INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, en remplaçant les termes correspondant à ces conditions dans l’équation VOUT=2*VP-VDAC, on obtient Vmin=2*VPmin-VREF ; soit VPmin=(Vmin+VREF)/2.
En d’autres termes, la génération de cette tension de commande VPmin par le circuit d’ajustement de mode commun VPgen, permet ainsi de générer le signal de sortie VOUT centré sur une tension de mode commun VMC située à la moitié de l’amplitude de la dynamique DYN du signal de sortie VOUT et une marge Δmin au-dessus de la tension de masse GND.
De même, pour établir la borne haute de la portion milieu VMCmax, on se place dans la condition où le signal de sortie VOUT est maximal, c’est-à-dire pour VDAC=0, le niveau maximal sans écrêtement sur le signal de sortie VOUT étant le niveau plafond Vmax.
Ainsi, en remplaçant les termes correspondant à ces conditions dans l’équation VOUT=2*VP-VDAC, on obtient Vmax=2*VPmax-0 ; soit VPmax=Vmax/2.
En d’autres termes, la génération de cette tension de commande VPmax par le circuit d’ajustement de mode commun VPgen, permet ainsi de générer le signal de sortie VOUT centré sur une tension de mode commun située à la moitié de l’amplitude de la dynamique DYN du signal de sortie VOUT et une marge Δmax au-dessous de la tension d’alimentation VDDA.
Les figures 4 et 5 illustrent des exemples de réalisation du circuit d’adaptation de mode commun VPgen, configuré pour générer la tension de commande VP apte à positionner le niveau de la tension de mode commun VMC au niveau égal à la moitié de la tension d’alimentation effective VDDA, « VMC=VDDA/2 ».
Comme vu précédemment en relation avec la , pour positionner le niveau de la tension de mode commun VMC à VDDA/2, on génère la tension de commande VP égale au quart de la somme de la tension de référence VREF et de la tension d’alimentation VDDA, soit VP=(VDDA+VREF)/4.
Cette opération peut être par exemple obtenue par un circuit de pont diviseur de tension à quatre éléments résistifs R ayant des valeurs résistives identiques, tel qu’illustré par la .
Deux éléments résistifs R sont couplés en parallèle, entre le nœud diviseur générant la tension de commande VP et la tension d’alimentation VDDA pour l’un et la tension de référence VREF pour l’autre ; les deux autres éléments résistifs R étant couplés en parallèle entre le nœud diviseur VP et la masse GND.
En outre, comme illustré par la , un circuit de filtre passe-bas LPF et un amplificateur tampon BUF peuvent être prévus sur le nœud diviseur du circuit de pont diviseur de tension à quatre éléments résistifs R, pour générer une tension de commande VP plus forte et plus stable.
La illustre un exemple de circuit pouvant appartenir au circuit d’adaptation de mode commun VPgen configuré pour positionner le niveau de la tension de mode commun VMC dans ladite portion milieu VMC_PM, sur commande d’un signal de commande VPcmd.
Par exemple, le circuit d’adaptation de mode commun VPgen peut comporter à cet égard une série d’éléments résistifs R couplés entre la tension de référence VREF et la masse GND ainsi qu’un élément multiplexeur MUX apte à sélectionner l’un des nœuds situés entre les éléments résistifs R de la série La sortie de l’élément multiplexeur permet ainsi de générer la tension de commande VP ayant un niveau commandé par le signal de commande VPcmd.
La illustre un exemple de circuit pouvant appartenir au circuit d’adaptation de mode commun VPgen, configuré pour générer la tension de commande VPmin, telle que décrite ci-avant en relation avec la , c’est-à-dire la tension de commande VPmin positionnant la borne basse VMCmin de la portion milieu de la tension de mode commun VMC_PM.
Pour générer VPmin=(Vmin+VREF)/2, on peut utiliser un circuit de pont diviseur de tension comportant deux éléments résistifs R ayant la même valeur résistive couplés entre une source générant la tension plancher Vmin et la tension de référence VREF.
Comme expliqué ci-dessous, chaque surface interne 150 est configurée pour venir en appui sur la surface externe 12B du tuyau 10 lorsque le tuyau 10 est emmanché sur la canule 120, de manière à serrer le tuyau 10 et empêcher son glissement sur la canule 120. Chaque surface interne 150 est donc une surface de serrage du verrou 140 correspondant.
Par commodité, on définit un plan médian P140 du verrou 140 comme étant un plan parallèle à la face distale 144 et contenant l’axe de verrou A140. Le plan médian P140 est ici un plan de symétrie du verrou 140. Dans l’exemple illustré, chaque surface interne 150 est une portion de cylindre de section circulaire et centré sur un axe A150 orthogonal au plan médian P140. La surface interne 150 présente un diamètre sensiblement égal au diamètre de l’embouchure 126.
La surface interne 150 présente, en projection sur le plan médian P140, un profil en arc de cercle centré sur l’axe A150. On définit un angle de serrage α150 comme étant l’angle de cet arc de cercle mesuré autour l’axe A150 sur lequel est centré cet arc de cercle. L’angle de serrage α150 est le plus grand possible, de manière à augmenter une surface de contact entre chaque verrou 140 et le tuyau 10. Ainsi, l’angle de serrage α150 est supérieur ou égal à 90°, de préférence supérieur ou égal à 120°, de préférence encore supérieur ou égal à 160°. Dans l’exemple illustré, l’angle de serrage α150 est égal à 160°.
Sur la , les verrous 140 sont représentés en coupe. Pour chaque verrou 140, La face interne 150 est reliée aux faces distale 144 et proximale 146 correspondantes par deux arêtes arrondies 153 respectives, de manière à réduire les risques de marquage du tuyau 10 lorsque celui-ci est maintenu par les verrous 140, comme expliqué plus loin.
Un alésage traversant 152 est ménagé au travers de chaque verrou 140, l’alésage 152 débouchant sur chacune des faces latérales 148 du verrou. L’alésage 152 est centré sur un axe A152, qui est parallèle au plan médian P140 et orthogonal à l’axe de verrou A140. Autrement dit, en configuration assemblée de l’élément femelle 100, l’axe A152 de l’alésage 152 est orthoradial à l’axe longitudinal A100.
Chaque verrou 140 comprend une tige 154, qui est reçue dans l’alésage 152 correspondant et qui dépasse de chacune des faces latérales 148, de manière à former deux pions de guidage 156. La tige 154 est ici maintenue dans l’alésage 152 au moyen d’une vis de pression 158 insérée dans un taraudage 159 qui débouche sur la face externe 151. Lorsque l’élément femelle 100 est assemblé, les pions 156 de chaque verrou 150 s’étendent ainsi suivant la direction de l’axe A152 de l’alésage 152, autrement dit suivant une direction orthogonale à l’axe radial A130 de l’ouverture radiale 130 correspondante.
On définit une largeur l140 de chaque verrou 140 comme étant une distance entre les deux faces latérales 148 de ce verrou 140. Autrement dit, la largeur l140 est sensiblement égale, aux jeux d’assemblage près, à une distance entre les deux surfaces latérales 132B d’une ouverture radiale 130. La largeur l140 est supérieure à 50% du diamètre de l’embouchure 126 – autrement dit supérieure à un rayon de l’embouchure 126 –, de préférence supérieure à 75% du diamètre de l’embouchure 126, de préférence encore supérieure au diamètre de l’embouchure 126. On assure ainsi une surface de contact entre chaque verrou 140 et le tuyau 10 la plus étendue possible.
Dans le premier mode de réalisation, chaque verrou 140 comprend avantageusement des galets 160, qui sont chacun assemblés à un pion 156 respectif. Les galets 160 sont avantageusement montés mobiles en rotation par rapport à la tige 154 autour de l’axe A152. Dans l’exemple, les mouvements axiaux de chaque galet 160 sont limités, d’une part, par un épaulement 161 ménagé sur la tige 154 et, d’autre part, par un jonc élastique logé dans une rainure 162 ménagée en extrémité de la tige 154. Les joncs ne sont pas représentés. Avantageusement les galets sont dans un matériau réduisant les frottements lors d’un contact métal sur métal. Les galets 160 sont de préférence réalisés en un alliage cuivreux, de préférence du bronze. Les galets 160 servent à améliorer le fonctionnement de l’élément femelle 100, comme expliqué plus loin.
Chaque verrou 140 est reçu dans une ouverture radiale 130 respective et est mobile en translation par rapport au corps 102 de l’élément femelle 100 suivant l’axe radial A130 correspondant, entre une première position, dans laquelle ce verrou 140 pénètre dans le volume de réception V100, et une deuxième position, dans laquelle ce verrou 140 ne pénètre pas dans le volume de réception V100.
Les mouvements de chacun des verrous 140 sont commandés par une bague de manœuvre 170, qui appartient à l’élément femelle 100. La bague de manœuvre 170 est représenté isolément à la . L’élément femelle 100 comprend avantageusement une portion transparente, ici un capot 171, qui présente une forme globalement cylindrique et qui est assemblé à la bague de manœuvre 170, par exemple clipsé à la bague de manœuvre 170 ou encore surmoulé sur la bague de manœuvre 170. Le capot 171, qui est avantageusement réalisé en un matériau transparent, est représenté en pointillés sur la . Le capot 171 sert notamment à éviter l’intrusion de corps étrangers dans l’élément femelle 100, tout en autorisant une inspection visuelle de l’élément femelle 100.
Le capot 171 est facultatif, car il n’est pas indispensable au fonctionnement de l’élément femelle 100, mais contribue à la sécurité d’utilisation de l’élément femelle 100.
La bague de manœuvre 170 présente une forme globalement de révolution autour d’un axe de bague A170 et ménage une cavité V170, configurée pour recevoir le corps 102. En configuration assemblée de l’élément femelle 100, la bague de manœuvre 170 est disposée autour du corps 102 coaxialement à l’axe longitudinal A100, c’est-à-dire que l’axe de bague A170 est confondu avec l’axe longitudinal A100. Le plan longitudinal P100 de l’élément femelle 100 est aussi un plan longitudinal pour la bague de manœuvre 170. La bague de manœuvre 170 présente ici une forme symétrique à la fois par rapport au plan longitudinal P100 et par rapport à un deuxième plan P170, le deuxième plan P170 étant parallèle à l’axe de bague A170 et orthogonal au plan longitudinal P100.
La cavité V170 débouche ainsi à la fois d’un côté avant de la bague de manœuvre 170 et d’un côté arrière de la bague de manœuvre 170, les côtés avant et arrière de la bague de manœuvre 170 étant identiques aux coté avant et arrière de l’élément femelle 100 lorsque l’élément femelle 100 est assemblé.
La bague de manœuvre 170 est mobile en translation par rapport au corps 102 de l’élément femelle 100 le long de l’axe longitudinal A100, entre une position avant et une position arrière. Ici, la bague de manœuvre 170 est ramenée par défaut vers l’avant de l’élément femelle 100 par un premier organe de rappel, ici un ressort de compression 172, qui agit entre deux faces opposées de la bague de manœuvre 170 et du corps 102.
La bague de manœuvre 170 comprend ici une portion arrière 174, qui coulisse autour du corps 102 et qui loge le ressort 172, et une portion avant 176, dans laquelle est ménagé un passage radial 178. Le passage radial 178 traverse de part en part la portion avant 176 parallèlement à un axe de passage A178, qui est un axe radial à l’axe de bague A170 et parallèle au plan longitudinal P100. L’axe de passage A178 est donc parallèle aux axes de guidage A130 lorsque l’élément femelle 100 est assemblé. Le passage radial 178 présente ici une forme de cylindre de profil sensiblement rectangulaire et centré sur l’axe de passage A178.
Le passage radial 178 est configuré pour recevoir les verrous 140, sans interférer avec les mouvements des verrous lorsque la bague de manœuvre 170 est déplacée entre sa position avant et sa position arrière, et que les verrous 140 sont déplacés entre leur première position et leur deuxième position respectives.
Un élément de distribution (non représenté) peut éventuellement être disposé entre la strate de filtration 240 et l’élément rigide ajouré 250, ledit élément de distribution présentant une perméabilité supérieure à celle de la strate de filtration 240. Un tel élément de distribution permet d’obtenir une vitesse d’écoulement de la phase liquide plus uniforme à l’intérieur de la strate de filtration 240. Une première face de l’élément de distribution repose alors contre la deuxième face de l’élément de l’élément rigide ajouré 250b, et une deuxième face de l’élément de distribution, opposée à la première face dudit élément de distribution, repose alors contre la première face 240a de la strate de filtration 240.
La première face 10a de la préforme 10 est en contact avec une surface de support de la chambre d’imprégnation 201, et repose sur ladite surface de support de la chambre d’imprégnation 201. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 6, la surface de support de la chambre d’imprégnation correspond à la deuxième face 240b de la strate de filtration 240. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la surface de support de la chambre d’imprégnation est une paroi rigide de ladite chambre d’imprégnation opposée à la chambre de compaction, ou une face d’un élément rigide ajouré tel que décrit précédemment. De préférence, lorsque le fluide d’imprégnation 5 est une barbotine comprenant une phase liquide et des particules de précurseur de matrice, la première face 10a de la préforme 10 repose sur un filtre ou une strate de filtration 240. De préférence, lorsque le fluide d’imprégnation est une résine, la première face 10a de la préforme 10 repose sur une paroi de la chambre d’imprégnation opposée à la chambre de compaction, ou sur une face d’un élément rigide ajouré tel que décrit précédemment.
La chambre d’imprégnation 201 et la chambre de compaction 202 du moule sont séparées par une membrane souple 230, c’est-à-dire une membrane flexible 230. La membrane souple 230 est placée en regard de la deuxième face 10b de la préforme 10. Dans la chambre d’imprégnation 201, la membrane souple 230 est de préférence opposée à la surface de support de ladite chambre d’imprégnation 201. La membrane 230 comprend une première surface 230a et une deuxième surface 230b opposée à la première surface 230a. La première surface 230a de la membrane 230 est placée en regard de la préforme 10. La première surface 230a de la membrane 230 est présente du côté de la chambre d’imprégnation 201, et la deuxième surface 230b de la membrane 230 est présente du côté de la chambre de compaction 202.
La membrane 230 peut permettre d’appliquer une pression sur le fluide d’imprégnation 5 présent dans la chambre d’imprégnation 201 afin de faire pénétrer ledit fluide d’imprégnation 5 dans la préforme fibreuse 10. La membrane 230 peut également permettre d’appliquer une pression de compactage sur la préforme fibreuse 10 disposée dans la chambre d’imprégnation 201, afin de réduire le foisonnement de ladite préforme. La pression appliquée par la membrane 230 est produite par le fluide de compression 6 qui, en appliquant une pression sur la membrane 230, déforme la membrane 230 contre la préforme fibreuse 10. La pression appliquée par le fluide de compression 6 sur la membrane 230 peut également permettre de maintenir en place ladite membrane 230 contre la préforme fibreuse 10 si la pression augmente dans la chambre d’imprégnation 201. Ainsi, la première surface 230a de la membrane 230 peut être destinée à être au contact de la préforme fibreuse 10 lorsque la chambre de compaction 202 est remplie par le fluide de compression 6.
De préférence, comme illustré sur les figures 1 à 6, la membrane sépare une première partie 210 du moule 200 et une deuxième partie 220 du moule 200, la deuxième partie 220 du moule 200 pouvant correspondre à un couvercle. Ainsi, la première partie 210 du moule comprend le ou les orifices d’entrée 211 de la chambre d’imprégnation 201, et comprend le ou les éventuels orifices de sortie 212 de la chambre d’imprégnation 201. La deuxième partie 220 du moule 200 comprend le ou les orifices d’entrée 221 de la chambre de compaction 202, et comprend le ou les orifices de sortie 222 de la chambre de compaction 202. Ainsi, la première partie 210 du moule 200 et la membrane 230 délimitent la chambre d’imprégnation 201. En particulier, les parois internes de la première partie 210 du moule 200 et la première face 230a de la membrane 230 délimitent la chambre d’imprégnation 201. De même, la deuxième partie 220 du moule 200 et la membrane 230 délimitent la chambre de compaction 202. En particulier, les parois internes de la deuxième partie 220 du moule 200 et la deuxième face 230b de la membrane 230 délimitent la chambre de compaction 202. Ainsi, la chambre de compaction 202 est délimitée par une paroi supérieure 202a opposée à la membrane 230, et par deux parois latérales 202b, 202d opposées reliant la paroi supérieure 202a à la membrane 230.
La membrane 230 s’étend en longueur selon une direction longitudinale D L et en largeur selon une direction transversale D T , comme illustré sur la La membrane 230 s’étend en épaisseur selon une direction d’épaisseur D E , perpendiculaire aux directions longitudinale D L et transversale D T .
La membrane 230 est par exemple en silicone, ou par exemple dans un matériau de type élastomère, par exemple en caoutchouc. La membrane 230 peut être renforcée par des fibres de verre ou de polyester. La membrane 230 doit être réalisée dans un matériau résistant aux températures auxquelles ladite membrane 230 peut être soumise lors du procédé complet, ainsi qu’aux fluides avec lesquels la membrane 230 va être en contact. La membrane 230 doit présenter une compressibilité cohérente avec la tolérance dimensionnelle recherchée pour la pièce. Par exemple, la membrane 230 peut présenter une épaisseur moyenne comprise entre 2 mm et 15 mm suivant la direction d’épaisseur D E , et de préférence comprise entre 3 mm et 7 mm suivant la direction d’épaisseur D E . En cas de préforme fibreuse de géométrie complexe, par exemple de préforme fibreuse présentant des formes concaves, l’épaisseur de la membrane peut être augmentée localement, afin de limiter la quantité de fluide de compression à injecter. Par exemple, l’épaisseur de la membrane peut aller jusqu’à 30 mm pour s’adapter à des points particuliers de la préforme fibreuse.
Conformément à l’invention, la membrane 230 comprend une pluralité de gorges 235a, 235b sur sa deuxième surface 230b. Ces gorges 235a, 235b sont des canaux, des rainures ou des sillons présents sur la deuxième surface 230b de la membrane 230. Les gorges 235a, 235b ne débouchent pas sur la première surface 230a de la membrane 230, et par conséquent les gorges 235a, 235b ne débouchent pas dans la chambre d’imprégnation 201. Les gorges 235a, 235b ont une largeur et une profondeur suffisantes pour permettre la circulation du ou des fluides de compression 6 à l’intérieur desdites gorges 235a, 235b. Les gorges peuvent présenter une largeur et une profondeur de quelques millimètres.
Les gorges 235a, 235b peuvent être des rainures de section rectangulaire avec des arêtes saillantes, ou des rainures de section rectangulaire avec des arêtes arrondies 2350, dites à section en forme de « U », comme illustré sur la . Les gorges 235a, 235b peuvent présenter une section en demi arc de cercle. Les sections appartiennent ici à un plan perpendiculaire à la membrane.
La pluralité de gorges 235a, 235b peuvent former un réseau, ou former plusieurs réseaux distincts. Les gorges 235a, 235b peuvent être interconnectées. En particulier, les gorges 235a, 235b peuvent former un réseau recouvrant au moins une partie de la membrane 230. Les gorges 235a, 235b peuvent former un réseau recouvrant la majeure partie de l’aire de la membrane 230. Ainsi, la membrane 230 peut comprendre une partie drainante 232 qui présente une pluralité de gorges 235a, 235b, et une partie lisse 231 qui ne comprend pas de gorges. De préférence, la partie lisse 231 est présente autour de la partie drainante 232. De préférence, la membrane 230 est montée avec les première et deuxièmes parties 210 et 220 du moule par la partie lisse 231, la partie drainante 232 étant libre en l’absence de pression ou d’aspiration appliquée sur la membrane 230. De préférence, les gorges 235a, 235b peuvent s’étendre sur la totalité de la partie libre de la membrane 230, c’est-à-dire sur toute la partie de la membrane 230 qui n’est pas fixée aux parties rigides du moule 200.
Les gorges 235a, 235b peuvent former un quadrillage, c’est-à-dire qu’une première pluralité de gorges 235a s’étend suivant une première direction et qu’une deuxième pluralité de gorges 235b s’étend suivant une deuxième direction, différente de la première direction. On considère ici que les gorges 235a, 235b forment un quadrillage y compris si les première et deuxième directions ne sont pas perpendiculaires. Dans l’exemple illustré sur les figures 2 et 3, la première pluralité de gorges 235a s’étend suivant la direction longitudinale D L et la deuxième pluralité de gorges 235b s’étend suivant la direction transversale D T , les directions longitudinale et transversale D L et D T étant perpendiculaires. Ainsi, dans l’exemple illustré sur les figures 2 et 3, les gorges 235a, 235b forment un quadrillage droit, c’est-à-dire que la première pluralité de gorges 235a et la deuxième pluralité de gorges 235b s’étendent selon des directions perpendiculaires D L et D T .
Une membrane 230 présentant des gorges 235a, 235b formant un quadrillage permet une circulation très efficace du fluide de compression 6, en particulier lorsque la membrane 230 est plaquée contre une paroi rigide du moule, tout en étant très facile à fabriquer.
La disposition des gorges 235a, 235b sur la deuxième surface 230b de la membrane 230 est de préférence adaptée à la configuration de la chambre de compaction 202 et à la disposition du ou des orifices de sortie 221 du fluide de compaction 6. Ainsi, les gorges 235a, 235b peuvent être disposées de sorte que, lorsque la membrane 230 est en contact avec un ou plusieurs orifices de sortie 221 de la chambre de compaction 202 lors de l’étape d’aspiration, au moins une gorge 235a, 235b débouche sur au moins l’un des orifices de sortie 221 avec lequel la membrane 230 est en contact.
Les gorges peuvent être disposées de sorte que, lorsque la membrane 230 est en contact avec une ou plusieurs parois de la chambre de compaction 202 comprenant un ou plusieurs orifices de sortie de la chambre de compaction 202 lors de l’étape d’aspiration, la partie de la membrane 230 au contact de la ou les parois comprend un réseau de gorges 235a, 235b qui débouche d’une part sur au moins l’un des orifices de sortie avec lequel la membrane 230 est en contact et d’autre part sur un espace de la chambre de compaction 202. Le réseau de gorges comprend ainsi au moins un chemin reliant l’un des orifices de sortie à un espace de la chambre de compaction 202. Ainsi le fluide d’imprégnation présent dans ledit espace de la chambre de compaction 202 peut circuler jusqu’à au moins l’un des orifices de sortie grâce au réseau de gorges.
En outre, les gorges 235a, 235b peuvent être disposées de sorte que, lorsque la membrane 230 est en contact avec une ou plusieurs parois de la chambre de compaction 202 ne comprenant pas d’orifice de sortie lors de l’étape d’aspiration, de sorte à séparer la chambre de compaction 202 en au moins deux espaces séparés par la membrane, la partie de la membrane 230 au contact de la ou les parois comprend un réseau de gorges qui débouche d’une part sur l’un des espaces de la chambre de compaction 202 et d’autre part sur un autre des espaces de la chambre de compaction 202. Le réseau de gorges comprend ainsi au moins un chemin reliant les deux espaces de la chambre de compaction 202 séparés par la membrane 230. Ainsi le fluide d’imprégnation présent dans l’un des espaces de la chambre de compaction 202 ne comprenant pas d’orifice de sortie et fermé par la membrane 230 peut circuler jusqu’à au moins un espace de la chambre de compaction 202 comprenant au moins un orifice de sortie grâce au réseau de gorges.