INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La lixiviation à plusieurs étages du phosphogypse broyé par de l’eau de mer combinée à l’évaporation de la première solution enrichie en sulfate et en calcium permet d’extraire le sulfate de calcium d’un phosphogypse HREC ou LREC avec un rendement d’extraction supérieur à 80 % et une pureté supérieure à 90 % dans un procédé simple de mise en œuvre. Ce sulfate de calcium très pur est un composé hautement valorisable.
La lixiviation acide non pas du phosphogypse brut, mais des insolubles préalablement enrichis en terres rares, suite à plusieurs étages de lixiviation saline et la mise en œuvre de plusieurs étages de lixiviation acide permettent d’obtenir une deuxième solution enrichie en sels de terres rares présentant une concentration élevée en terres rares et un taux d’impureté relativement faible (inférieur à 2 %), tout en obtenant un bon rendement d’extraction (compris entre 60 % et 99 %). Une telle méthodologie ne nécessite donc pas l’ajout d’autres composés, notamment des composés oxydant et/ou réducteur.
En outre, il est possible, grâce au procédé selon l’invention, de valoriser le solide appauvri en terres rares, qui est un composé riche en silice, par exemple pour la fabrication de fluosilicates, d’hydroxysilanes, d’alkoxysilanes et/ou d’autre composés comprenant du silicium. Le filtrat riche en sels est également valorisable dans la mesure où il concentre les sels naturellement présents dans l’eau de mer et qui sont valorisables.
L’extraction du sulfate de calcium et d’une solution de terres rares très concentrée avec un bon rendement d’extraction et une bonne pureté, la possibilité de valoriser tous les déchets générés par le procédé selon l’invention et le fait de ne nécessiter que de l’eau de mer comme autre composé que le phosphogypse rendent ledit procédé économique et simple de mise en œuvre à l’échelle industrielle.
- le premier étage de lixiviation par la solution saline comprend la dissolution dans de la solution saline du phosphogypse broyé, de sorte à obtenir un mélange de lixiviat et de résidus solides et, chacun des étages suivants comprend la dissolution dans de la solution saline propre des résidus solides récupérés de l’étage de lixiviation précédent, de sorte que les résidus solides du dernier étage de lixiviation par de la solution saline constituent les insolubles enrichis en terres rares utilisés pour la lixiviation par une solution acide (c).
- à chaque étage de lixiviation par l’eau de mer, les résidus solides sont récupérés par séparation du lixiviat dudit étage, et la première solution enrichie en sulfate et en calcium comprend les lixiviats de l’ensemble des étages de lixiviation par la solution saline ;
- le nombre d’étages de lixiviation par de la solution saline est compris entre 1 et 20, préférentiellement entre 8 et 15 ;
- la lixiviation par la solution saline (b) comprend en outre une étape de calcination des insolubles enrichis en terres rares ;
- la concentration en terres rares des insolubles enrichis en terres rares, mesurée par spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif, est supérieure ou égale à 40.10 3 ppm à la fin de l’étape de lixiviation par la solution saline (b) ;
Système de ferrure fixé à un longeron et à une traverse de châssis
Le système de liaison 5,6 décrit ci-dessous pour la liaison entre la partie haute d’un montant et le châssis de plafond est aussi applicable au système de liaison 5’, 6’ utilisé pour la liaison entre la partie basse du montant et le châssis de plancher. Les orifices de passage d’organe d’accrochage peuvent être ou non omis pour le système de liaison en partie basse. Des orifices de passage d’organe d’accrochage dans le système de liaison en partie basse (ferrures du châssis de plancher) peuvent être utilisés pour le levage du châssis de plancher pendant la phase de fabrication.
Le système de liaison 5, 6 comprend un système de ferrure d’assemblage 5. Le système de ferrure d’assemblage 5 comprend une partie de fixation 5310 fixée au longeron 31 et une aile d’assemblage 5314 du longeron qui s’étend selon l’axe du longeron en saillie de la face d’extrémité du longeron 31. On entend par " axe du longeron" ou axe de la traverse, l’axe longitudinal, de préférence central, dudit longeron ou de ladite traverse.
Selon un mode de réalisation, l’aile d’assemblage 5314 est coplanaire avec la partie de fixation 5310.L’aile d’assemblage 5314 s’étend verticalement et prolonge la partie de fixation 5310.
La partie de fixation 5310 s’étend dans une fente ménagée verticalement à une extrémité du longeron 31 dans le plan moyen vertical du longeron.
La partie de fixation 5310 peut être munie d’une ou plusieurs semelles 5311 de fixation qui s’étendent orthogonalement (horizontalement) à la partie de fixation, pour être fixée(s) sur les faces inférieure et/ou supérieure du longeron.
De manière similaire, le système de ferrure d’assemblage 5 comprend aussi une partie de fixation 5320 fixée à la traverse 32 et une aile d’assemblage 5324 qui s’étend selon l’axe de la traverse en saillie de la face d’extrémité de la traverse 32.
Selon un mode de réalisation, l’aile d’assemblage 5324 est coplanaire avec la partie de fixation 5320. L’aile d’assemblage 5324 s’étend verticalement et prolonge la partie de fixation 5320.
La partie de fixation 5320 s’étend dans une fente ménagée verticalement à une extrémité de la traverse 32 dans le plan moyen vertical de la traverse.
La partie de fixation 5320 peut être munie d’une (ou plusieurs) semelle 5321 de fixation s’étendant orthogonalement (horizontalement) à la partie de fixation, pour être fixée sur une face inférieure (ou supérieure) de la traverse.
Chaque partie de fixation 5310, 5320 forme ainsi une âme de fixation des ailes d’assemblage à une poutre (longeron ou traverse) du châssis, de préférence dans l’axe longitudinal de la poutre et dans le plan médian vertical de la poutre.
Selon un mode réalisation préféré, la partie de fixation 5320 et la partie de fixation 5310 sont reliées entre elles par une partie de liaison 533.
Selon un aspect particulier, la partie de fixation 5320 et la partie de fixation 5310 sont formées d’une seule pièce (par exemple par un flan de métal découpé et plié).
En outre, l’aile 5314 d’assemblage du système de ferrure d’assemblage 5 présente un orifice traversant 58 pour permettre le passage d’un organe d’accrochage 8, tel qu’un maillon ou crochet, pour le levage.
Système de ferrure fixé au montant
Le système de liaison comprend aussi un système de ferrure d’assemblage 6 fixé, de préférence soudé, à la paroi périphérique du montant 4.
- la face interne de la piste de joint présente une ondulation Wa qui est inférieure ou égale à 0,8 mm,
- le second matériau composite comprend une matrice polymérique et des fibres de renfort noyées dans la matrice,
- les fibres sont choisies parmi des fibres de carbone ou des fibres de verre ou des fibres d’aramide ou un mélange de celles-ci,
- le second matériau composite comprend au moins une couche ou un pli de fibres, préférentiellement une superposition de couches ou plis de fibres,
- la piste de joint présente une épaisseur (e) comprise entre 0,1 mm et 10 mm,
- une cornière annulaire dont une aile axiale est entourée par le joint, le joint étant agencé radialement entre l’aile axiale de la cornière et la piste de joint.
L’invention concerne également une nacelle pour une turbomachine d’aéronef, comprenant un capot selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
La nacelle selon l’invention peut comprendre les caractéristiques suivantes :
- une section moteur comprenant le capot et un carter agencé à l’intérieur du capot, le capot et le carter délimitant radialement un compartiment moteur, et
- une section arrière comprenant une coque annulaire définissant un compartiment arrière, et
- une cloison annulaire radiale séparant axialement le compartiment moteur du compartiment arrière, la cornière étant reliée à la cloison.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un capot pour une nacelle de turbomachine d’aéronef, selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes:
(a0) fabriquer le panneau extérieur,
(a1) fabriquer la piste de joint,
(a2) coller la face externe de la piste de joint à la face interne du panneau extérieur, puis
(a3) placer le joint annulaire en appui sur la face interne de la piste de joint.
Les mesures ont été réalisées par ajout de 1,5g d’AZDN dans 10g de liant organique à 20°C. Le flacon est agité pendant environ 6h. Après décantation, on analyse le liant organique pour déterminer sa concentration en AZDN. L’analyse est réalisée par chromatographie en phase gazeuse avec une température d’injecteur réglée à 220°C (dans ces conditions, l’AZDN est essentiellement transformé en tétramethylsuccinonitrile dans l’injecteur). Une gamme étalon est réalisée entre 0 et 150g/l en diluant l’AZDN dans l’acétone.
Analyses chromatographiques en phase gazeuse :
La colonne chromatographique est une colonne macrobore OV1701 (diamètre = 0,25mm, longueur = 30m, épaisseur du film = 0.25 microns), l’appareil chromatographique est un appareil Hewlett Packard HP 6890 équipé d’un détecteur de type FID (ionisation de flamme).
2- Résultats obtenus : Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau suivant :
* la solidité après séchage a été évaluée comme suit :
- positif : le granulé séché ne s’écrase pas sous une pression légère de la spatule ;
- négatif : le granulé séché s’écrase sous une pression légère de la spatule et donne de la poudre.
** Essai B réalisé avec une solution aqueuse d’HCl 5% à la place de l’eau.
Suite à la granulation telle que selon l’invention, on obtient des granulés de taille comprise entre 1 et 3 mm, qui sont suffisamment solides pour être récupérés, séchés et manipulés.
EXEMPLE 2 : Granulation en réacteur de 2L 1- Granulation et séchage : Granulation :
On utilise un appareillage semblable à celui de l’exemple 1 mais avec un réacteur de deux litres. Les quantités mises en jeu sont données dans le tableau ci-dessous.
L’agitateur est un agitateur à pales inclinées et l’agitation initiale est fixée à 800 tours/minute puis abaissée à 600 tours/minute après introduction du liant organique comme dans l’exemple précédent.
Séchage des granulés :
On utilise un filtre en verre poreux de diamètre 6 cm muni d’une double enveloppe permettant de chauffer les parois du filtre par une circulation d’eau chaude. 100g de granulés filtrés non séchés sont introduits dans le filtre. Un débit d’azote constant (2L/min) est alors injecté par le bas du filtre à différentes températures.
L’obtention des granulés est donnée dans le tableau :
2- Détermination de la teneur résiduelle en liant organique :
Tensioactifs anioniques La composition cosmétique selon l’invention comprend un ou plusieurs tensioactifs anioniques.
- les tensioactifs anioniques sulfates comprennent au moins une fonction sulfate (-OSO3H ou -OSO3-), et peuvent comprendre une ou plusieurs fonctions carboxylate et/ou sulfonate.
On introduit 43,1 kilogrammes d’eau déminéralisée. L’agitation est réglée à 200 tours par minute, la température est de 18°C. On introduit sur 5 minutes 11,3 kilogrammes de poudre d’AZDN humide à 8% de teneur en eau.
Après 5 mn on ajoute sur deux minutes 4,1 kilogrammes d’acétate d’isobutyle. La formation de granulés est visible dès les premières minutes. Au bout de 5 minutes, l’agitation est abaissée à 100 tours/minute et on maintient ces conditions pendant 5h.
Le réacteur est alors vidangé par la vanne de fond dans le filtre. On filtre les granulés par application d’une pression d’azote afin d’évacuer et récupérer les jus aqueux.
Un balayage d’azote de 10 m 3 /h est ensuite mis en place pendant 24h à température ambiante.
Les granulés une fois séchés sont solides et peuvent être récupérés par mise en route de l’agitateur racleur mécanique réglé à une vitesse de 6 tours minutes. On récupère ainsi 10,2 kilogrammes d’AZDN sous forme de granulés d’environ 2 à 3 millimètres de diamètre.
2- Test de résistance à l’écrasement : Un test de résistance à l’écrasement des granulés comme décrit à l’exemple précédent a été réalisé et montre une très bonne solidité de ces granulés avec une résistance allant jusqu’à 91,72 g/cm 2 .
3- Test de dissolution : Un test de dissolution des granulés est réalisé à température ambiante. Sur un agitateur magnétique on pose un erlenmeyer en verre muni d’un barreau d’agitation magnétique. L’agitation étant à l’arrêt, on introduit 13 g d’AZDN dans l’erlenmeyer. On introduit ensuite 100 ml d’acétone rapidement et on lance l’agitation (100 tours/min). On note le temps mis pour que, visuellement on ne voie plus de cristaux d’AZDN non solubilisés.
On compare de l’AZDN recristallisé commercial (130-257-438 microns / dv 10-50-90), des granulés d’AZDN préparés et séchés tels qu’obtenus ci-dessus et l’AZDN sec en poudre utilisé dans l’exemple 1.
On voit que les granulats d’AZDN sphériques obtenus selon l’invention se dissolvent de façon aussi rapide que l’AZDN sous forme de poudre initial. Par contre, les cristaux d’AZDN recristallisés, bien que de diamètre moyen inférieur à celui des granulés sphériques de l’invention, sont beaucoup plus longs à se dissoudre dans l’acétone.
On note qu’il n’y a pas d’insoluble visible pour chacun des échantillons.
Buse, dispositif de projection dynamique, procédé de revêtement et procédé de réparation associés DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la réparation des pièces de turbomachine d’aéronef.
La présente invention concerne une buse, un dispositif de projection dynamique par gaz de matériau en poudre, un procédé de revêtement par projection dynamique et un procédé de réparation d’une bride annulaire de contact de turbomachine d’aéronef associés.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Fréquemment, dans le cadre de la réparation de composants de turbomachines d’aéronef, se posent des problématiques d’accessibilité de ces composants. Ces problématiques existent par exemple, pour des dommages lié à l’usure par frottement de bride annulaire de contact entre le moteur et l’inverseur d’une turbomachine (en anglais « J-Ring »), pour laquelle aucune solution de réparation structurale applicable industriellement n’est connue. En cas d’usure excessive, cette bride annulaire de contact est remplacée entièrement. Une telle bride annulaire de contact 11 est représentée sur la .
Un remplacement de J-Ring en aluminium est une opération complexe et longue. Ainsi, il serait bénéfique de trouver une alternative au remplacement de cette pièce permettant de réparer celle-ci sous aile, c’est-à-dire, lorsque la pièce est toujours installée sur la turbomachine, et permettant aussi de libérer l’aéronef rapidement.
Une méthode de réparation par projection dynamique (en anglais « cold spray »), appelée rechargement, peut être mise en œuvre avec une buse de projection par jet direct de poudre métallique à très haute vitesse permettant de combler les endommagements à la surface de pièces usées.
La représente schématiquement un dispositif conventionnel de projection 50 muni d’une buse 10. Ce dispositif 50 comprend entre autres une buse 10 et une torche de projection 60 située dans le prolongement longitudinal de la buse 10. Le dispositif conventionnel 50 est placé en vis-à-vis d’une surface à recharger S, autrement dit à revêtir d’un matériau initialement poudreux. La est une vue en coupe de la géométrie d’une bride annulaire de contact de type « J-Ring » 11 ainsi qu’une zone Z, à réparer, de cette bride annulaire de contact 11. Il peut être observé, comme illustré sur les figures 4 et 5, qu’un dispositif de projection comme illustré sur la ne peut être inséré dans cette architecture sans interférer avec d’autres composants avoisinant la bride annulaire de contact 11. Autrement dit, la géométrie de la bride annulaire de contact de type « J-Ring » 11 rend impossible l’utilisation d’un dispositif de projection conventionnel 50 tel qu’illustré sur la .
De plus, le choix de ce couple de cations permet deux voies d'émission accessibles : par « down-conversion » (avec excitation de Er 3+ , procédé direct) ou par « up-conversion » (avec conversion de Yb 3+ , procédé non direct). La mesure de la température repose sur la distribution de Boltzmann (équations 1 et 2 suivantes).
L’équation 1 est la définition du rapport d'intensité de fluorescence (FIR), avec I H et I S étant respectivement les intensités maximales sous les transitions 2 H 11/2 -> 4 I 15/2 (H) and 4 S 3/2 -> 4 I 15/2 , kB la constante de Boltzmann, B une constante et ΔE l'écart énergétique entre les transitions thermiquement couplées :
Pour les deux thermoluminophores mentionnés ci-dessus, I S diminue avec l'augmentation de la température, alors que I H reste relativement constant avec les variations de température. Il est en outre à noter que la pente des tracés monolog du FIR expérimental avec l'inverse de la température donne accès au coefficient - ΔE/kB. La différence d’énergie ΔE peut être évaluée par le calcul de l’écart entre les barycentres des transitions thermiquement couplées H et S et l'enveloppe ajustée des transitions intégrées correspondantes.
Pour comparer les propriétés de thermoluminescence des échantillons, les sensibilités (absolue (Sa) et relative (Sr)), l'incertitude de température δT et la répétitivité sont des paramètres importants.
La sensibilité absolue est calculée à partir de la pente de la dépendance en température du FIR (équation 2) :
La sensibilité relative est définie par l’équation (3) suivante :
L'incertitude de température des thermomètres δT est définie selon l'équation (4), et correspond à l'incertitude dans la détermination du paramètre FIR estimé par les erreurs dans I H et I S :
Pour vérifier la répétabilité des expériences de thermoluminescence, celles-ci ont été répétées 2 ou 3 fois avec succès pour chaque échantillon.
Les coefficients ΔE et B ne sont pas indépendants de la température. Une calibration externe est classiquement utilisée pour déterminer la conversion entre le ratio lu de l'intensité d'émission (ou d'intégration) et les températures réelles. Ainsi, une nouvelle calibration est généralement nécessaire pour un même échantillon dans le cas d'un changement d'environnement (par exemple : traitement du matériau permettant un voisinage local de lanthanides, la nature du solvant, l'atmosphère extérieure...).
Pour éviter ces étalonnages répétitifs, il peut être opportun de déterminer les paramètres primaires du thermomètre comme suit. La méthodologie de calibration développée par C. D. S. Brites et L.D. Carlos (J.Phys.Chem.C 2017, 121, 13962-13968) a été utilisée pour ce faire. Pour l’ « up conversion », le FIR augmente classiquement de façon linéaire avec la puissance de la source lumineuse. La température T 0 correspond à la température de thermoluminescence, où la source lumineuse n'induit pas de chauffage local de l'échantillon (Equation 5, permettant la détermination du paramètre thermométrique Δ 0 ) dans la limite d'une puissance de pompe nulle :
Selon la théorie de Judd-Ofelt, la température est calculée comme suit, selon l’équation (6), à partir du paramètre thermométrique Δ 0, de l'écart énergétique ΔE et du FIR expérimental:
Lors du mouvement du dispositif, le fluide nourricier circule à travers les premiers et troisième trous traversants, ce qui favorise encore davantage l’ancrage du tissu dans les trous traversant 13 de l’insert.
Pour un passage facile du fluide nourricier à travers les trous traversants 13 et 23 ou 43, les trous sont de mêmes formes et de même taille.
La présence de forme oblongue permet un passage plus important du fluide nourricier. Elle permet également le passage de l’hydrogel à travers plusieurs rangées de premiers trous traversants 13.
Il devra toutefois être entendu que les trous traversants 13, 23 et/ou 43 pourraient être de forme et de taille différentes sans sortir toutefois du cadre de l’invention.
Quand l’insert est positionné dans le récipient 3, il est possible de surveiller l’évolution de la génération du tissu de cellules sans avoir à retirer l’insert du récipient : en effet, comme expliqué précédemment, l’ouverture 34 (seconde ouverture de la cheminée 30) permet de voir l’insert 1 par-dessous, et les seconds trous traversants autorisent la visualisation de l’hydrogel et de la culture cellulaire dans la cavité de l’insert.
Les figures 7 et 8 illustrent l’insert 1 positionné au niveau bas de la cheminée 30 du récipient 3 : les trous traversant 13 de la paroi latérale 12 de l’insert 1 sont positionnés en face de la rangée de troisième trous 23 du niveau bas.
L’insertion des pattes 15 de l’insert 1 dans les encoches 37 de la cheminée 30 impose un sens d’orientation (ou une position) des trous traversants 13 de l’insert par rapport au trous traversant 23 ou 43 de la cheminée. De plus, le fait que les pattes 15 soient insérées dans des encoches 37 empêche toute rotation de l’insert 1 par rapport au récipient, ce qui garantit que les premiers et troisièmes trous traversants restent bien alignés.
Dans cette position, où l’insert se trouve au niveau bas dans le récipient 3. Cette position permet la réalisation de cultures cellulaires gélifiées.
Les figures 9 et 10 illustrent l’insert 1 positionné au niveau bas intermédiaire de la cheminée 30 du récipient 3. Cette position permet de réaliser des cultures cellulaires en submersion.
Les figures 11 et 12 illustrent l’insert 1 positionné au niveau haut intermédiaire de la cheminée 30 du récipient 3. Cette position permet de réaliser des cultures cellulaires avec un contact air/liquide.
Les figures 13 et 14 illustrent l’insert 1 positionné au niveau haut de la cheminée 30 du récipient 3. Cette position permet de réaliser des tissus sur lesquels il peut être réalisé des tests cosmétiques, de dépistage de drogue in vitro, d’étudier la toxicité de certains produits etc.
Le fait de pouvoir positionner l’insert à plusieurs niveau (au moins deux niveaux différents) pour créer des couches de développement de cellules différentes, permet de reproduire les différentes couches de la peau et introduire une interface air/liquide pendant la croissance du tissus (peau) si nécessaire.
La représente, de façon schématique, une installation conforme à l’invention, qui comprend au moins un dispositif tel que décrit ci-avant (c’est-à-dire comprenant au moins un insert 1 et un récipient 3).
La illustre deux dispositifs représentés chacun de manière que le fond 36 du récipient 3 repose sur un support plan 5 qui est incliné par rapport à un plan horizontal H.
Deux double-flèches F illustrent schématiquement que le support plan 5 est entrainé en mouvement, (il est mobile) par un appareil d’entrainement en mouvement.
L’appareil d’entrainement en mouvement n’a pas été réellement représenté sur la mais est schématisé par les doubles flèches F.
Lors du séchage des granulés décrit ci-dessus, environ un gramme de granulés obtenus avec l’acétate d’isobutyle est prélevé au cours du temps et analysé par chromatographie en phase gazeuse pour déterminer la teneur en liant résiduel.
Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau suivant :
Avec le CMPE, à 30 °C, le séchage est plus rapide et l’on observe après 3h une concentration en CPME résiduelle de 0.01 % qui n’évolue pas sensiblement ensuite (5 h séchage).
La préparation et le séchage des granulés peuvent donc être réalisés dans des conditions industrielles satisfaisantes. Au bout de quelques heures de séchage, on obtient des granulés avec une teneur massique résiduelle en liant organique comprise entre 0,01% et 0,02% soit entre 100 ppm et 200 ppm de liant organique résiduel (soit entre 100 et 200 mg de liant organique par kg de granulés).
3- Test d’écrasement des granulés séchés : 20g de granulés d’AZDN obtenus dans l’exemple 2 sont placés et répartis uniformément dans un cristallisoir en verre de 6cm de diamètre, puis un bécher en verre à fond plat de 5cm de diamètre (de masse 200g vide) est posé dessus. Si aucun granulé écrasé ou brisé n’est observé, des poids supplémentaires de 200g sont ajoutés progressivement au-dessus du bécher jusqu’à observer un début d’écrasement des granulés, visible par transparence dans le fond du bécher ou sur les côtés du cristallisoir en verre.
La surface du bécher est de S = π x (2,5) 2 = 19,625 cm 2.