INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations et mise en œuvre précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation et de mise en œuvre couverts par les revendications.
Par exemple, les surfaces principales du palet ne prennent pas nécessairement la forme d’un disque, mais peuvent prendre celle d’un carré, d’un triangle, d’un pentagone, etc.
Par exemple, si la seconde approche décrite ci-dessus à travers les troisième et quatrième modes de mise en œuvre du procédé sont particulièrement adaptés à des circuits intégrés 11 avec TSV 115, ils ne sont pour autant pas limités à de tels circuits intégrés 11, mais ont au contraire adaptables à d’autres architectures de circuits intégrés, telles que par exemple celle illustrée par la . Cette adaptation peut notamment passer par l’utilisation d’un pilier de remontée de masse traversant le matériau diélectrique 16 jusqu’à la couche de redistribution RDL pour « récupérer » la masse.
Électrode transparente conductrice organique pour le remplacement de l’électrode ITO dans les modules photovoltaïque organiques compatibles avec un environnement intérieur Domaine technique de l’invention L’invention concerne de manière générale les modules photovoltaïques, et en particulier les modules photovoltaïques comprenant plusieurs cellules photovoltaïques organiques (usuellement désignées par l’acronyme anglais OPC pour « Organic Photovoltaic Cells »).
L'arbre 312 moteur du tapis 311 et l'arbre 322 moteur du tapis 321 sont mis en mouvement par la motorisation 39 et entrainent en mouvement les tapis des convoyeurs 31, 32 (étape 620).
Avantageusement, la vitesse du système de motorisation 39 est définie pour permettre aux convoyeurs 31, 32 de fonctionner simultanément.
L'opérateur se présente devant la machine et, de préférence, lève une extrémité d’une première poche 4 pour la présenter en regard du convoyeur 31, de sorte que la poche 4, grâce à l'avance de la machine et au fonctionnement du convoyeur 31, est entrainée par le convoyeur 31 (étape 630) en hauteur à une extrémité du convoyeur 31 correspondant à la zone de retournement pendant que la machine continue d'avancer et entraine les poches suivantes en hauteur.
La poche 4 en sortie du convoyeur 31 se trouve à l'aplomb du convoyeur 32 et se retourne d'elle-même (position de la poche référencée 4’ aux Figures 2 et 3) à 180° et retombe sur le convoyeur 32. Le convoyeur 32 prend le relais et entraine à son tour la poche (position de la poche référencée 4’’) ainsi retournée pour la déposer sur la table (étape 640), de préférence sensiblement au même endroit que là où elle a été prise par la machine.
Le déplacement de la machine peut être maitrisé grâce au à la poignée de commande de l'embrayage.
Arrivé en fin d’une rangée de tables, l'opérateur peut repositionner la machine sur une nouvelle rangée de tables.
Une fois l'ensemble des poches retournées le(s) opérateur(s) peuvent raccrocher les poches sur les tables grâce à des crochets fixés aux poches.
Selon un mode de réalisation préféré, la machine est transportable manuellement et ne nécessite pas de moyens de levage.
L'invention n’est pas limitée aux modes de réalisation illustrés dans les dessins. En conséquence, il doit être entendu que, lorsque les caractéristiques mentionnées dans les revendications annexées sont suivies par des signes de référence, ces signes sont inclus uniquement dans le but d'améliorer l'intelligibilité des revendications et ne sont nullement limitatifs de la portée des revendications.
Composition insecticide comprenant un principe actif macrolide La présente invention concerne une composition insecticide comprenant une substance active macrolide, plus particulièrement un concentré de suspension insecticide. La présente invention concerne en outre la préparation du concentré de suspension et son utilisation.
Des substances à activité insecticide à base de macrolide sont bien connues dans le domaine des produits agrochimiques. Des exemples d'éléments de ce groupe de substances à activité insecticide comportent l'avermectine, l'émamectine, la pléocidine, la pléocidine d'éthyle, l'ivermectine, l'abamectine, et la méthylamino avermectine. Ces composés macrolides ont des masses moléculaires relativement importantes, des structures spatiales complexes, un grand nombre d'atomes d'oxygène et/ou de groupes hydroxyle, et contiennent tous des cycles lactones. De ce fait, les composés insecticides macrolides ont tendance à s’agglomérer lorsqu'ils sont combinés avec des composés ayant des structures polyhydroxyle et/ou polyoxygène, en raison de l'action de liaisons hydrogène.
Une forme commune de formulation agrochimique appliquée à l'échelle commerciale est un concentré de suspension. Les concentrés de suspension comprennent une suspension de particules solides du principe actif agrochimique dans un milieu liquide approprié, très souvent de l'eau. Les produits de concentré de suspension ont tendance à sédimenter. La vitesse de sédimentation est conforme à la loi de sédimentation de Stokes :
w = [2g (ρs - ρ) gr2]/9 µ
où ρs est la masse volumique des particules, ρ est la masse volumique du liquide, µ est la viscosité du liquide, r est le rayon des particules, et g est l'accélération due à la pesanteur.
Le substrat semi-conducteur de la deuxième partie 117 de chaque circuit 11 comprend généralement les parties d’un circuit intégré radiofréquence que l’on nomme ‘actives’, telles que les transistors (non représentés sur les schémas simplifiés), ainsi que, dans certaines technologies telles que celle illustrée sur la , des vias 115 à travers le silicium, plus connus sous l’acronyme TSV (pour « Through-Silicon Vias » selon la terminologie anglo-saxonne). La technologie TSV permet notamment une liaison métallique entre le premier niveau métallique de la première partie 116, qui est le plus près de la deuxième partie 117, et la face arrière 114 du circuit intégré 11. De telles liaisons métalliques sont majoritairement utilisées pour des connexions à la masse, ou à une alimentation, et éventuellement pour la transmission de signaux. C’est pourquoi, contrairement au cas illustré sur la , la zone de connexion à la masse 112 est située, dans le cas illustré sur la , en face arrière 114 du circuit 11. Notons que les schémas des figures 48A et 48B sont non seulement simplifiés, mais sont en outre des vues en coupe dans un circuit intégré radiofréquence 11. Notamment, de telles vues peuvent être trompeuses en ce que les circuits intégrés radiofréquence comprennent généralement bien davantage que deux ou trois zones de connexion électrique.
Notons également que chacun des différents modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41 comprend en outre un palet 12 à base d’un matériau magnétique auto-polarisé, par exemple à base de l’un au moins parmi : une ferrite et une hexaferrite. Le palet 12 présente une première surface principale 121 et une deuxième surface principale 122 opposée à la première surface principale 121.
Chacun des différents modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41 comprend encore : un premier matériau diélectrique 16 et un deuxième matériau diélectrique 17, formant une couche d’enrobage latéral respective du circuit intégré radiofréquence 11 et du palet 12 en les maintenant mécaniquement en position relative l’un par rapport à l’autre, et une couche de redistribution RDL de connexions électriques placée au-dessus de la couche d’enrobage comprenant ledit premier matériau diélectrique 16 ; la couche de redistribution RDL comprend une piste métallique de connexion électrique de signal 14 reliant la deuxième surface principale 122 du palet 12 et ladite première zone de connexion électrique 111 du circuit intégré pour permettre la transmission d’un signal électrique entre le palet 12 et le circuit intégré 11.
Plus particulièrement, chacun des différents modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41 peut comprendre au moins une piste métallique de connexion à la masse 13 et une piste métallique de connexion électrique dite de « signal » 14, les pistes métalliques 13 et 14 étant électriquement disjointes entre elles, du moins au sein du module frontal 1. Chacune des pistes métalliques 13 et 14 peut être réalisée sur un ou plusieurs niveaux métalliques de la couche de redistribution RDL et/ou réalisées sur un niveau ou une couche métallique dédiée notamment pour la piste 13 destinée à être reliée à la masse.
Les modes de réalisation illustrés sur les figures 10 et 22 comprennent le deuxième matériau diélectrique 17 susmentionné. Plus particulièrement, le premier matériau diélectrique 16 forme une couche d’enrobage latéral du circuit intégré radiofréquence 11 et le deuxième matériau diélectrique 17 forme une couche d’enrobage latéral du palet 12.
Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 31 et 41, le premier matériau diélectrique 16 et le deuxième matériau diélectrique 17 sont en fait confondus, ou autrement dit, ils constituent un même matériau diélectrique (référencé « 16, 17 »).
Par ailleurs, chacun des différents modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41 est tel que le premier matériau diélectrique 16 et le deuxième matériau diélectrique 17 maintiennent mécaniquement au moins le circuit intégré radiofréquence 11 et le palet 12 en position relative l’un par rapport à l’autre, à l’intérieur du module frontal, dans un même assemblage obtenu par un procédé de conditionnement utilisant un procédé FOWLP.
Les pistes métalliques de connexion électrique 13, 14 peuvent également être considérées comme au moins en partie maintenues mécaniquement par le ou les matériaux diélectriques utilisés, dans l’assemblage réalisé pour former le module frontal. Par exemple, les pistes métalliques peuvent avoir été déposées sur un des matériaux diélectriques, servant alors de support de dépôt, puis recouvertes le cas échéant d’un des matériaux diélectriques, pour se retrouver encapsuler dans les matériaux diélectriques. En outre, chacune des pistes métalliques de connexion électrique 13, 14 peut présenter une géométrie tridimensionnelle et/ou au moins deux niveaux métalliques de connexion électrique 141, 142 interconnectés entre eux par l’intermédiaire de vias métalliques 143 dans la couche de redistribution RDL. En alternative, les différents niveaux métalliques de connexion électrique peuvent être interconnectés entre eux par une technologie de fabrication du type « conformal » telle que l’une de celles connues sous la référence WLP. Une telle technologie de fabrication pourra notamment être privilégiée lorsque le palet 12 présente une épaisseur relativement faible, par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 10 microns. Au contraire, lorsque le palet 12 présente une épaisseur relativement élevée, une technologie de fabrication des différents niveaux métalliques de connexion électrique par des vias 143 à travers un troisième matériau diélectrique 18 (Cf. par exemple figures 31 et 41) et/ou par des piliers (Cf. par exemple ) pourra être à privilégier.
Mais encore, chacun des différents modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41 peut être tel que : une zone métallique de masse 21 s’étend sur la première surface principale 121 du palet 12, ; et une zone métallique de signal 22 s’étend sur la deuxième surface principale 122 du palet 12.
Il est alors possible que la piste métallique de connexion électrique de signal 14 relie la deuxième surface principale 122 du palet 12 et ladite première zone de connexion électrique 111 du circuit intégré pour permettre la transmission d’un signal électrique entre le palet 12 et le circuit intégré 11, au moins par la zone métallique de signal 22.
Chacun des modes de réalisation peut comprendre ainsi un composant magnétique 20 du module frontal 1 qui peut être formé au moins par le palet 12 en un matériau magnétique, la zone métallique de masse 21 et la zone métallique de signal 22. Une ou plusieurs couches peuvent être prévues entre le palet 12 en un matériau magnétique et l’une et/ou l’autre des zones métalliques 21 et 22. Le composant magnétique 20 peut constituer ou comprendre au moins l’un parmi un circulateur, un gyrateur et un isolateur.
Un circulateur, en tant que composant magnétique 20, est illustré sur les figures 47A et 47B. On y retrouve référencés les différents éléments susmentionnés d’un composant magnétique 20 intégré dans un module frontal 1 selon l’invention. Notons que le circulateur illustré comprend trois pattes d’entrée/sortie 221, 222 et 223, comme c’est le cas ordinairement. Au moins l’une de ses pattes d’entrée/sortie est destinée à être en connexion électrique avec une zone métallique de connexion électrique « signal » du circuit intégré 11. Cette connexion électrique « signal » est réalisée à l’intérieur du module frontal 1 selon l’invention. Cela est particulièrement bien illustré sur les figures 43 et 45, où l’on observe clairement que la patte 221 est reliée au circuit intégré 11 et la patte 222 est relié au circuit intégré 11’.
En alternative ou en complément à ce qui précède, chacun des différents modes de réalisation du module frontal 1 selon l’invention peut en outre être tel que : une première piste métallique de connexion électrique de masse 13 est en contact avec la zone de connexion à la masse 112 du circuit intégré radiofréquence 11, cette première piste 13 étant éventuellement également en contact avec la zone métallique de masse 21 accolée au palet 12 (cas des modes de réalisation à un seul niveau de matériau diélectriques 16,17) et une deuxième piste métallique de connexion électrique signal 14 est en contact avec au moins une zone de connexion électrique signal 111 du circuit intégré radiofréquence 11 différente de la zone de connexion à la masse 112, et est en contact avec la zone de connexion électrique signal 21 accolée au palet 12.
On notera que, dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 31 et 41, le module frontal 1 est tel que le premier matériau diélectrique 16 et le deuxième matériau diélectrique 17 s’étendent sur un même niveau 101 du module frontal 1 en formant une couche dans laquelle le circuit intégré radiofréquence 11 et le palet 12 sont intégrés, le cas échéant le premier matériau diélectrique 16 et le deuxième matériau diélectrique 17 étant confondus entre eux. L’épaisseur du module frontal RF selon ces modes de réalisation est ainsi avantageusement réduite. En outre, les modules frontaux 1 sont ainsi compatibles avec des palets 12 de différentes épaisseurs, couvrant ainsi potentiellement une large variété de gammes de fréquence d’application et de puissance. De plus, les modules frontaux 1 présentent ainsi une bonne dissipation thermique qui les rend adaptés à des applications à forte puissance car le plan de masse agit comme un bon radiateur. Comme cela apparaîtra au vu de la description détaillée des exemples de mise en œuvre du procédé de fabrication d’un module frontal RF selon l’invention, ils sont avantageusement compatibles avec une intégration d’antenne selon une technologie d’intégration FOWLP et/ou selon une technologie d’intégration tridimensionnelle (aussi connue sous l’appellation « 3D integration/assembly » selon la terminologie anglo-saxonne).
Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 10 et 22, le premier matériau diélectrique 16 s’étend sur un premier niveau 101 du module frontal 1 en formant une première couche dans laquelle le circuit intégré radiofréquence 11 est intégré et le deuxième matériau diélectrique 17 s’étend sur un deuxième niveau 102 du module frontal 1 en formant une deuxième couche dans laquelle le palet 12 est intégré. La première couche et la deuxième couche sont distinctes entre elles, et superposées. Le premier matériau diélectrique 16 et le deuxième matériau diélectrique 17 peuvent être de même nature ou de natures différentes. Le module frontal RF offre ainsi une grande variété d’adaptation de la position du circuit intégré radiofréquence 11 relativement à la position du composant magnétique 20. Notons d’ailleurs ici que, si les modes de réalisation illustrés sur les figures 10 et 22 sont tels que le circuit intégré radiofréquence 11 et le composant magnétique 20 ne sont pas l’un au-dessus de l’autre, ce cas est tout de même envisageable.
Il apparaît, au vu de ce qui précède, que l’épaisseur du palet 12 entre ses surfaces principales 121, 122 peut être supérieure à une épaisseur du circuit intégré radiofréquence 11 entre sa face avant 113 et sa face arrière 114, dans chacun des modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41. Le module frontal 1 selon l’invention montre ainsi un des principaux avantages acquis grâce à son procédé de fabrication utilisant une technique de conditionnement (packaging) de type FOWLP. Selon cet avantage, l’épaisseur du palet 12, et donc du composant magnétique 20, n’est avantageusement pas contrainte par l’épaisseur du circuit intégré radiofréquence 11, et plus particulièrement par l’épaisseur de la couche de matériau diélectrique 16 dans laquelle le circuit intégré radiofréquence 11 est intégré. Ainsi, le palet 12, et donc le composant magnétique 20, peut avoir une épaisseur supérieure à l’épaisseur du circuit intégré radiofréquence 11, ce qui est souvent souhaité notamment pour atteindre une certaine tenue en puissance du composant magnétique 20 et/ou pour améliorer l’efficacité spectrale du module frontal 1.
De façon nullement limitative, les propergols solides composites selon l’invention peuvent être préparés par un procédé comprenant les étapes suivantes :
- la constitution d’une pâte homogène par :
a) incorporation, avec agitation, à une température comprise entre environ 30°C et environ 70°C, dans un polyester polyol tel que défini ci-dessus, des autres ingrédients constitutifs du propergol solide composite recherché à l’exception de l’agent de réticulation et du catalyseur de réticulation, et
b) agitation du mélange résultant, sous vide partiel, à une température comprise entre environ 30°C et environ 70°C ;
- l’incorporation dans ladite pâte homogène constituée, sous vide partiel et à une température comprise entre environ 30°C et environ 50°C, dudit agent de réticulation et d’environ 0,1 ppm à environ 10 pm dudit catalyseur de réticulation, suivie d’une agitation du mélange constitué ;
- la coulée dudit mélange constitué dans au moins une structure ; et
- le traitement thermique dudit mélange constitué agité coulé dans ladite au moins une structure.
Le vide partiel mentionné est destiné au dégazage du milieu au-dessus duquel il est appliqué. Il est généralement d’environ 10 mm Hg. On note incidemment qu’il n’est pas forcément d’intensité constante.
Le traitement thermique (pour la réticulation du polyester polyol) est généralement mis en œuvre à une température comprise entre environ 30°C et environ 60°C (30°C ≤ T ≤ 60°C), pendant plusieurs jours.
Les propergols solides composites conformes à l’invention ont avantageusement une vitesse de combustion inférieure à environ 10 mm/s, par exemple de l’ordre d’environ 6 mm/s à environ 7 mm/s, et des exposants de pression compris entre 0,2 et 0,5, sur une plage de pression de fonctionnement allant d’environ 5 MPa à environ 10 MPa. Ils conviennent notamment comme combustible de moteur de fusée, de satellite ou de missile. Leur utilisation à cette fin est particulièrement préconisée. Elle fait partie intégrante de la présente invention et constitue un autre aspect de celle-ci.
Un autre aspect de l’invention réside dans l’utilisation, dans un propergol solide contenant une charge oxydante de perchlorate d’ammonium, une charge réductrice d’aluminium et un liant réticulé de type polyuréthanne, d’un polyester polyol tel que défini ci-dessus comme ingrédient précurseur dudit liant.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un chargement de propergol contenant au moins un propergol solide composite tel que défini ci-dessus. Un tel chargement est adapté non seulement aux moteurs de satellite ou de missile, mais également aux moteurs pour lanceurs spatiaux tels que par exemple ceux de la fusée Ariane 5. Les chargements de propergol contenus dans ces moteurs ont une masse allant de quelques centaines de kilogrammes à plusieurs centaines de tonnes.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un moteur de fusée, de satellite ou de missile comprenant un chargement de propergol tel que défini ci-dessus.
L’invention sera mieux comprise à l’aide des exemples ci-dessous, donnés à titre illustratif.
Exemple 1 On a préparé un liant à partir d’un polyisocyanate et d’un polymère (PBHT, R45HT™, commercialisé par la société Cray Valley, ou polyester polyol selon l’invention, Priplast™ 1838, commercialisé par la société Croda) éventuellement en présence d’un plastifiant, l’azélate de dioctyle (DOZ), selon le protocole suivant :
- agitation, sous vide partiel, à une température de 70°C du polymère et du plastifiant pendant 60 minutes ;
Les premiers satellites 34 comprennent une première denture 34a engrenée avec la denture 32a du solaire 32, et une seconde denture 34b engrenée avec une première denture 52 de la couronne 38. La première denture 34a a ici un diamètre et/ou un nombre de dents supérieur à celui de la seconde denture 34b. La denture 34a est située du côté de l’arbre 32c et donc du moteur électrique 20, et la denture 34b est donc située du côté opposé, c’est-à-dire du côté de la roue 12.
Le premier porte-satellites 36 comprend ou porte des axes physiques 36b de support voire de guidage des premiers satellites 34. Le premier porte-satellites 36 comprend en outre un arbre 36c ou une portion d’arbre relié à un pignon comportant à sa périphérie externe la denture externe 36a.
Les seconds satellites 46 comprennent une première denture 46a engrenée avec la denture 36a du premier porte-satellites 36 formant un second solaire, et une seconde denture 46b engrenée avec une seconde denture 54 de la couronne 38. La première denture 46a a ici un diamètre et/ou un nombre de dents supérieur à celui de la seconde denture 46b. La denture 46a est située du côté de la roue 12, et la denture 46b est donc située du côté opposé, c’est-à-dire du côté du moteur 20.
Dans l’exemple représenté, les dentures internes 52, 54 sont portées par une même couronne 38. En variante, elles pourraient être portées par des couronnes différentes. La couronne 38 est fixe est donc destinée à être fixée à un stator du dispositif 10.
Le second porte-satellites 48 comprend ou portent des axes physiques 48b de support voire de guidage des seconds satellites 46. Le second porte-satellites 48 comprend en outre un arbre 46c ou une portion d’arbre qui est destiné à être relié à la jante 16 de la roue 12.
Comme on le voit à la , les arbres 32c, 36c, 46c sont centrés et guidés en rotation autour de l’axe X par des paliers 50.
Les axes Y et Z sont ici situés respectivement sur des circonférences C1, C2 de même diamètre D3, D4. En variante, les diamètres D3, D4 de ces circonférences C1, C2 pourraient être différents.
Les dentures 34a, 34b, 32a sont de n’importe quel type et par exemple en chevron. Les dentures 46a, 46b, 36a sont de n’importe quel type et de préférence en chevron. Les dentures 52, 54 sont de préférence en hélice.
La montre un dispositif 10 d’entrainement d’une roue 12 d’un train d’atterrissage d’aéronef, comportant le réducteur 28 de la .
Le moteur 20 du dispositif 10 comprend un rotor 20a et un stator 20b. Le rotor 20a a ici une forme annulaire et est relié à l’arbre 32c. Le stator 20b a une forme annulaire et s’étend autour du rotor 20a et aussi sur un côté du rotor 20a opposé au réducteur 28.
L’arbre 46c est relié à la jante 16 de la roue 12. Cette liaison peut être faite par un système de débrayage 16’ qui est apte à adopter deux positions : une première position dans laquelle l’arbre de sortie du réducteur 28, et en particulier l’arbre 56c, est accouplé à la jante 16 ou à l’arbre de la jante, et une seconde position dans laquelle cet arbre de sortie est désaccouplé de la jante 16 qui est alors en roue libre.
Le stator 20b du moteur 20 comprend une tige 20c qui est centrée sur l’axe X et qui s’étend le long de l’axe X en traversant successivement le réducteur 28 et la jante 16.
La montre une variante de réalisation d’un dispositif 10 d’entrainement d’une roue 12 d’un train d’atterrissage d’aéronef selon l’invention.