INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé mis en œuvre comprend les étapes de : maintenir le substrat O pour qu’au moins une portion de la surface S soit orientée vers une source de particules de matériau, projeter les particules de matériau depuis une source de particules de matériau, déplacer le substrat O sur une trajectoire fermée, ici circulaire, autour d’un premier axe de rotation tout en faisant pivoter le substrat O sur lui-même autour d’un deuxième axe de rotation correspondant à un axe de symétrie du substrat O, déplacer le substrat O entre deux positions extrêmes sur une trajectoire sensiblement en arc de cercle autour d’un troisième axe de rotation localement tangentiel à la trajectoire fermée pour orienter vers la source différentes portions de la surface S du substrat O à une vitesse dépendant de l’épaisseur de matériau souhaitée sur lesdites portions de surface.
Le procédé de l’invention est mis en œuvre au moyen d’un dispositif de dépôt d’un matériau sur la surface S du substrat O.
Le dispositif ( ) comprend un bâti 1 délimitant une enceinte hermétique 2 dans laquelle sont disposés une source 3 de matériau, et un support 4 de maintien d’au moins une portion de la surface S du substrat O en regard de la source 3.
L’enceinte hermétique 2 est raccordée à un circuit de mise sous-vide, symbolisé en 5, comprenant par exemple une pompe.
La source 3 est par exemple un creuset qui contient le matériau à déposer et qui est pourvu d’un élément de chauffage du matériau permettant l’évaporation de particules du matériau. L’élément de chauffage comprend par exemple une résistance électrique et/ou un émetteur laser dirigé sur le matériau. La résistance électrique et/ou l’émetteur laser sont raccordés à une source d’alimentation en énergie électrique. On notera que la source 3 est représentée de manière symbolique sur la , que ce soit pour sa structure ou son positionnement. D’autres techniques de production et projection de particules sont bien entendu utilisables.
Le dispositif comprend un plateau 6 horizontal, monté sur le bâti 1 pour tourner sur lui-même autour d’un axe de rotation A1 vertical. Le plateau 6 est entrainé en rotation par un moteur 7.
Une glissière 8 est fixée en périphérie du plateau 6 pour s’étendre dans un plan radial du plateau 6. La glissière 8 s’étend en arc de cercle autour d’un axe de rotation A2 (figures 3 à 5) parallèle à une direction tangentielle localement au plateau 6 au point de fixation de la glissière 8 (la direction tangentielle est perpendiculaire au plan radial du plateau 6 dans lequel s’étend la glissière 8). La glissière 8 comprend ici une plaque verticale pourvue d’une rainure 8.1 s’étendant en arc de cercle sur 180° autour de l’axe de rotation A2.
Sur la glissière 8 est monté un basculeur 9 (figures 4, 5 et 6 à 8) ayant la forme d’un chariot comportant deux galets 10 roulant dans la rainure 8.1 de la glissière 8 de sorte que le basculeur 9 a deux positions extrêmes, à savoir une position haute (figures 2 et 8) et une position basse (figures 3, 5 et 7), de telle manière que le basculeur 9 a une partie qui est sensiblement orientée vers le haut lorsque le basculeur 9 est en position haute et cette même partie est orientée vers le bas lorsque le basculeur 9 est en position basse. Le basculeur 9 est entrainé selon une trajectoire circulaire autour de l’axe de rotation A1 par la glissière 8 elle–même entraînée le long de cette trajectoire par le plateau 6 lui-même entrainé en rotation sur lui-même par le moteur 7. Lors de ce déplacement le long de la trajectoire circulaire, le basculeur 9 est simultanément déplacé selon une trajectoire en arc de cercle autour de l’axe de rotation A2 entre ses deux positions extrêmes par une tringle 11 ayant une première extrémité articulée au basculeur 9 et une deuxième extrémité articulée à un chariot 12 porté par des roues 13 engagées chacune dans un rail 14 (figures 2, 6 à 8). Les rails 14 s’étendent coaxialement et parallèlement l’un à l’autre au-dessus de la périphérie du plateau 6 : ils ont au moins un tronçon haut 14.1 et un tronçon bas 14.2 relié au tronçon haut par deux tronçons intermédiaires 14.3 inclinés, les tronçons hauts étant espacés du plateau 6 d’une première distance d1 supérieure à une deuxième distance d2 séparant les tronçons bas du plateau 6 ( ). Le chariot 12 est entraîné le long des rails 14 par la tringle 11, le chariot 9, la glissière 8, le plateau 6 et le moteur 7. On comprend que : lorsque le chariot 12 a ses roues 13 engagées dans le tronçon haut des rails 14, le basculeur 9 est dans sa position haute ( ) ; lorsque le chariot 12 a ses roues 13 engagées dans le tronçon bas des rails 14, le basculeur 9 est dans sa position basse ( ). Les rails 14 forment ainsi un chemin de came s’étendant en regard de la trajectoire circulaire avec un espacement variable par rapport au plateau 6. Les rails 14 peuvent comprendre plusieurs tronçons hauts et plusieurs tronçons bas, par exemple deux tronçons hauts symétriquement opposés et deux tronçons bas symétriquement opposés.
Le support 4 est monté sur le basculeur 9 qui déplace le support 4 sur la trajectoire en arc de cercle définie par la glissière 8 autour de l’axe de rotation A2. Le support 4 est monté sur le basculeur 9 pour pivoter sur lui-même autour d’un axe de rotation A3. Le substrat O (représenté en trait mixte double sur les figures 3 à 5 et en trait fort sur les figures 2 et 6 à 8) est monté sur le support 4 de telle manière que l’axe central de symétrie de la surface S soit confondu avec l’axe de rotation A3. Un rail 15 ( ) solidaire du bâti 1 s’étend en regard de la trajectoire circulaire avec un espacement constant par rapport au plateau 6 et un galet 16 (figures 3 à 5) est monté sur le basculeur 9 coaxialement au support 4 pour être appliqué contre le rail 15 et est lié en rotation au support 4 de telle manière que le déplacement du support 4 le long de la trajectoire circulaire provoque le roulement du galet 16 sur le rail 15 et donc la rotation du support 4 autour de l’axe de rotation A3. Le rail 15 a une section transversale circulaire de telle manière que le galet puisse coopérer avec le rail 15 quelle que soit la position du basculeur 9 par rapport au plateau 6. On voit sur les figures 6 à 8 que le galet 16 est amené à se déplacer du pourtour externe du rail 15 jusqu’au pourtour interne du rail 15 sans perdre le contact avec celui-ci.
Ainsi, lorsque le moteur 7 entraine le plateau 6 en rotation autour de l’axe de rotation A1 (ou premier axe de rotation), le support 4 et donc le substrat O : se déplace le long de la trajectoire circulaire correspondant à la trajectoire de la glissière 8 résultant de la rotation du plateau 6 autour de l’axe de rotation A1 ; pivote sur lui-même autour de l’axe de rotation A3 (ou deuxième axe de rotation) correspondant à l’axe central de la surface S du substrat O ; se déplace entre deux positions extrêmes sur la trajectoire en arc de cercle autour de l’axe de rotation A2 (ou troisième axe de rotation) tangentiel à la trajectoire circulaire autour de l’axe de rotation A1.
On notera que la longueur des tronçons haut 14.1 et bas 14.2 des rails 14, la longueur et l’inclinaison des tronçons intermédiaires 14.3 reliant les tronçons haut et bas, et le diamètre du galet 16 vont déterminer le temps de présentation de chaque portion de la surface S vers la source 3 de matériau ou, autrement dit, le temps d’exposition directe de chaque portion de la surface S aux particules de matériau émises par la source 3 de matériau. Par exemple, on pourra décider que chacun des tronçons haut 14.1 et bas 14.2 a une longueur telle que le support 4 fasse un nombre x de tours sur lui-même lorsque le chariot 12 parcourt ledit tronçon sur toute sa longueur compte-tenu du diamètre du galet 16 et de la longueur de rail 15 parcourue par le galet 16 pendant que le chariot 12 a parcouru ledit tronçon.
Le moteur 7, les rails 14, le chariot 12, la tringle 11 et le basculeur 9 forment ainsi un actionneur de déplacement du support 4 qui est agencé avec l’unité de commande 20 ( ) pour déplacer le support 4 de manière à orienter vers la source différentes portions de surface du substrat à une vitesse dépendant de l’épaisseur de matériau souhaitée sur lesdites portions de surface.
En particulier, l’émission des particules de matériau peut être obtenu en mettant en œuvre une technique d’évaporation sous vide ou de pulvérisation cathodique par exemple, mais d’autres techniques classiquement utilisées pour le dépôt de couches minces sur des substrats optiques peuvent être employées, par exemple des techniques mettant en œuvre un laser. L’invention peut également être appliquée pour le compactage des couches minces par canon à ions par exemple.
La illustre, selon une vue schématique de côté, en projection dans un plan de référence normal à l’axe central, un principe d’agencement de renforts de carcasse selon l’invention, conformément à un premier angle d’inclinaison. Cette figure fait notamment apparaître la façon dont on peut obtenir cet angle d’inclinaison en créant une distance entre le plan de pose et l’axe central, soit en faisant basculer le plan de pose, soit en décalant ledit plan de pose en translation selon une direction orthogonale à l’axe central.
La illustre, selon une vue développée schématique qui fait apparaître dans un même plan de mise à plat une portion de la zone sommitale ainsi que les portions correspondantes des première et seconde zones latérales qui bordent ladite zone sommitale chacune d’un côté de ladite zone sommitale, un principe d’agencement conforme à l’invention selon lequel une première série de renforts de carcasse, représentés en traits pleins, sont posés selon un premier angle d’inclinaison et une seconde série de renforts de carcasse, représentés en traits pointillés, sont posés selon un second angle d’inclinaison de signe opposé au premier angle d’inclinaison. Ainsi, les renforts de la seconde série s’entrecroisent avec ceux de la première série dans les zones latérales, et donc in fine dans les flancs du bandage, tandis que les renforts de la première et de la seconde série s’étendent tous parallèlement les uns aux autres, et parallèlement à l’axe central, dans la zone sommitale, et donc in fine dans le sommet du bandage. Les renforts de carcasse de la première série et ceux de la seconde série sont ainsi perpendiculaires à la direction circonférentielle du bandage dans la zone sommitale, et non perpendiculaires à ladite direction circonférentielle dans les zones latérales.
La illustre, selon une vue en coupe dans un plan radial contenant l’axe central, un bandage obtenu par un procédé selon l’invention.
La illustre, selon une vue de côté en projection dans un plan normal à l’axe central, une installation de fabrication de bandage selon l’invention, dont la tête de pose est placée dans une première configuration de sorte à poser sur le noyau une première série de renforts de carcasse, selon un premier angle d’inclinaison. Par souci de lisibilité de la figure, le pas d’incrément entre renfort de carcasse successifs a été artificiellement agrandi par rapport au pas d’incrément réel.
La est une vue de détail agrandie du médaillon de la .
La est une vue d’ensemble en perspective de l’installation de la .
La illustre, selon une vue de côté dans le même plan de projection que la , l’installation des figures 4 à 6 dont la tête de pose a été placée dans une seconde configuration de sorte à poser sur le noyau, par-dessus la première série de renforts de carcasse, une seconde série de renforts de carcasse selon un second angle d’inclinaison. Ici encore, par souci de lisibilité de la figure, le pas d’incrément entre renforts de carcasse successifs a été artificiellement agrandi par rapport au pas d’incrément réel.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un bandage 1, ainsi qu’une installation 100 correspondante.
Ledit bandage 1, qui est de préférence un bandage pneumatique, est destiné à équiper une roue de véhicule.
De façon connue en soi, et tel que cela est visible sur la , ledit bandage 1 comprend un sommet 2 qui possède une bande de roulement 3 destinée à venir en contact avec le sol lors du roulage, un premier talon 4 et un second talon 5 permettant la fixation du bandage sur un support de montage tel qu’une jante, ainsi qu’un premier flanc 6 qui relie le sommet 2 au premier talon 4 et un second flanc 7 qui relie le sommet 2 au second talon 5.
De façon connue en soi, le premier talon 4 contiendra une première tringle 8 et le second talon 5 contiendra une seconde tringle 9. Chacune de ces tringles 8, 9 forme un cerclage annulaire, sensiblement inextensible selon la direction circonférentielle du bandage 1, de sorte que chaque tringle renforce le talon 4, 5 dans lequel elle est implantée et assure donc la solidité de la fixation du bandage 1 sur la jante.
Le procédé selon l’invention comprend tout d’abord une étape (a) de préparation au cours de laquelle on prépare un noyau 10 qui présente une surface de réception 11 de forme toroïdale. Ladite surface de réception 11 est centrée sur un axe central X10 du noyau 10 et comprend, tel que cela est visible notamment sur la , une zone sommitale 12 destinée à recevoir des composants du sommet 2 du bandage, parmi lesquels la bande de roulement 3, et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale 12, une première zone latérale 13 qui est destinée à recevoir des composants d’un premier flanc 6 et d’un premier talon 4 du bandage 1, ainsi qu’une seconde zone latérale 14 qui est destinée à recevoir des composants d’un second flanc 7 et d’un second talon 5 du bandage 1.
Le noyau 10 est de préférence métallique.
Tel que cela est visible sur les figures 4, 5, 6 et 7, ledit noyau 10 est en outre de préférence fractionné, autour de l’axe central X10, en plusieurs secteurs 15 qui sont dissociables les uns des autres afin de permettre le démontage du noyau 10 et l’extraction dudit noyau 10 hors du bandage 1 après que le bandage 1 a été assemblé puis vulcanisé sur ledit noyau 10.
En pratique, l’axe central X10 du noyau 10 correspond à l’axe central du bandage 1, autour duquel le bandage 1 présente sensiblement une forme de révolution, toroïdale, et autour duquel ledit bandage 1 effectuera ses rotations lors du roulage, une fois monté sur la roue du véhicule.
De préférence, avant l'étape de filtration sous la pression réduite, et de séchage du résidu de filtration obtenu à la haute température pour obtenir le résidu de filtration séché, le procédé comprend en outre :
un ajout d’une carboxyméthylcellulose dans le mélange imprégné selon un rapport du mélange imprégné à la carboxyméthylcellulose de (18 à 20):1, et une agitation et un mélange.
Par exemple, l'étape de pyrolyse ci-dessus peut être la suivante : tremper le produit pyrolysé dans un activateur de 1 à 5 mol/L avec un rapport solide-liquide de 1:(1 à 5,5), agiter pendant 24 heures, ajouter une carboxyméthylcellulose selon un rapport produit pyrolysé:carboxyméthylcellulose de (18 à 20):1, agiter pendant 5 minutes, filtrer sous pression réduite, et sécher un résidu de filtration obtenu dans un four à 105℃ pendant 24 heures, puis placer le résidu de filtration dans un four tubulaire à haute température entre 350℃ et 650℃ pour une pyrolyse sous la protection d'une atmosphère d'azote pendant 1 heure à 4 heures.
Il est à noter qu'un degré de frittage des boues et des scories de graphite est limité lors d’une modification par pyrolyse après un simple mélange physique. L'ajout de la carboxyméthylcellulose peut améliorer un effet de liaison sur les boues et les scories de graphite, améliorer une stabilité structurelle du matériau composite (le produit pyrolysé), et l'adsorbant peut encore conserver une structure originale de celui-ci après un recyclage répété.
En outre, l'ajout de la carboxyméthylcellulose introduit un grand nombre de groupes hydroxyle, ce qui peut améliorer de manière significative l'hydrophilie de l'adsorbant et accélérer un taux d'adsorption de Cr(VI).
En outre, en référence à la , avant l'étape S100 consistant à ajouter le mélange de boues aérobies et de scories de graphite dans l'activateur pour l'imprégnation, et à soumettre à une modification par pyrolyse pour obtenir le produit pyrolysé, le procédé comprend en outre les étapes consistant à : étape S300 : sécher respectivement les boues aérobies et les scories de graphite ; étape S400 : broyer respectivement les boues aérobies séchées et les scories de graphite séchées, et tamiser avec un tamis de maille 100 pour obtenir des particules de boues et des particules de scories de graphite ; et étape S500 : mélanger les particules de boues et les particules de scories de graphite pour obtenir le mélange des boues aérobies et des scories de graphite.
De préférence, lors du séchage respectivement des boues aérobies et des scories de graphite, une température de séchage est de 105℃.
Les étapes ci-dessus sont des étapes de prétraitement, par exemple, les boues aérobies résiduelles et les scories de graphite peuvent être respectivement prélevées à partir d'un atelier et placées dans un four électrique de séchage par soufflage pour un séchage à 105℃ pendant 24 heures ; et les boues séchées et les scories de graphite séchées sont respectivement broyées par un pulvérisateur à balancement scellé et tamisées par un tamis de maille 100 pour obtenir des particules de boues et des particules de scories de graphite, puis les particules de boues et les particules de scories de graphite sont complètement mélangées selon un rapport de (5 à 10):1 pour obtenir le mélange des boues d'oxygène et des scories de graphite. En se référant à la , les étapes de prétraitement, l'étape S100 et l'étape S200 sont intégrées.
72 : partie surélevée
73 : renflement
74 : aile
76 : organe de maintien de la base de la buse secondaire
78 : organe de guidage de la base de la buse secondaire
80 : patte d’encliquetage de l’organe de maintien de la base de la buse secondaire
82 : orifice de l’aile du logement de la buse primaire
84 : extension du logement de la buse primaire
86 : lèvre du logement de la buse primaire
88 : détrompeur
90 : rainure du logement de la buse primaire
92 : saillie supérieure agencée pour coopérer avec l’extension
94 : saillie inférieure agencée pour coopérer avec la lèvre
96 : support du dispositif optique
98 : assemblage comportant le dispositif de nettoyage et le support
100 : organe de guidage de la buse primaire
Exemple de réalisation 14
1. La composition des matières premières est présentée dans le tableau 17 :
Numéro Matières premières Composition chimique Masse (g) Groupe A Source de silicium Si(OC 2 H 5 ) 4 1000 Solvant organique CH 3 CH 2 OH 4000 Eau H 2 O 200 Solution acide (3,5 % en masse) HCl 100 Groupe B Matériau photocatalytique (15% en masse) SnO 2 en nanopoudre 200 Matériau luminescent à longue rémanence SrAl 2 O 4 :Eu 2+ ,Dy 3+ 20 Groupe C Solution alcaline (3,5 % en masse) NH 3 ·H 2 O 100
S2, ajouter les matières premières du groupe B à la solution obtenue à l’étape S1, pour cela, ajouter d’abord SnO 2 en poudre à la solution obtenue à l’étape S1 et homogénéiser sous agitation, puis ajouter SrAl 2 O 4 :Eu 2+ ,Dy 3+ en poudre à la solution obtenue à l’étape S1 sous agitation ;
Exemple de réalisation 15
1. La composition des matières premières est présentée dans le tableau 18 :
Numéro Matières premières Composition chimique Masse (g) Groupe A Source de silicium Si(OC 2 H 5 ) 4 1000 Solvant organique CH 3 CH 2 OH 4000 Eau H 2 O 200 Solution acide (3,5 % en masse) HCl 100 Groupe B Matériau photocatalytique (15% en masse) SnO 2 200 Matériau luminescent à longue rémanence BaAl 2 O 4 :Eu 2+ ,Dy 3+ 20 Groupe C Solution alcaline (3,5 % en masse) NH 3 ·H 2 O 100
Après réticulation, l’ensemble du dépôt est sec et présente une couleur bleue et une épaisseur supérieure à 1mm. type de pigment Pigment type de matrice photoréticulable Couleur Coordonées colorimétrique Epaisseur L * a b Changement de phase Acide 10,12-Pentacodiynoïque Encre aqueuse à base de polyuréthane Bleu 52.6 -1.59 -42.2 2 mm Exemple 2 :
La composition de l’exemple 2 est obtenue par la mise en œuvre du procédé de fabrication
La composition selon l’exemple 2 comprend : -60% d’encre epoxy dans laquelle se trouve un photo initiateur ; et -40% d’un pigment présentant la formule [Fe(R-Trz) 3 ]X 2 avec R-Trz=aminotriazole et X=Br.
Le pigment de l’exemple 2 est un pigment présentant un mécanisme de transition de phase hors équilibre thermo photo induit de couleur rouge.
Après réticulation, l’ensemble du dépôt est sec et présente une couleur bleue et une épaisseur supérieure à 1mm ( ) type de pigment Pigment type de matrice photoréticulable Couleur Coordonées colorimétrique Epaisseur L * a b Transition de spin [Fe(R-Trz)3]X2 avec R-Trz=aminotriazole et X=Br Encre epoxy Rouge 27.22 0.01 -0.83 1 mm Exemple 3 :
La composition de l’exemple 3 est obtenue par la mise en œuvre du procédé de fabrication
La composition selon l’exemple 3 comprend : -60% d’encre acrylique dans laquelle se trouve un photo initiateur ; et -40% d’un mélange de Phenyldecan-1-one , 7-Anilino-3-diethylamino-6-methyl fluoran et de 4,4′-Isopropylidenedi-o-cresol en ratio massique 3 : 1 : 18.
Le phényldecan-1-one est un pigment présentant un mécanisme de transition de phase hors équilibre thermo photo induit de couleur noir.
L’encre et le mélange comprenant le pigment sont broyés ensemble à l’aide d’un broyeur tricylindre. La granulometrie est mesurée en fin de broyage de manière à vérifier que la taille de particules est inférieure à 5 µm. Le mélange est ensuite deposé sur une surface en verre et reticulé à l’aide d’une lampe UV.
Après réticulation, l’ensemble du dépôt est sec et présente une couleur bleue et une épaisseur supérieure à 1mm. type de pigment Pigment type de matrice photoréticulable Couleur Coordonées colorimétrique Epaisseur L * a b Changement de phase Phenyldecan-1-one encre acrylique Noir 52.09 52.9 38.43 2.5 mm Exemple 4 :
La composition de l’exemple 4 est obtenue par la mise en œuvre du procédé de fabrication
La composition selon l’exemple 4 comprend : -95% d’encre acrylique dans laquelle se trouve un photo initiateur ; et 5% d’un mélange de Methyl hexadecanoate, 7-Anilino-3-diethylamino-6-methyl fluoran et de 4,4′-Isopropylidenedi-o-cresol en ratio massique 3 : 1 : 18.
L’utilisation du poste de prises de vues 38 pour prendre les différentes prises de vues permet de simplifier leur comparaison, l’arrière-plan des différentes prises de vue étant toujours identique. Le fait que l’objet soit immobilisé selon toujours les mêmes positions grâce au socle 38.1 et aux butées 38.1, 38.2 permet de simplifier la comparaison des prises de vues.
Navire pour la production d’hydrogène L’invention se rapporte à un navire destiné à la production d’hydrogène et à un procédé de production d’hydrogène par un tel navire.
Les principaux gouvernements et industries mondiaux s'engagent de plus en plus à décarboner leurs économies et leurs activités d'ici 2050 environ.
Cette décarbonation entraîne ainsi l’utilisation de technologies alternatives pour la mobilité routière, ferroviaire, maritime et aérienne. Des alternatives tels que les moteurs électriques alimentés par une batterie pour remplacer les moteurs thermiques des véhicules sont utilisées, par exemple.
Cependant, l’utilisation de batteries rechargeables pose des problèmes d’autonomie et de temps de recharge relativement long des véhicules.
L’utilisation de piles à combustible pour alimenter les moteurs électriques permet d’améliorer l’autonomie des véhicules électriques.
Il existe plusieurs types de pile à combustible comme les piles à combustible transformant du dihydrogène, communément appelé hydrogène, du méthanol ou de l’ammoniaque en électricité.
Une pile à combustible est un générateur dans lequel la fabrication de l'électricité se fait grâce à l'oxydation sur une électrode d'un combustible réducteur (par exemple le dihydrogène) couplée à la réduction sur l'autre électrode d'un oxydant, tel que le dioxygène de l'air.
Alternativement, il est également possible d’utiliser directement le dihydrogène comme carburant pour alimenter des moteurs à combustion interne de navires ou pour décarboner des processus industriels, par exemple.
Il existe donc un besoin en production d’hydrogène (ou dihydrogène) et de logistique pour cet hydrogène.