Procédé de préparation d’un catalyseur comprenant au moins un sel de phosphate, de type M1HxPOy, x étant un nombre fractionnaire compris entre [0-2] et y étant un nombre fractionnaire compris entre [3-4] avec M étant au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe I et du groupe II de la classification périodique, pris seuls ou en mélange et un support comprenant du carbure de silicium SiC, ledit procédé comprenant au moins une étape d’ajout dudit sel de phosphate sur le support comprenant le carbure de silicium. Procédé selon la revendication 1 dans lequel les sels de phosphate sont choisis parmi les composés suivants M1H2PO4, M2HPO4, (MPO3)n avec n>1, M2H2P2O7, M3P3O9, M4P4O12, M6P6O18, M8P8O24 seuls ou en mélange. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel le ou les métaux M sont choisis parmi les métaux Li, Na K, Cs, Rb, pris seuls ou en mélange et de manière très préférée parmi Na, K, Cs, Rb pris seuls ou en mélange et de manière encore plus préférée parmi K et Cs et de manière très préférée, le métal est le potassium K. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel dans le cas où plusieurs métaux Ma et Mb sont mis en œuvre, les sels de phosphates sont choisis parmi les composés suivants MaH2PO4, MaMbHPO4, MaMbH2P2O7, MaMb2P3O9, Ma3MbP4O12, Ma3Mb3P6O18, avec Ma et Mb choisis parmi les métaux Li, Na K, Cs, Rb, pris seuls ou en mélange et Ma + Mb = M et de manière très préférée parmi Na K, Cs, Rb pris seuls ou en mélange et de manière encore plus préférée parmi K et Cs. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ledit catalyseur présente une surface spécifique supérieure à 5 m²/g, de préférence comprise entre 5 et 300 m²/g, et de manière encore préférée comprise entre 10 et 250 m²/g et un volume poreux compris entre 0.1 et 1.0 cm3/g, de préférence entre 0.15 et 0.8 cm3/g. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le carbure de silicium utilisé dans le catalyseur présente une surface spécifique supérieure à 5 m²/g, de préférence comprise entre 5 et 300 m²/g, et de manière encore préférée comprise entre 10 et 250 m²/g. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel ledit support présente un volume poreux compris entre 0,20 cm3/g et 1,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,25 cm3/g et 1,4 cm3/g, et de manière encore préférée comprise entre 0,25 cm3/g et 1,2 cm3/g. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur comprend et est de préférence constitué, en pourcentage poids, par : - 40 à 95 %, de manière préférée 50 à 90 % et de manière très préférée de 55 à 90 %, de manière encore plus préférée entre 70% et 85% de carbure de silicium (SiC), - 5 à 60 %, de manière préférée de 10 à 50 % et de manière très préférée, de 10 à 45 %, de manière encore plus préférée entre 15% et 30% d’équivalent oxyde du sel de phosphate, notée MPO3. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape d’ajout du sel de phosphate sur le support comprenant le carbure de silicium poreux peut être réalisé par imprégnation à humidité naissance ou imprégnation à sec, par ’imprégnation en excès, par échange ionique, par le dépôt précipitation, ou par la déposition en phase vapeur et de préférence par imprégnation à sec. Procédé de préparation selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’étape d’ajout du sel de phosphate sur le support comprenant le carbure de silicium de préférence réalisé par imprégnation à sec comprend les étapes suivantes : une étape a) de préparation d'une solution liquide d’un ou plusieurs sels de phosphate en phase aqueuse ou organique, la température de préparation étant avantageusement comprise entre 5°C et 80°C, de préférence entre 10°C et 70°C. une étape b) d’imprégnation de ladite solution préparée à l’étape a) sur le support comprenant le carbure de silicium, le volume de la solution étant avantageusement compris entre 0,7 et 1,1, de préférence entre 0,8 et 1,05 fois le volume poreux du support et la concentration en phosphate de la solution est de préférence comprise entre soit 50g/L à 2000g/L. une étape c) de maturation du support imprégné obtenu à l’étape b), pendant une durée comprise entre 5 min et 40 h, de manière préférée entre 10 min et 10h et de manière encore plus préférée entre 30min et 5h, de manière encore plus préférée entre 1 h et 5 h. à une température comprise de préférence entre 10°C et 40°C pour obtenir un précurseur de catalyseur, une étape d) de séchage dudit précurseur de catalyseur obtenu à l'étape c) pour obtenir un précurseur de catalyseur séché, ladite étape de séchage étant réalisée à une température comprise entre 70°C et 200°C, sous air, pendant une durée comprise entre 30 min et 12h, de préférence entre 1h et 10h, Optionnellement une étape e) de calcination sous air du précurseur de catalyseur séché obtenu à l’étape d) pour obtenir un catalyseur, ladite étape de calcination étant mise en œuvre à une température comprise entre 300°C et 550°C, pendant une durée comprise entre 30min et 12h, de préférence entre 1h et 10h. Optionnellement une étape f) de traitement thermique du catalyseur obtenu à l’étape e) optionnelle, ladite étape f) étant mise en œuvre sous gaz inerte, de préférence l’azote, l’hélium, le méthane, ou le dioxyde de carbone, seuls ou en mélange, à une température comprise entre 500°C et 1200°C, de préférence entre 600°C et 1100°C et de manière très préférée entre 750°C et 1000°C, pendant une durée comprise entre 30min et 12h, de préférence entre 1h et 10h, Optionnellement une étape g) de traitement thermique sous gaz contenant de la vapeur d’eau du catalyseur obtenu à l’étape d) et/ à l’étape f), à une température comprise entre 350°C et 1000°C, de préférence entre 450°C et 950°C et de manière très préférée entre 450°C et 900°C à une pression comprise entre 0,1 et 2 MPa, de manière préférée entre 0,15 et 1,5 MPa et de manière encore plus préférée entre 0,17 et 1,0 MPa.