INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé selon l’invention est particulièrement configuré de sorte que l’unité de traitement exécute au moins une étape d’application E5 de l’ensemble d’une ou plusieurs contrainte(s) tel qu’exposé plus haut. Une telle étape est mise en œuvre lors de l’exécution d’au moins l’un des niveaux générés.
Le procédé peut alors comprendre une étape d’interruption E6 de la génération d’au moins l’une des solutions d’architectures considérée lorsque, à l’exécution niveau, la solution d’architecture générée ne respecte pas l’ensemble d’une ou plusieurs contrainte(s). Autrement dit, s’il est détecté que, au sein de l’arbre de décision, lors de la génération de l’un des niveaux de la solution d’architecture considérée, au moins l’une des contraintes prédéfinies à appliquer au système HEV n’est pas respectée, la génération de la solution peut être interrompue de manière prématurée, c’est-à-dire qu’elle peut être interrompue avant que la solution de l’architecture de système HEV ne soit intégralement générée. Lors de l’exécution du niveau de décision considéré, l’unité de traitement peut alors directement écarter des solutions ne respectant pas l’ensemble d’une ou plusieurs contraintes avant même l’achèvement du niveau considéré pour la solution considérée, c’est-à-dire avant même la sélection d’un choix de connexion mécanique pour le niveau, ou composant, considéré.
Un tel principe permet avantageusement de réduire la puissance de calcul requise, puisque la génération de solutions d’architecture de système HEV inadaptées, car ne respectant pas l’ensemble d’une ou plusieurs contrainte(s), peut être interrompue avant que les solutions jugées non fonctionnelles ne soient achevées. De même, un tel principe permet de réduire le temps nécessaire à l’évaluation de la pertinence de l’ensemble des solutions d’architectures de système HEV possibles.
Selon une alternative de réalisation non représentée, l’au moins une étape d’application E5 de l’ensemble d’une ou plusieurs contrainte(s) et l’au moins une étape d’interruption E6 de la génération d’au moins l’une des solutions d’architectures considérée peuvent être mises en œuvre à l’issue d’un niveau considéré pour chacune des solutions après l’achèvement du niveau considéré pour la solution considérée, c’est-à-dire après la sélection d’un choix de connexion mécanique pour le niveau, ou composant, considéré. En d’autres termes, l’ensemble des solutions disponibles pour le niveau considéré est alors généré puis cet ensemble est soumis à l’ensemble d’une ou plusieurs contraintes de manière à interrompre, et ainsi exclure, les solutions non fonctionnelles avant d’initier le niveau de décision suivant.
L’invention concerne un réducteur mécanique de vitesse, en particulier pour un dispositif d’entraînement d’au moins une roue d’un train d’atterrissage d’aéronef, ce réducteur comportant :
- un premier solaire mobile en rotation autour d’un axe X et comportant une denture externe,
- des premiers satellites répartis autour de l’axe X et engrenés avec la denture externe du premier solaire, ces premiers satellites étant mobiles en rotation autour d’axes Y parallèles à l’axe X et étant portés par un premier porte-satellites mobile en rotation autour de l’axe X,
- une couronne fixe engrenée avec les satellites,
- des seconds satellites répartis autour de l’axe X et engrenés avec une couronne et avec une denture externe dudit premier porte-satellites, ces seconds satellites étant mobiles en rotation autour d’axes Z parallèles à l’axe X et étant portés par un second porte-satellites mobile en rotation autour de l’axe X.
L’invention propose ainsi un réducteur à double train épicycloïdal. Un premier train épicycloïdal est formé par le premier solaire, les premiers satellites portés par le premier porte-satellites et la couronne. Un second train épicycloïdal est formé par le premier porte-satellites qui forme un second solaire, les seconds satellites portés par le second porte-satellites, et la couronne. On comprend donc qu’il y a un élément en commun aux deux trains épicycloïdaux et qui assurent le lien entre ces deux trains, il s’agit du premier porte-satellites pour le premier train et le second solaire pour le second train. En pratique, cela peut revenir à équiper le premier porte-satellites avec une denture externe de pignon qui est centrée sur l’axe X et qui peut engrener avec les dentures des seconds satellites. Les couronnes du premier et second trains peuvent être communes ou différentes.
Le réducteur comprend ainsi le premier solaire qui forme l’entrée du réducteur et le second porte-satellites qui forme la sortie du réducteur. La ou les couronnes est/sont fixe(s).
Les satellites sont avantageusement du type à double étage et comprennent ainsi des dentures indépendantes pour l’engrènement avec le solaire et la couronne. Le réducteur est alors dans ce cas du type à double train épicycloïdal et double étage.
Le réducteur selon l’invention a un grand rapport de réduction par rapport aux réducteurs de la technique antérieure, grâce à son double train épicycloïdal.
L’invention est compatible d’un réducteur à plusieurs étages comme évoqué dans ce qui précède. Elle est également compatible d’un réducteur dont le porte-satellites est mobile en rotation comme les réducteurs épicycloïdaux ou différentiels. Elle est également compatible avec des dentures de n’importe quel type (droites, hélicoïdales, chevrons, etc.). L’invention est en outre compatible avec un porte-satellites de type monobloc ou de type cage et porte-cage. Ces différents types de réducteur sont bien connus de l’homme du métier. La solution proposée ci-dessous est compatible de tout type de palier satellite, qu’il soit composé d’éléments roulants, d’un palier hydrodynamique, etc.
- les premiers satellites comportent chacun une première denture externe engrenée avec la denture externe du premier solaire, et une seconde denture externe engrenée avec une première denture interne d’une première couronne ;
- les première et seconde dentures de chacun des premiers satellites ont des diamètres différents et/ou des nombres de dents différents ;
Cette technique présente l’inconvénient de nécessiter une succession d’opérations coûteuses. En particulier, l’assemblage par soudure requiert un équipement spécial de grande dimension. En outre, un contrôle rigoureux par ultrasons des soudures doit être réalisé pour assurer la bonne tenue et l’absence de défaut des zones de soudure.
Des pièces monobloc en forme de dômes peuvent également être fabriquées par matriçage. Cette technique a l’avantage de ne nécessiter qu’une opération de mise en forme mais présente l’inconvénient d’être limitée à des pièces de dimension restreintes, du fait des dimensions limitées des presses de forgeage existantes et des efforts très importants qui sont nécessaires pour déformer la matière et remplir la pièce finale.
Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d’une pièce en forme de dôme telle qu’un dôme de réservoir cryogénique, qui ne nécessite pas de soudure, et qui puisse être réalisé sur des presses de forgeage disponibles dont les dimensions et/ou les capacités en termes d’efforts sont limitées.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une pièce creuse comprenant une paroi d’un seul tenant sans soudure en forme de dôme s’étendant autour d’un axe central, la paroi étant réalisée en un matériau constitué d’un alliage métallique, la paroi ayant une épaisseur moyenne inférieure à 50 mm et une plus grande dimension, orthogonalement à l’axe central, comprise entre 1500 mm et 3700 mm, le procédé comprenant les étapes consécutives suivantes :
• fourniture d’un demi-produit dudit matériau ;
• forgeage à chaud par refoulement du demi-produit pour former une galette de surface développée supérieure à celle du demi-produit et inférieure à la surface développée de la paroi ;
• mise en forme à chaud de la galette pour créer une préforme ayant une surface développée inférieure ou égale à la surface développée de la paroi, la préforme comprenant au moins deux portions successives s’étendant radialement dans le prolongement les unes des autres à l’écart de l’axe central, de sorte que pour l’ensemble des portions, les épaisseurs moyennes et/ou les convexités de deux portions successives soient distinctes ;
• déformation à chaud de la préforme sous une presse entre une matrice et un poinçon pour former la paroi.
De préférence, le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- les portions comprennent une portion centrale et au moins une portion annulaire intermédiaire, la portion centrale et la portion annulaire intermédiaire étant de convexités distinctes.
- les portions comprennent en outre une portion annulaire périphérique, la portion annulaire périphérique ayant une convexité distincte de la convexité de la portion annulaire intermédiaire adjacente ;
- la surface développée de la préforme est sensiblement égale à la surface développée de la paroi ;
un ratio entre la surface projetée de la préforme sur un plan transversal et la surface développée de la préforme est inférieur à 90%, et la plus grande dimension de la surface projetée de la préforme sur un plan transversal est inférieure ou égale à 150% de la plus grande dimension du poinçon orthogonalement à l’axe central ;
- l’étape de déformation de la préforme sous la presse comprend un dépliage de la préforme entre la matrice et le poinçon de telle sorte qu’à l’issue du dépliage, les surfaces des portions faisant face au poinçon soient concaves ;
- la surface de la portion centrale faisant face au poinçon a une forme concave ;
- l’étape de mise en forme à chaud de la galette comprend :
(g) au moins un filmogène, et
(h) de l'eau,
(i) dans lesquelles (a) et (b) sont présents dans la composition dans un rapport en poids allant de plus 1:10 à moins de 1:4 ; et
(j) dans laquelle (b) et (c) sont présents dans la composition dans un rapport en poids allant de plus de 1:30 à moins de 1:1.
Les compositions d’écran solaire eau dans l’huile de la présente divulgation offrent un degré élevé inattendu de protection solaire, de résistance à l’eau et même de répartition des filtres UV. Les compositions offrent également une expérience sensorielle unique, car elles sont très étalables, douces, soyeuses, non grasses et non blanchissantes.
Sans être liée à une théorie ou un mécanisme, il est suggéré que la structure plaquettaire de l’argile piège les particules d’écran solaire, ce qui empêche une réagglomération et une sédimentation. Une fois appliqué, le seuil d’écoulement est dépassé et les structures en argile s’ouvrent, ce qui permet un étalement uniforme de filtres US sur la peau.
Des mises en œuvre de la présente technologie vont à présent être décrites, à titre d'exemple uniquement, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
La est un graphique à barres témoignant de l’efficacité de photoprotection d’une composition conformément à la présente divulgation par rapport à des compositions comparatives.
La est un graphique témoignant de l’absorbance en fonction de la longueur d’onde d’une composition conformément à la présente divulgation par rapport à une composition comparative.
Il faut comprendre que les divers aspects ne se limitent pas aux agencements et instrumentalité montrés sur les figures.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La présente divulgation concerne des compositions d’écrans solaires eau dans l’huile comprenant :
(a) au moins un agent épaississant de phase huileuse choisi parmi une argile activée ;
(b) au moins un auxiliaire de dispersion de forme sensiblement solide ;
(c) au moins un actif écran solaire organique ;
(d) au moins un solvant non volatil ;
V(t) = R.i(t) + L.di(t)/dt
V(t) est la tension aux bornes de l’enroulement électrique ;
R correspond à une composante résistive de l’impédance de l’enroulement électrique ;
L correspond à une composante inductive de l’impédance de l’enroulement électrique ;
i(t) correspond à une mesure de courant à l’instant t ;
di(t)/dt correspond à ladite pente d’évolution du courant à l’instant t.
A l’étape 34, dans un mode particulier de réalisation l’unité de traitement 18 compare l’impédance déterminée à l’étape 33 avec des valeurs limites d’impédance nominale de l’actionneur correspondant à des températures minimale et maximale de fonctionnement nominal de l’actionneur. Ces températures minimale et maximale définissent un domaine d’utilisation de l’actionneur et elles sont généralement indiquées dans la documentation de l’actionneur. Les variations de température ont pout effet d’entraîner des variations de la valeur de la composante résistive de l’enroulement électrique 14 de l’actionneur. Si la valeur de l’impédance déterminée à l’étape 33 est en dehors d’un intervalle de valeurs d’impédances délimité par les valeurs limites d’impédance nominale précitées, l’unité de traitement détermine un état de panne de l’actionneur.
Dans un premier mode de réalisation, l’unité de traitement compare en outre au moins l’une des mesures de courant acquise pendant la durée prédéterminée, avec un seuil prédéterminé d’intensité de courant. Ce seuil prédéterminé d’intensité de courant est fonction de l’instant t de la mesure dans l’intervalle de temps [t0 ; t0+d] étant donné que la valeur du courant est croissante pendant la durée prédéterminée d de l’impulsion. Le seuil prédéterminé d’intensité de courant correspond par exemple à un courant déterminé pour l’instant t en considérant la plus petite des deux valeurs limites d’impédance nominale de l’actionneur et augmenté d’une marge prédéterminée de courant. Si la mesure de courant est supérieure au seuil prédéterminé d’intensité de courant, l’unité de traitement détermine un état de panne de l’actionneur. Cela permet notamment de détecter une panne correspondant à un court-circuit ou à un semi court-circuit de l’enroulement électrique 14 de l’actionneur. De façon avantageuse, l’unité de traitement compare un nombre N1 de mesures de courant avec les seuils prédéterminés d’intensité de courant correspondant aux instants respectifs desdites mesures, N1 étant un nombre entier inférieur ou égal au nombre de mesures de courant acquises pendant la durée prédéterminée. L’unité de traitement ne détermine alors un état de panne de l’actionneur que si au moins M1 desdites mesures de courant sont supérieures aux seuils prédéterminés d’intensité de courant, M1 étant un nombre entier inférieur ou égal à N1. Cela permet d’éviter une détection intempestive d’un état de panne de l’actionneur.
Dans un deuxième mode de réalisation, l’unité de traitement compare en outre au moins l’une des mesures de courant acquise pendant la durée prédéterminée, avec un seuil prédéterminé d’intensité de courant. Ce seuil prédéterminé d’intensité de courant est fonction de l’instant t de la mesure dans l’intervalle de temps [t0 ; t0+d] étant donné que la valeur du courant est croissante pendant la durée prédéterminée d de l’impulsion. Le seuil prédéterminé d’intensité de courant correspond par exemple à un courant déterminé pour l’instant t en considérant la plus grande des deux valeurs limites d’impédance nominale de l’actionneur et diminué d’une marge prédéterminée de courant. Si la mesure de courant est inférieure au seuil prédéterminé d’intensité de courant, l’unité de traitement détermine un état de panne de l’actionneur. Cela permet notamment de détecter une panne correspondant à un circuit ouvert de l’enroulement électrique 14 de l’actionneur. De façon avantageuse, l’unité de traitement compare un nombre N2 de mesures de courant avec les seuils prédéterminés d’intensité de courant correspondant aux instants respectifs desdites mesures, N2 étant un nombre entier inférieur ou égal au nombre de mesures de courant acquises pendant la durée prédéterminée. L’unité de traitement ne détermine alors un état de panne de l’actionneur que si au moins M2 desdites mesures de courant sont inférieures aux seuils prédéterminés d’intensité de courant, M2 étant un nombre entier inférieur ou égal à N2. Cela permet d’éviter une détection intempestive d’un état de panne de l’actionneur. De façon avantageuse, les N2 mesures de courant sont considérées dans un intervalle de temps correspondant à la deuxième moitié de la durée prédéterminée d, c’est-à-dire l’intervalle de temps [t0+d/2 ; t0+d]. Etant donné que le courant est croissant avec le temps pendant la durée de l’impulsion, les mesures de courant sont sensées être plus élevées dans la deuxième moitié de la durée prédéterminée que dans une première moitié de la durée prédéterminée. Cela rend la comparaison des mesures avec les seuils prédéterminés moins sensibles à des bruits de mesure.
Dans un troisième mode de réalisation, l’unité de traitement compare en outre au moins l’une des mesures de tension acquise pendant la durée prédéterminée, avec un seuil prédéterminé de tension. Ce seuil prédéterminé de tension correspond par exemple à la tension nominale Vnom moins une marge prédéterminée de tension. Si cette mesure de tension est inférieure au seuil prédéterminé de tension, l’unité de traitement détermine un état de panne de l’actionneur. Cela permet notamment de détecter une panne correspondant à un court-circuit ou à un semi court-circuit de l’enroulement électrique 14 de l’actionneur. De façon avantageuse, l’unité de traitement compare un nombre N3 de mesures de tension avec le seuil prédéterminé de tension, N3 étant un nombre entier inférieur ou égal au nombre de mesures de tension acquises pendant la durée prédéterminée. L’unité de traitement ne détermine alors un état de panne de l’actionneur que si au moins M3 desdites mesures de tension sont inférieures au seuil prédéterminé de tension, M3 étant un nombre entier inférieur ou égal à N3. Cela permet d’éviter une détection intempestive d’un état de panne de l’actionneur.
Les différents modes de réalisation peuvent être combinés entre eux pour déterminer un état de panne de l’actionneur. Par exemple, selon une alternative, un état de panne de l’actionneur est déterminé à l’étape 34 si la valeur de l’impédance déterminée à l’étape 33 est en dehors d’un intervalle de valeurs d’impédances délimité par lesdites valeurs limites d’impédance nominale et si un tel état de panne est déterminé conformément au premier mode de réalisation. Selon une autre alternative, un état de panne de l’actionneur est déterminé à l’étape 34 si la valeur de l’impédance déterminée à l’étape 33 est en dehors d’un intervalle de valeurs d’impédances délimité par lesdites valeurs limites d’impédance nominale et si un tel état de panne est déterminé conformément au deuxième mode de réalisation. Selon une autre alternative, un état de panne de l’actionneur est déterminé à l’étape 34 si la valeur de l’impédance déterminée à l’étape 33 est en dehors d’un intervalle de valeurs d’impédances délimité par lesdites valeurs limites d’impédance nominale et si un tel état de panne est déterminé conformément au troisième mode de réalisation. Selon encore une autre alternative, un état de panne de l’actionneur est déterminé à l’étape 34 si un tel état de panne est déterminé conformément au premier mode de réalisation et si un tel état de panne est déterminé conformément au troisième mode de réalisation. Selon encore une autre alternative, un état de panne de l’actionneur est déterminé à l’étape 34 si la valeur de l’impédance déterminée à l’étape 33 est en dehors d’un intervalle de valeurs d’impédances délimité par lesdites valeurs limites d’impédance nominale, ou si un tel état de panne est déterminé conformément au premier mode de réalisation, ou si un tel état de panne est déterminé conformément au deuxième mode de réalisation, ou si un tel état de panne est déterminé conformément au troisième mode de réalisation. Ces exemples ne sont pas limitatifs de la portée de l’invention et d’autres façons de combiner les différents modes de réalisation sont possibles sans sortir du cadre de l’invention. Quelle que soit la façon de combiner les différents modes de réalisation, à l’étape 34 le contrôleur 16 détermine un état fonctionnel de l’actionneur lorsqu’un état de panne n’est pas détecté.
Dans un mode particulier de réalisation, le système utilisateur 10 correspond à un système de commandes de vol d’un aéronef. L’actionneur 12 est par exemple un actionneur d’une gouverne de l’aéronef, telle qu’un aileron, un volet, une dérive, etc. A l’étape 35, le contrôleur 16 commande par exemple l’affichage de l’état de l’actionneur sur un écran d’affichage situé dans le cockpit de l’aéronef ou sur un écran d’affichage dédié à un opérateur de maintenance de l’aéronef. Un test de l’actionneur 12 peut ainsi être réalisé à distance de l’actionneur, sans qu’un opérateur de maintenance ait besoin d’accéder à l’actionneur. Cela permet de faciliter la maintenance.
De façon avantageuse, avant l’étape 31, le procédé comprend une étape 30 de vérification de la non dangerosité d’un test de l’actionneur. Par exemple, lorsque le système utilisateur fait partie d’un aéronef, au cours de l’étape 30 le contrôleur 16 acquiert une information relative à l’état de l’aéronef et il ne met en œuvre les étapes 31 à 35 du procédé que si cet état de l’aéronef correspond à un état dans lequel l’aéronef est arrêté au sol. Cela permet de garantir que le procédé de test de l’actionneur ne risque pas d’être mis en œuvre de façon intempestive au cours d’une utilisation de l’aéronef.
Dispositif de mesure de la contamination gazeuse d’une enceinte de transport de substrats semi-conducteurs et procédé de mesure associé La présente invention concerne un dispositif et un procédé de mesure de la contamination gazeuse dans une enceinte de transport pour le convoyage et le stockage atmosphérique de substrats semi-conducteurs.
Dans l'industrie de fabrication de semi-conducteurs, des enceintes de transport tels que des FOUP (« Front Opening Unified Pod » en anglais) ou des RSP (« Reticle Storage Pod »), permettent de transporter les substrats, tels que des plaquettes d’éléments semi-conducteurs (« wafer » en anglais) ou des masques de lithogravure, d'un équipement à l'autre ou de stocker les substrats entre deux étapes de fabrication.
Ladite station peut comprendre au moins un volume tampon agencé en aval de la pompe de prélèvement et en amont de l’au moins un analyseur de gaz, selon le sens d’écoulement du flux gazeux à pomper.
Le volume tampon peut être compris entre 60cm 3 , soit 60mL, et 1dm 3 , soit 1L.
Le volume tampon peut être réalisé par une forme générale cylindrique.
Le volume tampon peut présenter une surface interne réalisée en fluoropolymère, tel que du perfluoroalkoxy ou du polytétrafluoroéthylène ou un perfluoroélastomère.
Selon une variante, la jauge de pression peut être agencée en aval de la pompe de prélèvement.
La jauge de pression peut être agencée en aval du volume tampon selon le sens d’écoulement du flux gazeux à pomper.
Selon une autre variante, la jauge de pression peut être agencée en amont de la pompe de prélèvement.
La jauge de pression peut présenter une surface interne réalisée en fluoropolymère, tel que du perfluoroalkoxy ou du polytétrafluoroéthylène ou un perfluoroélastomère.
L’au moins un analyseur de gaz est configuré pour fonctionner à pression atmosphérique ou sensiblement à pression atmosphérique.
La pompe de prélèvement peut être une pompe à membrane.
L’au moins un analyseur de gaz peut comporter une pompe interne.
La pompe interne peut être une pompe à membrane.
Ladite station peut comporter au moins deux lignes de prélèvement raccordées fluidiquement à une ligne d’aspiration commune.
Au moins l’une des lignes peut présenter une longueur minimale, par exemple d’au moins 50m.
La ligne d’aspiration commune peut être raccordée fluidiquement à l’aspiration de la pompe de prélèvement.
ii) exalter la section efficace de diffusion des particules,
iii) Créer une intensité d'éclairement par onde évanescente qui est confinée au voisinage de l'interface entre le résonateur et l’échantillon et uniforme dans un plan parallèle à cette interface.
iv) Concentrer la lumière diffusée par l’échantillon dans un très faible angle solide.
Ces effets permettent d’améliorer le rapport signal sur bruit.