INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition selon l’invention peut, en outre comprendre au moins un corps gras non siliconé, qui peut être choisi parmi les corps gras solides, les corps gras liquides, et leurs mélanges.
On entend par « corps gras non siliconé » un corps gras ne contenant pas de liaison Si-O.
le 2,2’-azobis(2-cyclopropylpropionitrile),
le 2,2’-azobis(2-phénylpropionitrile),
le 2,2'-azobis(2-méthylbutyronitrile),
le 1,1'-azobis(1-cyclohexanecarbonitrile), et
l’azodicarbonamide.
Les structures correspondantes sont données dans le tableau ci-après :
Dénomination Structure 2,2'-azobis(isobutyronitrile) 2,2'-azobis(2,4-diméthyl-valéronitrile) 2,2’-azobis(2-méthylhexylonitrile) 2,2’-azobis(2-cyclopropylpropionitrile) 2,2’-azobis(2-phénylpropionitrile) 2,2'-azobis(2-méthylbutyronitrile) 1,1'-azobis(1-cyclohexanecarbonitrile) azodicarbonamide
Le composé préféré selon l’invention est le 2,2'-azobis(isobutyronitrile), généralement appelé AZDN ou AIBN. Il correspond au composé pour lequel R 1 , R 2 , R 3 et R 4 sont un groupement méthyle et R 5 et R 6 sont un groupement CN (N° CAS 78-67-1).
Avant sa granulation, le composé azoïque de formule (I) est généralement à l’état solide, le plus souvent sous forme de poudre. Ainsi, ledit composé azoïque est préférentiellement sous la forme d’une poudre comprenant des particules ayant une taille comprise entre 10 µm et 200 µm, de préférence entre 40 µm et 150 µm. En particulier, ladite poudre a une distribution granulométrique (Dv50) comprise entre 10 µm et 200 µm, de préférence entre 40 µm et 150 µm, de préférence encore entre 90 µm et 130 µm.
La granulométrie d’une poudre est généralement définie comme la répartition statistique des particules qui composent la poudre en fonction de leurs dimensions (taille et forme des particules élémentaires). La distribution granulométrique ou distribution en taille des particules (Dv50) est un paramètre connu. Il correspond au diamètre des particules (µm) en-dessous duquel se situe 50% du volume des particules sur la courbe de distribution exprimée en fréquence cumulée. Par exemple, si Dv50 = 100 µm, 50% du volume des particules de l’échantillon ont un diamètre inférieur à 100 µm et 50% du volume des particules ont un diamètre supérieur à 100 µm. Les deux autres diamètres caractéristiques usuellement utilisés pour décrire la distribution granulométrique des poudres sont Dv10 et Dv90 : Dv10 : il correspond au diamètre (µm) en-dessous duquel se situe 10% du volume des particules ; et Dv90 : il correspond au diamètre (µm) en-dessous duquel se situe 90% du volume des particules.
En particulier, l’AZDN (notamment sec) se présente sous forme d’une poudre de Dv50 compris entre 80 µm et 200 µm, de préférence entre 90 µm et 110 µm.
En particulier, l’AZDN (notamment humide) se présente sous forme d’une poudre de Dv50 compris entre 80 µm et 200 µm, de préférence entre 110 µm et 130 µm.
Ladite poudre de composé azoïque peut ainsi comprendre entre 0,1 % et 10 %, de préférence entre 5 % et 10 % en poids d’eau, par rapport au poids total de la poudre.
De préférence, ledit composé de formule (I) présente une solubilité dans le liant organique d’au moins 10 g/L, de préférence comprise entre 10 g/L et 100 g/L et plus préférentiellement comprise entre 20 g/L et 70 g/L. Ledit composé azoïque est donc préférentiellement soluble dans ledit liant organique.
On peut déterminer cette solubilité selon des méthodes classiques. On peut également la déterminer comme suit :
On ajoute 1,5 g de composé de formule (I) dans 10 g de liant organique à 20°C. Le flacon est agité pendant une durée comprise entre 1h et 10h, par exemple 6h. Après décantation, on analyse ledit liant pour déterminer sa teneur en composé de formule (I) : cette teneur correspond à la solubilité du composé azoïque dans le liant organique en g/L. L’analyse est réalisée par chromatographie en phase gazeuse. Une gamme étalon est réalisée entre 0 et 150g/l en diluant le composé de formule (I) dans l’acétone.
Les zones claires 59 sont transparentes ou translucides et configurées pour laisser passer la lumière provenant de la structure lumineuse 10, 30. Les zones claires 59 laissent passer plus de lumière que les zones de masquage 60. Autrement dit, les zones de masquage 60 absorbent plus de lumière que les zones claires 59.
Dans cet exemple, la structure chauffante comprend plusieurs zones claires 59 alignées sur des rangées s’étendant entre les deux électrodes de distribution 52, les rangées étant sensiblement parallèles entre elles et sensiblement perpendiculaires aux électrodes de distribution 52.
Dans cet exemple, toutes les zones claires 59 sont de forme circulaire et les zones claires d’une même rangée sont équidistantes. Dans un autre mode de réalisation, les zones claires pourraient être espacées d’un espacement E variable.
Dans cet exemple, tous les zones claires 59 ont un même diamètre.
Ainsi la structure chauffante 50 est à la fois translucide ou transparente grâce à la présence de zones claires 59 et peut laisser passer la lumière de la structure lumineuse 10 ou 30, et permet par effet Joule de générer de la chaleur.
Dans l’exemple décrit, la totalité de la structure chauffante 50 est placée entre la face fonctionnelle 2 et la structure lumineuse 10 de sorte que de la lumière issue de cette structure lumineuse 10 traverse les zones claires 59 des zones claires 59 de la structure chauffante 50 avant d’atteindre la face fonctionnelle 2.
La structure chauffante 50 comprenant une zone de masquage et plusieurs zones claires joue ici le rôle de masque. La lumière émise par la structure lumineuse passer par les zones claires selon un motif défini par lesdites zones claires et est bloquée au moins partiellement par les zones de masquage.
Les électrodes 52 et la couche résistive 51 sont portées sur un substrat 58 réalisé dans un matériau souple capable de prendre une forme prédéterminée par déformation, ce substrat étant notamment également extensible.
Les électrodes 52 sont déposées sur le substrat 58 par impression, sérigraphie ou lamination de plusieurs matériaux.
Les électrodes 52 sont réalisées en matériau conducteur, notamment métallique tel que de l’encre chargée de particules conductrices, notamment de particules d’argent ou de cuivre.
Par ailleurs, la couche résistive 51 est déposée sur le substrat par impression, sérigraphie ou lamination de plusieurs matériaux par exemple à base de carbone.
La couche résistive 51 est présente sur une face du substrat 58, en regard de la face fonctionnelle du dispositif 1.
Le substrat 58 est de type textile, tissé ou tricoté, ou de type non-tissé.
Le non-tissé peut comporter un mélange de fibres en polypropylène et/ou de fibres en polyester. D’autres fibres peuvent être utilisées, par exemple des fibres naturelles.
En variante, le substrat 58 peut être une feuille de plastique souple ou une mousse telle que le TPU (thermoplastique polyuréthane).
Le substrat 58 présente une épaisseur inférieure à 1 cm, et une superficie d’au moins 10 cm2, ou d’au moins 50 cm2, ou d’au moins 500 cm2 au moins.
Les premier et deuxième rebords 63, 83, 63’, 83’ sont en vis-à-vis du bord supérieur 46, 66 des première et deuxième plaquettes 44, 64 (voir même en contact avec). Lorsque la roue de turbine 10 tourne, les premier et deuxième rebords 63, 83, 63’, 83’ sont chacun en contact contre le bord supérieur 46, 66 des première et deuxième plaquettes 44, 64. Cela permet d’assurer un blocage radial des plaquettes amont un blocage radial des plaquettes amont 44 et aval 64 sur le disque 24 par rapport à l’axe de rotation X suivant l’axe radial R. Les tronçons de maintien 60, 80, 60’, 80’ assurent un blocage axial des plaquettes amont 44 et aval 64 sur le disque 24 par rapport à l’axe de rotation suivant l’axe axial A. Chaque premier et deuxième rebord 63, 83, 63’, 83’ de chaque languette 52, 72 tel qu’illustré à la a une longueur comprise entre le deuxième pli 61B, 81B et le bord libre égale à l’épaisseur de la plaquette 44, 64 correspondante. La longueur de chaque rebord 63, 83 peut aussi être supérieur à l’épaisseur de la plaquette 44, 64 correspondante.
Préférentiellement, le tronçon central 58, 78, les premier et deuxième tronçons de maintien 60, 80, 60’, 80’ et les premier et deuxième rebords 63, 83, 63’, 83’ de chaque languette 52, 72 du dispositif de retenue 40 sont obtenus par découpage et pliage d’une seule et même plaque métallique.
Le dispositif de retenue 40 selon le deuxième mode de réalisation comporte donc quatre pièces distinctes, c’est-à-dire les plaquettes amont 44 et aval 64 et les première et deuxième languettes 52, 72.
En position montée et assemblée du dispositif de retenue 40 selon le deuxième mode de réalisation sur le disque 24 : une des deux portions d’extrémité du tronçon central 58, 78 contigu au premier pli 61A, 81A de chaque languette 52, 72 est logée dans les première et deuxième encoche 51, 51’ de la plaquette amont 44, l’autre des deux portions d’extrémité du tronçon central 58, 78 contigu au premier pli 61A, 81A de la languette 52, 72 est logée dans les première et deuxième encoches 71, 71’ de la plaquette aval 64, les premier et deuxième tronçons de maintien 60, 80 de chacune des première et deuxième languettes 52, 72 sont agencés en appui contre la face externe 47 respectivement de la plaquettes amont 44 et aval 64, les premier et deuxième rebords 63', 83’ de chacune respectivement des première et deuxième languettes 52, 72 sont agencés en appui contre le bord supérieur 46 de la plaquettes amont 44, et les premier et deuxième rebords 63, 83 de chacune respectivement des première et deuxième languettes 52, 72 sont agencés en appui contre le bord supérieur 66 de la plaquettes aval 64 du dispositif de retenue 40.
Selon un autre exemple de réalisation non représenté, le dispositif de retenue 40 comprend une seule plaquette amont 44 et une seule plaquette aval 64 chacune présentant une forme annulaire à 360°, dont l’axe de rotation correspond à l’axe de rotation X du disque 10.
La roue de turbine 10 comprend une pluralité de dispositifs de retenue 40 selon les différents modes de réalisation, répartis sur la totalité de la circonférence du disque 24 pour maintenir l’ensemble des pieds d’aube 14 de la roue de turbine 10 en position dans les alvéoles 26 du disque 24.
Le procédé de montage d’une roue de turbine 10 comportant un dispositif de retenue 40 selon le premier mode de réalisation de l’invention comporte les étapes successives suivantes : mise en place du premier élément de retenue 42 comprenant les sous étapes suivantes : insertion de la première languette 52 initiale dans la première alvéole 26, sous le pied d’aube 14, et positionnement de la face interne 45 de la plaquette amont 44 en appui contre la face amont 16 du pied d’aube 14 et la face amont 34 de la dent 32 du disque 24, et mise en place du deuxième élément de retenue 72 comprenant les sous-étapes suivantes : insertion de la deuxième languette 72 initiale dans la deuxième alvéole 26, sous le pied d’aube 14 et sous la plaquette amont 44, et positionnement de la face interne 65 de la plaquette aval 64 en appui contre la face aval 18 du pied d’aube 14 et la face aval 36 de la dent 32 du disque 24, la plaquette aval 64 étant agencée sur la première languette 52, pliage du tronçon de maintien 60, 80 de chaque languette 52, 72 initiale par rapport au tronçon central 58, 78 de sorte que : le premier pli 61A de la première languette 52 est formé sous le bord inférieur 68 de la plaquette aval 64 et le tronçon de maintien 60 de la première languette 52 s’étend parallèlement à la plaquette aval 64, la face supérieure 54 du tronçon de maintien 60 de la première languette 52 étant en appui contre la face externe 67 de la plaquette aval 64, et le premier pli 81A de la deuxième languette 72 est formé sous le bord inférieur 48 de la plaquette amont 44 et le tronçon de maintien 80 de la deuxième languette 72 s’étend parallèlement à la plaquette amont 44, la face supérieure 74 du tronçon de maintien 80 de la deuxième languette 72 étant en appui contre la face externe 47 de la plaquette amont 44.
Dans le cas où les plaquettes amont et aval 44, 64 présentent une encoche 51, 71, les premiers plis 61A, 61B sont formés dans l’encoche du bord inférieur 48, 68 de la plaquette 44, 64.
Dans ce mode de réalisation, le fait que le dispositif de retenue 40 comprend seulement deux pièces, les premier et deuxième éléments de retenue 42, 62 facilite le montage du dispositif de retenue 40 car seulement deux pliages sont requis, le pliage du tronçon de maintien 60 de la première languette 52 et le pliage du tronçon de maintien 80 de la deuxième languette 72.
Le procédé de montage d’une roue de turbine 10 comportant un dispositif de retenue 40 selon le deuxième mode de réalisation comporte les étapes successives suivantes : insertion de la première languette 52 initiale dans la première alvéole 26 chacune sous le pied d’aube 14, insertion de la deuxième languette initiale 72 dans la deuxième alvéole 26, sous le pied d’aube 14, positionnement de la face interne 45 de la plaquette amont 44 en appui contre la face amont 16 du pied d’aube 14 et la face amont 34 de la dent 32 du disque 24, la plaquette amont 44 étant agencée sur les première et deuxième languettes 52, 72, positionnement de la face interne 65 de la plaquette aval 64 en appui contre la face aval 18 du pied d’aube 14 et la face aval 36 de la dent 32 du disque 24, la plaquette aval 64 étant agencée sur les première et deuxième languettes 52, 72, premier pliage des deux tronçons de maintien 60, 80 de chaque languette 52, 72 initiale par rapport au tronçon central 58, 78 de sorte que : l’un des premiers plis 61A, 81A de chacune des première et deuxième languettes 52, 72 est formé dans l’encoche 71 du bord inférieur 68 de la plaquette aval 64, et chaque tronçon de maintien 60, 80 correspondant s’étend parallèlement à la plaquette aval 64, et l’autre des premiers plis 61A, 81A de chacune des première et deuxième languettes 52, 72 est formé dans l’encoche 51 du bord inférieur 48 de la plaquette amont 44 et chaque tronçon de maintien 60, 80 correspondant s’étend parallèlement à la plaquette amont 44, deuxième pliage des deux rebords 63, 83 de chaque languette 52, 72 par rapport au tronçon de maintien 60, 80 de sorte que : l’un des deuxièmes plis 61B, 81B de chacune des première et deuxième languettes 52, 72 est formé sur le bord supérieur 66 de la plaquette aval 64, et l’autre des deuxièmes plis 61B, 81B de chacune des première et deuxième languettes 52, 72 est formé sur le bord supérieur 46 de la plaquette amont 44.
La roue de turbine 10 comprenant un dispositif de retenue 40 selon l’invention assure un blocage axial des pieds d’aubes 14 dans les alvéoles 26 du disque 24 sans nécessiter aucun crochet sur l’aube 12, ni aucune pièce spécifique tel qu’un flasque. De plus, un tel dispositif de retenue 40 présente un encombrement réduit facilitant son montage sur le disque 24 de la roue de turbine 10. Par conséquent les différentes pièces du dispositif de retenue 40 ne sont pas montées sous contrainte ce qui limite considérablement le risque d’endommagement du dispositif de retenue 40 et les différents problèmes qui en découlent. La durée de vie de la roue de turbine 10 selon l’invention est alors augmentée et les interventions couteuses de maintenance du moteur sont limitées ainsi que la nécessité d’un changement des éléments du dispositif de retenue 40 endommagés.
Procédé de régulation de la quantité de suies dans un filtre à particules La présente invention concerne la dépollution des moteurs à combustion interne, plus particulièrement des moteurs à essence, équipés de filtre à particules. Plus particulièrement, l’invention a pour objet un procédé de régulation de la quantité de suies dans un filtre à particules.
Les normes anti-pollution à venir, notamment en Europe durcissent fortement le seuil à respecter pour les particules émises par les motorisations à combustion interne.
Le respect d'une telle réglementation impose d'utiliser un filtre à particules dans la ligne d'échappement de tels moteurs. Un tel filtre à particules pour des motorisations essence, aussi communément appelé GPF pour la dénomination anglaise de « Gasoline Particle Filter », c'est-à-dire de filtre à particules pour carburant essence, est relativement similaire à ceux utilisés pour les motorisations Diesel mais ses caractéristiques sont adaptées afin de ne pas pénaliser les performances ou la consommation pour une motorisation à carburant essence.
Pour les moteurs thermiques à allumage commandé et notamment à carburant essence, ces conditions peuvent être naturellement présentes pour une régénération passive qui est en fait quasi continue. Donc il n'y a pas de déclenchement de régénération en mode nominal. Il s'ensuit que pour un moteur thermique à carburant essence une zone importante de fonctionnement moteur permet d'apporter la thermique nécessaire et l'oxygène peut être apporté par des coupures d'injection lors de lever de pied ou lors des passages de rapport de boite de vitesse : cela apporte les conditions des régénérations passives avec des charges en suies dans le filtre relativement peu élevées.
Lorsque le filtre à particules est neuf celui a une efficacité de filtration pas encore optimale. En effet, un filtre à particules filtre les particules issues de la combustion de manière optimale s’il a une certaine quantité de suie ou de cendres.
Dans un autre exemple illustré à la , la structure chauffante 50 peut être remplacée, dans le dispositif de chauffage et d’éclairage 1, par une structure chauffante 150 qui comprend plusieurs zones claires 159 de formes différentes. Dans cet exemple, les zones claires 159 sont circulaires et carrées. Les zones claires 159 peuvent prendre des formes variées, telles que des formes d’étoile, de carré, de cercle…
Dans cet exemple, les zones claires 159 sont alignées sur plusieurs rangées qui s’étendent entre les deux électrodes de distribution 152 de la structure chauffante 150.
La structure chauffante comprend ici une couche résistive 151 qui comprend une zone de masquage 160 configurée pour absorbée la lumière émise par la structure lumineuse 10, 30.
Les autres caractéristiques décrites à la s’appliquent à la .
Dans un autre exemple illustré à la , la structure chauffante 50 peut être remplacée, dans le dispositif de chauffage et d’éclairage 1, par une structure chauffante 250 qui comprend plusieurs zones claires 259 de formes différentes et formant un motif. De cette manière, la structure chauffante 250 assure la fonctionnalité d’un masque : la lumière issue de la structure lumineuse 10, 30 se diffuse au travers des zones claires 259 formant un motif prédéterminé.
Les autres caractéristiques de la s’appliquent à la .
Dans un autre exemple illustré à la , la structure chauffante 50 peut être remplacée, dans le dispositif de chauffage et d’éclairage 1, par une structure chauffante 350 qui comprend un réseau d’électrodes 351 tel que décrit ci-dessous.
Ce réseau d’électrodes 351 comporte deux électrodes de distribution rectilignes 352 et une pluralité d’électrodes de contact 353 alimentées en courant électrique par les électrodes de distribution 352.
Les électrodes de distribution 352 peuvent être vues comme des électrodes « parents » et les électrodes de contact 353 comme des électrodes « enfants ».
Plusieurs électrodes de contact 353 se raccordent à une même électrode de distribution 352, suivant un ange droit.
Les électrodes de contact 353 sont parallèles entre elles, et forment des paires associées chacune à une couche résistive 355.
Ces couches résistives 355 sont séparées les unes des autres et formes plusieurs zones chauffantes, par exemple à motifs répétitifs.
Ces couches résistives 355 comprennent des zones de masquage 360 configurée pour absorber au moins partiellement la lumière.
Dans cet exemple, la structure chauffante 350 comprend des zones claires 359 configurées pour laisser passer plus de lumière émise par la structure lumineuse 10, 30 que la zone de masquage 360.
Dans cet exemple, les zones claires 359 sont alignées selon plusieurs rangées qui s’étendent entre deux électrodes de contact 353 associées à une même couche résistive 355. Les zones claires 359 empêchent alors le passage du courant électrique entre les deux électrodes de contact dans lesdites zones claires 359. Le courant électrique traverse par exemple la couche résistive 355 de manière rectiligne sans traverser de zone claire 359.
Dans un autre exemple non illustré, les électrodes de distribution 352 peuvent présenter des formes différentes, notamment courbes avec des arrondis.
Grâce à ces dispositions, le passage d’un véhicule ferroviaire peut être détecté de façon fiable, avec le moyen d’éviter une détection de chaque roue du véhicule, le frein magnétique étant un élément robuste et permettant un freinage fiable.
Selon d’autres caractéristiques : ledit procédé peut comporter en outre une étape d’utilisation du courant produit par le générateur électrique pour alimenter au moins un capteur dudit moyen de détection et/ou un module de conditionnement et/ou de traitement du signal issu d’au moins un capteur dudit moyen de détection, et/ou un module de communication des données collectées par ledit moyen de détection, ce qui est une façon astucieuse d’utiliser le courant produit par le frein magnétique et permet d’obtenir un détecteur autonome énergétiquement et n’ayant pas besoin d’être alimenté par une source d’énergie externe.
La est une vue schématique en perspective d’un détecteur selon un mode de réalisation particulier de l’invention, dans le contexte d’une voie ferroviaire,
La est une vue schématique en perspective d’un détail du détecteur de la ,
La est une vue schématique du détecteur de la , avec une séquence de mouvements aller et retour du bras du détecteur,
La est une vue schématique en perspective d’un détecteur selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, dans le contexte d’une voie ferroviaire,
La est une vue de côté du détecteur de la ,
La est une vue de côté du détecteur de la , avec une séquence de mouvements aller et retour du bras du détecteur,
La est une vue de dessus du détecteur de la , avec une séquence de mouvements aller et retour du bras du détecteur,
Le détecteur selon l’invention, illustré aux à 7, est apte à détecter la circulation d’un véhicule ferroviaire. Il comporte un bras 1 mobile selon un mouvement aller. Ce mouvement aller peut être déclenché par le passage d’une roue d’un véhicule ferroviaire, notamment par un contact entre la roue et le bras 1.
Le détecteur comporte encore un moyen de rappel de bras 2, positionné de sorte à produire un mouvement retour du bras 1. En effet après le mouvement aller, il est souhaitable que le bras 1 revienne automatiquement dans sa position initiale, afin de pouvoir être déclenché à nouveau par une autre roue d’un véhicule ferroviaire. A l’issue du mouvement retour, le bras 1 est dans la position qu’il occupait avant le mouvement aller.
Le détecteur comporte encore un moyen de freinage 3, qui permet de freiner tout ou partie du mouvement retour du bras 1, afin qu’il ne revienne pas immédiatement dans sa position initiale après le mouvement aller. Ceci peut par exemple permettre que les roues consécutives d’un véhicule ferroviaire ne déclenchent pas systématiquement un mouvement aller du bras 1, certaines roues passant au niveau du bras 1 alors que celui-ci n’est pas encore revenu dans sa position initiale.
Le moyen de freinage 3 comporte un frein magnétique 4 et un élément d’entrainement 5. L’élément d’entrainement permet au moyen de freinage 3 d’être mis en relation d’entrainement avec le bras 1.
Dans le cadre de la présente invention, un frein magnétique est un frein pour lequel l’effet de freinage est obtenu par des forces de Laplace, créées par le déplacement d’un conducteur dans un champ magnétique, et s’opposant à ce déplacement.
Un frein magnétique se distingue des freins hydrauliques, dans lequel l’effet de freinage est obtenu par les pertes de charge dues à la circulation d’un liquide, généralement de l’huile, et des freins à friction, dans lequel l’effet de freinage est obtenu par frottement d’une pièce sur une autre.
De préférence, le liant organique est choisi parmi le groupe constitué du :