INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préparation de cristal germe de carbonate de cobalt : La solution de base de bicarbonate d’ammonium a été ajoutée à une cuve de réaction de 300 L, où le volume de la solution de base de bicarbonate d’ammonium était tel que la palette d’agitation la plus basse était immergée et le pH de la solution de base était de 8,1. Sous agitation à une température de 40,7°C et à une fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration ont été ajoutées en écoulement parallèle, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 8,3 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 0,75 L/h, le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration a été ajusté par l’intermédiaire d’un système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de synthèse de cristal germe entre 7,7 et 8,1, et l’ajout en écoulement parallèle a été effectué pendant 15 h. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 7,9 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner un cristal germe de carbonate de cobalt.
Précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel : La température de réaction a été augmentée à 45,6°C, et sous agitation à la fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate de nickel, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration ont ensuite été ajoutées en écoulement parallèle au cristal germe de carbonate de cobalt dans la cuve de réaction, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 16,5 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 1,5 L/h, le débit de la solution de sulfate de nickel était de 1,5 L/h et le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration a été ajusté par l’intermédiaire du système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de croissance de cristal germe entre 7,1 et 7,3. Lorsque le volume de la solution de réaction dans la cuve de réaction représentait 81% du volume de la cuve de réaction, la solution de réaction a été concentrée et le surnageant a été éliminé, où le volume de la solution de réaction a été maintenu à 81% du volume de la cuve de réaction dans le processus de concentration. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 18,4 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner une suspension de carbonate de cobalt.
La suspension de carbonate de cobalt obtenue a été soumise à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été lavé avec une solution de bicarbonate d’ammonium à une température de 60°C pendant 30 min, où la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium était de 23 g/L. Le matériau filtré lavé a été soumis à nouveau à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été séché à 110°C pendant 12 h jusqu’à ce que la teneur en humidité du matériau filtré soit inférieure à 2,2%, puis tamisé à travers un tamis vibrant de maille 300 pour donner un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
Préparation de la solution : Une solution de chlorure de cobalt, une solution de sulfate de nickel, une solution de sulfate d’aluminium, une solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration, une solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration et une solution de base de bicarbonate d’ammonium ont été préparées, respectivement, où la concentration d’ions cobalt dans la solution de chlorure de cobalt était de 120 g/L, la concentration d’ions nickel dans la solution de sulfate de nickel était de 10 g/L, la concentration d’ions aluminium dans la solution de sulfate d’aluminium était de 15 g/L, le rapport molaire d’un agent complexant sur les ions aluminium était de 1:10, l’agent complexant était le citrate d’ammonium, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration était de 220 g/L, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration était de 120 g/L, et la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de base de bicarbonate d’ammonium était de 80 g/L.
Préparation de cristal germe de carbonate de cobalt : La solution de base de bicarbonate d’ammonium a été ajoutée à une cuve de réaction de 300 L, où le volume de la solution de base de bicarbonate d’ammonium était tel que la palette d’agitation la plus basse était immergée et le pH de la solution de base était de 8,5. Sous agitation à une température de 38,1°C et à une fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration ont été ajoutées en écoulement parallèle, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 3,5 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 0,27 L/h, le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration a été par ajusté l’intermédiaire d’un système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de synthèse de cristal germe entre 7,7 et 8,1, et l’ajout en écoulement parallèle a été effectué pendant 15 h. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 7,2 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner un cristal germe de carbonate de cobalt.
Précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel : La température de réaction a été augmentée à 54,8°C, et sous agitation à la fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate de nickel, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration ont ensuite été ajoutées en écoulement parallèle au cristal germe de carbonate de cobalt dans la cuve de réaction, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 16,5 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 1,2 L/h, le débit de la solution de sulfate de nickel était de 0,45 L/h et le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration a été ajusté par l’intermédiaire du système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de croissance de cristal germe entre 7,1 et 7,3. Lorsque le volume de la solution de réaction dans la cuve de réaction était de 81% du volume de la cuve de réaction, la solution de réaction a été concentrée et le surnageant a été éliminé, où le volume de la solution de réaction a été maintenu à 81% du volume de la cuve de réaction dans le processus de concentration. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 19,6 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner une suspension de carbonate de cobalt.
La suspension de carbonate de cobalt obtenue a été soumise à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été lavé avec une solution de bicarbonate d’ammonium à une température de 50°C pendant 60 min, où la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium était de 10 g/L. Le matériau filtré lavé a été soumis à nouveau à une filtration centrifuge et le matériau filtré obtenu a été séché à 90°C pendant 12 h jusqu’à ce que la teneur en humidité du matériau filtré soit inférieure à 2,2%, puis tamisé à travers un tamis vibrant de maille 300 pour donner un précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel.
Préparation de la solution : Une solution de chlorure de cobalt, une solution de sulfate de nickel, une solution de sulfate d’aluminium, une solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration, une solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration et une solution de base de bicarbonate d’ammonium ont été préparées, respectivement, où la concentration d’ions cobalt dans la solution de chlorure de cobalt était de 120 g/L, la concentration d’ions nickel dans la solution de sulfate de nickel était de 1 g/L, la concentration d’ions aluminium dans la solution de sulfate d’aluminium était de 5 g/L, le rapport molaire d’un agent complexant sur les ions aluminium était de 0,5:10, l’agent complexant était l’acide tartrique, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration était de 230 g/L, la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration était de 179 g/L, et la concentration de bicarbonate d’ammonium dans la solution de base de bicarbonate d’ammonium était de 120 g/L.
Préparation de cristal germe de carbonate de cobalt : La solution de base de bicarbonate d’ammonium a été ajoutée à une cuve de réaction de 300 L, où le volume de la solution de base de bicarbonate d’ammonium était tel que la palette d’agitation la plus basse était immergée et le pH de la solution de base était de 8,1. Sous agitation à une température de 44,7°C et à une fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration ont été ajoutées en écoulement parallèle, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 15 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 3,47 L/h, le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à haute concentration a été ajusté par l’intermédiaire d’un système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de synthèse de cristal germe entre 7,7 et 8,1, et l’ajout en écoulement parallèle a été effectué pendant 15 h. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 7,9 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner un cristal germe de carbonate de cobalt.
Précurseur de carbonate de cobalt co-dopé à l’aluminium et au nickel : La température de réaction a été augmentée à 50,6°C, et sous agitation à la fréquence de 20 Hz, la solution de chlorure de cobalt, la solution de sulfate de nickel, la solution de sulfate d’aluminium et la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration ont ensuite été ajoutées en écoulement parallèle au cristal germe de carbonate de cobalt dans la cuve de réaction, où le débit de la solution de chlorure de cobalt était de 16,5 L/h, le débit de la solution de sulfate d’aluminium était de 3,84 L/h, le débit de la solution de sulfate de nickel était de 4,5 L/h et le débit de la solution de bicarbonate d’ammonium à faible concentration a été ajusté par l’intermédiaire du système de commande PLC pour maintenir le pH au stade de croissance de cristal germe entre 7,1 et 7,3. Lorsque le volume de la solution de réaction dans la cuve de réaction représentait 81% du volume de la cuve de réaction, la solution de réaction a été concentrée et le surnageant a été éliminé, où le volume de la solution de réaction a été maintenu à 81% du volume de la cuve de réaction dans le processus de concentration. Lorsque le D 50 du matériau généré après la réaction a atteint 15,4 µm, l’alimentation a été arrêtée pour donner une suspension de carbonate de cobalt.
(1) Des batteries lithium-ion usagées ont été soumises à une lixiviation par voie humide et à une extraction afin d’obtenir un raffinat contenant du lithium, le raffinat contenant du lithium a été concentré par Recompression Mécanique de Vapeur (MVR) afin d’obtenir une solution concentrée contenant du lithium, 5 L de la solution concentrée contenant du lithium ont été introduits avec précision dans un bécher, et la teneur en F dans la solution concentrée contenant du lithium a été mesurée.
(2) De l’acide sulfurique concentré a été ajouté à la solution concentrée contenant du lithium, et la valeur de pH de la solution a été mesurée et ajustée à 3 sous agitation.
(5) Une fois la réaction de l’étape (4) terminée, la solution a été filtrée à l’aide d’un entonnoir de Buchner, et un solide a été séparé du filtrat.
(7) 500 g du premier solide de carbonate de lithium ont été mélangés avec de l’eau selon un rapport solide-liquide de 1 g : 3 mL pour une mise en pâte, puis une certaine quantité de solution de Ba(OH) 2 a été ajoutée, la quantité de Ba(OH) 2 représentant deux fois le poids molaire de S dans le premier solide de carbonate de lithium, la solution a réagi à une température de 65℃ à une vitesse d’agitation de 350 tours/min pendant 30 minutes et a été filtrée après la réaction, le solide obtenu a été mis en pâte et lavé avec de l’eau trois fois selon un rapport solide-liquide de 1 g : 3 mL, avec une vitesse d’agitation de 300 tours/min pendant le lavage, de manière à obtenir un deuxième solide de carbonate de lithium, et un liquide lavé a été utilisé pour la préparation de la solution de soude dans l’étape (6).
(9) Les scories caustifiées (scories de carbonate de calcium contenant du lithium) après la réaction de caustification ont été lavées à l’eau trois fois, mises en pâte selon un rapport solide-liquide des scories à l’eau de 1 g : 1 mL, puis ajoutées à de l’acide sulfurique pour une lixiviation à l’acide jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de bulles, le dioxyde de carbone produit par la lixiviation à l’acide peut être introduit dans le filtrat dans l’étape (6) pour la précipitation du lithium, une solution de CaSO 4 a été obtenue après la lixiviation à l’acide et ajoutée au liquide mère à précipité de lithium pour l’élimination du calcium, une quantité de sulfate de calcium dans la solution de sulfate de calcium représentait 1,2 fois le poids molaire de carbonate dans le liquide mère à précipité de lithium, la solution a réagi à 85℃ à une vitesse d’agitation de 350 tours/min pendant 1 heure et a été filtrée, une solution décarburée obtenue a été additionnée d’oxalate de sodium représentant 1,1 fois la quantité théorique pour l’élimination du calcium, et une solution décarburée est retournée au système d’évaporation pour être concentrée en continu pour le recyclage du lithium.
Mode de réalisation 2 Une méthode de préparation d’hydroxyde de lithium avec recyclage d’un liquide d’alimentation en sulfate de lithium comprend un procédé spécifique comme suit.
(2) De l’acide sulfurique concentré a été ajouté à la solution concentrée contenant du lithium, et la valeur de pH de la solution a été mesurée et ajustée à 2,7 sous agitation.
(5) Une fois la réaction de l’étape (4) terminée, la solution a été filtrée à l’aide d’un entonnoir de Buchner et un solide a été séparé du filtrat.
Le premier analyseur de gaz peut être configuré pour mesurer au moins une concentration en contamination moléculaire dans la ligne de prélèvement pendant une première durée prédéfinie.
L’au moins une vanne peut être configurée pour isoler fluidiquement le premier analyseur de gaz et la ligne de prélèvement.
Le deuxième analyseur de gaz peut être configuré pour mesurer au moins une concentration en contamination moléculaire dans la ligne de prélèvement pendant une deuxième durée prédéfinie, lorsque le premier analyseur de gaz et la ligne de prélèvement sont isolés fluidiquement.
Ledit procédé et/ou ladite station peut en outre comporter une ou plusieurs caractéristiques suivantes décrites ci-après, prises séparément ou en combinaison.
La ligne de prélèvement peut être mise en communication fluidique avec le deuxième analyseur de gaz pendant la première durée prédéfinie et pendant la deuxième durée prédéfinie.
En variante, la ligne de prélèvement peut être isolée fluidiquement du deuxième analyseur de gaz pendant la première durée prédéfinie. La ligne de prélèvement peut être mise en communication fluidique avec le deuxième analyseur de gaz pendant la deuxième durée prédéfinie au moyen d’une autre vanne.
Le deuxième analyseur de gaz peut être isolé fluidiquement de la ligne de prélèvement, après la deuxième durée prédéfinie, par l’intermédiaire de l’au moins une vanne.
Selon un premier mode de réalisation, le premier analyseur de gaz peut présenter une première plage de tolérance de pression.
Le deuxième analyseur de gaz peut présenter une deuxième plage de tolérance de pression. La deuxième plage de tolérance de pression peut être plus restreinte que ladite première plage et comprise dans ladite première plage.
La première plage de tolérance peut être autour de la pression atmosphérique, notamment centrée autour de la pression atmosphérique.
La deuxième plage de tolérance peut être autour de la pression atmosphérique, notamment centrée autour de la pression atmosphérique.
La première plage de tolérance de pression correspond par exemple à la pression atmosphérique +/- 500hPa, de préférence +/- 150hPa.
La deuxième plage de tolérance de pression correspond par exemple à la pression atmosphérique +/- 70hPa, de préférence +/- 30hPa.
Ainsi, le premier analyseur de gaz peut effectuer une mesure sur la ligne de prélèvement, même si une forte dépression, par exemple supérieure à 30mbar, est observée en entrée des analyseurs de gaz. L’isolation fluidique entre les premiers analyseurs de gaz et de la ligne de prélèvement permet d’assurer que chaque deuxième analyseur de gaz observe en entrée une pression qui se trouve dans sa plage de tolérance de pression optimale.
La station peut comporter au moins deux premiers analyseurs. Pendant la première durée prédéfinie, les premiers analyseurs de gaz peuvent mesurer simultanément les concentrations en contamination moléculaire.
La station peut comporter au moins deux deuxièmes analyseurs de gaz.
Plus particulièrement, le vérin comprend un cylindre solidaire du corps longitudinal 21 et une tige solidaire du volet arrière 1, mobile en translation dans le cylindre.
En utilisation, lorsque le volet arrière 1 est manipulé grâce aux moyens moteurs M pour passer de sa position de fermeture à sa position d’ouverture, la première partie 11 pivote autour de l’axe de rotation R et la deuxième partie 12 pivote par rapport à la première partie 11 autour de l’axe de pivotement P.
La deuxième partie 12 étant suspendue à la première partie 11 par l’intermédiaire du dispositif de charnière 13, c’est-à-dire du ou des crochets 132 qui coopèrent avec la ou les tringles 131, elle conserve une orientation sensiblement verticale due à son poids et à l’effet de la pesanteur.
Toutefois, lors de la rotation de la première partie 11 par rapport au corps longitudinal 21, la deuxième partie 12 peut suivre un mouvement de balancier B tel qu’illustré sur la , ce mouvement de balancier B étant réalisé autour de l’axe de pivotement P.
Dans la position de fermeture, la première partie 11 du volet arrière 1 et la deuxième partie 12 sont coplanaires l’une à l’autre, ou quasiment.
Dès lors que la première partie 11 est mise en rotation par rapport au corps longitudinal 21, la première partie 11 et la deuxième partie 12 du volet arrière 1 ne sont plus coplanaires et forment, entre elles, un angle qui tend à diminuer à mesure que le volet arrière 1 passe de sa position de fermeture à sa position d’ouverture.
Grâce à la conception de son le volet arrière 1, la benne 2 peut être adaptée à différentes utilisations.
A titre d’exemple, lorsque la benne 2 est utilisée pour un simple transport de matériau depuis un premier point vers un deuxième point, la deuxième partie 12 du volet arrière 1 peut être dépourvue de trappe 121.
En revanche, lorsque la benne 2 est destinée à être utilisée pour des opérations de sablage des chaussées par exemple, alors la deuxième partie 12 du volet arrière 1 est remplacé par une deuxième partie 12 présentant une trappe 121.
Le corps longitudinal 21 peut également porter des moyens de retenue 15 de la deuxième partie 12 du volet arrière 1 pour empêcher la rotation de la deuxième partie 12 par rapport à la première partie 11.
Cela est particulièrement utile lorsque le volet arrière 1 est dans sa position de fermeture et que la benne 2 est déplacée sur un chemin sinueux. En effet, les vibrations peuvent alors engendrer un déplacement de la deuxième partie 12 du volet arrière 1 par rapport à la première partie 11, si celle-ci n’est pas retenue contre le corps longitudinal 21.
La première partie 11 est quant à elle retenue contre le corps longitudinal 21 par les moyens moteurs M.
Le procédé permettant l’assemblage d’un volet arrière 1 tel que précédemment décrit sur le corps longitudinal 21 d’une benne 2 comprend les étapes consistant à : monter en rotation la première partie 11 du volet arrière 1 sur le bord supérieur du corps longitudinal 21, au niveau de l’extrémité arrière 23, autour de l’axe de rotation transversal R transversal à l’axe longitudinal L, et monter en rotation et en suspension la deuxième partie 12 du volet arrière 1 sur la première partie 11 par coopération du ou des crochets 132 avec la ou les tringles 131.
Pour faciliter la mise en suspension de la deuxième partie 12 sur la première partie 11, un support S peut être utilisé, tel qu’illustré par la .
Ce support S est destiné à recevoir la ou les deuxièmes parties 12 de volet arrière 1.
Une fois montée à rotation sur le bord supérieur 24 du corps longitudinal 21 de la benne 2, la première partie 11 est pivotée à l’aide de moyens moteurs M de sorte à venir engager la ou les tringles 131 avec le ou les crochets 132 de la deuxième partie 12 qui est alors entreposée sur le support S.
A chaque réception de données de géolocalisation D1, on compare l’abscisse curviligne courante POS_V(t) du véhicule automobile 100 à l’abscisse curviligne de la position de début 221.
Lorsque l’abscisse curviligne courante POS_V(t) du véhicule automobile 100 est supérieure à l’abscisse curviligne de la position de début 221, alors on enchaine directement sur l’étape E3.
Sinon, tant que le véhicule automobile 100 se situe en amont du tronçon donné 210, les données de géolocalisation D1 et les données de perception D2 sont considérées comme fiables et sont traitées au fil de leur réception dans l’étape E2.
La deuxième étape E2 comprend une détermination d’une deuxième vitesse maximale autorisée du véhicule automobile 100 en fonction d’une reconnaissance d’un premier panneau P1 de limitation de vitesse par le moyen de détection 2 et en fonction d’une localisation du véhicule automobile 100 sur l’au moins une voie 201, 202, 203 par le moyen de géolocalisation 1.
Sur réception de données de géolocalisation D1, on actualise la localisation courante du véhicule automobile 100, c’est-à-dire on actualise l’abscisse curviligne et la voie 201, 202, 203 sur laquelle circule le véhicule automobile 100.
Dans un mode de réalisation, à chaque itération de l’étape E2, les données de géolocalisation D1 et les données de perception D2 sont fusionnées entre elles pour déterminer une vitesse maximale autorisée fusionnée VMA.
Puis on reboucle sur la sous-étape E24 jusqu’à ce que le véhicule automobile 100 atteigne le tronçon donné.
Dans la troisième étape E3, on valide l’itinéraire choisi par le véhicule sur la voie de sortie 210 ou sur l’une des voies de circulation 201, 202, 203.
Dans un mode de réalisation, l’étape E3 comprend une sous-étape E31 de temporisation, pendant laquelle le véhicule automobile 100 parcourt le tronçon donné 220. Durant la sous-étape E31, une reconnaissance d’un deuxième panneau de limitation de vitesse P2 par le moyen de perception 2 n’entraine pas une transmission d’une nouvelle limitation de vitesse au système de conduite autonome 20 ou à l’interface homme-machine 30. De même, durant la sous-étape E31, une localisation du véhicule automobile 100 sur la voie de sortie 210 par le moyen de géolocalisation 1 n’entraine pas une transmission d’une nouvelle limitation de vitesse au système de conduite autonome 20 ou à l’interface homme-machine 30.
En d’autres termes, durant l’exécution de la sous-étape étape E31, si le moyen de perception 2 détecte un nouveau panneau de limitation P2 alors que le véhicule automobile 100 est en train de parcourir le tronçon donné 220, la limitation de vitesse figurant sur le nouveau panneau de circulation ne sera pas prise en compte pour limiter la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100. De plus, si le moyen de géolocalisation 1 positionne le véhicule automobile 100 sur la voie de sortie 210, la limitation de vitesse associée à la voie de sortie ne sera pas prise en compte pour limiter la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100.