INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’encoche présente une forme sensiblement en arc de cercle, le moyen de blocage présentant une forme complémentaire, de manière à permettre son glissement hors de ladite encoche lors de l’actionnement du bras vers sa position déployée.
Selon une autre réalisation, le moyen de blocage réciproque comprend une bille, formant la butée réciproque, montée en coulissement et un ressort de compression actionnant ladite bille vers le moyen de blocage.
En particulier, le moyen de blocage forme un creux de forme complémentaire de celle de la bille, ledit creux étant agencé pour loger de façon partielle ladite bille quand le bras est en position escamotée.
Selon un mode de réalisation applicable aux réalisations précédemment présentées, la première extrémité du bras est pourvue d’un logement débouchant de section non circulaire destiné à recevoir en emboitement l’extrémité d’un outil d’actionnement dudit bras en débattement.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : est une représentation schématique en perspective partielle générale (A) et de détail (B) d’un système selon une première réalisation, le bras étant en position escamotée, est une représentation schématique en perspective partielle générale (A) et de détail en vue écorchée (B) d’un système selon une deuxième réalisation, le bras étant en position escamotée.
On décrit à présent, en références aux figures, un système 1 de transmission par courroie d’un mouvement rotatif généré par un moteur de véhicule automobile, ledit système comprenant : un bloc-moteur - par exemple en aluminium – non représenté, une embase 2 – par exemple en aluminium - solidaire dudit bloc-moteur – étant par exemple vissée sur ledit bloc ou encore issue de matière dudit bloc -, une courroie flexible – non représentée, par exemple en caoutchouc - en forme de boucle se refermant sur elle-même, une pluralité de poulies, non représentées, montés en rotation relativement audit bloc-moteur selon des axes parallèle, ladite courroie entourant lesdites poulies, un dispositif 3 de mise en tension de ladite courroie contre lesdites poulies, ledit dispositif comprenant un bras 4 monté en rotation par une première de ses extrémités sur ladite embase, ledit dispositif comprenant en outre un galet 5 monté en rotation – les axes de rotation dudit bras et dudit galet étant ici parallèles - sur une deuxième extrémité dudit bras, ledit bras étant actionnable en rotation entre une position escamotée, où ledit galet ne prend pas appui sur ladite courroie - ce qui permet le montage de ladite courroie par un opérateur de fabrication -, et une position déployée, où ledit galet prend appui sur ladite courroie pour la mettre en tension, ledit dispositif comprenant en outre un moyen ressort, non représenté, d’actionnement dudit bras selon un sens de référence S1 vers sa position déployée et un dispositif annexe de blocage dudit bras en position escamotée, ledit dispositif annexe de blocage comprenant un moyen de blocage 6 solidaire dudit bras et un moyen de blocage réciproque 7 solidaire de ladite embase, ledit système présentant en outre les caractéristiques suivantes : ledit moyen de blocage forme une butée, ledit moyen de blocage réciproque comprend une butée réciproque 8, montée mobile sur ladite embase, et un ressort 9 d’actionnement de ladite butée réciproque vers ladite butée pour les mettre en prise l’une avec l’autre, lesdites butée et butée réciproque étant conformées de sorte que ladite butée réciproque se rétracte élastiquement, à l’encontre dudit ressort, pour se dégager de sa prise avec ladite butée sous l’effet d’un effort seuil appliqué en rotation sur ledit bras selon ledit sens de référence.
Selon la première réalisation représentée : Le moyen de blocage 6 est sous forme d’un bossage, le moyen de blocage réciproque 7 est formé par une lame en métal à ressort reliée par ses deux extrémités à l’embase 2, ladite lame étant repliée de manière à présenter une forme générale bombée de concavité tournée vers ledit bossage, ladite lame étant conformée en partie médiane de manière à définir une encoche, formant la butée réciproque 8, de réception dudit bossage quand ledit bras est mis en position escamotée, le ressort étant formé par ladite lame dont la forme générale se modifie pour permettre un dégagement dudit bossage de ladite encoche lors de l’actionnement du bras 4 vers sa position déployée.
Selon la première réalisation représentée, l’encoche 8 présente une forme sensiblement en arc de cercle, le moyen de blocage 6 présentant une forme complémentaire, de manière à permettre son glissement hors de ladite encoche lors de l’actionnement du bras 4 vers sa position déployée.
Selon la deuxième réalisation représentée, le moyen de blocage réciproque 7 comprend une bille 11, formant la butée réciproque 8, montée en coulissement – dans un tube de guidage selon la réalisation représentée - et un ressort 9 – en spirale selon la réalisation représentée - de compression actionnant ladite bille vers le moyen de blocage 6.
Selon la deuxième réalisation représentée, le moyen de blocage 6 forme un creux de forme complémentaire de celle de la bille 11, ledit creux étant agencé pour loger de façon partielle ladite bille quand le bras 4 est en position escamotée.
Selon toutes les réalisations représentées, la première extrémité du bras 4 est pourvue d’un logement 13 débouchant de section non circulaire – par exemple hexagonale, de façon non représentée - destiné à recevoir en emboitement l’extrémité d’un outil d’actionnement dudit bras en débattement.
En variante non représentée, le logement 12 est disposé selon l’axe 6 de rotation du galet 5.
SYSTEME DE TRANSMISSION PAR COURROIE D’UN MOUVEMENT ROTATIF GENERE PAR UN MOTEUR DE VEHICULE AUTOMOBILE L’invention concerne un système de transmission par courroie d’un mouvement rotatif généré par un moteur de véhicule automobile.
En regard de la , chacune des pattes 41-44 s’étend sur le côté supérieur 40 du bord périphérique 39 et comprend une extrémité libre 51 et une extrémité attenante 52. Chaque patte 41-44 comprend une fente 53 qui s’étend dans le sens de la longueur de la patte 41-44 et comprend une partie évasée 54 débouchant sur l’extrémité libre 51 et une partie étrécie 55 prolongeant vers le bas la partie évasée 54 et, de préférence, débouchant sur l’extrémité attenante 52. La partie évasée 54 et la partie étrécie 55 sont dimensionnées pour permettre l’introduction libre d’une portion d’extrémité 36a, 36b, 37a, 37b d’un lien 36, 37 dans la partie évasée 54, puis l’introduction en force de ladite portion d’extrémité 36a, 36b, 37a, 37b dans la partie étrécie 55, de sorte que les deux bords 55a, 55b de la partie étrécie 55 écrasent le tronçon 56 en contact de ladite portion d’extrémité 36a, 36b, 37a, 37b, voire pénètrent légèrement dans ledit tronçon 56, ce qui bloque le lien 36, 37 vis-à-vis du couvercle 3. Les bords 55a, 55b de la partie étrécie 55 pourront présenter un léger chanfrein 57 facilitant la pénétration de la partie étrécie 55 de la fente 53 dans le lien 36, 37. Ainsi, comme l’illustre la , une fois les portions d’extrémité 36a, 36b, 37a, 37b des liens 36, 37 engagées dans les pattes 41, 42, 43, 44 respectives, celles-ci sont coincées sur le couvercle 3 et la boîte 1 est parfaitement immobilisée vis-à-vis de la structure de treillis métallique 34, 35. Le coincement des portions d’extrémité 36a, 36b, 37a, 37b des liens 36, 37 dans les pattes 41, 42, 43, 44 suffit à immobiliser la boîte 1 ; toutefois, les portions d’extrémité 36a, 36b, 37a, 37b pourront éventuellement être attachées entre elles en complément, comme le montre la pour le lien 37, pour garantir le maintien des liens 36, 37 coincés sur le couvercle 3.
Le couvercle 3 comprend un contour nervuré 58 juxtaposé au bord périphérique 39 et formant une protubérance périphérique en-dessous de la face plane 38, du côté interne dudit couvercle 3. Cette nervure 58 constitue un renfort sur le couvercle 3. La paroi de contour 5 du corps 2 comprend une partie d’extrémité périphérique 59 qui débouche sur l’ouverture supérieure 10. Lorsque le couvercle 3 ferme l’ouverture supérieure 10 du corps 2, le bord périphérique 39, qui présente une section transversale en forme de créneau, s’engage sur la partie d’extrémité périphérique 59 et le contour nervuré 58 est placé à l’intérieur du corps 2, de manière juxtaposée à la face interne 60 de ladite partie d’extrémité périphérique 59. Ainsi la paroi de contour 5 du corps 2 est renforcée dans sa partie d’extrémité supérieure 59 une fois que le couvercle 3 est mis en place, ce qui évite une éventuelle déformation de la paroi de contour 5 lors du coulage du béton qui fait pression sur ladite paroi de contour 5. On garantit ainsi un parfait maintien du couvercle 3 sur le corps 2 durant le coulage du béton.
Des variantes sont envisageables dans le cadre de l’invention. Le couvercle 3 pourrait comprend une seule des deux paires de pattes 49, 50, dans quel cas un seul lien 36, 37 immobiliserait la boîte 1 sur la structure de treillis métallique 34 ou 35. De préférence, les deux paires de pattes 49, 50 seront présentes sur le couvercle 3, pour une parfaite immobilisation de la boîte 1. Le fond 4 du corps 2 pourrait être plat, c’est-à-dire ne pas comporter de rampe incurvée 26. La rampe incurvée 26 pourrait être agencée sur le côté 8 de la paroi de contour 5, au lieu d’être agencée sur le fond 4. La boîte 1 pourrait comporter uniquement un corps 2 complètement fermée (sans couvercle 3) qui comporterait alors une paroi supérieure (non illustrée), laquelle serait découpée une fois la dalle coulée et séchée, pour le passage des conduits 27 dans les gaines 28.
En réalité, quel que soit le mode de réalisation du satellite, les panneaux de la structure-support destinés à se retrouver à la périphérie de l’empilement, c’est-à-dire les panneaux 14 et 16 du mode de réalisation des figures 1 et 2, sont avantageusement plus épais, ou autrement renforcés, que ceux situés à l’intérieur de l’empilement (panneaux 15 et 17) afin d’optimiser la répartition de la masse du satellite.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les engins spatiaux présentent un centre de gravité excentré, situé entre leurs trois piliers d’empilement (30-32). Cette caractéristique est intéressante en ce qu’elle permet de réduire la contrainte à appliquer aux piliers d’empilement ; mais elle n’est pas obligatoire. Dans le cas de satellites ayant des équipements plus lourds du côté des faces 5 et 7 situées à l’intérieur de la pile de satellites, il n’est pas exclu que le centre de gravité du satellite soit situé à l’extérieur du polygone (triangle) de sustentation défini par les trois piliers d’empilement 30-31. Dans ce cas, la précontrainte devra être adaptée pour compenser ce déséquilibre.
Les murs extérieurs de renfort 33, 34 présentent une hauteur (dimension selon la direction longitudinale) inférieure ou égale à celle des piliers d’empilement 30 à 32. Si la hauteur de murs de renfort est inférieure à celle des piliers d’empilement, les murs de renfort ont essentiellement pour fonction de rigidifier les piliers d’empilement et l’empilement face aux efforts de cisaillement auxquelles ils sont soumis et qui tendent à les déformer transversalement.
Si la hauteur de murs de renfort est égale à celle des piliers d’empilement, les murs de renfort servent non seulement à rigidifier les piliers et l’empilement face aux efforts de cisaillement mais aussi à reprendre le poids des satellites situés au-dessus et à rigidifier les piliers et l’empilement vis-à-vis d’efforts longitudinaux. Cette variante est toutefois moins intéressante car elle conduit à un empilement hyperstatique.
Selon l’invention, le premier pilier d’extrémité 30 est un demi-poteau (ci-après dit premier demi-poteau d’extrémité 30), et le second pilier d’extrémité 31 est aussi un demi-poteau (ci-après dit second demi-poteau d’extrémité 31), dont la section transversale est complémentaire de celle du premier demi-poteau d’extrémité 30. En revanche, le pilier d’empilement intermédiaire 32 est un poteau complet (ci-après dit poteau complet intermédiaire 32).
Dans les exemples illustrés, le poteau complet intermédiaire 32 est un cylindre creux de section circulaire. Le poteau pourrait avoir une autre forme (par exemple une section carrée) et/ou ne pas être creux.
De façon similaire, dans les exemples illustrés, les premier et second demi-poteaux d’extrémité sont constitués d’une coquille creuse cylindrique, c’est-à-dire d’une portion de tube (par opposition à une portion de cylindre plein), ici de section circulaire. Les demi-poteaux pourraient avoir une autre forme ou ne pas être creux.
Dans un empilement selon l’invention, quelle que soit la configuration considérée, le premier demi-poteau d’extrémité 30 d’un premier satellite de l’empilement est accolé au second demi-poteau d’extrémité 31 d’un deuxième satellite du même étage. Les premier et deuxième satellites, qui sont ainsi en contact par leur demi-poteau d’extrémité sont dits satellites adjacents. Les demi-poteaux en question sont liés l’un à l’autre par au moins un dispositif d’accouplement 40, de sorte qu’ils forment un poteau 35 partagé par les deux satellites adjacents. Dans les exemples illustrés, les demi-poteaux sont des portions de tube de section circulaire. Lorsqu’ils sont accouplés, ils forment un poteau complet partagé 35 tubulaire de section circulaire.
Par ailleurs, le second demi-poteau d’extrémité 31 du premier satellite est accolé au premier demi-poteau d’extrémité 30 d’un troisième satellite du même étage. Les demi-poteaux en question sont également liés l’un à l’autre par au moins un dispositif d’accouplement 40 pour former un poteau 35 partagé par les deuxième et troisième satellites, également dits satellites adjacents.
De plus, l’extrémité supérieure 36 de chacun des trois piliers d’empilement 30 à 32 du premier satellite est reliée à l’extrémité inférieure d’un pilier d’un quatrième satellite, situé à l’étage du dessus (sauf, bien entendu, si le premier satellite en question est situé au dernier étage de la pile). De même, l’extrémité inférieure 37 de chacun des piliers d’empilement 30-32 du premier satellite est reliée à l’extrémité supérieure d’un pilier d’un cinquième satellite, situé à l’étage du dessous (sauf, bien entendu, si le premier satellite en question est situé au premier étage de la pile).
Dans les exemples non limitatifs illustrés, les demi-poteaux d’extrémité 30 et 31 sont des portions de cylindre creux de section circulaire. Afin de permettre d’assembler et d’empiler les satellites aussi bien dans la configuration à trois satellites par étage que dans la configuration à quatre satellites par étages précédemment décrites, les demi-poteaux d’extrémité sont des portions de cylindre dont la section transversale est un arc de cercle d’angle inférieur à 165°, ouvert vers l’extérieur de la structure-support. De préférence, l’angle de cet arc de cercle est compris entre 150° et 165°.
Il en résulte que, dans la configuration d’empilement à trois satellites par étages, lorsque les deux demi-poteaux d’extrémité 30 et 31 de deux satellites adjacents sont assemblés, une fente externe 41 apparaît à la jonction entre les deux demi-poteaux (voir ), tandis qu’une fente interne 42 apparaît à la jonction entre les deux demi-poteaux 30, 31 des satellites adjacents dans la configuration à quatre satellites par étage (voir ). Par ailleurs, l’angle entre les panneaux latéraux successifs de deux satellites adjacents au niveau du poteau partagé 35 est de 120° dans la configuration à trois satellites par étage, tandis qu’il est de 150° dans la configuration à quatre satellites par étage.
Comme indiqué précédemment, les demi-poteaux 30, 31 de deux satellites adjacents (sur un même étage) sont liés entre eux par la combinaison d’un dispositif d’accouplement 40 et de la force de précontrainte.
La montre un exemple de dispositif d’accouplement 40 pouvant être utilisé avec des demi-poteaux circulaires tubulaires tels ceux illustrés.
Le dispositif d’accouplement 40 comprend d’une part une bague 43 et d’autre part une lame flexible 44 qui constitue un organe de liaison rattachant de façon permanente la bague 43 à l’un des demi-poteaux (en l’exemple le demi-poteau 31). La bague et l’organe de liaison sont représentés deux fois sur la , dans deux positions différentes : en position d’accouplement des demi-poteaux et en position de largage permettant une libération des demi-poteaux et une séparation des satellites. Bien entendu, le dispositif d’accouplement ne comprend qu’une seule bague et un seul organe de liaison qui ne peuvent être que dans une position à la fois.
La bague 43 présente un diamètre externe et un diamètre interne sensiblement égaux respectivement aux diamètres interne et externe du poteau portagé tubulaire 35.
La est une représentation schématique d’un procédé de fixation, selon l’art antérieur, d’un équipement extérieur d’un bâtiment suite à une isolation extérieure dudit bâtiment (ici en façade).
La est une représentation schématique d’un dispositif de déport en équerre selon l’art antérieur.
La est une représentation schématique en coupe du dispositif de déport de la fixé dans un mur extérieur avec de l’isolant.
La est une représentation schématique d’un procédé de fixation, selon un exemple de mise en œuvre selon l’invention, d’un équipement extérieur d’un bâtiment suite à une isolation extérieure dudit bâtiment.
La est une représentation schématique d’un dispositif de déport selon une forme de réalisation de l’invention, la semelle n’étant pas assemblée à l’équerre.
La est une représentation schématique du dispositif de déport de la , la semelle étant assemblée à l’équerre.
La est une représentation schématique d’une face inférieure de l’équerre.
La est une représentation schématique d’une face supérieure de la semelle.
La est une représentation schématique d’une face inférieure de la semelle.
La est une représentation schématique en coupe du dispositif de déport de la .
La est une autre représentation schématique en coupe dans le plan d’assemblage du dispositif de déport de la .
La est une représentation schématique d’un dispositif de déport comprenant une semelle.
La est une représentation schématique d’un dispositif de déport comprenant deux semelles.
La plaque de couvercle 3 présente deux rainures 5 parallèles entre elles et s’étendant dans une direction longitudinale L du bloc isolant 1. Les rainures 5 présentent une forme sensiblement de T inversé pour recevoir des ailes de soudure en forme d’équerre. La partie des ailes de soudure qui fait saillie vers le dessus de la plaque de couvercle 3 permet l’ancrage d’une membrane d’étanchéité non représentée. La membrane d’étanchéité est constituée d’une pluralité de virures. Les bords relevés de chaque virure sont soudés aux ailes de soudure précitées selon la technique connue. Les virures sont, par exemple, réalisées en Invar®, c’est-à-dire un alliage de fer et de nickel dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 1,2.10 -6 et 2.10 -6 K -1 . Dans ce cas, les virures peuvent présenter par exemple une épaisseur de l’ordre de 0,7 mm. En variante, les virures peuvent être réalisées en un alliage de fer à forte teneur en manganèse dont le coefficient de dilatation est typiquement compris entre 7.10 -6 et 9.10 -6 K -1 . Dans le cas d’une cuve de navire, les virures sont de préférence orientées parallèlement à la direction longitudinale du navire.
La plaque de fond 2 et/ou la plaque de couvercle 3 peuvent être réalisées en contreplaqué.
Le bloc de mousse 4 est disposé entre la plaque de couvercle 3 et la plaque de fond 2. Le bloc de mousse 4 est réalisé en une mousse thermiquement isolante, par exemple une mousse de polyuréthane, optionnellement renforcée de fibres de verre, présentant par exemple une densité de l’ordre de, voire supérieure à, 130 kg.m -3 .
Le bloc de mousse 4 présente une forme globalement parallélépipédique. Le bloc de mousse 4 présente ainsi quatre surfaces latérales s’étendant entre la plaque de fond 2 et la plaque de couvercle 3 et définissant une enveloppe géométrique rectangulaire.
Le bloc de mousse 4 est fixé à la plaque de fond 2 et à la plaque de couvercle 3 par collage. Le procédé de fabrication d’un tel bloc isolant 1 sera décrit en détails par la suite.
Le bloc de mousse 4 présente à chacun de ses coins, c’est-à-dire entre chaque paire de surfaces latérales adjacentes, un évidement 6. L’évidement 6 est destiné à recevoir un organe de retenue non représenté permettant de fixer un bloc isolant primaire (non représenté) sur le bloc isolant 1 secondaire.
Le bloc isolant 1 présente en outre une paire de raidisseurs 7, visible en . Chacun des raidisseurs 7 s’étend le long d’un bord 8 de la plaque de fond 2. Les raidisseurs 7 s’étendent ainsi dans une direction transversale T perpendiculaire à celle des rainures 5. Ainsi, lorsque le bloc isolant 1 subit une contrainte de flexion, par exemple causée par les déformations de la structure porteuse de la cuve et/ou par l’effort de serrage des organes de retenue, les raidisseurs 7 limitent la déformation dans la direction perpendiculaire à celle des rainures 5, en particulier au bord du bloc isolant 1. Ce raidissage au niveau du bord, c’est–à-dire à l’interface entre les blocs isolants 1 successivement adjacents, évite des concentrations de contraintes sur les ailes de soudure qui passent dans les rainures 5 de manière continue d’un bloc isolant 1 au suivant en enjambant ces interfaces.
Les raidisseurs 7 font saillie de la plaque de fond 2 dans la direction d’épaisseur du bloc isolant 1, en direction de la plaque de couvercle 3. Les raidisseurs 7 sont fixés à la plaque de fond 2 par collage. De plus, en complément, les raidisseurs 7 peuvent être solidarisés à la plaque de fond 2 à l’aide de vis ou d’agrafes, qui ne sont pas représentées sur les figures. Les étapes permettant de coller les raidisseurs 7 à la plaque de fond 2 seront décrites par la suite.
Chacun des raidisseurs 7 présente une surface en contact libre avec une surface latérale du bloc de mousse 4. Par « en contact libre », on entend que la surface du raidisseur 7 est en contact avec la surface latérale du bloc de mousse 4 sans pour autant être solidaire de la surface latérale. En particulier, la surface du raidisseur 7 n’est pas collée à la surface latérale. Ainsi, lorsque le bloc isolant 1 subit une flexion, la surface du raidisseur 7 est susceptible de légèrement glisser sur la surface latérale du bloc de mousse 4 sans exercer de contrainte de traction ou de cisaillement sur le bloc de mousse 4.
Selon un autre mode de réalisation, le raidisseur 7 peut également être collé au bloc de mousse 4 sur une partie ou toute la surface en contact avec une surface latérale du bloc de mousse 4. Cette partie de la surface en contact présente une dimension dans la direction d’épaisseur E comprise entre 10 et 80 mm, par exemple égale à 75 mm. Le raidisseur 7 présente une dimension dans la direction longitudinale L comprise entre 9 et 12 mm, par exemple égale à 9 mm.
De plus, comme visible en , un élément d’appui 9 est reçu dans chacun des évidement 6, et est maintenu dans cet évidement 6 en étant fixé par collage à la plaque de fond 2 et optionnellement à un raidisseur 7. L’élément d’appui 9 permet la fixation d’un organe de retenue.
Deux faces de l’élément d’appui 9 sont en contact libre avec le bloc de mousse 4. Ainsi, lorsque l’effort de l’organe de retenue (non représenté) sur l’élément d’appui 9 tend à faire légèrement basculer l’élément d’appui 9 vers l’extérieur, tandis que le bloc isolant 1 subit une contrainte de flexion, l’élément d’appui 9 n’exerce pas de contrainte de cisaillement horizontale sur le bloc de mousse 4. Les éléments d’appui 9 peuvent présenter une hauteur selon la direction du bloc isolant 1 comprise entre 20 mm et 250 mm.