INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'invention concerne également l'utilisation d'un aluminosilicate lamellaire, en particulier de kaolin cru, de surface spécifique de 15 à 45 m 2 /g, de préférence de 20 à 40 m 2 /g, pour la fabrication de lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace, ladite lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace comprenant un matériau à base d'élastomère contenant du caoutchouc naturel et de l'éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) et essentiellement exempt de soufre.
Des aluminosilicates convenant particulièrement à la mise en œuvre de l'invention sont les kaolins, et plus particulièrement le kaolin cru.
En effet, à la différence des kaolins précédemment utilisés comme charge de renfort tels que les kaolins calcinés, qui présentent une structure ronde, le kaolin cru possède une structure lamellaire. Celle-ci est conservée dans les particules à base de kaolin cru. Il est ainsi possible d'obtenir des particules ayant une surface spécifique plus grande, et d'obtenir une meilleure interaction avec le caoutchouc lors du mélange de la composition.
L'aluminosilicate et en particulier le kaolin cru selon l'invention est sous forme de particules de taille moyenne inférieure à 9 µm, c’est-à-dire que 95% de la population de l'ensemble des particules a une taille inférieure à 9 µm. Selon certains modes de réalisation, la taille des particules est inférieure à 8 µm.
Avantageusement, la taille moyenne des particules d'aluminosilicate est d'environ 1 µm. la taille moyenne est généralement supérieure à 0,1 µm, voire supérieure ou égale à 0,3 µm.
Par taille des particules, on entend désigner la plus grande dimension de ladite particule, dans le cas où celle-ci a une forme irrégulière.
Dans le mode de réalisation illustré ici, l’actionnement du moyen de sélection est une rotation. Autrement dit, la rotation de la bague de sélection 56 entraîne le mouvement axial de la bague intermédiaire 70.
Cette transformation de mouvement est obtenu par un système de trajectoire(s) came 72 et de suiveur(s) de came 74.
Dans le mode réalisation illustré ici, la bague intermédiaire 70 comprend trois trajectoires de came 72 coopérant avec trois suiveurs de came 74 de la bague de sélection 56 de sorte à transformer le mouvement de rotation de la tête d’actionnement 16 en mouvement axial de la bague intermédiaire 70.
Les suiveurs de came sont trois plots 74 régulièrement réparties sur une surface interne d’une paroi latérale 58 de la bague de sélection 56.
Les trajectoires de cames sont des ouvertures 72 traversantes situées sur une paroi latérale 76 de la bague intermédiaire 70 et régulièrement réparties.
Chacune des trajectoires de came 72 comprend une portion supérieure 72a et une portion inférieure 72b reliées par une portion oblique 72c. Ainsi la rotation de la bague de sélection 56 entraîne le mouvement de rotation des plots 74 qui suivent la trajectoire de came 72 et permettent la montée et la descente de la bague intermédiaire 70.
La bague intermédiaire 70 est en position haute lorsque les plots 74 sont situés dans la portion inférieure 72b des trajectoires de came 72.
La bague intermédiaire 70 est en position basse lorsque les plots 74 sont situés dans la portion supérieure 72a des trajectoires de came 72.
La bague intermédiaire 70 est en outre munie de trois languettes 78 s’étendant vers le bas à partir de la paroi latérale 76. Les languettes 78 sont régulièrement réparties et sont situées entre les trajectoires de came 72.
Les languettes 78 coopèrent avec trois creux 80 situées régulièrement répartis sur une paroi latérale 82 de la bague de fermeture 30.
Ainsi, lorsque la bague intermédiaire 70 est en position basse, les trois languettes 78 de la bague intermédiaire 70 sont logées dans les trois creux 80 de la bague de fermeture 30 ( ). La rotation entre la bague intermédiaire 70 et le corps de distribution 18 est bloquée.
En revanche, lorsque la bague intermédiaire 70 est en position haute, les trois languettes 78 de la bague intermédiaire 70 sortent des trois creux 80 de la bague de fermeture 30 ( ). La rotation entre la bague intermédiaire 70 et le corps de distribution 18 est alors possible.
Les trois languette 78 sont des premiers moyens de blocage en rotation entre la tête d’actionnement 16 et la bague de fermeture 30. Les trois creux 80 sont des deuxièmes moyens de blocage en rotation entre la tête d’actionnement 16 et la bague de fermeture 30.
Les languettes 78 coopèrent aussi avec des ouvertures 84 traversantes situées sur une paroi latérale 86 de la bague de liaison 46. Les languettes 78 permettent ainsi de lier en rotation la bague de liaison 46 et la bague intermédiaire 70.
Comme mentionné précédemment, dans ce mode de réalisation, la tête d’actionnement 16 est fixée à la recharge 20 par un système de type baïonnette. Plus précisément, la tête d’actionnement 16 est fixée au corps de distribution 18 par un système de type baïonnette.
Ainsi, la tête d’actionnement 16, et plus précisément la bague de liaison 46 comprend les trois ergots 21 coopérant avec les trois encoches 22 en forme de L, située sur une surface extérieure du corps de distribution 18, et plus précisément sur la paroi latérale de la bague de fermeture 30.
La fourchette 84 de commande est aussi susceptible d’être commandée vers sa position de libération par un deuxième système de came qui agit lorsque la fourchette 66 de transport occupe sa position d’emboîtement. Dans le mode de réalisation représenté à la , ce deuxième système de came comporte un levier 100 orienté globalement radialement par rapport à l’axe de la roue 60 d’entraînement. Le levier 100 est monté pivotant autour d’un axe « G » central tangent au sens de rotation de la roue 60 d’entraînement.
Le levier 100 comporte deux extrémités libres ici munies de galets 102, 104. Le premier galet 102 est agencé à une extrémité distale du levier 100 par rapport à la fourchette 84 de commande. Il est destiné à venir en contact avec une face 106 de la roue 60 d’entraînement lorsque la fourchette 66 de transport occupe sa position d’emboîtement, comme représenté à la . Lors de ce contact l’extrémité distale du levier 100 est poussée vers le bas, provoquant le basculement du levier 100 et le soulèvement du deuxième galet 104 agencé à l’extrémité de levier 100 proximale par rapport à la fourchette 84 de commande. Le deuxième galet 104 vient alors en contact avec une face inférieure fixe par rapport à la fourchette 84 de commande. Ceci provoque ainsi le soulèvement de la fourchette 84 de commande vers le haut.
En se reportant à nouveau à la , les préformes 12 sont ici distribuées en file en entrée de l’installation 10 de fabrication par une glissière 108 dans laquelle les préformes 12 glissent en se poussant vers une extrémité aval. Chaque préforme 12 est ensuite embarquée sur une roue 110 d'entrée horizontale comportant à sa périphérie des encoches 112. Chaque encoche 112 embarque une préforme 12. Ainsi, les préformes 12 sont écartées du pas « S » déterminé dans la roue 110 d’entrée.
Comme représenté à la , chaque encoche 112 de la roue 110 d’entrée est délimitée en vue de dessus par un bord en forme d’arc de cercle s’étendant sur un angle inférieur ou égal à 180°. Le segment de droite imaginaire reliant les deux extrémités de l’arc de cercle est appelé la corde. La droite imaginaire coupant orthogonalement la corde en son milieu dans le plan horizontal est appelée la flèche « H ». Pour pouvoir embarquer efficacement chaque préforme 12 venant de la glissière 108 d’entrée, la flèche « H » de chaque encoche 112 est ici orientée de manière inclinée d’un angle « h » par rapport à la direction « R » purement radiale par rapport à l’axe de rotation de la roue 110 d’entrée. Ainsi, un bord aval de l’encoche 112, selon le sens de rotation de la roue 110 d’entrée, est radialement en saillie par rapport à un bord amont de l’encoche.
Comme représenté à la , la fourchette 66 de transport présente la même configuration que les encoches 112 de la roue 110 d’entrée. Lorsque les fourchettes 66 de transport prennent en charge les préformes 12, elles sont agencées à la même altitude que les encoches 112 pour pouvoir saisir chaque préforme 12 sous la collerette 22. De ce fait, si la fourchette 66 de transport venait saisir les préformes 12 directement sur la roue 110 d’entrée, le bord aval de la fourchette 66 de transport viendrait heurter le bord aval de l’encoche 112.
Pour résoudre ce problème, l’installation 10 de fabrication comporte la roue 62 de transfert d’entrée qui est agencée entre la roue 110 d’entrée et le convoyeur 36. Les encoches 64 de la roue 62 de transfert d’entrée présentent la forme d’un arc de cercle qui s’étend sur un angle inférieur à 180° et dont la flèche est dirigée purement radialement par rapport à l’axe de rotation de la roue 62 de transfert d’entrée, comme indiqué par la droite « R » de la . Ceci permet d’éviter les interférences entre les fourchettes 66 de transport et la roue 62 de transfert d’entrée.
Du fait de cette configuration des encoches 64 de la roue 62 de transfert d’entrée, le trajet des préformes 12 dans la roue 62 de transfert d’entrée est bordé par un contrerail 114 fixe par rapport au sol de manière à maintenir les préformes 12 dans les encoches 64, comme représenté à la .
On explique à présent le fonctionnement de l’installation lors de l’opération de vêtissage des préformes 12 en référence aux figures 11 à 24.
Comme représenté à la , chaque fourchette 66 de transport passe au premier point de tangence "P3" de la roue 62 de transfert d’entrée et de la boucle 39 fermée, en même temps qu’une encoche 64 de la roue 62 de transfert d’entrée portant une préforme 12. Les fourchettes 66 de transport étant agencées sensiblement à la même altitude que l'encoche 64, la fourchette 66 de transport est apte à saisir la préforme 12 sous la collette 22. La préforme 12 est ainsi transférée depuis la roue 62 de transfert d’entrée sur la roue 60 d’entraînement.
Comme représenté à la , pour positionner la fourchette 66 de transport à la bonne altitude, le chemin 76 de came comporte une première pente 76A de descente qui est destinée à commander la descente de la fourchette 66 de transport vers sa position basse de transfert. Cette pente 76A de descente est agencée en amont du point « P3 » de tangence. Ainsi, comme illustré à la , au point « P3 » de tangence, la fourchette 66 de transport est déjà commandée par le chemin 76 de came en position de transfert à l’encontre de l’effort de rappel élastique du ressort 80.
Au point « P3 » de tangence, la fourchette 84 de commande est déjà en prise avec l’organe 48 d’éjection. Le coulissement du chariot 72 vers sa position basse de transfert entraîne conjointement la fourchette 84 de commande en coulissement, provoquant le coulissement de l’organe 48 d’éjection vers sa position extrême de dévêtissage. Cependant, au point « P3 » de tangence, l’organe 48 d’éjection n’occupe pas tout à fait sa position extrême de dévêtissage. Comme représenté à la , la fourchette 84 de commande est en effet commandée dans sa position supérieure de libération de manière que l’organe 48 d’éjection soit légèrement soulevé au-dessus du niveau du buvant 26, sous l’effet du moyen 58 de rappel élastique de l’organe 48 d’éjection, pour permettre à la fourchette 66 de transport d’embarquer la préforme 12 sans que cette dernière n’entre en contact avec l’organe 48 d’éjection. Pour permettre de commander la fourchette 84 de commande dans sa position de libération, le chemin 92 de came du rail 94 de commande comporte une rampe 92A de montée (représentée à la ) agencée en aval du point « P3 » de tangence, le chemin 92 de came maintenant la fourchette 84 de commande dans sa position de libération pendant le passage du point « P3 » de tangence, comme représenté à la .
Lorsque la préforme 12 est saisie par la fourchette 66 de transport, elle occupe ainsi sa position de transfert dans laquelle l'axe "A" de la préforme 12 est coaxial à l'axe de l’organe 38 de préhension, l’organe 38 de préhension étant ainsi agencé en vis-à-vis et à distance du col 16 de la préforme 12. La fourchette 84 de commande occupant sa position de libération, l’organe 48 d’éjection n’interfère pas avec la préforme 12 durant son transfert.
Comme représenté à la , le premier point "P3" de tangence est agencé sur la portion 39A de virage de la boucle 39 fermée, en amont du point de chargement "P1" qui est agencé sur la portion 39A de virage de la boucle 39 fermée en aval du premier point "P3" de tangence, par exemple au point « P5 » de dégagement situé à l'extrémité aval de la portion 39A de virage. Ainsi, l'opération de vêtissage dure avantageusement le temps que la fourchette 66 de transport parcoure un secteur angulaire "P3-P1" d'angle "α".
La trajectoire de la préforme 12 portée par la fourchette 66 de transport et celle de l’organe 38 de préhension sont superposées le long du secteur angulaire "P3-P1" qui forme, en projection plane, une première ligne d'intersection entre la trajectoire des organes 38 de préhension et celle des fourchettes 66 de transport.
Ainsi, entre le premier point "P3" de tangence et le point "P1" de chargement, la préforme 12 est portée par la fourchette 66 de transport.
Comme représenté aux figures 15 et 16, le chemin 76 de came comporte aussi une deuxième pente 76B aval qui est destinée à commander la montée de la fourchette 66 de transport vers sa position d’emboîtement. Au moins une portion du contrerail 82 est plus particulièrement en vis-à-vis de la pente 76B aval pour garantir que la fourchette 66 de transport soit commandée vers sa position d’emboîtement même dans le cas où le ressort 80 de rappel n’est pas en mesure de rappeler efficacement la fourchette 66 de transport vers sa position d’emboîtement.
est une représentation schématique en coupe selon la ligne III-III d’un ensemble propulsif selon une deuxième variante de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique en coupe selon la ligne III-III d’un ensemble propulsif selon une troisième variante de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique en coupe selon la ligne III-III d’un ensemble propulsif selon une quatrième variante de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique en coupe selon la ligne III-III d’un ensemble propulsif selon une cinquième variante de réalisation de l’invention, et
est une représentation schématique d’une connexion mise en œuvre dans l’invention.
La montre l’ensemble propulsif 151 qui comporte également un système de motorisation 150 qui est représenté de manière schématique.
Pour chaque ensemble propulsif 151, l’aéronef 100 comporte un châssis 180 auquel l’ensemble propulsif 151 est fixé et qui est fixé à une structure de l’aile 104. Le châssis 180 constitue un mât d’accrochage. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le châssis 180 prend la forme d’une cage constituée, entre autres, de poutres fixées les unes aux autres. Le châssis 180 est fixé à la structure de l’aile par des moyens de fixation connus de l’homme du métier.
A noter également que plusieurs dispositifs de photo-stimulation cérébrale 1 selon l’invention peuvent être mis en réseau en sorte de permettre une activité synchronisée de ces dispositifs et l’émission de différents signaux lumineux 8 à l’attention d’un utilisateur 9.
Procédé et de détermination de l'état de fonctionnement d'un implant lumineux Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un procédé de détermination de l'état de fonctionnement d'un implant lumineux. L'invention se rapporte également à un dispositif de diagnostic du fonctionnement de l'implant lumineux.
Etat de la technique Récemment, il a été proposé de ralentir la progression d'une pathologie en utilisant la lumière (tout rayonnement électromagnétique qui va de l'ultraviolet à l'infrarouge lointain en passant par le visible). Ce principe est notamment employé sous la forme d'un implant cérébral, intracrânien, comprenant une source lumineuse chargée de venir éclairer une zone du cerveau en vue de traiter la pathologie. L'implant peut notamment se présenter sous la forme d'une fibre optique à l'extrémité de laquelle la lumière est diffusée.
Les demandes de brevets EP3302687A1, EP3723851A1 et EP3834884A1 décrivent de telles sondes intracrâniennes.
Cependant, une fois que ces sondes sont implantées, il est difficile de savoir si la lumière est bien diffusée en bout de sonde. En effet, la source lumineuse peut être défectueuse, la fibre optique peut être cassée ou mal implantée. Il en ressort que l'état de fonctionnement de l'implant est parfois difficile à connaître, sans avoir à le retirer pour démontage et vérification.
Il existe donc un besoin de disposer d'une solution simple pour déterminer l'état de fonctionnement d'un implant lumineux intracrânien tel que décrit dans les documents de l'état de la technique.
Le but de l'invention est de proposer une solution technique permettant de remplir cet objectif.
Ce but est atteint par un procédé de détermination de l'état de fonctionnement d'un implant lumineux implanté dans le cerveau d'un être vivant, ledit implant lumineux comportant une source lumineuse chargée d'émettre de la lumière dans le cerveau de l'être vivant, ledit procédé utilisant un dispositif de diagnostic qui comporte un récepteur d'un signal lumineux transmis à travers un premier œil de l'être vivant et des moyens de détermination de l'état de fonctionnement de l'implant lumineux à partir du signal lumineux transmis reçu,
Ledit procédé comportant : Une étape de positionnement du récepteur du dispositif de diagnostic en vis-à-vis du premier œil de l'être vivant, Une étape de mesure d'un signal lumineux reçu par le récepteur lorsque l'implant lumineux est activé, Une étape de comparaison entre les données représentatives du signal lumineux reçu par le récepteur et au moins une donnée de référence, Une étape de détermination de l'état de fonctionnement de l'implant lumineux entre un état fonctionnel et un état non-fonctionnel en tenant compte du résultat de l'étape de comparaison.
Selon une particularité, ladite donnée de référence est pré-mémorisée ou acquise lors d'une étape de calibration du dispositif de diagnostic.
Selon une autre particularité, l'étape de calibration consiste en une étape de mesure d'un signal lumineux de référence, réalisée lorsque l'implant lumineux est désactivé.
Selon une autre particularité, l'étape de détermination de l'état de fonctionnement de l'implant lumineux consiste à déterminer au moins un écart entre ladite donnée de référence et une donnée desdites données représentatives du signal lumineux reçu et à comparer ledit écart avec une valeur seuil prédéterminée.
Selon une autre particularité, le procédé comporte une étape de positionnement d'une source de lumière ponctuelle en vis-à-vis d'un deuxième œil de l'être vivant et une étape d'activation de ladite source de lumière ponctuelle.
L'invention concerne également un dispositif de diagnostic utilisé pour mettre en œuvre le procédé tel que défini ci-dessus, le dispositif comportant un support mécanique sur lequel est fixé ledit récepteur et des moyens de détermination de l'état de fonctionnement dudit implant lumineux, connectés audit récepteur et configurés pour traiter des données en provenance dudit récepteur.
Selon une réalisation particulière, le récepteur est une caméra.
Selon une autre réalisation particulière, le récepteur comporte une ou plusieurs photodiodes.
Selon un mode de réalisation du procédé, la filière d’extrusion mise en œuvre à la sous-étape i comprend, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion plusieurs zones distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir moins une première zone présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière d’extrusion.
Selon un mode de réalisation, la température de l’extrusion mise en œuvre à la sous-étape i dans la filière d’extrusion est comprise entre 180°C et 240°C.
Les fibres thermoplastiques de la matelassure peuvent être des fibres creuses et/ou des fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. La composition des fibres comprend de préférence au moins 95% en poids de PET. Le matériau thermoplastique constitutif des fibres peut être recyclé.
La sous-étape ii peut consister à guider le rideau de fibres fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs en formant un engorgement de fibres en amont des deux organes de guidage, de manière à former, sur la coiffe, ledit enchevêtrement de fibres fondues formant des boucles soudées entre elles.
Le procédé peut encore comporter une étape D consistant à thermoformer la matelassure après mise en œuvre des étapes A, B et C, notamment en appliquant un outil de thermoformage et de la chaleur, notamment de l’air chaud, sur une face extérieure de la matelassure située du côté opposé à une face intérieure de la matelassure qui est en contact avec la coiffe.
Dans un mode de réalisation, le moule présente une forme creuse avec une partie de fond et au moins deux parties latérales qui s’étendent à partir du fond. Dans ce cas, ladite coiffe recouvre tout ou partie de la partie de fond et des parties latérales et, lors du surmoulage, la matelassure est bordée inférieurement et latéralement par la coiffe disposée sur le moule. Toujours dans ce cas, le thermoformage, lorsqu’il a lieu, vise à mettre en forme la partie de la matelassure qui n’est pas en contact avec la coiffe et peut correspondre à la face extérieure, supérieure dans le moule, de la matelassure.
Le procédé comporte avantageusement une étape E de démoulage.
Une étape de séchage, qui peut être brève, peut être prévue dans le procédé, après thermoformage, le cas échéant, et avant ou après démoulage par exemple, de préférence après démoulage.
L’élément de siège de véhicule peut consister en au moins l’un parmi :
- un dossier ;
- une assise ;
- un accoudoir ;
- un appui-tête ;
- un dispositif de réglage de haut de dossier ; et
Elles peuvent donc comprendre, de manière connue, un ou plusieurs tensioactifs, un ou plusieurs corps gras non siliconés, une ou plusieurs silicones additionnelles, un ou plusieurs polymères, un ou plusieurs agents colorants, un ou plusieurs agents épaississants, ainsi qu’un mélange de ces différents ingrédients.
Par ailleurs, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable.
Aussi, il apparaît souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans les matelassures des éléments de siège de véhicule.
Par ailleurs, un siège de véhicule comporte au moins une armature, une matelassure et une coiffe, assemblés les uns avec les autres lors du montage. Il existe un besoin de réduire le nombre d’étapes nécessaires pour le montage du siège.
A cette fin, il est décrit un procédé de fabrication d’une garniture pour élément de siège de véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes: disposer une coiffe dans un moule de manière à ce que la coiffe recouvre au moins une partie du moule, surmouler, sur ladite coiffe, une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, ladite matelassure étant à l’état fondu, solidifier ladite matelassure par refroidissement à l’aide d’un liquide ou d’un gaz de manière à solidariser ladite coiffe et ladite matelassure ensemble afin d’obtenir ladite garniture.
Ainsi, la matelassure est réalisée dans un matériau autre que la mousse de polyuréthane. Ce matériau de la matelassure est avantageusement un matériau plastique recyclable et sa production génère moins d’émission de CO 2 que la production d’une mousse de polyuréthane. De plus, le procédé utilisant ce matériau pour la matelassure peut permettre de réaliser une matelassure sensiblement plus légère qu’une matelassure semblable en mousse de polyuréthane. Par ailleurs, le matériau de la matelassure peut être plus respirant, laissant mieux passer l’air et l’humidité éventuelle à travers la matelassure.