INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le garnissage 2 comprend un barreau extrudé 8 s’étendant longitudinalement et une couche intermédiaire 10 s’étendant longitudinalement, et radialement entre le barreau extrudé 8 et l’enveloppe externe 4.
Le barreau extrudé 8 est avantageusement sensiblement cylindrique à base circulaire. Le barreau extrudé 8 présente un diamètre D1 dans le plan transversal P, avec D1 avantageusement compris entre 2 et 10 mm, par exemple 8 mm.
Le barreau extrudé 8 comprend du calcium. Avantageusement, le barreau extrudé 8 comprend majoritairement du calcium.
Par «majoritairement», on entend par exemple que le barreau extrudé 8 comprend au moins 50% en masse de calcium, de préférence au moins 90% en masse de calcium.
Dans l’exemple, le barreau extrudé 8 est constitué de calcium de pureté industrielle, par exemple de 98,5% en poids.
Le barreau extrudé 8 n’est pas un simple amas de matériau pulvérulent compacté lors de la fermeture du fil fourré 1, ni même un agglomérat de grains de poudre (matériau pulvérulent) liés entre eux par un liant de quelque nature que ce soit. Le barreau extrudé 8 est par exemple obtenu par extrusion d’un cylindre plein (billette) de matériau au travers d’une filière grâce à une presse. Le barreau extrudé 8 peut également être obtenu directement par une méthode de coulée continue, le matériau liquide étant solidifié sous forme de barreau continu. La porosité du barreau extrudé 8 est considérée comme quasiment nulle, la densité apparente du barreau étant proche de la densité vraie du matériau.
Le barreau extrudé 8 présente par exemple un poids métrique de 85 g/m environ et un diamètre D1 de 8,5 mm environ.
La couche intermédiaire 10 s’étend par exemple dans l’espace situé entre le barreau extrudé 8 et l’enveloppe externe 4.
La flottabilité du module cylindrique flottant 6 est ainsi calibrée pour que son enfoncement dans l’eau soit peu supérieur aux dimensions des pales radiales 7. Autrement dit, lorsque le module cylindrique flottant 6 flotte à la surface de l’eau, il s’enfonce dans l’eau d’une valeur légèrement supérieure à la dimension radiale des pales radiales 7. De plus, l’inertie s’opposant au changement d’altitude du module cylindrique flottant 6 sous l’effet d’une variation du niveau d’eau est également réduite par le dispositif de compensation de masse 26.
Les figures 1 à 4 illustrent une variante du dispositif de compensation de masse 26, dans laquelle ce dernier comporte simplement un contrepoids 30 et un jeu de poulies le reliant par un câble 29 directement à une structure solidaire des tirants 21.
Le support de rotation du module cylindrique flottant 6 permet de plus d’extraire le module cylindrique flottant 6 de la passe centrale d’accélération 10 en le plaçant en position de levée (voir position schématisée en pointillés sur la ). Dans le présent exemple, le module cylindrique flottant 6 est mis dans cette position de levée par le dispositif de compensation de masse 26 qui, pour assurer cette fonction supplémentaire, comporte par exemple un galet motorisé 27 permettant, en dehors de la compensation de masse, d’exercer une traction sur les tirants 21. Le module cylindrique flottant 6 est ainsi maintenu par le support de rotation à l’extérieur de la passe centrale d’accélération 10, et est donc désactivé dans cette position de levée, ce qui peut être utile par exemple lors d’une crue, ou d’inondations, afin de laisser passer des débris.
La illustre le module cylindrique flottant 6 seul. Le cylindre central 19 est, dans le présent exemple, un cylindre à section circulaire. Ce cylindre central 19 présente une flottabilité positive par tout moyen adapté. Par exemple, le cylindre central 19 peut être constitué d’un tube hermétiquement clos à ses extrémités, en acier ou en matériau composite, ou rempli d’une mousse à pores fermés. En variante, le cylindre central 19 peut être par exemple réalisé dans un matériau plein, de densité inférieure à celle de l’eau. Ainsi, le cylindre central 19 flotte à la surface de l’eau avec un faible tirant d’eau grâce au dispositif de compensation de masse 26.
Les pales radiales 7 du module cylindrique flottant 6 s’étendent radialement à partir du cylindre central 19 d’une valeur qui est dimensionnée en fonction de la profondeur du cours d’eau 2. Grâce à la passe de déflexion 8 et à la passe centrale d’accélération 10, cette valeur est de préférence supérieure à la profondeur moyenne du cours d’eau, comme expliqué plus loin.
Dans l’exemple de la , les pales radiales 7 sont planes et s’étendent chacune strictement selon une direction radiale à partir du cylindre central 19. Cependant, l’expression « pales radiales » désigne ici des pales adaptées à être entrainées par l’écoulement de l’eau, et qui s’étendent globalement dans la direction radiale mais qui peuvent néanmoins former un angle par rapport à cette direction radiale, et qui ne sont pas forcément planes.
La est une vue schématique en coupe partielle du module cylindrique flottant 8 illustrant diverses alternatives pour les pales radiales 7 : – une pale radiale 7A plane et s’étendant strictement dans la direction radiale ; – une pale radiale 7B qui est plane mais inclinée d’un angle α par rapport à la direction radiale. L’angle α est de préférence compris entre 0º et 45º ; – une pale radiale 7C présentant un rayon de courbure d’une valeur comprise entre 2 fois et quatre fois sa dimension dans la direction radiale. Dans le présent exemple, la pale radiale 7C présente une dimension dans la direction radiale de 0,5 m et son rayon de courbure est de 1,16 m.
Les pales radiales 7 s’étendent sur toute la largeur du module cylindrique flottant 6 et présentent de préférence une dimension dans la direction radiale qui est supérieure à la hauteur moyenne du cours d’eau. Dans le présent exemple où la hauteur moyenne du cours d’eau est d’environ 40 cm, les pales radiales sont dimensionnées avec une dimension radiale d’environ 50 cm.
La complète la en illustrant un exemple d’agencement des pales radiales 7 particulièrement avantageux. La illustre le module cylindrique flottant 6 vu de côté avec ses pales radiales 7 vues de profil, comme sur la . Dans cet exemple, les pales radiales 7 ont un profil semi-circulaire dont le rayon de courbure R est centré sur l’axe A qui est un axe formé par la jonction du cylindre central 19 et de la deuxième pale radiale qui précède la pale radiale considérée (en prenant comme référence le sens de rotation du module cylindrique flottant 6).
Par exemple, sur la , le sens de rotation du module cylindrique flottant 6 est noté S et l’on s’intéresse à une pale radiale particulière notée 7X. La pale radiale 7Y est la deuxième pale radiale qui précède cette pale radiale 7X. Autrement dit, la pale radiale 7X a une pale qui la précède, et cette dernière est elle-même précédée par la pale 7Y. Le terme « précède » fait référence au sens de rotation S, et l’expression « pale radiale qui précède » signifie donc « pale radiale qui se trouve avant, en tournant dans le sens opposé au sens de rotation S ».
La pale radiale 7Y présente un profil semi-circulaire, et s’étend suivant une portion de cylindre dont l’axe est l’axe A et dont le rayon est le rayon est noté R. Le rayon R optimal est compris entre 1 m et 2 m. Dans le présent exemple préféré, il vaut 1,16 m. Ces valeurs permettent d’obtenir un profil de pale radiale 7 qui capte au maximum la force de l’écoulement de l’eau, tout en limitant la quantité d’eau soulevée par la pale radiale lorsqu’elle sort de l’eau durant la rotation du module cylindrique flottant 6.
La illustre également un module cylindrique flottant 6 avec un nombre optimal de 16 pales radiales 7.
La illustre un mode de réalisation particulièrement avantageux de la centrale 1 dans laquelle le module cylindrique flottant 6 est constitué de plusieurs sous-modules cylindriques flottants 6A, 6B, 6C qui sont associés pour former l’organe tournant. Selon ce mode de réalisation, les sous-modules cylindriques flottants 6A, 6B, 6C peuvent être fabriqués en grande série, par exemple à partir de cylindres métalliques fermés et étanches de 3 mètres de diamètre et de 1 à 2 mètres de largeur. Ces sous-modules cylindriques flottants 6A, 6B, 6C sont également équipés de pales radiales 7 s’étendant sur toute leur largeur. Dans l’exemple illustré, trois sous-modules cylindriques flottants 6A, 6B, 6C sont associés pour former le module cylindrique flottant 6, étant entendu que autant de sous-modules cylindriques flottants que nécessaires peuvent ainsi être associés pour former un module cylindrique flottant 6 adapté en largeur à un cours d’eau donné.
Ces sous-modules cylindriques flottants 6A, 6B, 6C sont associés de manière modulaire sur un même axe de rotation 20, en prévoyant un nombre de sous-modules cylindriques flottants 6A, 6B, 6C en fonction de la largeur souhaitée pour le module cylindrique flottant 6 complet, compte tenu des dimensions de la passe centrale d’accélération 10 dans laquelle est implanté ce module cylindrique flottant 6 modulaire. Les pales radiales de chaque sous-module cylindrique flottant 6A, 6B, 6C sont alignées pour former des pales s’étendant sur sensiblement toute la largeur du module cylindrique flottant 6 complet.
Que le module cylindrique flottant 6 soit unique ou modulaire, les pales radiales 7 s’étendent ainsi globalement sur toute la largeur du module cylindrique flottant 6, c’est-à-dire que les pales sont opérantes sur toute cette largeur.
De plus, le module cylindrique flottant 6 occupe un maximum de la largeur disponible dans la passe centrale d’accélération 10. L’écoulement d’eau est ainsi canalisé dans la passe centrale d’accélération 10 pour contribuer presque exclusivement à l’entrainement des pales radiales 7, avec peu de latitude pour contourner les pales radiales 7. De préférence, la largeur du module cylindrique flottant 6 est supérieure aux 3/4 de la largeur de la passe centrale d’accélération 10.
On définit de manière arbitraire pour le corps 110 une extrémité proximale 102 et une extrémité distale 104 selon l’axe longitudinal X-X, ces désignations étant purement arbitraires. Les extrémités proximales et distales des différents éléments seront par la suite définies par rapport à ces deux extrémités du corps 110.
L’élément de fixation 100 comprend successivement, depuis son extrémité proximale 102 vers son extrémité distale 104, une première portion filetée 120, un collet 130 et un écrou 140. L’élément de fixation 100 est formé en une seule pièce, par exemple en une seule pièce venue de matière par moulage et par usinage.
De manière optionnelle, l’élément de fixation 100 comprend une portion de transition 105 interposée entre la première portion filetée 120 et le collet 130. La portion de transition 105 forme typiquement un arrondi ayant un rayon compris entre 1 et 4 mm, typiquement entre 1 et 3 mm, ou égal à 2 mm. Une telle portion de transition 105 permet d’améliorer la tenue mécanique de l’élément de fixation 100, en évitant la formation d’amorces de rupture entre ces deux régions ayant des diamètres distincts.
La première portion filetée 120 comprend un filetage adapté pour permettre son insertion dans un matériau de type bois, typiquement dans un tronc d’arbre.
La première portion filetée 20 présente typiquement une longueur selon la direction axiale comprise entre 70 mm et 160 mm, par exemple entre 80 mm et 130 mm, ou plus précisément entre 85 et 100 mm, ou encore égale à 90mm.
La présente un exemple de filetage pouvant être employé pour la réalisation de la première portion filetée 120.
Le premier filetage 120 tel que proposé présente typiquement un diamètre maximum D1 compris entre 25 et 35 mm, typiquement égal à 29mm et un diamètre minimum compris entre 15 et 25 mm, typiquement égal à 20 mm.
Les filets 125 présentent une section triangulaire avec un sommet 126 tronqué. Contrairement aux filetages conventionnels, les filets 125 présentent ici une section de triangle dont l’angle A1 au sommet 126 est compris entre 35° et 45°, typiquement égal à 40°.
Le sommet 126 des dents est ainsi tronqué, et définit une surface plane ayant par exemple une longueur de l’ordre de 0,2 à 0,7 mm ou égale à 0,5 mm selon l’axe longitudinal X-X.
Le filetage tel que proposé présente typiquement un pas compris entre 7 et 11 mm, par exemple égal à 9 mm.
Les filets 125 successifs sont séparés par des gorges 127 qui présentent deux pans inclinés de manière à définir un angle A2 compris entre 165 et 175°, typiquement égal à 170°. La réalisation de gorges au lieu de sections planes entre les différents filets améliore l’évacuation des copeaux.
Le filetage tel que proposé présente pénétration et une tenue améliorées dans le bois et notamment dans un arbre.
Le collet 130 présente une forme cylindrique, typiquement une forme cylindrique de révolution de diamètre D3 autour de l’axe longitudinal X-X. Le collet 130 présente un diamètre D3 est strictement supérieur à D1, par exemple tel que D3 > 1,3 D1, ou encore D3 > 1,5 D1. Le diamètre D3 est typiquement compris entre 30 mm et 80 mm, ou encore entre 30 mm et 70 mm, ou plus précisément entre 30 mm et 60 mm, ou par exemple égal à 40 mm.
De manière alternative, le collet 130 peut présenter une forme conique ou tronconique. Selon un exemple, le collet 130 peut présenter une forme de tronc de cône, avec une section croissante depuis une section de diamètre D32 à une section de diamètre D34 depuis son extrémité proximale 102 vers son extrémité distale 104. Dans un tel mode de réalisation, le diamètre D34 est strictement supérieur à D1, par exemple tel que D34 > 1,3 D1, ou encore D34 > 1,5 D1. Le diamètre D34 est typiquement compris entre 30 mm et 80 mm, ou encore entre 30 mm et 70 mm, ou plus précisément entre 30 mm et 60 mm, ou par exemple égal à 40 mm. Le diamètre D32 est strictement inférieur à D34, et est tel que D32 > D1. Le diamètre D32 est typiquement compris entre 30 et 40 mm. Une telle forme permet d’améliorer la tenue en cisaillement, et réduit les contraintes appliquées dans l’arbre. La représente un tel mode de réalisation.
Le collet 130 présente typiquement une longueur Lc selon la direction axiale, typiquement comprise entre 25 mm et 70 mm, ou par exemple entre 25 mm et 50 mm, ou encore entre 30 mm et 40 mm, ou par exemple égale à 35 mm.
L’écrou 140 présente typiquement une section selon un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X-X définissant un polygone régulier, par exemple un hexagone régulier, qui peut par exemple présenter des arrêtes tronquées ou arrondies, ledit polygone régulier étant typiquement inscrit dans un cercle de diamètre D4 strictement inférieur à D3, par exemple tel que D3 > 1,1 D4, ou D3 > 1,2 D4. Le diamètre D4 est typiquement compris entre 20 et 60 mm, par exemple entre 25 et 50 mm, ou entre 30 et 40 mm, ou par exemple égal à 34 mm.
la , représente une vue en coupe schématique d’un assemblage selon l’invention mettant en œuvre un insert de planche et une garniture de montant de baie selon l’invention.
Un assemblage 1 selon l’invention, schématisé sur la , est destiné à être installé sur un véhicule automobile. L’assemblage 1 comporte un insert 2 de planche de bord selon l’invention et au moins une garniture 3 de montant de baie. Avantageusement, une garniture 3 de montant de baie est présente sur chacun des côtés de l’insert 2. Avantageusement, l’assemblage 1 comporte également une peau 4 de planche de bord.
La peau 4 de planche de bord est typiquement formée d’un revêtement conçu pour recouvrir l’insert 2 et former une surface d’aspect 5 visible par le conducteur du véhicule. La peau 4 est généralement réalisée dans une matière souple.
La garniture 3 de montant de baie est, quant à elle, conçue pour habiller un montant de baie du véhicule selon l’invention, en particulier un montant de baie présentant une fonction de ventilation et de désembuage. A cet effet, la garniture 3 de montant de baie présente avantageusement une grille de ventilation, non illustrée.
L’insert 2 de planche de bord est conçu pour former un support de la peau 4 de planche de bord et comporte au moins une interface 6 de fixation, chacune conçue pour accueillir, d’une part, une extrémité 7 de la garniture 3 de montant de baie, et un bord 8 de la peau 4 de planche de bord. L’assemblage 1 selon l’invention est ainsi formé de la peau 4 et d’au moins une garniture 3 insérée dans l’interface 6 de fixation. Afin de permettre la formation de l’assemblage 1, chaque interface 6 de fixation comprend des moyens de guidage, en l’occurrence un plan incliné 9, conçus pour guider l’insertion de l’extrémité 7 de la garniture 3 dans l’interface 6 par glissement de l’extrémité 7 de la garniture 3 sur les moyens de guidage, en l’occurrence le plan incliné 9.
Dans l’exemple illustré sur la figure, l’interface 6 de fixation comporte un logement 10, le plan incliné 9 formant un rebord 11 du logement 10. Avantageusement, le logement 10 présente une première partie 12 et une deuxième partie 13. La première partie 12 est conçue pour recevoir le bord 8 de la peau 4 de planche de bord. L’extrémité 7 de la garniture 3 de montant de baie s’étend à travers la première partie 12. La deuxième partie 13 prolonge la première partie 12 et est conçue pour recevoir uniquement une partie de l’extrémité 7 de la garniture 3 de montant de baie. La deuxième partie 13 est plus étroite que la première partie 12 et forme une patte de guidage 14 de l’extrémité 7 de la garniture 3.
L’extrémité 7 de la garniture 3 de montant de baie est conçue pour être insérée dans le logement 10 de l’interface 6 de fixation et présente un profil en forme de S. Avantageusement, la forme du profil en forme de S est adaptée pour, lorsque la garniture 3 est insérée dans l’interface 6 de fixation, amener la garniture 3 en appui contre la partie de la peau 4 de planche de bord située dans le logement 10 et/ou en contact avec l’insert 2 de planche de bord.
Afin de faciliter l’insertion de la garniture 3 dans l’interface 6 de fixation, l’extrémité 7 de la garniture 3 présente une surface inclinée 15 conçue pour coopérer avec le plan incliné 9 de l’insert 2, lors du glissement de la garniture 3 sur l’insert 1.
Enfin, de façon avantageuse, l’extrémité 7 de la garniture 3 de montant de baie présente une nervure 16 de renfort destinée à augmenter la rigidité de l’extrémité 7 afin que la garniture 3 soit en mesure de résister aux efforts de montage.
Ainsi, l’assemblage 1 selon l’invention permet de réaliser un habillage de la planche de bord et des montant de baie grâce à la peau 4 de planche de bord et aux garnitures 3 de montant de baie. L’insert 2 permet un ordre d’assemblage différent de l’ordre classique et en particulier l’assemblage des garnitures 3 de montant de baie une fois que l’insert 2 a été monté sur le véhicule selon l’invention et que la peau 4 a été posée sur l’insert 2 : il suffit en effet d’amener chaque extrémité 7 de chaque garniture 3 de montant de baie en contact avec un plan incliné 9 puis de faire glisser l’extrémité dans l’interface 6 de fixation.
Ainsi, l’assemblage 1 selon l’invention présente des ajustements d’habillages parfaits. L’insert 2 et la garniture 3 de montant de baie permettent un montage inhabituel dans lequel la planche de bord et l’insert 2 sont montés dans une première étape suivie du montage de chaque garniture 3 qui est guidée en position dans l’interface 6 de fixation de l’insert 2 grâce aux moyens de guidage, en l’occurrence le plan incliné 9. Ceci s’avère particulièrement avantageux lorsque les montants de baie sont équipés de moyens de ventilation.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation de l’insert de planche de bord ou de la garniture de montant de baie décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Transmission pour véhicule automobile à propulsion ou traction hybride La présente invention concerne le domaine des transmissions pour véhicules automobiles à propulsion ou à traction hybride comportant d'une part un moyen de traction par un moteur thermique, et d'autre part un moyen de traction électrique.
Plus particulièrement, l’invention concerne les transmissions hybrides comprenant un moteur thermique, deux machines électriques d’entraînement, et trois arbres primaires, l’un relié au vilebrequin du moteur thermique et les deux autres reliés à chacune des machines électriques. La liaison de chacun des moyens de traction avec son arbre primaire est dépourvue de moyen de découplage.
On connait le document FR 3 022 495 qui décrit une transmission hybride configurée pour transmettre aux roues du véhicule automobile la puissance d’un moteur thermique et de deux machines électriques. Le moteur thermique et la machine électrique principale, dite motrice, sont chacun relié à un arbre primaire sans dispositif de découplage. Ces deux arbres primaires sont coaxiaux et l’arbre de la machine électrique est concentrique à l’arbre du moteur thermique. La seconde machine électrique, dite génératrice, est déportée latéralement par rapport à l’axe de vilebrequin et connectée à l’arbre primaire lié au moteur thermique, de manière permanente par une successions de pignons.
La machine électrique principale est configurée pour être connectée aux roues du véhicule selon deux rapports différents par des moyens d’engagement à crabot sans dispositif de synchronisation. Le moteur thermique est configuré pour être connecté aux roues du véhicule selon quatre rapports différents à l’aide des mêmes moyens d’engagement. Deux des rapports du moteur thermique sont dépendants des rapports de la machine électrique principale et deux rapports, dont le rapport de quatrième, sont dédiés au moteur thermique.
La silicone aminée de formule (I) présente de préférence une viscosité dynamique, mesurée à 25°C, 1 atm, allant de 2 à 8 Pa.s (2000-8000 cps), mieux de 3 à 6 Pa.s (3000-6000 cps), encore mieux de 3 à 5 Pa.s.
De préférence, la composition selon l’invention comprend la ou les silicones aminées de formule (I) en une teneur totale pouvant aller de 0,001 à 10% en poids, notamment de 0,002 à 5% en poids, mieux de 0,005 à 3% en poids, encore mieux de 0,01 à 2,5% en poids, préférentiellement de 0,02 à 2% en poids, mieux de 0,05 à 1,5% en poids, mieux encore de 0,1 à 1,2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
La silicone aminée de formule (I) peut être préparée selon tous les moyens habituellement employés dans l’industrie de silicones.
Les tensioactifs anioniques sont non siliconés.
On note que l’apprentissage (étape /a/) ne se fait pas nécessairement sur le même véhicule que les étapes suivantes (/b/ à /e/). Autrement dit en pratique, on réalise l’apprentissage typiquement sur un véhicule particulier d’essais où ces tests d’apprentissage peuvent être mis en œuvre, et les étapes /b/ et suivantes seront réalisées sur des véhicules de série fabriqués et vendus en grand nombre et utilisés par un grand nombre de conducteurs dans des conditions variées et sur des durées d’utilisation importantes incluant des effets liés à l’usure et au vieillissement. On note aussi que les organes d’injection de test peuvent avoir une section de passage plus petite que la section de passage nominale, ou à l’inverse une section de passage plus grande que la section de passage nominale.
Selon un aspect, le calcul théorique fait appel à un modèle dit de Bernoulli pour un fluide incompressible.
Par exemple, on peut choisir une formulation du type ci-dessous exprimée
Où ρ est la densité ou masse volumique du fluide, P1 est la pression en sortie de pompe, P0 est la pression dans la zone injectée 4, A est une section caractéristique de la section de passage, Ti est la durée d’injection, N le nombre d’injections.
Selon un aspect, il peut être prévu qu’à l’étape / e / on applique le coefficient de perte CP en le multipliant au calcul de la quantité théorique de fluide pour obtenir la quantité réelle estimée de fluide injecté au cours des N séquences d’injection de fluide.
Toutefois, au lieu d’une multiplication simple, on peut prendre en compte certains effets non linéaires en appliquant une fonction non linéaire du type QRE = F(QTH, CP).
Selon un aspect, lequel le coefficient de perte CP est compris entre 0 et 1. Ceci correspond au cas où la section est réduite et la quantité réelle est inférieure à la quantité théorique QTH .