INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le logement 10 comprend en outre un conduit d’écoulement d’eau 13c monté dans le trou 14 de sorte que l’eau qui converge vers le trou 14 s’introduise dans le conduit d’écoulement d’eau 13c. Le conduit d’écoulement d’eau 13c comprend une première extrémité fixée au trou 14 et débouche par une deuxième extrémité dans la zone humide entre le caisson 7 et le panneau extérieur 6. De cette façon, l’eau sous l’effet de la gravité coule dans la zone humide jusqu’aux trous d’évacuation précédemment décrits. Ainsi, le logement 10 selon l’invention utilise un moyen d’évacuation d’eau préexistant et engendre donc des frais et des contraintes de fabrication réduits.
L’accoudoir 9 est fixé au panneau intérieur 5 par un moyen de renforcement de l’accoudoir 9a fixé au panneau intérieur 5 à l’intérieur de la portière 2a et configuré pour maintenir et rigidifier l’accoudoir 9. Le moyen de renforcement de l’accoudoir 9a s’étend sur toute la longueur de l’accoudoir 9 longitudinalement sur le panneau intérieur 5, et est fixé au panneau intérieur 5 par une pluralité de moyens de fixations tels que des vis comme illustré sur la .
De façon préférentielle, l’étui 13 formant la portion inférieure du logement 10 est directement usiné sur le moyen de renforcement de l’accoudoir 9a, afin de réduire les coûts, de sorte que l’étui 13 et la pièce de renforcement de l’accoudoir 9a forment une seule et unique pièce.
Le grattoir 11 est représenté inséré dans le logement 10 sur les figures 3 et 6.
La illustre une vue du logement 10 et du grattoir 11 selon une coupe transversale du véhicule 1 perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
La représente une vue du dessus du grattoir 11, c’est-à-dire une vue d’une surface supérieure 11a du grattoir 11. Le grattoir 11 comprend également une surface inférieure 11b opposée, visible sur la vue de profil du grattoir 11 illustrée sur la .
En référence à la , la barrière thermiquement isolante primaire 5 comporte une pluralité de blocs isolants primaires 22 superposés à cheval sur deux rangées de blocs isolants secondaires 7. Les blocs isolants primaires 22 sont ancrés sur les blocs isolants secondaires 7 grâce à des systèmes d’ancrage primaires 97. Les systèmes d’ancrage primaires 97 sont séparés et décalés des organes d’ancrage secondaires 88. Les blocs isolants primaires 22 présentent une forme générale parallélépipédique et sont disposés selon des rangées parallèles. En outre, ils présentent des dimensions identiques à celles des blocs isolants secondaires 7 à l'exception de leur épaisseur selon la direction d'épaisseur de la paroi 1 de cuve qui est susceptible d'être différente, et notamment plus faible.
La montre aussi que la membrane étanche primaire 6 comporte une nappe continue de tôles rectangulaires 33 qui présentent deux séries d'ondulations mutuellement perpendiculaires. La première série d'ondulations 55 s'étend perpendiculairement aux rangées de blocs isolants A, B, C et donc perpendiculairement aux bords relevés 32 des virures 21 et présente un espacement régulier 57. La deuxième série d'ondulations 56 s'étend parallèlement aux rangées de blocs isolants A, B, C et donc parallèlement aux bords relevés 32 des virures 21 et présente un espacement régulier 58. De préférence, la première série d'ondulations 55 est plus haute que la deuxième série d'ondulations 56.
Selon d’autres modes de réalisation, la membrane étanche primaire 6 comporte une structure similaire à celle de la membrane d’étanchéité secondaire 4, c’est-à-dire qu’elle est constituée d’un assemblage de virures à bords relevés.
On décrit maintenant le système d’ancrage primaire 97 en référence à la , la et la . Le système d’ancrage primaire 97 comprend une base de système d’ancrage 98 (ci-après désignée par « la base 98 » par commodité) et un goujon 200.
La base 98 comporte une pièce mobile 110 et une pièce de retenue 120. La pièce de retenue 120 est disposée dans un lamage 198 et est fixée à la plaque de couvercle 10, par exemple par des vis de fixation 121 (non visibles sur la mais dont les positions sont repérées sur la vue de dessus de la ) et/ou par collage. La pièce mobile 110 est disposée dans un logement 199. La pièce mobile 110 comporte un corps 111 dont une surface supérieure 111A affleure la surface de la plaque de couvercle 10. La pièce de retenue 120 coopère avec la pièce mobile 110 de manière à arrêter la pièce mobile 110 dans la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1, tout en autorisant un déplacement de la pièce mobile 110 perpendiculairement à la direction d’épaisseur de la paroi de cuve 1. Plus particulièrement, un déplacement de la pièce mobile 110 est possible au moins suivant une direction de déplacement 1001 (cf. et ) qui est parallèle à la direction 1000 dans laquelle s’étendent les rainures 20.
La pièce de retenue 120 et la pièce mobile 110 peuvent chacune présenter diverses géométries tant que le déplacement décrit ci-dessus de la pièce mobile 110 est autorisé.
Le corps 111 présente un trou de positionnement 40, qui est traversant à travers le corps 111 et qui sera décrit plus en détail plus loin.
Le logement 199 débouche dans le lamage 198. On désignera dans la suite par « l’évidement 197 » l’ensemble constitué par le lamage 198 et le logement 199.
On décrit maintenant un procédé d’assemblage 2000 pour assembler la paroi de cuve 1.
Dans une première étape 2001 (cf. ) du procédé d’assemblage 2000, on assemble la barrière isolante secondaire 2 sur la paroi porteuse 3, ici en juxtaposant des blocs isolants secondaires 7, en rangées parallèles comme on l’a décrit ci-dessus en référence à la . La barrière isolante secondaire 2 comporte ainsi des évidements 197, à raison d’un évidement 197 par bloc isolant secondaire 7.
Dans une étape 2002, on dispose une base 98 dans l’évidement 197. Ceci peut être réalisé après avoir assemblé la barrière isolante secondaire 2. En alternative, la base 98 peut avoir été disposée dans l’évidement 197 de chaque bloc isolant secondaire 7 avant d’assembler la barrière isolante secondaire 2 sur la paroi porteuse 3. Notamment, il est possible de préfabriquer les blocs isolants secondaires 7 avec la base 98 déjà disposée dans l’évidement 197.
Ensuite, dans une étape 2003, on apporte un élément de positionnement temporaire 50.
L’élément de positionnement temporaire 50 est représenté sur la , la et la . Il comporte une tige 60 et une tête 82 à une extrémité de la tige 60. La tige 60 présente une portion filetée 62 et une portion distale non filetée 63. La portion distale non filetée 63 est à l’extrémité de la tige 60 qui est opposée à la tête 82 ; ainsi, la portion filetée 62 est entre l’extrémité de la tige 60 qui porte la tête 82 et la portion distale non filetée 63. La portion filetée 62 est destinée à coopérer avec un taraudage correspondant que comporte le trou de positionnement 40.
Toujours pendant l’étape 2003, on visse l’élément de positionnement temporaire 50 dans le trou de positionnement 40 au moyen de la portion filetée 62. La portion distale non filetée 63 est alors reçue dans un trou borgne 196 (cf. ) qui est ménagé dans un fond de l’évidement 197 et débouche dans l’évidement 197. De préférence, une extrémité libre 64 de la portion distale non filetée 63 est chanfreinée (cf. et ). Ce chanfreinage tend à faciliter un centrage de l’élément de positionnement temporaire 50 et de la pièce mobile 110.
Comme représenté sur la , l’évidement 197 est réalisé dans l’épaisseur de la plaque de couvercle 10 de telle sorte que le logement 199 débouche sur le bloc de mousse isolante 11, tandis que le trou borgne 196 est réalisé dans le bloc de mousse isolante 11. En variante, le logement 199 peut ne pas déboucher sur le bloc de mousse isolante 11. Dans ce cas, le trou borgne 196 peut n’être réalisé que dans la plaque de couvercle 10. En variante, l’évidement 197 peut être réalisé dans l’épaisseur de la plaque de couvercle 10 et dans une partie de l’épaisseur du bloc de mousse isolante 11.
À l’issue de l’étape 2003, la pièce mobile 110 est maintenue en place par l’élément de positionnement temporaire 50, et la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 est en saillie par rapport à la pièce mobile 110, au-dessus de la surface 111A.
En cas de détection d’un mauvais verrouillage ou d’une fuite d’hydrogène par l’unité de contrôle, celle-ci envoie un signal de commande à l’unité de commande 18 pour bloquer l’alimentation en hydrogène de l’unité consommatrice 14 d’hydrogène par le système de stockage 12 et ainsi réduire les risques de fuite d’hydrogène.
Par exemple, l’unité de commande 18 contrôle une vanne configurée pour autoriser ou bloquer l’alimentation en hydrogène de l’unité consommatrice 14 d’hydrogène par le système de stockage 12. En cas de réception d’un signal de commande indiquant un mauvais verrouillage ou une fuite d’hydrogène, l’unité de commande 18 contrôle une fermeture de ladite vanne pour bloquer l’alimentation en hydrogène de l’unité consommatrice 14 d’hydrogène par le système de stockage 12.
Grâce à l’unité de contrôle, un mauvais verrouillage de la première plaque 28 ou une fuite d’hydrogène est rapidement et facilement détecté, ce qui permet de réduire les risques, notamment de fuites d’hydrogènes.
Par ailleurs, un tel dispositif de connexion 16 facilite le remplacement du système de stockage 12. En effet, cette connexion du système de stockage 12 sur l’unité consommatrice 14 d’hydrogène se fait en une seule étape par une connexion simultanée de l’hydrogène et des moyens secondaires.
Caisse de véhicule ferroviaire et véhicule associé L’invention concerne une caisse de véhicule ferroviaire, en particulier une caisse de tramway, ainsi qu’un véhicule comprenant une telle caisse.
Une caisse de véhicule ferroviaire, en particulier une caisse de tramway, comprend un châssis rigide supporté par des bogies roulant sur une voie ferrée. Pour alléger la caisse, la caisse comprend généralement une partie basse structurelle, qui comprend le châssis et qui est dite « caisse basse », la caisse basse étant surmontée d’une partie haute, dite « caisse haute », réalisée en matériaux légers, par exemple en matériaux composites.
La caisse ménage, à une extrémité du véhicule ferroviaire, une cabine de conduite accueillant un conducteur du véhicule. Pour améliorer la visibilité vers l’extérieur du véhicule, la caisse haute comprend généralement des vitres de grandes dimensions, réduisant la section du ou des montants intermédiaires qui maintiennent les vitres. D’autre part, le véhicule doit résister aux chocs avec des obstacles extérieurs de manière à protéger le conducteur, en particulier en cas de choc frontal, lorsque le véhicule ferroviaire heurte un véhicule routier arrêté sur la voie ferrée, par exemple sur un passage à niveau.
Lorsque l’obstacle heurte la caisse basse, les dispositifs de sécurité passive présents à cette hauteur et la rigidité du châssis suffisent généralement à absorber l’essentiel de l’énergie du choc et à protéger le conducteur. En revanche, lorsque l’obstacle heurte la caisse haute, par exemple lorsque l’obstacle est une remorque de camion, la caisse haute n’est pas suffisamment résistante pour préserver un espace de survie au conducteur.
DE-19 860 888-A1 décrit, par exemple, une structure de caisse avec une caisse basse comprenant des montants solidaires du châssis, tandis que la partie haute comprend des poutres horizontales qui sont emboitées sur les montants. En cas de choc frontal sur la caisse haute, la caisse haute risque de remonter et s’enfoncer par rapport à la caisse basse, l’espace de survie étant alors enfoncé, laissant sans protection le conducteur.
Une autre solution consisterait à augmenter la hauteur de la caisse basse pour que, en cas de choc frontal avec une remorque, la remorque heurte la caisse basse, mais ceci tend à augmenter la masse du véhicule ferroviaire et nuit à la visibilité basse du conducteur, ce qui n’est pas conforme vis-à-vis des normes de visibilité en vigueur.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant une caisse de véhicule ferroviaire qui offre une sécurité de conduite améliorée en préservant un espace de survie du conducteur en cas de choc frontal sur la caisse haute.
À cet effet, l’invention concerne une caisse de véhicule ferroviaire, la caisse comprenant : une cabine de conduite, qui est ménagée à une extrémité avant de la caisse et qui comprend un poste de conduite, une caisse haute, ayant une armature comprenant une face avant dans laquelle est ménagée une ouverture pour autoriser la visibilité depuis le poste de conduite vers l'extérieur de la caisse selon une direction avant, et une caisse basse, qui comprend un châssis et qui supporte la caisse haute.
Selon l’invention, la caisse comprend un dispositif d’accrochage, qui : relie la caisse haute à la caisse basse, est agencé à l’avant de la caisse par rapport au poste de conduite, et est configuré pour passer d’une configuration flottante, dans laquelle le dispositif d’accrochage limite la transmission des vibrations entre la caisse haute et la caisse basse, à une configuration de retenue, dans laquelle le dispositif d’accrochage limite les déplacements de la caisse haute par rapport à la caisse basse selon une direction arrière opposée à la direction avant et selon une direction de hauteur, lorsque la caisse haute est soumise à un choc frontal haut, qui génère une force d’impact orientée vers la direction arrière et qui déforme la caisse haute.
Grâce à l’invention, en cas de choc frontal haut le dispositif d’accrochage empêche les mouvements de la caisse haute par rapport à la caisse basse à la fois vers le haut et vers l’arrière, ce qui revient à préserver un espace de survie du conducteur, malgré le fait que la caisse haute soit de structure légère favorisant la visibilité vers l’extérieur. En fonctionnement normal, le dispositif d’accrochage limite la transmission des vibrations, ce qui contribue, avec la bonne visibilité vers l’extérieur, au confort de conduite et à la résistance en fatigue de la structure légère.
L’invention concerne aussi un véhicule ferroviaire, notamment un tramway, comprenant une caisse telle que décrite précédemment.
Dès lors, il est possible d’enfoncer davantage le bac de collecte lors de l’empilement, ce qui permet d’optimiser l’empilement en minimisant le volume non exploité lors de cet empilement. On notera que cette optimisation est particulièrement pertinente lorsque l’axe de roue est placé en biais au fond d’un bac de collecte de déchets, mais pourrait également être obtenu avec un axe posé à plat contre la paroi de fond. De plus, la réalisation d’une zone dédiée à l’accueil de l’axe de roue limite ou empêche tout risque de déformation de la paroi portant le ou les renfoncements.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du bac de collecte de déchets prises seules ou en combinaison : au moins un renfoncement est formé par deux faces reliées par une arête ou une portion de liaison arrondie. Cette forme est simple à réaliser (outillage simple), conduit à une perte de volume limitée, et/ou permet de rigidifier une paroi ; au moins un renfoncement prend une forme pyramidale. Là encore, cette forme est simple à réaliser, conduit à une perte de volume limitée, et/ou permet de rigidifier une paroi ; au moins un renfoncement prend une forme complémentaire à celle d’une extrémité d’un axe de roue. On optimise dès lors la forme du renfoncement pour le logement de l’axe de roue ; le renfoncement s’étend au niveau d’une jonction de la paroi de fond et de la paroi latérale. Il s’agit ici d’une zone privilégiée pour réaliser le renfoncement en termes de minimisation d’encombrement de l’espace de stockage ; le renfoncement est formé dans la paroi latérale de sorte à former une extension de la paroi de fond. Cette extension peut par exemple permettre de poser l’axe de roue à plat dans le bac de collecte de déchets ; une surface du renfoncement accueillant l’axe de roue s’étend dans une direction parallèle à un axe longitudinal de l’axe de roue lorsqu’il est plaquée contre elle. Ainsi, on maximise la surface d’accueil du renfoncement pour l’axe de roue ; et la paroi de fond est rectangulaire, le renfoncement étant réalisé au moins en partie dans un angle de la paroi de fond.
est une vue de côté de deux bacs de collecte de déchets empilés l’un sur l’autre, une paroi latérale d’un des bacs de collecte de déchets étant retirée,
est une vue en perspective, depuis l’extérieur, d’un bac de collecte de déchets selon l’invention,
est une vue en perspective, depuis l’extérieur, d’une partie d’un bac de collecte de déchets selon l’invention, et
est une vue de l’intérieur d’une cuve d’un bac de collecte selon l’invention.
Description détaillée On se réfère désormais à la illustrant un bac de collecte de déchets 2 empilé sur un second bac de collecte de déchets 2’. Les figures 2 à 4 illustrent un bac de collecte de déchets 2 seul. Chaque bac de collecte de déchets comprend une cuve 4 délimitant un volume de stockage de déchets, la cuve 4 étant formée par au moins des parois latérales 6 et une paroi de fond 8 fixée aux parois latérales 6.
La cuve 4 comprend une ouverture destinée à être obturée par un couvercle, de forme sensiblement carrée (cette forme pouvant varier, par exemple en étant rectangulaire pour des bacs de collecte de déchets de grand volume), sur son extrémité supérieure, selon la direction verticale. De plus, la cuve 4 peut comporter, sur un contour délimitant l’ouverture, une collerette 10 qui permet de renforcer mécaniquement la cuve 4, notamment pour le soulevage lors du vidage du bac de collecte 2. En outre, la collerette 10 peut servir de support aux contours d’un couvercle. Elle peut comprendre des nervures de renfort 14, comme cela est visible sur la (une nervure de renfort référencée par soucis de lisibilité). Au moins une poignée 12, deux sur les figures 2 et 4) est prévue (rapportée sur la cuve 4 ou réalisée d’un seule tenant avec elle) de façon à permettre une préhension facile du bac de collecte 2 par un opérateur.
Les parois latérales 6 peuvent comprendre des décrochements 18 (référencés sur les figures 2 et 3) formant des structures de renfort des parois latérales 6.
Le bac de collecte 2 peut notamment comprendre une ou plusieurs roues ainsi qu’un axe de roue (non représentés) qui sont stockés dans la cuve 4 lors du transport des bacs de collecte de déchets empilés. En outre, la cuve 4 est ici essentiellement constituée de plastique, par exemple du polyéthylène, de préférence partiellement ou intégralement recyclé, mais peut, selon une variante du présent mode de réalisation, comprendre un autre matériau plastique ou du métal. La cuve 4 peut être issue d’un procédé de moulage par injection, elle est monobloc.
La cuve 4 porte des structures de support 16 de l’axe de roue (visible sur les figures 1 à 3) s’étendant en saillie sur la face externe de la cuve 4. Ces structures de support 16 comprennent plusieurs ensembles d’orifices de passage 20 de l’axe de roue, chaque ensemble définissant une position possible de placement de l’axe de roue dans les structures de support 16. Le nombre d’ensemble d’orifices de passage 20, et donc le nombre de position de l’axe de roue dans les structures de support 16 peut bien évidemment varier.
Comme cela est illustré sur la , et pour faciliter le transport comme expliqué ci-dessus, les bacs de collecte de déchets 2 et 2’ sont empilés, un axe de roue 7 et des roues 9 étant disposés dans le fond de la cuve 4 avant empilement. Comme cela est visible sur la , l’axe de roue 7 est trop long pour être disposé à plat dans le fond de la cuve 4 et est positionné en biais, notamment car la taille de ce fond est dimensionnée en tenant compte de la taille des structures de support 16 autorisant plusieurs positions de l’axe de roue 7 en fonction du diamètre des roues à monter dessus. C’est ce type de positionnement qui peut conduire aux problèmes précités.
La paroi de fond 8 ou au moins une des parois latérales 6 comprend au moins un renfoncement, deux renfoncements 22 dans l’exemple illustré sur les figures, de l’axe de roue 7, le renfoncement étant disposé : sur une face externe 24 de la paroi de fond 8 de manière à loger au moins partiellement l’axe de roue 7 placé dans le second bac de collecte de déchets 2’, lorsque le bac de collecte de déchets 2 est empilé sur un second bac de collecte de déchets 2’, et/ou sur une face externe de la paroi latérale 6 de manière à loger au moins partiellement un axe de roue 7 placé dans le bac de collecte de déchets 2.
On comprend donc que le bac de collecte de déchets 2 selon l’invention comprend un élément dans lequel peut venir se loger un axe de roue 7 placé dans le bac de collecte de déchets 2 (quand le renfoncement est disposé sur au moins une paroi latérale 6 du bac de collecte 2) ou dans le second bac de collecte de déchets 2’ (quand le renfoncement est disposé sur la paroi de fond 8 du bac de collecte 2).
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, la paroi de fond 8 comprend au moins un renfoncement 22 ménagé sur une face externe 24 de la paroi de fond 8. Une ou plusieurs parois latérales 6 pourraient porter un ou des renfoncements comme ceux portés par la paroi de fond 8 sur les figures 1 à 4, et décrits par la suite. Cependant, et dans un tel cas, le ou les renfoncements sont formés sur une face interne 28 de la ou des parois latérales 6, ce qui forme un ou des bossages sur une face externe de la ou des parois latérales 6. Les figures 1 à 4 illustrent un cas de figure dans lequel la paroi de fond 8 porte deux renfoncements 22 réalisés au niveau de deux angles de la paroi de fond 8 (permettant d’envisager différents positionnements de l’axe de roue), chaque renfoncement étant adjacent à au moins une paroi latérale 6, à deux parois latérales 6 dans le cas illustré. Chaque renfoncement 22 est formé par deux faces, reliées par une arête 25, s’étendant dans le volume de stockage de déchets. Comme expliqué plus haut, cette forme est simple à réaliser (outillage simple), conduit à une perte de volume limitée, permet de rigidifier une paroi.
- une zone de la paroi inférieure de la première barre, respectivement de la deuxième barre, qui entoure au moins partiellement la fente, est recouverte d’une pièce de recouvrement formée d’un matériau à faible coefficient de frottement, ladite pièce de recouvrement permettant notamment de limiter les frottements entre la tête de la vis en T et la première barre, respectivement la deuxième barre, lors du coulissement de l’articulation le long de la fente.
- le matériau constitutif de la pièce de recouvrement est choisi parmi le polyoxyméthylène et le polyamide 6.
- la pièce de recouvrement est logée partiellement à l’intérieur d’au moins une rainure formée le long de la périphérie externe d’un des ergots de l’élément de guidage.
- les moyens de verrouillage de la première barre, respectivement de la deuxième barre, comprennent un organe mâle fileté, tel qu’une vis, et les moyens de verrouillage complémentaires du pied de fixation, sur lequel vient se fixer ladite première barre, respectivement ladite deuxième barre, comprennent un organe femelle fileté, tel qu’un écrou.
- les moyens de verrouillage de la première barre, respectivement de la deuxième barre, comprennent une lyre de retenue et un noyau asymétrique lié en rotation dans la lyre de retenue, et les moyens de verrouillage complémentaires du pied de fixation, sur lequel vient se fixer ladite première barre, respectivement ladite deuxième barre, comprennent une ouverture quadrangulaire formée dans la paroi supérieure dudit pied de fixation, lesdits moyens de verrouillage étant configurés de telle sorte que, lors de la rotation du noyau, la lyre de retenue passe d’une position rétractée, dans laquelle elle est amovible de l’ouverture quadrangulaire, à une position expansée, dans laquelle elle est verrouillée dans l’ouverture quadrangulaire.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description détaillée ci-après de deux modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
est une vue en perspective d’un ensemble de barres de toit selon un mode de réalisation de l’invention, les barres de toit étant dans leur position longitudinale.