INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette méthode repose sur le placement de capteurs permettant d’optimiser la couverture de l’espace des nombre d’ondes représentée par le terme . On définit la couverture fréquentielle du réseau S comme la somme de toute les contributions fréquentielles obtenues par les couples de capteurs (i, j) :
Il est à noter que plusieurs métriques pourraient être pertinentes pour juger de la qualité de la couverture, par exemple classiquement une norme L2.
Dans un autre exemple illustré à la , la structure chauffante 150 comprend plusieurs zones claires 159 de formes différentes. Dans cet exemple, les zones claires 159 sont circulaires et carrées. Les zones claires 159 peuvent prendre des formes variées, telles que des formes d’étoile, de carré, de cercle…
Dans cet exemple, les zones claires 159 sont alignées sur plusieurs rangées qui s’étendent entre les deux électrodes de distribution 152 de la structure chauffante 150. Les zones claires 159 sont disposées en quinconce d’une rangée à l’autre, de telle sorte que les zones claires 159 de deux rangées adjacentes ne sont pas sur une ligne droite géométrique à distance minimale inter-électrodes commune.
Dans un autre exemple illustré à la , la structure chauffante 250 qui comprend plusieurs zones claires 259 de formes différentes et formant un motif. De cette manière, la structure chauffante 250 assure la fonctionnalité d’un masque : la lumière issue de la structure lumineuse 30 se diffuse au travers des zones claires 259 formant un motif prédéterminé.
Dans un autre exemple illustré à la , la structure chauffante 350 comprend un réseau d’électrodes 351 tel que décrit ci-dessous.
Ce réseau d’électrodes 351 comporte deux électrodes parentes rectilignes 352 et une pluralité d’électrodes de contact 353 alimentées en courant électrique par les électrodes parentes 352.
Les électrodes de contact 353 comme des électrodes « enfants ».
Plusieurs électrodes de contact 353 se raccordent à une même électrode parente 352, suivant un ange droit.
Le circuit du compteur 101 est représenté pour une phase seulement sur la , mais le schéma est le même pour les 3 phases.
Un disjoncteur 104 est positionné à la frontière entre le réseau de distribution 102 et l’installation 103.
Pour chaque phase Ph du réseau 102, le compteur 101 comprend une borne d’entrée UP reliée à ladite phase Ph du réseau 102. Le compteur 101 comprend aussi une borne d’entrée UN reliée au neutre N. Le compteur 101 comprend de plus trois bornes de sortie UP’ et une borne de sortie UN’ reliées au disjoncteur 104, qui est lui-même relié à l’installation 103.
Le compteur 101 comporte un conducteur de neutre 105 relié à la borne d’entrée UN. Le conducteur de neutre 105 est relié à une masse électrique 107 du compteur 101.
Le compteur 101 comporte trois conducteurs de phase 106, chaque conducteur de phase 106 étant relié à une borne d’entrée UP distincte.
Le compteur 101 comprend de plus un organe de coupure 109 qui comprend trois interrupteurs 110, c’est-à-dire un interrupteur 110 monté sur chaque conducteur de phase 106.
La partie métrologie comprend un microcontrôleur de métrologie 111 qui intègre une ou des mémoires 112, un premier CAN 114, un deuxième CAN 115, un module de mesure de tension 116 et un module de mesure de courant 117.
Pour chaque phase, la partie métrologie comprend aussi un capteur de tension agencé pour produire des mesures de tension pour évaluer une tension de phase Vph présente sur ladite phase Ph. Le capteur de tension comprend ici un pont diviseur de tension comprenant une première résistance de mesure R1 et une deuxième résistance de mesure R2. Le premier CAN 114 numérise la tension Vm1.
Le premier CAN 114 comprend donc trois entrées reliées chacune au pont diviseur de tension associé à l’une des phases Ph.
Le module de mesure de tension 116 produit, à partir des échantillons produits par le premier CAN 114, des mesures de tension (efficace) permettant d’évaluer les tensions de phase Vph.
Pour chaque phase Ph, la partie métrologie comprend aussi un capteur de courant agencé pour produire des mesures de courant représentatives d’un courant de phase Iph circulant sur le conducteur de phase 106. Le capteur de courant comprend un tore 118 monté sur le conducteur de phase 106 en amont de l’interrupteur 110 de l’organe de coupure 109. Une troisième résistance de mesure R3 est montée entre les bornes de sortie du tore 118.
La partie métrologie comprend aussi une chaîne de mesure de courant 119 présentant un gain connu. La chaîne de mesure de courant 119 est reliée à une borne de la troisième résistance de mesure R3, l’autre borne de la résistance de mesure R3 étant reliée à la masse 107.
Le deuxième CAN 115 numérise la tension Vm2.
Le deuxième CAN 115 comprend donc trois entrées reliées chacune à la chaîne de mesure de courant 117 associée à l’une des phases Ph.
Le module de mesure de courant 117 produit, à partir des échantillons produits par le deuxième CAN 115, des mesures de courant permettant d’évaluer les courants de phase Iph.
Le compteur 101 comporte de plus un limiteur de courant 120 agencé pour limiter sélectivement le courant fourni à l’installation 3 (comprenant les courants de phase).
La conduite tubulaire est généralement arrangée en serpentin ou bobine, sur tout ou partie de sa longueur. D’autres arrangements peuvent toutefois être envisagés.
Avantageusement, le microréacteur à flux continu comprend en outre un micro-mélangeur. Par « micro-mélangeur », on entend un mélangeur de taille micrométrique ou millimétrique. Le micro-mélangeur comprend avantageusement deux entrées et une sortie, lui conférant typiquement une forme en T ou Y. Le diamètre interne du micro-mélangeur est de taille micrométrique ou millimétrique, et est avantageusement compris entre 0,5 mm et 2,5 mm, de préférence entre 0,5 mm et 1,5 mm, et mieux entre 0,7 mm et 1,2 mm. Dans un mode de réalisation particulier, le microréacteur à flux continu comprend :
- un micro-mélangeur comprenant deux entrées et une sortie, et
- une conduite tubulaire comprenant une entrée et une sortie,
où l’entrée de la conduite tubulaire est connectée à la sortie du micro-mélangeur. Dans un tel mode, un moyen d’alimentation en continu en ladite première phase est connecté à la première entrée du micro-mélangeur et un moyen d’alimentation en continu en ladite deuxième phase est connecté à la deuxième entrée du micro-mélangeur.
Lesdits moyens d’alimentation en continu désignent tout élément ou ensemble d’éléments permettant de transférer en continu les première et deuxième phases dans le microréacteur à flux continu, par exemple une pompe ou une seringue éventuellement associée à un pousse-seringue.
Des éléments sont dits « connectés » lorsqu’ils sont reliés entre eux, directement ou éventuellement par l’intermédiaire d’une conduite tubulaire ou un autre élément équivalent, dont les caractéristiques (e.g. matériau, dimensions telles que la longueur et le diamètre) peuvent être judicieusement choisies par l’homme du métier. Par exemple, le micro-mélangeur et la conduite tubulaire du microréacteur à flux continu sont de préférence connectés directement.
L’étape (b) de mise en contact peut comprendre le transfert de la première phase comprise dans une unité de stockage de la première phase, vers le microréacteur à flux continu, et plus particulièrement dans le micro-mélangeur du microréacteur à flux continu (encore plus particulièrement, dans une première entrée du micro-mélangeur) par l’intermédiaire d’un moyen d’alimentation en continu en ladite première phase, et le transfert de la deuxième phase comprise dans une unité de stockage de la deuxième phase, vers le microréacteur à flux continu, et plus particulièrement dans le micro-mélangeur du microréacteur à flux continu (encore plus particulièrement, dans une deuxième entrée du micro-mélangeur) par l’intermédiaire d’un moyen d’alimentation en continu en ladite deuxième phase.
Les moyens d’alimentation en continu en la première et deuxième phases peuvent par exemple être une première et une deuxième seringues (éventuellement associées à un pousse-seringue) respectivement, ou une première et une deuxième pompes respectivement.
Dans un mode de réalisation plus particulier, on prélève la première phase contenue dans une unité de stockage (par exemple, un réservoir) de la première phase, typiquement au moyen d’une première seringue ou pompe, et on prélève la deuxième phase contenue dans une unité de stockage (par exemple, un réservoir) de la deuxième phase, typiquement au moyen d’une deuxième seringue ou pompe, et on injecte chacune des première et deuxième phases dans le microréacteur à flux continu, et plus particulièrement dans le micro-mélangeur du microréacteur à flux continu (encore plus particulièrement, la première phase dans une première entrée du micro-mélangeur et la deuxième phase dans une deuxième entrée du micro-mélangeur). Une première valve à 3 voies connectée à l’unité de stockage de la première phase, à une première seringue ou pompe et au microréacteur à flux continu (en particulier, à une première entrée du micro-mélangeur du microréacteur), et/ou une deuxième valve à 3 voies connectée à l’unité de stockage de la deuxième phase, à une deuxième seringue ou pompe et au microréacteur à flux continu (en particulier, à une deuxième entrée du micro-mélangeur du microréacteur) peuvent être utilisées pour faciliter le prélèvement et l’injection des première et deuxième phases. Le diamètre interne des valves à 3 voies est de taille micrométrique ou millimétrique, et peut par exemple être compris entre 0,8 mm et 1,6 mm. Le prélèvement et l’injection des première et deuxième phases peuvent être mis en oeuvre en utilisant un pousse-seringue ou une pompe contrôlée par ordinateur. La température des seringues ou pompes est généralement maintenue à une température comprise entre -70 °C et 25 °C, de préférence entre -50 °C et 5 °C, mieux encore entre -50 °C et -20 °C. La température des unités de stockage est généralement maintenue à une température comprise entre -70 °C et 25 °C, de préférence entre -50 °C et 5 °C, mieux encore entre -50 °C et -20 °C.
Le débit de la première phase et celui de la deuxième phase à l’étape (b) sont indépendamment compris entre 0,1 mL/min et 3,5 mL/min, par exemple entre 0,25 mL/min et 3,0 mL/min. Le débit total peut être compris entre 0,5 mL/min et 4,5 mL/min, par exemple entre 1,0 mL/min et 3,0 mL/min.
L’ajustement des dimensions du microréacteur, en particulier le diamètre et la longueur d’une conduite tubulaire, et du débit des première et deuxième phases dans le microréacteur, permet de contrôler et fixer un temps de résidence des première et deuxième phases dans le microréacteur. On préfère que le temps de résidence des première et deuxième phases mises en contact dans le microréacteur à l’étape (b) soit compris entre 2 secondes et 400 secondes. Par exemple, ce temps de résidence peut être compris entre 2 et 30 secondes, entre 30 et 60 secondes, ou entre 60 secondes et 400 secondes.
La mise en contact des première et deuxième phases dans le microréacteur à flux continu est généralement réalisée à une température (dite « température de mise en contact ») comprise entre -70 °C et 25 °C, de préférence entre -50 °C et 5 °C, mieux encore entre -50 °C et -20 °C. Lorsque la température de la première et/ou deuxième phase à l’étape (a) est différente de la température de mise en contact dans le microréacteur à l’étape (b), une étape d’équilibration peut être mise en œuvre avant la mise en contact. Cette équilibration vise à amener et stabiliser les première et/ou deuxième phases à la température de mise en contact, avant la mise en contact. Une première conduite tubulaire d’équilibration et/ou une deuxième conduite tubulaire d’équilibration, maintenues à la température de mise en contact, peuvent être utilisées pour cette équilibration. De préférence, ladite première conduite tubulaire d’équilibration et/ou ladite deuxième conduite tubulaire d’équilibration sont connectées respectivement :
- entre le moyen d’alimentation en continu en la première phase et le microréacteur à flux continu (plus particulièrement le micro-mélangeur du microréacteur à flux continu, encore plus particulièrement, une première entrée du micro-mélangeur), et/ou
L’invention propose une nouvelle méthode d’analyse automatique de réflectogramme afin de classifier les discontinuités d’impédances détectées via leurs signatures temporelles ou spectrales en différentes catégories relatives à des défauts éventuels ou d’autres éléments physiques présents sur le câble.
L’invention a pour objet une méthode d’évaluation d’une ligne de transmission, par réflectométrie, comprenant les étapes de : Obtenir une mesure de la réponse impulsionnelle temporelle d’un signal de référence propagé dans la ligne à partir d’un point d’injection puis rétro-propagé en un point de mesure, la mesure temporelle, appelée réflectogramme, comprenant une pluralité de pics d’amplitude correspondant chacun à une discontinuité d’impédance, Rechercher un ensemble d’extrema locaux du réflectogramme, Déterminer une reconstruction totale du réflectogramme comme étant la somme d’impulsions ayant chacune la forme du signal de référence et la position et l’amplitude desdits extrema locaux, Pour chaque couple d’extrema locaux successifs d’indices j et j+1, comparer la reconstruction totale avec, respectivement, une première reconstruction partielle du réflectogramme pour les extrema locaux d’indices 0 à j et une seconde reconstruction partielle du réflectogramme pour les extrema locaux d’indices j+1 à N-1, N étant le nombre d’extrema locaux, pour déterminer si les impulsions d’indices j et j+1 du réflectogramme influent mutuellement l’une sur l’autre ou non, Pour un groupe d’impulsions du réflectogramme influant mutuellement les unes sur les autres, déterminer une reconstruction optimisée du groupe d’impulsions à partir d’une reconstruction partielle des impulsions du groupe de sorte à modifier les abscisses des impulsions de la reconstruction partielle pour minimiser un critère d’erreur entre la reconstruction partielle optimisée et le réflectogramme mesuré, Comparer la différence entre la reconstruction partielle optimisée et le réflectogramme mesuré à un premier seuil d’erreur et si la différence est inférieure au premier seuil d’erreur, classifier la discontinuité d’impédance associée à chaque impulsion du groupe d’impulsions en fonction de sa position et de son amplitude parmi les classes suivantes : un défaut non franc, un court-circuit, un circuit ouvert, une charge adaptée à la charge de la ligne de transmission, une désadaptation d’impédance entre le port de mesure et la ligne de transmission.
Selon un aspect particulier de l’invention, la forme du signal de référence est une impulsion Gaussienne.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’étape de déterminer si les impulsions d’indices j et j+1 du réflectogramme influent mutuellement l’une sur l’autre ou non comprend les sous étapes de : Comparer une première différence entre la première reconstruction partielle et la reconstruction totale à un second seuil d’erreur, Comparer une seconde différence entre la seconde reconstruction partielle et la reconstruction totale au second seuil d’erreur, Si au moins l’une des différences parmi la première différence ou la seconde différence est supérieure au second seuil d’erreur, en déduire que les impulsions d’indices j et j+1 du réflectogramme influent mutuellement l’une sur l’autre, sinon en déduire qu’elles sont indépendantes.
Dans un mode de réalisation particulier, la méthode selon l’invention comprend l’étape de : Pour les impulsions du réflectogramme identifiées comme indépendantes, comparer la différence entre le réflectogramme et la reconstruction totale, dans une fenêtre temporelle encadrant l’impulsion, à un troisième seuil d’erreur, Si la différence est inférieure au troisième seuil d’erreur, classifier (306) la désadaptation d’impédance correspondant à l’impulsion en fonction de sa position et de son amplitude parmi les classes suivantes : un court-circuit, un circuit ouvert, une charge adaptée à la charge de la ligne de transmission, une désadaptation d’impédance entre le port de mesure et la ligne de transmission.
Selon un aspect particulier de l’invention, la reconstruction optimisée est obtenue au moyen d’un algorithme à régions de confiance.
Dans un mode de réalisation particulier, la méthode selon l’invention comprend l’étape de si la différence entre la reconstruction partielle optimisée et le réflectogramme mesuré est inférieure au premier seuil d’erreur pour deux impulsions successives, déterminer si les deux impulsions sont d’amplitudes sensiblement identiques et de signes opposés et si oui, classifier la désadaptation d’impédance correspondant à ces deux impulsions comme résultant d’un défaut non franc, si non classifier la désadaptation d’impédance correspondant à chacune des deux impulsions en fonction de sa position et de son amplitude parmi les classes suivantes : un court-circuit, un circuit ouvert, une charge adaptée à la charge de la ligne de transmission, une désadaptation d’impédance entre le port de mesure et la ligne de transmission.
Dans un mode de réalisation particulier, la méthode selon l’invention comprend l’étape de en outre une étape d’extraction de chaque impulsion associée à un extremum du réflectogramme, dans un intervalle temporel de largeur choisie telle que la distance entre le sommet de l’impulsion et ladite largeur est égale à un pourcentage prédéterminé, par exemple au moins égal à 80%, de la hauteur totale de l’impulsion.
Selon un aspect particulier de l’invention, le réflectogramme mesuré est normalisé en amplitude entre -1 et 1.
Selon un aspect particulier de l’invention, avant la comparaison avec le premier seuil d’erreur ou le troisième seuil d’erreur, le réflectogramme et la reconstruction partielle optimisée ou totale sont normalisées par rapport à l’extremum du réflectogramme.
Dans un mode de réalisation particulier, la méthode selon l’invention comprend en outre une étape de détermination des positions des discontinuités d’impédance à partir des abscisses temporelles des extrema du réflectogramme et une étape d’affichage des positions et types des discontinuités d’impédance sur une interface homme machine.
L’invention a pour objet un programme d'ordinateur comportant des instructions pour l'exécution de la méthode selon l’invention, lorsque le programme est exécuté par un processeur.
L’invention a pour objet un support d'enregistrement lisible par un processeur sur lequel est enregistré un programme comportant des instructions pour l'exécution de la méthode selon l’invention, lorsque le programme est exécuté par un processeur.
Le transducteur d’émission et le transducteur de détection peuvent former un même transducteur.
Selon une possibilité, l’étape e) comporte : e-i) prise en compte d’une amplitude minimale ; e-ii) sélection des signaux de détection dont l’amplitude est supérieure à l’amplitude minimale ; e-iii) détermination de la présence d’un défaut lorsque au moins un signal de détection, correspondant à un point du maillage, est sélectionné lors de la sous-étape e-ii).
La sous-étape e-iii) peut comporter une détermination de la présence d’un défaut lorsqu’au moins deux signaux de détection, correspondant à deux points de maillage adjacents, sont sélectionnés lors de la sous-étape e-ii).
Le procédé peut comporter : e-iv) calcul d’un indicateur de densité de porosité, correspondant à un nombre de défauts déterminés par unité de surface, en différents points du maillage ; e-v) éventuellement détermination d’un indicateur de densité de porosité global de la plaque en fonction des indicateurs de densité de porosité calculés lors de la sous-étape e-iv).
Le procédé peut comporter : e-vi) prise en compte d’un nombre de référence, supérieur à 2 ; e-vii) détermination de la présence d’un défaut critique de type 1 lorsque les signaux de détection correspondant à un nombre de points de maillage adjacents, supérieur ou égal au nombre de référence, sont sélectionnés lors de la sous-étape e-ii) ; e-viii) détermination d’un indicateur de porosité critique de type 1 en fonction du nombre de défauts critiques de type 1 résultant de la sous-étape e-vii).
L’étape e) peut comporter : e-ix) prise en compte d’une amplitude critique; e-x) sélection des signaux de détection dont l’amplitude est supérieure à l’amplitude critique ; e-xi) détermination de la présence d’un défaut critique de type 2 lorsque au moins un signal de détection correspondant à un point du maillage est sélectionné lors de la sous-étape e-x) ; e-xii) détermination d’un indicateur de porosité critique de type 2 en fonction du nombre de défauts critiques de type 2 résultant de la sous-étape e-xi).
La sous-étape e-xi) peut comporter une détermination de la présence d’un défaut critique de type 2 lorsqu’au moins deux signaux de détection, correspondant à deux points de maillage adjacents, sont sélectionnés lors de la sous-étape e-x) .
Le procédé peut comporter une détermination d’une conformité de la pièce en fonction : des indicateurs de densité de porosité résultant de la sous-étape e-iv) ou de l’indicateur de densité de porosité global résultant de la sous-étape e-v) ; et/ou de l’indicateur de porosité critique de type 1 résultant de la sous-étape e-viii) ; et/ou de l’indicateur de porosité critique de type 2 résultant de la sous-étape e-xii).
L’amplitude critique, prise en compte lors de l’étape e-ix) est généralement supérieure à l’amplitude minimale prise en compte lors de l’étape e-i).
Le diamètre du transducteur peut être compris entre 100 µm et 500 µm.
La fréquence de l’onde incidente peut être comprise entre 10 MHz et 20 MHz.
La profondeur de focalisation peut être comprise entre 4 et 8 mm, et encore de préférence entre 5 et 7 mm.
Le maillage est de préférence bidimensionnel.
Un autre objet de l’invention est une sonde ultrasonore, comportant au moins un transducteur, configuré pour émettre une onde ultrasonore focalisée vers un objet et/ou pour détecter une onde ultrasonore réfléchie par l’objet, la sonde étant reliée à une unité de traitement, l’unité de traitement étant configurée pour mettre en œuvre : les étapes e-i) à e-iv) ou e-i) à e-v) du procédé selon le premier objet de l’invention ; et/ou les étapes e-vi) à e-viii) d’un procédé selon le premier objet de l’invention ; et/ou les étapes e-ix) à e-xii) d’un procédé selon le premier objet de l’invention .
FIGURES La schématise un transducteur acoustique ultrasonore émettant une onde acoustique dans de l’eau.
Selon une variante, le procédé comprend en outre une réception de troisièmes données représentatives d’une délimitation latérale de la voie de circulation courante, l’ensemble de paramètres de contrôle étant en outre déterminé en fonction des troisièmes données.
Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre une réception de quatrièmes données représentatives d’un objet associé à l’environnement routier, l’ensemble de paramètres de contrôle étant en outre déterminé en fonction des quatrièmes données.
Selon une variante additionnelle, la détermination de l’ensemble de paramètres de contrôle comprend une détermination d’un ensemble de valeurs de répulsion latérale du véhicule, chaque valeur de l’ensemble de valeurs de répulsion latérale étant respectivement associée à un élément de l’environnement routier, le système ADAS étant contrôlé en fonction de l’ensemble de valeurs de répulsion latérale.
De préférence, chaque valeur de l’ensemble de valeurs de répulsion latérale est respectivement inversement proportionnelle à une distance entre le véhicule et l’élément de l’environnement routier.
Selon encore une variante, la détermination de l’ensemble de paramètres de contrôle comprend une détermination d’une position d’équilibre du véhicule sur la voie de circulation en fonction de l’ensemble de valeurs de répulsion latérale, le système ADAS étant contrôlé en fonction de la position d’équilibre.
Selon une autre variante, l’élément correspond au bord et/ou à ladite délimitation latérale et/ou audit objet.