INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mécanisme selon l’invention offre ainsi la possibilité de régler en position selon deux directions distinctes la pièce mobile par rapport au support, de sorte à permettre, dans la configuration rétractée, de mettre la pièce mobile à fleur du support et, dans la configuration déployée, de mettre à distance la pièce mobile du support.
Le mécanisme selon l’invention a l’avantage de permettre un réglage facilité par le simple actionnement de la première roue crantée et/ou de la seconde roue crantée, de sorte à positionner la pièce mobile respectivement selon la première direction via le premier dispositif de positionnement et selon la deuxième direction via le second dispositif de positionnement.
Des caractéristiques préférées, simples, commodes et économiques du palier selon l’invention sont présentées ci-après.
Le premier dispositif de positionnement est pourvu de logements ménagés dans le premier corps et de mâchoires de serrage montées mobiles dans les logements.
Les mâchoires de serrage sont configurées pour venir bloquer en position le second corps du second dispositif de positionnement.
Le premier dispositif de positionnement est pourvu d’un collier de serrage monté autour des mâchoires et du premier corps et configuré pour maintenir les mâchoires dans les logements respectifs.
Le mécanisme comporte un couvercle qui présente un orifice central et qui est assujetti mécaniquement sur l’embase, avec l’orifice central qui se trouve en regard du trou central de l’embase, le premier corps du premier dispositif de positionnement est monté mobile en rotation entre le couvercle et le premier corps tandis que le couvercle est au moins partiellement pris en sandwich entre la première roue crantée et le premier corps.
Le second corps du second dispositif de positionnement traverse l’orifice central du couvercle et la première roue crantée du premier dispositif de positionnement est située entre le couvercle et la seconde roue crantée du second dispositif de positionnement.
L’embase comporte un corps principal qui est pourvu d’un organe élastique incurvé ménagé dans le trou central, un orifice débouchant radialement du corps principal, et un organe de blocage au moins partiellement introduit dans l’orifice débouchant et configuré pour venir solliciter l’organe élastique incurvé.
L’organe élastique incurvé est configuré pour venir bloquer en position le premier corps du premier dispositif de positionnement.
N2, N5-bis(hexyl L-alaninamide)-furan-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode H en utilisant le N-hexyl-L-alaninamide et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle synthétisés.
1 H NMR (300 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.38 (d, J = 8.0 Hz, 2H, N H ), 7.77 (t, J = 5.8 Hz, 2H, N H ), 7.10 (s, 2H, C H furan), 4.54 (p, J = 7.2 Hz, 2H, C H -NH), 3.09 (m, 4H, C H 2 -NH), 1.43 (m, 4H, C H 2 -CH 2 -NH), 1.38 (d, J = 7.0 Hz, 6H, C H 3 -CH-NH), 1.25 (m, 12H, CH 3 -(C H 2 ) 3 ), 0.84 (t, 6H, C H 3 -CH 2 ).
13 C NMR (75 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 171.38 ( C =O amide), 156.70 ( C =O amide furan), 147.98 ( C -C=O amide), 114.52 ( C H furan), 48.09 (NH- C H), 38.62 ( C H 2 -NH), 30.88, 28.86, 25.94, 21.94, 17.98, 13.42.
HRMS (ESI, m/z): 487.289 [M + Na] + , 487.2891 calculated for C 24 H 40 N 4 O 5 Na.
Exemple 96 :
N2, N5-bis(dodécyl L-alaninamide)-furan-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode H en utilisant le N-dodécyl-L-alaninamide synthétisé et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle.
1 H NMR (300 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.43 (d, J = 8.0 Hz, 2H, N H ), 7.87 (t, J = 5.8 Hz, 2H, N H ), 7.13 (s, 2H, C H furan), 4.52 (p, J = 7.3 Hz, 2H, C H -NH), 3.08 (m, 4H, C H 2 -NH), 1.43 (m, 4H, C H 2 -CH 2 -NH), 1.37 (d, J = 7.1 Hz, 6H, C H 3 -CH-NH), 1.24 (m, 36H, CH 3 -(C H 2 ) 9 ), 0.85 (t, J = 6.5 Hz, 6H, C H 3 -CH 2 ).
13 C NMR (75 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 171.39 ( C =O amide), 156.68 ( C =O amide furan), 148.01 ( C -C=O amide), 114.66 ( C H furan), 48.10 (NH- C H), 38.55 ( C H 2 -NH), 31.24, 28.99, 28.94, 28.68, 28.65, 26.28, 22.02, 18.16, 13.66.
HRMS (ESI, m/z): 655.477 [M + Na] + , 655.4769 calculated for C 36 H 64 N 4 O 5 Na.
16.2 Synthèse à partir de L-alanine
Exemple 97 :
N2, N5- bis(hexyl L-phénylalaninamide)-furane-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode H en utilisant le N-hexyl-L-phénylalaninamide synthétisé et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle.
1 H NMR (300 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.80 (d, J = 8.8 Hz, 2H, N H ), 8.08 (t, J = 5.7 Hz, 2H, N H ), 7.35-7.10 (m, 10H, Ar- H ), 7.08 (s, 2H, C H furan), 4.69 (td, J = 8.9, 5.8 Hz, 2H, C H -NH), 3.18-2.96 (m, 8H, C H 2 -NH + C H 2 -Ph), 1.38 (p, J = 6.8 Hz, 4H, C H 2 -CH 2 -NH), 1.22 (m, 12H, CH 3 -(C H 2 ) 3 ), 0.84 (t, 6H, C H 3 -CH 2 ).
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le confort du conducteur d’un véhicule, notamment mais pas exclusivement de type automobile, tout en assurant une sécurité optimale pour le conducteur et le véhicule.
Un autre objet de la présente invention est de permettre l’escamotage d’au moins une pédale d’un véhicule, notamment mais pas exclusivement de type automobile, tout en garantissant la sécurité du conducteur et du véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’au moins une pédale d’un véhicule, ledit procédé comprenant : - obtention, à un instant initial, d’une commande d’escamotage de ladite au moins une pédale du véhicule ; - en réponse à la commande d’escamotage, mise en attente de ladite commande d’escamotage et activation d’une alerte sonore selon une première configuration sonore ; et - déclenchement de l’escamotage de ladite au moins une pédale après expiration d’un délai d’attente à compter de l’instant initial, dans lequel pendant l’escamotage l’alerte sonore est poursuivie selon une deuxième configuration sonore différente de la première configuration sonore.
La présente invention permet avantageusement d’améliorer le confort du conducteur d’un véhicule, notamment mais pas exclusivement de type automobile, tout en garantissant un niveau optimal de sécurité pour le conducteur et le véhicule. Pour ce faire, l’invention prévoit la mise en attente d’une commande d’escamotage pendant un délai d’attente prédéterminé avant de déclencher l’escamotage d’au moins une pédale du véhicule. Une alerte sonore est en outre activée pendant que la commande d’escamotage est mise en attente et cette alerte est poursuivie pendant l’opération d’escamotage qui suit la mise en attente. Afin d’attirer encore davantage l’attention du conducteur, et ainsi garantir sa sécurité, la configuration sonore de l’alerte sonore est modifiée lors de l’escamotage, par rapport à la phase initiale de mise en attente. Le conducteur réalise ainsi instantanément à quel moment l’opération d’escamotage de la ou des pédales est initiée, ce qui lui permet de retirer ses pieds suffisamment tôt pour ne pas risquer d’être heurté par la ou les pédales.
Le dispositif de contrôle de l'invention procure en particulier une sécurité accrue aux occupants du véhicule, et en particulier au conducteur dans la mesure où la ou les pédales sont capables de se rétracter (ou s’escamoter) pour dégager l'espace de l'habitacle qui environne le pédalier, et ainsi limiter les risques de blessures ou de coincement de membres inférieurs. En cas de déclenchement involontaire ou intempestif de la fonction d’escamotage, le conducteur peut en outre réagir rapidement pour annuler si besoin la fonction et ainsi garder le contrôle total du véhicule.
Dans un mode de réalisation particulier, la commande d’escamotage est obtenue lorsque le véhicule est à l’arrêt ou opère selon un mode autonome.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une mesure d’une durée s’écoulant à compter de l’instant initial, l’escamotage de la pédale étant déclenché sur détection que ladite durée atteint le délai d’attente.
Dans un mode de réalisation particulier, l’activation de l’alerte sonore est réalisée par envoi d’une commande d’alerte au travers d’un bus système série dédié, ou d’une liaison filaire dédiée, embarqué dans le véhicule.
Dans un mode de réalisation particulier, la deuxième configuration sonore est modifiée par rapport à la première configuration sonore de sorte qu’au moins l’un quelconque des critères suivants soit satisfait : - le profil fréquentiel du son de l’alerte sonore est modifié ; et - le volume sonore de l’alerte sonore est augmenté dans la deuxième configuration sonore par rapport à la première configuration sonore.
Dans un mode de réalisation particulier, l’alerte sonore est émise selon la première configuration sonore avertit que la pédale va être escamotée et l’alerte sonore émise selon la deuxième configuration sonore avertit que la pédale est en cours d’escamotage.
Dans un mode de réalisation particulier, ladite au moins une pédale comprend au moins l’une quelconque des pédales de contrôles suivantes : - une pédale de frein ; - une pédale d’accélération ; et - une pédale d’embrayage.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé de contrôle selon le premier aspect de la présente invention.
De cette manière, le support d’accouplement et l’arbre de sortie du premier actionneur électromécanique ne sont pas stationnaires par rapport à la première barre mobile, lors du déplacement de la première barre mobile.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le support d’accouplement du premier actionneur électromécanique est entraîné en rotation en sens inverse par rapport à l’arbre de sortie du premier actionneur électromécanique, lors du déplacement de la première barre mobile.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le dispositif d’entraînement motorisé comprend, en outre, un premier mécanisme de synchronisation, le premier mécanisme de synchronisation étant disposé au voisinage de la deuxième extrémité du premier actionneur électromécanique.
En outre, le premier mécanisme de synchronisation comprend au moins :
- un premier pignon, le premier pignon étant fixé sur l’arbre de sortie du premier actionneur électromécanique,
- un deuxième pignon, le deuxième pignon étant fixé sur le carter du premier actionneur électromécanique, et
- un troisième pignon, le troisième pignon étant engrené, d’une part, avec le deuxième pignon et, d’autre part, avec le premier pignon.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le troisième pignon est monté libre en rotation par rapport à la première barre mobile.
- un premier cordon ou une première chainette,
- un deuxième cordon ou une deuxième chainette,
- un premier agencement d’entraînement, le premier agencement d’entraînement étant configuré pour coopérer avec le premier cordon ou la première chainette, et
- un deuxième agencement d’entraînement, le deuxième agencement d’entraînement étant configuré pour coopérer avec le deuxième cordon ou la deuxième chainette.
En outre, le premier actionneur électromécanique est configuré pour entraîner en déplacement la première barre mobile le long des premier et deuxième cordons ou chainettes.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le premier actionneur électromécanique comprend, en outre, au moins :
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer une pièce de renfort PR permettant à une pièce d’appui de façade d’une structure SV d’un véhicule automobile d’encaisser les efforts lors d’un choc par l’avant subi par ce dernier.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que la pièce de renfort PR est destinée à faire partie d’un véhicule automobile de type voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule automobile. Elle concerne en effet tout véhicule automobile comprenant une structure comportant des pièces d’appui de façade, droite et gauche, à chacune desquelles sont solidarisés fixement un bras supérieur (droit ou gauche) et un brancard (droit ou gauche).
Sur les figures 1 et 2 la direction X est la direction longitudinale du véhicule (automobile), laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
Par ailleurs, dans ce qui précède et ce qui suit la notion « d’interne » est définie par rapport à l’intérieur du compartiment moteur du véhicule, et donc désigne un élément orienté vers l’intérieur du compartiment moteur et par conséquent opposé à l’extérieur du véhicule, et la notion « d’externe » désigne un élément orienté vers l’extérieur du véhicule.
On a schématiquement illustré sur la , un exemple de réalisation d’une pièce d’appui de façade PAF, gauche, faisant partie d’une partie avant d’une structure SV d’un véhicule (automobile), et équipée d’un exemple de réalisation d’une pièce de renfort PR selon l’invention.
Cette pièce d’appui de façade PAF comprend une partie inférieure PI à laquelle est solidarisé un brancard BRD (ici gauche), et une partie supérieure PS2 à laquelle est solidarisé un bras supérieur BRS (ici gauche).
On notera, bien que cela n’apparaisse pas sur la , que la partie avant de la structure SV comprend aussi sur son côté droit une pièce d’appui de façade PAF droite comprenant une partie inférieure PI à laquelle est solidarisé un brancard BRD droit, et une partie supérieure PS2 à laquelle est solidarisé un bras supérieur BRS droit. La partie avant de la structure SV comprend aussi un berceau avant (avec ses prolonges), des montants avant droit et gauche, et des pieds avant droit et gauche (auxquels sont solidarisés respectivement des longerons droit et gauche).
Le berceau avant, les brancards BRD droit et gauche et les bras supérieurs BRS droit et gauche assurent notamment le support d’une partie au moins du groupe motopropulseur (ou GMP) du véhicule.
Le berceau avant définit une voie d’effort basse. Les brancards BRD droit et gauche définissent une voie d’effort intermédiaire. Les bras supérieurs BRS droit et gauche définissent une voie d’effort haute.
Chaque bras supérieur BRS s’étend en remontant depuis la partie supérieure PS2 de la pièce d’appui de façade PAF correspondante jusqu’à une zone Z qui est située entre une partie supérieure du pied avant correspondant et la partie inférieure du montant avant correspondant.
Chaque brancard BRD s’étend depuis la partie inférieure PI de la pièce d’appui de façade PAF correspondante jusqu’au pied avant correspondant.
Comme illustré sur la , chaque pièce d’appui de façade PAF comprend au moins une paroi principale PP et une paroi latérale externe PLE. La paroi principale PP est prolongée latéralement et selon un angle choisi a1 par la paroi latérale externe PLE. On notera que l’extrémité avant du bras supérieur BRS est solidarisée fixement à la partie supérieure PS1 de la paroi latérale externe PLE (de préférence par vissage comme on le verra plus loin).
Par exemple, cet angle choisi a1 peut être compris entre 80° et 100°. A titre d’exemple illustratif, et comme illustré non limitativement sur la , cet angle choisi a1 peut être (approximativement) égal à 90°.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur la la paroi principale PP est aussi prolongée latéralement (du côté opposé à la paroi latérale externe PLE) et selon un autre angle choisi a2 par une paroi latérale interne PLI.
Par exemple, cet autre angle choisi a2 peut être compris entre 80° et 100°. A titre d’exemple illustratif, et comme illustré non limitativement sur la , cet autre angle choisi a2 peut être (approximativement) égal à 90°.
Tel que cela ressort des dessins, l'objet de l'invention concerne un appareil 1 assurant la réalisation d'un marquage par un faisceau laser, sur une surface 2a d'une pièce ou d'un objet 2 au sens général. L’appareil 1 comporte un dispositif d’émission 3 d’un faisceau laser adapté pour réaliser sur la surface de la pièce 2, un marquage au sens général. Le dispositif d’émission 3 est supporté par un châssis 4 réalisé de toute manière appropriée en étant fixe ou mobile en fonction de l’application visée. Dans l’exemple illustré sur les dessins, le dispositif d’émission 3 est monté sur un châssis 4 qui est fixe tandis que la pièce 2 est montée sur un chariot mobile 5 permettant de déplacer la pièce 2 en vue de positionner la surface 2a à marquer dans le plan de focalisation du faisceau laser. Bien entendu, il peut être prévu un montage inverse dans lequel la pièce 2 est fixe tandis que l’appareil 1 est supporté par un châssis 4 mobile déplacé par un chariot ou un robot par exemple. Il doit être compris que l’appareil 1 et la pièce 2 sont mis en œuvre avec un système de déplacement 6 assurant le rapprochement relatif entre l’appareil 1 et la pièce 2 pour assurer la mise en contact de l’appareil 1 avec la pièce 2 comme cela sera expliqué en détail dans la suite de la description. Ce système de déplacement 6 peut se présenter sous différentes formes (chariot ou robot par exemple), avec un déplacement manuel ou de préférence motorisé.
De manière classique, le dispositif d’émission 3 comporte une tête laser 7 émettant le faisceau laser collimaté en direction d’un bloc galvanométrique 8 équipé en sortie d’une lentille de focalisation permettant de concentrer la puissance en un point situé dans le plan de focalisation P. Le faisceau laser est déplacé par le bloc galvanométrique 8 selon deux directions perpendiculaires entre elles afin de réaliser un marquage en deux dimensions. Le dispositif d’émission 3 n'est pas décrit plus précisément car il ne fait pas partie de l'objet de l'invention et est bien connu de l'homme du métier. A titre d’exemple, le dispositif d’émission 3 est une source laser fibrée dopée par Ytterbium.
Le dispositif d’émission 3 est pourvu d’un fourreau 10 à l’intérieur duquel est acheminé jusqu’à la surface à marquer 2a, le faisceau laser selon une direction de marquage X. Le fourreau 10 comporte une tête 11 prolongée à l’opposé du bloc galvanométrique 8, par un tube de protection 12. La tête 11 se présente sous la forme d’un boîtier ouvert pour recevoir le faisceau laser issu du bloc galvanométrique 8. La tête 11 du fourreau communique avec l’intérieur du tube de protection 12, par une plaque 11a montée solidaire de la tête 11 et aménagé pour présenter une ouverture centrale pour permettre le passage du faisceau laser à l’intérieur du tube de protection 12 ( ). Cette plaque 11a de la tête 11 délimite, en direction du tube de protection 12, une surface d’appui 11b.
Classiquement, la tête 11 du fourreau 10 comporte une vitre 13 de protection du bloc galvanométrique 8, montée pour être traversée par le faisceau laser tout en obturant le tube de protection 12 pour éviter le passage de poussières ou de fumées provenant de l’opération de marquage laser ( ). Avantageusement, la vitre de protection 13 est montée sur un tiroir coulissant 14 permettant de nettoyer ou de changer la vitre de protection 13. Le tiroir 14 est ainsi guidé en translation dans la tête 11 selon une direction perpendiculaire à la direction de marquage X. Un conduit 15 relié à un système d’aspiration débouche dans la tête 11 entre la vitre de protection 13 et le tube de protection 12 pour aspirer les poussières et les fumées provenant de l’opération de marquage laser.
Le tube de protection 12 présente une extrémité libre 12a délimitant une section de sortie pour le faisceau laser. Le tube de protection 12 est destiné à venir en appui par son extrémité libre 12a, sur la surface 2a à marquer en étant plaqué contre la pièce 2 à la suite de l’application d’un effort d’appui appliqué sensiblement parallèlement à la direction de marquage X. L’effort d’appui est obtenu à la suite du rapprochement relatif entre l’appareil de marquage 1 et l’objet 2, par l’intermédiaire du système de déplacement 6. Selon une caractéristique préférée de mise en œuvre, l’extrémité libre 12a du tube de protection est équipée d’un joint d’étanchéité 12b.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, le tube de protection 12 est monté sur la tête 11 du fourreau à l’aide d’un système d’assemblage amovible 17-20 pour permettre le montage sur la tête 11 du fourreau, de tubes de protection 12 de différents types. Tel que cela ressort clairement de la , chaque tube de protection 12 présente des dimensions différentes ou plus précisément une section avec des dimensions adaptées au marquage à réaliser. Ainsi, le tube de protection 12 peut présenter une section carrée, rectangulaire ou circulaire pouvant être aménagée selon différentes dimensions. Le montage amovible du tube de protection 12 sur la tête 11 du fourreau permet d’adapter facilement l’appareil de marquage à la pièce 2 et au marquage à réaliser.
Le système d’assemblage amovible 17-20 peut être réalisé de différentes manières. Dans l’exemple illustré, le système d’assemblage amovible comporte des vis d’assemblage 17 traversant des passages 18 aménagés dans une semelle 19 s’étendant transversalement à partir de l’extrémité du tube de protection 12, opposée de l’extrémité libre 12a. Les vis d’assemblage 17 sont destinées à venir s’ancrer dans des trous taraudés aménagés dans une platine 21 supportée par la tête 11. Le tube de protection 12 est ainsi assemblé de manière solidaire à la platine 21 qui bien entendu comporte dans sa partie centrale, un passage pour le faisceau laser.
Le tube de protection 12 présente ainsi, à l’opposé de son extrémité libre d’appui 12a, par sa platine 21, une surface de butée 23 dirigée vers la surface d’appui 11b présentée par la plaque 11a de la tête 11 du fourreau 10. Selon une caractéristique de l’invention, le tube de protection 12 est en butée mécanique par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau 10, lors de l’opération de marquage, comme cela sera expliqué en détail dans la suite de la description.
Selon un premier exemple préféré de réalisation illustré sur les figures 1 à 12, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau 10 sont montés mobiles en translation l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière 26, 27 parallèle à la direction de marquage X. Selon un deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 13 et 14, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau 10 sont fixés ensemble, sans mouvement relatif entre eux. Selon ce deuxième exemple de réalisation, la platine 21 du tube de protection 12 est fixée par tous moyens, à la plaque 11a de la tête 11 du fourreau 10. Selon ce deuxième exemple, le tube de protection 12 est aussi en butée mécanique par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau 10.
Selon le premier exemple de réalisation, un dispositif d’amortissement 28 est monté entre le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau pour amortir la mise en butée du tube de protection 12 sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau. La liaison glissière 26, 27 et le dispositif d’amortissement 28 aménagés entre le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau peuvent être réalisés de toute manière appropriée.
Dans l’exemple illustré sur les dessins (figures 5 et 8), la liaison glissière comporte quatre bagues de guidage 26 montées solidaires de la plaque 11a de la tête 11 dans chacun de ses coins. Chaque bague 26 assure le support et la translation d’un pion 27 monté solidaire du tube de protection 12. Chaque pion 27 présente un corps tubulaire 27a coopérant avec une bague de guidage 26. Le corps tubulaire 27a est pourvu à une extrémité, d’une partie filetée 27b se prolongeant par une tête 27c insérée dans un logement 21a de la platine 21 qui présente un trou taraudé coopérant avec la partie filetée 27b du pion 27.