INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de liaison 1 comprend en outre une plaque d’ancrage (24) qui présente une face externe 9 qui est prévue pour être en regard de la face extérieure de la paroi de béton externe 2. On entend par face externe 9 celle sur laquelle débouche le logement 5, la face interne étant la face opposée.
La plaque d’ancrage 24 présente en outre deux ailes 13 qui s’étendent de part et d’autre du logement 5 dans un plan défini par les axes de symétrie X et Y. Plus précisément, les deux ailes 13 s’étendent depuis les bords 20 des parois latérales du logement traversant 5. Le corps de logement 4 comprend en outre deux renforts 21 perpendiculaires aux ailes 13, chacun solidaire de l’une des jambes du logement en U 5 et de la face interne de l’aile considérée 13, ces renforts 21 améliorant la rigidité des ailes 13.
Le corps principal 4 a une forme globalement quadrilatérale avec des bords longitudinaux courbés 25, et la largeur minimale L1 de chaque aile 13 est au moins égale à la largeur L2 du logement traversant 5. La surface de contact entre la paroi externe de béton 2 et l’organe de liaison 1 est ainsi bien supérieure à celle entre le connecteur seul 3 et la paroi de béton externe 2, ce qui augmente la résistante à l’arrachement du dispositif de connexion 11 de ladite paroi de béton 2.
Préparation des compositions de caoutchouc La composition de caoutchouc conforme à l’invention peut être fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, les charges, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation.
La phase non-productive est réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 190°C, de préférence entre 130°C et 180°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 2 et 15 min.
Le procédé pour préparer de telles compositions de caoutchouc comporte par exemple les étapes suivantes : incorporer à un élastomère diénique, au cours d'une première étape (dite "non-productive"), une charge renforçante, en malaxant thermomécaniquement le tout (par exemple en une ou plusieurs fois), jusqu'à atteindre une température maximale comprise entre 110°C et 190°C ; refroidir l'ensemble à une température inférieure à 100°C ; incorporer ensuite, au cours d'une seconde étape (dite "productive"), un système de réticulation ; malaxer le tout jusqu'à une température maximale inférieure à 110°C.
Entre 1 et 30 pce de la résine époxyde et entre 0,5 et 15 pce d’un durcisseur peuvent être introduits, indépendamment les uns des autres, soit durant la phase non-productive (a), soit durant la phase productive (c). De préférence, la résine époxyde est introduite lors de la phase non productive (a) tandis que le durcisseur est introduit lors de la phase productive (c).
La composition de caoutchouc finale ainsi obtenue peut ensuite être calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille, d'une plaque notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisé pour la fabrication d'un bandage pneumatique.
La réticulation de la composition de caoutchouc peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression.
Exemples Méthodes de mesures Plasticité Mooney
On utilise un consistomètre oscillant tel que décrit dans la norme française NF T 43-005 (1991). La mesure de plasticité Mooney se fait selon le principe suivant : la composition de caoutchouc à l'état cru ( i.e. , avant cuisson) est moulée dans une enceinte cylindrique chauffée à 100°C. Après une minute de préchauffage, le rotor tourne au sein de l'éprouvette à 2 tours/minute et on mesure le couple utile pour entretenir ce mouvement après 4 minutes de rotation. La plasticité Mooney (ML 1+4) est exprimée en "unité Mooney" (UM, avec 1 UM=0,83 Newton.mètre).
On rappelle que, de manière bien connue de l'homme du métier, plus la plasticité Mooney est faible, plus le matériau est facile à travailler. Bien entendu, en-deçà d’une certaine valeur (par exemple 20 UM), le matériau devient trop liquide pour être utilisable, notamment pour fabriquer des couches internes.
Les essais ont été effectués conformément à la norme française NF T 46-002 de septembre 1988. Toutes les mesures de traction ont été effectuées à une température représentative de la température de fonctionnement de la composition de caoutchouc en pneumatique (100±2°C) et dans des conditions normales d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979).
On a mesuré en seconde élongation (c’est-à-dire après accommodation) le module sécant nominal calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette (ou contrainte apparente, en MPa) à 10% et 50% d'allongement notés respectivement MA10 et MA50, sur des échantillons cuits 60 minutes à 150°C.
Préparation des compositions On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 60 °C, successivement, l’élastomère diénique, la charge renforçante, entre 1 et 30 pce de la résine époxyde, ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de réticulation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C.
Les compositions de caoutchouc ainsi obtenues sont ensuite calandrées soit sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques, soit extrudées sous la forme d’un profilé.
La réticulation de la composition de caoutchouc est conduite à une température de 150°C, pendant 60 min, sous pression.
La teneur en zinc dans le noir de carbone de pyrolyse est réalisée après calcination de l’échantillon, puis reprise des cendres dans un milieu acide et dosage par ICP-AES (spectroscopie d'émission atomique à plasma à couplage inductif). Les cendres sont obtenues en réalisant le protocole ci-dessus On prélève environ exactement 100 mg de cendres (prise d’essai) que l’on introduit dans un tube en PFA (perfluoroalkoxy) pour plaque chauffante HotBlock. On ajoute ensuite 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65% et 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40%. On ferme le tube avec son bouchon et on chauffe à 130°C pendant 2 h. Après refroidissement, le contenu est ensuite transvasé à l’aide d’eau ultrapure dans une fiole jaugée en PTFE (polytétrafluoroéthylène) de 100 mL contenant déjà 2 g d’acide borique (pour neutraliser l’acide fluorhydrique). On complète avec de l’eau ultrapure jusqu’au trait de jauge. La solution obtenue est diluée par 100, en prélevant 1 mL dans une fiole de 100 mL en PFTE, contenant préalablement 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Cette solution diluée est ensuite filtrée sur filtre seringue 0,45 µm GHP avant d’être analysée par spectrométrie d'émission atomique – plasma à couplage inductif (ICP-AES). En amont de l’analyse de la solution diluée, au moins 5 étalons sont analysés par ICP-AES à des concentrations en zinc de 0, 0,5, 1, 2 et 5 mg/L. Ces étalons ont été préparés dans des fioles jaugées de 100 mL, par dilution d’une solution commerciale certifiée à une concentration en zinc de 1 g/L.
Ces fioles jaugées contiennent au préalable 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Les solutions étalons sont analysées par ICP-AES à une longueur d’onde de λZn = 202,613 nm. Pour chaque concentration (c) étalon, l’intensité du signal du zinc IZn est reportée sur un graphique IZn = f(c), qui correspond à la droite de calibration (de type y = ax + b). La solution de l’échantillon (solution diluée) de concentration inconnue est ensuite mesurée dans les mêmes conditions que les étalons. L’intensité mesurée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration obtenue précédemment. On obtient ainsi la concentration [c]cendres en % massique directement par le logiciel, car la prise d’essai et le volume ont été préalablement enregistrés. La concentration en zinc dans le noir de pyrolyse [c]noir en % massique est obtenue par l’équation suivante :
Noir de carbone La composition utile dans le cadre de l’invention comprend de 15 à 60 pce de noir de carbone, de préférence de 20 à 40 pce de noir de carbone.
Parmi les noirs de carbone, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Les noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724-A2 ou WO 99/16600-A1).
On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO 03/016215-A1 et WO 03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG.
À titre d'autres exemples de charges inorganiques susceptibles d'être utilisées dans les compositions peuvent être encore citées les charges minérales du type alumineux, en particulier de l'alumine (Al 2 O 3 ), des oxydes d’aluminium, des hydroxydes d'aluminium, des aluminosilicates, des oxydes de titane, des carbures ou nitrures de silicium, tous du type renforçants tels que décrits par exemple dans les demandes WO 99/28376-A2, WO 00/73372-A1, WO 02/053634-A1, WO 2004/003067-A1, WO 2004/056915-A2, US 6 610 261-B1 et US 6 747 087-B2. On peut citer notamment les alumines « Baikalox A125 » ou « CR125 » (société Baïkowski), « APA-100RDX » (Condéa), « Aluminoxid C » (Evonik) ou « AKP-G015 » (Sumitomo Chemicals).
Le rendement de l’étape de lixiviation saline décrit dans cet exemple, selon la présente invention, est compris entre 60 % et 70 %, et dépend du phosphogypse et de l’eau de mer utilisés, de la qualité de l’agitation et de la qualité de la filtration.
Les teneurs en terres rares des produits de lixiviation acide S 2 et P 4 déduites des analyses chimiques sont comparés dans le tableau 6 à celles du phosphogypse broyé P 1 et des insolubles enrichis en terres rares P 3 . Ces teneurs montrent que la lixiviation acide par la solution d’acide nitrique atteint un taux de lixiviation acide de 82%. L’évaporation de la solution acide permet d’atteindre une concentration encore supérieure en terres rares de 9500 ppm.
Matrice P 1 P 3 P 4 S 2 Solution concentrée TR (ppm) 359 12779 2250 1200 9500
Le taux de lixiviation acide décrit dans cet exemple, selon la présente invention, est compris entre 80 % et 90 % et dépend de la composition chimique et de la granulométrie des insolubles enrichis en terres rares, de la qualité de l’agitation et de la filtration.
La masse de sulfate de calcium solide P 5 récupéré suite à l’évaporation de la première solution enrichie en sulfate et en calcium S 1 est de 4,5 g, ce qui correspond à un taux de récupération du sulfate de calcium de 96 %. Le spectre DRX du sulfate de calcium solide P 5 représenté sur la montre la formation de sulfate de calcium pur (pureté > 99%).
Exemple 2 : phosphogypse LREC, effet de calcination
Dans cet exemple, on met en œuvre un procédé de concentration en milieu salin similaire à celui de l'exemple 1, en annulant l’étape de calcination et en la remplaçant par un séchage à 60 °C du résidu P 2 pour obtenir une masse de 22 g de P 2 .
La concentration des ETRs a diminué à 0,96 % (voir tableau 7, en comparaison avec les 1,21 % du tableau 5). Cette diminution est due à la présence de matière organique et d’eau résiduelle.
Eléments ETR CaO SO 3 P 2 O 5 SiO 2 F Teneurs ( en % massique ) de P 2 (exemple 2) 0,96 13,11 2,79 9,10 53,66 8,87
Le rendement du procédé de lixiviation saline décrit dans cet exemple 2, selon la présente invention, est compris entre 60 % et 70 % et dépend de la qualité du phosphogypse et de l’eau de mer utilisés ainsi que de l’agitation et de la filtration. Le facteur d’enrichissement est de 27,5.
Le taux de la lixiviation acide décrit dans cet exemple, selon la présente invention, est est compris entre 80 % et 90 %, et dépend de la composition chimique et de la granulométrie des insolubles enrichis en terres rares, de la qualité de l’agitation et de la filtration.
Le taux de récupération de sulfate de calcium est de 96% et sa pureté est supérieure à 99%.
Exemple 3 : phosphogypse LREC, effet du nombre d’étages de la lixiviation par de l’eau de mer
Dans cet exemple, on met en œuvre un procédé de concentration en milieu salin similaire à celui de l'exemple 2 (sans calcination), sauf pour l’étape de lixiviation à plusieurs étages du phosphogypse broyé par de l’eau de mer où le nombre d’étages de lixiviation saline est réduit à 10 étages au lieu de 15.
L’analyse chimique élémentaire des ETRs dans P 2 rapportée dans le tableau 8 montre que la concentration atteinte (0,47 %) reste faible d’où l’intérêt d’ajouter des étages supplémentaires d’enrichissement.
Matrice Masse ETR (% massique ) P 2 (exemple 3) 48g 0,47
Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc puis sont soumises à une étape de cuisson à 150°C pendant 25 min avant la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques.
Essais Des essais ont été réalisés avec différentes compositions de caoutchouc présentées aux tableaux 1 et 2, à base de caoutchouc naturel ou d’un coupage de caoutchouc naturel et de polybutadiène.
La composition T1 correspond à une composition classique utilisée pour la constitution du bourrelet.
Les compositions Ex 1 à Ex 6 correspondent à des compositions utiles dans le cadre de la présente invention, avec des taux de noir de carbone et noirs de pyrolyse variables, ainsi qu’avec des taux de poudrette croissants.
Les compositions Ex 7 à Ex 10 correspondent à des compositions utiles dans le cadre de la présente invention, avec des taux de noir de carbone et noirs de pyrolyse variables, avec ou sans la présence de poudrette.
Les compositions Ex 1 à Ex 10 sont des compositions avantageusement utiles avec le pneumatique conforme au premier mode de réalisation décrit ci-dessus.
Enfin, les compositions Ex 11 et 12 correspondent à des compositions utiles dans le cadre de la présente invention, contenant un coupage de noirs de carbone et de noirs de pyrolyse, ainsi que des poudrettes avec des variations sur les taux de caoutchouc naturel et de polybutadiène. Ces dernières compositions ne sont donc pas comparables de façon analytique à la composition témoin T1 mais permettent de démontrer le gain en performances sur d’autres matrices élastomériques.
Les compositions Ex 11 et Ex 12 sont des compositions avantageusement utiles avec le pneumatique conforme au deuxième mode de réalisation décrit ci-dessus.
On mesure ensuite à cuit, donc après vulcanisation, l’allongement à rupture (AR), l’énergie de rupture et le module d’élasticité sous tension à 10% d'allongement (MA 10 ) et les propriétés dynamiques (G* à 10% d’allongement et tan delta max).
Les propriétés des compositions sont présentées dans les tableaux 1 et 2.
T1 Ex 1 Ex 2 Ex 3 Ex 4 Ex 5 Ex 6 NR (1) 50 50 50 50 50 50 50 BR (2) 50 50 50 50 50 50 50 Noir de carbone (3) 65 35 35 50 35 20 35 Noir de pyrolyse (4) 0 35 35 18 35 53 35 Poudrette de caoutchouc (5) 0 6 10 15 15 15 20 Résine (7) 1 1 1 1 1 1 1 Anti-oxydants (8) 4 4 4 4 4 4 4 Cire anti-ozone (9) 1 1 1 1 1 1 1 Soufre (10) 2.0 2.0 2.1 2.1 2.1 2.1 2.2 Acide stéarique (11) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Accélérateur (12) 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 Oxyde de zinc (13) 4 4 4 4 4 4 4 MA10 23°C (MPa) Base 100 100 98 95 95 96 100 98 G*10% 23°C (MPa) Base 100 100 91 96 95 94 93 95 Allongement rupture de déchirabilité AR 23°C (%) Base 100 100 227 226 214 221 208 217 Contrainte rupture de déchirabilité FR 23°C (N/mm) Base 100 100 223 208 198 208 192 204 Energie rupture de déchirabilité 23°C (mJ) Base 100 100 396 470 424 458 401 444 Tan delta max 23°C Base 100 100 114 113 106 108 117 109
Tableau 1 : Formulations (teneurs exprimées en pce) et propriétés des compositions T1 et Ex 1 à Ex 6.
(1) Caoutchouc naturel
(2) Polybutadiène
(3) Noir de carbone grade ASTM N550 – Société Cabott ; BET (selon ASTM D6556-10) : 39 m2/g, COAN : 85 ml/100g
(4) Noir de carbone de pyrolyse P550 – Société Scandinavian Enviro Systems (cendres (%) : 18.5 ; soufre (%) : 3 ; zinc (%) : 4,5 ; surface spécifique STSA : 56 m 2 /g (ASTM D6556-2021); volume de vide à 50MPa : 44ml/100g (ASTM D7854-21))
Les orifices 58, 68 sont situés à une hauteur qui reste inférieure à l’extrémité supérieure du montant, ce qui permet de limiter l’encombrement et le nombre de pièces nécessaires au levage par comparaison avec les solutions connues de l’état de la technique qui nécessitent d’ajouter une pièce de levage dédiée au-dessus du montant.
En variante ou en complément, on pourrait prévoir que les orifices traversant utilisés pour le passage de l’organe d’accrochage soient réalisés dans l'aile d’assemblage fixée à la traverse du châssis de plafond et dans l’aile correspondante fixée au montant et assemblée par rivetage à ladite aile d’assemblage fixée à la traverse.
Fonction de levage
La fonction de levage est ainsi obtenue par un espace réservé sur les pièces assurant la liaison mécanique dans lesquelles une découpe, de préférence circulaire, est réalisée pour réaliser lesdits orifices traversant 58, 68.
Cette conception permet de répartir les efforts à transmettre lors du levage entre les ailes des deux systèmes de ferrure 5, 6. Les ailes fixées au châssis de plafond reprennent les efforts dus au poids propre du plafond (toit) et les ailes du montant reprennent les efforts dus au poids des poteaux et du plancher.
Un exemple de procédé de fabrication et de montage d’une construction modulaire, telle que présentée ci-dessus, est décrit ci-après.
Le procédé est décrit pour la fixation d’un système de ferrure 6 à un montant 4 (en partie haute du montant) en vue de l’assemblage par rivetage du système de ferrure 6 avec un système de ferrure 5 fixé à un longeron 31 et à une traverse 32 du châssis de plafond. Bien que moins avantageux, on pourrait prévoir que la poutre 31 soit une traverse et la poutre 32 un longeron.
Le procédé s’applique aussi à la fixation d’un système de ferrure 6’ supplémentaire, en partie basse du montant, en vue de l’assemblage par rivetage du système de ferrure 6’ supplémentaire (en partie basse du montant) avec un autre système de ferrure 5’ fixé à un longeron et à une traverse du châssis de plancher.
Les systèmes de ferrure utilisés en partie basse du montant peuvent être identiques ou similaires à ceux utilisés en partie haute. Il est à noter que les systèmes de ferrure pour la liaison en partie basse du montant avec le châssis de plancher peuvent ou non présenter des orifices de passage d’organe d’accrochage. On peut prévoir que les systèmes de ferrure utilisés en haut et en bas soient identiques (donc avec des orifices en regard dans au moins deux ailes des systèmes de ferrure) pour limiter le nombre de pièces différentes à utiliser.
En outre la description réalisée ci-après pour un montant situé dans un coin de la construction, s’applique aux autres montants situés dans les autres coins pour relier à chacun de ces autres montants une traverse et un longeron du châssis de plafond, et relier à chacun de ces autres montants une traverse et un longeron du châssis de plancher.
Soudure d’ailes d’assemblage à un montant
Le procédé comprend ainsi pour chaque montant les étapes suivantes. Pour rappel les termes haut, ou supérieur, et bas, ou inférieur, sont définis par référence à un positionnement de la construction sur un sol horizontal les montants étant alors verticaux.
Le système de ferrure d’assemblage 6 est soudé au montant en partie haute du montant. Les deux ailes 61, 62 s’étendent orthogonalement l’une par rapport à l’autre et parallèlement à l’axe longitudinal du montant. L’aile 62 est en dessous de l’ouverture 47 destinée à collecter l’eau d’un chenal de la construction. L’autre aile 61 présente l’orifice de passage 68 d’organe d’accrochage.
Comme rappelé ci-dessus, un système de ferrure d’assemblage 6’ qui peut être identique au système d’assemblage 6, est fixé en partie basse du montant. Le système de ferrure d’assemblage présente une aile parallèle à l’aile 61, et une autre aile parallèle à l’aile 62.
Galvanisation
la illustre une vue en perspective du système de chaînage 1 selon l’invention dans un mode où il comporte des renforts 18, chaque renfort 18 passe au travers de la couche de matériau isolant 12 et s’étend autour d’une ou plusieurs des tiges d’armature pour s’opposer à la flexion de tige dans un plan de flexion vertical et perpendiculaire au plan dans lequel s’étend la plaque 151 de fixation des douilles 152a, 152b ;
la illustre le système de chaînage de la alors que la couche de matériau isolant 12 a été retirée pour montrer la forme des renforts 18 et la liaison entre ces renforts et des tiges d’armature que l’on veut renforcer en flexion ;
la illustre le système de chaînage 1 selon l’invention dans un mode de réalisation particulier où les douilles de la rangée supérieure sont reliées entre elles via une barre 15b destinée à s’étendre intégralement à l’intérieur du premier élément d’ouvrage 10 pour y réaliser un ancrage commun à toutes les douilles de la rangée supérieure de douilles, le premier élément d’ouvrage étant surmoulé sur la barre 15b et sur les douilles.