 2 O s’arrête automatiquement jusqu’à ce que la valeur de pH min soit atteinte, auquel cas, la pompe d’ajout de la solution de LiOH redémarre à nouveau pour atteindre la valeur pH max et ainsi de suite jusqu’à l’épuisement de la solution de LiOH. Le mélange réactionnel est ensuite laissé sous agitation à 65 °C pendant 12 h.
Dans cet exemple, l’étape E2 de séparation solide-liquide et de lavage et l’étape E3 de séchage sous vide ont également été réalisées comme dans l’exemple 2.
Exemple 7 Dans cet exemple, le précipité LFP/nanoparticules de carbone obtenu dans l’exemple 6 est utilisé pour réaliser une étape de calcination E4. Dans cet essai, environ 12,5 g du produit de l’exemple 6 ont été mélangés avec 1 g de glucose anhydre (VWR Chemicals). Le mélange est ensuite dispersé dans environ 5 mL d’eau ultra-pure et placé dans un bain à ultrasons pendant environ 20 min. Après évaporation d’eau et séchage du mélangé sous vide, le produit est transféré dans un creuset en alumine et placé ensuite dans un four tubulaire pendant 3 h à 150 °C puis 10 h à 700 °C sous flux d’Argon.
La montre le résultat d’analyse par diffraction de rayons X du produit obtenu dans l’exemple 7. Toutes les raies de diffraction observées correspondent aux raies de diffraction de LiFePO 4 de structure olivine (fiche ASTM-JCPDS numéro 40-1499). Aucune autre phase cristalline n’est observée sur ce produit.
La montre une image réalisée par microscopie électronique à balayage (MEB) sur le produit obtenu dans l’exemple 7. L’image montre la formation de particules de LFP/C de taille et forme relativement homogènes avec un diamètre moyen d’environ 6 µm. Une image MEB à fort grossissement ( ) montre que les particules secondaires sont formées par agglomération de plus petites particules (dites primaires) d’environ 300 nm de diamètre moyen.
En outre, une section polie du produit obtenu dans l’exemple 7 a été réalisée par la dispersion de ce produit dans une résine. La montre une image MEB réalisée sur la section d’une particule secondaire prise sur ce produit. La figure montre clairement que des pores de tailles relativement homogènes se sont formés au sein de la particule. Le diamètre moyen de ces pores est d’environ 30 nm, ce qui correspond au diamètre moyen des nanoparticules de carbone utilisées dans cet exemple. Ces pores sont par conséquent le résultat de la décomposition thermique des nanoparticules de carbone à l’étape de la calcination.
Exemple 8 Dans cet exemple, la poudre de LFP/C nanoporeuse obtenue dans l’exemple 7 a été utilisée pour fabriquer une électrode positive afin d’évaluer ses propriétés électrochimiques dans des piles bouton de type CR2025. Les conditions expérimentales de la préparation d’électrode et du test électrochimique sont similaires à celles décrites dans l’exemple 4. La montre la courbe du premier cycle de charge-décharge d’une pile utilisant la poudre LFP/C nanoporeuse de l’exemple 7 comme matériau de cathode. La pile utilisant la poudre LFP/C nanoporeuse présente clairement une plus faible polarisation (63 mV seulement à 60 mAh/g) comparée à la pile de l’exemple 4 (95 mV à 60 mAh/g) utilisant une poudre LFP/C non poreuse. Dans cet exemple, la pile présente aussi un processus de charge/décharge réversible et délivre une capacité de charge d’environ 156 mAh/g. Cet exemple indique que la porosité générée au sein des particules améliore significativement les performances électrochimiques de la batterie.
DISPOSITIF DE RECEPTION DE MODULES DE BATTERIES DESTINEES A ALIMENTER UN ORGANE ELECTRIQUE. L’invention concerne un dispositif de réception d’une pluralité de modules de batteries destinées à alimenter un organe électrique.
Il est connu, par exemple du document EP3560007-B1, de réaliser un dispositif de réception d’une pluralité de modules de batteries destinées à alimenter un moteur de véhicule à propulsion électrique, ledit dispositif comprenant un bac métallique, ledit bac s’étendant selon des axes longitudinal, transversal et vertical, ledit bac présentant selon ledit axe vertical une forme sensiblement rectangulaire, ledit bac étant pourvu d’une pluralité de compartiments de géométrie sensiblement analogue destinés à recevoir chacun une partie desdits modules, lesdits compartiments présentant une forme générale de rectangle dont la longueur s’étend selon ledit axe transversal et la largeur selon ledit axe longitudinal, ledit dispositif comprenant en outre des traverses métalliques de séparation desdits compartiments et de rigidification dudit bac.
En particulier, dans les réalisations connues, on met en œuvre une pluralité de traverses transversales et au moins une traverse longitudinale permettant d’améliorer la résistance du dispositif en flexion selon la direction longitudinale.
La mise en œuvre d’un tel agencement permet de compartimenter le bac non seulement transversalement mais également longitudinalement.
F F1 F2 Cheveux humides Démêlage 2,0 ± 0 0,3 ± 0,4 1,5 ± 0 Lisse toucher 3,0 ± 0 1,8 ± 0,4 1,0 ± 0,6
Composition cosmétique de soin des cheveux comprenant des tensioactifs anioniques particuliers et des silicones aminées particulières, et procédé de traitement cosmétique des cheveux. La présente invention concerne une composition cosmétique de soin des cheveux comprenant un ou plusieurs tensioactifs anioniques non sulfatés et une ou plusieurs silicones aminées particulières, ainsi qu’un procédé de traitement cosmétique des cheveux mettant en œuvre ladite composition.
La illustre de façon schématique la structure matérielle d’un terminal maître lecteur de flux multimédia ;
La illustre un contenu et les segments disponibles pour ce contenu.
La illustre des étapes d’un mode de réalisation.
La illustre un état de la technique illustrant des axes temporels et une lecture de contenus sur deux terminaux de lecture différents lors d’une visioconférence ; cette figure illustre le fait qu’un décalage temporel apparaissant à un instant donné se répercute sur toute la lecture du contenu.
La illustre un mode de réalisation possible du procédé de l’invention selon lequel une entité de gestion met en œuvre un algorithme pour réduire voire annuler un décalage temporel entre un instant de restitution et un instant de référence et assurer ainsi une expérience utilisateur optimale.
Des terminaux de lecture clients, par exemple des décodeurs STBm/STBsi, peuvent entrer en communication avec le serveur de contenus SRV pour recevoir un ou plusieurs contenus (films, documentaires, séquences publicitaires, etc.).
Dans un aspect selon l’invention, la structure lumineuse, la barrière thermique, la structure chauffante, la barrière électrique, la couche capacitive, le décor et la face fonctionnelle forment des couches empilées les unes sur les autres.
Dans un aspect selon l’invention, chacune de ces couches est séparée d’au moins une autre couche adjacente par une couche d’interposition, comprenant par exemple de l’air.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif de chauffage et d’éclairage comprend une couche de masquage réalisée dans un matériau qui bloque la lumière issue de structure lumineuse et comprenant des ajours pour laisser passer cette lumière selon un motif conféré par ces ajours.
L’invention a encore pour objet un composant d’habitable de véhicule, comportant un dispositif de chauffage et d’éclairage tel que précité.
Selon l’un des aspects de l’invention, le composant d’habitacle qui comprend le dispositif de chauffage et d’éclairage est agencée pour chauffer par radiation thermique ou par conduction thermique ou contact thermique, et non par chauffage par chaleur transportée par de l’air en mouvement forcé au sein de l’habitacle.
L’invention a encore pour objet un procédé pour réaliser un dispositif de chauffage et d’éclairage, notamment destiné à être installé à l’intérieur d’un habitacle d’un véhicule, notamment d’un véhicule automobile, comprenant : une structure lumineuse capable d’émettre une lumière visible, une structure chauffante comportant : au moins une couche résistive agencée pour produire de la chaleur lorsque cette couche est parcourue par un courant électrique, cette couche résistive comprenant au moins une zone claire réalisée dans un matériau configuré pour permettre au moins partiellement le passage de la lumière émise par la structure lumineuse, au moins deux électrodes parentes en contact électrique avec la couche résistive de manière à permettre à un courant électrique de circuler à travers la couche résistive entre ces deux électrodes, une barrière thermique configurée pour empêcher la chaleur produite par la structure chauffante de passer à travers cette barrière.
- La est une représentation schématique détaillée, en coupe, d’une partie du dispositif de chauffage et d’éclairage selon un exemple de réalisation de l’invention ;
- La est une représentation schématique détaillée, en coupe, d’une partie du dispositif de chauffage et d’éclairage selon un autre exemple de réalisation de l’invention ;
- La est une représentation schématique d’une structure chauffante selon un exemple de réalisation de l’invention ;
Dans les deux modes de réalisation présentés sur les figures 3 et 4, la barrière thermique 120 est configurée pour laisser passer la lumière L émise par la structure lumineuse 10, 30 vers la face fonctionnelle 2. La barrière thermique 120 est donc réalisée dans un matériau translucide, notamment un aérogel comprenant au moins un élément choisi parmi La silice, le polyimide par exemple. La barrière thermique peut aussi être réaliser à partir d’un mousse de PU (Polyuréthane), PA (Polyamide=nylon), PE (Polyéthylène), PVC…
Dans les deux modes de réalisation des figures 3 et 4, la barrière thermique 120 est configurée pour empêcher le passage de la chaleur H émise par la structure chauffante 50 à travers ladite barrière thermique 120. La barrière thermique 120 comprend alors un matériau thermiquement isolant.
Dans le mode de réalisation de la , la barrière thermique 120 comprend un matériau configuré pour absorber la chaleur H de telle sorte que la chaleur H émise par la structure chauffante 50 ne peut pas la traverser et atteindre la structure lumineuse 10, 30.
Dans le mode de réalisation de la , la barrière thermique 120 comprend une surface au moins partiellement réfléchissante 121. Ladite surface 121 est configurée pour réfléchir la chaleur H émise par la structure chauffante 50. De cette manière, l’intégralité de la chaleur émise H par la structure chauffante 50 est envoyée vers la face fonctionnelle 2. La barrière thermique 120 comprend alors un matériau thermiquement réfléchissant.
Dans un autre mode de réalisation, la barrière thermique 120 est configurée pour réfléchir partiellement la chaleur H émise par la structure chauffante 50 et absorber partiellement la chaleur H émise par la structure chauffante 50. Dans ce mode de réalisation, la barrière thermique 120 comprend au moins un matériau réfléchissant thermiquement, et au moins un matériau configuré pour absorber la chaleur.
Comme décrit en référence à la , Comme illustré sur la , cette structure chauffante 50 comprend une couche résistive 51 agencée pour produire de la chaleur lorsque cette couche est parcourue par un courant électrique I, cette couche résistive comprenant une zone de masquage 51 réalisée dans un matériau configuré pour absorber la lumière émise par la structure lumineuse 10 ou 30 et empêcher son passage, par exemple un matériau comprenant du carbone.
La structure chauffante 50 comprend des zones claires 59 formées par exemple par des perforations de la structures chauffantes 50. Les zones claires 59 sont configurées pour empêcher le passage du courant électrique au sein desdites zones claires 59. Dans un exemple de réalisation, les zones claires 50 d’au moins deux rangées voisines sont alignées. Le courant électrique dans cet exemple suit donc au moins un chemin rectiligne ne passant pas par une zone claire 59, le long d’une droite de distance inter-électrode minimale, c’est-à-dire correspondant à la plus petite distance possible entre les électrodes parentes.
Dans un autre aspect selon l’invention, les zones claires 59 d’au moins deux rangées voisines sont en quinconces les unes par rapport aux autres. Le courant électrique circule alors selon un chemin plus long que la distance inter-électrode minimale.
Dans cet exemple, la structure chauffante comprend plusieurs zones claires 500 alignées sur des rangées s’étendant entre les deux électrodes parentes 52, les rangées étant sensiblement parallèles entre elles et sensiblement perpendiculaires aux électrodes parentes 52.
Selon un mode de réalisation préféré, la structure pour la fabrication d’un dispositif de refroidissement pour module de batterie est telle que le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement sont pourvus d’une entrée fluidique commune et/ou d’une sortie fluidique commune. Préférentiellement, le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement sont pourvus d’une entrée fluidique commune et d’une sortie fluidique commune. Une telle disposition permet de réduire le nombre de connexion fluidique nécessaire et ainsi réduire le risque de fuite. Avantageusement, la structure pour la fabrication d’un dispositif de refroidissement pour module de batterie est telle que le premier circuit de refroidissement et le deuxième circuit de refroidissement sont pourvus d’une entrée fluidique commune et d’une sortie fluidique commune. Ainsi, une telle disposition permet d’obtenir des circuits en parallèles comprenant des flux de fluide caloporteur en opposition en ce qui concerne leur sens d’écoulement et ce indépendamment de la position de l’entrée fluidique commune et de la sortie fluidique commune. Le fluide caloporteur circulant dans les différents circuits de refroidissement est préférentiellement une solution aqueuse, ladite solution aqueuse pouvant comprendre un composé organique miscible dans l’eau, ledit composé organique permettant de diminuer la température de congélation de la solution aqueuse. Un tel composé organique est par exemple de l’éthylène glycol.
Selon un mode de réalisation préféré, la structure pour la fabrication d’un dispositif de refroidissement pour module de batterie est telle qu’elle comprend un quatrième panneau relié au troisième panneau muni d’un deuxième circuit de refroidissement par une troisième zone de pliage. Une structure présentant un quatrième panneau relié au troisième panneau par une troisième zone de pliage permet la réalisation aisée d’un dispositif de refroidissement pour module de batterie. La présence des zones de pliage permet l’obtention d’un réceptacle pour le module de batterie à la suite d’opérations de pliage. Alternativement, la structure pour la fabrication d’un dispositif de refroidissement pour module de batterie est telle que le quatrième panneau est relié au premier panneau par une quatrième zone de pliage. De telles structures permettent la réalisation de boîtier configuré pour recevoir un module de batterie comportant plusieurs cellules de batterie, par exemple des cellules sous forme de poche. Lesdits boitiers présentent donc au moins une ouverture latérale permettant l’insertion d’un module de batterie comportant plusieurs cellules de batterie, telles que par exemple des cellules sous forme de poche.