INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A la , le positionnement des collecteurs (505B, 505C) est réalisé sur une seule paroi latérale 503A du boîtier 503. Aussi, au moins un ou plusieurs orifices (505F.2b, 505F.2a) sont aménagés sur l’espaceur 505F, chacun des orifices débouchant respectivement dans le collecteur d’entrée 505B et dans le collecteur de sortie 505C. Ces orifices (505F.2b, 505F.2a) sont positionnés sur l’une des petites zones d’appui 505F.2 de l’espaceur 505F et comprennent au moins un orifice supérieur 505F.2a et un orifice inférieur 505F.2b, chacun desdits orifices (505F.2a, 505F.2b) étant adapté pour permettre le passage du fluide caloporteur. Préférentiellement, l’orifice inférieur 505F.2b permet d’amener ledit fluide dans la portion du circuit de circulation 505A située sur l’espaceur 505F, et l’orifice supérieur 505F.2a permet d’évacuer ledit fluide de ladite portion du circuit de circulation 505A.
Cet espaceur 505F à en outre la particularité de présenter des sections de circulation 505A.1 qui diminuent de largeur à mesure que l’on se rapproche du collecteur de sortie 505C, comme à la . Cette diminution de largeur est réalisée, dans ce mode de réalisation, dans le sens de la hauteur, et est due à la présence, sur l’espaceur 505F, de nervures 505F.3 horizontales qui s’étendent dans la partie ajourée de la section de circulation 505A.1. Les sections de circulations 505A.1 sont agencées de façon à former une portion du circuit de circulation 505A forcée du fluide caloporteur entre les cellules 501A adjacentes, la circulation étant alors réalisée du bas vers le haut.
Les mêmes caractéristiques, précédemment décrites à la , des sections de circulation 505A.1 du dispositif de régulation thermique 505 sont retrouvées à la , et produisent les mêmes effets que précédemment décrits, que la pompe soit ou non activée.
La montre une vue en coupe au niveau d’un espaceur monté ou pas sur une cellule de batterie, selon un septième mode de réalisation de l’invention. Cette figure reprend la numérotation des figures précédentes pour les éléments identiques ou similaires, la numérotation étant toutefois incrémentée de 100 par rapport au sixième mode de réalisation de l’invention. Il est par ailleurs fait référence à la description de ces éléments en relation avec les modes de réalisation précédents de l’invention. Nous nous attarderons ci-après sur les différences entre les modes de réalisation précédents et le septième mode de réalisation de l’invention.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, l’espaceur 605F est conçu pour être collé sur l’une des grandes faces latérales 601A.3 de la cellule 601A, préférentiellement la première grande face latérale 601A.3a de ladite cellule 601A.
Pour que cet espaceur 605F puisse être collé le plus efficacement possible, il est préférable que la grande zone d’appui 605F.1 soit formée d’une pluralité de segments, ou d’éléments indépendants (605F.1c, 605F.1d) sans connexion entre eux. Dans le cas où l’espaceur 605F est constitué par des éléments indépendants (605F.1c, 605F.1d), lesdits éléments (605F.1c, 605F.1d) sont formés par un premier élément 605F.1c et un deuxième élément 605F.1, qui sont collés sur l’une des grandes faces latérales 601A.3 de la cellule 601A de batterie.
Plus spécifiquement, ces éléments (605F.1c, 605F.1d) présentent des nervures verticales (605F.1ci, 605F.1di) et horizontales (605F.1cii, 605F.1dii) de manière à définir une portion du circuit de circulation 605A du fluide caloporteur au sein de l’espaceur 605F. La circulation dudit fluide est préférentiellement réalisée du bas vers le haut, entre les deux grandes faces latérales 601A.3 des deux cellules 601A adjacentes.
Dans la table d’états représentés, la moyenne MOY OK indique si un dysfonctionnement moyen a été détecté sur le canal considéré. Par exemple, si le RSSI minimal acceptable est de -30 dbm, sur le canal C1, la qualité moyenne (de -35 dbm) n’est pas acceptable. La moyenne MAX OK indique si un dysfonctionnement a été détecté sur le canal considéré pour un terminal donné. Par exemple, si la latence maximale acceptable est de 10 secondes, sur le canal C2, la latence moyenne (de 6 secondes) est acceptable mais la latence du terminal OC3 (11 secondes) n’est pas acceptable. Ainsi selon le critère retenu, un dysfonctionnement peut être détecté ou non.
Selon un autre mode de réalisation, les canaux ne sont pas distingués lors des étapes de mesure de l’étape E11, c’est-à-dire que le procédé de contrôle effectue ses mesures sur des trames reçues et/ou émises sans tenir compte du canal concerné
Selon un autre mode de réalisation, les terminaux ne sont pas distingués, c’est-à-dire que le procédé de contrôle effectue ses mesures sur des trames reçues e/ou émises sans tenir compte du terminal concerné.
L’étape E11 s’achève selon un mode de réalisation après une durée déterminée à compter du début de la surveillance.
Selon un autre mode, l’étape E11 s’achève dès qu’une anomalie a été détectée, c’est-à-dire que l’un des paramètres a dépassé un seuil minimal (ou maximal) autorisé.
Un test peut être effectué au cours de l’étape E12 pour déterminer s’il y a un problème ou non sur le réseau local. Par exemple, les valeurs moyennes et maximales de la table 1 sont comparées aux seuils maximaux autorisés pour le paramètre considéré (par exemple 10 secondes pour la latence).
Si aucune perturbation n’est détectée à la fin de l’étape E12, le procédé s’arrête ou reboucle sur l’étape E11. L’étape E11 peut se poursuivre en tâche de fond pour mettre à jour la table de surveillance.
Si une perturbation est détectée lors de l’étape E12, selon l’exemple représenté, la passerelle a détecté une perturbation dite globale (c’est à dire qui perturbe plus d’un terminal du réseau).
Au cours d’une étape E13 facultative, en cas de perturbation globale, la passerelle recherche le terminal à l’origine de la perturbation.
Selon un mode de réalisation, le terminal perturbateur est celui dont le taux de retransmissions (respectivement le timeout, la latence, la gigue, etc.) est trop élevé, et cette valeur est déjà connue de la passerelle. Selon un exemple donné ci-dessus par la table 1, c’est le terminal OC3 dont la latence est très élevée qui perturbe le canal C2, et au-delà le réseau local. Le terminal perturbateur est ainsi identifié directement.
Selon un mode de réalisation, la passerelle réalise une analyse temporelle des données collectées et en tire une conclusion : par exemple la perturbation survient systématiquement lors de la présence du terminal OC3, qui est en limite de portée. Dans ce mode de réalisation, il n’est pas nécessaire d’effectuer de mesures précises des différents paramètres précités. Le paramètre global est relatif à la présence du terminal (sa connexion au réseau local).
Selon un mode de réalisation, la passerelle réalise une analyse supplémentaire pour détecter le ou les terminaux perturbateurs. Par exemple elle réalise un « PING » de tous les terminaux pour en déduire celui dont la latence est trop élevée, si elle ne l’a pas déjà détecté.
L’étape E13 peut être omise par la mise en œuvre, à l’étape E14, d’une ou plusieurs contre-mesures générales, c’est à dire qui ne ciblent pas un terminal en particulier, mais visent à améliorer le fonctionnement du réseau dans son ensemble. Au nombre de ces contre-mesures générales, on peut citer, de manière non limitative :
– une notification de l’utilisateur (administrateur) de la passerelle ;
– une désactivation des fonctions Wi-Fi « avancées » qui pourraient diminuer la portée comme le Wi-Fi 6 ou 5 GHz.
– une désactivation des fonctions Wi-Fi « avancées » qui sont connues pour avoir des problèmes d’interopérabilité comme les cadres de gestion protégés (PMF). Les PMF sont une norme définie par la Wi-Fi Alliance pour améliorer la sécurité des connexions Wi-Fi.
Additifs et agents de mise en œuvre usuels La composition utile dans le cadre de l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques, notamment dans les compositions destinées à la fabrication de flancs externes de pneumatiques, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes ayant ou non un caractère tackifiant), des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269).
En appliquant le principe ci-dessus à la méthode selon l’invention, et de façon similaire au cas 2D, on obtient la relation de transformation matricielle suivante entre les M matrices FTMRm et les M images spectrales FTIm (étape 305) :
On obtient en outre le système d’équations de changement de repère général suivant, qui lie les valeurs des nombres d’ondes kx, ky et kz aux valeurs des nombres d’ondes ku, kv et kt :
On décrit à présent un second mode de réalisation de l’invention, illustré par la , pour lequel les transducteurs d’émission et de réception sont positionnés sur deux faces parallèles opposées de la pièce P à imager.
Dans l’exemple de la , le transducteur de réception TR_R est placé sur la face opposée de la pièce par rapport au transducteur d’émission TR_E. Autrement dit, le transducteur de réception TR_R est à une distance h du transducteur d’émission selon l’axe z du repère, h étant la profondeur de la pièce P. Mais le transducteur de réception peut également être positionné à une distance non nulle du transducteur d’émission selon l’axe x comme cela est également illustré à la .
La schématise un autre exemple de réalisation pour lequel les deux transducteurs sont placés en vis-à-vis l’un de l’autre et la distance entre les deux transducteurs selon l’axe x est nulle.
La méthode d’imagerie ultrasonore décrite à la reste applicable à l’identique pour ce second mode de réalisation. Une différence est à prendre en compte cependant dans le facteur correctif qui dépend du positionnement relatif des deux transducteurs dans l’équation de conversion du spectre du champ mesuré en image spectrale.
En effet, dans ce second mode de réalisation, l’expression du spectre du champ reçu par un élément ultrasonore U=(u,h) du transducteur de réception suite à l’émission d’une onde plane de pulsation selon la direction par le transducteur émetteur s’écrit toujours :
Cependant, cette fois, dans le repère cartésien (x,z) centré sur le premier élément du transducteur émetteur, la fonction s’écrit sous la forme suivante:
En injectant l’équation (2.2) dans (2.1), le spectre s’écrit alors:
En appliquant une transformée de Fourier selon la variable u, le spectre s’écrit alors :
Un signe - apparait dans l’expression de qui traduit le fait que l’onde cylindrique depuis le point de calcul r jusqu’au récepteur se propage selon le sens positif de l’axe z.
Les mêmes étapes de calcul sont ensuite appliquées : moyenne éventuelle des pour tous les angles d’ondes planes émises, puis une transformée de Fourier bidimensionnelle inverse est réalisée pour remonter à l’image f(x,z).
Ainsi, dans le cas d’application de la et pour une imagerie 2D, on obtient la relation de transformation matricielle suivante entre les M matrices FTMRm et les M images spectrales FTIm (étape 305) :
Dans certains modes de réalisation, la composition de caoutchouc utile dans le cadre de l'invention comprend un ou plusieurs élastomères, elle peut ainsi comprendre de 25 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 75 pce d’au moins un polybutadiène, de préférence de 35 à 75 pce de caoutchouc naturel et de 25 à 65 pce d’au moins polybutadiène.
Charge renforçante La composition utile dans le cadre de la présente invention comprend des charges renforçantes. Les charges renforçantes représentent de 16 à 20% en volume du volume total de la composition.
Le terme « charge renforçante » désigne communément tout type de charge connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple les charges organiques telles que le noir de carbone ou le noir de carbone de pyrolyse, ou les charges inorganiques telles que la silice ou l’alumine.
La composition utile dans le cadre de la présente invention comprend : de 6 à 16%, de préférence de 6 à 11%, en volume, par rapport au volume total de la composition, de charges renforçantes sélectionnées dans le groupe constitué par les charges inorganiques renforçantes (de préférence la silice), les noirs de carbone ayant une surface spécifique CTAB supérieure ou égale à 90 m 2 /g et les mélanges de charges inorganiques renforçantes (de préférence la silice) et de noirs de carbone ayant une surface spécifique CTAB supérieure ou égale à 90 m 2 /g dans lesquels la charge inorganique renforçante (de préférence la silice) est majoritaire en masse ; des noirs de carbone de pyrolyse en quantité suffisante pour atteindre un volume de charges renforçantes dans la composition allant de 16% à 20% par rapport au volume total de la composition.
Typiquement, les mélanges de charges inorganiques (de préférence la silice) et de noirs de carbone ayant une surface spécifique CTAB supérieure ou égale à 90 m 2 /g dans lesquels la charge inorganique est majoritaire en masse comprennent 10 volumes de charges inorganiques pour 2 à 3 volumes de noirs de carbone.
Alternativement, le séchage peut être réalisé par la méthode d’atomisation en pulvérisant la suspension des particules de LFP/C dans un réacteur à flux d’air chaud, en utilisant par exemple le mini-atomiseur B-290 de Buchi.
Dans un mode de réalisation, notamment lorsque l’agent réducteur n’est pas à base de carbone ou présente une faible teneur en carbone, une source de carbone est ajoutée à la suspension de particules LFP/C avant ou après l’étape de séchage de sorte que les particules soient revêtues d’une pellicule de carbone après l’étape de calcination E4. Une telle source de carbone peut éventuellement être ajoutée dès l’étape E1.
Lorsque l’agent réducteur est à base de carbone, il peut constituer lui-même la source de carbone. A cet effet, l’agent réducteur est avantageusement choisi pour présenter de bonnes propriétés d’adsorption sur les particules, afin d’être présent sur les particules après l’étape E2. Si la teneur résiduelle en carbone à l’issue de l’étape E2 est trop faible, l’agent réducteur peut éventuellement être combiné à une source de carbone additionnelle introduite à l’étape E1 et/ou E4.
Dans une étape E4, on réalise une calcination des particules LFP/C séchées dans l’étape E3. Comme représenté à l’étape ④ de la , la calcination E4 conduit à la décomposition thermique des nano-objets de carbone 7 préalablement incorporés au sein des particules LFP/C secondaires 9 pour former des pores 3 et à la décomposition thermique de la source de carbone pour former une couche d’enrobage de carbone 24. A l’issue de la calcination E4, on obtient donc des microparticules de LFP/C nanoporeuses 1 contenant des pores 3 et une couche de carbone 24.
La porosité des microparticules de LFP/C est générée par la décomposition partielle ou totale des nano-objets de carbone au sein des particules LFP/C secondaires. La taille et la forme des pores peuvent ainsi être contrôlées en variant la forme et la taille des nano-objets de carbone.
La calcination peut être réalisée sous atmosphère inerte, par exemple sous atmosphère de diazote, à une température comprise entre 600 °C et 800 °C. La calcination E4 est avantageusement réalisée dans un four rotatif qui permet une meilleure homogénéisation et une diffusion de chaleur homogène au sein de la matière pendant le traitement thermique. Le temps de séjour des particules LFP/C dans le four est compris entre 2 h et 15 h, de préférence entre 5 h et 10 h.
Alternativement, l’étape E4 de calcination peut être réalisée sous une atmosphère comprenant un mélange d’un gaz inerte et une source gazeuse de carbone, par exemple un mélange de diazote et de propylène C 3 H 6 ou un mélange de diazote et d’éthylène. Le mélange de gaz peut par exemple contenir 1 % à 5% de la source de carbone gazeuse. La source de carbone gazeuse présente dans le mélange permet de déposer une couche de carbone en phase vapeur à la surface des particules LFP/C nanoporeuses afin d’améliorer la conductivité électrique du matériau final.
La structure cristalline des particules LFP/C nanoporeuses issues de l’étape E4 de calcination peut ensuite être identifiée par diffraction de rayons X (DRX) en utilisant, par exemple, un appareil X’Pert PHILIPS avec une anticathode de cuivre de longueur d’onde λ CuKα =1,541 Å. Des exemples de diffractogrammes de rayons X obtenus sur des produits issus des modes de réalisation couverts par cette invention sont présentés dans les figures 5 et 9. Les résultats de DRX présentés dans les figures 5 et 9 montrent que le produit obtenu à l’étape E4 est composé de particules LFP/C de structure olivine qui est électrochimiquement active.
Enfin, le diamètre moyen des particules LFP/C nanoporeuses, des particules primaires qui les constituent et des nanopores peut être mesuré par microscopie électronique à balayage de haute résolution (MEBHR), par exemple, en utilisant un microscope électronique à balayage ZEISS de haute résolution.
Quelques exemples de mise en œuvre du procédé selon l’invention par les inventeurs sont décrits par la suite (exemple 1 à 8). Dans ces exemples, on décrit des modes de réalisation du procédé donnant lieu à la fabrication de particules de phosphate de fer et de lithium nanoporeuses LFP/C pures. Toutefois, il est évident pour un homme de métier que d’autres compositions chimiques à base de phosphates peuvent être obtenues dans le cadre de la présente invention. Par exemple, une substitution du fer (Fe) par d’autres métaux peut être réalisée pour obtenir des particules de formule LiFe (1-x) M x PO 4 , où M est un métal qui peut être choisi, par exemple, parmi les éléments suiva ts : Ni, Mn, Co, Ti, V, Nd, Mg, Zn, Y, Al, et W et 0 < x < 1. En outre, d’autres formulations de type cœur/coquille connues sous l’acronyme anglo-saxon « core/shell » présentant un gradient de concentration en métaux de transition entre le centre et la périphérie des particules peuvent aussi être obtenues dans le cadre de cette invention.
Exemple de comparaison 1 Dans cet exemple, une étape E1 de co-précipitation a été réalisée. Dans un premier temps, 1 L d’une solution de H 3 PO 4 (1 M) est introduite dans un réacteur de 4 L. Ensuite, 60 mL d’une solution de NH 4 OH (1 M) et 100 mL d’une solution de glucose (1 M) sont ajoutés à la solution de H 3 PO 4 sous agitation mécanique à 1000 rpm. Le réacteur est ensuite fermé et chauffé à 60 °C pendant 30 min. Le pH initial du mélange a été ajusté à 2 à l’aide de la solution de LiOH préparée à 2 M. Le potentiel initial du mélange était de 350 mV. Le reste de la solution de LiOH (2 M) et 1 L d’une solution de FeSO 4 .7H 2 O (1 M) ont été ensuite ajoutées avec un débit de 0,4 L/h et 0,3 L/h, respectivement. La consigne du pH max a été fixée à 7 tandis que la valeur du pH min est fixée à 6,7. Lorsque la valeur de consigne pH max est atteinte, le contrôle automatique du pH est activé, l’ajout de la solution de LiOH.1H 2 O s’arrête automatiquement jusqu’à ce que la valeur de pH min soit atteinte, auquel cas, la pompe d’ajout de la solution de LiOH redémarre à nouveau pour atteindre la valeur pH max et ainsi de suite jusqu’à l’épuisement de la solution de LiOH. Le mélange réactionnel est ensuite laissé sous agitation à 60 °C pendant 10 h.
Exemple de comparaison 2 Dans cet exemple, la suspension de LFP intermédiaire obtenue à l’exemple 1 est utilisée pour réaliser les étapes E2 de séparation solide-liquide et de lavage. Dans cet essai, environ 3 L de la suspension de LFP a été filtrée. Le solide obtenu est ensuite lavé plusieurs fois à l’eau. L’efficacité du lavage est suivie en mesurant la conductivité du filtrat (liquide du lavage) après chaque filtration avec un conductimètre. Le tableau 1 montre l’évolution de la conductivité ionique du filtrat en fonction du nombre de lavage.
Lavage 1 2 3 4 5 6 Conductivité du filtrat à 25 °C (µS/cm) 8000 4000 800 450 118 60
Le tableau 1 montre que le lavage permet de baisser la conductivité de l’eau de lavage jusqu’à 60 µS/cm, une valeur proche de celle de l’eau utilisée dans cet essai. Ensuite, une étape E3 de séchage sous vide du solide lavé est réalisée dans une étuve à vide à 90 °C pendant 12 h.
Exemple de comparaison 3 Dans cet exemple, le précipité LFP lavé et séché de l’exemple 2 est utilisé pour réaliser une étape de calcination E4. Dans cet essai, environ 25 g du produit de l’exemple 2 ont été mélangés avec 2 g de glucose anhydre (VWR Chemicals). Le mélange est ensuite dispersé dans environ 10 mL d’eau ultra-pure et le mélange est placé dans un bain à ultrasons pendant environ 15 min. Après évaporation d’eau et séchage du mélange sous vide, le produit est transféré dans un creuset en alumine et placé ensuite dans un four tubulaire pendant 3 h à 150 °C puis 10 h à 700 °C sous flux d’Argon. Le glucose anhydre est une source de carbone permettant de former une pellicule de carbone à la surface des particules lors de l’étape de calcination.
La montre le résultat d’analyse par diffraction de rayons X du produit obtenu dans l’exemple 3. Toutes les raies de diffraction observées correspondent aux positions de la référence LiFePO 4 (fiche ASTM-JCPDS numéro 40-1499) de structure olivine orthorhombique. Aucune autre raie n’est observée, indiquant l’absence de phases secondaires dans ce produit.
Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, les collecteurs d’entrée 105B et de sortie 105C du fluide caloporteur s’étendent le long de chacune des deux parois latérales 103A du boîtier 103 du dispositif de régulation thermique 105. Les deux collecteurs (105B, 105C) sont préférentiellement positionnés à la même hauteur ou au même niveau des parois latérales 103A, et sont préférentiellement positionnés contre ou sur leur paroi latérale 103A respective. Préférentiellement, les collecteurs (105B, 105C) sont formés dans la paroi latérale 103A correspondante. Plus préférentiellement encore, les collecteurs (105B, 105C) sont positionnés dans des extrémités supérieures des parois latérales 103A.
Dans ce mode de réalisation, la circulation du fluide caloporteur dans les collecteurs (105B, 105C) se fait dans des sens opposés. Aussi, l’entrée et la sortie du fluide caloporteur est réalisée sur la même paroi d’extrémité (les parois d’extrémité n’étant pas visibles sur ces figures) du boîtier 103. Le sens de circulation du fluide caloporteur est représenté sur la par des flèches.
De plus, la structure de l’espaceur 105F a également une forme générale de goulotte en U, et se présente sous la forme d’une pièce monobloc. Comme précédemment, l’espaceur 105F présente une grande zone d'appui 105F.1 configurée pour venir en appui contre la grande face latérale 101A.3 de la cellule 101A, préférentiellement la première grande face latérale 101A.3a de la cellule 101A, et deux petites zones d'appui 105F.2 configurées pour venir en appui contre les petites faces latérales de ladite cellule 101A (les petites faces latérales n’étant pas visibles aux figures 4a et 4b). Le positionnement de l’espaceur 105F vis-à-vis des cellules 101A adjacentes est similaire à précédemment indiqué dans le premier mode de réalisation de l’invention. La grande zone d’appui 105F.1 définit également une section de circulation 105A.1 du fluide caloporteur, qui détermine une circulation dudit fluide le long des grandes faces latérales 101A.3 des cellules 101A adjacentes, dans une direction cette fois-ci verticale.