INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien évidemment, les premier, deuxième et troisième modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés. Il pourrait en effet être envisagé que les dispositifs CLT et SRV échangent, au cours du temps, un ou plusieurs messages MSG selon le premier mode de réalisation, et/ou un ou plusieurs messages MSG selon le deuxième mode de réalisation, et/ou un ou plusieurs messages MSG selon le troisième mode de réalisation. Dans ce cas, l’entité de vérification CSC vérifie, à partir d’un ou plusieurs messages capturés, l’usage de la suite CIPHER selon le premier, le second, ou le troisième mode de réalisation en fonction du ou des messages chiffrés capturés.
Utilisation de l’indicateur non-chiffré SPINBIT : Selon un mode de réalisation illustré par la , un ou plusieurs messages échangés entre les dispositifs CLT et SRV comprennent un indicateur non-chiffré SPINBIT, actif (e.g. égal à 1) ou non-actif (e.g. égal à 0). Comme indiqué précédemment, l’utilisation de l’indicateur SPINBIT est, selon un mode de réalisation, déclenchée à l’étape E11 par la réception du défi CH à l’étape E10.
Dans cet exemple, les vides 43 entre les fibres 52 de l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure 41 sont laissés libres.
Le procédé selon l’exemple de réalisation illustré comporte par la suite, comme illustré sur la , une étape consistant à thermoformer la matelassure 41 en appliquant, selon les flèches F1 vers le bas, un outil de thermoformage T et de l’air chaud, au travers d’ouvertures TO formées sur l’outil T, sur une face extérieure 44 de la matelassure 41 située du côté opposé à une face intérieure 45 de la matelassure 41 qui est en contact avec la coiffe 40.
Le thermoformage vise à mettre en forme la partie de la matelassure 41 qui n’est pas en contact avec la coiffe 40 et correspond à la face extérieure 44, supérieure dans le moule M, de la matelassure 41.
L’étape suivante du procédé consiste en un démoulage.
Une étape de séchage, qui peut être brève, peut être prévue dans le procédé, après thermoformage, le cas échéant, et avant ou après démoulage, de préférence après démoulage.
On obtient la garniture 49 finie et démoulée illustrée sur la . Celle-ci est retournée comme illustré sur la , avec la coiffe 40 en partie supérieure pour être disposée sur l’armature d’assise 14 afin de former l’élément de siège, en l’espèce l’assise.
Ce procédé permet d’avoir, en une étape, la fabrication de la garniture d’élément de siège incluant la matelassure et la coiffe, ou housse, sans perte de qualité de fabrication. Le temps nécessaire pour la réalisation de l’élément de siège est réduit. Le matériau de la matelassure rend l’ensemble plus léger et plus respirant. Le procédé est plus écologique que dans l’art antérieur, permettant d’économiser environ 50% d’émissions de CO 2 et d’utiliser des matériaux recyclés et générant des déchets ultérieurs recyclables.
Outre la mise en œuvre du surmoulage décrite ci-avant, l’installation de la prévoit une commande de l’ouverture et la fermeture des buses d’extrusions 48. Il est ainsi possible d’ouvrir ou de fermer au moins certaines des buses d’extrusion 48 de la filière d’extrusion 46 durant le procédé d’extrusion. L’ouverture et la fermeture des buses d’extrusion 48 peuvent être commandées par une unité électronique de commande 70, notamment un ordinateur.
La filière d’extrusion 46 est ici représentée disposée verticalement au-dessus du bain B de liquide E de refroidissement, visible sur la . Le moule M est plongé dans le bain B de liquide de refroidissement, le moule M étant mobile dans le bain B de liquide de refroidissement. Le mouvement du moule M peut notamment être commandé par l’unité électronique de commande 70. Le moule M peut notamment être déplacé verticalement dans le bain B, pour contrôler la hauteur de la cavité 65 du moule M plongée dans le bain de refroidissement B. Ainsi, on remplit le moule M avec les fibres 52 fondues continues de manière que se forment des boucles entre les fibres 52. Les fibres 52, plongées dans le bain de refroidissement, refroidissent et durcissent, formant un enchevêtrement de fibres continues, avec des boucles soudées entre elles.
Les fibres thermoplastiques de la matelassure dans cet exemple sont des fibres creuses et/ou des fibres pleines, de diamètre compris entre 0,3 mm et 1,5 mm. La composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET. L’enchevêtrement 3D de la matelassure 41 présente dans cet exemple une masse volumique apparente comprise entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 .
On a représenté sur la un exemple d’élément de siège constitué dans cet exemple par une assise 13 dont la garniture 49 a été fabriquée comme décrit plus haut puis a été fixée sur l’armature d’assise 14. L’assise 13 a été réalisée en fournissant l’armature d’assise 14, puis en fixant dessus une garniture 49 obtenue à l’aide du procédé décrit plus haut. L’épaisseur de la matelassure 41 est comprise entre 30mm et 120mm si l’on considère assise ou dossier. On ne sort pas du cadre de l’invention si l’élément de siège est un dossier, un accoudoir, un appui-tête ou autre, ou une combinaison de ceux-ci.
L’invention n’est bien entendu pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits.
En particulier, le procédé peut comprendre l’étape consistant à guider le rideau de fibres fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs en formant un engorgement de fibres en amont des deux organes de guidage, de manière à former, sur la coiffe, ledit enchevêtrement de fibres fondues formant des boucles soudées entre elles.
L’épaisseur de la matelassure, lorsque l’élément de siège est un dossier, peut être comprise entre 30 mm et 60 mm.
Procédé de fabrication d’une matelassure de siège et matelassure en tant que telle La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées aléatoirement, qui est mis en relief sur l’une au moins de ses faces, voire sur deux de ses faces opposées.
Selon le mode de réalisation illustré, à titre d’exemple, le fluide intermédiaire pénètre dans l’absorbeur 202 à une température de l’ordre de 35°C et ressort de celui-ci à une température de l’ordre de 58°. Préférentiellement, le fluide intermédiaire pénètre à cette température dans le condenseur 204 et en ressort à une température de l’ordre 75°. Le fluide intermédiaire circule dans le dispositif de préchauffage du cycle ORC 100, notamment dans le premier échangeur de préchauffage 102. En fonction des besoins du cycle ORC, le fluide intermédiaire transmet plus ou moins de chaleur au cycle ORC 100.
Selon un mode de réalisation préféré, le circuit intermédiaire 300 comprend un premier échangeur intermédiaire 301 agencé sur le circuit intermédiaire 300 entre le cycle ORC 100 et le cycle à absorption 200, c’est-à-dire entre le dispositif de préchauffage et l’absorbeur 202 ou le condenseur 204, si l’absorbeur 202 n’est pas agencé sur le circuit intermédiaire 300. Le premier échangeur intermédiaire 301 est agencé en aval du dispositif de préchauffage et plus précisément du premier échangeur de préchauffage 102. Le premier échangeur intermédiaire 301 est agencé en amont de l’absorbeur 202, ou du condenseur 204 si l’absorbeur 2022 n’est pas agencé sur le circuit intermédiaire 300. Le premier échangeur intermédiaire 301 permet d’utiliser la chaleur résiduelle du fluide intermédiaire en sortie du dispositif de préchauffage. Ainsi, si la récupération d’énergie thermique par le cycle ORC 100 n’est que partielle alors le premier échangeur intermédiaire 301 finit cette récupération thermique. Par exemple, un fluide de récupération circule dans le premier échangeur intermédiaire 301. Le fluide de récupération peut être une source de refroidissement tel qu’un flux d’air issu d’une tour de refroidissement ou bien d’un aérotherme. Selon une possibilité, le fluide de récupération est destiné à alimenter un réseau d’eau chaude sanitaire. Cette disposition permet à la fois d’utiliser l’ensemble de l’énergie thermique rejetée par le cycle à absorption 200 et d’assurer que le fluide intermédiaire puisse à nouveau jouer sa fonction de source froide auprès de l’absorbeur 202 et/ou du condenseur 204.
À titre d’exemple, le fluide intermédiaire est choisi parmi de l’eau ou de l’huile.
Le circuit intermédiaire 300 comprend une connexion fluidique L agencée entre le condenseur 204 et le dispositif de préchauffage, plus précisément le premier échangeur de préchauffage 102 pour assurer la circulation du fluide intermédiaire entre la sortie du condenseur 204, préférentiellement directement, vers l’entrée du dispositif de préchauffage, plus précisément le premier échangeur de préchauffage 102. Le circuit intermédiaire 300 comprend une connexion fluidique M agencée entre le dispositif de préchauffage, plus précisément le premier échangeur de préchauffage 102 et avantageusement le premier échangeur intermédiaire 301 pour assurer la circulation du fluide intermédiaire entre la sortie dispositif de préchauffage, plus précisément le premier échangeur de préchauffage 102, vers, préférentiellement directement, l’entrée du premier échangeur intermédiaire 301. Le circuit intermédiaire 300 comprend une connexion fluidique N agencée entre le premier échangeur intermédiaire 301 et l’absorbeur 202 pour assurer la circulation du fluide intermédiaire depuis la sortie du premier échangeur intermédiaire 301 vers, préférentiellement directement, l’entrée de l’absorbeur 202. Le circuit intermédiaire comprend une connexion fluidique O agencé entre l’absorbeur 202 et le condenseur 204 pour assurer la circulation du fluide intermédiaire depuis la sortie de l’absorbeur 200 vers, préférentiellement directement, l’entrée du condenseur 204.
Selon un aspect de l’invention, le système comprend une connexion thermique supplémentaire entre le cycle ORC 100 et le cycle à absorption 200. Cette connexion thermique supplémentaire est en plus de la connexion thermique assurée par le circuit intermédiaire 300. Avantageusement, le système comprend une connexion thermique entre le deuxième évaporateur 205 du cycle à absorption 200 et le premier condenseur 106 du cycle ORC 100. La connexion thermique est avantageusement assurée par une source froide 501 issue du deuxième évaporateur 205 du cycle à absorption 200 vers le premier condenseur 106 du cycle ORC. Cette disposition est particulièrement utile pour assurer une température de source froide 501 au premier condenseur 106 suffisamment basse quelles que soient les conditions climatiques. En effet, le condenseur 106 du cycle ORC nécessite un refroidissement pour condenser la vapeur sortant de l’expanseur 105. Notamment, lorsque l’ambiance est chaude par exemple au-dessus de 35°C, la condensation aura lieu à des hautes températures par exemple jusqu’à 60°C ce qui peut entrainer une perte significative de la production d’électricité. Le cycle à absorption 200 permet donc d’apporter un refroidissement additionnel grâce à un couplage thermique. Le deuxième évaporateur 205 du cycle à absorption 200 est utilisé pour refroidir la source froide 501 du premier condenseur 106 du cycle ORC 100. Une source à refroidir 500 circule au préalable dans le deuxième évaporateur 205 pour assurer l’évaporation de la solution de travail du cycle à absorption 200. La source de chaleur 500 cède de l’énergie thermique au cycle à absorption 200 et ressort refroidie du deuxième évaporateur 205 sous la forme d’une source froide 501. La source froide 501 alimente le premier condenseur 106 pour permettre une condensation optimale du fluide de travail.
Avantageusement, le système comprend une connexion fluidique P agencée pour pénétrer dans le deuxième évaporateur 205 et assurer l’entrée de la première source à refroidir 500 dans le deuxième évaporateur 205. Avantageusement, le système comprend une connexion fluidique Q agencée entre le deuxième évaporateur 205 et le premier condenseur 106 pour assurer la circulation de la source froide 501 depuis la sortie de l’évaporateur 205, préférentiellement directement, vers l’entrée du condenseur 106. Avantageusement, le système comprend une connexion fluidique R assurant la sortie de la source froide 501 hors du condenseur 106.
Selon une possibilité, le condenseur 106 peut comprendre une source froide complémentaire.
Selon une possibilité, la source à refroidir 500 est issue d’un circuit de refroidissement classiquement utilisé pour le refroidissement d’un cycle ORC. La source à refroidir 500 est choisie parmi un flux d’air issu d’un aérotherme ou d’une tour de refroidissement.
Selon une possibilité, la source à refroidir 500 et le fluide de récupération 502 sont issus d’un même circuit de refroidissement alimenté par un aérotherme ou une tour de refroidissement.
À titre d‘exemple, la source à refroidir 500 pénètre dans le deuxième évaporateur 205 à une température de l’ordre de 25°C. La source à refroidir 500 ressort sous forme de source froide 501 à une température de l’ordre de 20°C pour pénétrer dans le premier condenseur 106. La source froide 501 ressort du condenseur 106 à une température de l’ordre de 50°C.
Selon un autre aspect ; l’invention comprend une connexion thermique additionnelle entre le cycle ORC et le cycle à absorption 200. La connexion thermique additionnelle est destinée à assurer la connexion thermique entre le générateur 203 du cycle à absorption 200 et au moins le deuxième évaporateur 104 du cycle ORC 100. La connexion thermique additionnelle est configurée pour utiliser comme deuxième source de chaleur 405 du générateur 203 du cycle à absorption 200, la première source de chaleur 400 alimentant le premier évaporateur 104 du cycle ORC 100. Ainsi, l’ajout du cycle à absorption 200 au cycle ORC 100 ne nécessite pas d’avoir une nouvelle source de chaleur pour alimenter ledit cycle à absorption 200. La première source de chaleur 400 alimentant le premier évaporateur 104 peut être issue d’énergie renouvelable comme la géothermie, le solaire, d’énergie fatale comme l’énergie thermique résiduelle de procédé industrielle, ou encore d’énergie fossile. À titre d’exemple, la première source chaude 400 pénètre dans le premier évaporateur 104 à une température comprise entre 90° et 200°C. La source chaude 400 ressort du premier évaporateur 104 et traverse éventuellement le dispositif de préchauffage et plus précisément le deuxième échangeur de préchauffage 103. La source de chaleur 400 ressort à titre d’exemple à une température de l’ordre de 90°C. Le système selon l’invention comprend avantageusement, au moins un piquage 401, 402, 403 assurant la dérivation d’une partie de la première source de chaleur 400 au profit du générateur 203. Le système comprend avantageusement un module de commande assurant le fonctionnement de l’au moins un piquage 401, 402, 403 en fonction des températures de la source chaude 400 et des besoins du générateur 203. Préférentiellement, le système comprend trois piquages 401, 402, 403. Le système comprend avantageusement un premier piquage 401 agencé en amont de l’entrée de la première source chaude 400 dans le premier évaporateur 104. Le système comprend avantageusement un deuxième piquage 402 agencé en aval de la sortie de la première source chaude 400 du premier évaporateur 104 et en amont du dispositif de chauffage plus précisément du deuxième échangeur de préchauffage 103. Le système comprend avantageusement un troisième piquage 402 agencé en aval de la sortie de la source chaude du deuxième échangeur de préchauffage 103.
Selon une première possibilité, la première source chaude 400 issue de l’un des piquages 401, 402, 403 circule directement dans le générateur 203, la première source chaude 400 et la deuxième source chaude 405 sont identiques. Selon une autre possibilité, le système comprend un deuxième échangeur intermédiaire 404 assurant le transfert thermique de la première source chaude 400 au profit d’une deuxième source chaude 405. La deuxième source chaude 405 circule en circuit fermé entre le deuxième échangeur intermédiaire 404 et le générateur 203.
Listes des références 100. Cycle de Rankine organique 101. Première boucle de circulation 102. Premier échangeur de préchauffage 103. Deuxième échangeur de préchauffage 104. Premier évaporateur 105. Expanseur 106. Premier condenseur 107. Première pompe 200. Cycle à absorption 201. Deuxième boucle de circulation 202. Absorbeur 203. Générateur 204. Deuxième condenseur 205. Deuxième évaporateur 206. Détendeur 207. Vanne de détente 208. Pompe de solution 300.Circuit intermédiaire 301. Premier échangeur intermédiaire 400. Première source de chaleur du cycle de Rankine organique 401. Premier piquage 402. Deuxième piquage 403. Troisième piquage 404. Deuxième échangeur intermédiaire 405. Deuxième source de chaleur du cycle à absorption 500. Source à refroidir du cycle à absorption 501. Source froide du cycle de Rankine organique 502. Fluide de récupération A. Connexion fluidique entre la sortie de l’évaporateur et l’entrée de l’expanseur B. Connexion fluidique entre la sortie de l’expanseur et l'entrée du condenseur C. Connexion fluidique entre la sortie du condenseur et l'entrée de la première pompe D. Connexion fluidique entre la sortie de la première pompe et l'entrée du premier réchauffeur E. Connexion fluidique entre la sortie du premier réchauffeur est l'entrée du deuxième réchauffeur F. Connexion fluidique entre la sortie du deuxième réchauffeur et l'entrée du premier évaporateur G. Connexion fluidique entre la sortie du générateur et l'entrée du deuxième condenseur H. Connexion fluidique entre la sortie du deuxième condenseur et l'entrée du deuxième évaporateur I. Connexion fluidique entre la sortie du deuxième évaporateur et l'entrée de l'absorbeur J. Connexion fluidique entre la sortie de l'absorbeur et l'entrée du générateur K. Connexion fluidique entre la sortie du générateur et l'entrée de l'absorbeur L. Connexion fluidique entre la sortie du deuxième condenseur et l'entrée du premier réchauffeur M. Connexion fluidique entre la sortie du premier réchauffeur et l'entrée du premier échangeur N. Connexion fluidique entre la sortie du premier échangeur et l'entrée de l'absorbeur O. Connexion fluidique entre la sortie de l'absorbeur et l'entrée du deuxième condenseur P. Connexion fluidique d'entrée de la source froide dans le deuxième évaporateur Q. Connexion fluidique entre la sortie du deuxième évaporateur et l'entrée du premier condenseur
TURBORÉACTEUR DOUBLE FLUX COMPORTANT UN SYSTÈME D’OBTURATION DE LA VEINE DU FLUX SECONDAIRE COMPORTANT DES VOILES La présente invention concerne un turboréacteur double flux qui comporte des voiles souples et, pour chaque voile, un bras mobile en rotation pour déplacer le voile en travers de la veine du flux secondaire, ainsi qu'un aéronef comportant au moins un tel turboréacteur double flux.
L’ensemble 1 comporte à cet effet au moins une connexion fluidique 15a, 15b logée dans le carter. Ainsi, au moins une connexion fluidique entre la première circulation du fluide de refroidissement ménagée dans la première partie 11 du carter 10 et la deuxième circulation du fluide de refroidissement ménagée dans la deuxième partie 12 du carter 10 est réalisée dans le carter, et non pas par l’extérieur du carter.
Dans l’exemple décrit, l’ensemble comporte deux connexions fluidiques 15a, 15b, l’une aller 15a et l’autre retour 15b. La deuxième partie 12 de carter 10 comporte ainsi une entrée 15a de fluide de refroidissement provenant de la première partie 11 de carter, et une sortie 15b de fluide de refroidissement vers la première partie 11 de carter.
En outre, la première partie de carter comporte une entrée 17 de fluide de refroidissement provenant d’une alimentation extérieure, et une sortie 18 de fluide de refroidissement vers une évacuation extérieure. Dans ce cas, la circulation de fluide de refroidissement est configurée pour conduire le fluide de refroidissement directement vers l’onduleur afin de permettre un refroidissement plus efficace de celui-ci.
Par ailleurs, chacune des deux connexions fluidiques 15a, 15b comporte une partie mâle s’emmanchant sur une partie femelle, la partie femelle portant au moins un joint d’étanchéité torique. Dans cet exemple, c’est la première partie 11 de carter qui porte la partie mâle s’emmanchant sur la partie femelle portée par la deuxième partie 12 de carter, la partie femelle portant un joint d’étanchéité torique. Ainsi, l’étanchéité fluidique est portée par la deuxième partie 12 de carter habillant l’onduleur 2.
La partie femelle est dans cet exemple au moins partiellement souple, comportant notamment un manchon en élastomère.
La partie mâle comporte un embout qui est en forme de cylindre creux, porté par la première partie 11 de carter. Il peut être formé d’un seul tenant avec la première partie 11 de carter, par exemple usiné dans celui-ci, ou bien en variante être rapporté sur celle-ci.
Par ailleurs, le carter ménage une ouverture axiale 30 pour le passage d’un arbre de la machine électrique tournante et est dépourvu d’autre ouverture axiale. Cette ouverture axiale 30 est ménagée dans la première partie 11 de carter. Cette ouverture axiale 30 est configurée pour la sortie d’arbre. Le carter comporte une deuxième ouverture axiale du côté opposé pour entrer l’arbre, le rotor et le stator. Les deux ouvertures sont dans cet exemple ménagées dans la première partie de carter 11.
Lorsque l’ensemble est observé en position d’utilisation, par exemple dans un véhicule électrique, la deuxième partie 12 de carter est disposée au-dessus de la première partie de carter, comme illustré.
L’onduleur 2 est supporté mécaniquement par la deuxième partie 12 de carter. La deuxième partie de carter joue un rôle de support mécanique pour l’onduleur et n’est pas un simple couvercle de fermeture pour le carter, comme bien visible sur la .
Le carter 10 est formé comme explicité ci-dessus par l’assemblage de la première partie 11 de carter et de la deuxième partie 12 de carter. Lorsqu’assemblées, la première partie de carter et la deuxième partie de carter forment un espace intérieur clos dans lequel est logé l’onduleur 2.
L’ensemble comporte également un ou des joints d’étanchéité disposés entre chacune des première 11 et deuxième 12 parties de carter. Ce ou ces joints d’étanchéité permettent d’assurer une étanchéité à la poussière. L’ensemble comporte dans l’exemple décrit un joint d’étanchéité périphérique 25, comme illustré sur les figures 2a-2c, logé dans une gorge 26 de la deuxième partie 12 de carter.
On a illustré en référence aux figures 4a-4c une variante de réalisation. Dans l’exemple décrit en référence aux figures 4a-4c, l’ensemble comporte une seule connexion fluidique 15. La deuxième partie 12 de carter comporte ainsi une sortie de fluide de refroidissement vers la première partie 11 de carter et est dépourvue d’entrée de fluide de refroidissement provenant de la première partie 11 de carter.
Dans cet exemple, la deuxième partie 12 de carter comporte une entrée 17 de fluide de refroidissement provenant d’une alimentation extérieure, et la première partie de carter comporte une sortie 18 de fluide de refroidissement vers une évacuation extérieure.
Ainsi, l’unique entrée 17 de fluide de refroidissement est située sur la deuxième partie de carter et l’unique sortie 18 de fluide de refroidissement est située sur la première partie de carter. Cette configuration est avantageuse dans la mesure où elle permet d’apporter le fluide de refroidissement en priorité vers l’onduleur 2, ce qui permet un refroidissement plus efficace de celui-ci.
En ce qui concerne la connexion fluidique 15, la deuxième partie 12 de carter porte une partie mâle s’emmanchant sur une partie femelle portée par la première partie 11 de carter, la partie mâle portant un joint d’étanchéité torique. La partie mâle comporte un embout qui est en forme de cylindre creux, porté par la deuxième partie de carter. Il peut être formé d’un seul tenant avec la partie de carter, par exemple usiné dans celui-ci, ou bien en variante être rapporté sur celle-ci.