INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention permet en priorité de séparer les temps de séjour entre les particules massives constituant la biomasse et pour lesquelles les temps de réaction chimique (en particulier solubilisation) doivent être plus importantes et les molécules solubilisées qui doivent être évacuées plus rapidement du réacteur pour éviter des réactions secondaires par exemple de repolymérisation.
L’invention permet aussi la mise en température très rapide de la biomasse par chauffage direct qui permet de maitriser par la suite les conditions de process voulues.
L’invention permet de maintenir la récupération thermique du procédé par chauffage de l’eau en conditions supercritiques afin de minimiser la consommation thermique globale du procédé.
L’invention propose d’injecter de l’eau supercritique directement dans le flux de matière organique M1. Ainsi, le choc thermique entre la matière organique (M1) dont une partie est du contenu cellulaire et l’eau supercritique très chaude va entrainer des cavitations locales par différence de densité locale et donc de pression locale. Ces cavitations permettent une libération immédiate du contenu cellulaire dans la matrice aqueuse et donc par la suite dans le réacteur d’hydrotraitement des réactions immédiates des protéines et des sucres contenues dans les bactéries.
L’invention permet en outre d’initier par une plaque d’impact à l’entrée du réacteur une séparation maximale de la taille des particules en permettant de pulvériser, c’est à dire de transformer en petites particules un élément constitué de particules plus grosses.
La matelassure M comprend une couche matelassure d’assise Ma qui confère le confort de l’assise et qui est reçue sur une interface Ia d’assise intercalée entre le châssis d’assise 20. La matelassure M comprend également une couche matelassure de dossier Mb qui confère le confort du dossier et qui est reçue sur une interface Ib de dossier, intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier Mb.
Comme particulièrement visible sur les figures 1 et 2, la matelassure M, en particulier la couche de matelassure d’assise Ma et/ou la couche de matelassure de dossier Mb comprend la pièce 3 et la nappe chauffante 4.
Comme particulièrement visible sur la , la pièce 3 comprend un enchevêtrement 30 en trois dimensions (en « 3D ») de fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres 5.
Les fibres 5 peuvent être des fibres creuses et/ou fibres pleines. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait des procédés décrits ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000.
L’enchevêtrement 3D de la matelassure M présente avantageusement une masse volumique apparente comprise entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 .
De préférence, les vides entre les fibres 5 de l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure M sont laissés libres. On obtient une matelassure structurelle et respirante, en raison des nombreux inter-espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air.
Sur la , la couche de matelassure d’assise Ma s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Ma de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale Ya de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Za, qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise. L’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 40mm et 120mm, par exemple de 60mm à 100mm.
Sur la , la couche de matelassure de dossier Mb s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm, par exemple de 30mm à 60mm.
L’interface I, en particulier l’interface d’assise Ia ou l’interface de dossier Ib peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, ladite interface I est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène) et /ou PC (Polycarbonate) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Poléthylène).
De manière générale, l’interface I, en particulier l’interface d’assise Ia ou l’interface de dossier Ib peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée.
En particulier ladite interface de dossier Ib peut comprendre : - au moins une coque déformable 40 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier Mb, ladite coque déformable 40 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège, - un système couplant ladite coque déformable 40 de dossier à la structure comprenant des liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens 41i inférieurs de contrôle de déplacement.
L’invention est maintenant décrite plus particulièrement en référence aux figures 4 à 8.
Le système de ferrure d’assemblage 6 comprend une première aile d’assemblage 61, pour l’assemblage par rivetage avec l’aile d’assemblage 5314 du longeron 31 du châssis de plafond 3 ; et une deuxième aile d’assemblage 62, pour l’assemblage par rivetage avec l’aile d’assemblage 5324 de la traverse 32 du châssis de plafond 3.
Le système de ferrure d’assemblage 6 comprend une aile 61 qui s’étend orthogonalement à une face 461 du montant, et une aile 62 qui s’étend orthogonalement à une face 462 du montant, voisine de la face 461. Chaque aile s’étend ainsi dans un plan vertical, orthogonalement à la face du montant à laquelle elle est fixée, de préférence à écartement des plans des faces du montant qui sont voisines de la face de fixation. Avantageusement, chaque aile 61, 62 s’étend le long d’un axe longitudinal médian de la face 461, 462 à laquelle ladite aile est fixée.
Préférentiellement, le système de ferrure 6 comprend une partie de liaison 63 qui relie les deux ailes 61, 62. Les deux ailes 61, 62 s’étendent orthogonalement l’une par rapport à l’autre.
Selon un mode de réalisation, le système de ferrure d’assemblage 6 est réalisé d’une seule pièce par découpe et pliage d’un flan de tôle. En variante, on peut prévoir que les ailes 61, 62 soient formées de deux pièces distinctes soudées sur le montant 4.
Selon un aspect particulier, l’aile 62 s’étend en dessous de l’ouverture 47 ménagée dans la face 462 du montant à laquelle elle est fixée, ladite ouverture 47 étant destinée à collecter l’eau d’un chenal de la construction.
L’autre aile 61 présente un orifice de passage 68 pour un organe d’accrochage 8.
Chacune des ailes 61 et 62 s’étend parallèlement à l’axe longitudinal du montant, orthogonalement à la face du montant 4 à laquelle elle est fixée. Lorsque la construction est sur un sol horizontal, chaque montant est alors vertical et les ailes 61, 62 s’étendent aussi verticalement et depuis le montant en direction d’une traverse ou d’un longeron du châssis de plafond.
Comme rappelé ci-dessus, un système de ferrure d’assemblage qui peut être identique au système d’assemblage 6, est fixé en partie basse du montant. Pour rappel les termes haut, ou supérieur, et bas, ou inférieur, sont définis par référence à un positionnement de la construction sur un sol horizontal, les montants étant alors verticaux. Le système de ferrure d’assemblage en partie basse du montant présente une aile parallèle à l’aile 61, et une autre aile parallèle à l’aile 62 du système de ferrure d’assemblage haut.
A l’état assemblé du montant 4 au châssis de plancher via les systèmes de ferrure 5,6, l’orifice traversant 68 est situé en regard de l’orifice traversant 58 de l’aile d’assemblage 5314 correspondante du système de ferrure d’assemblage 5 pour le passage d’un organe d’accrochage 8 au travers desdits orifices 58, 68.
Réservation pour l’insertion d’un organe d’accrochage
L’aile d’assemblage 5314 du système de ferrure d’assemblage 5, à travers laquelle est ménagé l’orifice 58 traversant, est écartée de la face verticale intérieure du longeron 31 auquel ladite aile d’assemblage 5314 est fixée, pour laisser une réservation entre le montant 4 et ledit longeron 31, pour l’insertion de l’organe d’accrochage 8 dans les orifices 58, 68 en regard.
La face verticale intérieure du longeron 31 est la face du longeron qui est en regard de l’autre longeron du châssis. Le longeron présente une face verticale (ou latérale) extérieure, parallèle à la face verticale (ou latérale) intérieure, mais dont la normale est orientée vers l’extérieur du châssis, et des faces (horizontales) supérieure et inférieure.
La distance D5 d’écartement entre l’aile d’assemblage 5314 du premier système de ferrure d’assemblage 5 et la face verticale intérieure est illustrée à la et à la .
L’aile d’assemblage 61 du système de ferrure 6 est assemblée par rivetage avec l’aile d’assemblage 5314 du système de ferrure 5. De manière similaire, l’aile d’assemblage 62 du système de ferrure 6 est assemblée par rivetage avec l’aile d’assemblage 5324 de la traverse 32.
La mise en regard des orifices 58, 68 permet le passage de l’organe d’accrochage 8 au travers desdits orifices. L’organe d’accrochage 8 peut être un crochet comme dans l’exemple illustré à la . En variante, l’organe d’accrochage peut être un autre organe, tel qu’un maillon susceptible de recevoir un crochet.
L’écartement de l’aile 5314 par rapport à la face verticale intérieure du longeron 31 laisse un espace qui forme une réservation permettant à l’organe d’accrochage 8 de passer librement à travers les orifices 58, 68, sans être gêné par des éléments de la construction.
Tensioactifs anioniques et/ou amphotères De manière avantageuse, la composition cosmétique selon l’invention peut en outre comprendre un ou plusieurs tensioactifs choisis parmi les tensioactifs anioniques et les tensioactifs amphotères.
- le premier étage de lixiviation par la solution acide comprend la dissolution dans de la solution acide des insolubles enrichis en terres rares, de sorte à obtenir un mélange de lixiviat et de résidu solide et, chacun des étages suivants comprend la dissolution dans de la solution acide propre du résidu solide récupéré de l’étage de lixiviation précédent, de sorte que le résidu solide du dernier étage de lixiviation constitue le solide appauvri en terres rares ;
- à chaque étage de lixiviation par la solution acide, le résidu solide est récupéré par séparation du lixiviat dudit étage, et la deuxième solution enrichie en terres rares comprend les lixiviats de l’ensemble des étages de lixiviation par la solution acide ;
- le nombre d’étages de lixiviation par de la solution acide est compris entre 1 et 5, préférentiellement entre 2 et 4 ;
- la concentration en terres rares de la deuxième solution enrichie en terres rares, mesurée par spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif, est supérieure à 1200 ppm ;
- la concentration massique de la solution acide est comprise entre 4% et 15%, de préférence entre 6 % et 12 % ;
- le procédé comprend une étape de filtration de la solution saline, de sorte que le lavage du phosphogypse (a) et la lixiviation par la solution saline (b) sont mises en œuvre avec de la solution saline préalablement filtrée ;
- le procédé comprend en outre l’extraction des terres rares de la deuxième solution enrichie en terres rares par extraction solide-liquide, par extraction liquide-liquide, par précipitation et/ou par utilisation d’un agent chélatant ;
- le procédé comprend en outre la transformation du solide appauvri en terres rares, de sorte à synthétiser des fluosilicates, des hydroxysilanes, des alkoxysilanes et/ou d’autres composés comprenant du silicium, le solide appauvri en terres rares formant la source de silicium ;
- le procédé comprend en outre la valorisation des sels et/ou des éléments Si, F, Cl, Mg et/ou K compris dans le filtrat riche en sels ;
- le phosphogypse est un sous-produit du procédé de fabrication de l’acide phosphorique par réaction entre des minerais calciques fluorophosphatés et de l’acide sulfurique ;
- le phosphogypse est un sous-produit d’une étape de concentration de l’acide phosphorique préalablement obtenu par réaction entre des minerais calciques fluorophosphatés et de l’acide sulfurique, l’étape de concentration étant réalisée préférentiellement de sorte à obtenir de l’acide phosphorique à un titre massique compris entre 50 % et 54 % P 2 O 5 ;
- le procédé comprend en outre une étape de récupération de l’acide phosphorique compris dans le phosphogypse sous la forme d’une solution dont le titre massique est compris entre 1 % et 54% P 2 O 5 ;
- la solution saline comprend une eau de mer, une eau saumâtre ou une eau salée comprenant du chlorure de sodium à une concentration supérieure à 1g/L.
- la représente un mode de réalisation du procédé selon l’invention pour la valorisation d’un phosphogypse LREC,
- la représente un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention pour la valorisation d’un phosphogypse HREC,
En effet, la présente invention capte ces flux grâce à des circuits intégrés aux châssis respectifs dans lesquels se trouvent implantées de petites éoliennes ou hydroliennes en batterie, lesquelles permettent de transformer cette énergie cinétique en énergie électrique. Cette énergie charge les batteries, ce qui rend le véhicule autonome.
En outre, des batteries supplémentaires à l’intérieur du châssis ou installées dans des remorques dédiées peuvent être rechargées grâce à ce même dispositif et l’énergie accumulée peut être vendue au réseau.
Ces éoliennes ou hydroliennes sont fixées dans des supports insonorisés et anti-vibrations. Afin de réduire leur résistance au flux d’air ou d’eau, - ce qui réduirait la force cinétique disponible pour les éoliennes ou hydroliennes en aval, les pales de ces éoliennes ou hydroliennes ainsi que leurs nacelles seront placées, pour la partie correspondant au rayon du périmètre des palles, dans une coque à l’abri de ces flux. Ceci concerne les éoliennes ou hydroliennes horizontales. Pour les verticales, seule la nacelle sera concernée par le dispositif.
Comme on peut le constater, cette invention permet des économies substantielles aussi bien au niveau macro que micro-économique : supprime l’appel à l’énergie électrique du réseau et à ses origines polluantes ; économise les bornes de recharge et les caténaires ou encore les panneaux solaires et permet un gain d’argent et de temps pour les utilisateurs.
Siège de véhicule comprenant une matelassure formée d’un enchevêtrement irrégulier des fibres continues thermoplastiques La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’un siège chauffant pour véhicule automobile, et le siège obtenu par ledit procédé de fabrication.
Les matelassures d’assise et de dossier sont généralement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide conserver l’humidité, ce qui peut s’avérer d’autant plus problématique quand il s’agit d’un siège chauffant.
A cet effet, il est proposé un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une pièce comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues, thermoplastiques, disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles, - fourniture d’un revêtement apte à conduire la chaleur, - solidarisation dudit revêtement en surface de ladite pièce.
Selon un autre aspect, l’étape de solidarisation du revêtement et de la pièce comprend une étape de flammage.
Selon un autre aspect, au cours du flammage : - on brûle une surface de la pièce, de préférence à une température supérieure ou égale à 800°C, ce qui fait fondre au moins partiellement ladite surface, - on applique le revêtement sur ladite surface partiellement fondue, dont la température est de préférence inférieure à 50°C.
Selon un autre aspect, l’étape de solidarisation du revêtement et de la pièce comprend une étape de collage.
Selon un autre aspect, au cours du collage on pulvérise une colle néoprène sur une surface de la pièce et/ou sur une surface du revêtement.
Selon un autre aspect, l’étape de solidarisation du revêtement et de la pièce comprend une étape de soudage haute fréquence.
Selon un autre aspect, la fréquence de l’étape de soudage est comprise entre 20 MHz et 40 MHz.
Selon un autre aspect, les étapes de fourniture du revêtement et de solidarisation du revêtement et de la pièce comprennent une étape d’enduction d’un fluide visqueux sur une surface de la pièce, de sorte, simultanément, à former le revêtement et à joindre le revêtement à ladite surface.
Etape de conditionnement de la biomasse lignocellulosique Le procédé de traitement comporte dans sa première étape, une étape de conditionnement de la biomasse lignocellulosique avec au moins un broyage de façon à obtenir des particules de biomasse ayant une taille d’au plus 300mm. Il est bien entendu possible de procéder à plusieurs étapes de broyage successives afin d'atteindre la taille de particule visée. De façon générale, la biomasse broyée présente une taille de particule (la plus grande taille) d’au plus 300 mm, le plus souvent d’au moins 1 mm, et souvent comprise entre 2 et 200 mm. Toute méthode connue de l'homme du métier peut être mise en œuvre pour réaliser cette étape. Le plus souvent, le broyage des pailles se fait avec des grilles de 5 à 100 mm. Quant au bois, il est généralement déchiqueté en plaquettes parallélépipédiques avec une longueur comprise entre 20 et 160 mm, une largeur comprise entre 10 et 100 mm et une épaisseur comprise entre 2 et 20 mm. La biomasse lignocellulosique broyée est amenée à l’étape suivante par tout moyen connu de l’homme du métier, en particulier une vis de transfert.
Etape d'imprégnation par une liqueur acide
Le procédé de traitement selon l'invention comporte une étape a) d’imprégnation du substrat lignocellulosique avec une liqueur acide de façon à obtenir un substrat lignocellulosique imprégné dont le pH est compris entre 0,1 à 3. Cette étape vise à préparer le substrat lignocellulosique pour l'étape de prétraitement.
La liqueur acide est une solution aqueuse d'un acide fort, qui est par exemple choisi parmi l’acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, par exemple à une teneur en acide comprise entre 0,5 et 4% poids.
Etape de séparation solide/liquide sur le substrat lignocellulosique imprégné de liqueur acide Le substrat lignocellulosique imprégné de liqueur acide est soumis à une étape de séparation solide/liquide en vue d'obtenir un substrat lignocellulosique ayant un taux de matière sèche compris entre 15% et 70% poids et une liqueur acide usée. De préférence, le substrat lignocellulosique imprégné de liqueur acide est d'abord égoutté afin d'extraire au moins une partie de la liqueur acide libre avant d'être traité par séparation solide/liquide.
L'étape de séparation solide/liquide peut mettre en œuvre toute technique connue de l'homme du métier, qui peut être par exemple la décantation, la centrifugation ou le pressage.
De préférence on réalise un pressage du substrat lignocellulosique concomitant à son transfert à l'étape de prétraitement lorsque cette dernière met en œuvre le procédé d'explosion à la vapeur qui est décrite ci-dessous. Ce mode de conduite de l'étape est par exemple assuré par une vis de compression appelée « plug screw feeder » dont le fonctionnement a été déjà décrit plus haut. La formation d’un bouchon de substrat lignocellulosique pressé assure l’étanchéité à la pression du réacteur d’explosion à la vapeur, empêchant ainsi les fuites de vapeur dangereuses. La vis de transfert est également munie d’une ou plusieurs conduites de soutirage de la liqueur usée (dite pressât) séparée lors du pressage. Le pressât peut être recyclé à l’étape d’imprégnation et/ou à l’étape de lavage par le liquide de lavage 12 traversant la vis d’alimentation 11.
La biomasse humide obtenue à l’issue de l'étape de séparation solide/liquide, qui peut être désigné par le vocable "substrat lignocellulosique lavé et acidifié" présente un taux de matière sèche de préférence compris entre 15% et 70% poids, et plus préférentiellement compris entre 40 et 65% poids.
Etape de prétraitement du substrat lignocellulosique lavé et acidifié
Le substrat lignocellulosique lavé et acidifié subit une étape de prétraitement.
Les conditions opératoires du procédé d’explosion à la vapeur sont les suivantes : la vapeur est injectée directement dans le réacteur ; la température du réacteur est généralement comprise entre 150 et 220°C, de préférence comprise entre 170°C et 210°C, la pression est comprise entre 5 et 25 bars absolu (0,5 et 2,5 MPa), plus préférentiellement comprise entre 8 et 19 bars absolu (0,8 à 1,9 MPa), le temps de séjour avant la phase de détente varie de 10 secondes à 50 minutes, et de préférence entre 3 minutes et 30 ou 40 minutes
Le document FR3086672A1 propose d’augmenter la concentration en terres rares du lixiviat lors de la lixiviation acide par ajout d’un réactif oxydant et/ou d’un réactif réducteur, de sorte à favoriser le passage des terres rares dans la solution de lixiviation et/ou de réduire la solubilité des impuretés minérales contenues dans la solution de lixiviation. Cependant, la nécessité d’ajouter un réactif oxydant et/ou un réactif réducteur limite les possibilités d’application industrielle du procédé. L’ajout de tels réactifs engendre des problèmes environnementaux, en plus d’un surcoût de production.
Le document EP0419318A1 propose un procédé permettant de récupérer la totalité ou la quasi-totalité des terres rares contenues dans un gypse comprenant la dissolution du gypse brut dans de l’eau, la récupération des insolubles contenant les terres rares, le traitement des insolubles avec une solution contenant des ions carbonates puis avec une solution acide, de sorte à récupérer une solution de sels de terres rares. Toutefois, un tel procédé ne permet pas d’obtenir des concentrations en sels de terres rares de la solution finale supérieures à 300 ppm.
En outre, tous ces procédés se concentrent sur l’extraction des terres rares et ne s’appliquent pas à valoriser les autres éléments compris dans le phosphogypse.
Enfin, aucun procédé de valorisation du phosphogypse HREC n’a été proposé.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un unique procédé permettant d’extraire d’un phosphogypse HREC ou LREC non seulement les terres rares, mais également d’autres éléments à forte valeur ajoutée, en combinant pureté, bons rendements d’extraction et forte concentration de la solution de terres rares qui soit simple de mise en œuvre à l’échelle industrielle et économique.
A cet effet, l’invention propose un procédé de récupération des terres rares et du sulfate de calcium compris dans un phosphogypse, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) lavage et broyage du phosphogypse de sorte à obtenir un phosphogypse broyé, (b) lixiviation à plusieurs étages du phosphogypse broyé par une solution saline, de sorte à obtenir une première solution enrichie en sulfate et en calcium et des insolubles enrichis en terres rares, (c) lixiviation à plusieurs étages des insolubles enrichis en terres rares par une solution acide, de sorte à obtenir une deuxième solution enrichie en sels de terres rares et un solide appauvri en terres rares, (d) évaporation de la première solution enrichie en sulfate et en calcium, de sorte à obtenir un mélange comprenant du sulfate de calcium solide et un filtrat riche en sels, puis séparation du sulfate de calcium solide et du filtrat.