INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
13 C NMR (101 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 172.19 ( C =O ester), 172.04 ( C =O ester), 156.82 ( C =O amide), 147.70 ( C -C=O amide), 147.66 ( C -C=O amide), 114.61 ( C H furan), 64.58 ( C H 2 -O), 47.43 (NH- C H), 47.36 (NH- C H), 31.25, 29.12 – 28.44 (m), 27.96, 25.18, 22.02, 16.77 (CH- C H 3 ), 16.69 (CH- C H 3 ), 13.45.
Exemple 73 :
N2, N5-di(octadécyl L-alaninate)-furan-2,5-dicarboxamide
La préparation a été réalisée selon la méthode F en utilisant le sel tosylate d'ammonium du L-alaninate d'octadécyle synthétisé et le dichlorure de furanne-2,5-dicarbonyle.
1 H NMR (400 MHz, CD 2 Cl 2 -d 2 / DMSO-d 6 ), δ (ppm): 8.49 (dd, J = 13.4, 7.7 Hz, 2H, N H ), 7.12 (d, J = 2.3 Hz, 2H, C H furan), 4.62 (pd, J = 7.4, 3.1 Hz, 2H, C H -NH), 4.18-4.04 (m, 4H, C H 2 -O), 1.62 (m, 4H, C H 2 -CH 2 -O), 1.50 (dd, J = 7.4, 1.7 Hz, 6H, C H 3 -CH-NH 3 ), 1.26 (m, 60H, CH 3 -(C H 2 ) 15 ), 0.87 (t, J = 6.6 Hz, 6H, C H 3 -CH 2 ).
De préférence, l’épaisseur de la plaque en matériau conducteur thermique est comprise entre 1 et 5 mm, de préférence entre 1 et 3mm. Cela permet d’avoir une rigidité suffisante pour son intégration dans l’enceinte et lui confère une bonne durabilité, sans alourdir inconsidérément le dispositif et la masse métallique à chauffer.
La plaque en matériau conducteur peut avantageusement être renforcée mécaniquement par une couche en composite organique comme de la Bakelite et du Frathernit.
La plaque en matériau conducteur est fixée sur la couche d’isolant à l’aide de moyen de fixation permettant d’assurer une résistance mécanique suffisante comme par exemple une vis en inox.
Le matériau expansé ou alvéolaire ou mousse moulé dans la chambre vapeur de l’invention peut par exemple être du polystyrène, du polypropylène, du polyéthylène et/ou du polystyrène/polyéthylène.
La demanderesse a été surprise par l’efficacité du revêtement isolant pour réduire la consommation de vapeur dans le procédé de moulage. La mise en œuvre de ce revêtement étant simple, elle a imaginé isoler d’autres parties de l’appareillage.
L’invention s’étend donc également, de façon plus générale à l’utilisation d’un revêtement isolant thermique pour isoler au moins en partie un dispositif de moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses.
Avantageusement, le revêtement isolant peut être appliqué sur le cadre de l’enceinte de moulage, à l’intérieur et/ou à l’extérieur des chambres à vapeur, qu’elles soient fixe ou mobiles, et/ou sur la surface extérieure des conduits ou zones de passage de vapeur.
De préférence, le revêtement isolant n’est pas en contact avec la vapeur. Lorsqu’il est appliqué sur des zones internes de la chambre, il est de préférence recouvert de façon étanche à l’eau par une couche protectrice.
L’invention est également relative à une chambre pour le moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses comprenant une enceinte comprenant au moins deux parties, au moins une partie étant mobile pour permettre son ouverture et sa fermeture, l’enceinte comprenant au moins une arrivée de vapeur, et au moins un injecteur des billes alvéolaires, caractérisée en ce que les surfaces de l’enceinte et/ou l’arrivée de vapeur sont au moins en partie recouvertes par un revêtement isolant thermique.
De préférence, la surface extérieure des arrivées de vapeur est recouverte au moins à 50% par du revêtement isolant, de préférence au moins à 70%, de préférence au moins à 90%.
De préférence, la surface intérieure de l’enceinte est recouverte au moins à 50% par du revêtement isolant, de préférence au moins à 70%, de préférence au moins à 90%.
Le revêtement isolant, en particulier lorsqu’il est appliqué sur la surface intérieure de l’enceinte est agencé pour ne pas être en contact direct avec la vapeur. Cela implique qu’il peut être recouvert d’une couche protectrice étanche à l’eau. Il peut par exemple s’agir d’une couche polymérique, d’une peinture hydrophobe, d’une plaque en plastique ou autre matériau adéquat, ou de la plaque en matériau conducteur. Des joints étanches peuvent être ajoutés, notamment lorsque des matériaux rigides sont utilisés, pour sceller les contours et empêcher toute infiltration de vapeur.
De préférence, le revêtement isolant a une épaisseur comprise entre 1 et 5 mm, de préférence entre 2 et 4 mm.
L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description de plusieurs modes de réalisations, correspondant au dessin sur lequel : La représente une chambre vapeur selon l’art antérieur (JP3874708) La représente, une vue en perspective, d’un premier mode de réalisation d’une chambre pour le moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses en configuration ouverte selon l’invention La représente, une vue de côté de la chambre de la en configuration fermée. La est un schéma explosé en coupe de la chambre à vapeur de la en configuration ouverte. La est une vue en perspective d’un déflecteur de vapeur selon l’invention agence dans la chambre de la . La est une vue schématique en coupe d’un agencement des différentes couches de l’enceinte de la .
Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques suffisantes pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur.
En référence aux figures 2 à 6, une chambre 1 pour le moulage à la vapeur de matériaux expansés ou alvéolaires ou mousses comprend une enceinte 3 avec au moins deux parties distinctes, 3a et 3b. La partie 3a est ici mobile alors que la partie 3b est fixe, pour permettre l’ouverture et la fermeture de l’enceinte 3. La partie fixe 3b coopère ici avec la partie mobile 3a lors de son fonctionnement pour permettre la production de pièce moulée.
L’arbre de cœur peut avoir une vitesse de rotation aux conditions de croisière dans la plage allant de 5000 tr/min à 9000 tr/min, ou dans la plage allant de 5000 tr/min à 7000 tr/min, ou dans la plage allant de 5000 tr/min à 6000 tr/min.
La soufflante peut avoir une vitesse de rotation de soufflante dans des conditions de croisière dans la plage allant de 1400 tr/min à 2600 tr/min, de préférence dans la plage allant de 1500 tr/min à 2300 tr/min, plus préférablement dans la plage allant de 1600 tr/min à 2000 tr/min.
Selon un aspect, on fournit un procédé de fonctionnement d’un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le procédé comprenant la fourniture d’un moteur à turbine à gaz comprenant : un cœur de moteur comprenant un compresseur, une chambre de combustion, une turbine, et un arbre de cœur raccordant la turbine au compresseur ; une soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et agencée en amont du cœur de moteur ; des paliers de turbomachine ; un réducteur de puissance adapté à entraîner la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la turbine ; et un système de gestion de chaleur configuré pour fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur et aux paliers de turbomachine, et comprenant un ensemble tuyau adapté à fournir un écoulement de lubrifiant au réducteur et aux paliers de turbomachine, au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant pour dissiper une première quantité de chaleur vers un premier dissipateur thermique, et au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant pour dissiper une seconde quantité de chaleur vers un second dissipateur thermique, dans lequel le premier dissipateur thermique est de l’air et le second dissipateur thermique est du carburant ; et dans lequel le procédé comprend l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que dans des conditions de croisière une proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air se trouve dans la plage allant de 0,35 à 0,80, de préférence dans la plage allant de 0,50 à 0,80, plus préférablement dans la plage allant de 0,57 à 0,80.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’aux conditions de croisière et à une température d’environnement d’ISA +40 °C une proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air se trouve dans la plage allant de 0,65 à 0,80, de préférence dans la plage allant de 0,70 à 0,80.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’aux conditions de croisière et à une température d’environnement d’ISA +10 °C une proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air se trouve dans la plage allant de 0,45 à 0,70, de préférence dans la plage de 0,55 à 0,65.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que dans des conditions de croisière et à une température d’environnement dans la plage allant d’ISA +10 °C à ISA +40 °C une proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air se trouve dans la plage allant de 0,58 à 0,75.
Dans n’importe lequel des aspects décrits ci-dessus, une ou plusieurs des caractéristiques suivantes peuvent être présentes.
La vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur peut être dans la plage allant de 5500 tr/min à 9500 tr/min, de préférence dans la plage allant de 5500 tr/min à 8500 tr/min, de préférence dans la plage allant de 5500 tr/min à 7500 tr/min, de préférence dans la plage allant de 5500 tr/min à 6500 tr/min, de préférence dans la plage allant de 5800 tr/min à 6200 tr/min. Ainsi, 85 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur peut être dans la plage allant de 4675 tr/min à 8075 tr/min, de préférence dans la plage allant de 4675 tr/min à 7225 tr/min, de préférence dans la plage allant de 4675 tr/min à 6375 tr/min, de préférence dans la plage allant de 4675 tr/min à 5525 tr/min, de préférence dans la plage allant de 4930 tr/min à 5270 tr/min ; et 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur peuvent être dans la plage allant de 3575 tr/min à 6175 tr/min, de préférence dans la plage allant de 3575 tr/min à 5525 tr/min, de préférence dans la plage allant de 3575 tr/min à 4875 tr/min, de préférence dans la plage allant de 3575 tr/min à 4225 tr/min, de préférence dans la plage allant de 3770 tr/min à 4030 tr/min.
L’arbre de cœur peut avoir une vitesse de rotation aux conditions de croisière dans la plage allant de 5000 tr/min à 9000 tr/min, ou dans la plage allant de 5000 tr/min à 7000 tr/min, ou dans la plage allant de 5000 tr/min à 6000 tr/min, ou dans la plage allant de 5200 tr/min à 5800 tr/min.
La soufflante peut avoir une vitesse de rotation de soufflante à des conditions PMD dans la plage allant de 1500 tr/min à 2800 tr/min, de préférence dans la plage allant de 1600 tr/min à 2500 tr/min, plus préférablement dans la plage allant de 1600 tr/min à 2200 tr/min, encore plus préférablement dans la plage allant de 1700 tr/min à 1900 tr/min.
Le premier dissipateur thermique peut être de l’air de contournement s’écoulant à travers une conduite de contournement du moteur à turbine à gaz, et/ou de l’air extérieur.
Par ailleurs, compte-tenu du caractère déformable du réceptacle, ce dernier se conforme et épouse la forme d’un flacon à l’intérieur duquel il serait disposé, permettant ainsi d’utiliser indifféremment des flacons ayant diverses formes de flacon.
Le réceptacle permet en outre d’éviter la mise en contact du fluide avec un flacon dans lequel serait disposé le réceptacle, réduisant le risque de contamination dudit fluide mais également le risque de salissure du flacon par le fluide. Le flacon peut dès lors être recyclé plus aisément.
Un autre avantage du dispositif de distribution selon l’invention est qu’il permet de s’affranchir de l’utilisation d’un flacon pour contenir le fluide. L’encombrement et le poids du dispositif de distribution est donc réduit.
De préférence, le réceptacle est hermétique, de sorte qu’il permet de recevoir le fluide de manière hermétique. Un intérêt est d’éviter que le fluide contenu dans le réceptacle n’entre en contact avec l’air ambiant avant sa distribution, réduisant le risque qu’il ne soit contaminé ou encore qu’il ne s’oxyde. Le dispositif de distribution est en conséquence particulièrement adapté pour la distribution de fluide utilisé dans le domaine médical. Un autre avantage est de permettre l’utilisation d’un flacon quelconque pour recevoir le réceptacle, qui ne soit pas nécessairement hermétique.
Avantageusement, le réservoir est de forme tubulaire lorsqu’il est vide et s’étend selon un axe longitudinal, le réservoir étant configuré pour se déformer radialement lorsque le fluide y est introduit. On comprend que lorsqu’il est vide, le réservoir présente la forme d’un tube. Le réservoir présente par conséquent un encombrement réduit lorsqu’il est vide. En outre, le volume du réservoir lorsqu’il est vide est particulièrement réduit, réduisant encore davantage la quantité de fluide non distribuée, restant au sein du réservoir non déformé. Le diamètre intérieur dudit tube, lorsqu’il est vide, est de préférence inférieur à 10 millimètres, de préférence compris entre 8 et 10 millimètres. Aussi, la force de compression exercée par le réservoir sur le fluide qu’il contient est de préférence également dirigée radialement.
De préférence, la longueur du réservoir, considérée selon ledit axe longitudinal, reste sensiblement constante lorsque le fluide y est introduit.
De préférence, le volume du réservoir lorsqu’il est rempli de fluide est supérieur à trente fois le volume initial du réservoir lorsqu’il est vide, de préférence environ égal à 44 fois le volume initial du réservoir lorsqu’il est vide. Un intérêt est de disposer d’un réservoir pouvant contenir une grande quantité de fluide, tout en présentant un encombrement réduit lorsqu’il est vide.
Avantageusement, ledit réservoir du réceptacle est formé dans un matériau élastomère thermoplastique, par exemple en SEBS. Un tel matériau présente l’avantage d’être aisément déformable tout en résistant au déchirement.
De préférence, le matériau élastomère thermoplastique formant le réservoir présente une dureté comprise entre 10 Shore A et 30 Shore A.
De manière avantageuse, le réceptacle comprend une portion de jonction tubulaire présentant une première extrémité débouchant dans le réservoir et une seconde extrémité, opposée à la première extrémité, au niveau de laquelle est formée ladite sortie de fluide. Cette portion de jonction tubulaire permet de guider le fluide depuis le réservoir jusqu’à l’organe de distribution. La portion de jonction réalise la jonction fluidique entre l’organe de distribution et le réservoir.
La portion de jonction et le réservoir forment de préférence une seule et même pièce. La portion de jonction est avantageusement formée dans un matériau non déformable, par exemple en polypropylène. La portion de jonction est avantageusement formée dans un matériau ayant une dureté supérieure à la dureté du réservoir. La portion de jonction comprend de préférence un cathéter.
La portion de jonction et le réservoir sont de préférence formés dans le même matériau.
Préférentiellement, le réceptacle comprend en outre une ouverture de remplissage communiquant fluidiquement avec ledit réservoir et permettant l’introduction de fluide à l’intérieur dudit réservoir. L’ouverture de remplissage permet à l’utilisateur de remplir le réservoir du réceptacle avec du fluide. L’ouverture de remplissage définit une entrée de fluide pour le réceptacle. L’ouverture de remplissage peut être distincte de la sortie de fluide ou confondue avec la sortie de fluide. L’ouverture de remplissage peut être opposée à la sortie de fluide. L’ouverture de remplissage débouche de préférence, mais de manière non limitative, dans le réservoir. Grâce à l’ouverture de remplissage, le réceptacle est donc rechargeable en fluide.
L’ouverture de remplissage est avantageusement configurée pour coopérer avec une source de fluide pour l’introduction du fluide dans le réservoir. La source de fluide peut être un flacon de recharge ou un distributeur dans un magasin.
De préférence, mais de manière non limitative, pour remplir le réservoir, l’utilisateur interrompt d’abord la coopération entre ledit réceptacle et l’organe de distribution, par exemple en déconnectant ledit organe de distribution du réceptacle. L’utilisateur relie ensuite l’ouverture de remplissage à une source de fluide afin de remplir le réservoir. Enfin, l’utilisateur met de nouveau en coopération l’organe de distribution avec le réceptacle pour permettre à nouveau la distribution du fluide.
De préférence, le réceptacle comprend un embout de remplissage dans lequel est ménagée ladite ouverture de remplissage. L’embout de remplissage est avantageusement monté au réservoir ou à la portion de jonction du réceptacle, encore de préférence fixé audit réservoir ou à ladite portion de jonction. L’embout de remplissage coopère de préférence avec le réservoir. De préférence, l’embout de remplissage est connecté de manière amovible au réservoir. L’embout de remplissage forme avantageusement un bouchon pour le réceptacle, empêchant le fluide de s’échapper.
Par ailleurs, le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la première proportion à une température d’environnement d’ISA 40 °C dans la plage allant de 0,55 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,60 à 0,70, de préférence dans la plage allant de 0,62 à 0,68.
Comme la température d’environnement diminue, les températures de l’air et du carburant diminuent, et la quantité de chaleur qui peut être rejetée dans l’air et le carburant augmente, bien que non proportionnellement l’une par rapport à l’autre. Ainsi, pour maximiser la SFC, minimiser les dimensions (et donc le poids) des échangeurs de chaleur sans induire de dégradation de carburant, la gestion de la chaleur peut également être configurée pour fournir la première proportion dans des plages spécifiques à des températures d’environnement différentes.
À une température d’environnement d’ISA -69 °C la gestion de chaleur peut être configurée pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de façon à fournir la première proportion dans la plage allant de 0,20 à 0,40, de préférence dans la plage allant de 0,20 à 0,35, plus préférablement dans la plage allant de 0,20 à 0,30.
À une température d’environnement d’ISA +10 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de façon à fournir la première proportion dans la plage allant de 0,35 à 0,65, de préférence dans la plage allant de 0,40 à 0,60, plus préférablement dans la plage allant de 0,45 à 0,55.
Comme la première proportion est définie à une vitesse d’arbre de cœur correspondant à, ou proche de, des conditions de croisière, en fournissant les première et seconde quantités de chaleur de façon à fournir la première proportion au sein des plages ci-dessus, la SFC peut être maximisée pour toute la plage de températures pour laquelle un moteur est certifié.
Le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la seconde proportion dans des plages spécifiques qui se sont avérées sûres en termes de dégradation du carburant, et maximiser la SFC et minimiser les dimensions (et donc le poids) des échangeurs de chaleur, à des températures d’environnement différentes. En particulier, à une température d’environnement d’ISA +40 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la seconde proportion dans la plage allant de 0,85 à 1, ou de 0,90 à 1, ou de 0,92 à 1, ou de 0,92 à 0,98. À une température d’environnement d’ISA -69 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la seconde proportion dans la plage allant de 0,40 à 0,75, ou dans la plage allant de 0,50 à 0,75, ou dans la plage allant de 0,55 à 0,70. À une température d’environnement d’ISA +10 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la seconde proportion dans la plage allant de 0,60 à 0,95, ou dans la plage allant de 0,70 à 0,95, ou dans la plage allant de 0,75 à 0,95, ou dans la plage allant de 0,80 à 0,92.
À une température d’environnement d’ISA +40 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir un rapport de chaleur de la première proportion à la seconde proportion dans la plage allant de 0,50 à 0,80, ou dans la plage allant de 0,55 à 0,75, ou dans la plage allant de 0,60 à 0,70, ou dans la plage allant de 0,60 à 0,67.
À une température d’environnement d’ISA +10 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir un rapport de chaleur de la première proportion à la seconde proportion dans la plage allant de 0,45 à 0,65, ou dans la plage allant de 0,45 à 0,60, ou dans la plage allant de 0,50 à 0,60, ou dans la plage allant de 0,50 à 0,58, ou dans la plage allant de 0,47 à 0,58.
À une température d’environnement d’ISA -69 °C le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir un rapport de chaleur de la première proportion à la seconde proportion dans la plage allant de 0,30 à 0,55, de préférence dans la plage allant de 0,30 à 0,50, plus préférablement dans la plage allant de 0,35 à 0,45.
En outre, le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir un rapport de la première proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température d’environnement d’ISA -69 °C dans la plage allant de 1,5 à 4,5, de préférence dans la plage allant de 2,0 à 4,0, plus préférablement dans la plage allant de 2,0 à 3,5.
Le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir un rapport de la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA -69 °C dans la plage allant de 1,0 à 2,1, de préférence dans la plage allant de 1,2 à 2,1, plus préférablement dans la plage allant de 1,4 à 2,0.
En outre, le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir un rapport de la première proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la première proportion à une température d’environnement d’ISA +10 °C dans la plage allant de 1,20 à 1,42, ou dans la plage allant de 1,22 à 1,41, ou dans la plage de 1,25 à 1,40.
En outre, le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’un rapport de la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +40 °C à la seconde proportion à une température d’environnement d’ISA +10 °C dans la plage allant de 1,10 à 1,25, ou dans la plage allant de 1,10 à 1,22, ou dans la plage allant de 1,11 à 1,20.
Le système de gestion de chaleur peut être configuré pour fournir la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte qu’une proportion de chaleur générée par le réducteur de puissance et la turbomachine et dissipée dans l’air est supérieure à A NH + B, et inférieure à 1, dans lequel A est égal à -1,15, B est égal ou supérieur à 1,48, et NH est une vitesse d’arbre de cœur exprimée en tant que proportion de la vitesse de poussée maximale au décollage d’arbre de cœur et se trouve dans la plage allant de 0,65 à 1.
De préférence, l’injecteur de billes alvéolaires est placé sur une face latérale de l’enceinte pour conduire des billes alvéolaires à l’intérieur d’au moins une empreinte perforée du moule. L’injecteur de billes est agencé pour fonctionner de façon discontinue et est bien connu de l’homme du métier.