INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce à cet agencement, la longueur de la portion déportée 104, 126 nécessaire à l’interconnexion des pistes conductrices secondaires 55, 56, 57, 58 de chaque paire 138 est minimisée. En outre, la surface de matériau conducteur superposée entre les enroulements primaire et secondaire 20, 22 dans la zone d’interconnexion série des spires secondaires 28 est maximisée. Cela améliore le couplage électromagnétique entre les enroulements primaire et secondaire 20, 22 et permet de réduire les pertes AC.
De retour à la , les pistes conductrices secondaires 55, 56, 57, 58 de paires 138 différentes sont formées dans des cartes à circuit imprimé 61 différentes et une couche isolante 59 est interposée entre les deuxièmes trous de liaison 140 raccordant électriquement les pistes conductrices secondaires 55, 56, 57, 58 de paires 138 différentes. Cette couche isolante 59 est typiquement obtenue lors du laminage-frittage des cartes à circuit imprimé 61 composant l’empilement.
En référence à la , le bobinage 12 comprend également des pastilles de métal fritté 142, 144 assurant une liaison électrique entre des pistes conductrices 54A, 54B, 57, 58 appartenant à des couches externes des cartes à circuit imprimé 61 composant l’empilement. Chaque pastille de métal fritté 142, 144 est ainsi interposée entre deux des cartes à circuit imprimé 61 composant l’empilement.
Chaque pastille de métal fritté est typiquement en argent.
Ces pastilles de métal fritté 142, 144 comprennent des premières pastilles de métal fritté 142 raccordant chacune deux pistes conductrices primaires du troisième type 54A, 54B l’une à l’autre. Elles comprennent également des deuxièmes pastilles de métal fritté 144, raccordant chacune une piste conductrice secondaire intermédiaire du premier type 57 à une piste conductrice secondaire intermédiaire du deuxième type 58.
Comme visible sur les Figures 6 et 10, chaque première pastille de métal fritté 142 est placée au droit de la deuxième extrémité 84 de la lamelle 80 formant la piste conductrice primaire du troisième type 54A, 54B, à l’opposé de l’orifice traversant 86. Ainsi, pour chacune des pistes conductrices primaires du troisième type 54A, 54B raccordées par la première pastille de métal fritté 142, les trous de liaison 137A, 137B sont interposés suivant la direction longitudinale X entre l’orifice traversant 86 et la première pastille de métal fritté 142.
Ensemble, les pistes conductrices primaires du troisième type 54A, 54B, les trous de liaison 137A, 137B et les premières pastilles de métal fritté 142 assurent le raccordement électrique en parallèle des paires 134. Ils permettent que les paires 134 soient raccordées électriquement les unes aux autres en l’absence de métallisation des orifices d’insertion des plots de connexion 14, 15, métallisation impossible à réaliser avec les moyens technologiques actuels.
Les deuxièmes pastilles de métal fritté 144 quant à elles assurent le raccordement électriquement en série des paires 138.
A cet effet, comme visible sur les Figures 14 et 15, chaque deuxième pastille de métal fritté 144 est placée au droit des deuxièmes coudes 124 des pistes conductrices secondaires intermédiaires 57, 58. Elle est en contact avec le deuxième coude 124 d’une piste conductrice secondaire intermédiaire du premier type 57 et avec le deuxième coude 124 d’une piste conductrice secondaire intermédiaire du deuxième type 58.
Ainsi, comme visible sur la , chacune des pistes conductrices primaires des premier et deuxième types 52, 53 s’étend au droit de la deuxième pastille de métal fritté 144 selon la direction d’empilement Z. En particulier, le deuxième barreau transversal 78 de chacune des pistes conductrices primaires des premier et deuxième types 52, 53 s’étend au droit de la deuxième pastille de métal fritté 144 selon la direction d’empilement Z.
De ce fait, les paires 138 sont raccordées électriquement les unes aux autres sans portion déportée par rapport aux pistes conductrices primaires formant spire 52, 53, ce qui permet de réduire les pertes AC.
Un procédé 200 de fabrication du transformateur planaire de puissance 10 va maintenant être décrit, en référence à la .
Le procédé 200 comprend une première étape 201 de fabrication du bobinage 12.
L’étape 201 débute par une première sous-étape 202 de production d’une carte à circuit imprimé 61.
En référence à la , cette étape de production 202 commence par une sous-étape 210 de fourniture d’un substrat (non représenté) en matériau diélectrique.
La sous-étape 210 est suivie d’une sous-étape 220 de réalisation d’une première couche conductrice interne (non référencée) de la carte à circuit imprimé 61 sur une première face du substrat. Cette sous-étape 220 comprend la réalisation 222 d’une piste conductrice primaire du premier type 52 sur ladite première face du substrat.
La réduction de la section efficace de l’évent 5 engendrée par la présence des ailettes 21 doit être compensée par une augmentation de ses dimensions (comparativement à un évent 5 sans ailettes). La nouvelle fréquence de résonance de l’évent dissipateur est alors donnée par :
où avec est la section d’une ailette 21 et le nombre d’ailettes 21 intégrées dans l’évent 5.
L’augmentation nécessaire des dimensions de l’évent 5 est relativement faible, car la présence des ailettes 21 influe peu sur la section de l’évent 5. Les ailettes 21 permettent cependant d’obtenir une augmentation importante du périmètre de l’évent 5, et donc de la surface d’échange entre le dispositif de dissipation thermique 17 et l’air. Cependant, pour maximiser la puissance thermique extraite en sortie d’évent 5, il est essentiel que l’air circule convenablement entre les ailettes 21 : le profil de vitesse de l’air doit être le plus uniforme possible dans la section de l’évent 5, en entrée et en sortie. En outre, si l’air ne circule pas convenablement entre les ailettes 21, la section efficace de l’évent 5 sera réduite et la fréquence de résonance du bass-reflex ne correspondra plus à celle qui a été calculée pour l’enceinte 2.
Ainsi, en référence à la figure 5, afin de minimiser l’influence sur la circulation de l’air, les dimensions et la position des ailettes 21 doivent être de préférence choisies de sorte que la distance entre deux ailettes 21 adjacentes soit supérieure à la hauteur desdites ailettes 21.
Avantageusement, on a : .
La largeur de chaque ailette 21 doit être de préférence choisie la plus petite possible, même si elle n’a que très peu d’influence sur l’augmentation du périmètre de l’évent 5. Ces critères permettent également d’éviter les perturbations acoustiques lorsque l’air circule à grande vitesse entre deux ailettes 21 (de telles perturbations peuvent générer des sifflements).
De plus, il est préférable de ne pas avoir d’arêtes vives en entrée et en sortie d’évent, car les arêtes vives sont sources de turbulences lors de l’écoulement du flux d’air.
En référence à la figure 6, la hauteur des ailettes 21 va en diminuant en se rapprochant de chacune des extrémités 8, 9 de l’évent 5. Chaque ailette 21 comprend, dans sa longueur, une portion centrale de hauteur continue et deux portions extrémales dont la hauteur diminue vers l’extrémité concernée de l’ailette (et donc de l’évent).
Chaque extrémité de l’ailette 21, lorsqu’elle est vue en coupe selon un plan comprenant l’axe longitudinal X de l’évent 5, a donc la forme d’une pente qui descend vers l’extrémité la plus proche de l’évent 5. Chaque ailette 21 est donc profilée et s’affine en entrée et en sortie d’évent 5, ce qui permet d’éviter les turbulences. Le chanfrein ainsi formé permet d’éviter que l’ailette 21 n’agisse comme un obstacle à l’écoulement de l’air.
En référence à la , l’une au moins des ailettes 21 comprend un passage de câble qui s’étend selon une longueur de ladite ailette 21 et qui permet d’accueillir un câble 23. Plusieurs ailettes 21 comprennent en l’occurrence chacune un passage de câble.
Les câbles 23 connectent ici par exemple le haut-parleur 4 à un amplificateur situé à l’extérieur du caisson 3.
Cela n’est cependant pas obligatoire : le ou les câbles 23 pourraient parfaitement connecter entre eux des composants autres qu’un haut-parleur et un amplificateur.
Chaque passage de câble comprend en l’occurrence une gorge 24 formée au niveau de la surface supérieure 25 de l’ailette, c’est-à-dire de la surface opposée à la surface interne 22 de l’évent 5 depuis laquelle s’étend ladite ailette.
La gorge 24 permet l’insertion du câble 23 dans toute la longueur de l’évent 5. La gorge 24 maintient le câble 23 par pincement. Ceci permet de faire passer le câble 23 par l’évent 5, pour ne pas avoir à gérer un passage du câble 23 au travers du caisson et ainsi éviter les problématiques d’étanchéité.
Le câble 23, lisse ou rugueux, doit être suffisamment souple pour s’encastrer dans la gorge 24 et y être maintenu en force. Le matériau de l’évent 5 tel qu’évoqué précédemment permet d’assurer que l’ailette 21 est suffisamment résistante pour maintenir le câble sans se déformer. Enfin, la prolongation du dispositif de dissipation thermique 17 en sortie d’évent 5 peut être mise à contribution pour guider le câble 23 jusqu’au composant situé à l’extérieur du caisson 3 et auquel il est connecté.
La gorge 24 présente ici un resserrement à sa sortie (et possiblement à son entrée), afin de supprimer les risques de « sortie » du câble 23 lors de l’utilisation normale du produit.
Dans certains modes de réalisation de la cravache 0, comme ceux illustrés aux figures 2, 3a, 3b, 4, la tige 2 est rectiligne, l’axe de tige 2x qui passe par les extrémités longitudinales de la tige 2 s’étendant dans la tige, sur toute la longueur de tige.
Ce mode de réalisation permet de faciliter la fabrication de la tige 2 tout en ayant un usage simplifié de la cravache pour le cavalier.
Alternativement comme illustré sur le mode de réalisation de la , la tige 2 est courbée suivant sa longueur entre les extrémités longitudinales de la tige 2.
Bien que la fabrication d’une telle tige soit rendue plus complexe, une telle tige courbée peut présenter l’avantage d’une adaptation à une morphologie particulière de cavalier.
La forme et l’amplitude de la courbure de la tige peut être adaptée à la morphologie du cavalier.
Plus particulièrement, comme illustré sur le mode de réalisation de la cravache de la , la courbure de la tige peut être en forme d’arc concave dont la concavité est orientée à l’opposé de l’axe longitudinal 1x de la poignée 1.
Ce mode de réalisation est intéressant car l’extrémité de tige peut venir tangenter le flanc F de la monture M pour avoir un contact progressif de la tige contre le flanc.
Dans certains modes de réalisation de la cravache 0 comme celui illustré à la , la poignée 1 peut être mécaniquement reliée avec la tige 2 par l’intermédiaire d’un mécanisme de réglage 30 dudit angle A.
Ce mécanisme de réglage 30 adopte sélectivement une configuration de réglage d’angle dans laquelle l’angle A peut être ajusté et une configuration d’utilisation de cravache dans laquelle l’angle A est maintenu invariant.
Ce mécanisme de réglage 30 est utile pour adapter la valeur de l’angle au besoin du cavalier.
Ce mécanisme de réglage 30 d’angle A est préférentiellement agencé pour permettre un pivotement de la tige 2 par rapport à la poignée 1 autour d’un axe de pivotement Y perpendiculaire à l’axe longitudinal 1x de la poignée 1.
Dans ce mode de réalisation, la cravache est préférentiellement pourvue d’un mécanisme de blocage adoptant sélectivement une configuration de blocage dans laquelle ledit pivotement de la tige par rapport à la poignée est interdit et une configuration de libération dans laquelle ledit pivotement de la tige par rapport à la poignée est autorisé.
Ainsi, le mécanisme de blocage en configuration de blocage maintient la cravache dans ladite configuration d’utilisation de cravache et le mécanisme de blocage en configuration de libération maintient la cravache dans ladite configuration de réglage d’angle A.
Comme illustré sur le mode de réalisation de la , le mécanisme de réglage 30 dudit angle A est préférentiellement agencé pour permettre un pivotement de la tige 2 par rapport à la poignée 1 autour d’un axe de pivotement Y perpendiculaire à l’axe longitudinal 1x de la poignée.
Le mécanisme de réglage 30 peut présenter une portion assujettie à la poignée 1 et une portion assujettie à une extrémité de la tige 2 côté poignée 1.
L’une de ces portions du mécanisme de réglage 30 peut comporter une chape dotée d’une fente terminale dans laquelle une extrémité proximale de l’autre de ces portions est montée en chape pour que ces portions puissent pivoter l’une par rapport à l’autre autour dudit axe perpendiculaire Y.
Les éprouvettes ont été réalisées en déposant un réactif du système sur la surface de 25x25 mm² d’un coupon, et le second réactif sur la surface de 25x25 mm² du deuxième coupon. Après élimination du surplus à l’aide d’une spatule, afin de conserver une épaisseur d’environ 100-200 µm de joint adhésif, les deux coupons ont été mis en contact et maintenus ensemble pendant 24h à l’aide d’un poids de 200 g.
L’éprouvette a alors été testée en mode cisaillement Lap Shear, tout comme lors des essais précédents.
Dans le cas des systèmes Michael C-C, 0,2 pourcentage en poids de DBU ont été mélangés dans chacun des réactifs du couple avec application sur les coupons de membrane bitumineuse.
Les échantillons 23, 24, 25, 26, 27, 28 et 29 tels qu’obtenus dans l’exemple 2 ont été utilisés pour coller les membranes bitumineuses et les résultats de traction sont donnés dans le Tableau 7.
23 24 25 26 Coupon A AESO TMPTA AESO AESO Coupon B NC-541 NC-541 2-MTOOEAA BDODAA DBU (ppm) - - 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) Force maximale (N) DIN 53363 456 500 422 470 Déplacement à la force max (%) 7,1 6,5 6,7 7,4 Ténacité (kN/mm) 4,2 4,0 3,8 4,6 Nature rupture Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature 27 28 29 Coupon A AESO AESO AESO Coupon B PPGTODAA PPODAA COTOTAA DBU (ppm) 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) Force maximale (N) DIN 53363 454 476 464 Déplacement à la force max (%) 6,6 8,7 6,8 Ténacité (kN/mm) 3,8 4,7 3,9 Nature rupture Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature
Essai avec 24 h de diffusion avant contact Le Tableau 8 ci-dessous montre les propriétés obtenues sur les systèmes après avoir laissé diffuser les composants dans les membranes. Pour cela, après dépôt des réactifs sur leur coupon respectif, les échantillons ont été laissés au repos pendant 24h afin de laisser le temps à la diffusion des réactifs dans la membrane d’avoir lieu. Puis les deux coupons du système bi-composant sont mis en contact et laissés au repos sous 200 g pendant 24h avant l’essai de cisaillement Lap Shear à 100 mm/min.
23 24 25 26 Coupon A AESO TMPTA AESO AESO Coupon B NC-541 NC-541 2-MTOOEAA BDODAA DBU (ppm) - - 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) Force maximale (N) DIN 53363 462 420 390 444 Déplacement à la force max (%) 5,6 7,4 8,1 7,9 Ténacité (kN/mm) 2,3 3,3 3,8 4,3 Nature rupture Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature 27 28 29 Coupon A AESO AESO AESO Coupon B PPGTODAA PPODAA COTOTAA DBU (ppm) 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) Force maximale (N) DIN 53363 484 468 478 Déplacement à la force max (%) 7,6 8,6 6,9 Ténacité (kN/mm) 4,4 4,8 4,4 Nature rupture Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature
Essai avec 24 h de diffusion avant contact 24h puis enceinte climatique à 60°C et 85% d’humidité relative pendant 14 jours puis séchage à 60°C pendant 3 jours
Le du Tableau 9 ci-dessous montre les propriétés obtenues des systèmes précédents, collés de manière interfaciale après une période de diffusion de 24h, après un vieillissement humide. Pour cela, chaque éprouvette collée par adhésion interfaciale a été placée en enceinte climatique à 60°C et à 85% d’humidité relative pendant 14 jours. Une fois le temps de vieillissement passé, les éprouvettes ont été séchées à 60°C pendant 72h en air sec, puis stockées à température ambiante avant d’effectuer les essais mécaniques de cisaillement Lap Shear.
23 24 25 26 Coupon A AESO TMPTA AESO AESO Coupon B NC-541 NC-541 2-MTOOEAA BDODAA DBU (ppm) - - 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) Force maximale (N) DIN 53363 562 530 540 504 Déplacement à la force max (%) 7,3 7,9 8,9 7,3 Ténacité (kN/mm) 3,9 4,5 5,5 4,5 Nature rupture Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature 27 28 29 Coupon A AESO AESO AESO Coupon B PPGTODAA PPODAA COTOTAA DBU (ppm) 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) 2000 (A) + 2000 (B) Force maximale (N) DIN 53363 468 476 494 Déplacement à la force max (%) 7,8 8,1 7,6 Ténacité (kN/mm) 4,4 4,1 4,7 Nature rupture Délaminage armature Délaminage armature Délaminage armature
Les différents essais ci-dessus montrent que les propriétés d’adhérence sont comparables à une soudure au chalumeau sans utilisation de stimuli. En outre, les systèmes développés par adhésion interfaciale présentent des propriétés d’adhérence supérieures aux systèmes d’adhésifs bi-composants (mode colle).
Le vieillissement en enceinte climatique (60°C 85%HR) n’affecte pas les propriétés d’adhérence pour les systèmes développés par adhésion interfaciale.
Utilisation d’un mono ester dans une composition lubrifiante pour transmissions de véhicules La présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes, plus particulièrement le domaine des compositions lubrifiantes des transmissions dans les véhicules à moteur thermique (boites de vitesses et/ou ponts) ainsi que des transmissions, en particulier le réducteur, dans les systèmes de propulsion de véhicules électriques ou hybrides. Elle concerne plus particulièrement l’utilisation d’un monoester afin d’améliorer les performances de rendement des transmissions dans les moteurs thermiques ainsi que les performances de rendement pour les réducteurs des moteurs électriques.
4, 4’ Verrou
41 Bouton
41’ Bouton
42 Patte
42’ Patte
5 Relief d’appui
51 Appui latéral
52 Bossage / sur le dessus ou le dessous
53 Segment en surépaisseur
6 Couloir
7 Attache
8 Plaque du bouchon
81 Base
82 Doigt
83 Bec
84 Intervalle
enfin nous sertissons la pile bouton avec une sertisseuse ce qui va sceller définitivement la pile et la rendre étanche à l’air et à l’eau,
pour activer la batterie il faut ensuite chargé la batterie en maintenant le potentiel (charge potentiostatique ) à 3,3V pendant quelques minutes puis stopper la charger et vérifier si le voltage de la batterie est autour de 3V c’est à dire que la SEI à bien été créer et qu’elle sépare les deux électrodes.
Sinon il faut recommencer la procédure jusqu’à ce que le voltage de la batterie est autour 3,3V en circuit ouvert.
Lorsque la batterie affiche un voltage de autour de 3V en circuit ouvert alors nous pouvons charger la batterie .
EXEMPLE 14 - batterie secondaire sans électrolyte au sodium :
Dans cet exemple, nous montrons comment construire une batterie sodium-ion sans électrolyte pour avec une tension d'environ 4,5V pour alimenter un appareil qui utilise aujourd'hui une batterie lithium-ion et qui peut être rechargeable.
Composition de l’anode : l'anode est composée de sodium métal.
Composition de la cathode : la cathode est composée d'une matériau actif + agent conducteur + agent oxydant + liant qui sont :
sodium-vanadium-phosphate-fluorure (NVPF) 45% comme matériau actif et additif ionique
chlorure de sodium (NaCl) 20 % comme agent oxydant
préparation de la cathode : la préparation est très facile, il suffit de mélanger les composants cités ci-dessus dans un becker avec de l'acétone comme solvant qui dissout le PVDF jusqu'à obtenir un liquide visqueux noire homogène puis le liquide est versée sur une surface plane et laissée sécher lentement pour former un film polymère mince uniforme.
nous commençons par mettre un disque de sodium métal à l’intérieur de la partie négative case, puis nous mettons par dessus le lithium le disque de cathode directement en contact avec le sodium, les deux disque de sodium et de cathode sont au dimension du négative case de sorte qui puissent s’introduire à l’intérieur du creux.
Puis par dessus la cathode nous mettons un disque de collecteur de courant
La structure de transducteur 100 comprend une paire d'électrodes en peigne interdigitées 102 et 112 fournies sur un substrat piézoélectrique 120. Le substrat piézoélectrique 120 peut être un substrat piézoélectrique massif ou un substrat composite ayant une couche piézoélectrique sur un substrat de base, ce qui va être expliqué davantage ci-dessous par rapport à la .
La première électrode en peigne interdigitée 102 comprend une pluralité de doigts d’électrode 104 et une pluralité de doigts d’électrode factices 106 s'étendant à partir d'une première barre omnibus 108. De la même manière, la seconde électrode en peigne interdigitée 112 comprend une pluralité de doigts d’électrode 114 et une pluralité de doigts d’électrode factices 116 s'étendant à partir d'une seconde barre omnibus 118. Les doigts électrodes factices 106 de la première barre omnibus 108 font face aux doigts d’électrode 114 de la seconde barre omnibus 118, et sont séparés des doigts d’électrode 114 de la seconde barre omnibus 118 par des premiers espaces 110a. Les doigts électrodes factices 116 de la seconde barre omnibus 118 font face aux doigts d’électrode 104 de la première barre omnibus 108, et sont séparés des doigts d’électrode 104 de la première barre omnibus 108 par des seconds espaces 110b. Ici, les premiers et seconds espaces 110a et 110b sont identiques.
Selon une variante de l'invention, la seconde électrode en peigne 112 n'a pas de doigt d'électrode factice 116 s'étendant à partir de la seconde barre omnibus 118, uniquement une pluralité de doigts d'électrode 116. Dans ce cas, les seconds espaces 110b sont définis par la distance entre la seconde barre omnibus 118 et les électrodes en vis-à-vis 104 de la première électrode en peigne 102.
Selon une variante de l'invention, tous les doigts d'électrode 104, 114 de la première 108 et/ou seconde 118 barre omnibus n’ont pas un doigt d'électrode factice 106, 116 de la barre omnibus correspondante 108, 118 leur faisant face, et vice versa.
Dans une variante, les premiers et seconds espaces 110a, 110b peuvent être différents dans toute la structure de transducteur 100, en particulier les premiers et seconds espaces 110a, 110b peuvent de manière aléatoire être différents en termes de longueur ou de position dans la structure de transducteur 100.
Les électrodes en peigne interdigitées 102, 112 sont formées de tout métal conducteur adapté, par exemple de l'aluminium ou des alliages d'aluminium, comme Al-Cu, Al-Ti ou Al-Si.
Les deux électrodes en peigne interdigitées 102, 112 sont connectées à des potentiels opposés +V/-V. La structure de transducteur 100 a un pas d'électrodes p , étant défini par la condition de Bragg, et ainsi p est égal à λ /2, λ étant la longueur d'onde de fonctionnement de la structure de transducteur 100. Le pas p représente la distance entre les centres de doigts d'électrode adjacents des électrodes interdigitées. Ainsi, dans ce mode de réalisation, p correspond à la distance entre le centre du doigt d'électrode 104 de l'électrode 102 et le centre du doigt d’électrode adjacent 114 de l'électrode 112. La structure de transducteur 100 est synchrone, c'est-à-dire que les doigts d'électrode interdigitée 104, 114 présentent les mêmes largeur, période et forme.
Les doigts d'électrode 104, 114 et les doigts d'électrode factices 106, 116 ont une largeur a . Selon l’art de la technique, le rapport d'aspect métallique est défini par a/p .
Les doigts d'électrode 104, 114 des électrodes interdigitées 102, 112 sont respectivement identiques, avec la même largeur a et la même longueur l 1 . Dans une variante, les électrodes interdigitées pourraient avoir des doigts d'électrode 102, 112 différents.
De la même manière, les doigts d'électrode factices 106, 116 des électrodes interdigitées 102, 112 sont respectivement identiques, avec la même largeur a et la même longueur l 1 . Dans une variante, les électrodes interdigitées 102, 112 pourraient avoir des doigts d'électrode factices 106, 116 différents.