INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, dans ce mode de réalisation préféré, au moins une partie de la surface du système électroluminescent organique est en contact physique direct avec la surface de la couche de cathode. Cela signifie que la couche de cathode est déposée directement sur au moins une partie, et de préférence la totalité de la surface dudit du système électroluminescent organique. À ce titre, la diode électroluminescente organique de l’invention ne comprend pas de couche(s) additionnelle(s) intercalée(s) entre la couche de cathode et le système électroluminescent organique.
La couche d’anode transparente conductrice comprenant du PEDOT dopé monophasique ou du PEDOT dopé obtenu par voie sèche oxydative est de préférence au moins en partie en contact physique direct avec le système électroluminescent organique.
En d’autres termes, dans ce mode de réalisation préféré, au moins une partie de la surface de la couche d’anode transparente conductrice comprenant du PEDOT dopé monophasique ou du PEDOT dopé obtenu par voie sèche oxydative est en contact physique direct avec la surface du système électroluminescent organique. Cela signifie que le système électroluminescent organique est déposé directement sur au moins une partie, et de préférence la totalité de la surface de ladite couche d’anode transparente conductrice comprenant du PEDOT dopé monophasique ou du PEDOT dopé obtenu par voie sèche oxydative. À ce titre, la diode électroluminescente organique de l’invention ne comprend pas de couche(s) additionnelle(s) intercalée(s) entre le système électroluminescent organique et la couche d’anode transparente conductrice comprenant du PEDOT dopé monophasique ou du PEDOT dopé obtenu par voie sèche oxydative.
Le système électroluminescent organique est de préférence multicouche, de façon particulièrement préférée bicouche ou tricouche, et de façon plus particulièrement préférée bicouche.
Dans le cas d’un système électroluminescent organique monocouche, le matériau transporteur de trous et le matériau transporteur d’électrons peuvent être un seul et même matériau.
Le système électroluminescent organique multicouche comprend de préférence : - au moins une couche de transport de trous, préférentiellement au moins en partie en contact physique direct avec la couche d’anode transparente conductrice comprenant du PEDOT dopé monophasique ou du PEDOT dopé obtenu par voie sèche oxydative ; et - au moins une couche de transport d’électrons, préférentiellement au moins en partie en contact physique direct avec la couche de cathode.
Dans l’exemple représenté, le solaire 32 comprend un arbre 32c qui peut être celui du moteur 20 ou qui peut être relié à l’arbre du moteur 20, et un pignon comportant à sa périphérie externe la denture externe 32a.
La couronne 38 est formée par deux anneaux indépendants 38a, 38b et comprend deux dentures internes 38d1, 38d2 portées respectivement par les deux anneaux 38a, 38b.
Les dentures 38d1, 38d2 peuvent chacune être du type en hélice. Les dentures 38d1, 38d2 sont symétriques par rapport au plan H.
Les anneaux 38a, 38b sont disposés de manière symétrique par rapport au plan H qui s’étend donc entre ces anneaux. Les anneaux 38a, 38b sont reliés et fixés à un porte-couronne 40 qui est fixé à un stator du dispositif 10.
Comme c’est le cas de la couronne 38, le porte-couronne 40 présente une symétrie par rapport au plan H qui coupe le porte-couronne 40 en son milieu.
Chaque satellite 34 comporte une denture externe médiane 34a de diamètre moyen D1 pour l’engrènement avec le solaire 32, et deux dentures externes latérales 34b1, 34b2 de diamètre D2, différent de D1 et en particulier inférieur à D1, pour l’engrènement avec les dentures 38d1, 38d2 de la couronne 38.
Ces diamètres sont des diamètres moyens mesurés depuis l’axe Y de chaque satellite 34 et représente la moyenne entre le diamètre maximal et le diamètre minimal d’une denture de ce satellite.
Les dentures 34b1, 34b2 sont identiques, de même que les dentures 38d1, 38d2.
Chaque satellite 34 comprend un manchon cylindrique 58 et un voile annulaire 60 s’étendant sensiblement radialement vers l’extérieur depuis le milieu de ce manchon 58. Les dentures 34b1, 34b2 en hélice sont situées respectivement sur les extrémités axiales du manchon 58. La denture 34a en chevron est située à la périphérie externe du voile 60.
La denture 34a est traversée en son milieu par le plan H. Les dentures 34b1, 34b2 sont également disposées de manière symétrique par rapport au plan H.
La denture 34a et la périphérie externe du voile 60 ont une dimension axiale qui est inférieure à la distance axiale entre les anneaux 38a, 38b, de façon à ce que chaque satellite 34 puisse librement tourner dans le porte-couronne 40 et entre les anneaux 38a, 38b.
Chacun des satellites 34 est monté sur un corps cylindrique 44a qui traverse le satellite 34, et en particulier son manchon 58, et qui est fixé au porte-satellites 36.
Le corps 44a d’un palier 44 s’étend le long de l’axe Y et comprend à au moins l’une de ses extrémités longitudinales une extension 44b logée dans un orifice formant un siège du porte-satellites 36.
Le corps 44a est en général tubulaire et comprend un alésage interne de circulation d’huile qui communique en général avec des conduits d’amenée d’huile jusqu’à une surface cylindrique externe du corps en vue de la formation du film d’huile entre cette surface et une surface cylindrique interne du satellite 34.
Dans le cadre de la présente invention, le solaire 32 est accouplé avec l’arbre 30 du moteur électrique 20. La couronne 38 est fixe et le porte-satellites 36 est relié à la jante 16 de la roue 12.
La montre que le moteur 20 a une forme annulaire centré sur l’axe X et est disposé à côté du réducteur 28. Préférentiellement, le moteur 20 est disposé à côté et au niveau des satellites 34.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur est collé à un bord du bloc isolant s’étendant dans une direction transversale du bloc isolant, la direction transversale étant perpendiculaire à la direction longitudinale.
En outre, puisque le raidisseur est solidaire de la plaque de fond et s’étend le long d’un bord de la plaque de fond, ils tendent à limiter la flexion du bloc isolant dans la direction perpendiculaire à celle des rainures recevant les supports de soudure pour la soudure de la membrane d’étanchéité. Ainsi, la flexion de la membrane d’étanchéité dans cette direction est à son tour limitée. Ceci évite notamment de générer des concentrations de contraintes dans la membrane d’étanchéité à l’endroit où celle-ci enjambe l’interface entre deux blocs isolants successifs.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur comprend un tasseau en bois, une surface supérieure du tasseau qui est tournée vers la plaque de couvercle matérialisant la face supérieure du raidisseur en contact avec la surface de contact du support de mise en pression.
Selon un mode de réalisation, le support de mise en pression comporte au moins deux écarteurs fixés au corps principal, chaque écarteur comprenant un actionneur et une tige mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur, la tige étant en position rétractée initialement.
Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de disposition du support de mise en pression les écarteurs sont orientés dans la direction d’épaisseur et les tiges des écarteurs sont dans la position retractée.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape d’application d’une pression, le procédé comporte une étape d’actionnement des actionneurs des écarteurs de sorte à passer les tiges des écarteurs de la position retractée à la position déployée, les écarteurs étant configurés de sorte qu’en position déployée une extrémité de la tige affleure une surface supérieure de la plaque de couvercle et prenne appui contre une pièce d’appui disposée sur la plaque de couvercle.
Selon un mode de réalisation, la partie de la surface du support de mise en pression sur laquelle est appliquée la pression est réalisée par l’extrémité de la tige des écarteurs.
Selon un mode de réalisation, après l’étape de fourniture d’une ébauche de bloc isolant, le procédé comporte l’étape d’usinage des bords de la plaque de couvercle et de la plaque de fond.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui le procédé comporte une étape d’empilement d’une pluralité d’ébauches de bloc isolant parallélépipédique identiques dans la direction d’épaisseur de sorte à former une pile de blocs isolants, et dans lequel les étapes de collage du raidisseur et de l’élément d’appui et de disposition du support de mise en pression sont réalisés sur chacune des ébauches de bloc isolant de la pile de blocs isolants, l’étape d’application de la pression étant réalisée sur l’ébauche de bloc isolant situé au sommet de la pile de blocs isolants.
Ainsi, l’empilement permet de réaliser l’étape d’application de la pression simultanément sur l’ensemble de la pile de blocs isolants afin de réduire le temps de fabrication.
Selon un mode de réalisation, la pièce d’appui est réalisée par une plaque de fond d’une ébauche de bloc isolant située au-dessus du support de mise en pression ou par un organe d’une presse, la presse étant configurée pour réaliser les étapes d’application de pression.
Selon un mode de réalisation, avant l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui, le procédé comporte l’étape de disposer l’ébauche de bloc isolant sur une plaque support de sorte que la plaque de fond repose contre la plaque support, la plaque support comprenant au moins un écarteur, l’écarteur comprenant un actionneur et une tige mobile entre une position retractée et une position déployée, la tige étant configurée pour passer de la position retractée à la position déployée et réciproquement par action sur l’actionneur, la tige étant en position rétractée initialement.
Selon un mode de réalisation, la plaque support comporte un marquage réalisé sur une surface supérieure, le marquage étant configuré pour positionner un contour de la plaque de fond sur ledit marquage. Le marquage peut être réalisé de sorte à faire saillie de la surface supérieure de la plaque support.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte l’étape d’actionner l’actionneur de la plaque support de sorte à passer le tige de la position rétractée à la position déployée, l’écarteur étant configuré de sorte qu’en position déployée une extrémité de la tige exerce une pression contre le raidisseur dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur et orienté du raidisseur vers le bloc de mousse, l’étape d’actionnement de l’actionneur étant réalisée après l’étape de collage du raidisseur et de l’élément d’appui ou après l’étape de disposition du support de mise en pression.
Ainsi, l’écarteur de la plaque support permet de maintenir le raidisseur en position de sorte que la surface supérieure du raidisseur reste perpendiculaire à la direction d’épaisseur afin d’assurer une mise en pression uniforme.
Selon un mode de réalisation, la plaque support comporte deux écarteurs, chaque écarteur étant disposée sur la plaque support de sorte qu’en position déployée une extrémité de la tige exerce une pression contre une extrémité du raidisseur dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur et orienté du raidisseur vers le bloc de mousse.
A chaque nouveau trajet, il sera nécessaire, dans ce cas de figure, de connecter en mode filaire le dispositif de communication mobile au véhicule ou à l’un de ses accessoires.
Selon une autre possibilité, la procédure d’appairage est mise en œuvre en mode sans fil au moyen d’un échange de signaux électromagnétiques entre le véhicule ou l’un de ses accessoires d’une part, et le dispositif de communication mobile d’autre part.
Cet appairage sans fil peut par exemple être mis en œuvre au moyen de la technologie Bluetooth, sous réserve notamment que le véhicule et/ou un de ses accessoires soient aptes à communiquer via la norme Bluetooth avec au moins un dispositif de communication.
En particulier, le véhicule et/ou un de ses accessoires doit être en mesure d’émettre au moins un signal Bluetooth à destination d’un dispositif de communication, et de recevoir en provenance d’au moins un dispositif de communication un signal Bluetooth. En complément, il est nécessaire que la fonctionnalité Bluetooth du véhicule et/ou de l’un de ses accessoires soit activé.
Un appairage par le biais du Bluetooth nécessite également que la fonctionnalité Bluetooth soit activée sur le dispositif de communication mobile sur lequel tourne l’application du service de suivi de trajet. En règle générale, la grande majorité des dispositifs de communication mobile sont dotés de la technologie Bluetooth.
L’appairage en mode sans fil peut également être mis en œuvre par le biais d’un réseau de communication sans fil du véhicule, notamment un réseau de courte portée auquel un dispositif de communication mobile situé à l’intérieur du véhicule est apte à se connecter.
L’appairage peut également consister en une reconnaissance d’une signature vibratoire du véhicule, par le biais d’une détection d’un signal vibratoire provoqué par le moteur du véhicule en cours de fonctionnement. Suite au démarrage du véhicule, le moteur de ce dernier vibre et provoque une vibration continue perceptible dans l’habitacle du véhicule, et ce même lorsque le véhicule est encore à l’arrêt.
Un tel signal vibratoire est notamment détectable par le biais d’un capteur de vibration placé à l’intérieur du véhicule. Un tel capteur de vibration peut par exemple être un accéléromètre intégré au dispositif de communication mobile sur lequel est lancée l’application du service de suivi de trajet. L’application récupère alors, en continu ou selon une fréquence donnée, des informations concernant le signal vibratoire capté par l’accéléromètre.
Selon une autre possibilité, l’application de service de suivi de trajet intègre son propre accéléromètre configuré pour détecter en continu un signal vibratoire. Dans tous les cas, l’accéléromètre détecte et modélise, sur trois axes, le signal vibratoire produit par le moteur du véhicule en cours de fonctionnement. Pour assurer une détection optimale du signal vibratoire, il est avantageux de disposer le dispositif de communication mobile intégrant l’accéléromètre à un endroit permettant une bonne détection, par exemple sur le siège passager, sur un emplacement dédié du tableau de bord ou encore à proximité du levier de vitesse.
Afin d’éviter au conducteur de devoir, avant chaque nouvelle période de conduite, appairer manuellement son dispositif de communication mobile au véhicule, il apparait avantageux de permettre un appairage automatique entre le véhicule et le dispositif de communication mobile.
Un appairage automatique permet en effet de réduire de manière conséquente les opérations à réaliser manuellement par le conducteur, qui pourra ainsi se focaliser principalement sur la conduite de son véhicule.
Dans un premier temps, une fois l’étape d’enregistrement et l’étape de validation de l’autorisation d’appairage effectuées, un premier appairage peut avoir lieu entre le dispositif de communication mobile et le véhicule. Ce premier appairage est initié manuellement par le conducteur qui indique dans l’application son souhait d’appairer son dispositif de communication mobile avec un véhicule donné.
Pour finaliser l’appairage, l’application peut alors imposer l’établissement d’une connexion non filaire entre le dispositif de communication mobile et le véhicule, ladite connexion établissant que le dispositif de communication mobile est bien situé à l’intérieur du véhicule, ou en tout cas à proximité directe de ce dernier.
Selon une possibilité, une connexion selon le standard Bluetooth s’établit entre le dispositif de communication mobile et le véhicule et/ou au moins un accessoire du véhicule. L’application du service de suivi de trajet identifie, de manière unique, le signal Bluetooth émis par le véhicule ou son accessoire et associe donc ce signal au véhicule initialement renseigné par le conducteur lors de l’initialisation du premier appairage.
En effet, chaque appareil compatible avec la norme Bluetooth émet un signal Bluetooth qui lui est propre. On parle aussi d’empreinte Bluetooth qu’il est donc possible d’associer de manière unique au dispositif émetteur. Une fois la connexion Bluetooth établie entre le véhicule et le dispositif de communication mobile, l’application du service de suivi de trajet récupère l’empreinte Bluetooth du véhicule et l’associe de manière unique audit véhicule.
Une telle association entre le véhicule et son empreinte Bluetooth permet la mise en place d’une automatisation de l’appairage entre véhicule et dispositif de communication mobile puisqu’à chaque nouveau trajet à effectuer et une fois le dispositif de communication mobile dans ou à proximité directe du véhicule, l’application de suivi de trajet reconnaitra l’empreinte Bluetooth du véhicule suite à la détection par le dispositif de communication mobile du signal Bluetooth émis par le véhicule.
Plus précisément, la présente demande propose de faire fluctuer la force mémorielle en fonction de la survenue des rendus d’éléments audiovisuels, et éventuellement du rendu de la séquence audiovisuelle associée, ainsi que de la réponse éventuelle de l’utilisateur relativement à une proposition de rendu de la séquence.
Dans certains modes de réalisation, le procédé peut en outre comprendre une pondération de la force mémorielle d’un utilisateur pour un élément audiovisuel . Par exemple, la pondération peut permettre dans certains modes de réalisation de tenir compte d’une complexité de la séquence audiovisuelle ou d’un contexte dudit utilisateur (comme une fatigue par exemple).
Dans certains modes de réalisation, la fluctuation peut tenir compte d’un coefficient de facilité d’apprentissage. (aussi appelé « ease Factor » ci-après, selon la terminologie anglaise), mesurant la facilité pour l’utilisateur concerné à mémoriser la séquence audiovisuelle. Lorsque nous rencontrons un élément audiovisuel, nous ne parvenons pas toujours à nous souvenir de sa définition, alors que nous avons déjà eu connaissance. Cependant, les efforts faits pour tenter de nous en souvenir faciliteront la mémorisation de cette définition si elle nous est présentée à nouveau . Ainsi, après un premier rendu (ie rendu initial) de l’information complémentaire associée à cet élément audiovisuel puis un second rendu de l’élément audiovisuel et/ou de la séquence audiovisuelle associée, la séquence audiovisuelle peut être plus facile à mémoriser, suite au second rendu, que lors du premier rendu, et ceci même si même si la séquence audiovisuelle n’est pas elle-même rendu. Nous porterons en effet sans doute une attention plus importante à cette définition lors de son rappel.
Le coefficient de facilité d’apprentissage traduit cette majoration de la force mémorielle suite à l’existence de rendu(s) précédent(s) de l’élément audiovisuel et/ou de la séquence audiovisuelle associée (telle que sa définition). Il peut par exemple s’agir d’un coefficient multiplicatif strictement supérieur à 1, appliqué à la force mémorielle, comme un coefficient multiplicatif appartenant à la plage de valeurs [1.1 ; 2.5]. Bien entendu cette plage de valeurs, peut varier selon les modes de réalisation. Augmenter la plage de valeurs permet de gagner en précision pour le coefficient de facilité d’apprentissage et donc pour la force mémorielle.
Réduire la plage de valeurs peut aider, dans certains modes de réalisation, à limiter le coût de codage du coefficient de facilité d’apprentissage, comme de la force mémorielle résultante.
L’opération (multiplication, addition etc.) réalisée via le coefficient pour augmenter la force mémorielle peut varier selon les modes de réalisation.
Chaque rencontre de l’utilisateur avec l’élément audiovisuel et/ou la séquence audiovisuelle associée augmente sa facilité d’apprentissage quant à la séquence audiovisuelle associée à l’élément audiovisuel ; De ce fait, selon au moins certains modes de réalisation, le coefficient de facilité d’apprentissage va augmenter progressivement lors des rencontres de l’utilisateur avec l’élément audiovisuel (ainsi en conséquence que, par le biais du coefficient de facilité d’apprentissage, sa force mémorielle quant à la séquence audiovisuelle).
Selon les modes de réalisation, différentes variations du coefficient d’apprentissage peuvent être envisagées. Ainsi, dans certains modes de réalisation il peut s’agir d’une variation linéaire. Par exemple il peut être multiplié par 2 à chaque rendu de l’élément audiovisuel), en étant plafonné au moins dans certains modes de réalisation à une valeur maximale (comme la valeur supérieure de sa plage de valeurs, comme 2,5 dans l’exemple ci-dessus). Dans d’autres modes de réalisation, la variation peut ne pas être linéaire. Par exemple, dans certains modes de réalisation, comme dans les modes de réalisation détaillés plus loin, le coefficient de facilité d’apprentissage, peut augmenter lentement lors des premières rencontres de l’utilisateur avec l’élément audiovisuel) (par exemple lors des n premières rencontres de l’utilisateur avec l’élément audiovisuel, (avec n entier égal à 3 ou 5 par exemple ) et/ou avec la séquence associée) puis plus rapidement ensuite (avec un plafonnement éventuel).
Les inventeurs ont relevé que plus un élément audiovisuel est rencontré, plus sa définition entre dans le langage « habituel » de l’utilisateur (voire de ses interlocuteurs), ce qui aide à s’en souvenir plus longtemps. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le coefficient d’apprentissage peut varier plus fortement en cas de rendus successifs de l’élément audiovisuel sans rendu de la séquence associée.
Dans certains modes de réalisation (comme dans l’exemple 2 plus loin), le taux de connaissance peut aussi être impacté d’une part par le coefficient de facilité d’apprentissage, et d’autre part par le nombre de rendus successifs de l’élément audiovisuel, sans que la séquence associée soit rendue (ainsi, plus l’élément audiovisuel est rendu, plus l’utilisateur aura de facilité à s’en souvenir).
Ainsi, dans certains modes de réalisation, le taux de connaissance peut être augmenté (addition) par une valeur tenant compte à la fois du coefficient d’apprentissage et du nombre de rendus successifs de l’élément audiovisuel sans rendu de la séquence associée.
Dans certains modes de réalisation, le procédé peut comprendre une gestion d’un indicateur mesurant le nombre de fois où la séquence audiovisuelle associée à l’élément audiovisuel a été rendue avant que cette séquence soit considérée comme connue (en association avec cet élément audiovisuel) par l’utilisateur.
Cet indicateur augmente ainsi à chaque fois que la séquence audiovisuelle est rendue, à la demande de l’utilisateur, suite à une proposition de son rendu lors du rendu de l’élément audiovisuel, jusqu’à la première déclaration explicite de l’utilisateur indiquant qu’il connaît (ie se souvient) la séquence audiovisuelle. (Evènement « i know » ci-après).la valeur de cet indicateur suite à cette première déclaration explicite est appelé par la suite « valeur finale » de l’indicateur. La valeur moyenne des valeurs finales de cet indicateur, pour l’ensemble des éléments audiovisuels concernés, est qualifiée dans la suite de la présente demande de « capacité mémorielle » (aussi appelée « Memory Capacity » selon la terminologie anglaise) de l’utilisateur.
Dans certains modes de réalisation, le calcul de la force mémorielle et/ou du taux de connaissance, lors d’un rendu, peut tenir compte (via le coefficient de facilité d’apprentissage par exemple) de la capacité mémorielle de l’utilisateur.