INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi qu’évoqué en relation avec la , plusieurs paramètres permettent d’obtenir des pneumatiques présentant des dimensions différentes à partir d’une même distance entre-tringles initiale, ce qui permet en particulier d’utiliser une même nappe carcasse 4 (même largeur axiale initiale) pour obtenir des pneumatiques de dimensions différentes (avec des longueurs axiales de nappe carcasse 4 différentes). Notamment, en raison de la modification des orientations angulaires des renforts carcasse 6, il se produit une réduction de la longueur axiale de la nappe carcasse 4, ce qui produit finalement une modification de la largeur du pneumatique. Il en va de même pour la largeur de la zone de contact, et donc la largeur axiale de l’organe de triangulation 10. Ainsi, avec une même distance entre-tringles initiale, il est possible d’obtenir des largeurs de pneumatique différents.
La montre des exemples de différence Δ entre le diamètre d’intervention et du diamètre de constitution en fonction de la diminution de la longueur axiale de la nappe carcasse 4 pour obtenir un pneumatique 245/45 R18, selon différentes variantes d’organe de triangulation 10. Le tableau 1 montre les caractéristiques des quatre variantes de l’organe de triangulation 10 pour cet exemple :
Variante 1 Variante 2 Variante 3 Variante 4 α en degrés 90 90 90 90 β en degrés 15 20 15 15 Largeur axiale de l’organe de triangulation en mm 150 150 100 150 Diamètre minimal d’intervention en mm 486 486 486 486 Diamètre de constitution en mm 686 686 686 686 Amplitude de Δ en mm [0 ;153] [0 ;153] [0 ;153] [0 ;153]
avec α l’angle formé par les renforts carcasse 6 avec la direction circonférentielle OX, β l’angle formé par les renforts de triangulation 12 et la direction circonférentielle OX, et Δ la différence entre le diamètre d’intervention et le diamètre de constitution. Le diamètre minimal d’intervention correspond au diamètre initial auquel est posé la nappe carcasse 4, qui est celui de la jante, soit 486 mm pour une taille de jante 18 pouces (R18).
La peut être vue comme un abaque indiquant les modalités d’applications d’un organe de triangulation 10 afin d’obtenir un pneumatique 245/45 R18 à partir de différentes distances entre-tringles initiales. Par exemple, en utilisant un organe de triangulation 10 selon la variante 3, et en recherchant une diminution de la longueur axiale de la nappe carcasse 4 de l’ordre de 65 mm par rapport à la distance entre-tringle initiale, l’organe de triangulation 10 doit être mis au contact de la nappe carcasse à un diamètre d’intervention inférieur de 60 mm au diamètre de constitution.
La montre des exemples de différence Δ entre le diamètre d’intervention et du diamètre de constitution en fonction de la diminution de la distance entre-tringles pour obtenir un pneumatique 235/55 R19, selon différentes variantes d’organe de triangulation. Le tableau 2 montre les caractéristiques des quatre variantes de l’organe de triangulation 10 :
Variante 1 Variante 2 Variante 3 Variante 4 α en degrés 90 90 90 90 β en degrés 15 20 15 15 Largeur axiale de l’organe de triangulation en mm 150 150 100 150 Diamètre minimal d’intervention en mm 510 510 510 510 Diamètre de constitution en mm 692 692 692 692 Amplitude de Δ en mm [0 ;182] [0 ;182] [0 ;182] [0 ;182]
avec α l’angle formé par les renforts carcasse 6 avec la direction circonférentielle, α l’angle formé par les renforts de triangulation 10 et la direction circonférentielle, et Δ la différence entre le diamètre d’intervention et le diamètre de constitution. Le diamètre minimal d’intervention correspond au diamètre initial auquel est posé la nappe carcasse 4, qui est celui de la jante, soit 510 mm pour une taille de jante 19 pouces (R19).
Comme la , la peut être vue comme un abaque indiquant les modalités d’applications d’un organe de triangulation 10 afin d’obtenir un pneumatique 235/55 R19 à partir de différentes distances entre-tringles initiales. Par exemple, en utilisant un organe de triangulation 10 selon la variante 3, et en recherchant une diminution de la longueur axiale de la nappe carcasse 4 de l’ordre de 65 mm par rapport à la distance entre-tringle initiale, l’organe de triangulation 10 doit être mis au contact de la nappe carcasse 4 à un diamètre d’intervention inférieur de 40 mm au diamètre de constitution.
Ces exemples montrent qu’il est possible, en utilisant l’organe de triangulation 10, d’obtenir des dimensions de pneumatiques très différentes à partir d’une même distance entre-tringle initiale. On peut aisément obtenir des diminutions de la longueur axiale (curviligne) de la nappe carcasse 4 jusqu’à 70 mm, voire plus en fonction des caractéristiques des pneumatiques et de l’organe de triangulation 10. Il est ainsi possible de continuer à utiliser une même nappe carcasse 4, avec une même largeur axiale initiale correspondant à la distance entre-tringles, car le procédé permet d’obtenir des longueurs axiales différentes pour la nappe carcasse 4 en fin de conformation.
Ainsi, après avoir fabriqué une série de premiers pneumatiques présentant des premières dimensions, et en particulier une première longueur axiale curviligne de nappe carcasse 4, il est possible, sans modifier la distance entre-tringles initiale, de fabriquer une série de deuxièmes pneumatiques présentant des deuxièmes dimensions différentes des premières dimensions, et en particulier une deuxième longueur axiale curviligne de nappe carcasse 4 différente de la première longueur axiale curviligne de nappe carcasse 4 dans le pneumatique final. Il suffit de faire varier le diamètre d’intervention et/ou l’organe de triangulation 10 entre la fabrication des premiers pneumatiques et la fabrication des deuxièmes pneumatiques. Il est alors possible d’utiliser une même nappe carcasse 4, avec une même largeur axiale, pour les premiers pneumatiques et les seconds pneumatiques. En effet, la largeur axiale initiale de la nappe carcasse 4 est dictée par la distance entre-tringles ET, et celle-ci reste la même.
Ainsi, en utilisant des organes de triangulations 10 identiques ou différents, mais à des diamètres d’intervention différents, la seconde partie de la conformation aura une durée différente, et des effets différents sur la nappe carcasse 4. Par exemple, lors de la fabrication du premier pneumatique, un organe de triangulation 10 est mis en contact avec la nappe carcasse dudit premier pneumatique à un premier diamètre d’intervention, et lors de la fabrication du deuxième pneumatique, un organe de triangulation 10 (identique ou différent de celui utilisé pour le premier pneumatique) est mis en contact avec la nappe carcasse 4 dudit deuxième pneumatique à un deuxième diamètre d’intervention, le deuxième diamètre d’intervention étant différent du premier diamètre d’intervention. De préférence, le deuxième diamètre d’intervention diffère d’au moins 10 mm premier diamètre d’intervention.
Il est par exemple connu du document WO 00/24706 une granulation de type mécanique. Il s’agit de compresser puis d’extruder des poudres de composés azoïques pour en faire des granulés. Toutefois, il est indispensable par cette technique de contrôler la température de mise en forme. Or, un tel contrôle n’est pas évident au niveau industriel. Ce type de procédé implique des risques d’échauffement par friction ou compression et par conséquent des risques de décomposition thermique violente des composés azoïques lors de la formation des granulés. De plus, les granulés obtenus par granulation mécanique sont peu résistants à l’écrasement et se délitent facilement.
Le procédé selon l’invention évite ces risques d’échauffement et de décomposition en utilisant des conditions de granulation douces, ce qui permet d’obtenir des granulés de bonne pureté. Les propriétés applicatives des composés, notamment en polymérisation, sont ainsi conservées.
De plus, et de façon surprenante, les granulés selon l’invention sont solides (résistants). Plus particulièrement, ils présentent une résistance à l’écrasement nettement supérieure aux autres mises en forme connues des composés azoïques.
On entend notamment par « résistance à l’écrasement » le poids maximal par unité d’une surface composée de granulés que peuvent supporter ces granulés avant de s’écraser ou de se déliter (i.e. de perdre leur forme) :
Résistance à l’écrasement = poids de la charge au point de rupture / surface des granulés
Pour mesurer la résistance à l'écrasement, on mesure généralement la charge de compression nécessaire pour provoquer la rupture du granulé.
La résistance à l’écrasement des granulés selon l’invention est notamment supérieure ou égale à 25 g/cm 2 , de préférence encore supérieure ou égale à 40 g/cm 2 .
Ils présentent préférentiellement une résistance à l’écrasement maximale de 90 g/cm 2 , de préférence de 95 g/cm 2 , plus préférentiellement de 100 g/cm 2 voire de 500 g/cm 2 , bornes incluses. Par exemple, leur résistance à l’écrasement maximale est comprise entre 50 et 200 g/cm 2 , de préférence entre 55 et 95 g/cm 2 .
Ils peuvent donc être transportés et manipulés sans se rompre ou se déliter.
Etant de préférence sensiblement sphériques, ils peuvent s’écouler facilement des fûts ou sachets de stockage et les chargements des réacteurs sont facilités.
Ainsi, les granulés selon l’invention sont préférentiellement sensiblement sphériques, voire sphériques, et peuvent avoir un diamètre compris entre 0,5 mm et 5 mm, de préférence entre 2 et 3 mm. Ils sont donc généralement de taille plus grande que les poussières et en particulier de taille bien plus grande que les poussières inhalables. On entend notamment par « poussière » des particules de taille inférieure à 100 µm. En particulier, les poussières inhalables sont de taille inférieure à 20 µm, de préférence inférieure à 5 µm.
De façon également surprenante, les granulés obtenus présentent des propriétés similaires à celles des poudres et en particulier un temps de dissolution similaire. Les granulés selon l’invention sont donc tout à fait adaptés à une utilisation industrielle, comme les poudres habituelles.
La présente invention concerne un procédé de granulation d’un composé azoïque de formule générale (I) suivante :
- sur cheveux secs : le toucher lisse, la souplesse et la légèreté
L’évaluation est faite à l’aveugle, par 5 évaluateurs qui attribuent une note allant de 0 (aucune performance) à 5 (très performant), par pas de 0,5, sur le critère testé.
Evaluation de la légèreté : l’évaluateur maintient la mèche à la racine, soulève les pointes et laissent retomber les cheveux. Plus les cheveux sont individualisés, fluides lorsqu’on les soulève et lorsqu’ils retombent, meilleure est la légèreté.
C C1 C2 Cheveux humides Lisse toucher 3,6 ± 0,4 2,8 ± 0,3 1,9 ± 0,4 Cheveux secs Lisse toucher 4,3 ± 0,3 3,2 ± 0,3 2,9 ± 0,4 Souplesse 3,0 ± 0,4 2,0 ± 0,4 1,9 ± 0,4 Legèreté 4,2 ± 0,3 3,2 ± 0,3 2,6 ± 0,7
On constate que les cheveux traités avec la composition selon l’invention présentent des performances cosmétiques en matière de toucher lisse, souplesse et légèreté, significativement supérieures en comparaison avec ceux traités avec les compositions comparatives.
Composition cosmétique de soin des cheveux comprenant des silicones aminées particulières et des substances parfumantes, et procédé de traitement cosmétique des cheveux. La présente invention concerne une composition cosmétique de soin des cheveux comprenant une ou plusieurs silicones aminées particulières et une ou plusieurs substances parfumantes, ainsi qu’un procédé de traitement cosmétique des cheveux mettant en œuvre ladite composition.
Polymères associatifs La composition utilisée selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs polymères associatifs. De préférence, les polymères associatifs sont non ioniques.
Outre la pluralité de sources lumineuses clignotantes 3 agencées sous forme de groupes, le dispositif de photo-stimulation cérébrale 1 de l’invention comporte des moyens de gestion 4 de la fréquence de clignotement desdites sources lumineuses clignotantes 3.
Selon une particularité propre au présent dispositif de photo-stimulation cérébrale 1, ces moyens de gestion 4 comportent, d’une part, au moins, deux oscillateurs et, d’autre part, des moyens de pilotage 6 desdits oscillateurs, consistant notamment en un microcontrôleur 6.
Le microcontrôleur 6 pilote les oscillateurs selon les informations d’un fichier informatique 61 sous la forme d’un code d’une session lumineuse stroboscopique qui doit être projetée à l’utilisateur.
Dans un exemple de réalisation préférentiel et non limitatif de l’invention, ledit dispositif de photo-stimulation cérébrale 1 comprend plus de deux oscillateurs, et notamment trois, voire quatre oscillateurs, chacun ayant une fréquence de fonctionnement propre.
A noter que, dans un mode de réalisation préférentiel, les oscillateurs sont dans le microcontrôleur 6.
Le mode de réalisation préférentiel illustré sur les figures 1 et 2 des dessins ci-joints illustre d’ailleurs un dispositif de photo-stimulation cérébrale 1 dont les moyens de gestion de la fréquence de clignotement des sources lumineuses 3 comportent quatre oscillateurs 50, 51, 52 et 53.
Chacun de ces oscillateurs 50, 51, 52, 53 a pour fonction de commander, au moins, la fréquence de clignotement d’au moins un groupe 31 à 39 comportant au moins une source lumineuse clignotante 3.
Cela étant, lesdits oscillateurs 50, 51, 52, 53 peuvent également commander d’autres paramètres que la fréquence de clignotement, notamment l’intensité lumineuse de chacun des groupes 31 à 39 de sources lumineuses clignotantes 3, ou bien encore un rapport cyclique de la fréquence de clignotement au démarrage et à la fin d’une session projetée à un utilisateur.
Ainsi, chaque groupe de sources lumineuses clignotantes peut être contrôlé par un oscillateur indépendamment de l’autre groupe, ou, selon le cas, des autres groupes, de sources lumineuses clignotantes 3, au moins en ce qui concerne la fréquence de clignotement.
Ainsi, chaque groupe 31 à 39 comportant au moins une source lumineuse 3 génère, au moyen des au moins deux oscillateurs, une fréquence stroboscopique propre, dont l’addition avec au moins une autre fréquence stroboscopique forme un signal lumineux 8 en direction d’un utilisateur 9.
Dans l’exemple illustré sur la annexée, chacun des quatre oscillateurs 50, 51, 52, 53 envoie une commande, via un signal électrique, d’une fréquence stroboscopique, respectivement 70, 71, 72, 73, au(x) groupe(s) de source(s) lumineuse(s) clignotante(s) qu’il contrôle.
A noter que, selon les instructions transmises par les moyens de pilotage 6, chacun des quatre oscillateurs 50, 51, 52, 53 pourra commander le fonctionnement d’aucun, d’un, ou de plusieurs groupe(s) de source(s) lumineuse(s) clignotante(s) parmi l’ensemble des groupes que comporte le dispositif 1.
Le fonctionnement simultané des différents oscillateurs 50, 51, 52, 53 permet donc de créer différentes variations de fréquences lumineuses sur des LEDs distinctes, agencées en groupes.
En somme, le scintillement lumineux 8 finalement émis par le dispositif de photo-stimulation cérébrale 1 de l’invention correspond à une combinaison des différentes fréquences lumineuses stroboscopiques 70, 71, 72, 73 émises par les groupes 31 à 39 de sources lumineuses clignotantes 3, sous la commande des oscillateurs 50, 51, 52, 53, pilotés par le microcontrôleur 6.
Par ce moyen, l’utilisateur 9, qui est positionné par rapport au dispositif de photo-stimulation cérébrale 1 de l’invention en sorte de percevoir, les yeux fermés, le clignotement ou le scintillement lumineux émis par les sources lumineuses clignotantes 3 que comporte ledit dispositif 1, va ressentir différents effets.
D’une part, l’utilisateur perçoit des hallucinations visuelles, sous la forme notamment de couleurs, de motifs géométriques, de mouvement, de textures, de patterns lumineux et, par conséquent, de manière globale, une impression subjective de modification de la perception visuelle.
illustre deux dispositifs en vue de dessus dans une variante de réalisation.
La illustre un ensemble comportant un plateau 2 avec une surface de chargement 20 sur laquelle sont placés l’un contre l’autres plusieurs dispositifs 1 mobiles de transport de charge. Le plateau 2 est par exemple une partie d’une remorque ou d’un véhicule automobile. Chaque dispositif 1 comporte une plateforme 10 comprenant des moyens de déplacement 11 suivant une direction principale X sur un sol, tel que des roues 11, une première face 101 et une deuxième face 102. Les deux faces 101 et 102 sont disposées de chaque côté du dispositif 1 suivant la direction principale X. Le dispositif 1 comporte sur la première face 101 une zone en saillie 12 s’étendant suivant la direction principale X et sur la deuxième face 102 une zone en creux 13 suivant la direction principale X. La zone en creux 13 et la zone en saillie 12 sont de forme complémentaire, alignées suivant la direction principale X. C’est-à-dire que, comme illustré en , la zone en saillie 12 d’un premier dispositif 1 s’insère dans la zone en creux 13 d’un deuxième dispositif 1 lorsque deux dispositifs sont disposés l’un contre l’autre, la première face 101 du premier dispositif 1 en vis-à-vis de la deuxième face 102 du deuxième dispositif 1 et les dispositifs 1 alignés suivant la direction principale X.
Comme illustré plus précisément en et 3, la zone en creux 13 et la zone en saillie 12 ont une section en coin, de sorte que le sommet de la zone en saillie 12 est plus étroit que la base de ladite zone en saillie 12 au niveau de la première face 101, et le fond de la zone en creux 13 est plus étroit que l’entrée de la zone en creux 13, l’entrée de la zone en creux 13 étant plus large que le sommet de la zone en saillie 12. L’entrée de la zone en creux 13 correspond à l’embouchure de la zone en creux 13 au niveau de la deuxième face 102. Par exemple, la section de la zone en saillie 12 dans un plan vertical et dans un plan horizontal est de forme de trapèze isocèle, le plan horizontal étant un plan parallèle au sol sur lequel repose le dispositif 1, la direction verticale étant perpendiculaire au plan horizontal. Dans les figures 2 à 6, la zone en creux 13 et la zone en saillie 12 s’étendent respectivement horizontalement le long de la deuxième paroi 102 et de la première paroi 101, c’est-à-dire dans une direction transversale Y perpendiculaire à la direction principale X et la direction verticale Z. En variante, la zone en saillie 12 est de forme conique. La partie en saillie est à titre d’exemple et de manière non limitative réalisée en caoutchouc, ou en variante issue de matière d’une partie du dispositif 1, comme par exemple de la plateforme.
Comme indiqué précédemment, la zone en saillie 12 de la première face 101 d’un dispositif 1 et la zone en creux 13 située sur la deuxième face 102 du même dispositif 1 sont alignées suivant l’axe principale X. Ainsi, en empilant plusieurs dispositifs 1 suivant cette direction principale X, la première face 101 d’un premier dispositif 1 contre la deuxième face 102 d’un deuxième dispositif 1 voisin, la zone en saillie 12 du premier dispositif s’insère dans la zone en creux 13 du deuxième dispositif 1 directement, lors de l’empilement, comme illustré en .
La forme en coin permet une insertion de la zone en saillie 12 dans la zone en saillie 13 même lorsque les deux zones 12 et 13 ne sont pas correctement alignés, et de créer l’alignement au moment de l’insertion.
La hauteur de la zone en saillie 12, c’est-à-dire la dimension de la saillie par rapport à la première face 101 suivant la direction principale X, est plus grande que la profondeur de la zone en creux 13, afin de générer un écartement entre deux dispositifs 1 situés l’un contre l’autre et éviter que leurs faces 101 et 102 ne soient l’une contre l’autre. Autrement dit, deux dispositifs 1 empilés l’un contre l’autre ne se touchent qu’au niveau de la zone en saillie 12 de l’un des dispositifs 1 insérée dans la zone en creux 13 de l’autre dispositif 1.
Dans les dispositifs 1 illustrés dans les figures 1 à 6, la zone en saillie 12 et la zone en creux 13 sont disposées sur la plateforme 10. Les dispositifs 1 comportent un volume de chargement délimité par des cloisons s’étendant sensiblement verticalement au-dessus de la plateforme 10. Les cloisons délimitent un volume de chargement qui peut être fermé en partie haute, à l’opposé de la plateforme 10, par une paroi de fermeture horizontale. Une ou plusieurs portes peuvent être prévues pour fermer le volume de chargement. En autre variante, le volume de chargement comporte des compartiments fermés chacun par des portes spécifiques, ou comporte des étagères.
Dans la variante de réalisation présentée en , le dispositif 1 comporte de manière identique sur sa première face 101 et sa deuxième face 102 une zone en creux 13a et une zone en saillie 12a. Ces zones 12a, 13a sont disposées symétriquement par rapport à un plan vertical médian à la première face 101 et la deuxième face 102, ledit plan vertical médian étant parallèle à la direction principale X. La zone en saillie 12a et la zone en creux 13a de la première face 101 sont alignées respectivement suivant la direction principale X avec la zone en creux 13b et la zone en saillie 12b de la deuxième face 102. Ces zones en creux 13a, 13b sont identiques entre elles et les zones en saillies 12a, 12b sont aussi identiques entre-elles. Les zones en creux 13a, 13b sont de forme complémentaire aux zones en saillies 12a, 12b. Autrement dit, la zone en saillie 12a de la première face 101 est apte à s’insérer dans la zone en creux 13b de la deuxième face 102, et la zone en saillie 12b de la deuxième face 102 est apte à s’insérer dans la zone en creux 13a de la première face 101. Ainsi, deux dispositifs 1 peuvent être empilés l’un contre l’autre, la première face 101 de l’un des dispositifs 1 indifféremment contre la première face 101 ou la deuxième face 102 d’un autre dispositif 1, les faces était identiques au niveau des zones en saillie 12a, 12b et en creux 13a, 13b. Dans cette variante, lors du chargement de plusieurs dispositifs 1 sur le plateau 20, il n’est donc pas nécessaire d’orienter lesdits dispositifs 1 de sorte à avoir la première face 101 d’un dispositif 1 contre la deuxième face 102 d’un autre dispositif 1.
Comme illustré en figures 1, 4 et 6, le plateau 2 comporte deux butées 21, 24 écartées l’une de l’autre suivant la direction principale X, de sorte à permettre de mettre plusieurs dispositifs 1 entre ces deux butées 21 et 24. L’une des butées comporte une zone en saillie et l’autre butée une zone en creux 22, et au moins l’une des butées 24 est mobile. Dans les figures, la butée mobile 24 comporte une zone en saillie disposée de sorte à s’insérer dans la zone en creux 13 d’un dispositif 1. La butée mobile 24 est mobile entre une position de maintien dans laquelle sa zone en saillie est dans la zone en creux 13 du dispositif 1, comme illustré en , de sorte à maintenir ledit dispositif 1, et une position libre dans laquelle la butée mobile 24 est hors de la zone en creux 13 du dispositif 1 comme illustré en . Dans les figures 5 et 6, le plateau 2 comporte une rampe 23 mobile entre une position dépliée formant une rampe de chargement entre le sol et la surface de chargement 20 du plateau 2 et une position relevée dans laquelle la rampe 23 est disposée sensiblement perpendiculairement à la surface de chargement 20. Dans le mode de réalisation présenté en figures 5 et 6, la rampe 23 pivote autour d’un axe disposé sur le bord du plateau de chargement 20, dans la direction transversale Y.