INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple, la portion est en outre configurée pour se déformer élastiquement lors de l’action de verrouillage.
Selon un exemple, l’une parmi les première et deuxième parties de raccordement comprend une sangle dont au moins une section correspondant à la portion est en matériau élastomère.
Selon un exemple, l’autre parmi les première et deuxième parties de raccordement comprend un doigt, et la sangle comprend un trou traversant dans lequel est inséré le doigt dans la configuration verrouillée.
Selon un exemple, le doigt comprend un tronc et une tête située à une extrémité distale du tronc, l’insertion ou le retrait du doigt relativement au trou traversant engendrant une déformation élastique de ladite au moins une section de la sangle.
Selon un exemple, le trou traversant est apte à se déformer élastiquement lors de l’insertion ou du retrait du doigt relativement au trou traversant.
Selon un exemple, un diamètre du trou traversant est strictement inférieur à un diamètre de la tête.
Selon un exemple, une paroi du trou traversant entoure le tronc du doigt dans la configuration verrouillée.
Selon un exemple, la sangle appartient à la première partie de raccordement.
La suspension de carbonate de cobalt obtenue a été soumise à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été lavé avec une solution de bicarbonate d’ammonium à une température de 60°C pendant 10 min, où la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium était de 50 g/L. Le matériau filtré lavé a été soumis à nouveau à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été séché à 100°C pendant 12 h jusqu’à ce que la teneur en humidité du matériau filtré soit inférieure à 2,2%, puis tamisé à travers un tamis vibrant de maille 300 pour donner un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
La seule différence entre cet exemple comparatif et l’Exemple 1 était que la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration n’était pas contenue dans cet exemple comparatif.
La seule différence entre cet exemple comparatif et l’Exemple 1 était que la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration n’était pas contenue dans cet exemple comparatif.
La seule différence entre cet exemple comparatif et l’Exemple 1 était que la solution de sulfate d’aluminium ne contenait aucun agent complexant dans cet exemple comparatif.
Cet exemple fournit un procédé de préparation d’un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel. Le procédé de préparation comprend les étapes suivantes.
Préparation de la solution : Une solution mixte, une solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration, une solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration et une solution de base de bicarbonate d’ammonium ont été préparées, respectivement, où les concentrations d’ions cobalt, d’ions nickel et d’ions aluminium dans la solution mixte étaient de 130 g/L, 0,3 g/L et 1,28 g/L, respectivement, le rapport molaire d’un agent complexant sur les ions aluminium était de 1:10, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration était de 237 g/L, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration était de 120 g/L, et la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de base de bicarbonate d’ammonium était de 40 g/L.
Préparation de cristal germe de carbonate de cobalt : La solution de base de bicarbonate d’ammonium a été ajoutée à une cuve de réaction de 300 L, où le volume de la solution de base de bicarbonate d’ammonium était tel que la palette d’agitation la plus basse était immergée et le pH de la solution de base était de 8,2. Sous agitation à une température de 41,8°C et à une fréquence de 20 Hz, la solution mixte et la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration ont été ajoutées en écoulement parallèle, où le débit de la solution mixte était de 7,5 L/h, le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration a été ajusté par l’intermédiaire d’un système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de synthèse de cristal germe entre 7,6 et 8,0, et l’ajout en écoulement parallèle a été effectué pendant 15 h. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 9 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner un cristal germe de carbonate de cobalt.
Précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel : La température de réaction a été augmentée à 45,5°C, et sous agitation à la fréquence de 20 Hz, la solution mixte et la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration ont ensuite été ajoutées en écoulement parallèle au cristal germe de carbonate de cobalt dans la cuve de réaction, où le débit de la solution mixte était de 15 L/h, et le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration a été ajusté par l’intermédiaire du système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de croissance de cristal germe entre 7,0 et 7,2. Lorsque le volume de la solution de réaction dans la cuve de réaction représentait 80% du volume de la cuve de réaction, la solution de réaction a été concentrée et le surnageant a été éliminé, où le volume de la solution de réaction a été maintenu à 80% du volume de la cuve de réaction dans le processus de concentration. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 18,3 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner une suspension de carbonate de cobalt.
La suspension de carbonate de cobalt obtenue a été soumise à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été lavé avec une solution de bicarbonate d’ammonium à une température de 60°C pendant 30 min, où la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium était de 25 g/L. Le matériau filtré lavé a été soumis à nouveau à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été séché à 110°C pendant 12 h jusqu’à ce que la teneur en humidité du matériau filtré soit inférieure à 1,1%, puis tamisé à travers un tamis vibrant de maille 300 pour donner un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
Exemple Comparatif 5
Préparation de la solution : Une solution de chlorure de cobalt, une solution de sulfate de nickel, une solution de sulfate d’aluminium, une solution de carbonate de sodium à haute concentration, une solution de carbonate de sodium à faible concentration et une solution de base de carbonate de sodium ont été préparées, respectivement, où la concentration d’ions cobalt dans la solution de chlorure de cobalt était de 130 g/L, la concentration d’ions nickel dans la solution de sulfate de nickel était de 3 g/L, la concentration d’ions aluminium dans la solution de sulfate d’aluminium était de 12,8 g/L, le rapport molaire d’un agent complexant sur les ions aluminium était de 1:10, la concentration de carbonate de sodium dans la solution de carbonate de sodium à haute concentration était de 237 g/L, la concentration de carbonate de sodium dans la solution de carbonate de sodium à faible concentration était de 120 g/L et la concentration de carbonate de sodium dans la solution de base de carbonate de sodium était de 40 g/L.
Cependant, les tempêtes et mauvaises conditions météorologiques soudaines sont de plus en plus fréquentes avec le réchauffement climatique. Le risque de submersion de la plate-forme est élevé, ce qui peut entraîner un endommagement sérieux de la plate-forme, voire une explosion de la plate-forme. Les dégâts matériels et humains peuvent être très importants.
De plus, l’approvisionnement en hydrogène est strictement limité aux distributeurs d’hydrogène situés à proximité de la plate-forme qui est fixe. Pour approvisionner d’autres sites, il est nécessaire de remplir des camions pour transporter l’hydrogène vers ces sites distants, entraînant des risques d’explosion sur la route ou bien de transférer l’hydrogène à travers des gazoducs, nécessitant de lourds investissements.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un navire pour la production d’hydrogène permettant de sécuriser l’installation de production et de stockage d’hydrogène contre les intempéries et de fournir un approvisionnement d’hydrogène plus flexible, à différents endroits.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un navire pour la production d’hydrogène.
Selon l’invention, le navire comprend une installation de production d’hydrogène comportant un ensemble de craquage destiné à craquer un composé à base d’hydrogène pour produire de l’hydrogène et un produit de craquage. Le navire comprend également un ensemble de filtrage et purification destiné à séparer l’hydrogène du produit de craquage.
L’invention fournit ainsi une solution plus flexible. Le navire est mobile, ce qui lui permet de se déplacer vers des ports à l’abri en cas de tempête. L’installation de production d’hydrogène et les personnes à bord sont donc protégées et sécurisées.
La production d’hydrogène est réalisée en pleine mer, ce qui permet de sécuriser les personnes et habitations situées sur les côtes en cas d’explosion et de fuite. L’ammoniaque étant corrosif et toxique, il est plus intéressant de le stocker au large. De même, la production l’hydrogène au large réduit significativement les zones de danger pour les populations ainsi que le besoin en foncier.
De plus les contraintes normatives sont simplifiées car les normes de stockage et de production d'hydrogène dans des installations terrestres ou maritimes sont différentes.
Le navire permet également de déplacer l’installation de production d’hydrogène pour fournir des zones de stockage ou de distribution situées à des endroits différents et éloignées les unes des autres.
Le navire peut se déplacer pour alimenter des bateaux ou des installations industrielles en rupture d’ammoniaque ou d’hydrogène pour leur propulsion, par exemple.
Le navire peut se déplacer pour se ravitailler en ammoniaque à un endroit très éloigné des endroits de livraison d’hydrogène.
L’invention permet d’éviter une perte de temps car le navire produit de l’hydrogène entre son point de ravitaillement et ses différents points de livraison, tout en consommant de l’énergie verte, l’hydrogène ou l’ammoniaque par exemple, pour sa propulsion.
Il est possible de déplacer le navire si le besoin en hydrogène n’existe plus à un endroit.
Le navire ne navigue jamais à vide, contrairement aux navires de ravitaillement de l’art antérieur qui partent d’un point de ravitaillement à un point de livraison remplis de composés à base d’hydrogène mais qui reviennent du point de livraison vers le point de ravitaillement à vide. Le navire selon l’invention est soit chargé d’une grande quantité d’ammoniaque prêt à être transformé ou soit chargé d’une grande d’hydrogène prêt à être livré.
Il est possible d’utiliser plusieurs navires pour augmenter la capacité de production en hydrogène.
L’invention permet également d’éliminer le besoin de terminaux coûteux dans les ports et peu respectueux de l'environnement dans les zones fortement contraintes, peuplées et réglementées.
Pour former un dispositif antichute efficace et agréable à utiliser, il est important que le dispositif antichute puisse suivre fidèlement la progression du cordiste, c’est-à-dire que le dispositif antichute se déplace avec un faible frottement dans un sens ou dans l’autre. Il est également important que le dispositif antichute détecte efficacement la vitesse de circulation du dispositif antichute le long de la ligne de vie ce qui correspond à un contact important entre le galet et la ligne de vie et donc à un frottement non négligeable. Une configuration de dispositif antichute est commercialisée par la demanderesse sous la dénomination « ASAP ».
Une configuration de dispositif antichute est divulguée dans le document US 2014/0196985 ainsi que dans le document US 2014/0196989.
Le document US 2014/0262611 divulgue une configuration où un galet tourne jusqu’à ce qu’il atteigne une vitesse de rotation seuil. Une fois la vitesse de rotation seuil atteinte, le galet se bloque. Le galet est monté à rotation autour d’un arbre de rotation. Deux pions sont montés mobiles à l’intérieur du galet et sont chacun actionnés par un ressort qui est configuré pour les ramener vers l’axe de rotation. Lorsque la vitesse de rotation du galet augmente, la force centrifuge tend à écarter les pions vers l’extérieur de manière à venir en contact de bloqueurs. Une fois les pions en contact des bloqueurs, le galet ne peut plus tourner. Chacun des pions possède une surface de contact avec le bloqueur qui s’étend sur toute la hauteur du pion et sur toute la hauteur du bloqueur. Le bloqueur et le pion sont disposés hors du galet ce qui correspond à un dispositif relativement encombrant.
Pour obtenir un dispositif antichute efficace, il est nécessaire d’avoir une bonne détection de la vitesse de rotation du galet de manière à détecter efficacement que la vitesse seuil est atteinte. Cela se traduit naturellement par la formation d’un dispositif antichute de taille importante afin d’avoir une bonne réactivité lors des variations de vitesse.
Objet de l'invention Un objet de l’invention consiste à prévoir un dispositif de détection configuré pour détecter la vitesse de rotation d’un galet d’un dispositif de blocage de corde qui présente un meilleur compromis entre l’encombrement du dispositif de détection et la sensibilité de la détection de vitesse.
Selon un aspect de l’invention, il est proposé un dispositif de détection configuré pour détecter la vitesse de rotation d’un galet d’un dispositif de blocage d’un élément filaire comportant : - un galet monté rotatif autour d’un premier arbre de rotation, le premier arbre de rotation définissant un premier axe de rotation pour le galet, le premier arbre de rotation étant fixé à un corps ; - un bloqueur fixé au corps et ayant une première surface de contact ; - au moins un pion fixé au galet de manière à tourner autour du premier axe de rotation entre le premier axe de rotation et le bloqueur, le au moins un pion possédant une deuxième surface de contact, le au moins un pion étant monté mobile par rapport au premier axe de rotation entre une première position de pion où la deuxième surface de contact n’est pas destinée à faire obstacle à la rotation du au moins un pion et une deuxième position de pion où la deuxième surface de contact est destinée à venir en contact avec la première surface de contact, la rotation du galet générant une force centrifuge destinée à éloigner la deuxième surface de contact du premier axe de rotation et déplacer le pion vers la deuxième position de pion de sorte que la deuxième surface de contact soit en contact de la première surface de contact lorsque la vitesse de rotation du galet atteint une vitesse de rotation seuil, le bloqueur bloquant un sens de rotation du galet lorsque la première surface de contact est en contact de la deuxième surface de contact.
Le dispositif de détection est remarquable en ce que le pion possède une portion masselotte et un élément de cliquet disposés l’un après l’autre selon une direction parallèle au premier axe de rotation, l’élément de cliquet comportant la deuxième surface de contact ; en ce que, dans la deuxième position de pion, la portion masselotte est dépourvue de contact avec le bloqueur ; et en ce que une partie distale de la portion masselotte est plus éloignée du premier axe de rotation qu’une partie distale de la deuxième surface de contact dans une observation selon le premier axe de rotation.
De manière avantageuse, dans la première position de pion, une distance radiale entre le premier axe de rotation et la partie distale de la portion masselotte est supérieure à une distance radiale entre le premier axe de rotation et une partie proximale de la première zone de blocage.
Dans une configuration particulière, le galet est creux et le bloqueur est disposé à l’intérieur du galet.
Dans un développement avantageux, le pion est monté mobile à rotation autour d’un deuxième arbre de rotation entre la première position de pion et la deuxième position de pion, le deuxième arbre de rotation étant monté mobile à rotation autour du premier arbre de rotation à l’intérieur du galet.
Préférentiellement, le pion est monté mobile à rotation autour d’un deuxième arbre de rotation entre la première position de pion et la deuxième position de pion. Une butée est montée fixement au galet, la butée étant en contact de l’élément de cliquet lorsque le pion est dans la deuxième position de pion pour réduire la sollicitation mécanique sur le deuxième arbre de rotation.
Selon un mode de réalisation, l’élément de cliquet et le deuxième arbre de rotation définissent un jeu fonctionnel au moins selon un arc de cercle dont le premier axe de rotation est le centre pour réduire la sollicitation mécanique sur le deuxième arbre de rotation.
Dans un développement avantageux, le corps comporte un premier flasque et un deuxième flasque, le premier arbre de rotation étant fixé au premier flasque et au deuxième flasque, le galet étant disposé entre le premier flasque et le deuxième flasque. Le bloqueur est monté fixement sur le deuxième flasque.
Préférentiellement, le dispositif de détection comporte : - un téton en saillie du pion selon une direction parallèle au premier axe de rotation ; - un bouton fixé au corps et monté mobile entre une première position de bouton et une deuxième position de bouton, le bouton possédant une glissière.
Dans la première position de bouton, la glissière est disposée pour ne pas former obstacle à la rotation du téton autour du premier axe de rotation.
Dans la deuxième position de bouton, lors d’un tour du galet, le téton glisse le long de la glissière en déplaçant le pion au moins jusqu’à une position de pion où la distance entre le premier axe de rotation et la partie distale de la deuxième zone de contact soit supérieure à la distance entre le premier axe de rotation et la partie proximale de la première zone de contact.
40 : pourtour de l’embase et du couvercle
42 : rainure
44 : bande de soudage
46 : entrée de premier fluide
48 : entrée de second fluide
50 : tubulure d’entrée
52 : ouverture de fluide de forme divergente
54 : nervure de renfort
56 : joint torique
58 : jet de fluide
60 : facette
62 : réservoir de fluide
64 : promontoire
66 : socle du couvercle
68 : rampe
70 : sommet du promontoire
illustre schématiquement un processus de contrôle mis en œuvre par le dispositif de contrôle représenté en figures 1-2, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un processus de contrôle au cours du temps, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement le dispositif de contrôle représenté en figures 1-3, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un diagramme de différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un véhicule tel que représenté notamment en figures 1-3, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé de contrôle et un dispositif de contrôle pour véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1-6. Sauf indications contraires, les éléments communs ou analogues à plusieurs figures portent les mêmes signes de référence et présentent des caractéristiques identiques ou analogues, de sorte que ces éléments communs ne sont généralement pas à nouveau décrits par souci de simplicité.
Les termes « premier(s) » (ou première(s)), « deuxième(s) », etc.) sont utilisés dans ce document par convention arbitraire pour permettre d’identifier et de distinguer différents éléments (tels que des opérations, commandes, etc.) mis en œuvre dans les modes de réalisation décrits ci-après.
Comme précédemment indiqué, l’invention vise notamment un procédé de contrôle d’un volet arrière d’un véhicule. Il peut s’agir d’un volet arrière d’un véhicule de type automobile ou autre, ou plus généralement d’un quelconque véhicule de type véhicule terrestre motorisé.
Il a été observé que les capteurs radar utilisés pour éviter d’éventuelles collisions d’un volet arrière lors d’une ouverture automatique rencontrent parfois des défaillances, ce qui peut entraîner des risques importants de collision du volet arrière et causer des désagréments pour un utilisateur souhaitant ouvrir à distance le volet arrière de son véhicule. La présente invention se propose notamment de permettre une ouverture automatique en mode dégradé d’un volet arrière d’un véhicule lorsque le capteur radar destiné à détecter d’éventuels obstacles est défaillant. Ce mode dégradé prévoit notamment l’envoi de deux commandes d’ouverture dans un délai prédéfini pour déclencher à distance l’ouverture d’un volet arrière et ce alors que le capteur radar n’est pas en mesure d’analyser l’environnement d’ouverture du volet arrière en raison d’une défaillance.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation, la présente invention vise notamment un procédé de contrôle, ledit procédé étant mis en œuvre par un dispositif de contrôle, ledit procédé comprenant : - en réponse à une première commande d’ouverture du volet arrière reçue à un premier instant, activation d’un capteur radar du véhicule pour déterminer si un obstacle risque d’entrer en collision avec le volet arrière en cas d’ouverture ; - sur détection d’une défaillance du capteur radar, mise en attente de la première commande d’ouverture ; et - contrôle du volet arrière au cours duquel, si une deuxième commande d’ouverture du volet arrière est reçue avant expiration d’un délai d’attente à compter du premier instant, fin de la mise en attente et déclenchement de l’ouverture du volet arrière.
Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement un véhicule 2 embarquant un dispositif de contrôle 4 (appelé aussi ci-après « dispositif ») selon un mode de réalisation particulier et non limitatif de l’invention.
Comme illustré en , le véhicule 2 comprend un volet arrière 6 apte à se déplacer entre une position basse (ou position fermée) P1 et une position haute (ou position ouverte) P2. Ce volet arrière 6 est par exemple un hayon de coffre, un volet de coffre ou une porte de coffre. Ce volet arrière 6 peut ainsi être ouvert en actionnant l’ouverture (mouvement d’ouverture noté MV1) depuis la position basse P1 vers la position haute P2, ce qui permet d’accéder à habitacle arrière du véhicule 2.
Le dispositif de contrôle 4 est configuré pour mettre en œuvre une fonction d’ouverture automatique du volet arrière 6 permettant le déclenchement à distance de l’ouverture du volet arrière 6 sans qu’un utilisateur n’ait besoin de toucher physiquement le véhicule 2. Pour ce faire, le dispositif de contrôle 4 est couplé par exemple à un capteur 8 de type radar et à des moyens d’entraînement 32 (figures 1-2).
On considère à titre d’exemple par la suite que le volet arrière 6 est motorisé, c’est-à-dire qu’il est configuré pour être entraîné par des moyens motorisés (ou moyens d’entraînement) 32 de sorte à se déplacer entre la position basse P1 et la position haute P2 (par exemple par un mouvement de rotation MV1), et ainsi permettre l’ouverture (et éventuellement aussi la fermeture) du volet arrière 6 de façon automatisée. A noter que des moyens d’entraînement 32 non motorisés sont toutefois possibles dans d’autres exemples de réalisation.