INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans encore une autre variante, seuls les premiers éléments 42 sont intégrés dans l’outillage et sont des éléments de refroidissement. L’outillage 40 est destiné à être mis sous presse chauffante, en étuve ou autoclave pour réaliser son chauffage. Lorsque les premiers éléments 42 sont activés par circulation d’un fluide caloporteur, la zone Z1 est refroidie pour ne pas dépasser la température T2 alors que la zone est chauffée à la température T1. Lorsque les premiers éléments 42 ne sont pas activés, les zones Z1 et Z1 sont chauffées à la température T1.
Ces organes de gestion peuvent être du type électrique ou fluidique. Il peut par exemple s’agir de résistances électriques chauffantes, ou de systèmes à induction (les deux pouvant chauffer uniquement), ou de conduits de fluide caloporteur (qui peut chauffer ou refroidir).
Dans la variante de réalisation de la , en plus des parties Z1 et Z2, l’empreinte 32 comporte une partie intermédiaire Z3, située entre les première et seconde parties Z1, Z2. Les éléments de gestion de la température sont configurés pour créer une zone de transition progressive de la température au niveau de cette partie intermédiaire Z3. Cette partie intermédiaire Z3 peut être équipée de ses propres éléments 46 de gestion de la température.
En référence à la , la présente invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube dans lequel l’étape c) comprend :
(i’) la mise en contact d’au moins une partie de la surface d’une fibre optique portant des groupes -OH, -NH 2 ou -COOH, avec un composé (B) de formule suivante :
dans laquelle X est tel que défini précédemment,
pour obtenir une fibre optique portant sur au moins une partie de sa surface une pluralité de groupes de formule (C) suivante :
dans laquelle W, i et X sont tels que définis précédemment,
(ii’) la mise en contact de la fibre obtenue à l’étape précédente (i’) avec un composé de formule (D) suivante :
dans laquelle Z et R sont tels que définis précédemment,
et dans laquelle Y’ est : un groupe -NH 2 lorsque j = 1 et Y est -NH- ; un groupe -OH lorsque j = 1 et Y est -O- ; un groupe -COOH lorsque j = 0.
Par « fibre optique portant des groupes -OH, -NH 2 ou -COOH », on entend notamment que la fibre optique porte directement à sa surface des groupes -OH, -NH 2 ou -COOH, ou que la fibre est fonctionnalisée par des groupes portant eux-mêmes un ou plusieurs groupes -OH, -NH 2 ou -COOH.
Lorsque la fibre optique porte des groupes -OH, i = 1 et W représente -O-.
Lorsque la fibre optique porte des groupes -NH 2 , i = 1 et W représente -NH-.
Lorsque la fibre optique porte des groupes -COOH, i = 0.
Les étapes définies précédemment sont optionnellement réalisées en présence d’un catalyseur, notamment choisi parmi triéthylamine, 1,4-diazabicyclo[2,2,2]octane (DABCO), 1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène (DBN), dibutyltin dilaurate (DBTDL), 1,8-diazabicylo[5,4,0]undéc-7-ène (DBU), 3,4-dihydro-2H-pyrimido[2,1-b]benzothiazole (DHPB), di-isopropyléthylamine (DIPEA), 4-diméthylaminopyridine (DMAP), 1,8-bis(diméthylamino)naphthalène (DMAN), par exemple la triéthylamine, de préférence lorsque un groupe uréthane ou amide est formé.
Les étapes définies précédemment sont en particulier réalisées dans un solvant anhydre, notamment un solvant aprotique anhydre, par exemple le diméthylsulfoxyde (DMSO).
Les étapes définies précédemment sont en particulier réalisées à une température comprise de 15 à 80°C, en particulier de 20 à 60°C, et/ou pendant une durée comprise de 30 minutes à 24 heures, en particulier de 1 à 10 heures.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne également l’utilisation d’une fibre optique telle que défini précédemment, pour mesurer la concentration en un ion monovalent, en particulier en un ion de métal alcalin, plus particulièrement en ion lithium.
La présence d’une ou plusieurs fonctions urée, notamment aliphatiques ou liée à des cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, uréthane liée à des cycles aromatiques ou hétéroaromatiques et/ou amide liée à des cycles aromatiques ou hétéroaromatiques, de par leur fluorescence propre, permet de générer lors de la fluorescence un pic de référence, insensible à la présence ou non de lithium.
- la représente les étapes d’un procédé de détermination de la distance effective qui sépare un capteur magnétique d’un élément métallique se trouvant dans un objet à base de caoutchouc ;
- la représente les étapes d’un procédé de calcul de la distance séparant un élément métallique de la surface d’un objet à base de caoutchouc.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est proposé un procédé de réglage d’un capteur magnétique 6 destiné à fournir, sous forme d’un signal de réponse, une mesure d’une distance qui sépare ledit capteur magnétique 6 d’un élément métallique 4 se trouvant dans un objet à base de caoutchouc 1.
De préférence, l’objet à base de caoutchouc 1 est un bandage pneumatique et l’élément métallique 4 est un renfort de l’objet 1 comme une nappe métallique constitutive de l’armature du bandage pneumatique. L’objet 1 peut également être une chenille ou une bande transporteuse pour convoyeur.
La capteur magnétique 6 est de préférence un capteur magnétique à sortie analogique.
Selon un autre aspect de l’invention, en référence à la , il est proposé un système de calcul d’une épaisseur d’une couche externe 2 d’un objet en caoutchouc 1 comprenant un élément métallique 4. Avantageusement, le système de calcul permet le calcul de l’épaisseur de gomme d’un bandage pneumatique.
Le système de calcul comprend un capteur magnétique 6 adapté pour mesurer une distance entre l’élément métallique 4 et le capteur magnétique et un système de mesure de distance 8, dit « système auxiliaire de mesure de distance 8 » par la suite, adapté pour mesurer une distance entre la couche externe 2 de l’objet à base de caoutchouc 1 et le système auxiliaire de mesure de distance 8. Le système de calcul comprend en outre une unité de traitement de données configurée pour mettre en œuvre le procédé de réglage du capteur magnétique 6.
Comme illustré en , le capteur magnétique 6 et le système auxiliaire de mesure de distance 8 peuvent être maintenus par un bras robot 12. Le capteur magnétique 6 et le système auxiliaire de mesure de distance 8 peuvent ainsi être déplacés grâce au bras robot 12.
Le système auxiliaire de mesure de distance 8 est typiquement un système de mesure laser.
Selon un autre aspect de l’invention, en référence à la , il est proposé une machine d’usinage d’un objet à base de caoutchouc 1 comprenant un outil d’usinage 10 de la couche externe de l’objet, une unité de commande de l’outil d’usinage 10 et le système de calcul de l’épaisseur de la couche externe. L’unité de commande est configurée pour communiquer avec le système de calcul pour commander l’outil d’usinage 10 en fonction de l’épaisseur de la couche externe calculée.
Avantageusement, la machine est une machine de cardage d’un bandage pneumatique et permet de réaliser l’étape de cardage dans le cadre d’un processus de recyclage ou de rechapage du bandage pneumatique.
On comprend que le système de calcul permet de connaître l’épaisseur de la bande de roulement restante sur le bandage pneumatique. Cette épaisseur calculée permet de déterminer précisément l’épaisseur de bande de roulement qu’il est souhaité de carder. Si l’on s’inscrit dans le cadre d’un recyclage, l’unité de commande commandera l’outil d’usinage pour carder la bande de roulement jusqu’à ce qu’il ne reste très peu de bande de roulement sur l’élément métallique, de préférence 2 mm de bande de roulement. Si l’on s’inscrit dans le cadre d’un rechapage, l’unité de commande commandera l’outil d’usinage pour carder la bande de roulement jusqu’à ce qu’il reste un peu plus de bande de roulement en comparaison au recyclage, par exemple 5,5 mm de bande de roulement.
Procédés Il est proposé un procédé de réglage d’un capteur magnétique destiné à fournir, sous forme d’un signal de réponse, une mesure d’une distance qui sépare le capteur magnétique d’un élément métallique se trouvant dans un objet à base de caoutchouc en vue de calculer l’épaisseur d’une couche externe de l’objet à base de caoutchouc. Comme expliqué précédemment, d’un objet à un autre, l’élément métallique est différent et peut donc présenter des caractéristiques différentes. En effet, d’un objet à un autre, le matériau constitutif de l’élément métallique peut différer (et donc la densité, la composition, la perméabilité magnétique…), la quantité (et donc la masse) de l’élément métallique dans l’objet peut différer et l’agencement (et donc la forme, la répartition, la profondeur…) de l’élément métallique dans l’objet peut également différer. En conséquence, un réglage unique du capteur magnétique ne peut pas permettre de mesure correcte. Pour mesurer précisément la distance entre le capteur magnétique et l’élément métallique, il est nécessaire de régler le capteur magnétique de manière adaptée à l’élément métallique et, plus globalement, à chaque objet à traiter.
Cependant, les caractéristiques exactes de l’élément métallique et plus globalement de l’objet ne sont pas forcément connues au moment où l’on souhaite retirer par usinage une épaisseur de caoutchouc de l’objet. Dans le cas, par exemple, d’un bandage pneumatique, l’élément métallique est à l’intérieur du bandage et n’est pas visible. Il n’est parfois pas possible de connaître les caractéristiques de l’élément métallique. Pourtant, il demeure nécessaire de régler le capteur magnétique de manière adaptée à l’élément métallique. Le procédé présenté vient améliorer la situation.
En référence à la , le procédé comprend une étape a) d’acquisition d’une première courbe, dite « courbe de réponse brute ». Pour cela, le capteur magnétique est disposé en regard de l’objet. Dans le cadre d’un bandage pneumatique, le capteur magnétique est disposé en regard de la bande de roulement.
Durant l’étape a), le capteur magnétique est placé successivement en différentes positions par rapport à l’objet de sorte que le capteur se retrouve successivement à différentes distances correspondantes de l’élément métallique. De manière préférée, le capteur magnétique est déplacé d’une position à une autre selon une trajectoire rectiligne qui suit une direction sensiblement normale à une portion choisie de la surface de l’objet. En d’autres termes, dans le cas d’un bandage pneumatique, le capteur magnétique est avantageusement déplacé radialement au bandage pneumatique. Le capteur magnétique peut être déplacé manuellement. De préférence, le capteur magnétique est déplacé mécaniquement par un bras robot. Inversement, le capteur magnétique pourrait être fixe et l’objet pourrait être déplacé par rapport au capteur.
De préférence, le bloc 49 est également configuré pour effectuer additionnellement un filtrage temporel des différents signaux reçus par le système sol 2 afin notamment de pouvoir éliminer les signaux « échos » soient les signaux provenant de la réflexion des ondes radios sur des obstacles tels que des bâtiments. Le filtrage peut se faire de manière temporelle puisque les « échos » mettront plus de temps à atteindre le système sol 2 que le signal initial de par les réflexions.
Le filtrage temporel du bloc 49 est ainsi dit filtrage « multi-trajets ».
Un tel filtrage peut par exemple être mis en œuvre dans un des sous-bloc du bloc 49. Par exemple le processus CRPA mis en œuvre dans le bloc 49 peut intégrer directement ce filtrage multi-trajets en plus d’aider à réjecter les brouilleurs.
La demande de brevet française FR 3 116 401 de la présente demanderesse propose ainsi un processus CRPA pouvant inclure un tel filtrage multi-trajets.
L’organe de gestion 35 récupère donc du bloc 49 la DOA affinée filtrée ainsi que la distance aéronef/zone d’atterrissage comme cela a déjà été indiqué et optionnellement la DOA des brouilleurs.
A partir de ces données et d’une trajectoire prédéfinie, l’organe de gestion 35 détermine une trajectoire d’atterrissage de l’aéronef corrigée.
De préférence, l’organe de gestion 35 détermine ladite trajectoire également à partir du signal propre à l’aéronef transmis à l’interface de communication spécifique 31 qui le transmet lui-même à l’organe de gestion 35.
Cette trajectoire d’atterrissage de l’aéronef corrigée est transmise tout d’abord à l’interface de communication spécifique 31, puis au commutateur 32, puis au module de communication sol 20, puis au module de communication bord 5, puis à l’interface de communication 10 et enfin à l’organe de calcul 6 (et optionnellement à son autopilote).
On va à présent décrire, en référence aux figures 4 et 5, une mise en œuvre particulière du procédé implémenté dans l’installation qui vient d’être détaillée.
Lors d’une phase d’approche, l’aéronef se rapproche de la zone d’atterrissage 4.
Lorsque l’aéronef est suffisamment près de la zone d’atterrissage pour que les systèmes bord 3 et sol 2 puissent communiquer entre eux, la phase de guidage commence. Par exemple, la phase de guidage débute lorsque l’aéronef est à une distance du point donné de la zone d’atterrissage 4 comprise entre 7000 et 5000 mètres et par exemple à une distance d’environ 6000 mètres du point donné de la zone d’atterrissage. L’aéronef se trouve alors à une altitude d’environ 500 mètres du sol.
Lors d’une première étape 301, une communication est établie entre le système sol 2 et le système bord 3 et plus particulièrement entre l’interface de communication spécifique 31 et l’interface de communication 10 (à travers d’autres éléments comme ce qui a déjà été indiqué). Cette communication se fait via la liaison C2 comme déjà indiqué.
Lors d’une deuxième étape 302, le système sol 2 et le système bord 3 sont synchronisés entre eux par échange de l’information d’horodatage liée à l’horloge de référence et optionnellement en s’aidant du pic de corrélation. L’échange de l’information d’horodatage se fait par protocole PTP via la liaison C2, cette même liaison C2 permettant également avantageusement de pouvoir obtenir le pic de corrélation. Le pic de corrélation permet d’effectuer un premier cadrage temporel qui est affiné via le partage de l’information d’horodatage.
Cette étape 302 inclut également une synchronisation des différents éléments du système sol 2 entre eux (à la différence que l’information d’horodatage est alors échangée par connexion Ethernet et non par la liaison C2). Cette étape inclut également une synchronisation des différents éléments du système bord 3 entre eux (à la différence que l’information d’horodatage est alors échangée au sein du système bord par connexion Ethernet et non par la liaison C2).
A l’issue de la deuxième étape 302, de préférence, toute l’installation 1 est synchronisée sur l’horloge de référence.
Le fait de synchroniser au moins le système sol 2 et le système bord 3 entre eux permet d’améliorer la précision des mesures effectuées pour géolocaliser l’aéronef.
4.7.1. Acide hyaluronique Test effectué sur une culture monocouche de fibroblastes humains (cellules BJ). J0: Implantation des cellules humaines de lignée BJ (fibroblastes) J1 : Traitement des cellules avec les extraits + témoin sans extrait J2 : Irradiation des cellules aux UVA à 5J/cm² pour simuler un stress + témoin sans extrait sans irradiation J4 : récupération des surnageants pour dosage ELISA de l’acide hyaluronique (ng/mL)
4.7.1. MMP-1 et IL-8 Test effectué sur une culture monocouche de fibroblaste humains (cellules BJ). J0: Implantation des cellules humaines de lignée BJ (fibroblastes) J1 : Traitement des cellules avec les extraits + témoin sans extrait J2 : Irradiation des cellules aux UVA à 5J/cm² pour simuler un stress + témoin sans extrait sans irradiation J4 : récupération des surnageants pour dosage multiplexe de MMP-1 (pg/mL) et d’IL-8 (CXCL8) (pg/mL)
4.7.3. Croissance de S. epidermidis La souche bactérienne S. epidermidis ATCC® 14990™ a été cultivée en milieu appauvrit en glucose (Bouillon Tryptone) et la croissance de cette souche a été déterminée par lecture de la densité optique à 600 nm en cinétique continue sur une durée de 24 heures afin de déterminer la courbe de croissance.
Test effectué sur épidermes humains reconstruits (RHE) utilisés à J10.
Préparation d’un mix bactérien contenant approximativement 5x106 UFC/RHE pour les souches S. aureus (ATCC® 6538™, Gram+) et C. acnes (ATCC® 6919™, Gram+) et 1x107 UFC/RHE pour la souche S. epidermidis (ATCC® 14990™, Gram+) soit 50% de S. epidermidis , 25% de S. aureus et 25% de C. acnes . Une application topique (50 μl/RHE) des extraits ou d’eau (pour les témoins) sur les RHE a été réalisée avant une pré-incubation de 24h. Le milieu a ensuite été remplacé et le mix bactérien ajouté sur les RHE (pour les conditions infectées). Après 4h d’incubation, les RHE ont été rincés et les traitements renouvelés. Les RHE ont été de nouveau incubés pendant 20h avant d’être congelés à -80°C. Pour l’analyse, les RHE ont été mécaniquement broyés à l’aide du broyeur de tissu et les ADNg de chaque échantillon ont été extraits. La quantification a été réalisée par qPCR. Les conditions expérimentales ont été réalisées en n=5 par condition et l’analyse des gènes en n=2 par échantillon.
Les préadipocytes utilisés sont des préadipocytes humains cultivés en 2D en condition proadipogénique. Les extraits à tester sont directement ajoutés au milieu de culture. Les préadipocytes sont cultivés en présence ou non des extraits pendant 12 jours avec un changement des milieux tous les 2-3 jours pendant la période de culture. Toutes les conditions de traitement ont été réalisées en triplicat de culture. Les milieux ont ensuite été collectés et les préadipocytes ont été fixés avec du paraformaldéhyde à 4% avant d’être incubés avec un anticorps primaire anti-UCP1 pendant une nuit. Après des lavages, les cellules ont été incubées avec l'anticorps secondaire puis avec du DAPI (4',6-Diamidino-2-Phenylindole, Dihydrochloride) et du BODIPY à température ambiante pour révéler respectivement les noyaux et les gouttelettes lipidiques intracellulaires. Les quantifications des noyaux, de l'accumulation de lipides et de l'expression d'UCP1 ont été réalisées par une méthode automatisée de détection des noyaux et des gouttelettes lipidiques ainsi qu'une méthode d'imagerie et de traitement pour la quantification de la surface et de l'intensité de fluorescence.
Ensemble de distribution d’oxygène de secours incluant une cartouche de stockage d’oxygène La présente invention concerne une cartouche de stockage d’oxygène portative permettant une fourniture d’oxygène (O 2 ) à un utilisateur, pendant un temps suffisant, dans une situation particulière engendrant une atmosphère néfaste, hypoxique et/ou chargée de composés délétères, telle que dans les industries chimiques ou bien minières, laquelle cartouche comprenant en outre une ligne de bipasse contenant un adsorbant et un indicateur de saturation, et ensemble de distribution d’oxygène de secours comprenant une telle cartouche raccordée fluidiquement à un réservoir de gaz et à une interface respiratoire, tel un masque respiratoire.
L’administration d’O 2 gazeux est utilisé pour corriger une situation hypoxémique, c’est-à-dire lorsque la saturation d’oxyhémoglobine dans le sang est inférieure à une valeur normale, par exemple inférieure à 90%, chez une personne humaine, quel que soit son âge, i.e. nouveaux nés, enfants, adolescents, adultes, personnes âgées ou autres, souffrant une pathologie respiratoire du type Bronchopneumopathie Chronique Obstructive (BPCO), Syndrome de Détresse Respiratoire Aigüe (SDRA) ou autre.
Dans ce cas, l’oxygène de qualité médicale est fourni à la personne « hypoxique » soit au sein d’un l’hôpital, soit hors hôpital, par exemple dans une unité de secours mobile (SAMU, ambulances…) ou au domicile du patient. Selon le cas, l’oxygène fourni au patient peut provenir soit d’une canalisation de gaz (e.g. réseau hospitalier), soit d’une bouteille de gaz sous pression contenant par exemple de 400 à 1000 L d’O 2 (vol. gazeux) comprimé jusqu’à 200 bar abs ou plus (mesuré à 1 atm).
Il existe toutefois des situations particulières dans lesquelles un apport d’O 2 est nécessaire, avant même qu’une personne ne montre des signes d’hypoxémie. C’est en particulier le cas lorsqu’une personne est exposée à une atmosphère gazeuse « irrespirable », par exemple en présence de composés chimiques volatils toxiques au sein d’une pièce ou d’un bâtiment industriel ou bien en présence d’une atmosphère potentiellement hypoxique, tel que rencontré dans des zones confinées, comme par exemple les mines, les égouts ou bien également des cuves ayant contenu de l’azote (N 2 ) par exemple.
Dans ces situations particulières, les documents FR2201224 et FR2201227 (non publiés) proposent d’utiliser une cartouche de stockage d’oxygène portative comprenant un corps de cartouche fermé délimitant un volume interne recevant l’oxygène gazeux . Le corps de cartouche est raccordé fluidiquement à un réservoir de gaz et à une interface respiratoire, en particulier un masque respiratoire, tel un masque nasal ou facial, de sorte que des échanges gazeux puissent s’opérer entre ces éléments. Des valves de contrôle de flux gazeux servent à contrôler les entrées et sorties de gaz du volume interne. Le volume interne contient un lit d’adsorbant, par exemple de la zéolite, servant à piéger les molécules de CO 2 se trouvant dans le gaz expiré par un utilisateur et qui pénètrent dans le volume interne de la cartouche après avoir été récupéré part le masque respiratoire. Une telle cartouche de stockage d’oxygène se montre efficace pour fournir un apport d’oxygène de secours à une personne confrontée à situation particulière engendrant une atmosphère néfaste hypoxique (i.e. 2 ) et/ou chargée de composés délétères, comme les fumées en cas d’incendie ou analogue, pour lui permettre d’éviter de respirer cette atmosphère néfaste en lui fournissant de l’oxygène, pendant une durée de plusieurs dizaines de minutes.
Toutefois, en pratique, il est apparu un problème lié à la saturation de l’adsorbant contenant dans la cartouche par du CO 2 expiré par l’utilisateur. En effet, au fur et à mesure de l’utilisation de la cartouche, l’adsorbant se charge progressivement en CO 2 expiré par l’utilisateur et il est actuellement impossible de savoir quand l’adsorbant est totalement saturé puisque rien ne permet de distinguer visuellement un adsorbant saturé d’un adsorbant non-saturé et ce, d’autant moins que ce type de cartouche est formé d’un corps métallique totalement opaque.
Or, ceci pose un réel problème de sécurité pour l’utilisateur car, lorsque l’adsorbant est saturé, le CO 2 exhalé ne peut plus être retenu par cet adsorbant et va alors s’accumuler progressivement et se concentrer dans le réservoir de gaz, pouvant alors engendrer une intoxication gazeuse de l’utilisateur, i.e. une hypoxie, si celui-ci respire ce CO 2 accumulé sur une période longue, c'est-à-dire plusieurs minutes ou dizaines de minutes.
Dans ce contexte, un problème est alors de pouvoir connaître simplement le degré ou taux de saturation d’une telle cartouche de stockage d’oxygène afin d’éviter le problème susmentionné, lié à la saturation du lit d’adsorbant conduisant à une non-rétention du CO 2 exhalé lorsque l’adsorbant est totalement saturé.
Une solution de l’invention concerne alors une cartouche de stockage d’oxygène portative comprenant : un corps de cartouche délimitant un volume interne servant au stockage de l’oxygène et comprenant un premier orifice de gaz et un second orifice de gaz en communication fluidique avec le volume interne , au moins une valve de contrôle de flux gazeux agencée dans chacun desdits premier et second orifices de gaz pour contrôler la circulation de gaz entrant dans le volume interne et/ou sortant du volume interne du corps de cartouche, et au moins un lit d’adsorbant contenant au moins un premier adsorbant étant agencé dans le volume interne du corps de cartouche, ledit premier adsorbant présentant une capacité d’adsorption pour le CO 2 gazeux supérieure à une capacité d’adsorption pour l’oxygène gazeux.