INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe périphérique 30 possède, en projection dans un plan orthogonal à l’axe de montage XM, une section d’encombrement S2 qui est inférieure à celle de la section de passage S1 afin de permettre de retirer l’injecteur 3 via l’ouverture OM. Cette contrainte dimensionnelle impose à l’injecteur 3 de permettre un mélange optimal du flux d’air chaud FAC avec le flux d’air frais FAF.
est une vue de côté de la bicyclette de la , sur une route ayant une pente à 10°, avec un PMH de pédalier réglé à 10° ;
est une vue de côté du cadre de la bicyclette de la ;
est une vue en perspective d’une masselotte d’un pédalier selon un second mode de réalisation de la présente invention ;
est une vue partielle en coupe transversale d’un pédalier selon le second mode de réalisation de la présente invention ;
est une vue partielle en coupe longitudinale du pédalier de la ; et
est une vue éclatée de la sur laquelle les deux excentriques, les deux cuvettes et les deux tiges de liaison ont été ajoutés.
Si l’on se réfère aux Figures 1 à 9, on peut voir qu’il y est représenté un pédalier à manivelles extensibles 1 selon un premier mode de réalisation de la présente invention.
Le pédalier 1 comprend un palier 2 configuré pour faire partie d’un cadre de bicyclette, le palier 2 ayant une forme cylindrique creuse.
Le pédalier 1 comprend en outre un boîtier de pédalier 3 (ayant une forme cylindrique creuse) disposé dans le palier 2 et dans lequel est monté un axe de pédalier 4 de telle sorte que les deux extrémités 4a et 4b de l’axe de pédalier 4 débouchent respectivement des deux ouvertures du palier 2.
Des roulements 3a sont disposés entre chacune des deux extrémités 4a et 4b de l’axe de pédalier 4 et le boîtier de pédalier 3, de telle sorte que l’axe de pédalier 4 est monté rotatif dans le boîtier de pédalier 3.
Le pédalier 1 comprend en outre un tube interne 5 (ayant une forme cylindrique creuse) disposé à l’intérieur du palier 2, le boîtier de pédalier 3 traversant le tube interne 5, un ressort de rappel 6 étant disposé entre le tube interne 5 et le palier 2.
Tel que représenté à la , le ressort de rappel 6 est un ressort de torsion disposé autour du tube interne 5, l’une 6a des extrémités du ressort de torsion 6 étant fixée au tube interne 5 et l’autre extrémité 6b du ressort de torsion 6 étant fixée au palier 2.
Le pédalier 1 comprend en outre un premier excentrique 7 circulaire (représenté en particulier à la ) monté en rotation sur la première 4a des deux extrémités de l’axe de pédalier 4 et relié de manière fixe au tube interne 5 par l’intermédiaire d’une première tige de liaison 8a.
En particulier, le premier excentrique 7 comprend un premier trou 7a dans lequel est insérée en rotation la première extrémité 4a de l’axe de pédalier 4, et un second trou 7b dans lequel est emmanchée l’une des extrémités de la première tige de liaison 8a. L’autre extrémité de la première tige de liaison 8a est emmanchée dans un trou 5a formé dans un bossage 5b ménagé sur l’extrémité correspondante du tube interne 5.
Le pédalier 1 comprend en outre un second excentrique 9 circulaire monté en rotation sur la seconde 4b des deux extrémités de l’axe de pédalier 4 et relié de manière fixe au tube interne 5 par l’intermédiaire d’une seconde tige de liaison 8b.
En particulier, le second excentrique 9 comprend un premier trou 9a dans lequel est insérée en rotation la seconde extrémité 4b de l’axe de pédalier 4, et un second trou 9b dans lequel est emmanchée l’une des extrémités de la seconde tige de liaison 8b. L’autre extrémité de la seconde tige de liaison 8b est emmanchée dans un trou 5c formé dans un bossage 5d ménagé sur l’extrémité correspondante du tube interne 5.
Comme visible sur la , cette ligne de récupération des gaz incondensables 9 est raccordée aux brûleurs 91, 92, 93 pour acheminer les gaz incondensables dans ces brûleurs 91, 92, 93 et ainsi alimenter ces brûleurs 91, 92, 93 au moins partiellement par les gaz incondensables des gaz de synthèse. De cette manière, les gaz incondensables issus de la réaction de pyrolyse servent comme source d’énergie pour alimenter thermiquement le préchauffage dans le réacteur de préchauffage 3, la pyrolyse dans le réacteur de pyrolyse 5, et la régénération dans le réacteur de régénération 60. Il est envisageable de compléter cet apport gazeux aux brûleurs 91, 92, 93 par un autre gaz, comme par exemple un gaz naturel ou du propane.
Il est possible de prévoir une chaudière 90 muni d’un brûleur 94 également alimenté par les gaz incondensables en provenance de cette ligne de récupération des gaz incondensables 9 ; une telle chaudière 90 permet ainsi la combustion des gaz incondensables et la production d’énergie pour des applications externes à l’installation de conversion 1.
De plus, les brûleurs 91, 92, 93, 94 peuvent être raccordés à une ligne de récupération des fumées 95 qui sont obtenues lors de la combustion des gaz incondensables par les brûleurs 91, 92, 93, 94. Cette ligne de récupération des fumées 95 est reliée à une unité de traitement des fumées 96 pour faire subir à ces fumées un traitement permettant de les épurer des différentes sources de contaminants avant d’être évacuées dans l’atmosphère à travers une cheminée 97. Ce traitement des fumées permet ainsi de respecter les consignes environnementales des rejets des fumées dans l’atmosphère tout en s'inscrivant dans le cadre d'une économie circulaire.
Il est à noter que toutes les étapes du procédé de conversion sont effectuées dans une atmosphère anaérobie (en absence d’oxygène). Des cycles d’inertage (avec de l’azote ou d’autres gaz inertes) peuvent avantageusement être effectués dans les différents éléments de l’installation de conversion 1, dans le but de chasser tout l’oxygène présent dans les matières plastiques et dans le catalyseur, et d’évacuer les gaz de synthèse restants dans l’installation de conversion 1.
Composition de carburant ou de combustible à base d’ammoniac comprenant un additif nitrate La présente invention concerne une composition de carburant ou de combustible à base d’ammoniac (NH 3 ) comprenant un additif particulier de la famille des nitrates. L’invention concerne également l’utilisation d’une telle composition comme carburant ou comme combustible destiné à alimenter un système de production d’énergie par combustion tel qu’un moteur thermique ou une chaudière.
ETAT DE L'ART ANTERIEUR Afin de réduire les émissions de gaz à effet de serre générées par la combustion de carburants à base d’hydrocarbures, la communauté internationale étudie l’utilisation de carburants alternatifs à faible émissions de dioxyde de carbone. Dans cette perspective, l’ammoniac est considéré comme une solution intéressante notamment pour les secteurs des transports (notamment le transport maritime) et de la production d’électricité dans les turbines à gaz.
L’ammoniac présente de multiples avantages, incluant de manière non limitative : - Il s’agit d’un carburant entièrement décarboné qui peut être produit via différentes technologies, y compris à partir d’hydrogène d’origine renouvelable ; - Sa combustion ne génère pas d’émissions de dioxyde de carbone CO 2 , de gaz soufrés (SOx), d’hydrocarbures imbrûlés, de particules ; - Il peut être utilisé dans des moteurs et des dispositifs de chauffage existant, moyennant des adaptations mineures.
Toutefois, une difficulté importante rencontrée jusqu’à présent réside dans les performances de combustion médiocres de l’ammoniac lors de son utilisation dans les systèmes de combustion. En effet, les essais réalisés jusqu’à présent en utilisant des mélanges d’air et d’ammoniac ont mis en évidence des vitesses de flamme faibles et une énergie minimale d’inflammation importante.
Ces phénomènes ont un impact négatif sur les systèmes de combustion utilisant l’ammoniac comme carburant. Ils limitent l’efficacité de la combustion et diminuent les plages d’opérabilité des systèmes qu’ils alimentent (par exemple dans le cas d’un moteur : limitation du régime moteur, limitation de la puissance développée). Ils engendrent une augmentation de la consommation d’énergie nécessaire pour initier la combustion, et génèrent des émissions indésirables d’ammoniac et d’oxyde d’azote à l’échappement.
Une solution proposée dans l’art antérieur consiste à ajouter de l’hydrogène gazeux à l’ammoniac, soit par ajout direct (comme décrit par exemple dans la publication de Frigo S et al intitulée «Further Insight into the Possibility to Fuel a SI Engine with Ammonia plus Hydrogen », SAE Technical Paper Series. SAE International 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA, United States, 2014 ou la publication de Mørch CS et al intitulée « Ammonia/hydrogen mixtures in an SI-engine: Engine performance and analysis of a proposed fuel system », Fuel 2011, 90(2):854–64), soit par craquage d’une partie de l’ammoniac en hydrogène comme décrit par exemple dans la demande de brevet US2017/348659.
L’inconvénient de cette solution est qu’elle nécessite soit l’utilisation d’une réserve importante d’hydrogène dans ou à proximité du système alimenté par l’ammoniac, soit l’installation couteuse d’un système de craquage en ligne de l’ammoniac.
D’autres travaux ont proposé l’ajout de méthane ou de diméthyle éther (DME) à l’ammoniac, ou l’ajout de fractions de carburant carbonés classiques tels que le gazole ou l’essence. Toutefois, ces ajouts engendrent des émissions de CO 2 issues de la dégradation des bases hydrocarbonées lors de la combustion.
La demande WO 2021/030876 décrit une composition de carburant comprenant un mélange d’ammoniac et d’une solution aqueuse de sucre (notamment du fructose, du glucose ou du sucrose), qui présente de meilleures propriétés de combustion.
Toutefois, il est nécessaire d’employer des sucres à des teneurs importantes, supérieures à 10% de la composition de carburant, pour obtenir des résultats satisfaisants. L’utilisation de telles compositions représente donc un coût relativement important, et augmente les émissions de CO 2 issues de la dégradation des sucres lors de la combustion.
La présente invention vise à remédier aux problèmes décrits ci-avant, et notamment au problème des performances médiocres de combustion des carburants à base d’ammoniac.
La Demanderesse a maintenant découvert que l’ajout à l’ammoniac d’un additif particulier permettait d’atteindre ces objectifs.
- un piston inférieur 24.
Dans ce mode de réalisation, le moyen de prélèvement est la pipette 23 du corps de distribution.
La pipette 23 est configurée pour permettre un stockage de produit fluide en vue d’être distribué et pour être logée à l’intérieur du réservoir 12.
Dans d’autres mode de réalisation non illustré, le moyen de prélèvement peut être un applicateur plongeant, une tige équipée à une première extrémité axiale d'un embout applicateur. L’embout applicateur peut être, par exemple, est un embout applicateur pour mascara, gloss et/ou vernis, un pinceau.
Le réservoir 12 est configuré pour contenir le produit fluide et recevoir la pipette 23.
Le système de fermeture assure l’étanchéité du réservoir 12 lorsque la pipette 23 est logée dans le celui-ci.
Le réservoir 12 comprend une paroi longitudinale 26 et une ouverture supérieure. La paroi longitudinale 26 délimite un volume interne dans lequel peut être stocké le produit fluide. L’ouverture supérieure est délimitée par un goulot 28 relié à la paroi longitudinale 26 par un épaulement tronconique.
Le réservoir 12 est ici associé à une bague de fermeture 30 configurée pour être fixée de manière amovible au réservoir 12.
Pour ce faire la bague de fermeture 30 comprend des moyens de fermeture 32, 34 coopérant avec des moyens de fermeture du réservoir 12.
Les moyens de fermeture 32 de la bague de fermeture 30 sont situés sur une surface interne d’une paroi externe 36 définissant un logement interne.
Les moyens de fermeture 34 du réservoir 12 sont situés sur une surface externe du goulot 28.
Il s’agit ici d’un système de filetage 32, 34. La bague de fermeture 30 peut ainsi être fixée et/ou retirée du réservoir 12 par un mouvement de rotation de l’un par rapport à l’autre.
La bague de fermeture 30 comprend aussi, dans ce mode de réalisation, les trois encoches en forme 22 de L permettant la liaison de la tête d’actionnement 16 sur la recharge 20. L’encoche 22 en forme de L est notamment située sur une surface externe de la paroi externe 36 de la bague de fermeture 30.
La paroi externe 36 de la bague de fermeture 30 définit notamment le logement interne dans lequel le piston inférieur 24 est monté.
Dans ce mode de réalisation, le logement interne comprend en outre une jupe interne 38 dans laquelle est insérée le piston inférieur 24.
Dans cet exemple de réalisation, la jupe interne 38 est par ailleurs prolongée par la pipette 23. Ainsi, la jupe interne 38 forme une chambre de stockage 40 en connexion fluidique avec la pipette 23, chambre de stockage 40 dans laquelle le piston inférieur 24 coulisse. Plus précisément, la partie inférieure de la jupe interne 38 est reliée à une extrémité supérieure de la pipette 23. Une extrémité inférieure opposée de la pipette 23 est ouverte et configurée pour être plongée dans le réservoir 12 lorsque la bague de fermeture 30 est montée sur le réservoir 12. La connexion fluidique entre la chambre de stockage 40 et la pipette 23 est obturée lorsque le piston inférieur 24 se situe en position inférieure à l’intérieur de la chambre de stockage 40.
Préférentiellement, la composition comprend un ou plusieurs tensioactifs anioniques ne comprenant pas de fonction sulfate choisis parmi, seul ou en mélange :
- les alkylsulfoacétates en C6-C24, notamment en C12-C20,
Plus préférentiellement, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs tensioactifs anioniques ne comprenant pas de fonction sulfate choisis parmi, seuls ou en mélange, , les alkyléthersulfosuccinates en C6-C24, notamment en C12-C20, les (C6-C24)acyliséthionates, de préférence les (C12-C18)acyliséthionates, les acylsarcosinates en C6-C24, notamment en C12-C20, les alkylsulfoacétates en C6-C24, notamment en C12-C20, en particulier sous forme acide ou de sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux, d'ammonium ou d'aminoalcool, et leurs mélanges.
De préférence, la composition comprend le ou les tensioactifs anioniques ne comprenant pas de fonction sulfate en une quantité totale allant de 1 à 50% en poids, notamment pouvant aller de 5 à 30% en poids, notamment de 7 à 25% en poids, mieux de 9 à 23% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Selon l’un des aspects de l’invention, la nappe textile comprend des fils textiles et des fibres optiques entrelacés.
Selon l’un des aspects de l’invention, les fils textiles comprennent des fils dans une matière naturelle tels que des fils végétaux, et/ou des fils dans une matière artificielle ou synthétique.
Dans un exemple de réalisation de l’invention, la nappe textile comprend des fibres optiques en chaîne tissés avec des fils textiles en trame.
Dans un autre exemple de réalisation de l’invention, la nappe textile comprend des fibres optiques en trame tissés avec des fils textiles en chaîne.
Selon l’un des aspects de l’invention, la nappe textile comprend des fils textiles agencés en chaîne et en trame selon une armature de type toile.
Selon l’un des aspects de l’invention, les fibres optiques sont ponctuellement liées à ladite armature de manière à venir doubler ladite armature, les fibres optiques étant sensiblement positionnée sur une surface parallèle à la surface définie par l’armature.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’armature est souple, c’est-à-dire capable de prendre une forme prédéterminée par déformation.
Selon l’un des aspects de l’invention, les fibres optiques sont liées à l’armature par des fils textiles de chaîne ou des files de trame
Selon l’un des aspects de l’invention, les fils textiles et les fibres optiques forment une nappe tissée.
Selon l’un des aspects de l’invention, la nappe textile a une épaisseur inférieure à 1 mm, notamment comprise entre 0,1 mm et 0,7 mm.
Selon l’un des aspects de l’invention, les fibres optiques comportent chacune une ou plusieurs zones d’émission de la lumière vers l’extérieur de la fibre.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces zones d’émission sont sur une surface latérale de la fibre optique.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces zones ont des formes variées, par exemple une zone circulaire, une zone longiligne, une zone en croix, une zone en zigzag…
Ces zones d’émission peuvent être perçues depuis l’habitacle comme des points ou tâches ou motifs lumineuse.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une au moins des zones d’émission de la lumière comporte des reliefs d’activation, par exemple sous la forme de stries, pour envoyer la lumière hors de la fibre optique.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces reliefs, notamment des stries, sont réalisés par attaque laser ou par sablage sur la fibre optique.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, permettant de surmonter les problèmes d’accessibilité et d’encombrement précités afin de réparer sous aile une pièce de turbomachine de type « J-Ring », ou tout autre type de pièce dont la géométrie ne permet pas d’utiliser un dispositif de réparation conventionnel.
Un premier aspect de l’invention concerne une buse comprenant : - un conduit d’alimentation en gaz de projection, - une chambre de mélange de gaz de projection et de matériau en poudre en un mélange accéléré reliée, par une extrémité amont, au conduit d’alimentation en gaz de projection, - un conduit de projection du mélange accéléré relié à une extrémité aval de la chambre de mélange, - le conduit d’alimentation en gaz de projection étant en forme de « U » avec une première branche orientée selon un premier axe et une deuxième branche orientée selon un deuxième axe perpendiculaire au premier axe, la première branche étant reliée à l’extrémité amont, - le conduit de projection du mélange accéléré s’étendant rectilignement le long du premier axe et comprend une ouverture de projection.
Grâce à l’invention, il est possible de positionner la buse selon l’invention de sorte que, après intégration dans un dispositif de projection par gaz, la direction de projection et la direction d’injection de gaz soient différentes.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un dispositif de projection dynamique par gaz de matériau en poudre comprenant une buse telle que précédemment décrite et : - une torche de projection s’étendant le long du deuxième axe et reliée à la deuxième branche du conduit d’alimentation en gaz de projection, - un conduit d’alimentation en matériau en poudre relié à la chambre de mélange.
Ainsi, le dispositif de projection dynamique par gaz selon l’invention est plus compact et peut être inséré dans des espaces réduits tels que l’espace autour d’une bride annulaire de contact de type « J-Ring ». La réparation de tels composants « sous » aile, c’est-à-dire, encore installés sur une turbomachine, est ainsi possible et il n’est plus nécessaire de remplacer entièrement ces composants. Cette réparation sous aile offre un gain de temps par rapport à un remplacement entier.
Avantageusement, le conduit d’alimentation en matériau en poudre s’étend selon un troisième axe perpendiculaire au premier axe et au deuxième axe.
Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de revêtement par projection dynamique de poudre (métallique ou partiellement métallique) sur une pièce métallique mis en œuvre par un dispositif de projection dynamique tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : - positionnement d’une surface à revêtir en vis-à-vis de l’ouverture de projection, - injection de gaz à haute vitesse dans la torche de projection, - injection d’une poudre dans le conduit d’alimentation en matériau en poudre, - projection du mélange formé par le gaz à haute vitesse et la poudre via le conduit de projection sur la surface à revêtir.
Dans le présent exposé, la poudre peut être métallique ou partiellement métallique.
Avantageusement, le gaz à haute vitesse est un gaz froid.
Dans le présent exposé, l’expression « gaz froid » désigne un gaz à haute vitesse présentant une température inférieure à 750°C.
Avantageusement, la poudre est composée en majorité d’aluminium ou alliage d’aluminium . Ce qui particulièrement est adapté pour une pièce en aluminium ou alliage d’aluminium.
Un quatrième aspect de l’invention concerne un procédé réparation d’une bride annulaire de contact de turbomachine d’aéronef mise en œuvre par un dispositif de projection dynamique tel que décrit précédemment, comprenant les étapes suivantes : positionnement d’une partie de la bride annulaire de contact à réparer en vis-à-vis de l’ouverture de projection, injection de gaz à haute vitesse dans la torche de projection, injection d’une poudre métallique dans le conduit d’alimentation en matériau en poudre, projection du mélange formé par le gaz à haute vitesse et la poudre métallique via le conduit de projection sur ladite partie, la bride annulaire de contact étant installée sur une turbomachine.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre d’une bride annulaire de contact de type « J-Ring » installée sur un inverseur de turbomachine d’aéronef. La montre un dispositif de projection dynamique selon l’art antérieur. La est une vue de profil d’une bride annulaire de contact telle que celle de la . La représente schématiquement une intersection virtuelle d’un dispositif de projection dynamique selon l’art antérieur avec une bride annulaire de contact de type « J-Ring ». La représente schématiquement une autre intersection virtuelle d’un dispositif de projection dynamique selon l’art antérieur avec une bride annulaire de contact de type « J-Ring ». La représente une buse selon un exemple de réalisation de l’invention. La représente une vue en perspective d’un dispositif de projection dynamique selon un exemple de réalisation de l’invention, en position fonctionnelle. La représente une vue de profil du dispositif de projection dynamique de la en position fonctionnelle de réparation d’une bride annulaire de contact de type « J-Ring ».
Un premier objet de l’invention concerne une buse 1, représentée sur la .
Le taux de charge renforçante, la charge renforçante comprenant de préférence majoritairement, voire exclusivement du noir de carbone de pyrolyse, est préférentiellement compris dans un domaine allant de 20 à 200 pce, de préférence de 30 à 150 pce, de préférence de 40 à 100 pce, de préférence de 50 à 80 pce.
On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés.
De manière préférée, la composition de caoutchouc selon l’invention ne comprend pas de composés nitriles ou en comprend moins de 10 pce, de préférence moins de 5 pce, de manière préférée moins de 2 pce, de manière très préférée moins de 1 pce et encore plus préférentiellement moins de 0,5 pce.
La composition de caoutchouc peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation).
La présente invention a également pour objet un article de caoutchouc fini ou semi-fini comprenant une composition de caoutchouc selon l’invention. Des articles de caoutchouc particulièrement préférés sont par exemple des bandes transporteuses, des courroies, des articles gonflables.
La présente invention a également pour objet un bandage pneumatique ou non pneumatique qui comprend une composition de caoutchouc selon l’invention. Par bandage non pneumatique, on entend un bandage apte à supporter la charge d’un véhicule par un moyen autre qu’un gaz sous pression, par exemple au moyen de haubans.