INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La valve directionnelle 130 peut comprendre en outre un élément d’ajustement 136 apte à faire varier la position du ressort 135, de manière à faire varier le seuil donné de la valve directionnelle. L’élément d’ajustement peut coulisser dans le même conduit que le piston 134 tout en ayant une position fixe, qui ne peut être déplacée par le ressort 135. De cette manière, lorsque l’élément d’ajustement 136 est déplacé vers la droite, donc vers le piston 134, le ressort 135 est comprimé et le seuil donné est augmenté. A l’inverse, lorsque l’élément d’ajustement 136 est déplacé vers la gauche, donc à l’opposé du piston 134, le ressort 135 est détendu et le seuil donné est diminué.
En particulier, le ou les amides peuvent être choisis parmi les composés de formule (I) dans laquelle : R 1 représente H, alkyle en C 1 -C 6 , linéaire ou ramifié, éventuellement substitué ; et R 2 et R 3 sont reliés entre eux pour former un groupe alcanediyl –(CH 2 ) 3 -.
En particulier, le ou les amides peuvent être choisis parmi la pyrrolidone, la N-méthyl-2-pyrrolidone ou la 1-(2-hydroxyéthyl)-2-pyrrolidone, ou encore un composé de formule :
En particulier, le ou les amides peuvent être choisis parmi les composés de formule (I) dans laquelle : R 1 et R 2 représentent chacun indépendamment H ou alkyle en C 1 -C 6 , linéaire ou ramifié ; et R 3 représente H.
En particulier, le ou les amides peuvent être choisis parmi le formamide ou le N,N-diéthylformamide.
Les nanoparticules d’oxyde d’hafnium selon l’invention peuvent présenter une taille de 3 à 300 nm, notamment de 3 à 60 nm, en particulier de 3 nm.
Les nanoparticules d’oxyde d’hafnium selon l’invention peuvent se présenter à l’état de dispersion aqueuse.
La présente invention porte également sur un procédé de fabrication de nanoparticules cristallisées d’oxyde d’hafnium, caractérisé par le fait que l’on conduit les étapes successives suivantes : dans un solvant consistant en au moins un amide ou en un mélange d’au moins un amide avec de l’eau, on dissout un précurseur d’hafnium ; on effectue un traitement solvothermal en autoclave de la solution obtenue en (a) ; on met en contact la solution obtenue en (b) avec un solvant de précipitation et on recueille les nanoparticules d’oxyde d’hafnium ayant précipité.
Une synthèse solvothermale est définie comme une synthèse qui se déroule dans un solvant à une température supérieure ou égale à la température d'ébullition du solvant dans un récipient étanche. Elle peut également avoir lieu à une température légèrement inférieure à la température d’ébullition du solvant. Cette méthode permet un contrôle précis de la distribution de la taille, de la forme et de la cristallinité des particules en ajustant les paramètres de réaction. Dans ce processus, si le solvant est de l'eau, il est également appelé processus hydrothermal, tandis que s’il s'agit de solvants autres que l'eau, comme l’alcool, il est alors appelé processus solvothermal. Ce processus est généralement exécuté dans un récipient scellé appelé autoclave qui est constitué d’un corps métallique afin qu’il puisse tolérer la pression qui se développe généralement au cours de la montée en température. L'autoclave se compose en plus d’un insert en Téflon qui fournit un récipient chimiquement inerte pour la réaction et protège également le corps métallique de l’autoclave vis-à-vis de de la corrosion.
On peut utiliser de l’oxychlorure d’hafnium comme précurseur d’hafnium. En particulier, on peut utiliser un oxychlorure d’hafnium sous la forme HfOCl 2 .8H 2 O.
On peut utiliser, comme amide, au moins l’un parmi les composés de formule (I) :
dans laquelle : R 1 et R 2 et R 3 , identiques ou différents, représentent chacun indépendamment l’un parmi : hydrogène alkyle en C 1 -C 6 , linéaire ou ramifié, éventuellement substitué ; cycloalkyle en C 3 -C 7 éventuellement substitué ; phényle éventuellement substitué ; et hétéro-cycloalkyle consistant en cycloalkyle en C 3 -C 7 , dont les chaînons hydrocarbonés sont interrompus par au moins l’un parmi –O-, -S- ou
, avec R 4 représentant H ou alkyle linéaire ou ramifié en C 1 -C 6 , ledit groupe hétéro-cycloalkyle pouvant également être substitué ; R 1 et R 2 pouvant également être reliés entre eux pour former une chaîne alcanediyl en C 2 -C 6 , éventuellement substituée, et R 2 et R 3 pouvant être reliés entre eux pour former une chaîne alcanediyl en C 2 -C 5 , éventuellement substituée, à la condition que, lorsque R 1 et R 2 sont reliés entre eux pour former une chaîne alcanediyl, R 3 ne peut être relié à R 2 , et que, lorsque R 2 et R 3 sont reliés entre eux pour former une chaîne alcanediyl, R 1 ne peut être relié à R 2 ,
où, dans le cas où un groupe alkyle, cycloalkyle, phényle ou hétéro-cycloalkyle entrant dans la définition de R 1 , R 2 et R 3 est substitué, il peut être substitué par au moins un substituant choisi notamment parmi halogène, alkyle en C 1 -C 6 , phényle, hydroxyle et alcoxy en C 1 -C 6 ,
ou un composé de formule (II) :
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un dispositif joint tournant d’une installation d’exploitation de fluides, notamment sur une plateforme offshore, comportant une première partie annulaire qui est assujettie à une tourelle d’amarrage fixe de ladite installation, une deuxième partie annulaire mobile en rotation autour d’un axe de rotation X et par rapport à ladite première partie annulaire fixe et qui est assujettie à un navire mobile de ladite installation, et au moins un organe d’étanchéité dynamique logé à l’intérieur d’un espace d’écartement situé entre ladite première partie annulaire fixe et ladite deuxième partie annulaire mobile et pourvu d’un talon et d’au moins une première lèvre qui s’étend en saillie depuis le talon.
Selon une caractéristique intéressante, l’organe d’étanchéité dynamique comporte deux parties, une première des deux parties de l’organe d’étanchéité dynamique comporte au moins une première partie de talon et la première lèvre qui s’étend en saillie depuis ladite première partie de talon, et une deuxième des deux parties de l’organe d’étanchéité dynamique comporte au moins une deuxième partie de talon.
Former l’organe d’étanchéité dynamique en deux parties, avec deux parties de talon distinctes, permet de limiter les phénomènes d’endommagement du talon, qui peuvent mener à une rupture du talon.
Selon un exemple intéressant, la première partie du talon et la deuxième partie du talon sont symétriques.
Par exemple, la première partie de l’organe d’étanchéité dynamique et la deuxième partie de l’organe d’étanchéité dynamique sont symétriques.
Selon une caractéristique intéressante, l’organe d’étanchéité dynamique comporte au moins une patte de renfort.
Une telle patte peut également être désignée nervure, ou renfort.
La patte de renfort est configurée pour limiter des contraintes de cisaillement dans le talon.
Par exemple, la patte de renfort s’étend en saillie depuis une face externe du talon, à distance des bords de la face externe.
Par exemple, la patte de renfort s’étend sensiblement au milieu de la face externe.
Par exemple, la patte de renfort s’étend en saillie en regard d’au moins la première lèvre.
Dans le cadre d’un organe d’étanchéité dynamique en deux parties, la patte de renfort comporte par exemple au moins une partie qui s’étend en saillie depuis la première partie du talon, à distance et en regard d’au moins la première lèvre.
Selon une caractéristique intéressante, la première lèvre de l’organe d’étanchéité dynamique comporte une racine par laquelle elle est raccordée au talon, et un bord libre opposé à la racine, le bord libre étant pourvu d’un bourrelet circonférentiel.
Circonférentiel désigne un bourrelet faisant le tour de l’organe d’étanchéité dynamique, i.e. longeant le bord libre de la première lèvre, étant rappelé qu’un tel organe d’étanchéité dynamique est généralement globalement annulaire dans un état libre.
Le bourrelet est par exemple formé sur une face de la première lèvre configurée pour être en appui sur une paroi d’un logement recevant au moins en partie l’organe d’étanchéité dynamique.
Par exemple, le bourrelet circonférentiel comporte une encoche radiale.
Selon un huitième aspect, l’invention concerne des charges minérales recyclées susceptibles d’être obtenues selon le procédé de recyclage selon l’invention.
Figures représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage (MEB) (grossissement x 120) des fibres de verre, pré-enduites de PA11, obtenues à l’issue du procédé selon l’exemple inventif 1.
représente une image obtenue par microscopie électronique à balayage (MEB) (grossissement x 240) des fibres de carbone, pré-enduites de PA11, obtenues à l’issue du procédé selon l’exemple inventif 2.
Il est précisé que les expressions « de …à … » et « compris entre … et … » utilisées dans la présente description doivent s’entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées.
Par « composition de poudre de polyamide usagée », on entend une composition sous forme de poudre contenant un polyamide éventuellement en association avec d’autres constituants, dont notamment des additifs ou des charges, issue d’une transformation industrielle d’une composition à base de polyamide, par exemple par extrusion, moulage, typiquement par injection, ou encore en impression 3D. Il peut notamment s’agir d’une composition issue de produits finis usagés, ou de rebuts ou déchets de production générés lors du procédé de transformation de la composition à base de polyamide.
Ces compositions usagées se caractérisent généralement par une dégradation partielle de la chaîne macromoléculaire du polyamide qui peut être sous une forme partiellement oxydée et dès lors comporter des fonctions imide, et/ou alcool et/ou amide primaire qui n’existaient pas sur le polyamide vierge (avant transformation et éventuellement, utilisation). En outre, les polyamides sont associés à d’autres constituants comme des stabilisants qui peuvent avoir eux-mêmes subi des dégradations. Le procédé de recyclage selon l’invention permet de manière avantageuse de séparer le polyamide des compositions usagées, des autres constituants et d’obtenir une poudre de polyamide quasiment pure.
On entend désigner, par le terme « poudre », une matière solide sous forme finement divisée, se présentant généralement sous forme de particules de très petite taille, en général de l’ordre de quelques centaines de micromètres ou moins.
Les poudres sont généralement caractérisées par des thermogrammes obtenus par calorimétrie différentielle à balayage (DSC, acronyme anglais pour « Differential Scanning Calorimetry ») selon : une 1ère chauffe, permettant de caractériser le phénomène de fusion de la poudre de polyamide ; un refroidissement permettant de caractériser le phénomène de cristallisation du matériau polyamide ; une 2nde chauffe permettant de caractériser le phénomène de fusion du matériau polyamide lui-même.
On entend par les termes suivants en lien avec les propriétés thermiques, tels que définis dans la norme ISO 11357-1 :2016 : un « pic » désigne la partie du thermogramme obtenu par calorimétrie différentielle à balayage (DSC, acronyme anglais pour « Differential Scanning Calorimetry ») qui s'écarte de la ligne de base pour atteindre un maximum local ou un minimum local, puis qui revient à la ligne de base. Un tel pic peut indiquer une transition du premier ordre (exothermie de cristallisation ou endothermie de fusion) ; un pic de fusion, au sens de la présente description, peut notamment comprendre plusieurs sommets ou épaulements avant retour du signal à la ligne de base. une « ligne de base » désigne la partie du thermogramme enregistré sans aucune transition, notamment ici sans aucune transition de premier ordre de type fusion ou cristallisation. Au niveau d’une zone de transition, une ligne de base virtuelle peut être déterminée : c’est une ligne imaginaire tracée à travers la zone de transition, en supposant que la chaleur due à la transition est nulle. La ligne de base virtuelle peut être tracée en interpolant la ligne de base de l’éprouvette au moyen d'une ligne droite ; une « surface de pic » désigne la surface délimitée par le pic et la ligne de base virtuelle interpolée. Elle est assimilée à une enthalpie de transition, exprimée en J/g. On entend désigner par le terme « enthalpie de fusion » la chaleur nécessaire pour faire fondre la composition, correspondant à l’aire sous le (ou les) pic(s) de fusion sur le thermogramme, mesuré selon la norme ISO 11357-3 :2018 ;
On entend par le terme « température de fusion » désigner la température représentative du phénomène de fusion au cours duquel la poudre de polyamide ou le matériau polyamide au moins partiellement cristallin passe à l’état liquide visqueux tel que mesuré selon la norme ISO 11357-3 :2018. Sauf indication contraire, il s’agit plus particulièrement de la température correspondant au maximum d’intensité du pic de fusion mesuré par DSC. Ainsi, au sens de la présente description, un pic de fusion, qui comprendrait plusieurs sommets ou épaulements serait associé à plusieurs températures de fusion, à savoir une température de fusion pour chaque sommet ou épaulement.
Par « températures de fusion en 1 ère et 2 ème chauffe », on entend des températures de fusion, notées respectivement T f1 pour 1 ère chauffe et T f2, pour 2 ème chauffe, mesurées par DSC, selon la norme ISO11357-3 : 2018, et correspondant respectivement au maximum d’intensité du signal du pic de fusion en première chauffe et en seconde chauffe, toutes deux réalisées avec une rampe de température de 20°C/min. Ainsi, au sens de la présente description, si plusieurs températures de fusion (Tf 1 ) sont détectées en première chauffe, alors celle qui doit être utilisée dans le calcul de l’écart (T f1 – T c ) est la température T f1 correspondant à la plus basse température de fusion, à savoir Tf 1 min . Tf 1 max désigne la température de fusion (Tf 1 ) la plus élevée et correspond à l’unique température de fusion (Tf 1 ) obtenue à l’issue de l’étape iv).
Par « température de cristallisation », ci-désigné T c , on entend la température à laquelle le composé au moins partiellement cristallin passe de l’état liquide visqueux à l’état semi-cristallin tel que mesurée selon la norme ISO 11357-3 :2018, avec une rampe de température de -20°C/min. La température de cristallisation correspond plus particulièrement à celle mesurée lors d’un refroidissement après la première fusion du composé (1 ère chauffe) et avant la deuxième fusion (2 ème chauffe), la première fusion permettant d’effacer l’histoire thermique du composé. Sauf indication contraire, il s’agit de la température du pic de cristallisation, correspondant au maximum d’intensité du signal en DSC. Ainsi, au sens de la présente description, si plusieurs températures de cristallisation sont détectées au refroidissement, alors T c correspond à la plus haute température de cristallisation et c’est cette valeur qui doit être utilisée dans le calcul de l’écart (T f1 – T c ).
Par « endotherme de fusion monomodal » de la poudre de polyamide , on entend la partie du thermogramme obtenu par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) correspondant à la première fusion de la poudre de polyamide, et qui se caractérise par une seule et unique température de fusion Tf 1 . En d’autres termes, le pic de fusion correspondant à la première chauffe ne comprend qu’un seul et unique sommet. A contrario, un endotherme de fusion multimodal se caractérise par un pic de fusion en 1 ère chauffe présentant plusieurs sommets, soit plusieurs températures de pics de fusion. De même, un endotherme de fusion dont le pic de fusion en 1 ère chauffe présenterait un épaulement ne serait pas non plus considéré comme un endotherme monomodal au sens de la présente description.
Par « température de précipitation », ci-désignée T p , on entend la température à laquelle le mélange, formé par le polyamide et le solvant mis en œuvre dans le procédé, passe d’un état homogène à un état hétérogène. La température de précipitation est détectée par l’utilisation d’une sonde de température (type PT100) couplée avec un système de thermorégulation dynamique (par exemple, un système « petite fleur » vendu par la société Huber). Au moment de la précipitation, il existe un fort apport spontané d’énergie thermique (exothermie) que le système de thermorégulation ne peut pas compenser de façon instantanée. Informatiquement, il est possible de détecter précisément la température de précipitation en traçant la dérivée de la température du milieu réactionnel en fonction du temps. La valeur de cette dérivée est égale à la vitesse de refroidissement programmée grâce au système de thermorégulation avant et après le phénomène de précipitation : l’exothermie induit une perturbation de la dérivée qui permet de la détecter. La température correspondant au début de la perturbation de la dérivée est assimilée à la température de précipitation (T p ).
Dans ce contexte, l’invention a cherché une solution qui, dans son aspect le plus général, permette de résoudre de façon simple les problèmes techniques posés par les dispositifs de raccordement connus en simplifiant et en regroupant de façon compacte les moyens de raccordement et de fixation de la conduite d’injection d’air et de la sonde sur le système catalytique.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un ensemble de raccordement et de fixation du tronçon aval d’une conduite d’injection d’air et d’une sonde à oxygène sur un carter de catalyseur d’échappement d’un véhicule automobile à moteur thermique, le tronçon amont de ladite conduite étant raccordé et fixée à une vanne au moyen de goujons dont les axes sont parallèles aux axes des goujons de fixation de ladite vanne sur le moteur, caractérisé en ce que ledit ensemble comprend une embase dont le profil épouse le carter du catalyseur et qui présente deux orifices dont le premier est destiné à la fixation de la sonde et le second au raccordement du tronçon aval de la conduite d’injection d’air.
De préférence, cette embase est soudée sur le carter du catalyseur.
Selon une caractéristique avantageuse de l’ensemble de l’invention, le second orifice est ménagé à l’extrémité d’un col porté par l’embase et dont l’axe est incliné par rapport à l’axe du premier orifice.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l’ensemble de l’invention, le col se prolonge par un bec coudé de raccordement de l’extrémité aval de la conduite d’injection d’air.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, ce bec de raccordement comporte une bride destinée à recevoir un jeu de goujons pour la fixation du bec sur le col.
De préférence, le col porte un épaulement destiné à recevoir la bride du bec de raccordement.
Selon une autre caractéristique de l’ensemble de l’invention, l’axe des goujons de fixation du bec est parallèle à l’axe des goujons de fixation du tronçon amont de la conduite.
Selon une variante spécifique de réalisation de l’ensemble de l’invention, le second orifice se prolonge sous l’embase par une bouche dont l’axe est incliné, à la fois, par rapport à l’axe du premier orifice et par rapport à l‘axe du second orifice.
Selon encore une autre variante de réalisation, l’embase, le col et la bouche sont réalisés en une seule pièce.
Un autre objet de l’invention est un véhicule automobile à motorisation thermique équipée d’un catalyseur d’échappement et d’un ensemble tel que défini ci-dessus pour le raccordement et la fixation d’une conduite d’injection d’air et d’une sonde à oxygène sur le catalyseur d’échappement.
Ainsi, dans son principe, l’invention propose un perfectionnement des dispositifs utilisés précédemment pour le raccordement et la fixation de la conduite d’injection d’air sur le catalyseur d’échappement.
L’ensemble perfectionné selon l’invention permet de simplifier et de fiabiliser l’assemblage des composants du système catalytique à la motorisation thermique.
En particulier, le parallélisme de tous les goujons associés à la fixation de la conduite d’injection d’air, d’une part, à la vanne et, d’autre part, au catalyseur permet un montage plus rapide avec un outillage standard et éventuellement robotisé et offre ainsi un gain économique significatif.
est une vue de l’environnement d’un système catalytique équipé d’un mode de réalisation préférentiel de l’ensemble selon l’invention pour le raccordement et la fixation d’une conduite d’injection d’air.
Ainsi, le grattoir 11 et le logement 10 ont des formes complémentaires.
En référence à la , la portion supérieure 12, et plus précisément l’empreinte trapézoïdale, est configurée pour accueillir la portion de grattage 16 et plus globalement pour recevoir la partie la plus large de la poignée 15 trapézoïdale constituée par une première section S1 du grattoir 11 s’étendant depuis la lame de grattage 16a jusqu’à un point de la poignée 15 pour lequel la largeur du grattoir 11 est sensiblement égale à la dimension de l’ouverture de l’extrémité supérieure 13a de la portion inférieure 13. L’empreinte trapézoïdale a une forme identique à celle de la première section S1 du grattoir 11, l’empreinte ayant toutefois une largeur supérieure de 2 à 4 millimètres celle de la première section S1 en tout point de la première section S1 afin de guider l’insertion et le retrait du grattoir 11 dans le logement 10.
La portion inférieure 13 du logement 10 est configurée pour enserrer partiellement la poignée 15 du grattoir 11.
En particulier, la portion inférieure 13, et plus particulièrement l’extrémité haute 13a de l’étui, est d’une dimension supérieure à la largeur de la première extrémité 15a de la poignée et inférieure à la largeur maximale de la poignée 15, de sorte que la portion inférieure 13 est configurée pour enserrer partiellement la poignée 15 du grattoir 11.
En effet, le grattoir 11 est apte à être partiellement introduit dans l’étui de la portion inférieure 13. Plus particulièrement, la poignée 15 comprend une deuxième section S2 destinée à être insérée dans la portion inférieure 13, et s’étendant entre la première extrémité 15a et le point de la poignée 15 pour lequel la largeur de la poignée 15 est sensiblement égale à la dimension maximale de l’ouverture de la portion inférieure 13, ce point constituant déjà une extrémité de la première section S1. La longueur de cette deuxième section S2 est ainsi suffisamment grande pour assurer le maintien et l’immobilisation du grattoir 11 dans le logement 10.
L’étui de la portion inférieure 13 est ainsi apte à bloquer la translation verticale du grattoir 11 dans le logement 10, tout en recevant une partie suffisamment grande du grattoir 11 pour assurer le maintien et l’immobilisation du grattoir 11 dans le logement 10.
L’insertion du grattoir 11 dans le logement 10 se fait donc au moyen d’une translation verticale selon l’axe Z du grattoir 11 d’abord dans la portion supérieure 12 puis dans la portion inférieure 13.
Plus particulièrement, la première extrémité 15a de la poignée 15 est d’abord introduite dans l’extrémité haute 12a de la portion supérieure 12 du logement 10, avant que le reste du grattoir 11 ne soit glissé dans le logement 10 selon un mouvement de translation verticale.
Le retrait du grattoir 11 du logement 10 consiste en un mouvement identique de translation dans le sens inverse.
Le logement 10 étant disposé sur la zone d’appui 2a est de fait majoritairement non visible par l’utilisateur lorsque la portière est en position de fermeture.
Néanmoins, si le logement 10 est disposé dans un coin supérieur arrière de la zone d’appui 2a, une partie du logement 10 peut demeurer visible par l’utilisateur lorsque la portière 2 est en position de fermeture, de façon à permettre une vérification que le grattoir 11 est bien présent de logement 10.
De plus, le mouvement d’insertion et d’extraction du grattoir 11 du logement 10 consistant en un mouvement de translation verticale, il est possible d’insérer ou d’extraire le grattoir 11 même lorsque la porte est en position de fermeture lorsque le logement 10 est positionné sur la zone d’appui de façon adéquate.
Dans un second mode de mise-en-œuvre, le logement 10 est disposé dans une zone centrée de la portière 2 de sorte que le grattoir est plus facilement extractible lorsque la portière 2 est en position de fermeture.