INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on le comprend des figures 4 et 5, la couche de matériau isolant 12 peut être de forme essentiellement parallélépipédique avec quatre côtés longitudinaux perpendiculaires entre eux, deux de ces côtés opposés et parallèles entre eux forment lesdits premier et second côtés C1, C2 de la couche de matériau isolant 12 et deux autres de ces côtés parallèles entre eux formant des côtés supérieur et inférieur de la couche 12.
Le côté C1 est destiné à venir en regard du premier élément d’ouvrage 10 et le côté C2 est destiné à venir en regard du second élément de l’ouvrage 20.
Idéalement, une plaque d’isolant thermique 124 est placée dans la coque 125.
Cette plaque 124 est préférentiellement dans un matériau isolant thermique sélectionné pour présenter une conductivité thermique λ inférieure à 0,04 W m−1 K−1.
Afin de créer une barrière au feu à l’interface entre les premier et second éléments 10, 20 d’ouvrage, la couche de matériau isolant 12 est préférentiellement dans au moins un matériau isolant thermiquement sélectionné pour être ignifuge, comme de la laine de roche.
Lorsque la plaque 124 est ignifuge, il est possible que la coque 125 soit dans un autre matériau isolant pas forcément ignifuge.
Alternativement, la coque 125 pourrait être en matériau isolant ignifuge et dans ce cas la plaque 124 pourrait être en un matériau isolant expansé, pas forcément ignifuge, comme de la mousse polyuréthane ou polystyrène.
Il est à noter que la plaque 124 peut être préfabriquée pour former un bloc rigide mis en place dans la coque 125 ou alternativement la plaque 124 peut être formée par injection de mousse en matériau isolant expansive à l’intérieur de la coque 125, cette injection pouvant se faire soit en amont du chantier, soit directement sur le chantier après avoir inséré les tiges d’armature au travers de la coque 125.
L’intérêt d’avoir une coque en matériau isolant thermiquement et ignifuge dans laquelle on injecte un matériau isolant expansif directement sur le chantier est d’obtenir une isolation continue entre plusieurs coques alignées tout ayant un rupteur ignifugé entre les éléments d’ouvrage 10, 20.
Dans le cas où la plaque 124 est préfabriquée, celle-ci peut présenter des côtés supérieur et inférieur ayant respectivement des rainures longitudinales supérieure et inférieure 124a, 124b parallèles entre elles.
Les demi-coques 121, 122 peuvent aussi présenter des bossages internes orientés vers un espace interne de la coque 125 pour venir dans lesdites rainures longitudinales supérieure et inférieure 124a, 124b de la plaque 124 afin de la caler dans la coque tout en supprimant tout espace vide entre la plaque 124 et la coque 125.
Dans le cas illustré, les demi-coques 121, 122 sont des profilés extrudés.
Des perforations sont préférentiellement prévues au travers de ces demi-coques 121, 122 et de la plaque 124 pour permettre le passage / guidage des tiges d’armature 11a, 11c au travers de la coque.
Certains au moins de ces perforations 120 peuvent avoir des fentes radiales pour obtenir un effet de coincement élastique radial autour des tiges d’armature qui passent dans ces perforations 120. Ces fentes radiales sont préférentiellement formées sur le côté C2 de la couche 12 destiné à être en regard du second élément d’ouvrage 20.
- un ou plusieurs tensioactifs cationiques.
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention ;
est une vue partielle en coupe transversale, montrant l’inverseur selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention ;
est une demi-vue schématique en coupe prise le long de la ligne VII-VII de la ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur toujours représenté en configuration de poussée directe, mais juste avant le début de la course d’ouverture des capots mobiles d’inverseur ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur représenté en configuration d’inversion de poussée ;
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur se présentant sous la forme d’un autre mode de réalisation préféré de l’invention ; et
est une demi-vue schématique en coupe longitudinale similaire à celle de la , avec l’inverseur se présentant sous la forme d’une alternative.
Il est rappelé que dans un inverseur à grilles classique, la structure mobile coulisse par rapport à la structure fixe par l’intermédiaire d’un système rail/ glissière qui guide la structure mobile de l’avant vers l’arrière lors de la phase d’ouverture de l’inverseur, et de l’arrière vers l’avant lors de la phase de fermeture. Un effort vers l’arrière appliqué sur la structure mobile de l’inverseur engendre donc son déplacement vers l’arrière, par rapport à la structure fixe. Cet effort est habituellement généré par les actionneurs conventionnels comme les vérins ou vis à billes.
Par contraste, l’une des particularités de l’invention réside dans le fait que l’inverseur n’est pas équipé d’actionneurs conventionnels permettant le déplacement de la structure mobile 29 vers l’arrière, de sa position avancée de poussée directe vers sa position reculée d’inversion de poussée. En d’autres termes, contrairement aux conceptions conventionnelles, il n’est pas prévu de vérin ou de vis à billes destinés à générer et contrôler l’intégralité de la course d’ouverture des capots mobiles 33 vers la position reculée d’inversion de poussée, entre leurs deux positions extrêmes. En conséquence, il n’est pas prévu non plus de moteur ou de pompe qui fourniraient l’énergie hydraulique, électrique ou pneumatique pour actionner ces vérins ou vis à billes.
Des moyens spécifiques sont ainsi prévus pour provoquer le déplacement vers l’arrière de chaque capot mobile 33, comme cela va être décrit ci-dessous en référence aux figures 6 à 9, correspondant à d’autres vues de l’inverseur selon le mode de réalisation précédemment décrit en référence aux figures 1 à 5.
L’inverseur comprend en effet, pour chaque capot mobile 33, un système de déplacement 72 de ce capot mobile vers l’arrière, par injection d’air pressurisé dans sa cavité 54. Pour ce faire, le système 72 est équipé d’au moins un conduit 74 d’injection d’air pressurisé, dont une extrémité radialement externe 74a en rapport à l’axe A1 communique avec la cavité 54 lorsque le capot mobile 33 se trouve en position avancée de poussée directe de la . Plus précisément, cette extrémité 74a du conduit présente une forme évasée, et débouche à l’intérieur de la cavité 54, sous les grilles 32 à proximité d’une extrémité amont de celles-ci. Cette conception ne représente qu’un exemple particulier, et l’extrémité 74a du conduit 74 n’est pas forcément située radialement vers l’extérieur par rapport à l’autre extrémité de ce conduit. Par exemple, il peut s’agir d’un conduit qui provient d’un prélèvement au compresseur qui part vers l’aéronef. Il peut en effet être prévu une déviation vers l’inverseur, l’extrémité 74a dédiée pour alimenter la cavité n’étant donc pas forcément radialement vers l’extérieur par rapport à l’autre extrémité.
Dans la représentation de la , l’extrémité 74a évasée est en saillie à l’intérieur de la cavité 54. Néanmoins, selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention représenté sur la , cette extrémité 74a ne pénètre pas ou peu dans la cavité 54 qu’elle permet d’alimenter en air. L’extrémité 74a est ici aussi représentée avec une forme évasée non limitative. Il s’agit sur la d’une configuration préférée dans laquelle les moyens d’obturation de la veine secondaire 21B sont réalisés avec des volets 84 conventionnels, qui, en configuration de poussée directe, présentent une extrémité amont en appui contre l’extrémité du conduit 74 portant l’écope 78. Cette configuration à volets d’obturation 84 peut être mise en œuvre dans tous les modes de réalisation préférés de l’invention.
Le conduit 74 est solidaire de la structure fixe 31, en étant de préférence porté par le bord de déviation 46B, en faisant saillie vers l’aval à partir de ce même bord 46B. Alternativement, le conduit 74 peut être porté et traverser d’autres éléments de la structure fixe 31. Dans l’exemple montré sur la , le conduit 74 est porté par une poutre fixe 35 située dans la position horaire à 6h sur l’inverseur. Il traverse cette poutre 35 une première fois au niveau de l’écope 78 pour écoper l’air du flux secondaire 21B, et une seconde fois au niveau d’une extrémité circonférentielle du capot 33 pour que son extrémité 74a communique avec l’intérieur de la cavité 54. Une configuration analogue est possible au niveau de l’autre poutre fixe de l’inverseur (non représentée) agencée dans la position horaire à 12h.
Ce choix permet une plus grande liberté dans le positionnement axial du conduit 74, et il évite la réalisation d’une encoche à l’extrémité avant des volets et du panneau interne 52 pour le passage du conduit 74, ainsi que l’étanchéité dédiée. Ce choix évite également l’obstruction locale d’une partie des canaux de la grille 32, en vis-à-vis du conduit 74.
Ces deux éléments 46B, 74 peuvent être réalisés d’un seul tenant, ou bien le conduit 74 peut être rapporté sur le bord de déviation 46B par des moyens conventionnels, par exemple par soudage. Le conduit 74 se trouve ainsi dans le passage d’ouverture 56. En position avancée de poussée directe du capot 33, l’extrémité amont 52a de la paroi 52 de ce capot se trouve au contact ou à forte proximité axialement d’une paroi aval de ce conduit, comme cela a été schématisé sur la . Pour ce faire, une découpe 76 peut être prévue sur cette extrémité amont 52a, pour le passage du conduit 74 en saillie depuis le bord de fuite.
A l’extrémité opposée du conduit 74, c’est-à-dire celle située radialement vers l’intérieur, le conduit est raccordé à un moyen d’alimentation en air pressurisé de ce conduit. Ici, le moyen correspond à une écope 78, située dans le prolongement de l’extrémité radialement interne du conduit 74, ou formant cette même extrémité. De forme également évasée, cette écope 78 est prévue pour écoper une partie de l’air pressurisé du flux secondaire 20B. Elle est de préférence de conception dynamique, par exemple de type NACA (développée par le Comité Consultatif National pour l’Aéronautique, de l’anglais « National Advisory Committee for Aeronautics »).
En outre, l’écope 78 est équipée d’une vanne commandée 80 permettant, en position ouverte, la circulation d’air pressurisé à travers le conduit d’injection 72. Alternativement, la vanne commandée 80 pourrait être prévue sur le conduit en aval de l’écope, sans sortir du cadre de l’invention.
La vanne 80 est commandée par un système 82 de contrôle de vanne, par exemple le FADEC (correspondant à l’acronyme anglais de « Full Authority Digital Engine Control »). Le système de contrôle 82 est capable de délivrer un signal électrique à la vanne de manière à la faire basculer d’une position ouverte à une position fermée, et inversement.
En vol, lorsque l’inverseur est en configuration de poussée directe, la vanne 80 est maintenue en position fermée par le système de contrôle 82. De ce fait, aucun prélèvement n’est réalisé sur le flux secondaire 20B par l’écope 78.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, au cours de la première étape, on calcule par le module de commande au cours de la sixième sous-étape les puissances électriques cibles et les premiers points d’iso-puissance par interpolation à partir des quadruplets (Y’ p,j , Y’ v,i , H, P) de données.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, l’enveloppe prescrite autour de la loi de conjugaison de départ est formée par une zone comprise entre une courbe inférieure d’enveloppe et une courbe supérieure d’enveloppe, lesquelles sont situées respectivement au-dessous et au-dessus de la loi de conjugaison de départ selon la première commande d’orientation des pales.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, la courbe inférieure d’enveloppe correspond à la loi de conjugaison de départ, ayant été décalée d’un premier décalage prescrit vers le bas selon la première commande d’orientation des pales, et la courbe supérieure d’enveloppe correspond à la loi de conjugaison de départ, ayant été décalée d’un deuxième décalage prescrit vers le haut selon la première commande d’orientation des pales.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, au cours de la troisième sous-étape, on obtient par le module de commande la deuxième loi à partir de mesures de débit de la turbine précédemment enregistrées pour certaines valeurs de la première commande d’orientation des pales et/ou de la deuxième commande Y’ v,i d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide, ou à partir d’un modèle du débit pour certaines valeurs de la première commande d’orientation des pales et/ou de la deuxième commande Y’ v,i d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide.
Suivant un autre mode de réalisation de l’invention, au cours de la première étape, au cours d’une autre première sous-étape, pour chacune des puissances électriques cibles on règle par le module de commande sur la turbine la première commande d’orientation des pales successivement à une première valeur sélectionnée de réglage parmi plusieurs premières valeurs prescrites de réglage de la première commande d’orientation des pales pour au moins une hauteur de chute donnée de la turbine, on mesure par un organe de mesure de puissance prévu sur la turbine une puissance électrique de la turbine, et on règle par le module de commande sur la turbine, pour chaque première valeur sélectionnée de réglage de la première commande d’orientation des pales et pour chaque au moins une hauteur de chute donnée de la turbine, la deuxième commande d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide successivement à une deuxième valeur sélectionnée de réglage parmi plusieurs deuxièmes valeurs prescrites de réglage de la deuxième commande d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide, jusqu’à ce que la puissance électrique mesurée sur la turbine soit égale à la puissance électrique cible, au cours d’une autre deuxième sous-étape, on enregistre dans une base de données du module de commande des quadruplets de données donnant chaque première valeur sélectionnée de réglage de la première commande d’orientation des pales en association avec la au moins une hauteur de chute donnée de la turbine, avec la puissance électrique cible et avec la deuxième valeur sélectionnée de réglage de la deuxième commande d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide, pour laquelle la puissance électrique mesurée sur la turbine est égale à la puissance électrique cible, au cours d’une autre troisième sous-étape, on détermine par le module de commande à partir des quadruplets de données les puissances électriques cibles et les premiers points d’iso-puissance associés aux puissances électriques cibles.
Un deuxième objet de l’invention est un dispositif de réglage d’une turbine, la turbine ayant un arbre de rotation et des pales, qui sont fixées sur l’arbre de rotation et dont une première orientation par rapport à un plan transversal, perpendiculaire à l’arbre de rotation, est réglable suivant une première commande d’orientation des pales, la turbine ayant une voie d’entrée de fluide et des aubes directrices de vannage de fluide, qui sont situées entre la voie d’entrée de fluide et les pales et dont une deuxième orientation de vannage est réglable suivant une deuxième commande d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide, caractérisé en ce que le dispositif comporte un module de commande configuré pour déterminer pour une pluralité de puissances électriques cibles de la turbine, des premiers ensembles de combinaisons, dits ensembles de premiers points d’iso-puissance, de premières valeurs de la première commande d’orientation des pales et de premières valeurs de la deuxième commande d’orientation des aubes directrices de vannage de fluide, chaque ensemble de premiers points d’iso-puissance correspondant à l’une des puissances électriques cibles de la turbine, déterminer pour chaque puissance électrique cible par le module de commande dans chaque ensemble de premiers points d’iso-puissance, le premier point d’iso-puissance ayant une rupture de pente maximale en valeur absolue, appelé point de réglage optimum de chaque puissance électrique cible, enregistrer dans une base de données du module de commande les points de réglage optimum pour la pluralité de puissances électriques cibles de la turbine.
Un troisième objet de l’invention est un programme d’ordinateur, comportant des instructions de code pour la mise en œuvre du procédé de réglage d’une turbine tel que décrit ci-dessus, lorsqu’il est exécuté par un calculateur.
représente une vue schématique en perspective d’une turbine, sur laquelle peut être mise en œuvre l’invention.
représente une vue schématique en coupe transversale d’une partie d’une turbine, sur laquelle peut être mise en œuvre l’invention.
représente une vue schématique en perspective d’une partie d’une turbine, sur laquelle peut être mise en œuvre l’invention.
représente une vue schématique en coupe axiale d’une turbine, sur laquelle peut être mise en œuvre l’invention.
représente une vue schématique d’un dispositif de réglage d’une turbine, suivant un mode de réalisation l’invention.
représente un diagramme d’une came de conjugaison d’une turbine, pouvant être obtenue suivant l’invention.
L’ensemble de pièces selon l’invention comporte une pièce dite « vibrante », c'est-à-dire une pièce soumise aux vibrations du turboréacteur et susceptible d’avoir une fréquence propre qui coïncide avec la fréquence d’un des arbres de rotation du turboréacteur. L’ensemble de pièces selon l’invention comporte également une armature qui enveloppe au moins en partie la pièce vibrante et qui est solidaire de ladite pièce vibrante. Cette armature présente une raideur variable. La raideur de l’armature est pilotée, ou commandée, en fonction du régime de fonctionnement du turboréacteur, appelé aussi phase de fonctionnement du turboréacteur. En effet, la fréquence des arbres de rotation du turboréacteur varie suivant le régime de fonctionnement du turboréacteur ; la zone de coïncidence fréquentielle, où la fréquence propre de la pièce vibrante coïncide avec la fréquence d’un des arbres de rotation du turboréacteur, varie donc également suivant le régime de fonctionnement du turboréacteur ; la fréquence propre de la pièce vibrante est donc déplacée en tenant compte du régime de fonctionnement du turboréacteur. Pour cela, il est choisi, dans l’invention, de faire varier la raideur de l’armature en fonction du régime de fonctionnement du turboréacteur. Conformément au principe de combinaison des raideurs, une modification de la raideur de l’armature entraîne une modification de la raideur résultante de l’ensemble des pièces (armature et pièce vibrante). La modification de la raideur résultante de l’ensemble des pièces a pour effet de modifier les modes propres de l’ensemble de pièces et, par conséquent, la fréquence propre de l’ensemble de pièces intégrant la pièce vibrante.
Dans certains modes de réalisation, l’ensemble de pièces peut comporter plusieurs pièces vibrantes et plusieurs armatures, chaque pièce vibrante étant alors enveloppée dans une armature telle que celle décrite par la suite.
Un exemple d’une portion d’un ensemble de pièces, référencé 30, est représenté sur les figures 1, 2 et 3 selon plusieurs modes de réalisation. Dans ces modes de réalisation, la pièce vibrante 10 est une canalisation ou un conduit adapté au transport de fluides, tels que du gaz, de l’huile ou du carburant (l’air est un gaz). Cette canalisation peut être une canalisation classique, par exemple formée d’un ou plusieurs tubes à section circulaire, ou une canalisation d’une section particulière, par exemple à section ovale ou oblongue. Dans d’autres modes de réalisation, non représentés sur les figures, la pièce vibrante peut être n’importe quelle pièce du turboréacteur dès lors que la pièce soit apte à supporter une armature montée de façon solidaire, par exemple des pièces tôlées élancées ainsi que des boîtiers électriques.
Dans l’exemple de la , la pièce vibrante 10 est partiellement enveloppée dans une armature 20 se présentant sous la forme d’une pluralité de tubes 22 soumis chacun à une pression interne variable. Les tubes 22 de l’armature 20 peuvent être des tubes souples ou des tubes rigides, remplis d’un fluide. La pression interne des tubes 22 apporte, par un effet de fond sur lesdits tubes, de la raideur à ces tubes. Ainsi, la raideur des tubes 22, et donc de l’armature 20, est contrôlée à partir de la pression interne des tubes. Plus la pression interne dans les tubes 22 est élevée, plus la raideur desdits tubes est élevée et, par voie de conséquence, plus la raideur de l’ensemble de pièces 30 (pièce vibrante 10 et armature 20) est élevée. Au contraire, plus la pression interne dans les tubes 22 est faible, plus la raideur desdits tubes est faible et, par voie de conséquence, la raideur de l’ensemble de pièces 30 (pièce vibrante 10 et armature 20) est proche de la raideur de la pièce vibrante seule.
Outre le contrôle de la raideur de l’ensemble de pièces 30, l’armature 20 lorsqu’elle se présente sous la forme d’une pluralité de tubes 22 remplis d’un fluide, présente l’avantage d’apporter un effet d’amortissement en vibration à la pièce vibrante 10. En effet, lorsque l’armature se déforme, les tubes 22 ont tendance à s’allonger ou se raccourcir, ce qui fait circuler le fluide qui s’y trouve, ce déplacement du fluide dans les tubes 22 engendrant un amortissement en vibration.
Dans l’exemple de la , les tubes 22 sont rendus solidaires de la pièce vibrante 10 par une fixation directe sur ladite pièce 10, par exemple par soudage, collage ou brasage. Les tubes 22 sont répartis sur le contour de la pièce vibrante 10 et suivent globalement la forme de ladite pièce vibrante. Autrement dit, dans l’exemple où la pièce vibrante 10 est une canalisation, les tubes 22 de l’armature 20 s’étendent sur toute la longueur de la canalisation 10 de sorte qu’ils suivent la forme extérieure de ladite canalisation. Le nombre de tubes 22 fixés sur la pièce vibrante 10 peut être choisi, par exemple, en fonction des dimensions transversales de la pièce vibrante (notamment son diamètre dans le cas d’une canalisation), de la pression interne, des dimensions de la section des tubes 22, de l’épaisseur des tubes, et/ou de l’espacement entre deux tubes 22 de l’armature 20 . Dans certaines applications, il peut être envisagé de ne traiter qu’un mode vibratoire et utiliser une armature irrégulière autour de la canalisation, par exemple deux tubes dans le plan de cintrage pour traiter le mode d’ouverture/fermeture.
Comme pour l’exemple de la , la pièce vibrante 10 du mode de réalisation de la , est partiellement enveloppée dans une armature 20 se présentant sous la forme d’une pluralité de tubes 22, souples ou rigides, soumis chacun à une pression interne variable. Dans l’exemple de la , les tubes 22 sont rendus solidaires de la pièce vibrante 10 par un moyen de fixation indirecte sur ladite pièce 10. En d’autres termes, les tubes 22 de l’armature sont fixés sur des éléments intermédiaires 24, eux-mêmes fixés sur la pièce vibrante 10. Les éléments intermédiaires 24 peuvent être des lames de séparation, ou plaquettes, de dimensions prédéfinies, comme celles représentées sur la . Alternativement, les éléments intermédiaires 24 peuvent être des équerres ou des éléments sensiblement en forme de T, ou de toute autre forme adaptée pour permettre la fixation d’une part des tubes de l’armature 20 et d’autre part de la pièce vibrante 10. Les éléments intermédiaires 24 peuvent être formés dans un matériau similaire à celui de l’armature 20 et/ou celui de la pièce vibrante 10. Ils peuvent être formés d’une seule pièce avec les tubes de l’armature 20 ou la pièce vibrante 10 ; ils peuvent alternativement être rapportés et fixés sur les tubes de l’armature et/ou la pièce vibrante 10.