INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un ensemble de fixation selon l’invention permet donc un important gain de temps à chaque intervention de maintenance ou de réparation en rendant inutile la dépose et le remplacement de la platine de l’ensemble de fixation, l’écrou étant amovible et pouvant être réutilisé ou remplacé par un nouvel écrou selon l’invention afin d’assembler à nouveau les pièces voulues. En outre, l’attache de chaque ensemble de fixation peut être mise en place sans outil mécanique mais à la main par un opérateur. Il en est de même pour la mise en place de l’écrou en position d’immobilisation entre les ailes de la platine.
Système de verrouillage pour une fixation par vis et assemblage de connecteurs Domaine de l’invention L’invention concerne un système de verrouillage pour une fixation par vis d’un connecteur avec un connecteur homologue, ainsi qu’un dispositif de verrouillage pour le système de verrouillage et un assemblage de connecteurs comprenant le système de verrouillage. L’invention concerne aussi un procédé de verrouillage d’une fixation par vis.
Arrière-plan technologique de l’invention Il est connu dans l’art de prévoir des fixations par vis pour fixer ensemble deux parties de connexion. Typiquement, une partie de connexion comprend un écrou, et l’autre partie de connexion comprend un alésage. En vissant une vis à travers l’alésage dans l’écrou, une fixation par vis des deux parties est obtenue. Des dispositifs de sécurisation du vissage de la vis ont été proposés, tels que par exemple des adhésifs frein-filet, des rondelles ou têtes de vis striées ou crantées.
Il est aussi connu dans l’art de prévoir des dispositifs d’assurance de position de connecteur (CPA) visant à assurer la connexion entre deux connecteurs, par exemple de connecteurs électriques ou hydrauliques. Ces dispositifs sont typiquement arrangés au niveau des connecteurs de manière à être déplaçables, une fois les connecteurs correctement appariés, d’une position déverrouillée à une position de verrouillage de la connexion. Dans la position de verrouillage, l’appariement des connecteurs bénéficie d’un degré de sécurisation additionnel. Or, les dispositifs d’assurance de position de connecteur ne sont typiquement pas adaptés à un accouplage de connecteurs comprenant une fixation par vis.
Objet de l’invention Compte tenu de ce qui précède, la présente invention a pour objet d’apporter une solution d’assurance de position de connecteur pour une fixation par vis d’un connecteur avec un connecteur homologue.
Brève description de l’invention A cet égard, l’invention concerne un système de verrouillage pour une fixation par vis d’un connecteur avec un connecteur homologue, comprenant un connecteur, au moins une vis vissable selon une direction de vissage pour fixer le connecteur avec le connecteur homologue, et un dispositif de verrouillage. Le dispositif de verrouillage est arrangé au niveau du connecteur de manière à être déplaçable selon une direction de verrouillage entre une position verrouillée, dans laquelle la fixation par vis est verrouillée, et une position déverrouillée, la direction de verrouillage correspondant à la direction de vissage selon laquelle la vis est vissable.
Le système de verrouillage selon l’invention permet d’obtenir un dispositif d’assurance de position de connecteur (CPA) pour assurer un assemblage d’un connecteur avec un connecteur homologue comprenant une fixation par vis. En arrangeant la direction de verrouillage du dispositif de verrouillage tel qu’elle correspond à la direction de vissage de la vis, c’est-à-dire parallèlement avec la direction de vissage de la vis, le dispositif de verrouillage peut avantageusement être apporté en position lors d’un déplacement du dispositif de verrouillage de la position verrouillée ou déverrouillée. En particulier, en arrangeant la direction de verrouillage du dispositif de verrouillage tel qu’elle correspond à la direction de vissage de la vis, le dispositif de verrouillage peut avantageusement être amené en interaction avec la vis selon l’état de vissage de la vis.
Selon un aspect de l’invention, la vis peut être une vis conductrice d’électricité, le connecteur étant un connecteur électrique, en particulier pour bus bar, le connecteur étant configuré pour être apparié électriquement avec le connecteur homologue selon une direction d’appariement, et la fixation par vis étant une connexion électrique à vis, en particulier une connexion électrique destinée à une tension d’au moins 200V. Un système de verrouillage d’après cet aspect de l’invention peut être spécialement adapté pour le verrouillage de connexions électriques par vis de haute tension, telles que mises en œuvre par exemple au niveau de prises de charge ou de bornes de batteries de véhicules électriques ou hybrides. De telles connexions électriques sont notamment exposées à des environnements hostiles, par exemple comprenant de fortes vibrations et de hautes températures, et bénéficient alors éminemment degré de sécurisation supérieur.
Selon un aspect de l’invention, la direction d’appariement peut correspondre à la direction de vissage. En arrangeant la direction de verrouillage du dispositif de verrouillage et la direction de vissage de la vis de manière à correspondre à la direction d’appariement des connecteurs, c’est-à-dire parallèlement, l’assemblage, le vissage et le verrouillage des connecteurs peuvent être manuellement opéré rapidement et simplement.
De façon avantageuse, la recharge 20 est constituée dans un seul matériau.
Autrement dit, le réservoir 12 et le corps de distribution 18 (la bague de fermeture 30, la jupe interne, la pipette 23 et le piston inférieur 24) sont fabriqués dans un même matériau, ou au moins dans des matériaux similaires.
L’utilisation d’un même matériau, ou au moins de matières similaires, pour réaliser les différentes pièces de la recharge 20 est particulièrement intéressante pour leur recyclage après utilisation du produit fluide. En effet, la présence de matériaux différents, présente des inconvénients lors du recyclage où les pièces doivent être séparées. L’utilisation d’un même matériau permet de pouvoir jeter toutes les pièces de la recharge 20 ensemble sans avoir à la démonter ce qui facilite le recyclage.
Le réservoir 12 peut aussi être en verre, bois, métal, plastique, matériau hybride ou des mélanges de ceux-ci.
Le démontage de la tête d’actionnement 16 et du corps de distribution 18 et le démontage du corps de distribution 18 et du réservoir 12 étant facilement effectués, le fait que le réservoir 12 soit dans un matériau différant ne complique pas le recyclage, chacune des parties étant recyclée dans un cycle de recyclage propre.
Le capot est destiné à coiffer la tête d’actionnement 16.
De préférence, le capot est amovible. Le capot est susceptible d’occuper au moins une position d’ouverture dans laquelle le capot est séparé de la tête d’actionnement 16 en vue notamment de permettre l’actionnement du distributeur 10 et le prélèvement et/ou la distribution du produit fluide et une position de fermeture dans laquelle le capot est solidaire de la tête d’actionnement 16.
Distributeur d’un produit fluide et réceptacle associé Domaine technique de l'invention L’invention concerne un distributeur d’un produit fluide configuré pour être monté de manière réversible sur un réservoir en produit fluide.
L’invention concerne aussi un réceptacle comprenant un tel distributeur.
Arrière-plan technique Il existe des systèmes de distribution destinés à équiper des réceptacles et permettant un prélèvement et une distribution d’un produit fluide. Classiquement, ces systèmes de distribution comprennent un piston mobile en translation d’une position de repos vers une position de prélèvement ou de distribution. Ce mouvement de translation est généralement obtenu par l’intermédiaire d’un bouton poussoir lié en translation au piston, sur lequel une pression exercée par un utilisateur entraîne le déplacement du piston et le prélèvement et/ou la distribution d’une dose de produit fluide.
La position de l’axe « A » de la préforme 12 est par exemple déterminé par une analyse de forme de la courbure du fond 18, ou encore en mesurant un diamètre externe du corps 14 puis en prenant le centre de ce diamètre.
En variante, la position de l’axe « A » de la préforme 12 peut aussi constituer une donnée enregistrée dans l’unité 104 électronique de traitement si la capture d’image 98 est réalisée toujours précisément au même endroit de la zone « Z » de mesure.
La conversion de la distance mesurée sur l’image en distance réelle est réalisée après une sous-étape « E1-3 » de calibration.
La sous-étape « E1-3 » de calibration est ici réalisée à chaque itération de la première étape « E1 » de mesure. La sous-étape « E1-3 » de calibration consiste par exemple à prendre la mesure d’une mensuration connue de la préforme 12 pour déterminer un ratio « r » entre une distance sur l’image 98 et une distance réelle.
La mensuration est par exemple le diamètre « Δ » extérieur du corps 14. En effet, le chauffage de la préforme 12 n’a pas un effet sensible sur le diamètre « Δ » extérieur du corps 14 de la préforme 12. Ainsi, le diamètre « Δ » extérieur mesuré sur une préforme 12 froide est sensiblement égal au diamètre « Δ » extérieur du corps 14 sur une préforme 12 chauffée. Le diamètre « Δ » extérieur est par exemple mesuré en suivant une ligne 108 transversale traversant le corps 14 en détectant le changement de contraste des pixels de l’image 98. Le diamètre « Δ » extérieur mesuré réellement sur une préforme froide sur l’image est ensuite divisé par le diamètre « Δ » extérieur mesuré sur l’image pour former le ratio « r ».
En variante non représentée de l’invention, la sous-étape « E1-3 » de calibration est réalisée une seule fois avant la mise en fonctionnement de l’installation 10 de fabrication. Le ratio « r » est ainsi une donnée enregistrée dans l’unité 104 électronique de traitement. Ceci est réalisable notamment lorsque la capture d’image 98 est réalisées toujours précisément au même endroit de la zone « Z » de mesure, la distance entre le dispositif 96 de capture d’image et la préforme 12 demeurant ainsi constante à chaque mesure. Ainsi, le ratio « r » demeure ainsi toujours le même pour chaque image 98 capturée.
La longueur « L » de la préforme 12 est ainsi calculée selon la formule suivante : L = D – (d x r) – h dans laquelle L est la longueur mesurée de la préforme 12, D est la distance réelle entre la surface 22 d’appui et l’axe « O » optique, d est la distance entre le point M de mesure et l’axe « O » optique mesurée sur l’image 98, r est le ratio multiplicatif pour obtenir la distance réelle à partir d’une distance mesurée sur l’image 98, et « h » est la hauteur axiale du col 18 entre le buvant et la surface 2 d’appui.
A l’issue d’une ou de plusieurs premières étapes « E1 » de mesure, une étape « E2 » d’ajustement de la position « P0th » d’impact de la tige 46 d’élongation est déclenchée. Cette deuxième étape « E2 » consiste à remplacer la valeur précédente de la position « P0th » d’impact théorique à partir d’au moins une mesure de la longueur réalisée lors d’au moins une étape « E1 » de mesure.
Ceci permet ainsi d’adapter au mieux le déclenchement du processus de soufflage en prenant en compte la rétraction des préformes 12 après leur chauffage. Il s’agit d’une adaptation continue qui permet aussi de prendre en compte le fait que la station 24 de chauffage peut chauffer plus ou moins les préformes 12 au cours de sa période de fonctionnement continue.
Pour ce faire, l’unité 104 électronique de traitement transmet la valeur mesurée de la longueur « L » de la préforme 12 à l’unité 80 électronique de commande, ce qui permet à cette dernière de calculer un nouveau point « P0tha » théorique ajusté en prenant par exemple en compte l’épaisseur du fond 18 des préforme 12.
L’étape « E2 » d’ajustement de la position d’impact est par exemple réalisée à partir de la longueur « L » mesurée à l’issue de chaque itération de l’étape « E1 » de mesure. Cependant, ceci risque de provoquer un changement de la position d’impact avec une amplitude trop grande car prenant en compte des valeurs extrêmes pour la longueur « L » mesurée.
De préférence, l’étape « E2 » d’ajustement de la position d’impact est donc réalisée à partir de la moyenne de la longueur « L » mesurée à l’issue de plusieurs itérations de l’étape « E1 » de mesure, par exemple dix itérations, réalisées successivement sur plusieurs préformes 12. Ceci permet ainsi de lisser le signal d’ajustement de la position d’impact en évitant des variations trop importantes qui pourraient avoir un effet contreproductif.
Il s’agit par exemple d’une moyenne glissante qui permet d’obtenir un ajustement continu de la position « P0tha » d’impact théorique à chaque itération de l’étape « E1 » de mesure.
Chaque étape « E1 » de mesure est réalisée à une fréquence déterminée.
Une itération de la première étape « E1 » de mesure est généralement très rapide, par exemple de l’ordre de 20 ms. Ceci permet de réaliser l’étape « E1 » de mesure pour toutes les préformes 12 passant successivement dans la zone « Z » de mesure. La fréquence à laquelle l’étape « E1 » de mesure est itérée correspond ainsi à la fréquence de passage des préforme 12 dans la zone « Z » de mesure.
En variante, l’étape « E1 » de mesure n’est pas réalisée pour chaque préforme 12. Par exemple la première étape « E1 » de mesure est itéré pour le passage d’une préforme sur un certain nombre de préformes 12, par exemple une préforme sur deux ou une préforme sur trois. Ainsi, la fréquence à laquelle l’étape « E1 » de mesure est itérée est un diviseur de la fréquence de passage des préforme 12 dans la zone « Z » de mesure.
Ici, l’unité de traitement 7 évalue le débit de gaz moyen en utilisant la formule :
D = (Index_fin – Index_début)/(H2 - H1).
L’unité de traitement 7 tente alors de détecter à partir du débit de gaz moyen une phase de fonctionnement de l’un des au moins un système prédéterminé (étape E13).
Pour cela, l’unité de traitement 7 compare le débit de gaz moyen avec des niveaux prédéfinis.
Si le débit de gaz moyen D est tel que :
8L/minute ≤ D ≤ 10L/minute,
alors l’unité de traitement 7 détecte une phase de fonctionnement de la chaudière 20.
13L/minute ≤ D ≤ 15L/minute,
alors l’unité de traitement 7 détecte une phase de fonctionnement du chauffe-eau 21.
Si aucun système prédéterminé ne correspond, le procédé passe à l’étape E7.
Si le système prédéterminé détecté est la chaudière 20, l’unité de traitement 7 calcule la consommation cumulée de gaz de la chaudière sur la période courante (étape E14) :
C_chaudière = C_chaudière + (Index_fin – Index_début)
L’unité de traitement 7 compare alors la consommation cumulée de gaz de la chaudière 20 sur la période courante Pk avec le seuil prédéterminé associé à la chaudière 20 (étape E15).
L’unité de traitement vérifie si :
C_chaudière ≥ S_chaudière.
La deuxième butée haute 62b correspond à une position de grande dose ou dose maximale de la tête d’actionnement 16. Dans cette position de grande dose, la hauteur de course de l’actionneur 42 est maximale (H1) et correspond à une dose en produit fluide maximale. La position de grande dose est illustrée aux figures 3 et 4.
Dans la , la bague de sélection 56 est en position de grande dose et l’actionneur 42 est relevé. On peut voir que la hauteur de course est maximale, ainsi que le volume de la chambre de stockage 40, ce qui va permettre le prélèvement et/ou la distribution d’une dose maximale en produit fluide.
Dans la , la bague de sélection 56 est en position de grande dose et l’actionneur 42 est abaissé. On peut voir que l’actionneur 42 est abaissé au maximum, la paroi supérieure transversale de l’actionneur 42 est quasiment en butée avec la partie supérieure de la tête d’actionnement 16. Le volume de la chambre de stockage 40 est nulle, la totalité de la dose maximale en produit fluide a été distribuée ou va être prélevée lors de la remontée de l’actionneur 42.
L’actionneur 42 comprend aussi une deuxième butée intermédiaire 62c qui est, ici, une collerette s’étendant sur tout le pourtour de la surface externe de l’actionneur 42.
La deuxième butée intermédiaire 62c de l’actionneur 42 située verticalement entre les deux deuxièmes butées basses 62a et la deuxième butée haute 62b de l’actionneur 42,
La deuxième butée intermédiaire 62c correspond, ici, à une position de petite dose ou dose minimale en produit fluide de la tête d’actionnement 16. Dans la position de petite dose, la hauteur de course de l’actionneur 42 est courte, voire minimale (H2), de sorte que peu de produit fluide est prélevé et/ou distribué.
La position de petite dose est illustrée aux figures 5 et 6.
Dans la , la bague de sélection 56 est en position de petite dose et l’actionneur 42 est relevé. On peut voir que la hauteur de course est limitée, ce qui va permettre le prélèvement et/ou la distribution d’une dose limitée en produit fluide. En revanche, le volume de la chambre de stockage 40 et la hauteur de la portion de l’actionneur 42 sorti sont identiques qu’en position de grande dose.
Dans la , la bague de sélection 56 est en position de grande dose et l’actionneur 42 est abaissé. On peut voir que l’abaissement de l’actionneur 42 est limité par rapport à son abaissement en position de grande dose. Le volume de la chambre de stockage 40 n’est pas nul, la totalité de la dose maximale en produit fluide n’a pas été distribuée ou ne va pas être prélevée lors de la remontée de l’actionneur 42, seule une dose limitée, ici minimale a été prélevée ou va être distribuée.
Pour permettre les premières butées 60 de la bague de sélection 56 d’atteindre la deuxième butée haute(c’est-à-dire la paroi supérieure transversale de l’actionneur 42, ici), la collerette 62c comprend deux zones creuses 64.
Les zones creuses 64 sont alignées avec les premières butées 60 de la bague de sélection 56 lorsque la tête d’actionnement 16 est en position de grande dose.
Les zones creuses 64 permettent de laisser passer les premières butées 60 de la bague de sélection 56 de sorte que l’actionneur 42 puisse atteindre une hauteur de course maximale H1, ou au moins supérieure comme cela est visible à la .
Par ailleurs, dans d’autres modes de réalisations non représentées, la tête d’actionnement 16 peut comprendre plusieurs positions intermédiaires entre les positions petite dose et grande dose, autrement dit, des positions dans lesquelles les doses sont comprises entre la dose maximale et la dose minimale.
Pour cela, l’actionneur 42 peut comprendre d’autre deuxièmes butées intermédiaires 62c en fonction du nombre de doses différentes que l’on souhaite pouvoir prélever. Chacune des deuxièmes butées intermédiaires 62c correspondant à une dose définie située entre la dose maximale et la dose minimale.
Dans le cas de plusieurs deuxièmes butées intermédiaires 62c, la collerette comprend autant de zones creuses 64 que nécessaires pour définir le nombre de hauteurs de course souhaitées.
(bi) fournir une série de reconstructions virtuelles de cavités internes d’une série de pièces,
(bii) réaliser une reconstruction virtuelle moyenne de la cavité interne basée sur une moyenne de la série de reconstructions virtuelles de l’étape (bi),
- l’étape (b1) est réalisée par fabrication additive,
- lors de l’étape (c), la distance prédéterminée entre l’extrémité libre de chaque électrode et le modèle est nulle de sorte que l’extrémité libre de chaque électrode soit en appui sur le modèle,
- les électrodes sont montées coulissantes dans le guide et sont réglables individuellement en position dans le guide,
- la pièce est une aube comprenant une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite, la surface externe étant la face intrados et/ou la face extrados,
- la pièce est en matériau métallique ou en matériau composite à matrice céramique.
la est une représentation schématique d’une aube percée par le procédé selon l’invention,
la est une représentation schématique en coupe transversale de l’aube à percer par le procédé de l’invention,
la est une représentation schématique d’un dispositif d’électroérosion multi-perçage mis en œuvre dans le procédé de l’invention,
la est une représentation schématique du dispositif dans l’étape (c) du procédé,
la est une représentation schématique d’un autre exemple du dispositif dans l’étape (c) du procédé,
la est une représentation schématique du dispositif dans l’étape (d) du procédé,
la est un schéma synoptique du procédé de l’invention.
De préférence, ledit additif est choisi parmi des réactifs oxydants tels que de l’oxygène liquéfié, l’eau oxygénée, l’air ou les sels de permanganate tels que le permanganate de potassium, ou parmi des sels de magnésium tels que par exemple l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH)2), l’oxyde de magnésium (MgO) ou le chlorure de magnésium (MgCl2) ou parmi des réactifs alcalins tels que par exemple KOH, NaOH, KHCO3, K2CO3, CaO, Ca(OH)2, CaCO3, Ca(HCO3)2, Mg(OH)2, MgO, ou parmi des solutions ammoniacales telles que l’hydroxyde d’ammonium ou le chlorure d’ammonium ou parmi un mélange de ces réactifs.
Selon un mode de réalisation, le mélange M1 comprend du phosphore et le flux M3 appauvri en matières solubles issu de l’étape d) comprend au moins 70% en poids du poids total de phosphore présent dans le mélange M1. En d’autres termes, au moins 70% en poids du phosphore présent dans le mélange M1 est récupéré dans le flux M3 appauvri en matières solubles issu de l’étape d).
Selon un mode de réalisation, le mélange M1 comprend du phosphore et le flux M3 appauvri en matières solubles issu de l’étape d) comprend du phosphore, de préférence en une proportion allant de 1 à 20% en poids sec, par rapport au poids sec total du flux M3 appauvri en matières solubles issu de l’étape d).
Selon un mode de réalisation du procédé, au moins un premier additif est ajouté dans le mélange M en amont de l’étape d) et au moins un deuxième additif est ajouté dans le flux M3 appauvri en matières solubles issu de l’étape d), le premier additif étant de préférence différent du deuxième additif.
Le mélange M en amont de l’étape d) peut ainsi être : le mélange M1 en amont de l’étape a), le mélange M1 pendant l’étape a), le mélange M1h en amont de l’étape b), le mélange M1p en amont de l’étape c), le mélange M1p pendant l’étape c), ou le mélange M2 en aval de l’étape c) et en amont de l’étape d).
De préférence, lesdits additifs sont choisis parmi des réactifs oxydants tels que de l’oxygène liquéfié, l’eau oxygénée, l’air ou les sels de permanganate tels que le permanganate de potassium, ou parmi des sels de magnésium tels que par exemple l’hydroxyde de magnésium (Mg(OH)2), l’oxyde de magnésium (MgO) ou le chlorure de magnésium (MgCl2) ou parmi des réactifs alcalins tels que par exemple KOH, NaOH, KHCO3, K2CO3, CaO, Ca(OH)2, CaCO3, Ca(HCO3)2, Mg(OH)2, MgO, ou parmi des solutions ammoniacales telles que l’hydroxyde d’ammonium ou le chlorure d’ammonium ou parmi un mélange de ces réactifs.
Etape de refroidissement et de détente e) Le procédé selon l’invention comprend une étape de refroidissement et une étape de détente mise en œuvre sur au moins une fraction, de préférence la totalité, du flux M4 enrichi en matières solubles issu de l’étape d), afin d’obtenir un flux M5 refroidi et détendu.
Le flux M5 est un flux liquide pouvant éventuellement comprendre une fraction gazeuse insoluble.
Selon un mode de réalisation, le flux M4 enrichi en matières solubles est refroidi à une température inférieure ou égale à 60°C, de préférence inférieure ou égale à 40°C, avant d’être détendu.
Le refroidissement peut être mis en œuvre à l’aide d’un dispositif de refroidissement choisi parmi un échangeur de chaleur intégré ou non à un cycle de rankine, flash, scrubber.
Selon un mode de réalisation, le flux M4 refroidi est détendu dans un dispositif de détente jusqu’à une pression allant de 1 à 10 bar. Un flux M5 refroidi et détendu est obtenu. Cette étape de détente permet de réduire la pression avant injection dans le digesteur, dispositif généralement sous faible surpression (inférieure à 1 bar relatif).
Selon ce mode de réalisation, le flux M5 refroidi et détendu alimente le dispositif de digestion.