INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les caractéristiques suivantes de la base de Mannich phénolique de formule (I) sont particulièrement préférées, prises individuellement ou en combinaison les unes avec les autres.
Avantageusement, dans la base de Mannich phénolique de formule (I), R 6 représente un atome d’hydrogène, un groupement phényle, un groupement cyclohexyle, un groupement cyclopentyle ou un groupement alkyle linéaire saturé ayant de 1 à 10 atomes de carbone, en particulier un atome d’hydrogène.
Avantageusement, dans la base de Mannich phénolique de formule (I), le radical R 7 est tel que l’amine de formule R 7 NH 2 est choisie parmi l’isophorone diamine, le 1,2-diaminocyclohexane, la m-xylylène diamine, la 2-méthyl-1,5-pentanediamine, l’hexaméthylène diamine , la triméthylhexaméthylène diamine et les (poly)éthylènamines de formule H 2 N–(CH 2 –CH 2 –NH) x –CH 2 –CH 2 –NH 2 , x étant un entier compris entre 0 et 5, de préférence entre 0 et 3. De préférence, le radical R 7 est tel que l’amine de formule R 7 NH 2 est choisie parmi la m-xylylène diamine et les (poly)éthylènamines de formule H 2 N–(CH 2 –CH 2 –NH) x –CH 2 –CH 2 –NH 2 , x étant un entier compris entre 0 et 5, de préférence entre 0 et 3.
Selon un mode de réalisation, le durcisseur (H) est une base de Mannich phénolique de formule (I), dans laquelle : R 2 et R 4 représentent un atome d’hydrogène, et les substituants R 1 , R 3 et R 5 n’étant pas de formule (II) sont des atomes d’hydrogène, ou R 2 représente un groupement aliphatique linéaire, comprenant éventuellement une ou plusieurs double liaisons, et ayant 15 atomes de carbone, R 4 représente un atome d’hydrogène, et les substituants R 1 , R 3 et R 5 n’étant pas de formule (II) sont des atomes d’hydrogène, ou R 4 représente un atome d’hydrogène, R 2 ou l’un des substituants R 1 , R 3 ou R 5 (n’étant pas de formule (II)) est un groupement phényle, et les autres substituants (R 1 , R 2 , R 3 et R 5 n’étant ni de formule (II), ni un groupement phényle) sont des atomes d’hydrogène, ou R 4 représente un atome d’hydrogène, R 2 ou l’un des substituants R 1 , R 3 ou R 5 (n’étant pas de formule (II)) est un radical hydrocarboné saturé à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée comprenant 1 à 12 atomes de carbone, et les autres substituants (R 1 , R 2 , R 3 et R 5 n’étant ni de formule (II), ni un radical hydrocarboné saturé à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée comprenant 1 à 12 atomes de carbone) sont des atomes d’hydrogène, ou R 4 représente un atome d’hydrogène, R 2 ou l’un des substituants R 1 , R 3 ou R 5 (n’étant pas de formule (II)) est un groupement tert-butyle, et les autres substituants (R 1 , R 2 , R 3 et R 5 n’étant ni de formule (II), ni un groupement tert-butyle) sont des atomes d’hydrogène.
De préférence, le durcisseur (H) est une base de Mannich phénolique de formule (I), dans laquelle : R 2 et R 4 représentent un atome d’hydrogène, et les substituants R 1 , R 3 et R 5 n’étant pas de formule (II) sont des atomes d’hydrogène, ou R 2 représente un groupement aliphatique linéaire, comprenant éventuellement une ou plusieurs double liaisons, et ayant 15 atomes de carbone, R 4 représente un atome d’hydrogène, et les substituants R 1 , R 3 et R 5 n’étant pas de formule (II) sont des atomes d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation préféré, le durcisseur (H) est une phénalkamine. Les phénalkamines sont des bases de Mannich obtenues à partir de cardanol comme dérivé de phénol. Le cardanol regroupe quatre composés extraits du liquide de coque de noix de cajou de formule (III) : (III),
De tels renforts sont illustrés sur les figures 7a et 7b.
Chacun de ces renforts comporte deux parties tubulaires reliées entre elles par un voile, ces renforts ayant une forme de S.
Chaque renfort 18 est une pièce monobloc qui peut être en métal, ici de l’acier ou un matériau composite contenant des fibres de verre ou de carbone et un liant de ces fibres.
Chacun de ces renforts possède une partie tubulaire supérieure prévue pour entourer une portion de l’une des tiges d’armature de la rangée supérieure et une partie tubulaire inférieure prévue pour entourer une portion de l’une des tiges d’armature de la rangée inférieure, le voile reliant ces parties tubulaires est en appui plan contre la pièce 151 et traverse l’isolant thermique.
Chacun de ces renforts 18 permet de maintenir un parallélisme entre des tiges d’armature des rangées supérieure et inférieure.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un ouvrage 0 comportant des premier et second éléments d’ouvrage 10, 20 et un système de chaînage 1 selon l’invention, dans lequel le premier élément d’ouvrage 10 est moulé autour d’une première partie du système de chaînage 1, puis la couche de matériau isolant thermique 12 du système de chaînage 1 est positionnée en regard du premier élément 10 ainsi moulé avant de réaliser le moulage du second élément d’ouvrage autour des secondes portions P2 des tiges d’armature 11a, 11b de la pluralité de tiges d’armature.
Préférentiellement, ladite première partie du système de chaînage autour de laquelle est moulée ledit premier élément d’ouvrage 10 comporte ledit au moins un support de tige d’armature 15.
Les tiges d’armature 11a, 11b de la pluralité de tiges sont assemblées avec ledit au moins un support de tige d’armature 15 après avoir moulé ledit premier élément d’ouvrage 10 autour dudit au moins un support de tige d’armature 15.
Ce procédé selon l’invention est particulièrement avantageux car il permet de mouler le premier élément d’ouvrage 10 alors que les tiges d’armature 11a, 11b ne sont pas encore fixées au support de tige d’armature 15 ce qui permet de simplifier l’opération de moulage.
Grâce à ce procédé, le moule M1 dans lequel est moulé le premier élément d’ouvrage 10 ne nécessite pas d’avoir des passages particuliers pour la sortie des tiges d’armature 11a, 11b hors du moule, ces tiges étant mises en place après moulage de l’élément d’ouvrage 10 et retrait de ce moule M1.
Par ailleurs, grâce au procédé selon l’invention, il n’est pas nécessaire d’utiliser des boites d’attente contenant des portions des tiges à préserver du moulage dans le moule M1.
On évite ainsi d’avoir à plier / déplier les portions préservées des tiges d’armature pour les placer dans des boîtes d’attente.
Ces opérations de pliage / dépliage des tiges d’armature impliqueraient un risque d’affaiblissement des tiges par écrouissage.
Les tiges d’armature mises en place selon le procédé de l’invention sont fixées, après durcissement et démoulage du premier élément d’ouvrage 10, par assemblage sur le support de tige d’armature 15 qui est en prise mécanique dans premier élément d’ouvrage 10.
Comme ces tiges d’armature ne sont pas pliées elles conservent toutes leurs caractéristiques mécaniques.
Le procédé selon l’invention permet aussi un gain de temps lors des opérations de moulage et un gain en précision de positionnement des tiges d’armature 11a, 11b dans l’ouvrage.
De préférence, ledit joint comporte une boursoufflure périphérique faisant saillie de chaque face dudit joint.
De plus, lesdites pattes du joint présentent une forme sensiblement trapézoïdale ou triangulaire en s’évasant depuis le bord du trou traversant vers la partie centrale dudit trou.
Ledit joint et les pattes dudit joint sont obtenus dans un élastomère synthétique et/ou naturel.
De plus, le système d’étanchéité suivant l’invention comporte une pièce dite de raccord comprenant une douille apte à être insérée à l’extrémité distale de la tige et une tête de forme sensiblement hémisphérique et pourvue d'une gorge périphérique dans laquelle peut se glisser une fourrure.
La paroi latérale de la douille comporte le long de son axe longitudinal des lumières transversales diamétralement opposées dans lesquelles sont aptes à s’étendre des branches d’une goupille, lesdites branches de la goupille s’insérant simultanément dans les lumières transversales de la douille et les fentes de la tige pour bloquer la pièce de raccord à l’extrémité de la tige.
D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’une unique variante d’exécution, donnée à titre d’exemple non limitatif, du système d’étanchéité conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue en perspective du système d’étanchéité suivant l’invention,
est une vue en perspective de la tige et de la platine d’appui du système d’étanchéité suivant l’invention,
est une vue en perspective de la platine d’appui du système d’étanchéité suivant l’invention,
est une vue de dessus de la platine d’appui du sytème d’étanchéité suivant l’invention représentée sur la ,
est est une vue en perspective du joint du système d’étanchéité suivant l’invention,
est une vue de dessus du joint du système d’étanchéité suivant l’invention, représenté sur la ,
est une vue en perspective de la pièce dite de raccord du système d’étanchéité suivant l’invention.
Mode de réalisation de l’invention Dans la suite de la description, des éléments similaires ou identiques seront désignés par les mêmes références.
En référence à la , le système d’étanchéité 1 suivant l’invention adapté pour réaliser une étanchéité au moins à l’air entre une paroi, notamment un mur, et un parement pour la paroi, comporte un dispositif d’entretoisement 2 qui comprend une tige 3 prévue pour s’étendre entre ladite paroi et ledit parement, non représentés sur les figures, une membrane flexible au moins étanche à l’air, également non représentée sur les figures, prévue pour s’étendre transversalement à ladite tige 3 entre ladite paroi et ledit parement, ladit membrane étant embrochée sur un tronçon de la tige 3, des moyens dits de pincement 4 pour pincer ladite membrane à une distance déterminée autour de la tige et une pièce dite de raccord 5 apte à recevoir une fourrure, non représentée sur les figures
En référence aux figures 1 et 2, ledit dispositif d'entretoisement 2 comporte, à une première extrémité dite proximale 3b de la tige des moyens de sa fixation en porte-à-faux à la paroi à doubler. Une fois le dispositif d'entretoisement 2 fixé, sa tige 3 s'étend généralement orthogonalement à la paroi à doubler.
Préférentiellement, ladite première partie du système de chaînage 1 autour de laquelle est moulée ledit premier élément d’ouvrage 10 comporte ladite pluralité de douilles 152a, 152b assemblées sur la pièce de fixation 151.
Il est à noter que dans un mode de réalisation particulier, cette pièce 151 peut être prévue pour être retirée après moulage du premier élément d’ouvrage afin d’être réutilisée pour la fabrication d’un autre chaînage (toutefois cela nécessite une gestion des pièces de fixation 151 et un besoin de nettoyage et d’application de graisse de démoulage).
Préférentiellement, cette pièce de fixation 151 est prévue pour rester dans l’ouvrage 0 et elle confère une fonction d’étanchéité autour des tiges d’armature de manière à limiter les risques de corrosion des tiges.
Préférentiellement la couche de matériau isolant thermique 12 qui est positionnée en regard du premier élément 10 est formée par au moins un bloc de matériau isolant préfabriqué comportant des perforations 120 pour le passage de tiges d’armature 11a, 11b au travers de cette couche 12.
Ces perforations 120 sont préférentiellement espacées entre elles d’un pas d’espacement égal à un pas d’espacement entre les tiges d’armature de la pluralité de tiges d’armature, ce pas étant constant sur la longueur du système de chaînage.
En particulier, dans un mode de réalisation particulier du système de chaînage selon l’invention, ce système pourrait ne pas comporter de pièce 151 pour supporter les douilles de la pluralité de douilles. Dans ce mode de réalisation particulier, chaque douille de la pluralité de douilles pourrait être directement fixée contre la surface interne du moule via un élément d’assemblage propre à chaque douille comme un élément de collage ou d’aimantation de la douille. Ce mode de réalisation n’est pas préféré car il peut générer des erreurs de positionnement des douilles les unes par rapport aux autres.
Pour faciliter le transport du système de chaînage selon l’invention, les tiges d’armature 11a, 11b sont préférentiellement transportées avec la couche de matériau isolant 12 mais étant à l’extérieur de cette couche, contre l’une de ses faces longitudinales. Dans ce mode de réalisation, la coque 125 de la couche de matériau isolant 12 peut présenter des pattes de coincement adaptées pour coincer et porter les tiges d’armature 11a, 11b contre la coque parallèlement à une direction longitudinale de la couche 12.
Système d’étanchéité pour membrane pour réaliser une étanchéité au moins à l’air le long d’un mur La présente invention concerne l'isolation des murs, notamment l'isolation de murs périphériques par l'intérieur d'un bâtiment, et plus particulièrement le doublage d'une paroi d'un bâtiment, et plus spécifiquement la mise en place dans ce cadre d'une membrane, notamment de type membrane d'étanchéité à l'air et éventuellement de gestion de la vapeur d'eau.
Etat de la technique Dans le domaine de la construction, et plus particulièrement dans celui du second œuvre, il est désormais bien connu tout bâtiment neuf ou toute partie nouvelle d'un bâtiment existant doit répondre à des exigences de basse consommation d'énergie, une bonne isolation thermique et une bonne étanchéité à l'air et à la vapeur d'eau étant autant de paramètres permettant de répondre à ces exigences.
L'étanchéité à l'air d'un bâtiment caractérise sa sensibilité vis-à-vis des infiltrations ou fuites d'air parasites passant par l'enveloppe du bâtiment, ces fuites d'air étant synonymes de déperditions calorifiques et de diminution de l'efficacité de l'isolation thermique.
Le doublage d'une paroi telle qu'un mur est fréquemment pratiqué, en rénovation ou en construction neuve, pour obtenir ou améliorer l'isolation thermique du bâtiment. Un parement de doublage est rapporté sur une ossature de doublage qui est elle-même fixée à des éléments de structure de la paroi à doubler, à distance déterminée de celle-ci. Une garniture d'isolation, comprenant par exemple une ou plusieurs couches de matériau isolant, ainsi qu'une membrane d'étanchéité à l'air, est insérée entre la paroi à doubler et le parement de doublage.
La membrane d'étanchéité peut éventuellement avoir une fonction pare-vapeur. Selon sa perméance, elle limite ou empêche alors le déplacement de la vapeur d'eau à travers l'ensemble formé par la paroi et la contre-cloison de doublage.
La fixation de l'ossature de doublage aux éléments de structure de la paroi à doubler est réalisée au moyen d'accessoires d'entretoisement régulièrement espacés. Chaque accessoire d'entretoisement comporte typiquement un corps principal en forme de tige s'étendant transversalement à la paroi à doubler et au parement, dont une extrémité est pourvue de moyens de sa fixation en porte-à-faux à un élément de structure de la paroi à doubler et dont l'autre extrémité porte des moyens de son assemblage avec l'ossature de doublage.
Un tel procédé de doublage et un dispositif d'entretoisement pour la mise en œuvre dudit procédé sont décrits notamment dans le document FR2878876.
Ledit document FR2878876 décrit un procédé de doublage de paroi comprenant le réglage de la position sur un élément d’entretoisement d’un élément de maintien d’une fourrure en engagement mutuel, par translation sur l’élément d’entretoisement dont le blocage et le déblocage sont effectués par rotation de l’élément de maintien au moyen d’un unique levier qui lui est solidaire et qui, dans la position de blocage, est en butée sur la fourrure. Il décrit également un kit de fixation d’un doublage de paroi comprenant un élément de maintien et un élément d’entretoisement aptes à entrer en relation bloquée de l’élément de maintien sur l’élément d’entretoisement, l’élément de maintien étant pourvu d’un unique levier solidaire permettant le passage de la position bloquée à la position débloquée et inversement par rotation.
Il est aussi envisageable que la plaque 124 soit extrudée directement à l’intérieur de la coque 125, cette coque 125 pouvant être un profilé monobloc creux pour contenir la plaque 124.
Il est aussi envisageable que la plaque 124 soit préformée, par exemple une plaque préformée en laine de roche, la coque 125 étant directement extrudée autour de la plaque 124, cette coque 125 étant alors monobloc.
DESCRIPTIF DES LIAISONS ENTRE LA PIECE DE FIXATION 151, LES DOUILLES 152a, 152b ET LES TIGES D’ARMATURE 11a, 11b.
Comme illustré sur la , la pièce de fixation 151 qui supporte les douilles 152a, 152b et les manchons 13a sont préférentiellement conformés de manière que chaque manchon 13a donné puisse pénétrer dans la pièce 151, ici en forme de plaque, jusqu’à venir en appui contre une butée limitant l’avancée du manchon donné au travers de la pièce 151.
Ici, chaque manchon donné vient en appui au fond d’un lamage qui lui correspond et qui est formé dans la plaque 151.
La pièce de fixation 151 et les douilles de la pluralité de douilles 152a, 152b sont préférentiellement conformées de manière que chaque douille donnée puisse pénétrer dans la plaque 151 jusqu’à venir en appui contre une butée 152a1 limitant l’avancée de la douille donnée au travers de la plaque. Ici, chaque douille donnée vient en appui au fond d’un lamage qui lui correspond et qui est formé dans l’épaisseur de la plaque 151.
Préférentiellement, chaque douille donnée est vissée dans la plaque 151, via un filetage externe de cette douille donnée et un taraudage correspondant formé dans la plaque.
Comme on le voit sur la , la pièce 151 supportant les douilles a une forme essentiellement plane présentant des excroissances orientées en direction des douilles et les alésages recevant les douilles sont créés dans ces excroissances.
Ces excroissances permettent de limiter l’épaisseur globale de la plaque (pour minimiser la quantité de matière nécessaire à la fabrication de la plaque) tout en fournissant une zone de vissage importante pour les douilles et en augmentant la surface de contact contre le premier élément d’ouvrage moulé 10.
Préférentiellement, les butées de la pièce 151 contre lesquelles viennent appuyer les douilles s’étendent dans un premier plan formé dans l’épaisseur de la pièce 151 et les butées de la pièce 151 contre lesquelles viennent appuyer les manchons 13a s’étendent dans un second plan formé dans l’épaisseur de la pièce 151, ces premier et second plans étant éloignés l’un de l’autre pour éviter que les douilles ne viennent en appui contre les manchons et pour favoriser un serrage de la pièce 151 entre les douilles et les manchons portés par les tiges d’armature.
Cette compression du manchon 13a contre la pièce 151 favorise l’étanchéité à l’eau entre le manchon et la pièce 151 ce qui limite le risque de corrosion des tiges 11a, 11b à l’interface entre le premier élément d’ouvrage 10 et la couche de matériau isolant 12.
Le système de chaînage selon l’invention peut aussi comporter des renforts 18 s’opposant à la flexion de certaines au moins desdites tiges d’armature. De tels renforts sont par exemple illustrés sur les figures 7a et 7b.
Chacun de ces renforts 18 traverse ladite couche de matériau isolant 12 pour s’opposer à la flexion d’au moins une tige d’armature donnée.
Pour cela ce renfort 18 vient en appui contre la pièce de fixation 151 du support de douilles tout en entourant, via une partie tubulaire du renfort 18, une portion de longueur de la tige d’armature à renforcer.
Préférentiellement, cette partie tubulaire de renfort 18 vient en appui contre le manchon entourant cette tige d’armature, mais il est aussi possible qu’il vienne directement en appui contre la tige d’armature.
Ces renforts 18 sont préférentiellement en acier.
En particulier, la résine époxy aromatique est un mélange des éthers diglycidiques de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane, de 4,4'-méthylènediphénol, de 2,4'-méthylènediphénol et de 2,2'-méthylènediphénol.
Des exemples d’éther diglycidique de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane (CAS : 1675-54-3) commerciaux sont le D.E.R TM 331 commercialisé par OLIN, l’EPIKOTE 828 de Westlake, l’EPOKUKDO YD 128 de Kukdo Chemical et l’EPILOX® A 19-00 de Leuna Harze.
Un exemple de mélange des éthers diglycidiques de 4,4'-méthylènediphénol, de 2,4'-méthylènediphénol et de 2,2'-méthylènediphénol (CAS : 9003-36-5) commercial est l’EPIKOTE Resin 862 de HEXION.
Des exemples de mélange d’éther diglycidique de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane (CAS : 1675-54-3) et des éthers diglycidiques de 4,4'-méthylènediphénol, de 2,4'-méthylènediphénol et de 2,2'-méthylènediphénol (CAS : 9003-36-5) commerciaux sont le D.E.R TM 351 commercialisé par OLIN, l’EPILOX® AF 18-50 de Leuna-Harze et l’EPOKUKDO YDF 161 de Kukdo.
Selon un mode de réalisation particulier, la résine époxy aromatique est un mélange des éthers diglycidiques de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane, de 4,4'-méthylènediphénol, de 2,4'-méthylènediphénol et de 2,2'-méthylènediphénol, le ratio en poids éther diglycidique de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane sur éthers diglycidiques de 4,4'-, 2,4'- et 2,2'-méthylènediphénol étant compris entre 0,01 et 15, de préférence entre 0,02 et 11, plus préférentiellement entre 0,04 et 7.
La teneur totale en résine époxy aromatique dans le composant (A) est avantageusement d’au moins 50 % en poids par rapport au poids total du composant (A), de préférence d’au moins 60 % en poids, plus préférentiellement d’au moins 70 % en poids. Par exemple, la teneur en résine époxy aromatique dans le composant (A) peut aller de 50 % à 99 % en poids par rapport au poids total du composant (A), de préférence de 60 % à 97 % en poids, plus préférentiellement de 70 % à 95 % en poids.
De plus, par « environ X », on vise plus ou moins 10% la valeur de X.
Diluant réactif Avantageusement, le composant (A) comprend en outre un diluant réactif.
Par « diluant réactif », on vise un composé ayant exactement un groupement époxyde et pouvant comprendre un cycle aromatique, ou un composé aliphatique ayant exactement deux groupements époxyde, de préférence un composé ayant exactement un groupement époxyde.
Les diluants réactifs sont bien connus de l’homme du métier et sont en général utilisés pour diminuer la viscosité de composants à base de résine époxy.
Avantageusement, le diluant réactif est choisi parmi l’éther glycidique de 4-tert-butylphényle (CAS : 3101-60-8), les produits de réaction du liquide de coque de noix de cajou (« Cashew Nut Shell Liquid » en anglais) et d’épichlorhydrine (CAS : 68413-24-1), les éthers glycidiques d’alkyles en C12-C14 (CAS : 68609-97-2), les éthers glycidiques d’alkyles en C13-C15 (CAS : 68081-84-5), l’éther diglycidique de 1,4-butanediol (CAS : 2425-79-8), l’éther diglycidique de 1,6-hexanediol (CAS : 16096-31-4), l’éther diglycidique de polypropylèneglycol (CAS : 26142-30-3) et leurs mélanges.
De préférence, le diluant réactif est choisi parmi l’éther glycidique de 4-tert-butylphényle, les produits de réaction du liquide de coque de noix de cajou et d’épichlorhydrine, les éthers glycidiques d’alkyles en C12-C14, les éthers glycidiques d’alkyles en C13-C15 et leurs mélanges, en particulier les éthers glycidiques d’alkyles en C12-C14.
La teneur en diluant réactif dans le composant (A) peut aller de 1 % à 30 % en poids par rapport au poids total du composant (A), de préférence de 2 % à 25 % en poids, plus préférentiellement de 4 % à 17 % en poids.
Additifs du composant (A) Le composant (A) peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs choisis parmi les plastifiants, les charges minérales, les épaississants, les pigments, les agents débullant et leurs mélanges, en particulier parmi les agents débullant.
La teneur totale en additifs susmentionnés, hormis les charges minérales, peut aller de 0,01 % à 10 % en poids par rapport au poids total du composant (A), de préférence de 0,02 % à 5 % en poids, plus préférentiellement de 0,03 % à 3 % en poids.
L’assemblage des demi-coques 121, 122 est préférentiellement réalisé via des emboitures 123 complémentaires formées sur les demi-coques.
Comme illustré sur la , les emboitures 123 consistent en des languettes mâle et femelle qui s’étendent en bordure de chacune des demi-coques 121, 122 et sont complémentaires pour s’emboiter.