INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’électrode inférieure peut être suffisamment transparente pour permettre le passage des photons du support vers la couches active de sorte à collecter le maximum possible des charges photo-générées.
Dans un mode particulier de réalisation, l’épaisseur de la deuxième couche de l’électrode inférieure peut être comprise entre 2 et 5 nm et peut comprendre des groupements amines à sa surface inférieure en contact avec la surface supérieure de la première couche de l’électrode inférieure.
Dans un mode particulier de réalisation, la deuxième couche de l’électrode inférieure peut être continue, transparente, et exempte d’oxyde métallique. Ainsi, on peut obtenir une deuxième couche de l’électrode inférieure non toxique,
Dans un mode particulier de réalisation, l’électrode supérieure peut présenter une résistance carrée surfacique comprise entre 50 Ω/□ et 300 Ω/□. Cette résistance carrée est obtenue par la fabrication d’une couche par impression à jet d’encre.
Dans un mode particulier de réalisation, l’électrode supérieure peut présenter une rugosité RMS (Root mean square (RMS) en anglais) égale ou inférieure à 5 nm
Dans un mode particulier de réalisation, la deuxième couche de l’électrode inférieure peut présenter une rugosité RMS égale ou inférieure à 5 nm.
Dans un mode particulier de réalisation, la deuxième couche de l’électrode inférieure peut comprendre de l’azote.
Dans un mode particulier de réalisation, les couches constituant le module (mise à part le support) sont toutes organiques de sorte à obtenir un module qui soit écologique. Par conséquent, le module photovoltaïque peut être organique, au sens où le module ne comprend que des couches imprimées organiques.
Dans un mode particulier de réalisation, le polymère ou molécule organique peut être choisie parmi le Poly(9,9-bis(3’-(N,N-dimethyl)-N-ethylammoinium-propyl-2,7-fluorene)-alt-2,7-(9,9-dioctylfluorene))dibromide (PFN-Br), le polyéthylèneimine (PEI), le polyéthylèneimine éthoxylé (PEIE), le Poly [(9,9-bis(3'-(N,N-dimethylamino)propyl)-2,7-fluorene)-alt-2,7-(9,9–dioctylfluorene)] (PFN), N,N'-Bis(N,N-dimethylpropan-1-amine oxide)perylene-3,4,9,10-tetracarboxylic diimide (PDI-NO) ou le N,N'-Bis{3-[3-(Dimethylamino)propylamino]propyl}perylene-3,4,9,10-tetracarboxylic diimide (PDINN).
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un module photovoltaïque tel que ci-avant défini, comprenant les étapes suivantes : a) fourniture d’un support transparent; b) réalisation sur ledit support de deux couches d’une première couche d’électrode inférieure comprenant un mélange polymère de poly(3,4-éthylènedioxythiophène) et de poly(styrène-sulfonate) de sodium, c) réalisation sur chacune des deux couches d’une première couche d’électrode inférieure d’une deuxième couche d’électrode inférieure à base d’un polymère ou molécule organique, d) réalisation sur chacune des deux couches d’une deuxième couche d’électrode inférieure d’une d’une couche active photovoltaïque ; e) réalisation sur ladite couche active photovoltaïque d’une électrode supérieure ; ledit procédé étant caractérisé en ce que les étapes b), c), d) et e) sont chacune réalisées par dépôt de compositions d’encre par impression numérique à jet d’encre, suivie d’un traitement thermique.
Dans un mode de réalisation du procédé selon l’invention, l’étape d’emboutissage comprend une étape de formation d’une surface d’appui sensiblement perpendiculaire à l’axe, s’étendant sur le pourtour de l’orifice intermédiaire.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre en outre une étape de découpe de la bande pour obtenir la bande d’ancrage.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape d’emboutissage est réalisée après l’étape de perçage.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les étapes de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur deux postes différents, dont un premier poste comporte le poinçon dit de perçage et une première matrice et le second poste comporte le poinçon dit d’emboutissage et une seconde matrice, avec opération de transfert à chaque étape d’un poste au suivant.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les étapes de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur un même poste, comportant un outil à poinçons et matrice, avec changement de poinçon à chaque étape.
L’invention concerne aussi une paroi pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, la paroi comportant successivement, selon une direction d’épaisseur depuis l’extérieur vers l’intérieur: au moins un panneau thermiquement isolant destiné à reposer, directement ou indirectement, contre une structure porteuse, une membrane d’étanchéité qui repose contre le panneau thermiquement isolant et destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve, le panneau thermiquement isolant comprenant au moins une zone d’ancrage dans laquelle est disposée une bande d’ancrage selon l’invention, la au moins une zone d’ancrage étant de forme complémentaire avec la bande d’ancrage, rigidement fixée au panneau thermiquement isolant, et la membrane d’étanchéité étant fixée à la surface supérieure de la au moins une bande d’ancrage.
L’invention porte aussi sur une cuve étanche et thermiquement isolante d’un navire destinée à contenir un gaz liquéfié comprenant au moins une telle paroi.
Enfin, l’invention concerne également un navire comportant une coque formant une structure porteuse et une telle cuve ancrée sur ladite structure porteuse.
L’invention porte aussi sur un programme informatique comprenant des instructions exécutables par ordinateur qui, lorsqu'elles sont exécutées par un processeur, amènent le processeur à commander un appareil de fabrication additive pour fabriquer la bande d’ancrage telle que décrite précédemment.
L’invention concerne également, dans une alternative au procédé précédemment évoqué, le procédé de fabrication d’une bande d’ancrage par fabrication additive, le procédé comprenant : obtenir un fichier électronique représentant une géométrie de la bande d’ancrage décrite précédemment ; et commander un appareil de fabrication additive pour fabriquer, en une ou plusieurs étapes de fabrication additive, la bande d’ancrage selon la géométrie spécifiée dans le fichier électronique.
Telle qu'utilisée ici, la « fabrication additive » désigne généralement des processus de fabrication dans lesquels des couches successives de matériau(x) sont disposées les unes sur les autres pour « constituer » couche par couche ou « fabriquer de manière additive » la bande d’ancrage.
Ceci est comparé à la soustraction effective des procédés de fabrication (tels que le fraisage ou le perçage), dans lesquels le matériau est successivement enlevé pour fabriquer la bande d’ancrage. Les couches successives fusionnent généralement ensemble pour former un composant monolithique qui peut avoir une variété de sous-composants solidaires.
En particulier, le procédé de fabrication peut permettre à la bande d’ancrage d'être formée d'un seul tenant et d'inclure une variété de caractéristiques plus larges que lors de l'utilisation des procédés de fabrication antérieurs.
Par exemple, les caractéristiques de la bande d’ancrage telles que la variation de la portion évasée entre l’orifice intermédiaire et le premier orifice peuvent être obtenues dans de larges variantes qui seraient difficilement possibles avec les techniques de fabrication conventionnelles.
Un exemple courant de fabrication additive est l'impression 3D ; cependant, d'autres méthodes de fabrication additive sont disponibles.
Le prototypage rapide ou la fabrication rapide sont également des termes qui peuvent être utilisés pour décrire les procédés de fabrication additive.
La bague peut être plane. Les extrémités des demi-poteaux reposent alors simplement sur ladite bague et c’est la friction exercée par la bague sous l’effet de la précontrainte longitudinale qui empêchent les demi-poteaux de s’écarter ou se décaler transversalement l’un de l’autre.
En variante, comme illustré, la bague comprend avantageusement une rainure (elle présente par exemple une section transversale en U) dans laquelle s’insèrent les extrémités tubulaires des demi-poteaux et ce sont les rebords de cette rainure qui empêchent les demi-poteaux de s’écarter ou de se décaler l’un de l’autre transversalement, la précontrainte longitudinale contribuant de plus à maintenir les extrémités des demi-poteaux dans la rainure.
Dans l’exemple illustré, la bague comprend en fait deux rainures, à savoir une rainure sur chacune de ses faces frontales, c’est-à-dire qu’elle présente une section transversale en H. Ainsi elle permet si nécessaire d’accoupler quatre demi-poteaux (et quatre satellites) : la rainure située sur la face supérieure de la bague accueille l’extrémité inférieure de deux demi-poteaux appartenant à deux satellites adjacents d’un étage donné, et la rainure située sur la face inférieure de la bague accueille les extrémités supérieures de deux demi-poteaux appartenant à deux satellites adjacents de l’étage du dessous.
De préférence, comme illustré, les poteaux intermédiaires (complets) des satellites sont eux-aussi constitués d’une coquille (creuse) cylindrique de section circulaire, ayant des diamètres externe et interne identiques respectivement à ceux des demi-poteaux et de la bague 43. Ainsi la bague peut aussi permettre d’accoupler, non pas quatre demi-poteaux (soit quatre satellites), mais deux demi-poteaux et un poteau complet, soit trois satellites : comme précédemment expliqué, la rainure supérieure ou plus généralement la face supérieure (si celle-ci est plane) accueille les deux demi-poteaux 30 et 31 de deux satellites adjacents d’un étage donné, tandis que la rainure inférieure, ou plus généralement la face inférieure, de la bague accueille le poteau intermédiaire complet d’un satellite de l’étage du dessous.
On comprendra aisément que le dispositif d’accouplement, présenté ici comme étant agencé à l’extrémité inférieure d’un demi-poteau, pourrait en variante être agencé en partie haute dudit poteau, la bague recevrait alors les extrémités supérieures des demi-poteaux.
L’organe de liaison 44 est ici une simple lame ressort dont une première extrémité est fixée à la bague 43 et dont la seconde extrémité est fixée à la face externe du demi-poteau 31. En position d’accouplement, la lame est pliée (ressort sous pression) et la bague est emboîtée dans les extrémités inférieures des demi-poteaux. En position de libération, la lame est dépliée (ressort libre) et la bague est dégagée des extrémités inférieures des demi-poteaux mais reste attachée au demi-poteau 31. Ainsi, lorsque les satellites sont largués, la bague ne se transforme pas en débris errant dans l’espace.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à des poteaux intermédiaires de section circulaire, ni à des demi-poteaux de section en arc de cercle. D’autres formes de poteau sont possibles. On préfèrera toutefois des formes de premier et second demi-poteaux d’extrémité qui permettent d’accoupler facilement un premier demi-poteau d’extrémité avec un second demi-poteau d’extrémité à la fois dans une configuration à trois (ou N) satellites par étages et dans une configuration à quatre (ou N+1, voire plus) satellites par étage.
Dans la configuration à trois satellites par étages, Il est possible d’empiler les étages de satellites en superposant les uns sur les autres les poteaux complets intermédiaires 32 des satellites, comme c’est le cas de l’empilement à quatre satellites par étages illustré à la .
Dans une variante préférée, que l’on peut observer à la , les étages sont empilés en superposant, en alternance, un poteau complet intermédiaire 32 puis un poteau partagé 35 puis de nouveau un poteau complet intermédiaire 32, et ainsi de suite. En d’autres termes, le poteau complet intermédiaire 32 de chacun des engins spatiaux est relié :
- à son extrémité supérieure, à un poteau partagé 35 de l’assemblage de satellites de l’étage du dessus (sauf, bien entendu, pour les satellites du dernier étage), et
- à son extrémité inférieure, à un poteau partagé 35 de l’assemblage de satellites de l’étage du dessous (sauf, bien entendu, pour les satellites du premier étage).
Autrement dit, dans cette variante de la configuration à trois satellites par étage, on retrouve, d’un étage au suivant, un assemblage de trois satellites identique mais décalé par rotation de 60° autour de l’axe d’empilement.
Dans cette variante, en plus des deux satellites qui lui sont adjacents à son propre étage, chacun des satellites d’un étage intermédiaire est relié à deux satellites de l’étage du dessus et à deux satellites de l’étage du dessous.
Cette variante confère une meilleure stabilité à l’empilement, elle conduit à l’obtention d’un empilement plus isotrope.
Toutefois, comme précédemment indiqué, un empilement dans lequel le poteau intermédiaire 32 de chaque satellite est relié à d’une part au poteau complet intermédiaire 32 du satellite situé immédiatement au-dessus et d’autre part au poteau complet intermédiaire 32 du satellite situé immédiatement en dessous (c’est-à-dire un empilement dans lequel sont formées des lignes de piliers ne comprenant que des poteaux complets intermédiaires 32 ou que des poteaux partagés 35) est également conforme à l’invention. Dans la configuration à quatre satellites par étage, il n’est d’ailleurs pas possible d’alterner poteau intermédiaire 32 et poteaux partagés 35 sur une même ligne de piliers car les poteaux intermédiaires et les demi-poteaux d’extrémités des satellites ne sont pas situés sur un même cylindre. Dans un tel empilement, chaque satellite n’est relié qu’à un seul satellite de l’étage du dessus et un seul satellite de l’étage du dessous en plus des deux satellites qui lui sont adjacents à son propre étage. Un tel empilement est donc constitué de trois (ou quatre) tours de satellites distinctes qui ne sont reliées entre elles que par les dispositifs d’accouplement 40 qui solidarisent les deux demi-poteaux d’extrémité 30, 31 constitutifs des poteaux partagés 35. Dans ce cas, il peut être souhaitable de prévoir pour chaque paire de satellites adjacents, en lieu et place des bagues 43 illustrées (cf. ), des dispositifs d’accouplement qui relient les demi-poteaux d’extrémité 30, 31 sur toute leur hauteur afin d’obtenir une solidarisation plus rigide des trois (ou quatre) tours.
Un empilement selon l’invention comprend de plus (voir ) :
Le dispositif de raccordement hydraulique suivant la présente invention, comprend un réservoir d’inertie ou ballon comportant dans sa partie inférieure un robinet à boisseau sphérique pour la vidange dudit réservoir.
Le dispositif de raccordement hydraulique suivant la présente invention comprend un coffret électrique raccordé à un dispositif de régulation comprenant une sonde de température extérieure et un boitier de commande à distance (5).
est une vue en perspective éclatée illustrant un dispositif de raccordement hydraulique et les composants constituant le module compact selon la présente invention.
est une vue représentant le dispositif de raccordement réalisé sous la forme d’un module compact permettant le raccordement hydraulique d’une pompe à chaleur ou tout autre unité de production de chaleur ou de froid à une installation de chauffage ou de refroidissement d’un bâtiment selon la présente invention.
On a représenté en figures 1 et 2 un dispositif de raccordement 1 réalisé sous la forme d’un module compact 11 permettant le raccordement hydraulique d’une pompe à chaleur ou tout autre unité de production de chaleur ou de froid CPA à une installation de chauffage ou de refroidissement d’un bâtiment ICF.
Le module compact 11 est constitué d’un circuit primaire d’alimentation PA chaud/froid permettant le raccordement de la sortie SU de l’unité de production extérieur CPA avec l’entrée EI de l’installation de chauffage ou de refroidissement ICF du bâtiment.
Le module compact 11 comprend un circuit secondaire de retour SR permettant le raccordement du retour RI de l’installation de chauffage ou de refroidissement ICF du bâtiment avec l’entrée EU de l’unité de production extérieur CPA.
Le module compact 11 est constitué d’un réservoir d’inertie ou ballon 13 comportant une entrée primaire 13a avec laquelle coopère ledit circuit primaire d’alimentation PA et une sortie primaire 13b coopérant avec un circulateur 6 permettant au circuit primaire PA d’alimenter en chaud ou en froid l’installation de chauffage ou de refroidissement ICF du bâtiment.
Le réservoir d’inertie ou ballon 13 comprend également une entrée secondaire 13c avec laquelle coopère ledit circuit secondaire de retour de l’installation de chauffage ou de refroidissement ICF et une sortie secondaire 13d coopérant avec un filtre magnétique décanteur 15 permettant le raccordement du retour de l’installation de chauffage ou de refroidissement ICF du bâtiment avec l’entrée de l’unité de production extérieur CPA.
Le réservoir d’inertie ou ballon 13 est conçu pour une utilisation exclusive en circuit fermé avec une unité de production extérieur CPA. Le réservoir d’inertie 13 permet de réduire le nombre de démarrage et d’arrêts de l’unité de production CPA en cas de variations rapide de la température.
Le réservoir d’inertie ou ballon 13 du module compact 11 comporte dans sa partie inférieure un robinet à boisseau sphérique 12 permettant la vidange dudit réservoir.
Le réservoir d’inertie ou ballon 13 du module compact 11 comporte un thermoplongeur ou résistance d’appoint 16 permettant si cela est nécessaire de relever la température de l’eau circulant dans le circuit primaire PA.
Le module compact 11 comporte en outre un vase d’expansion 2 qui est raccordé par l’intermédiaire d’un flexible à un chandelier 4 au réservoir d’inertie ou ballon 13.
Le chandelier 4 est un groupe de sécurité en matériau composite comprenant principalement un manomètre avec une vanne d’arrêt automatique, un purgeur d’air automatique et une soupape de sécurité.
Le module compact 11 comporte une platine support 17 permettant sa fixation murale.
Selon la réalisation représentée, la goupille 7 est montée en coulissement selon un axe 11 parallèle à l’axe 12 de rotation du bras 4, le moyen de blocage 6 formant sensiblement un plan parallèle auxdits axes, le pan 10 formant sensiblement un plan incliné selon un angle aigu par rapport audit moyen de blocage.
Selon la réalisation représentée, la goupille 7 présente une extrémité de préhension 13 recourbée de manière à faciliter sa préhension lors de son montage dans le conduit 8.
Selon une réalisation, la goupille 7 est à base de fil métallique.
Selon la réalisation représentée, la première extrémité du bras 4 est pourvue d’un logement 14 débouchant de section non circulaire – par exemple hexagonale, non représentée - destiné à recevoir en emboitement l’extrémité d’un outil d’actionnement dudit bras en débattement.
Vanne pour fluide, notamment liquide caloporteur L’invention concerne une vanne pour fluide, notamment liquide caloporteur. Elle trouvera ses applications, par exemple, dans le domaine des véhicules automobiles.
Il est connu des circuits de fluide permettant un conditionnement thermique de différents organes ou zones d’un véhicule automobile, notamment de son habitacle. Avec la multiplication des motorisations de type hybride ou électrique, ces circuits présentent de nombreuses branches afin de pouvoir assurer les besoins de gestion thermique du véhicule dans divers modes de fonctionnement.
Pour faire circuler le fluide dans leurs différentes branches, de tels circuits comprennent un grand nombre de vannes reliant les branches entre elles selon différentes configurations dépendant du mode de fonctionnement désiré. Un tel nombre de vannes augmente les pertes de charge. Elles rendent en outre le contrôle de la circulation du fluide plus complexe et augmentent le coût de ces circuits.
Il a également été proposé des vannes rotatives permettant de relier de nombreuses entrées/sorties afin d’offrir plus de possibilités de circulation du fluide entre les branches des circuits par rapport aux vannes deux, trois ou quatre voies standards. Cela étant, ces vannes présentent un encombrement important qui limite leur utilisation.
L’invention a pour objectif de pallier au moins en partie les inconvénients précédents et propose à cette fin une vanne pour fluide, notamment liquide caloporteur, ladite vanne comprenant un boîtier, définissant un logement, ladite vanne comprenant en outre un organe distributeur mobile en rotation autour d’un axe longitudinal dudit logement, ledit boîtier étant muni de conduits d’entrée et/ou sortie du fluide débouchant latéralement dans ledit logement, ladite vanne présentant au moins une chambre, de préférence au moins deux chambres, et au moins un canal, de préférence au moins deux canaux, de circulation du fluide, mobiles avec ledit organe distributeur, ladite vanne étant configurée pour que des positions angulaires dudit organe distributeur, dites positions de distribution, déterminent un passage du fluide entre différents desdits conduits d’entrée et/ou sortie, à travers la ou lesdites chambres et/ou le ou lesdits canaux de circulation.
On dispose de la sorte, grâce à l’utilisation combinée de chambres et de canaux de circulation, d’une multiplication des possibilités de distribution du fluide, avec un encombrement radial et/ou axial réduit de la vanne. Une telle vanne conviendra ainsi, entre autres, à des circuits présentant de nombreuses branches et dans lesquels le volume disponible pour positionner la vanne est réduit.
Dans l’exemple de réalisation des figures 1 et 2, chaque module de flottaison 26 comprend ainsi un anneau en acier 30 surmonté de trois anneaux en matériau non métallique 32, deux autres anneaux matériau non métallique 32 étant montés sous l’anneau en acier 30.
De façon avantageuse, les anneaux non métallique 32 sont standardisés et tous identiques entre eux (en termes de dimensions et de matériau), ce qui permet d’ajuster leur nombre à chaque nœud de flottaison 24 en fonction des conditions d’implantation de l’éolienne.
Ces anneaux non métalliques 32 sont réalisés en matériaux non métalliques, soit solides, soit en mousse ou en mousse syntactique afin de jouer un rôle de flottaison. Les matériaux non métalliques peuvent être des thermodurcissables, des thermoplastiques ou des élastomères. Ces anneaux non métalliques sont maintenus sur la tige centrale 28 par tout moyen (par exemple par des circlips).
De plus, les anneaux en acier 30 formant réservoirs de ballast sont reliés à un réseau de tuyauterie de ballastage (décrit en liaison avec la ) qui est logé à l’intérieur d’au moins l’une des traverses 20, 22 et de la colonne centrale afin de déboucher au niveau d’une zone de contrôle (non représentée sur les figures) située au-dessus du connecteur supérieur 6.
Les nœuds de flottaison 24 respectifs des ensembles unitaires flottant 18 sont reliés les uns aux autres par au moins un câble 36, au moins certains des nœuds de flottaison étant équipés d’un dispositif de mise en tension du câble. Le ou les câbles 36 sont ainsi précontraints et permettent de réduire le poids global de la structure de support flottant et de diminuer le temps d’assemblage de celle-ci.
Comme représenté sur la relative au premier mode de réalisation, il peut s’agir d’une pluralité de câbles 36 métalliques reliant deux à deux les nœuds de flottaison des ensembles unitaires flottant 18.
Dans ce cas, la mise en tension des câbles 36 peut être assurée par un système vis-écrou, ou un vérin hydraulique (fonctionnant en traction) permettant de tirer l'extrémité du câble vers l'un des nœuds de flottaison, tandis que l'autre extrémité du câble est connectée au nœud de flottaison voisin. Dans cette configuration, il y a autant de dispositifs de mise en tension des câbles que d’éléments unitaires flottant 18. Ces dispositifs de mise en tension peuvent être amovibles dans le cas de vérins hydrauliques.