INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, le système de gestion 10 alterne entre des phases d’apprentissage d’un profil personnalisé de temps de suivi et des phases de mise en œuvre d’un profil personnalisé de temps de suivi.
En d’autres termes : - Dans un mode de fonctionnement du premier genre M_MANUEL, le contrôle de la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100 peut être manuel. Dans ce cas, la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100 est déterminée par le conducteur. Dans ce mode de fonctionnement, le système de gestion 10 effectue un traitement d’apprentissage des habitudes de conduite du conducteur, portant en particulier sur le temps de suivi TSC appliqué par le conducteur entre un véhicule cible 200 et le véhicule automobile 100. Le traitement d’apprentissage comprend la construction d’un modèle de temps de suivi personnalisé MOD_TSP qui sera décrit plus loin dans ce document. - Dans un mode de fonctionnement du deuxième genre M_AUTO, le contrôle de la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100 peut être automatique, c’est-à-dire déterminé par le système de gestion 10 à partir du modèle de temps de suivi personnalisé MOD_TSP. Ainsi, dans le deuxième mode de fonctionnement, la vitesse longitudinale est préférentiellement déterminée de sorte à appliquer un temps de suivi TSP reproduisant les habitudes de conduite du conducteur du véhicule automobile 100.
Le système 10 de gestion automatisée de la vitesse longitudinale d’un véhicule automobile comprend principalement les éléments suivants : - un moyen de perception 1 de l’environnement situé à l’avant du véhicule automobile 100, de type radar, caméra ou lidar, - un moyen de détermination 2 de la vitesse et l’accélération du véhicule automobile 100, - une interface homme-machine 3 permettant au conducteur de gérer l’activation et la désactivation de la gestion automatique de la vitesse longitudinale, et de déterminer si la gestion automatique de la vitesse longitudinale s’effectue par application de temps de suivi prédéfinis, ou par application de temps de suivi appris, - une unité de traitement 4 comprenant un microprocesseur 41, une mémoire 42 et des interfaces de communication 43.
Le système de gestion 10, et particulièrement le microprocesseur 41, comprend principalement les modules suivants qui coopèrent entre eux : - un module 411 de début de mission, ce module pouvant coopérer avec l’interface homme-machine 3 et/ou la mémoire 42, - un module 412 d’apprentissage d’un temps de suivi conducteur, ce module pouvant coopérer avec le moyen de perception 1, le moyen de détermination 2, l’interface homme-machine 3 et/ou la mémoire 42, - un module 413 d’application automatique d’un temps de suivi personnalisé, ce module pouvant coopérer avec le moyen de perception 1 et le moyen de détermination 2, l’interface homme-machine 3, le module de contrôle de la vitesse longitudinale 5 et/ou la mémoire 42, - un module 414 de fin de mission, ce module pouvant coopérer avec l’interface homme-machine 3 et/ou la mémoire 42,
Le véhicule automobile 100, en particulier le système de gestion 10, comprend de préférence tous les éléments matériels et/ou logiciels configurés de sorte à mettre en œuvre le procédé défini dans l’objet de l’invention ou le procédé décrit plus bas.
Le moyen de détection 1 peut comprendre par exemple un radar, et/ou un lidar, et/ou une caméra et/ou tout autre type de capteur adapté à détecter des cibles à l’avant du véhicule automobile 100.
Le moyen de détection 1 peut fournir des mesures au microprocesseur 3, parmi lesquelles : - la distance longitudinale DS entre le véhicule automobile 100 et le véhicule cible 200, - la vitesse longitudinale 204 du véhicule cible 200, et - l’accélération longitudinale du véhicule cible 200.
Préférentiellement, l’analyse des images fournies par le moyen de détection 1 peut en outre de fournir des données concernant les conditions météorologiques pouvant influencer la conduite du véhicule automobile 100. Notamment, le moyen de détection 1 permet de détecter la présence de pluie ou de neige.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le moyen de détection 1 permet de déterminer à chaque instant les conditions météorologiques dans lequel le véhicule automobile 100 évolue comme étant des conditions pluvieuses M_PLUIE, des conditions neigeuses M_NEIGE ou sinon des conditions normales M_NORMAL.
Un critère météorologique pourra ainsi être pris en compte dans la construction et l’application du modèle de temps de suivi personnalisé MOD_TSP.
Dans un mode de réalisation, le modèle MOD_TSP pourrait comprendre plusieurs sous-modèles MOD_TSP_NO, MOD_TSP_P, MOD_TSP_NE correspondant chacun respectivement à chacune des conditions météorologiques, NORMAL, M_PLUIE, M_NEIGE.
Dans un mode de réalisation alternatif non développé dans ce document, les données météorologiques et/ou d’autres conditions environnementales pouvant modifier la visibilité pourraient être déduites à partir, par exemple, d’un indicateur de fonctionnement des essuie-glace et/ou d’un état des feux d’éclairage.
Le moyen de détermination 2 de la vitesse et l’accélération du véhicule automobile 100 peut être réalisé par des calculateurs exploitant des données relatives au châssis du véhicule automobile 100, des données issues des capteurs de vitesse de rotation des roues.
L’interface homme-machine 3 permet notamment au conducteur d’alterner entre un mode de conduite d’un premier genre M_MANUEL, dans lequel il contrôle manuellement la vitesse longitudinale du véhicule automobile 100, et un mode de conduite du deuxième genre M_AUTO dans lequel le contrôle de la vitesse longitudinale est automatique. Différents modes de réalisation sont envisageables pour l’interface homme-machine 3, par exemple des boutons et/ou un écran tactile et/ou une commande vocale.
L’interface homme-machine 3 permet au conducteur de préciser si le contrôle automatique de la vitesse longitudinale doit appliquer des temps de suivi prédéfinis ou des temps de suivi appris.
Les temps de suivi prédéfinis peuvent correspondre à des valeurs de temps de suivi définies lors du calibrage du véhicule. Alternativement, les temps de suivi prédéfinis peuvent être des valeurs définies par le conducteur via l’interface homme-machine 3.
Dans des modes de réalisation optionnels, au moins un élément parmi le bras inférieur de préhension et le premier bras mobile présente au moins une section longitudinale de passage de fils électriques d’alimentation.
Grâce à ces dispositions, les fils d’alimentation électrique de la perche sont inclus dans un volume interne. Par exemple, lorsque le dispositif de nettoyage couplé à la perche est alimenté électriquement, ces dispositions permettent d’éviter à de tels fils d’être libres à proximité du dispositif. Ainsi, la sécurité de l’utilisateur est augmentée tout en assurant une compacité maximale de la perche.
Dans des modes de réalisation optionnels, la perche comporte, de plus, un enrouleur de fils électriques d’alimentation, disposé sur une extrémité inférieure du bras inférieur de préhension.
Grâce à ces dispositions, les fils électriques sont enroulés et déroulés en fonction du déploiement ou de la rétractation de la perche et donc selon les besoins de l’utilisateur. Ainsi, les risques d’emmêlage ou de pincement des fils électriques sont limités.
Dans des modes de réalisation optionnels, l’élément de connexion comporte, de plus, un deuxième bras mobile en coulissement par rapport au premier bras mobile,
la perche comportant, de plus, un deuxième moyen de mise en coulissement du deuxième bras mobile par rapport au premier bras mobile, comportant : - au moins une deuxième roue entraînée en rotation, la rotation de la deuxième roue entraînant le coulissement du deuxième bras mobile, - un deuxième moteur d’entraînement en rotation de ladite deuxième roue et - un moyen d’activation et/ou de désactivation du deuxième moteur d’entraînement.
Grâce à ces dispositions, la perche permet un accès plus important à un nombre de hauteurs de vitre. Par ailleurs, à longueur de déploiement de perche égale, une perche comportant deux bras mobiles est plus stable qu’une perche comportant qu’un seul bras mobile. Notamment, le maintien de l’extrémité du deuxième bras lié au dispositif de nettoyage est optimal.
Dans des modes de réalisation optionnels, la perche comporte, de plus, une alimentation électrique autonome.
Grâce à ces dispositions, la perche permet à l’utilisateur de s’affranchir de la nécessité d’une alimentation électrique à proximité de la perche. Ainsi, la perche est utilisée dans un grand nombre d’environnements différents sans contraintes d’alimentation électrique. Par ailleurs, ces dispositions permettent de faciliter le déplacement d’un utilisateur.
Dans des modes de réalisation optionnels, la perche comporte, de plus, au moins deux conduites internes de raccordement reliées au dispositif de nettoyage, une conduite interne étant une conduite d’injection d’eaux de lavage et l’autre conduite étant une conduite d’aspiration d’eaux de lavage usées.
Grâce à ces dispositions, la compatibilité de la perche avec un dispositif de nettoyage, combinant une injection et une aspiration d’eaux usées, est améliorée. Ainsi, la compacité et la praticité de la perche sont optimales.
Dans des modes de réalisation optionnels, la perche comporte, de plus, une manette d’injection d’eaux de lavage dans la conduite d’injection.
Grâce à ces dispositions, la perche permet à l’utilisateur de maîtriser, en temps réel et de manière dynamique, les eaux de lavage injectées dans le dispositif de nettoyage. La consommation d’eau est donc limitée directement par l’utilisateur. Ainsi, des économies importantes d’eau sont notamment réalisées.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un système de nettoyage comportant une perche objet de l’invention et un dispositif de nettoyage par injection d’eaux de lavage et aspiration d’eaux de lavage usées.
Les buts, avantages et caractéristiques particulières du système objet de la présente invention étant similaires à ceux de la perche objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Dans des modes de réalisation optionnels, le dispositif de nettoyage, comporte, au moins : - une poignée de préhension pour un utilisateur apte à être connecté à une perche télescopique, 100 et/ou 200, - un réservoir d’eaux de lavage, - un réservoir d’eaux usées et - une tête de nettoyage, solidaire de la poignée de préhension, comportant : - un moteur d’entraînement, - un rouleau de frottement comportant un arbre entraîné par le moteur, - un injecteur d’eaux de lavage connecté au réservoir d’eaux de lavage par une première conduite et - une goulotte d’aspiration d’eaux usées connectée au réservoir d’eaux usées par une deuxième conduite.
Plus particulièrement, la deuxième plaque 30 est par exemple fixe et la première plaque 28 est mobile en translation selon un axe de translation T-T’ entre la position de connexion du dispositif de connexion 16 dans laquelle la première plaque 28 s’étend contre la deuxième plaque 30 et la position de déconnexion du dispositif de connexion 16 dans laquelle les deux plaques 28, 30 sont à l’écart l’une de l’autre.
En variante, la deuxième plaque 30 est par exemple mobile en translation selon un axe de translation T-T’ entre la position de connexion et la position de déconnexion du dispositif de connexion 16 et la première plaque 28 est fixe.
Comme illustré sur la , dans la position de connexion du dispositif de connexion 16, la première interface de connexion 36 est connectée à la deuxième interface de connexion 44, autorisant une circulation d’hydrogène entre le premier conduit 38 et le second conduit 46 et ainsi une circulation d’hydrogène entre le système de stockage 12 et l’unité consommatrice d’hydrogène 14.
De préférence, dans la position de connexion du dispositif de connexion 16, chacune des premières interfaces de connexion secondaires 40 est connectée à l’une des deuxièmes interfaces de connexion secondaires 48 autorisant une circulation de moyens secondaires entre le premier conduit 42 et le deuxième conduit secondaire 50 et ainsi une circulation de moyens secondaires, tel qu’un fluide caloporteur par exemple, entre le système de stockage 12 et l’unité consommatrice d’hydrogène 14.
Comme illustré sur la , dans la position de déconnexion, la première interface de connexion 36 est écartée de la deuxième interface de connexion 44.
De même, chacune des premières interfaces de connexion secondaires 40 est écartée des interfaces de connexion secondaires 48.
Plus particulièrement, dans la position de déconnexion, il n’y a pas de circulation d’hydrogène entre le système de stockage 12 et l’unité consommatrice d’hydrogène 14, ni de circulation de moyens secondaires.
De préférence, le dispositif de connexion 16 comprend au moins un système de retenue 52, comme par exemple un ressort, configuré pour compenser la masse de la première plaque 28 ou de la deuxième plaque 30.
Par exemple, comme illustré sur les Figures 2 et 3, le dispositif de connexion 16 comprend deux systèmes de retenue 52 fixés sur la première plaque 28 pour compenser la masse de la première plaque 28 lors de la translation entre les deux positions et ainsi faciliter la mobilité de la première plaque 28.
En particulier, dans le mode de réalisation où les systèmes de retenue 52 sont des ressorts, chacun des ressorts est en position de repos lorsque le dispositif de connexion 16 est en position de déconnexion et en position de travail lorsque le dispositif de connexion 16 est en position de connexion.
Avantageusement, l’une de la première plaque 28 et de la deuxième plaque 30 comprend au moins un pion de centrage 54 configuré pour coopérer avec un orifice de centrage 56 ménagé dans l’autre de la première plaque 28 et de la deuxième plaque 30.
Par exemple, comme illustré sur la dans la position de connexion, la première plaque 28 comprend deux pions de centrage 54 coopérant chacun avec un orifice de centrage 56 ménagé dans la deuxième plaque 30.
Cette coopération entre au moins un pion de centrage 54 et un orifice de centrage 56 permet de faciliter le positionnement de la première plaque 28 par rapport à la deuxième plaque 30 afin de passer le dispositif de connexion 16 dans sa position de connexion.
L’unité de verrouillage 32 du dispositif de connexion 16 en position de connexion comprend par exemple au moins un bras 58 fixé sur la première plaque 28 ou la deuxième plaque 30 de manière mobile entre une position libre et une position de serrage et de verrouillage, dans laquelle le dispositif de connexion 16 est maintenu en position de connexion.
De préférence, comme illustré sur les figures 2 et 3, l’unité de verrouillage 32 comprend deux bras 58 chacun fixé à l’une des extrémités latérales de la deuxième plaque 30, et notamment par une liaison articulée.
Plus particulièrement, chacun des bras 58 comprend un ergot 60, qui dans la position de serrage est apte à presser puis bloquer la première plaque 28 contre la deuxième plaque 30, comme illustré sur la .
Dans une étape 2004, on dispose une virure 21 au-dessus de l’élément de positionnement temporaire 50. Pour cela, comme représenté schématiquement sur la , on peut insérer une aile de soudure 35 dans chacune des deux rainures 20 qui se trouve de part et d’autre de l’évidement 197, et placer la virure 21 de sorte que le bord relevé 32 de la virure 21 correspondant est en appui contre l’aile de soudure 35.
Comme cela est visible sur la , étant donné que la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 est en saillie et que la virure 21 présente une faible épaisseur, la tête 82 crée une déformation locale de la virure 21. Autrement dit la présence de la tête 82 déforme localement la virure 21 par rapport à la forme normale plane de cette dernière.
La tête 82 présente deux arêtes saillantes 89 (cf. ), les deux arêtes saillantes 89 étant de part et d’autre de la tige 60 et alignées selon une direction d’alignement 999. Dans ce cas, avant de disposer la virure 21, la direction d’alignement 999 peut être parallèle ou approximativement parallèle (par exemple à ±10° près) à la direction 1000 des rainures 20. Ce résultat peut être obtenu au jugé lors du vissage de l’élément de positionnement temporaire 50 à l’étape 2003. On comprend bien que de cette manière, les arêtes saillantes 89 imposent qu’une direction de plus grande pente de la déformation locale de la virure 21 est perpendiculaire ou approximativement perpendiculaire à la direction 1000 des rainures 20.
Dans une étape 2005, on réalise un trou traversant 190 (non représenté sur la mais représenté sur la ) dans la virure 21 au niveau de la déformation locale créée à l’étape 2004. Pour permettre de réaliser ce trou traversant 190, la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 présente en renfoncement 83 (cf. , et ). On comprend bien que la présence du renfoncement 83 permet de réaliser le trou traversant 190 dans la virure 21 de diverses façons, puisque le renfoncement 83 permet un passage d’un outil de perforation à travers la virure 21, lequel passage ne serait pas possible si la tête 82 était pleine.
Le trou traversant 190 peut être réalisé à l’étape 2005 de diverses façons. Dans un exemple particulier, le trou traversant 190 est réalisé de la façon suivante : - dans un premier temps, on poinçonne la virure 21 en enfonçant un poinçon (non représenté) perpendiculairement à la virure 21 dans le renfoncement 83 ; sur la , la flèche 899 représente le mouvement du poinçon ; - puis dans un second temps, à travers le trou réalisé par le poinçon, on insère un outil de découpe (non représenté) dans le renfoncement 83 et on visse l’outil de découpe dans un alésage 84 (cf. et ) que présente l’élément de positionnement temporaire 50 ; puis on actionne l’outil de découpe, l’actionnement de l’outil de découpe réalisant le trou traversant 190 aux dimensions souhaitées. L’outil de découpe réalise le trou traversant 190 par cisaillement local de la virure 21 en utilisant l’alésage 84 comme moyen de retenue.
De façon avantageuse, l’alésage 84 est taraudé et l’insertion de l’outil de découpe s’effectue par vissage au moyen du taraudage de l’alésage 84. Sur la , la flèche 949 représente le sens de vissage de l’outil de découpe.
L’alésage 84 débouche dans le renfoncement 83 et s’étend à travers la tige 60. De préférence, l’alésage 84 n’est pas aveugle, c’est-à-dire que l’alésage 84 débouche aussi dans l’extrémité libre de la portion distale non filetée 63. Ceci permet de simplifier la fabrication de l’élément de positionnement temporaire 50.
En revenant à la , on décrit un goujon 200 destiné à être vissé dans le trou de positionnement 40 à la place de l’élément de positionnement temporaire 50. Le goujon 200 présente une collerette 202 et, sous la collerette 202, une partie inférieure filetée 201 qui permet le vissage du goujon 200 dans le trou de positionnement 40. Le goujon 200 présente aussi une partie supérieure filetée 209 qui permet de retenir les blocs isolants primaires 22 comme on va le décrire plus loin. Au-dessus de la collerette 202 et en dessous de la partie supérieure filetée 209, le goujon 200 présente, de bas en haut, un tronçon 203 de diamètre supérieur à celui de la partie 209, un tronçon 204 de diamètre égal ou légèrement inférieur à celui du tronçon 203, et présentant au moins un plat permettant d’offrir une prise à une clef ou à un autre outil pour visser le goujon 200 dans le trou de positionnement 40, et un tronçon 206 non fileté de diamètre sensiblement égal à celui de la partie supérieure filetée 209.
La est une vue partielle, selon la direction de la flèche B sur la , de la virure 21 à l’issue de l’étape 2005. La virure 21 a été percée par le trou traversant 190, et le trou traversant 190 est ainsi représenté en trait plein. On a également indiqué sur la le contour de la tête 82 de l’élément de positionnement temporaire 50 et le contour de la pièce mobile 110, en pointillés car ces éléments ne sont pas visibles à travers la virure 21.
Dans une étape 2006, on réalise un marquage 195 (cf. ) sur la virure 21. Le marquage 195 est réalisé à une distance prédéterminée δ du trou traversant 190.Le marquage 195 et la distance prédéterminée δ seront détaillés plus loin.
La virure 21 présentant une faible épaisseur, il est préférable que le marquage 195 n’affecte pas la résistance mécanique de la virure 21, et soit donc réalisé sans incision ni entaille de la virure 21. Par exemple, le marquage 195 est réalisé au stylo-feutre, indélébile ou non.
Dans une étape 2007, on enlève l’élément de positionnement temporaire 50 du trou de positionnement 40. Plus concrètement, on dévisse l’élément de positionnement temporaire 50 à travers le trou traversant 190.
De façon particulièrement avantageuse, le taraudage de l’alésage 84 a un sens de filet opposé au sens de filet du taraudage du trou de positionnement 50. Ceci permet d’utiliser un outil fileté, plus concrètement l’outil de découpe utilisé à l’étape 2005 ou un autre outil, pour dévisser l’élément de positionnement temporaire 50, simplement en tournant cet outil dans un sens de dévissage 948 (cf. ) opposé au sens de vissage 949. Par exemple, le taraudage de l’alésage 84 est fileté à gauche, tandis que le taraudage du trou de positionnement 40 est fileté à droite ; l’inverse étant bien entendu aussi envisageable.
Toujours pendant l’étape 2007, à la place de l’élément de positionnement temporaire 50, on visse la partie filetée 201 du goujon 200 dans le trou de positionnement 40, depuis le dessus de la virure 21, à travers le trou traversant 190.
La distance prédéterminée δ est choisie de telle sorte que le goujon 200 peut être vissé dans le trou de positionnement 40 à travers le trou traversant 190 sans que la collerette 202 ne masque le marquage 195. Dans ce but, la distance prédéterminée δ peut être telle qu’une distance entre le centre du trou traversant 190 et le marquage 195 est supérieure ou égale au rayon de la collerette 202.
En considérant la , la et la , et en se rappelant que la pièce mobile 110 est mobile suivant la direction 1001 représentée sur ces figures, on comprend que le marquage 195 permet de reporter visuellement sur la virure 21 une position de la pièce mobile 110, et ce même si la pièce mobile 110 est cachée par la virure 21. En effet, tant que l’élément de positionnement temporaire 50 reste vissé dans le trou de positionnement 40 à l’issue de l’étape 2003, l’élément de positionnement temporaire 50 et la pièce mobile 110 demeurent solidaires. La position de l’élément de positionnement temporaire 50 matérialise ainsi la position de la pièce mobile 110, cette dernière ayant pu être ajustée manuellement avant de visser l’élément de positionnement temporaire 50 à l’étape 2003, puisqu’alors la virure 21 ne masque pas encore la pièce mobile 110.
Grâce à ces dispositions, le système de nettoyage comportant le dispositif de nettoyage permet de mettre en œuvre un nettoyage de vitre qui combine un frottement mécanique avec un rouleau en présence d’eaux de lavage et une aspiration des eaux usées. Notamment, le dispositif de nettoyage permet de limiter l’effort fourni par l’utilisateur, par exemple au niveau du bras et du poignet, pour nettoyer une vitre. De plus, le dispositif de nettoyage permet de limiter l’exposition ponctuelle ou régulière de l’utilisateur aux eaux de lavage et aux eaux usées. Une telle exposition correspond par exemple à des projections cutanées et/ou ophtalmiques. Les risques d’allergie cutanée, d’irritation ou de lésions sont donc réduits.
Par ailleurs, par la mise en œuvre d’une aspiration, le dispositif de nettoyage permet de limiter les rejets et l’écoulement des eaux usées. Une étape complémentaire de nettoyage des eaux usées écoulées et rejetées, par exemple sur le sol, est donc évitée.
Ainsi, un nettoyage aisé, rapide et efficace est réalisé lors de l’utilisation d’un tel dispositif de nettoyage.
Dans des modes de réalisation optionnels, la tête de nettoyage du dispositif de nettoyage comporte, de plus, une lame nommée « raclette », s’étendant au moins partiellement sur une portion de la goulotte éloignée du rouleau de frottement.