INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas présent, la couronne externe 23 est immobile et fixée à un stator de la turbomachine qui est ici un carter d’entrée 24. Le solaire 20 est mobile en rotation et accouplé à l’arbre d’entrée 12 qui lui-même est relié à l’arbre basse pression 9. Le porte-satellites 22 est également mobile en rotation et accouplé à l’arbre de soufflante 13. La soufflante 2 est donc entraînée en rotation par l’arbre basse pression 9 par l’intermédiaire du réducteur 3.
Dans le cas d’un réducteur à engrenage de type planétaire, la couronne externe est solidaire en rotation de l’arbre de soufflante, le porte-satellites est solidaire d’une structure fixe telle que le carter d’entrée 24.
Le réducteur 3 de la est avantageusement agencé dans une enceinte 25 de lubrification qui s’étend autour de l’axe longitudinal X. L’enceinte 25 a donc une forme générale annulaire. L’enceinte 25 est délimitée par l’arbre de soufflante 13 et l’arbre d’entrée 12 au niveau de sa périphérie interne. A sa périphérie externe, l’enceinte 25 de lubrification est délimitée avantageusement, mais non limitativement par le carter d’entrée 24 qui s’étend autour du réducteur 3. L’enceinte 25 est délimitée en amont par un premier support de palier 26 qui est annulaire. Le premier support de palier 26 par exemple comprend une extrémité externe qui est fixée au carter d’entrée 24 et une extrémité interne qui maintient des bagues externes de roulement de deux paliers à roulement 27.
Avantageusement, les paliers à roulement 27 comprennent des bagues internes qui sont fixées à l’arbre de soufflante 13. Ces paliers permettent le guidage en rotation au moins de l’arbre de soufflante 13. L’un des paliers amont le plus proche du réducteur de vitesse 3 permet également de guider le porte-satellites en rotation de manière plus stable. Ce palier le plus proche du réducteur est facultatif.
Plus particulièrement, selon un premier exemple du premier mode de réalisation du dispositif de retenue 40 : la première languette 52 du dispositif de retenue 40 comprend : un tronçon central 58 délimité axialement par un bord amont 57 qui est solidaire de la plaquette amont 44 et un bord aval 59, et un seul tronçon de maintien 60 s’étendant à partir du bord aval 59 du tronçon central 58 à une extrémité libre, la deuxième languette 72 du dispositif de retenue 40 comprend : un tronçon central 78 délimité axialement par un bord amont 77 et un bord aval 79 qui est solidaire de la plaquette aval 64, et un seul tronçon de maintien 80 s’étendant à partir du bord amont 77 du tronçon central 78 à une extrémité libre.
Le fait que chaque languette 52, 72 est solidaire d’une plaquette 44, 64 assure un blocage des plaquettes amont 44 et aval 64 sur le disque 24 à la fois radial par rapport à l’axe de rotation suivant l’axe radial R, et à la fois axial par rapport à l’axe de rotation suivant l’axe axial A.
Préférentiellement, le tronçon central 58, 78 de chaque languette 52, 72 du dispositif de retenue 40 comprend une face dont la forme correspond à la forme de la surface inférieure de la face latérale du pied d’aube 14.
Chaque languette 52, 72 du dispositif de retenue 40 est déformable entre une position initiale dépliée tel que représenté à la , et une position pliée et montée sur la roue de turbine 10 tel que représenté à la . La languette 52, 72 est dite « initiale » lorsque le tronçon central 58, 78 et le tronçon de maintien 60, 80 s’étendent dans un même plan P. La languette 52, 72 est dite « pliée » lorsqu’elle comporte un premier pli 61A, 81A entre le tronçon central 58, 78 et le tronçon de maintien 60, 80 formé par pliage du tronçon de maintien 60, 80 de la languette 52, 72 initiale par rapport au tronçon central 58, 78. Le pliage du tronçon de maintien 60, 80 de la languette 52, 72 est en l’occurrence réalisé de sorte que le tronçon de maintien 60, 80 s’étend perpendiculairement au plan P, soit perpendiculairement au tronçon central 58, 78 de la languette 52, 72. Préférentiellement, chaque tronçon central 58, 78 et le tronçon de maintien 60, 80 de chaque languette 52, 72 du dispositif de retenue 40 sont obtenus par découpage et pliage d’une seule et même plaque métallique.
Selon un deuxième exemple de ce premier mode de réalisation représenté à la , qui est identique au premier exemple sauf en ce que chacune des plaquettes amont 44 et aval 64 du dispositif de retenue 40 comprend une encoche 51, 71 formée dans le bord inférieur 48, 68 de la plaquette 44, 64. Chaque encoche 51, 71 loge une portion d’extrémité du tronçon central 58, 78 contigu au premier pli 61A, 81A de la languette 52, 72. La présence d’une encoche 51, 71 permet d’assurer un bon positionnement de la languette 52, 72 par rapport au bord inférieur 48, 68 de la plaquette 44, 64 et aussi de faciliter le passage de la languette 52, 72 sous la plaquette 44, 64.
En position montée et assemblée du dispositif de retenue 40 sur le disque 24, tel que représenté aux figures 2, 3 et 4 : la face interne 45 (visible aux figures 5 et 6) de la plaquette amont 44 est en vis-à-vis de la face amont 16 d’au moins un pied d’aube 14 et de la face amont 34 d’au moins une dent 32 du disque 24, la face interne 65 (visible aux figures 5 et 6) de la plaquette aval 64 est en vis-à-vis de la face aval 18 d’au moins un pied d’aube 14 et de la face aval 36 d‘au moins une dent 32 du disque 24, le tronçon central 58, 78 de la languette 52, 72 est agencé entre le fond 28 de l’alvéole 26 du disque 24, et le pied d’aube 14, selon lequel : sa face supérieure 54, 74 est en vis-à-vis de la surface inférieure du pied d’aube 14, et sa face inférieure 56, 76 est en appui contre le fond 28 de l’alvéole 26 du disque 24, le tronçon de maintien 60 de la première languette 52 du premier élément de retenue 42 est agencé en appui contre la face externe 67 de la plaquette aval 64 du deuxième élément de retenu 62 du dispositif de retenue 40, et le tronçon de maintien 80 de la deuxième languette 72 du deuxième élément de retenue 62 est agencé en appui contre la face externe 47 de la plaquettes amont 44 du premier élément de retenue 42 du dispositif de retenue 40.
Le dispositif de retenue 40 selon le premier mode de réalisation comporte seulement deux pièces distinctes, c’est-à-dire les premier et deuxième éléments de retenue 42, 62.
Préférentiellement, les premier et deuxième éléments de retenue 42, 62 du dispositif de retenue 40 présentent une épaisseur constante. Les premier et deuxième éléments de retenue 42, 62 sont notamment obtenus par découpage et pliage d’une plaque métallique. Dans ce cas, les premier et deuxième éléments de retenue 42, 62 du dispositif de retenue 40 comprennent un premier pli 61A, 81A entre la plaquette amont 44 ou aval 64 et le tronçon central 58, 78 de la languette 52, 72. L’épaisseur de la plaque constituant les premier et deuxième éléments de retenue 42, 62 est de l’ordre de quelques millimètres et est déterminée en fonction de la taille du turboréacteur. Par exemple, pour un turboréacteur LEAP (marque déposée) (Leading Edge Aviation Propulsion), l’épaisseur de la plaque est comprise entre 1,5 et 2,5 millimètres.
Selon un exemple particulier de l’invention non représenté, la roue de turbine 10 comprend au moins un clinquant enveloppant un pied d’aube 14 et est agencé à l’intérieur de l’alvéole 26 correspondante. Selon cet exemple, la languette 52, 72 du dispositif de retenue 40 est comprise entre le clinquant et le fond 28 de l’alvéole 26 correspondante.
Selon une variante non représentée, le dispositif de retenue 40 comprend une plaquette amont 44 comprenant pluralité de premières languettes 52 et une plaquette aval 64 comprenant une pluralité de deuxièmes languettes 72 selon lequel : chaque languette voisine directe d’une première languette 52 est une deuxième languette 72, et chaque languette voisine directe d’une deuxième languette 72 est une première languette 52.
Selon cette variante de réalisation, les première et deuxième languettes 52, 72 sont disposées de manière alternée dans les alvéoles 26 du disque 24.
Le dispositif de retenue 40 représenté aux figures 2 à 4 est configuré pour retenir axialement quatre pieds d’aubes 14 simultanément dans quatre alvéoles 26 du disque 24. En effet, les plaquettes amont 44 et aval 64 du dispositif de retenue 40 s’étendent sensiblement en vis-à-vis de quatre pieds d’aube 14 et de cinq dents 32 du disque 24.
Selon un deuxième mode de réalisation du dispositif de retenue 40 représenté à la qui est identique au deuxième exemple du premier mode de réalisation sauf en ce que chaque languette 52, 72 est amovible et comprend en outre du tronçon central 58, 78 et du premier tronçon de maintien 60, 80, d’une part un deuxième tronçon de maintien 60’, 80’ opposé au premier tronçon de maintien 60, 80 et d’autre part au moins un premier rebord 63, 83 s’étendant chacun à partir d’une extrémité du premier tronçon de maintien 60, 80 jusqu’à leur bord libre. Les premier et deuxièmes tronçons de maintien 60, 80, 60’, 80’, s’étendent chacun respectivement à partir du bord amont 57, 77 et du bord aval 59, 79 du tronçon central 58, 78 de la languette 52, 72 amovible. En l’occurrence dans cet exemple de ce deuxième mode de réalisation, les première et deuxième languettes 52, 72 comprennent chacune un deuxième rebord 63’, 83’ s’étendant du deuxième tronçon de maintien 60’, 80’.
En position initiale de chaque languette 52, 72 amovible, le tronçon central 58, 78, les deux tronçons de maintien 60, 80, 60’, 80’ et les deux rebords 63, 83, 63’, 83’s’étendent dans un même plan P. En position pliée de chaque languette 52, 72 amovible, chaque languette 52, 72 présente deux premiers plis 61A, 81A et deux deuxièmes plis 61B, 81B. Chaque premier pli 61A, 81A est agencé entre un tronçon central 58, 78 et le tronçon de maintien 60, 80, 60’, 80’ de sorte que chaque tronçon de maintien 60, 80, 60’, 80’ s’étend perpendiculairement au plan P et chaque deuxième pli 61B, 81B est agencé entre le premier rebord 63, 83 ou le deuxième rebord 63’, 83’ et respectivement le premier tronçon de maintien 60, 80 et le deuxième tronçon de maintien 60’,80’. Le premier et le deuxième tronçons de maintien 60, 80, 60’,80’ de chaque languette 52, 72 sont donc délimités entre le premier pli 61A, 81A et le deuxième pli 61B, 81B formant respectivement une frontière avec le tronçon central 58, 78 et le deuxième rebord 63, 83, 63’, 83’.
Chacune des plaquettes amont 44 et aval 64 du dispositif de retenue 40 selon le deuxième mode de réalisation comprend au moins encoche 51, 71 formée dans le bord inférieur 48, 68 de chaque plaquette 44, 64. La présence d’une encoche 51, 71 permet d’assurer le blocage tangentiel de la languette 52, 72 par rapport aux plaquettes amont et aval 44, 64.En l’occurrence dans cet exemple de ce deuxième mode de réalisation, chacune des plaquettes amont 44 et aval 64 comprend une première encoche 51, 71 et une deuxième encoches 51’, 71’ recevant chacune une portion du tronçon central 58, 78 des première et deuxième languettes 52, 72.
Chaque premier pli 61A, 81A est formé en rabattant chaque premier et deuxième tronçons de maintien 60, 80, 60’, 80’ par rapport au tronçon central 58, 78 de chaque languette 52, 72 initiale contre la face externe de la plaquette amont ou aval 44, 64. Le premier pli est donc formé au niveau de l’encoche 51, 71, 51’, 71’ correspondante (soit dans l’encoche 51, 71, 51’, 71’, soir à la frontière de l’encoche 51, 71, 51’, 71’).
Le flux de pied de la colonne de déshydratation est envoyé sur une seconde colonne dite colonne de finition. Lors de l’étape de purification/finition, on élimine en pied un flux riche en composés lourds et en tête on récupère un distillat comprenant de l’eau et des sous-produits légers qui est condensé puis recyclé en pied de la première colonne de déshydratation, formant ainsi une boucle de recirculation.
On récupère un flux d’acide acrylique purifié sous forme de liquide ou de vapeur, par soutirage latéral de la colonne de finition. L’acide acrylique obtenu est généralement de pureté supérieure à 98,5% massique et contient moins de 0,5% massique d’eau et moins de 0,4% massique d'acide acétique.
Les conditions de fonctionnement en température et en pression pour la colonne de finition ne sont pas critiques dans ce procédé, et peuvent être déterminées conformément aux méthodes de distillation connues de l’état de l’art. Cependant, de préférence, la colonne de purification est opérée à une pression inférieure à la pression atmosphérique, évitant ainsi la polymérisation des produits insaturés présents, en minimisant la formation de sous-produits lourds. Ces composés sont des produits lourds qui réduisent le rendement de récupération en consommant l'acide acrylique monomère. Dans le cas d'une unité de production d'AA, il s'agit essentiellement :
- de dérivés d'addition d'acide acrylique sur la double-liaison sur une molécule de dimère AA, pour former le "trimère AA" et autres oligomères formés par additions successives d'acide acrylique sur les doubles liaisons des oligomères AA précédents,
Comme la polymérisation radicalaire, cette réaction covalente de formation de dérivés de Michael est fortement favorisée par la température. Par conséquent, la mise en place de colonnes à nombre élevé de plateaux de rectification pour satisfaire aux exigences de qualité de l’acide acrylique conduit à des inconvénients en termes de perte de produit, qui ne peuvent être compensés que par un traitement additionnel de craquage à haute température des dérivés de Michael pour régénérer le monomère acide acrylique ou à un recyclage de ce flux du pied de colonne de finition éventuellement dans une unité d’ester.
Le principal facteur limitant de l'efficacité de la régénération des composés dérivés de la réaction de Michael contenus dans les flux lourds des ateliers d'AA est l'augmentation de la viscosité du résidu lourd obtenu en pied de craqueur, lorsque la fraction riche en monomères acryliques a été vaporisée, comme décrit dans le document FR2727964. La vaporisation de composés légers pendant le craquage entraîne une concentration des produits lourds dans le flux résidu et une augmentation de la viscosité de ce flux. Cependant, le résidu doit rester suffisamment fluide après refroidissement pour être transporté, puis traité, en vue de sa destruction. La viscosité du résidu obtenue à l’issue du craquage augmente avec le temps de séjour à haute température du mélange à traiter et avec la quantité de monomères légers récupérés par distillation. Pour obtenir une viscosité du résidu compatible avec les conditions de transfert normales et réduire les phénomènes d’encrassement, on est contraint de limiter ces deux paramètres, ce qui a pour effet de réduire le rendement de craquage.
La demande FR 2206330 satisfait à cette amélioration du rendement de régénération dans un procédé continu, sans accroissement significatif de la viscosité dynamique proche de 1 Pa.s, en mettant en œuvre une hydrolyse des sous-produits lourds avec un ratio massique eau : lourds acide acrylique allant de 0,1 à 1,3 avant la mise en œuvre d’un craquage thermique.
Dans le cas où il existe une production d’esters légers (acrylate de méthyle (AM) ou acrylate d’éthyle (EA)) à proximité de l’unité de production d'AA, un co-craquage des lourds respectifs peut améliorer la situation, en rendant le résidu de craquage plus fluide. La solution proposée permet de récupérer le maximum d’AA par opération de craquage tout en gérant la viscosité du résidu formé. Ainsi, dans le document EP 717 031 il a été montré qu'il est possible d'améliorer l'efficacité de la récupération de ces produits nobles valorisables, si le craquage est réalisé à partir d'un mélange de lourds provenant d'une unité de production d'AA et d'une unité de production d'ester acrylique (EA), par rapport au craquage individuel des flux lourds de ces unités. L'effet de l'addition de lourds provenant des unités d'esters (LEA) aux lourds provenant d'une unité AA (LAA) est de diminuer la viscosité du résidu final. La réaction de craquage est réalisée à partir de mélanges à ratio de lourds AA / lourds ester de 9/1 à 1/9, à température de 180 à 220°C, sous pression atmosphérique, durant un temps de séjour de 0,5 à 3 heures.
Le document FR3110571 propose d’associer au réacteur de craquage, une condensation partielle, ce qui permet d’augmenter le rendement de craquage sans effet notable quant à la viscosité du résidu.
Dans le cas d’un traitement des lourds d’acide acrylique (LAA) seuls, il a été également envisagé d’ajouter un solvant au résidu.
Le document US 6414183 enseigne la dilution du résidu rejeté avec des solvants tels que l'acide acétique, l'eau et le méthanol. Cette dissolution est réalisée sur un pied de colonne à distiller ou d’évaporateur dans une proportion de 0,1 à 5 fois rapporté au produit de pied avant traitement par combustion.
La demande WO 2021/224044 décrit un procédé de décomposition de produits d'addition de Michael de l'acide acrylique, par dilution dans un solvant ayant un point d'ébullition à 1013 hPa d'au moins 170°C et une solubilité dans l'eau à 25°C d’au moins 20 g pour 100 g d'eau, ledit solvant étant choisi parmi les alcools tels que l'éthylène glycol, le propylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol et le 2-éthoxyéthanol, les carboxamides tels que le N,N-diméthylacétamide, le N-méthylacétamide et le N,N-diméthylformamide, les sulfoxydes tels que le diméthylsulfoxyde, et des sulfones telles que le sulfolane.
On notera également que le premier pivot 21 est radialement plus proche de l’axe central Z1 que le troisième pivot 23 et que, de même, le second pivot 22 est radialement plus proche de l’axe central Z1 que le quatrième pivot 24. Le premier pivot 21 est ici en outre radialement plus proche de l’axe central Z1 que le second pivot 22.
Tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4, 5, 6, 7 et 8, la plate-forme 25 est de préférence reliée à l’embase 6 au moyen d’une part d’un premier bras 26 qui relie le premier pivot 21 au troisième pivot 23 en définissant ainsi un premier côté 26A du quadrilatère articulé 20, et d’autre part d’un second bras 27 qui relie le second pivot 22 au quatrième pivot 24 en définissant ainsi un second côté 27A du quadrilatère articulé 20.
On notera que, quelle que soit la forme du premier bras 26 qui est utilisé pour connecter matériellement le premier pivot 21 avec le troisième pivot 23, on désignera par « premier côté » 26A le segment de droite qui, géométriquement, joint le premier pivot 21 au troisième pivot 23, et plus particulièrement le segment de droite qui est perpendiculaire et sécant aux axes Z21 du premier pivot 21 et Z23 du troisième pivot 23 et qui joint ainsi, dans le plan sagittal PS susmentionné, le centre de rotation du premier pivot 21 au centre de rotation du troisième pivot 23, c’est-à-dire qui joint le premier sommet du quadrilatère articulé 20 au troisième sommet du quadrilatère articulé 20.
De même, on désigne par « second côté » 27A le segment de droite qui, quelle que soit la forme matérielle du second bras 27, joint géométriquement le second sommet du parallélogramme articulé 20, donc le centre de rotation du second pivot 22, au quatrième sommet du parallélogramme articulé 20 formé par le centre de rotation du quatrième pivot 24.
On notera que la forme du premier bras 26, respectivement la forme du second bras 27, peut varier sans sortir du cadre de l’invention.
Ceci étant, par simplicité de construction, le premier bras 26 et le second bras 27 seront de préférence rectilignes.
De préférence, le premier bras est formé par une biellette, ou une paire de biellettes parallèles entre elles, qui relient chacune le premier pivot 21 au troisième pivot 23. De même, le second bras 27 est formé par une biellette, ou une paire de biellettes parallèles entre elles, qui relient chacune le second pivot 22 au quatrième pivot 24.
Le logement 13, creusé dans la tuile 12 pour accueillir l’embase 6 et au moins une partie du mécanisme d’actionnement 10, sera de préférence traversant de sorte à s’ouvrir sur la face radialement externe de la tuile 12, afin de permettre le passage des premier et second bras 26 27 ainsi que la course desdits bras 26, 27 et de la plate-forme 25 lors des mouvements d’engagement FWD et de dégagement BWD. De préférence, le logement 13 formera ainsi une échancrure découpée dans le bord axialement le plus externe de la tuile 12.
On notera que le dispositif de fixation 5 sera de préférence agencé de telle manière que, aussi bien dans la position de repos P0 que dans la position de travail P1, les premier et second bras 26, 27, ainsi que la surface radialement la plus externe de la plate-forme 25, sur laquelle le mors de serrage 7 est fixé, sont situés radialement en retrait de la face radialement externe de la tuile 12, c’est-à-dire sont plus proches de l’axe central Z1 que la face radialement externe de la tuile 12, de sorte à être rentrants par rapport à la surface apparente de ladite tuile 12 et à la surface de réception 2. Ici encore, cet agencement contribuera à la compacité du dispositif de fixation 5.
Le premier bras 26 confère au premier côté 26A une longueur L26A fixe, c’est-à-dire instaure une distance invariante entre le premier pivot 21 et le troisième pivot 23, c’est-à-dire que ledit premier bras 26 maintient un entraxe de valeur constante entre le premier pivot 21 et le troisième pivot 23. Ainsi, la longueur L26A du premier côté 26A sera constante lors des mouvements d’engagement FWD puis de dégagement BWD.
Ceci étant, on pourra prévoir un système de réglage fixe permettant de modifier, avant la mise en œuvre desdits mouvements d’engagement FWD puis de dégagement BWD, la longueur L26A du premier côté, afin d’ajuster l’entraxe souhaité entre le premier pivot 21 et le troisième pivot 23. A cet effet, le premier bras 26 pourra par exemple présenter une structure télescopique, de longueur ajustable, verrouillable à la longueur souhaitée par un moyen quelconque tel qu’une vis.
Il en ira de même pour le second bras 27 qui définira une longueur L27A du second côté 27A, c’est-à-dire l’entraxe séparant le second pivot 22 du quatrième pivot 24, qui sera fixe, éventuellement ajustable par un système de réglage.
Un tel système de réglage permettra entre autres avantageusement d’adapter la position de travail P1 en fonction de l’épaisseur E3 de l’élément constitutif de bandage 3 que l’on souhaite maintenir par serrage sur la surface de réception 2.
De façon particulièrement préférentielle, la longueur du second côté L27A, c’est-à-dire, comme indiqué ci-dessus, la distance qui sépare l’axe Z24 du quatrième pivot 24 de l’axe Z22 du second pivot 22, est plus petite que la longueur du premier côté L26A, c’est-à-dire, comme indiqué ci-dessus, la distance qui sépare l’axe du troisième pivot 23 de l’axe du premier pivot 21 : L27A < L26A
En d’autres termes, le second bras 27 est plus court que le premier bras 26.
Grâce à cette différence de longueur entre le premier bras 26 et le second bras 27, le quadrilatère articulé 20 forme un « faux parallélogramme », qui permet avantageusement de combiner à la trajectoire T7 globalement parabolique mentionnée plus haut, lors du mouvement de dégagement BWD, une composante de basculement BWD_P du mors de serrage 7, en tangage autour de la direction circonférentielle X1.
Les mesures de fluorescence, spectre d’émission et spectre d’excitation, ont été enregistrés avec un spectromètre Horiba Jobin Yvon model Fluorolog-3 model FL3-22 ayant le détecteur R928 Hamamatsu et une lampe de Xenon à 450W comme source d’excitation.
Le spectre d'émission est obtenu en excitant l'échantillon avec une longueur d'onde absorbée, généralement le pic d'absorption (ou d'excitation) d'intensité maximale. Le monochromateur d'émission balaie la luminescence dans un intervalle de longueur d'onde. Les paramètres les plus importants sont i) la longueur d'onde d'excitation et ii) la largeur des fentes. Les spectres d'émission ont été corrigés pour tenir compte de la réponse spectrale des monochromateurs et du détecteur, à l'aide des spectres de correction typiques fournis par le fabricant.