INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle étape peut être présente dans le mode de réalisation des figures 1 à 8. Il est à noter que seule la première position angulaire prédéterminée est décrite lors de la PHL tandis que la deuxième position angulaire prédéterminée est calculée de façon automatique, notamment par inversion des sens de rotation de la brosse 16 et du disque 10, changement de position angulaire par rapport à l’axe Y, modification des vitesses de la brosse 16 et du disque 10.
Par ailleurs, le procédé peut comporter lors de la mise en oeuvre des étapes A, B et/ou C, une étape de régulation, en temps réel, de manière à réaliser un calcul de la position des deux brosses 16a et 16b dans l’espace afin de compenser les usures de celles-ci.
Les broches 16a et 16b, illustrées sur les figures 10, 11 et 12, sont mécaniquement liées. On ne sort pas du cadre de l’invention si elles sont indépendantes. Le procédé comporte de ce fait l’étape consistant à ajuster la position du robot 22 en temps réel en fonction de ce calcul et des valeurs de courant mesuré sur les broches 21 de support des brosses 16a et 16b.
Quel que soit le mode de réalisation, avec une brosse 16 ou deux brosses 16a et 16b, donc le mode de réalisation des figures 1 à 8 ou celui des figures 9 à 12 , dans la première position angulaire prédéterminée, l’axe de rotation z de la brosse 16, ou 16a, ou 16b, forme dans ces exemples, par projection dans le plan du disque 10, un angle compris entre 5° et 25°, de préférence encore entre 10° et 15°, avec la direction radiale du disque 10 au niveau de l’alvéole 12 et, dans la deuxième position angulaire prédéterminée, l’axe de rotation de la brosse 16, 16a ou 16b forme de préférence, par projection dans le plan du disque 10, un angle compris entre -5° et -25°, de préférence encore entre -10° et -15°, avec la direction radiale du disque 10 au niveau de l’alvéole 12.
Outre bien entendu l’objectif de réaliser un brossage efficace, la géométrie du disque 10 peut être un facteur de contrainte pour le choix des plages de valeurs pour les première et deuxième positions angulaires.
Comme indiqué plus haut, pendant les étapes de brossage, la pression appliquée par la ou chaque brosse 16, 16a ou 16b sur le disque 10 est avantageusement régulée. Cette régulation tient compte notamment du degré d’usure de la brosse 16, 16a ou 16b.
TRAJECTOIRES OPTIMISEES DE BRAS ROBOTIQUES La présente divulgation relève du domaine des bras robotiques. Plus spécifiquement, la présente divulgation relève du calcul de trajectoires optimisées de bras robotiques pour le transport de charges.
Les bras robotiques, également appelés bras articulés, sont des robots permettant de déplacer des charges. A cet effet, les bras robotiques possèdent plusieurs segments articulés à l’extrémité desquels se situe un effecteur pouvant joindre la charge. Le mouvement relatif des bras articulés permet ainsi à l’effecteur de déplacer la charge d’un point à un autre. L'effecteur est un moyen de préhension du bras robotique vis-à-vis de la charge en question, qui consiste le plus souvent en une pince ou une ventouse.
De manière fondamentale, on cherche à faire fonctionner de tels bras robotiques avec des vitesses et des accélérations maximales et ce, afin d’obtenir des temps de cycle aussi courts que possible. Un temps de cycle étant le temps mis par le robot pour déplacer une charge de son point initial à sa destination finale souhaitée. Par exemple, d'un bac de stockage à un autre bac ou à un carton d’emballage. La diminution des temps de cycle s’accompagne de gains logistiques et donc financiers. Mais la recherche de vitesses et d’accélérations maximales n’est pas sans poser un certain nombre de problèmes techniques.
Lors du déplacement de la charge, l’accélération appliquée à la charge induit l’application d’efforts à la charge. Ces efforts possèdent une composante normale colinéaire à l’orientation du segment terminal du robot, et une composante tangentielle orthogonale à l’orientation du segment terminal du robot. L’application d’un effort trop important à la charge peut amener l’effecteur à lâcher la charge, si l’effort est plus important qu’un effort maximal que peut supporter l’effecteur. Les efforts tangentiels sont particulièrement difficiles à soutenir pour la plupart des effecteurs, notamment les effecteurs de type ventouse. D’autres effecteurs peuvent avoir des directions d’efforts particulièrement difficiles à soutenir différentes.
De manière générale, les efforts sont d’autant plus importants que les accélérations appliquées à la charge sont importantes, et que la masse de la charge est importante. Les limites des efforts qu’un effecteur peut soutenir peut donc limiter le mouvement qu’un bras robotique peut appliquer à une charge de deux manières : la masse de la charge à déplacer peut être limitée ; l’accélération appliquée à la charge peut être limitée, ce qui augmente le temps de parcours de la charge pour un déplacement donné.
L’invention s’applique pour tous types d’engins mobiles, par exemple aériens, terrestres, marins ou sous-marins, qui sont utilisés pour réaliser des missions civiles ou militaires.
Une mission à effectuer est constituée d’un ensemble de tâches à effectuer, dans un ordre donné, la réalisation des diverses tâches nécessitant un déplacement de l’engin mobile, par exemple le survol d’une pluralité de zones de terrain pour un aéronef.
La réalisation d’une mission comportant plusieurs tâches à effectuer met en œuvre diverses contraintes temporelles, géographiques, topologiques, météorologiques ainsi que des contraintes et paramètres spécifiques au matériel à utiliser, par exemple divers capteurs tels que des radars, des caméras pour réaliser des prises de vue etc.
Pour un opérateur, de multiples possibilités se présentent, et la prise en considération simultanée de toutes les contraintes, en particulier pour une modification de plan de trajectoires en temps réel, est difficilement réalisable et induit un stress et une charge cognitive importants.
Un des objectifs des systèmes de planification de mission est d’alléger la charge mentale de l’opérateur tout en proposant des plans de trajectoires valides, intégrant l’ensemble des contraintes. Cependant il est critique que la décision finale revienne à l’opérateur, par exemple au pilote dans le domaine de l’aéronautique.
Les équipements à mettre en œuvre pour réaliser une mission étant complexes, une des problématiques qui se pose dans ce domaine est l’interaction homme-machine, et la capacité pour l’opérateur d’évaluer la pertinence d’une ou plusieurs solutions, par exemple un ou plusieurs plans de trajectoires pour effectuer une mission donnée, qui sont « optimisés » sur des critères de bas niveau calculés algorithmiquement. Inversement, il est utile, notamment dans un contexte de mission en temps réel, de permettre à l’opérateur de fournir des critères de haut niveau, qui définissent des performances à atteindre, plutôt que de donner des consignes précises, pour chaque équipement concerné, dans des plages de valeurs de paramètres à régler.
Une solution pour traduire, dans une communication bidirectionnelle homme-machine, les intentions « haut niveau » de l’opérateur en valeurs de paramètres « bas niveau », et réciproquement, à traduire les valeurs de performances bas niveau en valeurs de performances « haut niveau » a été proposée dans la demande de brevet FR2005823 intitulée « Communication bidirectionnelle homme-machine ».
Dans le cadre de la planification de mission, comme indiqué ci-dessus, en particulier dans le cas d’un système de mission embarqué sur un engin mobile, comportant une pluralité d’équipements (e.g. capteur, effectueurs), et encore plus particulièrement lorsque l’engin mobile peut emprunter un très grand nombre de trajectoires, il existe un besoin d’optimiser la planification de mission tout en allégeant la charge cognitive de l’opérateur.
A cet effet, l’invention propose, selon un aspect, un procédé de génération d’au moins un plan de trajectoires d’un engin mobile pour réaliser une mission, la mission comportant une pluralité de tâches à effectuer dans un ordre donné, le ou chaque plan de trajectoires étant composé d’une succession de trajectoires opérationnelles séparées par des transitions, chaque trajectoire opérationnelle étant associée à une tâche à effectuer et ayant un point d’entrée et un point de sortie, chaque transition étant une trajectoire entre un point de sortie d’une trajectoire opérationnelle et un point d’entrée d’une trajectoire opérationnelle suivante.
Le procédé comporte des étapes, mise en œuvre par un processeur de calcul, de :
A) obtention d’au moins un critère de haut niveau à satisfaire par ladite mission, ,
B) génération, pour chaque tâche à effectuer d’un ensemble d’au moins une trajectoire opérationnelle, et calcul, pour chaque trajectoire opérationnelle dudit ensemble, d’un premier coût relatif au critère de haut niveau à satisfaire associé,
C) calcul d’au moins une transition entre deux trajectoires opérationnelles successives et calcul d’un deuxième coût, relatif au critère de haut niveau à satisfaire, associé à ladite au moins une transition,
D) détermination d’au moins un plan de trajectoires, le ou chaque plan de trajectoires comportant une trajectoire opérationnelle sélectionnée dans chaque ensemble de trajectoires opérationnelles généré, et une transition entre deux trajectoires opérationnelles successives,
la détermination d’un plan de trajectoires étant effectuée en fonction d’un coût global fonction desdits premiers et deuxièmes coûts des trajectoires opérationnelles et transitions dudit plan de trajectoires.
Avantageusement, le procédé de l’invention met en œuvre la détermination de trajectoires opérationnelles et de transitions, et le calcul de coûts associés, pour calculer ensuite un plan de trajectoires dont le coût global est en adéquation avec ledit au moins un critère de haut niveau fourni.
Ainsi, l’appareil (en particulier portatif) selon la présente invention, permet la mise en œuvre d’un procédé configuré pour le suivi de l'évolution d'une culture dans le temps, caractérisé en ce qu'il permet de comparer une pluralité de mesures réalisées au cours du temps pour un composé déterminé dans un même végétal ou sur une même parcelle.
De manière préférée, le procédé est mis en œuvre pour évaluer la maturation ou la qualité ou la composition de fruits ou légumes par mesure de la teneur d'au moins un marqueur de maturité, tel qu’un anthocyane.
De manière préférée, le procédé est mis en œuvre pour qu'au moins une mesure d'une pluralité de végétaux est réalisée à la volée, au fur et à mesure d'un déplacement de l’appareil de mesure (en particulier portatif) selon la présente invention.
est une représentation schématique du procédé de tri selon la présente invention appliquée sur une chaine de tri de fruits non-céréaliers ;
représente un diagramme des phases pour l’exposition de raisins.
En référence à la , des raisins 1 sont mis en défilement (défilement représenté par la flèche A) par le moyen d’un convoyeur 2, la vitesse de défilement du convoyeur peut éjecter les baies à son extrémité selon une trajectoire connue, ou le raisin 1 peut être analysé sur le convoyeur 2 (non représenté ici).
Une première onde électromagnétique 3 est focalisée sur les baies à l’endroit de leur passage devant la caméra 4. La première onde électromagnétique est produite par un premier émetteur 5. Une deuxième onde électromagnétique 6 est focalisée sur les baies à l’endroit de leur passage devant la caméra 4. La deuxième onde électromagnétique est produite par un deuxième émetteur 7. Les signaux-retours 8 sont ainsi captés par la caméra 4. Ainsi, pour répondre à la mise en œuvre du procédé de mesure de fluorescence émise (750 nm) et de réflexion (750 nm) les émetteurs 5,7 sont allumés séquentiellement pour que la caméra 4 mesure successivement la fluorescence due à l’excitation de chaque éclairage et le signal de réflexion.
Ainsi, la caméra 4 peut être dans le cas particulier représenté une caméra monochrome infrarouge pourvue d’un filtre passe bande à 750 nm.
L’objectif de la caméra 4 peut être équipé d’un filtre passe bande pour la spécialiser sur la longueur d’onde de la fluorescence recherchée
L’axe de vision de la caméra 4 peut être perpendiculaire au plan du convoyeur 2 qui met le raisin 1 en défilement (représenté par la flèche A).
Le capteur de la caméra 4 peut être orienté dans sa longueur de manière à être transversal à l’axe de défilement du convoyeur 2.
L’objectif de la caméra 4 peut permettre le réglage de la netteté de la caméra 4 à la distance focale.
L’un des émetteurs 5,7 peut être filtré passe bas pour couper les ondes électromagnétiques spécifiques à la fluorescence et ainsi être totalement dédié à fournir un signal-retour 8 de réflexion.
Les émetteurs 5,7 peuvent être dimensionnés pour éclairer toutes les baies 1 mises en défilement sur la largeur du convoyeur 2. La caméra 4 peut être équipée d’un objectif de manière à recevoir des signaux-retours 8 sur toute la largeur du convoyeur 2.
La focale et l’intensité de l’exposition sont dimensionnées pour positionner les émetteurs 5,7 à bonne distance du raisin.
Ainsi, l’arbre pivot comprend un clips femelle ou mâle et la lèvre forme respectivement un clips mâle ou femelle, clipsée avec le clips de l’arbre pivot. La lèvre est ainsi emboitée élastiquement avec le clips de l’arbre pivot. Par clips d’arbre pivot on entend une forme pour permettre l’emboitage élastique de la lèvre avec le clips de l’arbre pivot qui ne se déforme pas.
Un autre aspect de l’invention concerne un étage d'aubes à calage variable d’une turbomachine d’un aéronef comprenant : un ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable d’une turbomachine selon l’aspect de l’invention décrit précédemment avec ou sans les différentes caractéristiques des modes de réalisation prises seules ou en combinaison, un carter annulaire autour d’un axe de rotation d’un rotor de turbomachine comportant une paroi et des orifices de montages traversant la paroi d’une périphérie interne à une périphérie externe de la paroi, dans lequel chaque orifice de transmission de mouvement est en vis-à-vis de l’orifice de montage, et l’arbre de pivot de chaque aube traverse un orifice de montage correspondant, un anneau de commande s’étendant autour du carter, configuré pour être déplacé en rotation autour dudit axe de rotation du rotor, comprenant le trou de pivot dans lequel l’arbre de liaison pivot libre est positionné pour que la rotation de l’anneau de commande entraine une rotation de l’arbre de liaison pivot libre autour de l’axe de rotation de la turbomachine et autour de son axe pour tourner l’arbre de pivot par entraînement de la partie en méplat, selon l’axe de calage.
montre une représentation schématique selon une vue tridimensionnelle d’un levier de commande et d’un organe de butée selon l’exemple de l’ensemble de la .
montre une représentation schématique d’’une section A-A selon la du levier de commande et d’un organe de butée.
montre une représentation schématique d’une section d’un autre exemple de levier de commande et d’un organe de butée.
montre une représentation schématique d’une coupe d’un exemple d’organe de butée de l’ensemble d’un dispositif d'aubes à calage variable selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue en coupe du deuxième mode de réalisation de la bande d’ancrage 30 selon l’invention. La bande d’ancrage 30 est identique à la bande d’ancrage 20 décrite précédemment. La bande d’ancrage 30 comprend en outre une surface d’appui 31 sensiblement perpendiculaire à l’axe Z, s’étendant sur le pourtour 32 de l’orifice intermédiaire 26.
La surface d’appui 31 permet d’offrir une surface d’appui à la tête d’un élément d’ancrage tel qu’un rivet ou une vis. L’avantage d’avoir la surface d’appui 31 autour de l’orifice intermédiaire est de pouvoir décorréler la fonction de positionnement de la fonction de support. Cela permet donc de ne pas sur-contraindre la pièce. De plus, cela permet d’utiliser différents types d’éléments d’ancrage pour fixer la bande d’ancrage au panneau.
Avantageusement, la surface d’appui est disposée à distance de la surface supérieure 22, la distance entre la surface d’appui et la surface supérieure 22 étant préférentiellement supérieure à 0,7 mm, voire supérieure à 1 mm, et encore préférentiellement supérieure à 2 mm. Cette distance garantit l’intégration totale de la tête du rivet dans la bande d’ancrage une fois en position fixée. Le rivet ne s’étend pas au-delà de la surface supérieure 22. On garantit ainsi l’absence de protrusion susceptible d’endommager la membrane d’étanchéité.
Dans les figures présentées, le au moins un canal de passage 23 est de section sensiblement constante entre le deuxième orifice 25 et l’orifice intermédiaire 26. Cette portion du canal de passage 23 vise à recevoir la tige du rivet. Toutefois, bien que moins intéressant d’un point de vue industriel, une bande d’ancrage selon l’invention pourrait avoir cette même portion avec une section variable.
La représente une vue en coupe d’un troisième mode de réalisation de la bande d’ancrage 40 selon l’invention. La bande d’ancrage est identique à la bande d’ancrage 30 présentée précédemment. Dans le mode de réalisation de la bande d’ancrage 40 présenté à la , l’orifice intermédiaire 26 se situe dans le premier plan. Ainsi, dans cette configuration, la distance entre la surface supérieure 22 et la surface d’appui 31 correspond à l’épaisseur principale de la bande d’ancrage. Cette caractéristique permet de gérer facilement la protrusion de la tête de rivet. En effet, l'épaisseur de la bande d’ancrage permet donc de déterminer la hauteur maximale de la tête de rivet tolérable, c’est-à-dire qui ne doit pas dépasser au-delà de la surface supérieure 22.
Avantageusement, la bande d’ancrage selon l’invention est en matériau métallique, préférentiellement en acier inoxydable. Toutefois, d’autres matériaux métalliques compatibles avec l’utilisation ultérieure qui est faite de la bande d’ancrage (soudage à une membrane métallique) est envisageable. A titre d’exemple, la bande d’ancrage peut également être en Invar® (alliage de fer et de nickel à faible coefficient de dilatation).
La représente une vue en coupe d’un assemblage 50 d’une bande d’ancrage 40 selon l’invention sur une portion de panneau 1. La bande d’ancrage selon l’invention est positionnée dans une rainure du panneau 1 prévue à cet effet. La rainure du panneau 1 présente donc une surface de forme complémentaire à la surface inférieure 21 et de l’excroissance inférieure de la bande d’ancrage 40. La zone de contact entre la bande d’ancrage et la rainure du panneau est indiquée par la référence 52. Lors de la fixation de la bande d’ancrage 40 au panneau 1, un rivet (non représenté) est positionné dans le canal de passage 23. Plus précisément, la tige du rivet est glissée dans le canal de passage 23 de la bande d’ancrage 40 et dans le canal de passage du panneau 1 aligné au canal de passage 23. Et on voit que cet assemblage admet des tolérances de fabrication, contrairement à ce qui existe dans l’art antérieur (voir ), grâce à la présence d’un jeu. Il en résulte une optimisation de l’assemblage rivets-bande d’ancrage permettant de répondre à des critères d’assemblage de manière plus efficace.
La représente schématiquement un procédé de fabrication d’une bande d’ancrage selon l’invention. Le procédé de fabrication d’une bande d’ancrage comprend les étapes suivantes : Fourniture (étape 100) d’une bande comprenant une surface inférieure 21 s’étendant selon un premier plan P1, et une surface supérieure 22 s’étendant selon un second plan P2, sensiblement parallèle au premier plan P1 et disposé au-dessus du premier plan P1 selon un axe Z, sensiblement perpendiculaire au premier plan P1 et au deuxième plan P2 ; et, simultanément ou séquentiellement dans un ordre quelconque : Perçage (étape 110) de la bande selon l’axe Z par utilisation d’un poinçon dit de perçage (typiquement un foret), pour former au moins un (et préférentiellement deux) canal de passage 23 traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice 24 disposé dans le deuxième plan P2 et un deuxième orifice 25, Emboutissage (étape 120) conique de la bande par utilisation d’un poinçon dit d’emboutissage dont l’embout a une forme de cône, de sorte que le au moins un canal de passage 23 est de section croissante depuis un orifice intermédiaire 26, disposé entre le premier orifice 24 et le deuxième orifice 25, vers le premier orifice 24, et le deuxième orifice 25 se situe dans un troisième plan P3, sensiblement parallèle au premier plan P1 et au deuxième plan P2, le troisième plan P3 étant disposé sous le deuxième plan P2 selon l’axe Z.
Avantageusement, l’étape 110 et l’étape 120 sont réalisées simultanément et l’étape de perçage est réalisée par emboutissage. Autrement dit, une seule étape réalisée par une presse permet d’obtenir les canaux de passage et l’excroissance inférieure de la bande d’ancrage.
Le procédé de fabrication selon l’invention par perçage et emboutissage permet d’obtenir l’excroissance inférieure de la bande d’ancrage. En outre, la matière de la bande d’ancrage se retrouve déformée lors de la fabrication, et non plus usinée comme traditionnellement par fraisage. Le procédé de fabrication permet de supprimer la présence de copeaux. De plus, grâce à la suppression de l’usinage de type fraisage, la lubrification peut être supprimée. En outre, un avantage de la suppression de la lubrification est qu’il n’est plus nécessaire d’assurer un nettoyage spécifique, qui se fait classiquement par l’utilisation de différents produits chimiques et d’un bain ultrason.
Enfin, par l’intermédiaire d’un poinçon maîtrisé, le niveau de qualité se retrouve accru. Il est alors possible de réduire les exigences de contrôle qualité grâce à une maîtrise de la maintenance.
Dans un autre mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, l’étape 120 d’emboutissage comprend une étape 125 de formation d’une surface d’appui 31 sensiblement perpendiculaire à l’axe Z, s’étendant sur le pourtour 32 de l’orifice intermédiaire 26. Dans ce mode de réalisation, l’embout du poinçon utilisé a une forme de cône dont la partie supérieure a été coupée par un plan. Autrement dit, l’embout du poinçon utilisé a une forme de tronc de cône.
Dans le cas où l’étape 100 de fourniture de la bande se fait sous forme de bobine, le procédé de fabrication selon l’invention comprend en outre une étape 130 de découpe de la bande. Cette étape de découpe peut avoir lieu préalablement ou après l’étape de perçage 110, ou préalablement ou après l’étape 120 d’emboutissage. Cette étape 130 de découpe permet d’obtenir la bande d’ancrage de bonnes dimensions en longueur et en largeur.
Dans le cas où l’étape 100 de fourniture de la bande se fait sous forme de bobine, le procédé peut optionnellement comprendre une étape d’aplanissement de la bobine pour obtenir une tôle de l’épaisseur souhaitée.
Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, l’étape 120 d’emboutissage est réalisée après l’étape 110 de perçage.
Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, les étapes 110, 120 de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur deux postes différents, dont un premier poste comporte le poinçon dit de perçage et une première matrice et le second poste comporte le poinçon dit d’emboutissage et une seconde matrice, avec opération de transfert à chaque étape d’un poste au suivant. Par exemple, et en référence à la , une étape de perçage est réalisée pour former le canal 23 (zone A). A ce stade, la zone B n’est pas encore travaillée. Puis la bande d’ancrage est translatée de sorte que le deuxième canal 23 (de la zone B) soit percé. La zone A, alors plus avancée sur la ligne, peut faire l’objet de l’étape d’emboutissage.