INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif distant vérifie par exemple la présence des identifiants du premier véhicule 11 dans une liste d’identifiants de véhicules autorisés à désactiver la transmission des messages V2X, par exemple à destination de l’ensemble des autres véhicules ou à destination d’une catégorie de véhicules déterminée (par exemple un deuxième ensemble de véhicules correspondant aux véhicules civils, c’est-à-dire aux véhicules n’appartenant pas aux forces de l’ordre et/ou aux pompiers par exemple). Les véhicules autorisés appartiennent par exemple à un premier ensemble de véhicules déterminé. Chaque véhicule de ce premier ensemble est autorisé à désactiver le service ou système de communication V2X embarqué, par exemple pour supprimer toute émission de messages V2X ou d’une partie des messages V2X, par exemple à destination de chaque véhicule du deuxième ensemble ou de manière plus générale à destination de tout autre véhicule. Une telle liste est par exemple stockée dans une base de données à laquelle l’autorité de certification accède. Une telle base de données est par exemple contrôlée par l’autorité de certification 101. Une telle base de données stocke par exemple l’ensemble des certificats identifiants chaque véhicule du premier ensemble, c’est-à-dire chaque véhicule autorisé à désactiver le service de transmission V2X, avec par exemple en regard de chaque identifiant de véhicule autorisé, un ou plusieurs droits de désactivation avec un niveau de désactivation associé (désactivation totale ou partielle, à destination de tous les véhicules ou à destination d’un ensemble particulier de véhicules, par exemple le deuxième ensemble).
Les véhicules autorisés à désactiver le service ou système de communication embarqué correspondent par exemple aux véhicules identifiés comme appartenant à un type de véhicule particulier ou à une catégorie particulière, par exemple la police ou la gendarmerie.
Une fois la vérification des droits du premier véhicule 11 effectuée par le dispositif distant 101, le dispositif distant transmet à destination du premier véhicule 11 via la liaison sans fil des deuxièmes données représentatives de : - une autorisation à désactiver le service ou système de transmission de message V2X (lorsque le premier véhicule 11 appartient à l’ensemble des véhicules identifiés comme étant autorisé) ; ou - une interdiction à désactiver le service ou système de transmission de message V2X (lorsque le premier véhicule 11 n’appartient pas à l’ensemble des véhicules identifiés comme étant autorisé).
Dans une quatrième opération, le premier véhicule 11 reçoit du dispositif distant les deuxièmes données via la liaison sans fil, par exemple selon le mode de communication V2X, par exemple selon un mode I2V (de l’anglais « Infrastructure-to-Vehicle » ou en français « Infrastructure vers véhicule »).
Lorsque les deuxièmes données sont représentatives d’une autorisation à désactiver le service de transmission de message V2X, le calculateur en charge du processus contrôle la désactivation du service en transmettant une requête ad-hoc à l’unité TCU et/ou au calculateur en charge de contrôler la transmission V2X.
Lorsque les deuxièmes données sont représentatives d’une interdiction de désactiver le service de transmission de message V2X, le calculateur en charge du processus n’effectue aucune opération particulière et le service de transmission de messages V2X reste activé.
Les figures 1, 2 et 3 illustrent, schématiquement, une plateforme off-shore flottante 1 selon l’invention. La est un plan de cette plateforme 1, tandis que les figures 2 et 3 sont des vues en perspective. La plateforme 1 est configurée pour fabriquer et/ou assembler et/ou démonter en mer des éoliennes flottantes 2. Ces éoliennes flottantes 2 sont visibles sur les figures 2 et 3 et vont maintenant être décrites plus en détail.
Une éolienne flottante 2 se compose de deux parties principales, parmi lesquelles une première partie qui correspond à une fondation flottante 4 aussi appelée structure flottante qui comprend un ou plusieurs flotteurs d’une part, et une deuxième partie qui comprend un ou plusieurs mâts 6, une ou plusieurs nacelles 8 et une ou plusieurs pâles 10, d’autre part. La nacelle 8 et les pâles 10 sont disposés à une extrémité libre du mât 6. Une autre extrémité de ce mât 6 est posée ou implantée sur la fondation flottante 4, qui est la partie de l’éolienne flottante 2 qui maintient au moins la nacelle 8 et les pâles 10 hors de l’eau et empêche l’éolienne flottante 2 de chavirer.
Cette fondation flottante 4 se compose ici de trois colonnes 12 reliées entre elles par des passerelles 14, les colonnes 12 et les passerelles 14 étant disposées de sorte à former un triangle sensiblement équilatéral. Le mât 6 est disposé sur l’une des trois colonnes 12.
Comme cela a été évoqué ci-avant, la plateforme 1 est configurée pour la fabrication et/ou l’assemblage et/ou la maintenance et/ou le démontage des éoliennes flottantes 2. Elle permet plus précisément la fabrication, l’assemblage ou le démontage d’éoliennes flottantes 1 de dimensions variables. Ces fabrication, assemblage, maintenance et démontage ayant lieu en mer, la plateforme 1 est composée d’une pluralité de caissons flottants 16 lui permettant de se maintenir à flot. Ces caissons flottants 16 sont associés les uns aux autres selon une forme souhaitée de la plateforme 1. Une telle association des caissons flottants 16 est notamment illustrée en . Plus particulièrement, l’association des caissons flottants 16 fait intervenir un système de connexion rigide, de sorte que leur interconnexion forme une plateforme 1 monolithique, c'est-à-dire d’un seul bloc.
Les caissons flottants 16 sont au moins partiellement composés de béton ; ils présentent en effet une forme sensiblement rectangulaire, avec des murs transversaux, des murs longitudinaux et un fond faits en béton. Les caissons flottants 16 comportent en outre des renforcements en acier ou en autres matériaux permettant leur consolidation. Ces caissons flottants 16 sont creux, de sorte à pouvoir flotter, et sont configurés pour pouvoir être remplis d’eau.
Pour ne pas dériver, la plateforme 1 est ancrée. Elle comprend ainsi un système d’amarrage et/ou d’ancrage aux fonds marins, non représenté ici. Ce système d’amarrage et/ou d’ancrage inclut par exemple une ancre, une ligne d’amarrage et des connecteurs, et il permet un ancrage aux fonds marins quelle que soit la profondeur de l’eau dans laquelle se trouve la plateforme 1. Le système d’amarrage et/ou d’ancrage est configuré pour maintenir une position géostationnaire en flottaison de la plateforme 1 ; en d’autres termes, il permet d’empêcher un déplacement intempestif de cette plateforme 1. Lorsqu’elle n’est pas reliée aux fonds marins par le système d’amarrage et/ou d’ancrage, la plateforme 1 est mobile. On comprend ainsi que la plateforme 1 peut être déplacée ou acheminée vers des sites d’intérêt où des éoliennes flottantes 2 doivent être installées.
La plateforme 1 s’étend principalement selon une direction longitudinale. Elle présente une portion médiane 18 et une portion périphérique 20 disposée de part et d’autre de la portion médiane 18 ; en d’autres termes, la portion médiane 18, qui s’étend principalement longitudinalement, est flanquée transversalement de la portion périphérique 20 de sorte à être au moins partiellement encadrée par elle. La portion médiane 18 s’étend d’un bout à l’autre de la plateforme 1 selon la direction longitudinale, tandis que la portion périphérique présente des dimensions longitudinales plus réduites.
Les portions médiane 18 et périphérique 20 comprennent chacune différentes zones de la plateforme 1, qui correspondent à des postes ou des stations au sein desquels différentes opérations dédiées à la fabrication, à l’assemblage ou encore au démontage des éoliennes flottantes 2 sont entreprises. La plateforme 1 comprend au titre de ces zones au moins une première zone 22 dédiée à la fabrication de la fondation flottante 4, une deuxième zone 24 dédiée à l’assemblage de la fondation flottante 4 et du mât 6, une troisième zone 26 dédiée à une mise à l’eau et à une sortie d’eau de la fondation flottante 4, une quatrième zone 28 dédiée à des opérations de maintenance de l’éolienne flottante 2, et une cinquième zone 30 dédiée à l’approvisionnement de la plateforme 1. Ces différentes zones de la plateforme 1, qui ont toutes une forme sensiblement carrée, vont maintenant être décrites.
Comme cela est particulièrement visible en , la plateforme 1 comprend ici trois premières zones 22 successives. Chacune de ces premières zones 22 permet la réalisation, en flottaison, d’une opération spécifique de la fabrication de la fondation flottante 4 ; ainsi, et comme illustré aux figures 2 et 3, elles permettent respectivement un assemblage d’une colonne 12 et d’une passerelle 14 formant un premier sous-ensemble, l’assemblage de ce sous-ensemble à une deuxième colonne 12 pour former un deuxième sous-ensemble, et enfin l’assemblage de ce deuxième sous-ensemble à une troisième colonne 12 ainsi qu’à une deuxième et une troisième passerelles 14 pour former une fondation flottante 4 achevée.
Les trois premières zones 22 sont disposées dans la portion médiane 18. Elles forment une chaîne de production continue au sein de cette portion médiane 18, qui permet une production en série de fondations flottantes 4.
Les matériaux nécessaires à la fabrication des fondations flottantes 4 sont acheminés sur la plateforme 1 par barges ou par navires 32. Ces barges ou navires 32 approvisionnent la plateforme 1 par l’intermédiaire de la cinquième zone 30, où ils peuvent accoster afin de décharger leurs cargaisons. Comme cela sera expliqué par la suite, cette cinquième zone participe en outre à l’évacuation des éoliennes flottantes 2 lorsque celles-ci ont été démantelées, leurs éléments constitutifs étant alors chargés sur les barges ou navires 32 pour être rapatriés sur la terre ferme.
La cinquième zone 30 est stratégiquement disposée à une extrémité longitudinale de la portion médiane 18, qui est ici une première extrémité longitudinale 34. Afin de déplacer les matériaux de la cinquième zone 30 où ils sont déchargés à la première zone 22 où les fondations flottantes 4 sont fabriquées, la plateforme 1 est équipée d’un portique de levage 36 comprenant par exemple une grue.
Le portique de levage 36 est particulièrement visible aux figures 2 et 3, sur lesquelles il est représenté en de différentes positions au sein de la plateforme 1. Le portique de levage 36 se déplace selon la direction longitudinale. Il coopère à cet effet avec un système de guidage 38. Ce système de guidage 38 est disposé sur un sol de la plateforme 1 de sorte à la traverser de part en part ; il s’étend ainsi d’une extrémité longitudinale à l’autre de la portion médiane 18. Le système de guidage 38 comprend plus spécifiquement un ensemble de rails sur lesquels le portique de levage 36 peut glisser pour se déplacer.
En sus de l’acheminement de matériaux de la cinquième zone 30 à la première zone 22, le portique de levage 36 participe au déplacement des fondations flottantes 4 partiellement réalisées au sein des premières zones 22, ainsi que du déplacement de ces fondations flottantes 4 achevées à une troisième zone 26. Le système de guidage 38 court ainsi de la cinquième zone 30 à la troisième zone 26.
La troisième zone 26 est disposée à une deuxième extrémité longitudinale 40 de la portion médiane 18, c'est-à-dire à son extrémité longitudinale opposée à la première extrémité longitudinale 34 qui comprend la cinquième zone 30. On comprend ainsi que la ou les premières zones 22 sont disposées longitudinalement entre cette cinquième zone 30 et la troisième zone 26.
La troisième zone 26 est configurée pour la mise à l’eau des fondations flottantes 4 ou pour leur sortie de l’eau. Plus particulièrement, la troisième zone 26 permet la mise à l’eau des fondations flottantes 4 lorsque celles-ci ont été fabriquées au sein de la première zone 22, et elle permet leur sortie ou retrait de l’eau par exemple lorsqu’elles nécessitent d’être démantelées. La troisième zone 26 comporte à ce titre une plateforme élévatrice qui est au moins partiellement submersible, son remplissage et son vidage par de l’eau permettant respectivement son abaissement et sa montée au sein de la plateforme 1. On comprend que le remplissage de la plateforme élévatrice et son abaissement permettent la mise à l’eau des fondations flottantes 4, tandis que son vidage et sa montée autorisent le retrait de l’eau de ces fondations flottantes 4.
Les échangeurs de chaleur 30 et 36 permettent d’économiser de l’énergie pour liquéfier le gaz carbonique Cg et d’augmenter le taux de conversion gaz/solide. En variante, seul l’échangeur thermique 32 est utilisé, et dans ce cas le système de réfrigération 34 est dimensionné pour assurer seul cette liquéfaction après un refroidissement du gaz carbonique Cg réalisé par les refroidisseurs 24 et 28, avant l’étape ultérieure de détente. Dans une autre variante, un seul échangeur de chaleur 30 ou 36 est utilisé en complément de l’échangeur thermique 32.
Le sous-refroidissement du gaz carbonique effectué par l’échangeur de chaleur 36 permet d’augmenter le taux de conversion gaz/solide et donc de diminuer la taille des premier et deuxième compresseurs 24 et 26 ainsi que leur consommation.
A la fin de cette deuxième étape 14 de compression et de refroidissement, le gaz carbonique Cg est donc liquide, à une pression d’environ 15 bars, supérieure à 5,2 bars, donc supérieure à la pression du point triple (5,2 bars, -56,6°C).
L’étape suivante 16 est la détente du gaz à l’état liquide issu de l’étape 14 de compression et de refroidissement. Cette étape 16 de détente du gaz comporte une première sous-étape de détente 162 dans lequel ce gaz carbonique Cg liquide est envoyé dans une première valve d’expansion 38, abaissant la pression de ce gaz carbonique Cg liquide jusqu’à une pression inférieure à 15 bars mais supérieure à 5,2 bars, par exemple jusqu’à 6 ou 7 bars de manière à ne pas atteindre le point triple. Cette première détente génère donc en sortie de la première valve d’expansion 38, dans un séparateur de phases 40, une phase liquide φl, représentant environ 92 % du gaz carbonique Cg liquide en entrée de la première valve d’expansion 38, et une première phase gazeuse φg1, représentant les 8% restants, ces phases étant de température plus basse qu’en entrée de la première valve d’expansion 38, mais supérieure à -56,6°C.
La première phase gazeuse φg1 en sortie du séparateur de phases 40 est envoyée à l’entrée du deuxième compresseur 26, en passant par les échangeurs de chaleur 30 et 36. Cette première phase gazeuse φg1 est sensiblement à la même pression que le gaz carbonique Cg issu du refroidisseur 24 en sortie du premier compresseur 22, et peut donc facilement être mélangée avec ce gaz carbonique Cg en entrée du deuxième compresseur 26.
Dans la variante de réalisation de l’invention utilisant plusieurs deuxièmes compresseurs, l’étape de détente 16 comporte par exemple autant de premières sous-étapes de détente successives que de deuxièmes compresseurs recevant le gaz carbonique à une pression supérieure au point triple, la dernière de ces premières sous-étapes de détente amenant le gaz carbonique Cg liquide jusqu’à une pression toujours supérieure à 5,2 bars. Chaque première sous-étape de détente utilise une valve d’expansion distincte générant une première phase gazeuse correspondante et une phase liquide correspondante. Chaque première phase gazeuse issue de ces premières sous-étapes de détente est alors envoyée à l’entrée d’un des deuxièmes compresseurs recevant un gaz carbonique Cg issu d’un compresseur précédent avec une pression sensiblement la même que celle de la phase gazeuse correspondante. De préférence ces premières phases gazeuses passent toutes par les échangeurs de chaleur 30 et 36 pour refroidir le gaz carbonique Cg en provenance du premier compresseur 22.
Revenant au mode de réalisation principal de l’invention, l’étape 16 de détente du gaz à l’état liquide comporte une dernière sous-étape de détente 164 générant une phase solide φs et une deuxième phase gazeuse φg2 à la pression atmosphérique, à partir de la phase liquide φl obtenue lors de la première sous-étape de détente 162. La phase solide φs et la deuxième phase gazeuse φg2 sont amenées à une température de -78°C par cette dernière sous-étape de détente.
Pour cela, la phase liquide φl dans le séparateur de phases 40 est envoyée en entrée d’une deuxième valve d’expansion 42 abaissant la pression de cette phase liquide φl jusqu’à la pression atmosphérique. La deuxième valve d’expansion 42 est connectée à sa sortie à un deuxième séparateur de phases 44 permettant de récupérer la phase solide φs, qui représente 57% du gaz carbonique Cg de la phase liquide φl en entrée de cette deuxième valve d’expansion 42, et la deuxième phase gazeuse φg2 qui en représente les 43% restants. Le pourcentage de gaz carbonique Cg obtenu en phase solide est d’autant plus important que la température de la phase liquide φl en entrée de la deuxième valve d’expansion 42 est basse.
La deuxième phase gazeuse φg2 en sortie du séparateur de phases 44 est envoyée à l’entrée du premier compresseur 22, en passant par les échangeurs de chaleur 30 et 36. Cette deuxième phase gazeuse φg2 refroidit ainsi le gaz carbonique Cg en sortie de l’échangeur thermique 32 et en sortie du deuxième compresseur 26, ainsi que la première phase gazeuse φg1 refroidit également le gaz carbonique Cg en sortie de l’échangeur thermique 32 et en sortie du deuxième compresseur 26 en passant également dans les échangeurs de chaleur 30 et 36.
De manière similaire, dans la variante de réalisation de l’invention utilisant plusieurs deuxièmes compresseurs, après la dernière sous-étape de détente, une dernière valve d’expansion détend la phase liquide obtenue lors de la dernière première sous-étape de détente de manière à obtenir une phase solide et une phase gazeuse dans un séparateur, la phase gazeuse étant recyclée en entrée du premier compresseur 22. Le système de solidification 2 selon l’invention ainsi décrit est optimisé en termes de dépenses énergétiques par rapport à l’art antérieur. Notamment grâce à l’étape de détente 16 en deux sous-étapes de détente et grâce aux échangeurs de chaleur 30 et 36, une économie d’énergie de 30% est réalisée par rapport à un système de solidification ne comprenant pas ces caractéristiques.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, le procédé de solidification 1 d’un gaz selon l’invention est mis en œuvre dans un système de solidification 20 d’un gaz selon l’invention, représenté , pour solidifier du gaz carbonique. Le système de solidification 20 comporte de nombreux éléments communs au système de solidification 2 de gaz carbonique, qui sont donc référencés de la même façon et ne sont pas redétaillés.
Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, à l’étape 12 de réception du gaz, le gaz Cg est reçu à température ambiante, par exemple entre 20°C et 30°C (degrés Celsius) dans une conduite d’arrivée de gaz du système de solidification 20.
Lors de la deuxième étape 14 du procédé de solidification 1, le gaz Cg est comprimé et refroidi jusqu’à sa liquéfaction complète. Dans ce deuxième mode de réalisation, on utilise pour cela trois compresseurs :
- Un premier compresseur 52, par exemple un compresseur centrifuge à faible taux de compression, amène le gaz Cg reçu lors de la première étape 12 à une pression par exemple de 2,6 bars. Le gaz Cg comprimé par le premier compresseur 52 est ensuite refroidi à l’aide d’un refroidisseur 53 recevant d’une part un liquide caloporteur H2O, et d’autre part le gaz Cg comprimé par le premier compresseur 52.
- Un deuxième compresseur 54, par exemple un compresseur centrifuge à faible taux de compression, amène le gaz Cg précédemment comprimé et refroidi par le premier compresseur 52 à une pression par exemple de 6,6 bars. Un refroidisseur 55 en sortie du deuxième compresseur 54 refroidit le gaz Cg amené à 6,6 bars, avec le liquide caloporteur H2O.
- Un troisième compresseur 56 amène le gaz Cg précédemment comprimé et refroidi par le deuxième compresseur 54 à une pression par exemple de 14, 9 bars. Ce troisième compresseur 56 reçoit également en entrée un gaz issu de la première sous-étape de détente 162 comme on le verra plus loin. Un refroidisseur 57 en sortie du troisième compresseur 56 refroidit le gaz Cg amené à 14,9 bars, grâce au liquide caloporteur H2O. Le troisième compresseur 56 est par exemple un compresseur à piston ou un compresseur centrifuge. Il est aussi considéré comme un autre « deuxième compresseur » au sens de l’invention, bien qu’on puisse considérer l’action du premier compresseur 52 et du deuxième compresseur 54 comme une première étape de compression, amenant le gaz Cg à une pression suffisamment élevée pour permettre au compresseur suivant (en aval) d’accueillir la phase gazeuse issue de la première sous-étape de détente 162.
R’ a G 3-a -Si(OSiG 2 ) n -(OSiG b R’ 2-b ) m -O-SiG 3-a’ -R’ a’ (IIa)
De préférence, les silicones aminées de formule (IIa) peuvent être choisies parmi :
la représente une vue en perspective de la face arrière et de l’entrée d’alimentation de l’appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH,
la représente une vue en perspective de la face arrière et de l’entrée d’alimentation de l’appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH autour de laquelle est monté le dispositif de mesure du courant,
la représente une vue en perspective d’un boîtier du module de protection selon l’invention avec une première portion détachable et une deuxième portion détachable dans la position attachée,
la représente une vue en perspective du boîtier du module de protection selon l’invention sans la première portion détachable et la deuxième portion détachable dans la position détachée,
la représente une vue en perspective d’un couvercle du boîtier du module de protection selon l’invention,
la représente une vue en perspective du module de protection selon l’invention représenté à la et avec un crochet de fixation dans la position déployée, le module de protection étant monté sur la face arrière de l’appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH selon l’invention comprenant le dispositif de mesure du courant monté autour de l’entrée d’alimentation,
la représente une vue en coupe et de côté de la ,
la représente une vue en perspective du module de protection selon l’invention avec un crochet de fixation dans la position rétractée, le module de protection étant monté sur la face arrière de l’appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH selon l’invention ne comprenant pas le dispositif de mesure du courant monté autour de l’entrée d’alimentation,
la représente une vue en coupe et de face de la , et,
la représente une vue en coupe et de face de la .
Un module de protection pour une entrée d’alimentation 1 d’un appareillage électrique de coupure du type sectionneur à fusible NH comprend :
un boîtier 2 comprenant au moins une première zone de protection 3 configurée pour recevoir une portion conductrice 1a de ladite entrée d’alimentation 1 et le cas échéant au moins en partie un dispositif de mesure du courant 4 et une deuxième zone de protection 5 configurée pour recevoir une extrémité de connexion 1b de ladite entrée d’alimentation 1,
le boîtier 2 comprenant au moins une première paroi latérale 6 et une deuxième paroi latérale 7 parallèles entre elles.
Conformément à l’invention, ledit module de protection est caractérisé en ce que :
la première paroi latérale 6 comprend au moins une première portion détachable 8 située dans la première zone de protection 3 et au moins une première portion fixe 9 située dans la deuxième zone de protection 5,