INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 10 et 22 illustrent chacune une vue en coupe de deux modes de réalisation du module frontal 1 similaires dans leur agencement à deux niveaux, et obtenus respectivement par un procédé de fabrication dit « Die first » (illustré par les figures 1 à 9) et par un procédé de fabrication dit « RDL first » (illustré par les figures 13 à 21). Les figures 31 et 41 illustrent chacune une vue en coupe de deux modes de réalisation du module frontal 1 similaires dans leur agencement à un unique niveau, et obtenus respectivement par un procédé de fabrication dit « Die first » (illustré par les figures 24 à 30) et par un procédé de fabrication dit « RDL first » (illustré par les figures 33 à 40-40A). Les différents modes de réalisation du module frontal RF selon l’invention et de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention sont décrits ci-dessous séquentiellement.
Notons tout d’abord que chacun des différents modes de réalisation illustrés sur les figures 10, 22, 31 et 41 comprend un circuit intégré radiofréquence 11. Plus particulièrement, chaque mode de réalisation d’un module frontal RF selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs circuits intégrés radiofréquence 11, 11’, etc., comme cela est notamment illustré sur la .
Chaque circuit intégré radiofréquence comprend au moins deux zones de connexion électrique 111, 112 dont une zone de connexion « signal » 111 destinée à recevoir un signal, c’est-à-dire autre chose qu’une tension fixe telle que la masse ou une tension d’alimentation, et une zone de connexion à la masse 112 C’est par ces zones de connexion électrique 111, 112 que le circuit intégré radiofréquence 11 est destiné à être connecté à un autre élément du module frontal 1 et/ou à un élément extérieur au module frontal 1.
Des schémas simplifiés de tels circuits intégrés radiofréquence 11 sont illustrés aux figures 48A et 48B. En référence à ces figures, mais de manière connue en soi, chaque circuit intégré radiofréquence 11 peut comprendre deux parties 116 et 117 superposées entre elles successivement depuis une face avant 113 jusqu’à une face arrière 114 du circuit : une première partie 116 de BEOL et une deuxième partie 117 de FEOL.
La première partie 116 de BEOL se compose d’au moins un niveau métallique, et généralement de plusieurs niveaux métalliques. Sur les figures 48A à 48B, la première partie 116 comprend deux niveaux métalliques, le deuxième niveau métallique étant situé en face avant 113 de chaque circuit 11 constituant le cas échéant une ou plusieurs zones de connexion électrique, par lesquels entrent et sortent les signaux, et le premier niveau métallique assurant une connexion électrique fonctionnelle avec la deuxième partie 117 de FEOL du circuit 11. Les différents niveaux métalliques de la première partie 116 de chaque circuit 11 sont potentiellement interconnectés entre eux par des vias métalliques 118 traversant un matériau diélectrique 119, en particulier un oxyde, et par exemple un oxyde du matériau semi-conducteur à base duquel est constitué la deuxième partie 117 du circuit 11. Dans la première partie 116 de chaque circuit 11 peuvent être intégrés les éléments passifs (inductances, capacités, etc.) du circuit 11.
Le panneau de verre feuilleté à revêtir comprend donc au moins deux feuilles de verre parmi lesquelles on définit une feuille de verre supérieure 11a et une feuille de verre inférieure 11b.
Tout type de verre plat (ou éventuellement bombé par les procédés de bombage connus de l'homme du métier, lorsqu'il s'agit de revêtir des surfaces courbes) peut être employé pour chacune des feuilles de verre.
Chaque feuille de verre est par définition monolithique.
Dans un mode de réalisation, une ou plusieurs des au moins deux feuilles de verre sont produites par le procédé « float » permettant d’obtenir une feuille de verre plane et lisse avec une très bonne précision, ou par des procédés d'étirage ou de laminage.
Dans un mode de réalisation, au moins une ou toutes les feuilles de verre sont trempées.
Dans un mode de réalisation, la feuille de verre supérieure 11a, dont une face sera au final revêtue d’au moins une couche de revêtement décoratif 13 à l’issue du procédé selon l’invention n’est pas en verre trempé. Le verre trempé peut en effet présenter des microdéformations susceptibles d’altérer les qualités décoratives du revêtement, notamment dans le cas où ce revêtement est obtenu par un procédé d’argenture.
Dans le cas où aucune des feuilles de verre n’est trempée, le panneau de verre feuilleté présente l'avantage de pouvoir être redécoupé aux dimensions souhaitées et/ou pour déclassage des bords si leurs caractéristiques ne sont pas satisfaisantes à l’issue du procédé.
Aucune limitation ne s’impose sur les dimensions des au moins deux feuilles de verre, mis à part celles liées au procédé de fabrication de chacune des feuilles de verre et au procédé d’assemblage.
Notamment, l’épaisseur d’une feuille de verre peut être comprise entre 2 et 12 mm, voire plus, en fonction de l’utilisation finale du panneau de verre feuilleté revêtu. Par exemple, une épaisseur de 2 mm à 6 mm, voire de 2 mm à 5 mm ou de 2 mm à 4 mm ou encore de 2 mm à 3 mm, et en particulier égale à 2 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm ou 6 mm, pour une ou plusieurs des au moins deux feuilles de verre pourra être envisagée.
Les au moins deux feuilles de verre peuvent avoir deux à deux des épaisseurs et/ou des compositions identiques ou non.
Les au moins deux feuilles de verre sont superposées les unes aux autres suivant une direction d’empilement (Z’Z) et assemblées deux-à-deux au moyen d’au moins un matériau intercalaire polymère, de sorte qu’après assemblage, au moins une couche intercalaire 12 est intercalée (ou équivalemment prise en sandwich) entre au moins deux feuilles de verre successives, comme représenté sur la .
Quel que soit le nombre de feuilles de verre superposées (deux ou plus), le panneau de verre feuilleté à revêtir comprend donc au moins : une feuille de verre supérieure 11a dont la face externe à l’assemblage est destinée à recevoir le revêtement et constitue la face dite supérieure 11a1 du panneau de verre feuilleté à revêtir, et une feuille de verre inférieure 11b constituée par la feuille de verre la plus éloignée de la feuille de verre supérieure 11a suivant la direction d’empilement (Z’Z) et dont la face externe à l’assemblage constitue la face inférieure 11b1 du panneau de verre feuilleté à revêtir.
Le matériau intercalaire polymère peut comprendre un ou plusieurs polymères.
Notamment, le matériau intercalaire polymère peut être le polybutyral de vinyle (PVB). Le PVB présente entre autres les avantages suivants :
- Le PVB présente un indice de réfraction proche de celui du verre silico-sodo-calcique couramment employé pour la réalisation de vitrages, de sorte que la feuille intercalaire est invisible ou quasiment invisible.
- Le PVB permet en outre d'absorber très efficacement les chocs et de retenir les fragments de verre en cas de bris du vitrage.
Ces moyens de perturbation du fluide consistent en une succession de segments A, B présentant une alternance de surface hydrophobe B et de surface normale ou hydrophile A.
Cette alternance s’opère le long de la direction d’écoulement du fluide, c’est-à-dire le long de la direction X.
Dans l’exemple présenté ici, le premier tronçon en début de canal 6 sur la gauche présente par exemple un même type de surface sur la paroi supérieure 12a et sur la paroi inférieure 12b, en l’occurrence une surface normale ou hydrophile A. Ce premier tronçon d’extrémité est destiné à être inséré à l’intérieur d’un collecteur 5. Puis l’alternance de surfaces commence dès le tronçon suivant, et se poursuit ainsi de préférence jusqu’à la fin du canal 6, et le dernier tronçon d’extrémité destiné à être inséré à l’intérieur d’un autre collecteur 5 est identique au premier tronçon d’extrémité.
Dans le cadre de la présente invention, il est possible que le premier tronçon et que le dernier tronçon n’aient pas le même état de surface sur la paroi supérieure 12a et la paroi inférieure 12b.
Par soucis de clarté, on dénommera « segment hydrophobe B » un segment dont la surface est hydrophobe, et « segment normal ou hydrophile A » un segment dont la surface est normale ou hydrophile.
Dans l’exemple présenté ici, il existe un décalage dans l’alternance des segments A, B, entre la surface interne supérieure 7a et la surface interne inférieure 7b, de sorte qu’un segment hydrophobe B appartenant à la surface interne supérieure 7a soit disposée en vis-à-vis d’un segment normal ou hydrophile A appartenant à la surface interne inférieure 7b, et inversement.
De façon concrète, en dotant la surface interne 7 des canaux 6 avec cette alternance de surfaces hydrophobe et normale ou hydrophile, une contrainte de cisaillement est exercée sur le fluide qui s’écoule dans le canal 6. Cette contrainte va engendrer une perturbation du fluide et générer de la turbulence.
En début de canal 6, c’est-à-dire sur le côté gauche de la , on constate que l’écoulement du fluide suit un profil gaussien, avec une vitesse du fluide plus élevée au centre du canal 6 par rapport à la vitesse du fluide au voisinage des surfaces internes 7 du canal 6. En effet, la friction est plus élevée au voisinage des surfaces internes 7 du canal 6, ce qui ralentit l’écoulement du fluide au voisinage des parois 12a, 12b.
Lorsque le fluide s’écoule au voisinage d’un segment hydrophobe B, il peut glisser vite, la friction étant moindre. Le fluide a donc tendance à accélérer au voisinage des segments hydrophobes B, par rapport à la vitesse qu’il aurait avec un segment normal ou hydrophile A.
Lorsque ce même fluide passe d’un segment hydrophobe B à un segment normal ou hydrophile A, il est soudainement freiné dans son élan et complètement perturbé.
Le fluide continu de s’écouler selon l’axe X, mais en empruntant des chemins cabossés. On obtient ainsi un écoulement turbulent, c’est-à-dire avec une agitation désordonnée du fluide.
Les perturbations du fluide se propagent jusqu’au centre du canal 6.
A chaque passage d’un segment hydrophobe B vers un segment normal ou hydrophile A, des perturbations sont créées.
À chaque passage d’un segment normal ou hydrophile A vers un segment hydrophobe B, les perturbations précédemment créées se propagent.
Selon une configuration possible de l’invention, il est également possible de prévoir, au sein de chaque canal 6, une alternance entre des segments hydrophiles A et des segments normaux ou hydrophobes B le long de la direction Y. Cette alternance selon la direction Y se rajoute alors à l’alternance selon la direction X. On obtient en quelque sorte un damier.
Ainsi, les surfaces internes 7 du canal 6 peuvent comprendre un alignement de rangées de plusieurs segments A, B avec une alternance de surface le long d’une direction perpendiculaire Y à la direction d’écoulement X du fluide.
Principe de l’invention La présente invention concerne le monitoring de la température dans différents espaces d’un environnement, par exemple d’un site industriel, d’un site de stockage, d’un bâtiment tertiaire ou d’habitation, sans nécessiter de déployer de multiples capteurs de température dédiés ni de paramétrer un réseau sans fil pour collecter les données transmises par les différents capteurs de température. Pour réaliser un tel monitoring sans infrastructure dédié, l’invention consiste à exploiter l’information disponible nativement pour tout microprocesseur, concernant sa température, par une interrogation en lignes de commande en profitant du fait que dans un environnement, il existe de nombreux équipements dotés d’un microprocesseur : il s’agit de terminaux informatiques, d’ordinateurs ou de tablettes, de point d’accès WIFI, de switch, de routeurs, de postes téléphoniques IP, de caméras avec un serveur SSH (acronyme anglais de « Secure Shell » constitué par un programme informatique et un protocole de communication sécurisé), téléphones portables, équipements réseau en général avec SSH, équipements domotique SSH,…
Chacun de ces équipements est connecté à un serveur, qui permet d’interroger les paramètres de fonctionnement par une ligne de commande de type
sudo apt-get install lm-sensors
En retour, le microcontrôleur correspondant renvoie une ligne de commande de type
1 Core 0: +67.0°C (high = +100.0°C, crit = +100.0°C)
2 Core 1: +67.0°C (high = +100.0°C, crit = +100.0°C)
permettant d’extraire la température des deux noyaux (dans l’exemple considéré), à savoir 67° C.
Cette température est la résultante de deux paramètres principaux : L’élévation de la température endogène au fonctionnement du microprocesseur et notamment de la charge (en angle « load ») du microprocesseur La température ambiante, qui est la variable qui permet de disposer de la température locale.
Pour connaître la charge du microprocesseur, il est de la même façon possible d’interroger le microprocesseur en ligne de commande de type uptime qui indique la charge moyenne sur respectivement 1, 5 et 15 minutes. Par charge moyenne, on entend le nombre moyen de processus en attente d'exécution ou en sommeil. Le microprocesseur renvoie une ligne de type :
21:16:47 up 795 days, 8:07, 2 users, load average: 1.30, 1.99, 1.77
Dans l'exemple ci-dessus, cette charge est de respectivement 1.30, 1.99, 1.77.
A partir d’une table établissant la relation entre la température endogène et la charge du microprocesseur, on détermine la contribution à la température mesurée en ligne de commande de l’élévation de température endogène liée à la charge, et par différence, la température ambiante. Typiquement, à faible charge du processeur (fonctionnement normal) la température mesurée, pour un microprocesseur dans un environnement à 20°C est d’environ 30 à 50 °C. En cas de charge élevée due à des programmes gourmands en ressources la température mesurée s’élève jusqu'à 95 °C.
Une variante optionnelle consiste à doter un équipement d’une sonde de température, pour recueillir les données de température endogène et de charge par ligne de commande d’une part et la température ambiante mesurée par la sonde d’autre part, dans le même voisinage.
Les premières données permettent de déterminer une température ambiante évaluée qui est enregistrée conjointement avec la température mesurée, pour construire une table de calibration et de détermination de la fonction de transfert entre la température endogène et la charge du microcontrôleur d’une part, et la température ambiante d’autre part, pour l’ensemble des équipements.
Exemple d’infrastructure La représente un exemple d’architecture d’un réseau local comprenant dans l’environnement d’un bâtiment (100) un routeur (1) comprenant un premier processeur (CPU central processing unit), connecté par un réseau Ethernet à un serveur (2), comprenant un deuxième processeur, le routeur (1) et le serveur (2) étant installés dans une salle informatique (110).
Le bâtiment (100) comprend trois bureaux (120, 130, 140). Le premier (120) est équipé avec deux ordinateurs portables (3, 4) comprenant chacun un processeur. Les deux bureaux (130, 140) sont équipés chacun d’un ordinateur respectivement (5, 6) comprenant chacun également un processeur.
S19 : : impact des positions invariantes.
On définit le pourcentage de résidus invariants (Qualité de la Cible QC). Les résidus invariants sont identifiés de la manière suivante : un même acide aminé se trouve à une position donnée dans aux moins 99.7% des séquences. Le somme de ces positions donne
: degré d’invariance
Cette fonction de score permet d’évaluer le degré d’invariance vrai du lot de séquences étudiées, donne ainsi une image de son essentialité. En effet, les positions invariantes, sont telles qu’elles ne pourront pas être sélectionnées en cas de mutation puisqu’elles sont essentielles à la réplicabilité de l’organisme dont la protéine candidate est issue.
S20 : : impact du nombre de positions covariantes.
On définit le pourcentage de résidus covariants de la manière suivante : somme des positions retrouvées dans un couple de covariants ( ayant un définit selon le protocole Noirvit (Noivirt, et al., 2005).
S21 : : impact du nombre de couple de positions covariantes.
On définit le pourcentage de couple de résidus covariants de la manière suivante : somme des couples des résidus ayant un définit selon le protocole de Noirvit
S24 : : impact de la mutabilité non synonyme globale.
Elle se calcule comme suit :
Lao et al.
où A désigne un résidu de la séquence étudiée qui est non synonyme à la séquence de référence choisie et où S désigne un résidu de la séquence étudiée qui est synonyme à la séquence de référence choisie.
S25 : : impact de la mutabilité synonyme.
S22 : : impact du nombre des SL et de leur force dans le résultat global.
- réalisation d’un canal de circulation d’un fluide apte à être réchauffé ou refroidi par échange thermique avec une unité apte à être refroidie ou réchauffée, le canal de circulation comprenant une entrée, une sortie et au moins une portion de canal s’étendant entre l’entrée et la sortie, la portion de canal comprenant au moins une première voie de circulation destinée à conduire le fluide selon une direction principale de circulation dans un premier sens et au moins une deuxième voie de circulation distincte de la première voie, destinée à conduire le fluide selon la direction principale de circulation dans un deuxième sens opposé au premier sens, la première voie et la deuxième voie étant séparées l’une de l’autre par une paroi de séparation,
- réalisation d’au moins un premier module d’échange thermique et un deuxième module d’échange thermique par fabrication additive, les premier et deuxième modules d’échange thermique présentant chacun des régions de passage de fluide,
- agencement du premier module d’échange thermique dans la première voie de circulation de sorte qu’il s’étende exclusivement dans la première voie de circulation,
- agencement du deuxième module d’échange thermique dans la deuxième voie de sorte qu’il s’étende exclusivement dans la deuxième voie de circulation, qu’il soit agencé en regard du premier module d’échange thermique selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction principale de circulation et qu’il soit séparé du premier module d’échange thermique par la paroi de séparation.
- , la est une vue schématique de dessus d’un ensemble selon l’invention, comprenant un dispositif d’échange thermique et des unités émettrices de chaleur,
- , la est une vue du dessus de l’intérieur du dispositif d’échange thermique de la ,
- , la est une vue en coupe axial de l’ensemble de la selon le plan de coupe III-III repéré sur la ,
- , la est une vue en coupe transversale du dispositif d’échange thermique de la selon le plan de coupe IV-IV repéré sur la ,
- , , la et la sont des représentations schématiques respectivement en perspective et en coupe selon le plan de coupe VI-VI repéré sur la d’un premier exemple de module d’échange thermique de l’ensemble de la ,
- , , la et la sont des représentations schématiques respectivement en perspective et en coupe selon le plan de coupe VIII-VIII repéré sur la d’un deuxième exemple de module d’échange thermique de l’ensemble de la ,
- , , la et la sont des représentations schématiques respectivement en perspective et en coupe selon le plan de coupe X-X repéré sur la d’un troisième exemple de module d’échange thermique de l’ensemble de la ,
- , , la et la sont des représentations schématiques respectivement en perspective et en coupe selon le plan de coupe XII-XII repéré sur la d’un quatrième exemple de module d’échange thermique de l’ensemble de la .
Un ensemble 20 d’échange thermique est décrit en référence aux figures 1 à 6.
L’ensemble 20 d’échange thermique est par exemple embarqué à bord d’un véhicule, notamment un véhicule ferroviaire. En d’autres termes, le véhicule ferroviaire comprend l’ensemble 20 d’échange thermique.
Comme visible sur la , l’ensemble 20 d’échange thermique comprend un dispositif 22 d’échange thermique et au moins une unité 24 destinée à être réchauffée ou refroidie par le dispositif 22 d’échange thermique.
Le produit final a ensuite été purifié sur une colonne de silice en utilisant l'acétonitrile comme solvant d'élution.
La fraction éluée contenant le produit recherché a été traitée sur un évaporateur de laboratoire rotatif à 50 °C pendant 2 heures sous un vide de 40 mbar jusqu'à l'élimination du solvant.
Le produit purifié a été analysé par GC-MS qui nous a donné un dosage de 99,0 %.
C. Nitroxyde (Composant C)
Le 4-hydroxy- TEMPO fourni par la société Sigma 3V sous le nom de Tempoxy LO et ayant une pureté de 99,5 % a été utilisé.
II. Protocole expérimental
Procédure de mélange du caoutchouc et de préparation de feuilles de caoutchouc
La procédure suivante a été utilisée pour mélanger le caoutchouc et préparer le composé de caoutchouc pour les tests de réticulation. On a utilisé un Plasti-Corder® de Brabender avec un bol d'une capacité de 50 ml qui est doté d'une enveloppe permettant de faire fonctionner le mélange à température ambiante ou à l'huile chauffée. Le mélangeur était équipé de lames amovibles de type sigma. De petites bandes de composé de caoutchouc « EPDM MB » (voir la formulation détaillée dans le Tableau 1) ont été lentement ajoutées dans le bol à une vitesse de mélange de 20 à 25 tr/min. La quantité totale de caoutchouc ajoutée dans le bol Brabender Plasti-Corder® était équivalente au poids nécessaire pour fournir 48 ml de volume de caoutchouc afin qu'il y ait un volume suffisant pour ajouter les agents de vulcanisation à base de peroxyde au caoutchouc, le mélangeur ayant une capacité de volume de ~50 ml.
Ensuite, la vitesse de rotation du mélangeur a été réduite à 15 tours par minute et la formulation de peroxyde pour cette expérience, qui a été pré-pesée dans de petites tasses Dixie® sur une balance à trois places au minimum pour une bonne précision, a été lentement ajoutée au caoutchouc de mélange.
La vitesse de rotation a ensuite été augmentée à 25 tr/min pendant trois minutes. Après cette période, la vitesse du mélangeur a été abaissée à 10 tr/min et la tête du mélangeur a été déboulonnée et retirée. Une fois que les pales ne tournaient plus, le caoutchouc autour des pales a été retiré en toute sécurité et placé sur une feuille de polyester en Mylar®. Une petite quantité de caoutchouc se trouvait à la tête des pales du mélangeur, dans la partie creuse intérieure de la chambre de mélange, et a été retirée en dernier. La tête du mélangeur a été réassemblée avec les boulons et le moteur du mélangeur a été remis en marche à 20 tr/min. Le caoutchouc retiré en dernier, qui était coincé dans la chambre de mélange, a été ajouté en premier aux pales en rotation, suivi par le caoutchouc qui a été retiré des lames. Cela a permis un mélange plus uniforme de l'élastomère. La vitesse de rotation a ensuite été portée à 25 tr/min et maintenue à ce niveau pendant 3 minutes. Après cette période, la vitesse du mélangeur a été réglée à 10 tr/min et la tête du mélangeur a été déboulonnée et retirée. Une fois retirée, le mouvement des lames du mélangeur s'est arrêté et il était à nouveau possible de retirer en toute sécurité tout le caoutchouc du bol et des lames du mélangeur.