INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois que l’image radar est réalisée, une étape d’analyse 903 est réalisée afin d’identifier tous les objets présents dans ladite image. A cet effet, un algorithme de séparation d’objet est réalisé. A titre d’exemple, l’algorithme connu sous le nom de DBScan peut être réalisé afin de regrouper les points de l’image radar en objets en se basant sur la distance et la vitesse associées à chaque point. Ainsi, on obtient l’image radar de la qui permet d’identifier un certain nombre d’objets Obj.1 à Obj.6., les objets Obj.1 à Obj.4 correspondants par exemple à la remorque de la sur laquelle est posée le tractopelle 2, les objets Obj.5 et Obj.6 correspondants à des obstacles situés derrière le véhicule. L’image est ensuite filtrée afin de retirer tous les objets situés à une distance supérieure à une distance prédéterminée correspondant à la longueur du véhicule 1. La distance prédéterminée peut être renseignée par l’utilisateur à l’aide du dispositif d’interface homme-machine préalablement au déclenchement de la mesure de hauteur. Après filtrage, l’image radar obtenue correspond à l’image radar représentée sur la où seuls les objets Obj.1 à Obj.4 sont présents.
Après filtrage, une étape 905 réalise la mesure de la hauteur maximale du véhicule Hmax sur l’image radar de la . La hauteur Hmax est obtenue en déterminant le point le plus haut des objets Obj.1 à Obj.4 par rapport au sol. La hauteur Hmax correspond à la hauteur maximale du véhicule 1 qui peut être mémorisée par le boitier de mesure 100 au cours d’une étape 906. La mesure de la hauteur Hmax est ensuite transmise au dispositif d’interface homme-machine 200 et aux autres dispositifs de mesure 100 pour pouvoir réaliser un procédé de détection d’obstacle en hauteur.
En variante, plusieurs boitiers de mesure 100 peuvent réaliser la mesure de la hauteur maximale. Dans ce cas, il convient de lancer simultanément le procédé de mesure de hauteur maximale du véhicule sur tous les boitiers de mesure 100 qui sont destinés à réaliser cette mesure. A l’issue du procédé de mesure, il est possible que les mesures de hauteur maximale Hmax ne soient pas identiques car le point haut peut être masqué sur un boitier. Dans ce cas, la hauteur maximale Hmax qui est mémorisée correspond à la hauteur la plus élevée.
La hauteur maximale Hmax étant mémorisée ou étant fournie par l’utilisateur, il est possible de détecter des obstacles en hauteur à l’aide du système de détection de l’invention. L’utilisateur peut déclencher le procédé de détection d’obstacle en entrant une commande dans le dispositif d’interface homme-machine 200. Le dispositif d’interface homme-machine 200 transmet alors une commande à destination des boitiers de mesure 100 placés à l’avant du véhicule 1. Chaque boitier de mesure 100 recevant la commande réalise alors le procédé décrit sur la .
Au cours d’une première étape 1101, le circuit de calcul 120 peut effectuer un balayage radar dans une zone d’avancement 1200 du véhicule 1 plus limitée que l’ouverture 1210 de l’antenne radar. La zone d’avancement 1200 est représentée sur la et correspond à un couloir à l’intérieur duquel le véhicule 1 se dirige. Le couloir est un peu plus large que le véhicule, par exemple une largeur de 6 mètres et s’étend sur une longueur correspondant à la portée du radar, par exemple 200 mètres. Si la centrale inertielle 140 envoie des informations qui indiquent que le véhicule 1 est sur une courbe, comme montré sur la , la zone d’avancement 1200 se courbe en fonction de l’accélération latérale mesurée.
Une fois que le balayage de la zone d’avancement 1200 est réalisé, une étape 1102 de création d’image radar est réalisée par le circuit de calcul 120. L’image radar obtenue correspond à la projection de tous les échos radars présents dans la zone d’avancement 1200, chaque point de l’image radar étant associé à une distance et à une vitesse. Afin d’identifier tous les objets présents sur l’image radar, le circuit de calcul 120 effectue une identification d’objets à l’aide de l’algorithme DBScan dans une étape 1103. Une image radar ainsi obtenue est représentée sur la et comporte par exemple trois objets Obj.1, Obj.2 et Obj.3.
Au cours de l’étape 1104, chaque objet est analysé pour déterminer s’il s’agit d’un objet haut ou d’un autre type d’objet. Ainsi, chaque objet Obj.1 à Obj.3 est analysé. Si un objet se déplace à une vitesse différente de la vitesse inverse de celle du véhicule et se trouve descendre en dessous d’une hauteur prédéterminée par rapport au sol, par exemple en dessous d’un mètre, on considère qu’il s’agit d’un autre véhicule et l’objet Obj.2 ou Obj.3 est ignoré. Si, en revanche, l’objet Obj.1 se déplace à une vitesse inverse de celle du véhicule et se trouve être placé au-dessus d’une zone centrale 1500 de l’image centrale du radar, comme montré sur la , alors l’objet Obj.1 est considéré comme un obstacle en hauteur.
Si aucun objet en hauteur n’est détecté, alors le procédé boucle sur l’étape 1101. Si un objet en hauteur est détecté, alors on réalise une étape 1105 qui mesure la hauteur minimale Hmin de l’objet Obj.1. Pour cela, une bande centrale 1600 de l’image radar est sélectionnée. La bande centrale 1600 correspond à l’endroit où doit passer le véhicule 1. A l’intérieur de la bande centrale, le point le plus bas PB de l’objet Obj.1 est recherché et la hauteur de ce point bas PB correspond à la hauteur minimale Hmin de l’obstacle en hauteur détecté. Une étape 1106 compare ensuite la hauteur minimale Hmin avec la hauteur maximale Hmax du véhicule.
Si la hauteur minimale Hmin est supérieure à la hauteur maximale Hmax du véhicule 1, alors le procédé boucle sur l’étape 1101. Si la hauteur minimale Hmin est inférieure à la hauteur maximale Hmax du véhicule 1, alors une étape d’alerte 1107 est réalisée. L’unité de traitement 110 envoie un message d’alerte à destination du dispositif d’interface homme-machine 200. Ayant reçu le message d’alerte, le dispositif d’interface homme-machine 200 émet une alerte sonore et/ou visuelle à destination de l’utilisateur pour indiquer qu’un obstacle en hauteur se trouve sur la route du véhicule. Si le message est visuel, la hauteur de l’obstacle peut s’afficher sur un écran.
Comme indiqué précédemment, le dispositif de mesure peut comporter une caméra 150 reliée à l’unité de traitement. La caméra 150 peut incorporer un processeur de traitement d’image par exemple le circuit STM32MPI commercialisé par la société STMicroelectronics. Un tel processeur peut faire de l’analyse d’image et identifier un potentiel obstacle en hauteur et/ou lire des panneaux de signalisation. En cas de détection d’un potentiel obstacle en hauteur ou de lecture d’un panneau signalant un obstacle en hauteur, la caméra 150 envoie un signal à l’unité de traitement 110. Ainsi l’activité du radar peut être réduite en absence de détection par la caméra ou augmentée en cas de détection. En cas de brouillard détecté, il conviendra toutefois d’activer le radar.
La caméra peut aussi être utilisée pour déclencher une mesure automatique de la hauteur de la cargaison du véhicule. A cet effet, lors d’une mesure de hauteur de la cargaison la caméra prend une photo de référence de la cargaison correspondant à la mesure. Lors de la mise du contact du véhicule, la caméra prend alors une photo de la cargaison et la compare avec la photo de référence. Si la différence entre les deux photos correspond à deux cargaisons différentes, la mesure de la hauteur de la cargaison est déclenchée. La comparaison peut être réalisée soit à l’aide dun algorithme d’intelligence artificielle soit par traitement d’image. En traitement d’image, une image de différence est d’abord réalisée en soustrayant une image à l’autre, puis une transformée cosinus est réalisée sur l’image de différence si des variations de fréquence spatiale supérieur à un seuil existe alors la cargaison a été modifiée.
Une autre solution connue consiste à ajouter à la solution précédente un masque opaque pourvu de fenêtres ou de zones transparentes, permettant de former, à partir des images formées par les guides, de nouvelles images, lesquelles sont projetées par un système optique de projection. Cette solution impose toutefois d’utiliser une pièce optique supplémentaire, et donc d’accroitre les dimensions, le coût et la complexité de réalisation du module optique. En outre, bien que les guides de lumière permettent d’obtenir des faisceaux lumineux d’ouverture réduite, cette ouverture reste plus large que les dimensions des fenêtres ou des zones transparentes du masque, de sorte qu’une partie conséquente de la lumière émise par les sources lumineuses est interceptée par le masque, ce qui réduit sensiblement l’efficacité du module. Et il n’est pas possible de réduire les dimensions des guides de lumière, notamment pour s’adapter à une longueur focale courte et/ou à une résolution élevée, du fait de la complexité de réalisation de ces guides de lumière lorsque l’on souhaite les fabrications par injection de matière. Enfin, dans le cas où le masque est réalisé en verre, des réflexions de Fresnel peuvent intervenir entre le masque et la sortie des guides de lumière, voire entre le masque et un système optique prévu en aval du masque, ce qui réduit encore l’efficacité du module.
Il existe ainsi un besoin pour un module optique compact, capable projeter de façon efficace au sol un motif ou un logo lumineux, qui permette de réaliser un motif complexe à partir d’une seule source lumineuse, comme par exemple un motif comportant des détails au sein même de ce motif ou encore un motif composé de plusieurs sous-motifs disjoints, et/ou qui permette d’améliorer la netteté du motif projeté au sol.
A ces fins, l’invention a pour objet un module optique d’un système lumineux d’un véhicule automobile, comprenant : au moins une source lumineuse ; un système optique primaire monobloc comprenant au moins un organe optique primaire, ledit organe optique primaire étant agencé pour former une image primaire à partir de ladite source lumineuse ; un masque disposé en aval dudit organe optique primaire et présentant au moins une zone opaque et une fenêtre ménagée dans la zone opaque, ladite fenêtre étant agencée en vis-à-vis dudit organe optique primaire pour former une image secondaire à partir de l’image primaire, une portion du système optique primaire monobloc s’étendant au travers de la fenêtre ; un système optique de projection agencé pour projeter au sol l’image secondaire formée par le masque.
Dans l’invention, les rayons lumineux émis par la source lumineuse sont déviés par l’organe optique primaire pour former une image primaire. Il peut s’agir d’une image virtuelle ou d’une image réelle, qui peut sensiblement correspondre à un agrandissement de l’image de la surface d’émission de la source lumineuse ou au contraire être une image déformée de cette surface d’émission. On notera que la majeure partie des rayons lumineux émis par la source lumineuse, voire presque la totalité, peuvent ainsi être collectés par l’organe optique primaire pour former l’image primaire. On comprend par ailleurs que, du fait qu’une partie du système optique primaire traverse le masque, le masque peut être positionné au plus proche de la zone de l’organe optique primaire au niveau de laquelle se forme cette image primaire. On améliore ainsi l’efficacité et la compacité du module optique. Les rayons de lumière peuvent ainsi traverser la fenêtre du masque, de sorte que l’ image primaire soit transformée par le masque en une image secondaire. La fenêtre peut ainsi délimiter un contour ou un motif dans l’image primaire pour former l’image secondaire. Cette image secondaire, ou une combinaison de l’image primaire et de l’image secondaire, peut ainsi être projetée au sol par le système optique de projection. Le fait que ce soit l’image secondaire qui soit projetée par le système optique de projection permet notamment d’obtenir un motif au sol dont les contours présentent une netteté satisfaisante, indépendamment de la qualité de fabrication de l’organe optique primaire.
Dans l’invention, on entend par zone opaque une zone apte à intercepter un rayon de lumière et empêcher totalement la transmission de ce rayon de lumière au travers du masque. Le masque pourra avantageusement être former par une plaque fine réalisée dans un matériau opaque et pourvue de fentes ou de découpes permettant de réaliser la ou les fenêtres.
Avantageusement, la ou chaque fenêtre est agencée en vis-à-vis de l’organe optique primaire pour délimiter, partiellement ou totalement, un contour de l’image primaire et/ou pour délimiter un motif au sein de l’image primaire, par exemple en délimitant un contour dudit motif au moyen d’une zone opaque entourant partiellement ou totalement une fenêtre ou en délimitant ledit motif de façon négative au moyen d’une zone opaque agencée au sein d’une fenêtre. En d’autres termes, le contour délimité de l’image primaire et/ou le motif délimité au sein de l’image primaire définit ainsi l’image secondaire.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le système optique primaire peut être réalisé par surmoulage d’au moins un matériau sur le masque. En d’autres termes, lors du surmoulage du système optique primaire, de la matière pénètre au sein de la ou de chaque fenêtre du masque. Dans ce cas, on s’assure que le masque puisse être placé au plus proche de la zone de l’organe optique primaire au niveau de laquelle se forme l’image primaire, l’image secondaire se formant ainsi au niveau de l’image primaire. Le système optique primaire pourra être réalisé par surmoulage d’un même polymère ou de plusieurs polymères de même indice. Par « même polymère », on entend signifier que les organes optiques primaires et l’organe optique de sortie sont réalisés dans des matériaux au moins issus d'un même polymère de base, par exemple du polycarbonate (ou PC) ou du PMMA ou encore du silicone. Toutefois, ces matériaux peuvent avoir des charges différentes.
Avantageusement, le système optique de projection présente une surface focale passant sensiblement par le masque ou située sensiblement entre l’organe optique primaire et le masque. Par exemple, ladite surface focale peut être un plan ou une surface courbée située sensiblement au niveau d’une paroi aval du masque. Dans le cas où l’image secondaire est totalement délimitée par le masque, on pourra ainsi prévoir un système optique de projection focalisé sur le masque afin que cette image secondaire soit projetée au sol en présentant des bords nets. Dans le cas où l’image secondaire est délimitée par le masque et par l’organe optique primaire, on pourra ainsi prévoir un système optique de projection focalisé au niveau de la jonction entre l’organe optique primaire et le masque afin que ce système optique de projection projette au sol une combinaison de l’image primaire et de l’image secondaire, cette combinaison présentant des bords nets.
Arrière-plan technique De nombreuses pièces utilisées dans différents domaines tels que l’automobile et l’aéronautique comprennent des pièces en matériau composite. Les matériaux composites permettent de réaliser des pièces légères et avec des caractéristiques mécaniques élevées. Lorsque le renfort fibreux est réalisé avec des fibres pré-imprégnées d’une résine, celles-ci permettent d’obtenir des pièces présentant une forme complexe en trois dimensions et de toute taille.
Il arrive que les pièces en matériau composite subissent des dommages en cours de fabrication, de fonctionnement, de maintenance ou de stockage, par exemple suite à un impact. Les pièces en matériau composite peuvent être réparées lorsque la zone endommagée est limitée. Pour cela, les mêmes types de matériaux sont utilisés et notamment des fibres pré imprégnées d’une résine ou des fibres sèches imprégnées manuellement.
La densification des fibres imprégnées de résine nécessite une phase de polymérisation qui est réalisée de manière générale en autoclave. En effet, un autoclave permet d’appliquer un cycle thermique et un cycle de pression qui ont pour but de compacter les fibres pour leur maintien en position sur la pièce en matériau composite à réparer, de gélifier la résine qui imprègne les fibres et d’obtenir un bon ratio résine/fibres. Les autoclaves sont des outils couteux et imposants qui sont installés dans des ateliers où les pièces en matériau composite sont fabriquées et/ou réparées.
Un des inconvénients est que les pièces doivent être démontées et transportées dans ces ateliers. Par ailleurs, tous les ateliers ne sont pas équipés de grands autoclaves qui sont onéreux de sorte qu’il arrive que certains autoclaves ne puissent pas recevoir des pièces de très grandes dimensions.
Il est possible de réparer les pièces en matériau composite encore montées sur l’équipement qui en est équipé, c’est-à-dire sans autoclave. Lors d’une telle réparation, les fibres pré-imprégnées de résine sont disposées sur la zone endommagée et sont recouvertes par une vessie qui est reliée de manière étanche à la pièce en matériau composite et qui permet une mise sous vide de la zone endommagée. Cependant, les paramètres de pression permettant d’obtenir des pièces à haute tenue mécanique ne sont pas atteints car la mise sous vide de la vessie limite la pression appliquée à la pression atmosphérique de la zone où est réalisée la réparation ainsi que des capacités de la pompe à vide utilisée. A titre d’exemple, la pression qui est exercée sur les fibres pré-imprégnées est inférieure à 1 bar ce qui n’est pas suffisant pour atteindre les propriétés thermomécaniques souhaitées pour la pièce.
L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant de polymériser une pièce en matériau composite avec au moins une pression adéquate, en tout lieu, de manière autonome et rapidement.
Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un outillage de mise en pression d’une zone de travail d’une pièce en matériau composite, le matériau composite comportant un renfort fibreux densifié par une résine, des fibres pré-imprégnées étant appliquées dans la zone de travail et l’outillage de mise en pression étant configuré de manière à être monté de manière amovible sur un robot, l’outillage de mise en pression comprenant un squelette articulé configuré de manière à s’adapter à la forme de la pièce autour de la zone de travail, et au moins une membrane gonflable qui est solidarisée au squelette et qui est configurée pour appliquer dans un état gonflé une pression prédéterminée et uniforme sur la zone de travail.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, l’utilisation d’un tel outillage permet d’appliquer une pression déterminée et uniforme sur toute la zone de travail de la pièce en matériau composite. La configuration de l’outillage en fait un moyen utilisable dans tous les ateliers, voire sous aile dans le cas d’un aéronef, apportant toutes les caractéristiques de l’autoclave. Cela réduit les transports de pièces d’un endroit à l’autre et une dépense en énergie et moyens humains au juste besoin. A cela s’ajoute le fait que cet outillage permet de répondre au défi écologique en évitant le transport de pièces encombrantes et fragiles pour leur réparation et en évitant les déchets en réparant les pièces endommagées.
L’outillage de mise en pression comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- l’outillage de mise en pression comprend un système chauffant monté sur la membrane gonflable de manière à appliquer une température prédéterminée.
- le squelette articulé comprend plusieurs segments qui sont articulés entre eux.
- la membrane gonflable est reliée à une source d’alimentation en fluide de gonflage.
- la membrane gonflable présente dans son état gonflé une hauteur comprise entre 2 et 5 cm.
- la source d’alimentation en fluide est embarquée dans l’outillage de mise en pression ou portable.
- la source d’énergie électrique est embarquée dans l’outillage de mise en pression ou portable.
La photoréticulation de la composition selon l’invention est activable ou activée en exposant la composition à une longueur d’onde comprise entre 254 et 500nm.
Préférentiellement, la composition selon l’invention peut être activée par toute source lumineuse continue et/ou discontinue émettant entre 254 et 500nm.
Avantageusement, la photoréticulation peut être réalisée lorsque le pigment présentant un mécanisme de transition de phase hors équilibre thermo photo induit est dans un état transitoire transparent afin d’obtenir une composition sous forme solide, colorée et présentant une épaisseur d’au moins 1mm.
Ledit pigment dans un état transitoire transparent retourne à son état initial suite à une exposition aux UV et/ou à la température généré par excitation entre 254nm et 500nm.
La composition selon l’invention peut se présenter : - sous forme liquide photoréticulable et colorée mais non photoréticulée, ou - sous forme solide photoréticulée et colorée, après photoréticulation de la composition sous forme liquide.
Selon un mode de réalisation, la composition est sous forme solide, colorée, photoréticulée et présente une épaisseur d’au moins 1mm et susceptible d’être obtenu par la photoréticulation d’une composition sous forme liquide photoréticulable selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention est sous forme liquide non photoréticulée, préférentiellement sous forme d’une dispersion.
Préférentiellement, la composition sous forme liquide selon l’invention est photoréticulable sur une épaisseur d’au moins 1mm, préférentiellement au moins 2mm, notamment au moins 3mm, encore plus préférentiellement au moins 4mm.
Avantageusement, la composition selon l’invention permet de photoréticuler efficacement des dépôts d’épaisseur d’au moins 1mm.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la composition selon l’invention est sous forme solide, colorée, photoréticulée et elle présente une épaisseur d’au moins 1 mm.
De façon préférée, la composition photoréticulée selon l’invention présente une clarté définie par un paramètre L* inférieur à 60, préférentiellement inférieur à 50, notamment inférieur à 40.
Avantageusement, la composition photoréticulée selon l’invention est de couleur foncée.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition est sous forme solide, photoréticulée, présentant une clarté définie par un paramètre L* inférieur à 60 et une épaisseur d’au moins 1mm susceptible d’être obtenue par la photoréticulation d’une composition photoréticulable colorée comprenant : - au moins un pigment présentant un mécanisme de transition de phase hors équilibre thermo photo induit ; et - au moins une matrice photoréticulable.
Préférentiellement, la composition selon l’invention est sous forme solide, photoréticulée et présente une épaisseur d’au moins 1mm, préférentiellement au moins 2mm, notamment au moins 3mm, encore plus préférentiellement au moins 4mm.
La composition selon l’invention est colorée. Préférentiellement elle est de couleur foncée. De façon préférée elle présente au moins une couleur choisie parmi le noir, le bleu, le vert, le marron, le rouge et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend au moins un pigment présentant un mécanisme de transition de phase hors équilibre thermo photo induit choisi parmi : -les pigments à transition de spin et ; - les pigments à changement de phase.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit contrôle du volet arrière est tel que si une dite deuxième commande d’ouverture du volet arrière est reçue avant expiration du délai d’attente à compter du premier instant, l’ouverture du volet arrière est déclenchée indépendamment du capteur radar.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit contrôle du volet arrière comprend en outre : - si aucune dite deuxième commande d’ouverture du volet arrière n’est reçue avant expiration du délai d’attente à compter du premier instant, fin de la mise en attente et rejet de la première commande d’ouverture.