INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier 58 comprend de manière classique un carter 66 définissant une enceinte 68 abritant ici au moins un train d'engrenages comportant une série de pignons, et plus particulièrement ici deux trains d’engrenages 70 et 72. Le carter 58 comportant deux parois latérales parallèles sensiblement planes 74 et 76 opposées entre lesquelles sont montés des arbres porteurs de chacun des pignons du train d’engrenages.
L’arbre de transfert 64, qui a été partiellement représenté sur la , prélève ou fournit de la puissance mécanique à l’arbre HP 36. L’arbre de transfert 64 est accouplé aux deux trains d'engrenages 70, 72. Les deux trains d'engrenages 70, 72 ainsi décrits ont pour fonction d'entraîner en rotation une pluralité d'accessoires distincts fixés aux parois 74, 76. Par exemple, de manière non limitative de l’invention, ces accessoires comprennent ici deux générateurs électriques 78, 80 pour fournir de la puissance électrique à l’aéronef, une machine électrique 82 pour mettre en route le moteur ou générer un courant électrique, un générateur électrique 84 pour fournir du courant électrique à ou d’autres équipements du moteur tels que deux pompes hydrauliques 86, 88 pour fournir de l'huile pressurisée au moteur et/ou à ses équipements, une pompe principale à huile 90 pour fournir de l'huile de lubrification aux circuits d'huile du moteur et/ou de ses équipements, une pompe principale à carburant 92, et un déshuileur centrifuge 94, qui est un organe passif.
Bien entendu, il sera compris que cette disposition n’est fournie qu’à titre d’exemple et n’est pas limitative de l’invention et qu’un boîtier d’accessoires 58 selon l’invention peut comprendre un nombre différent d’accessoires.
Les parois latérales 74, 76 reçoivent donc ces accessoires 78, 80, 82, 84 86, 88, 90, 92 qui comportent chacun un arbre correspondant traversant une des parois 74, 76 et qui est accouplé avec un arbre porteur correspondant 78a, 80a, 82a, 84a, 86a, 88a, 90a, 92a d’un des pignons 78b, 80b, 82b, 84b, 86b, 88b, 90b, 92b d’un des trains d’engrenages 70 ou 72. La paroi latérale 76 est traversée par l’arbre de transfert 64 qui est accouplé avec l’arbre porteur 84 du pignon 84b du train d’engrenages 70.
Comme l’illustre la , les parois latérales 74, 76 délimitent dans l’enceinte 68 au moins un volume interne 96, représenté ici en traits pointillés qui entoure un arbre 82a porteur d’un pignon 82b. Ce volume 96 interne est agencé d’un côté du pignon 82b.
Dans le cadre de l’hybridation du boîtier d’accessoires 58, l’invention propose de tirer parti d’un tel volume interne 96 dans un boîtier d’accessoires 58 pour y loger une machine électrique 82. A cet effet, la machine électrique entoure l’arbre porteur 82a et le pignon 82b est dit pignon d’hybridation.
Cette configuration a été représentée de manière schématique à la .
Comme précédemment, le boîtier 58 reçoit une machine électrique 82 comportant un rotor 82c et un stator 82d. Toutefois, à la différence d’un boîtier 58 connu de l’état de la technique, la machine électrique 82 est logée dans le volume interne 96.
Plus particulièrement, le rotor 82c de la machine électrique 82 est porté par l’arbre porteur 82a du pignon d’hybridation 82b du train d’engrenages 70 et le stator 82d s’étend autour dudit rotor 82c et est monté au sein de l’enceinte 68 dans ledit volume interne 96.
Dans la configuration qui a été représentée ici, le pignon d’hybridation 82b est un pignon intermédiaire du train d’engrenages 70 mais il sera compris que cette disposition n’est pas limitative de l’invention.
Cette configuration est particulièrement avantageuse car elle permet de disposer d’une machine électrique 82 qui n’est plus fixée à la paroi latérale 74 mais qui est intégrée au carter 66. Par conséquent elle permet un gain d’encombrement axial du boîtier 58 selon l’axe A dans l’axe du pignon 82b du train d’engrenages 70. Cette configuration permet de disposer d’un boîtier 70 moins encombrant axialement, ce qui est particulièrement avantageux dans le cadre d’un boîtier devant être positionné à proximité de la zone centrale de le turbomachine.
En variante, (non représentée), l’intégration de la machine électrique 82 à l’intérieur du carter 66 permet de libérer la place précédemment utilisée sur la face latérale 74 pour y positionner un autre accessoire, ce qui permet de réduire l’encombrement transversal du boîtier 58.
Un autre avantage d’une telle disposition est que, du fait de son positionnement dans le carter 66, la machine électrique 82 peut bénéficier de la lubrification interne du carter 66, qui est nécessairement déjà présente du fait de la présence des trains d’engrenages 70, 72.
La illustre de manière non limitative de l’invention un exemple de montage d’une telle machine électrique 82.
Les thiols sont d’excellents nucléophiles par la formation d’anions thiolate (RS-) et sont également des électrophiles via les radicaux thiyls (RS * ). L’une des réactions les plus étudiées mettant en jeu des thiols est l’hydrothiolation de doubles liaisons (C=C). Selon la nature des substituants de la double liaison, donneurs ou accepteurs d’électrons, et le type de catalyseur employé, la réaction thiol-C=C peut se produire suivant un mécanisme radicalaire ou nucléophile.
Dans le cas d’un mécanisme nucléophile, la réaction utilisée est une polyaddition de Michael aussi appelée « thiol-ène nucléophile » sur une double liaison substituée par un groupement électroattracteur, tels que les (méth)acrylates (monomères contenant une double liaison active), et une base nucléophile est utilisée comme catalyseur.
La réaction de polyaddition de Michael a des applications dans de nombreux domaines.
Li et al. ACS Energy Letters 2018, vol. 3, p. 20-27. DOI : 10.1021/acsenergylett.7b00999 proposent un électrolyte solide polymère à ion unique («single-ion») synthétisé à partir d’une réaction de chimie clic photo-induite, d’un azoture avec un alcyne. Il présente une unité de répétition PEO (poly(oxyde d’éthylène)) et un contre-anion TFSI (bis{(trifluorométhyl) sulfonyl} imide), fixé à la chaîne polymère. Aucun réticulant n’est utilisé, des polymères liquides visqueux sont obtenus et non des réseaux (les propriétés mécaniques et physico-chimiques sont donc totalement différentes). Bien que le nombre de transport soit proche de 1, les valeurs de conductivité décrites à 90 °C sont de l’ordre de 2.10 -5 S.cm -1 .
Shen et al. ChemElectroChem 2019, vol. 6, 4483–4490. DOI : 10.1002/celc.201901045 proposent un électrolyte quasi-solide sous la forme d’un réseau semi-interpénétré formé par un polymère réticulé à ion unique («single-ion») à base polyacrylate et une matrice PEO, donc sans aucun lien avec la réaction thiol-ène. Le contre-anion est ici un sulfonate. Une conductivité de 1,34. 10 -5 S.cm -1 à 60 °C est observée grâce à l’ajout de 5 µL de plastifiant (EC:PC 1:1 vol) au niveau de l’interface cathode-électrolyte au moment du montage de la pile bouton. Le nombre de transport est de 0,77.
Du et al. ACS Appl. Energy Mater. 2020, vol. 3, 1128−1138. DOI : 10.1021/acsaem.9b02180 proposent un électrolyte à ion unique («single-ion») quasi-solide issu de l’enduction en phase solvant d’un mélange de PVDF et d’un polyimide à ion unique («single-ion»). Le contre-anion est un TFSI, mais l’électrolyte obtenu est un réseau physique et non chimique, de plus la synthèse n’implique pas de réaction thiol-ène. Il présente une très bonne conductivité de 1,6.10 -4 S.cm -1 à 25 °C grâce à l’immersion préalable de celui-ci dans des solvants carbonatés lors de sa caractérisation électrochimique. Cependant, la présence de solvant est un frein au développement industriel de ce type de matériaux, puisque l’objectif est d’utiliser un électrolyte solide justement pour éviter les problèmes thermiques liés aux solvants dans les batteries (évaporation, montée en pression, risque d’inflammation). Le nombre de transport est de 0,93.
Zhang et al. Energy Storage Material 2020, vol. 24, p. 579-587. DOI : 10.1016/j.ensm.2019.06.029 proposent un électrolyte à ion unique («single-ion») quasi-solide issu d’une réaction de thiol-ène photo-induite à partir d’un mélange de quatre monomères dissous dans de l’acétonitrile, déposé sur un non-tissé de polypropylène. Le contre-anion est un TFSI et le réticulant thiol est un pentaérythritol tétrakis(3-mercaptopropionate). Les auteurs utilisent un solvant dans le mélange de départ, et un support. De plus, on note que la membrane obtenue est plongée dans un mélange éthylène carbonate et de diméthylène carbonate avant d’être caractérisée. L’excellente conductivité de 8,4. 10 -4 S.cm -1 à 25 °C n’est donc pas intrinsèque au matériau. De plus le réseau présenté ne contient pas de segments PEO qui facilitent la conduction ionique en absence d’une quantité importante de solvant.
Les demandes de brevets US 2016/0315348 A1 J. R. Long, J. Van Humbeck, R. P. Ameloot Polymer networks single ion conductors et US 2018/0166744 A1 R. Long, J. Van Humbeck, J. C. Axelson Polymer networks single ion conductors with flexible linkers décrivent des réseaux polymères à ion unique («single-ion») basés sur l’anion borate (C 6 F 4 ) 4 B - . Ce sont les anions tétrafluorophényl borate qui forment les nœuds et le réticulant neutre qui donne plus ou moins de souplesse mécanique selon sa structure chimique. Le réticulant, qui sert donc aussi d’espaceur, présenté comme le plus intéressant est le cis-2-butène-1,4-diol, car il permet d’obtenir une bonne flexibilité structurale. La réaction de formation du réseau s’opère en deux étapes : la déprotonation du cis-2-butène-1,4-diol par le n -butyl lithium, puis la substitution nucléophile entre le chlorure de méthyle (issu du précurseur lithium chlorométhyl tétrafluorophényl borate) et le cis-2-butène-1,4-diol déprotoné. La membrane finale est obtenue par enduction en utilisant les solvants N , N -diméthylformamide et 2,2′-Azobis(2-methylpropionitrile). On note que le module d’Young (E = 0,27 GPa) et la conductivité ionique (σ = 8,5. 10 -5 S.cm -1 à 40 °C) sont donnés pour une membrane contenant 30 % massique de plastifiant. Ainsi, les exemples de ces brevets ne portent que sur des gels contenant une quantité très importante de carbonate de propylène.
De manière surprenante, la Demanderesse a remarqué que, dans des formulations non aqueuses d’électrolytes solides, la réticulation améliorait les propriétés mécaniques du réseau par rapport à l’utilisation d’homopolymères, et que l’utilisation d’une molécule hydrocarbonée portant entre 3 et 6 fonctions thiol en association avec une molécule hydrocarbonée comportant deux doubles liaisons C=C en présence d’un catalyseur de type base nucléophile, dans laquelle le rapport molaire [alcènes]/[thiols] dans la formulation est sensiblement stœchiométrique , permettait d’augmenter la résistance du réseau à une dégradation chimique. On entend par rapport molaire [alcènes]/[thiols], le rapport molaire de l’ensemble des doubles liaisons C=C sur l’ensemble des liaisons thiol de la formulation.
La formulation d’électrolyte selon l’invention permet notamment d’obtenir des conductivités de plusieurs ordres de grandeur supérieures à celles obtenues dans l’art antérieur (10 -5 à 10 -7 S/cm). La formulation d’électrolyte réticulable selon l’invention permet d’obtenir un réseau chimique auto-supporté avec un nombre de transport de 1 qui peut être synthétisé en une seule étape par une réaction thiol-ène et sans que l’utilisation de solvant ne soit forcément nécessaire.
L’invention concerne une formulation d’électrolyte réticulable comprenant au moins : - Une molécule hydrocarbonée comportant trois à six fonctions thiol, de préférence quatre ;
De manière avantageuse, le dispositif de déport 3 comprend au moins une semelle 7 configurée pour être assemblée à la platine de fixation 5 de manière à augmenter l’épaisseur E4 de l’équerre 4 comme illustré aux figures 5 et 6. De manière préférée, toutes les semelles 7 sont identiques afin de réduire les coûts et faciliter la logistique. De manière préférée, la semelle 7 possède une épaisseur E7 comprise entre 10mm et 30mm, de préférence, égale à 20mm. Il va néanmoins de soi que des semelles 7 différentes pourraient être utilisées. Selon un aspect préféré de l’invention, la semelle 7 est en matériau plastique, de préférence, en polyamide renforcée avec des fibres de verre. De manière préférée, la semelle 7 est réalisée en polyamide 6-6 avec 30% des fibre de verre. Un tel matériau permet en outre de réaliser une rupture de ponts thermiques, ce qui est avantageux.
En référence aux figures 8 et 9, la platine de fixation 5 s’étend selon sa longueur selon le premier axe X et selon sa largeur selon le deuxième axe Y. La platine de fixation 5 possède une longueur comprise entre 90mm et 150mm et une largeur comprise entre 65mm et 125mm. De manière analogue à la platine de fixation 5, la semelle 7 comprend une pluralité d’ouvertures de fixation 71 qui sont alignées avec les ouvertures de fixation 51 de la platine de fixation 5 après assemblage. Dans cet exemple, la semelle 7 et la platine de fixation 5 comprennent le même nombre d’ouvertures de fixation 51, 71 afin de posséder une résistance mécanique la plus élevée possible mais il va de soi que cela pourrait être différent. De même, les ouvertures de fixation 71, 51 de la semelle 7 et de la platine de fixation 5 possèdent dans cet exemple le même diamètre mais il va de soi que cela pourrait être différent.
La semelle 7 comprend une face supérieure 72 et une face inférieure 73. De manière préférée, la face inférieure 73 est configurée pour être stable en appui contre un mur extérieur 2. De manière préférée, la face supérieure 72 de la semelle 7 possède une forme complémentaire à la face inférieure de l’équerre 4 afin de permettre un assemblage robuste, en particulier, par emboitement. Selon un aspect de l’invention, la face supérieure 72 de la semelle 7 définit un relief mâle pour s’emboîter avec le relief femelle de la face inférieure 53 de l’équerre 4.
De manière préférée, en position d’assemblage, la semelle 7 s’étend dans la continuité de la platine de fixation 5. Elle possède de préférence la même surface d’appui dans le plan (X, Y). La semelle 7 permet ainsi d’augmenter l’épaisseur de la platine de fixation 5.
En référence à la , la face supérieure 72 de la semelle 7 comprend au moins un élément en saillie 721, de préférence, une pluralité d’éléments en saillie 721 (dans cet exemple 6). Chaque élément en saillie 721 s’étend de manière préférée selon le troisième axe Z. De manière préférée, chaque élément en saillie 721 possède une forme conique afin de permettre un emboitement pratique. Dans cette forme de réalisation, la semelle 7 comporte au moins 6 éléments en saillie 721, de préférence, répartis à la périphérie de la face supérieure de la semelle 7. De manière préférée, afin d’assurer un détrompage, les éléments en saillie 721 sont montés de manière asymétrique par rapport à un plan (Y, Z).
De préférence, au moins deux éléments en saillie 721 possèdent des tailles différentes. Dans cet exemple, la taille d’un élément en saillie 721 est plus grande dans la partie gauche de la semelle 7 étant donné qu’elle est en regard de l’organe de support 6 et est dépourvue d’ouverture de fixation 71. Dans cet exemple, les éléments en saillie 721 sont également plus nombreux sur une partie gauche de la semelle 7.
En référence à la , la face inférieure 53 de la platine de fixation 5 comprend une pluralité de logements 531. Chaque élément en saillie 721 de la semelle 7 est configuré pour être reçu dans un logement 531. Chaque logement 531 s’étend de manière préférée selon le deuxième axe Y. Dans cet exemple, la face inférieure 53 comporte plus de logements 531 que d’éléments en saillie 721 de la semelle 7. Seuls certains logements 531 sont utilisés lors de l’assemblage comme représenté aux figures 10 et 11. De même, certains logements 531 peuvent recevoir plusieurs éléments en saillie 721.
De manière analogue, en référence à la , la face inférieure 73 de la semelle 7 comprend une pluralité de logements 731. Chaque élément en saillie 721 d’une semelle 7 est configuré pour être reçu dans un logement 731 d’une autre semelle identique. Dans cet exemple, chaque logement 731 est configuré pour recevoir un élément en saillie 721. Chaque logement 731 s’étend de manière préférée selon le troisième axe Z. De préférence, chaque logement 731 de la face inférieure 73 est aligné selon le troisième axe Z avec un élément en saillie 721.
Dans cet exemple, la face inférieure 73 de la semelle 7 comporte 6 logements, de préférence, répartis à la périphérie de la face inférieure 73 de la semelle 7. Dans cette forme de réalisation, la face inférieure 73 de la semelle 7 comporte autant de logements 731 sur sa face inférieure 73 que d’éléments 721 en saillie sur sa face supérieure de manière à permettre l’emboitement de plusieurs semelles identiques 7 les unes avec les autres. Il va de soi que le nombre de logements 731 pourrait être plus important pour coopérer avec une variété de semelle 7 différentes.
Grâce à l’invention, l’équerre 4 est robuste et formée d’une pièce. Elle peut être produite en grande série à l’identique. Il n’existe ainsi pas de zone de faiblesse comme dans l’art antérieur. Une semelle 7 peut être ajoutée de manière pratique au niveau de la platine de fixation 5, ce qui n’affecte pas la résistance mécanique mais au contraire l’augmente. De manière avantageuse, lors de la fixation du dispositif de déport 3 au mur extérieur 2, la semelle 7 est prise en sandwich entre la platine de fixation 5 et le mur extérieur 2. Il n’est pas nécessaire de fixer la semelle 7 à l’équerre 4 de manière préalable, un simple emboitement mécanique étant suffisant.
Suite à des essais, il a été observé que la résistance mécanique du dispositif de déport 3 est très élevée, notamment, du fait de l’absence de zone de faiblesse et de l’utilisation d’un matériau polyamide renforcé en fibres de verre.
Il va être présenté un exemple de mise en œuvre d’un procédé de fixation d’un dispositif de déport 3 selon l’invention. Dans cet exemple, une isolation thermique extérieure du mur extérieur 2 doit être réalisée par pose d’un isolant 8 ayant une épaisseur de 140mm.
A cet effet, comme illustré à la , l’opérateur assemble la semelle 7, ayant une épaisseur de 20mm, à l’équerre 4, ayant une épaisseur de 120mm, de manière à augmenter l’épaisseur E4 de l’équerre 4 à 140mm. Lors de l’assemblage, les éléments en saillie 721 de la face supérieure 72 de la semelle 7 coopèrent avec les logements 531 de la face inférieure 53 de la platine de fixation 5 comme illustré aux figures 10 et 11. Suite à cet emboitement, la semelle 7 est positionnée précisément par rapport à la platine de fixation 5. Comme illustré à la , les ouvertures de fixation 71 de l’équerre 7 sont alignées avec les ouvertures de fixation 51 de la platine de fixation 5. Le dispositif de déport 3 possède ainsi des ouvertures de fixation 51, 71 qui sont chacune formées par l’alignement d’une ouverture de fixation 51 de l’équerre 5 avec une ouverture de fixation 71 de la semelle 7 comme illustré à la .
Comme illustré à la , l’opérateur fixe ensuite l’équerre 4 au mur extérieur 1 par introduction d’une pluralité d’organes de fixation 9, par exemple des vis ou analogue, dans les ouvertures de fixation 51 de la platine de fixation 5 pour se fixer dans le mur extérieur 2. Suite à la fixation, la semelle 7 est prise en sandwich entre la platine de fixation 5 et le mur extérieur 2. De manière avantageuse, l’opérateur n’a pas besoin de réaliser une étape indépendante de fixation de la semelle 7 à l’équerre 4, l’assemblage étant solidarisé lors de la fixation au mur extérieur 2.
De manière préférée, en référence à la , l’opérateur peut ensuite positionner l’isolant 8 sur le mur extérieur 2 autour de chaque dispositif de déport 3. Un isolant complémentaire 8a est de préférence positionné sur la face supérieure 52 de la platine de fixation 5 afin d’augmenter l’isolation thermique. La surface extérieure est ensuite recouverte par un enduit, un bardage ou autre.
Comme illustré à la , l’opérateur peut ensuite fixer un équipement extérieur, par exemple un garde-corps 1, entre les dispositifs de déport 3. Par exemple, les pattes de fixation de l’équipement extérieur 1 peuvent être fixées par vissage dans les organes de support 6 de chaque dispositif de déport 3, en particulier, selon une de leurs surfaces de fixation S1, S2.
- lesdits canaux sont situés à des hauteurs différentes dudit organe distributeur, le long dudit axe longitudinal, de sorte à pouvoir passer l’un au-dessus et/ou en dessous de l’autre sans se croiser,
- lesdits canaux de circulation s’étendent le long desdites branches et/ou de ladite partie centrale,
- ledit organe distributeur forme un fond de la ou desdites chambres, opposé à une paroi latérale du boîtier,
- lesdits fonds présentent un contour incurvé, notamment de façon convexe pour la ou les chambres,
Le premier galet d’appui 106 et le deuxième galet d’appui 108 sont en outre mobiles en translation par rapport au galet de rainurage 110 selon une première direction de translation T sensiblement perpendiculaire à l’axe de rotation de rainurage R3.
En variante, le galet de rainurage 110 est mobile en translation par rapport au premier galet d’appui 106 et au deuxième galet d’appui 108 selon une deuxième direction de translation de sens opposé à la première direction de translation T.
L’élément électrochimique 10 de batterie est placé dans le logement 104 de sorte que la direction axiale A du conteneur 12 soit parallèle au premier axe de rotation R1, au deuxième axe de rotation R2 et à l’axe de rotation de rainurage R3.
L’élément électrochimique 10 est ensuite enserré entre le galet de rainurage 110 et les galets d’appui 106, 108 en déplaçant en translation les galets d’appui 106, 108 vers le galet de rainurage 110. Les galets d’appui 106, 108 exercent une force d’appui sur le conteneur 12 de sorte que le galet de rainurage 110 déforme localement la paroi latérale 32 du conteneur 12.
En variante, on déplace en translation le galet de rainurage 110 vers les deux galets d’appui 106, 108.
Le conteneur 12 est déplacé en rotation autour de la direction axiale A d’un angle supérieur ou égal à 360°, c’est-à-dire que l’on fait faire au moins un tour complet au conteneur 12 autour de sa direction axiale A. Le galet de rainurage 110 déforme la paroi latérale 32 le long d’un lacet autour de la direction axiale A et forme une rainure annulaire du côté de la surface externe 40 de la paroi latérale 32 et une protubérance 42 annulaire du côté de la surface interne 38 de la paroi latérale 32. La protubérance 42 s’étend en saillie vers l’intérieur du conteneur 12 vers le faisceau électrochimique 14.
En variante, au lieu de déplacer le conteneur 12 en rotation, on déplace le galet de rainurage 110 et les deux galets d’appui 106, 108 autour de la paroi latérale 32 du conteneur 12.
On augmente ensuite la pression des galets d’appui 106, 108 sur la paroi latérale 32 du conteneur 12. Les galets d’appui 106, 108 exercent une force d’appui sur le conteneur 12, de sorte que le galet de rainurage 110 déforme localement la paroi latérale 32 du conteneur 12, et en particulier le fond de la rainure annulaire.
Le conteneur 12 est à nouveau déplacé en rotation autour de la direction axiale A. Le galet de rainurage 110 creuse davantage la rainure annulaire déjà formée le long du lacet du côté de la surface externe 40 de la paroi latérale 32. La protubérance 42 s’étend davantage en saillie vers l’intérieur du volume intérieur 36 du conteneur 12.
On réitère cette étape à plusieurs reprises jusqu’à ce que la protubérance 42 annulaire soit en contact avec le faisceau électrochimique 14 en s’assurant par exemple que la force d’appui nécessaire pour déformer la paroi latérale 32 ne dépasse pas une valeur maximale prédéterminée qui, si elle était dépassée entrainerait un endommagement mécanique du faisceau électrochimique 14 et/ou une rupture mécanique de la paroi latérale 32. Par exemple, on détecte une variation brusque de la pression à exercer sur la paroi latérale du conteneur 12 pour déformer ladite paroi. On détecte ainsi un changement de raideur qui permet de s’assurer que la protubérance 42 est en contact avec le conteneur 12.