INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conservateurs Un ou plusieurs conservateurs peuvent être inclus dans les compositions modifiant la couleur des cheveux décrites dans le présent document pour le traitement des cheveux. Les conservateurs appropriés incluent, mais sans s’y limiter, les composés contenant de la glycérine (par exemple, glycérine, éthylhexylglycérine ou phénoxyéthanol), l’alcool benzylique, les parabènes (méthylparabène, éthylparabène, propylparabène, butylparabène, isobutylparabène, etc.), le benzoate de sodium, l’acide benzoïque, le digluconate de chlorhexidine, l’acide éthylène diamine tétraacétique (EDTA), le sorbate de potassium et/ou l’extrait de graines de pamplemousse, ou un mélange de ceux-ci. D’autres conservateurs sont connus dans l’industrie cosmétique et incluent l’acide salicylique, l’hydantoïne DMDM, le formaldéhyde, la chlorphénésine, le triclosan, l’imidazolidinyl urée, la diazolidinyl urée, l’acide sorbique, la méthylisothiazolinone, le déshydroacétate de sodium, l’acide déshydroacétique, le Quaternium-15, le chlorure de stéaralkonium, la pyrithione de zinc, le métabisulfite de sodium, le 2-bromo-2-nitropropane, le digluconate de chlorhexidine, le biguanide de polyaminopropyle, le chlorure de benzonium, le sulfite de sodium, le salicylate de sodium, l’acide citrique, l’huile de neem, les huiles essentielles (diverses), l’acide lactique, la vitamine E (tocophérol) ou les mélanges de ceux-ci. Dans certains cas, les compositions de base modifiant la couleur des cheveux peuvent inclure un ou plusieurs conservateurs choisis dans le groupe constitué du benzoate de sodium, de l’acide benzoïque, du digluconate de chlorhexidine, du dichlorhydrate de chlorhexidine, de l’acide salicylique, du phénoxyéthanol, du méthylparabène , ou des mélanges de ceux-ci.
La quantité totale des un ou plusieurs conservateurs, le cas échéant, peut varier. Dans certains cas, la quantité totale des un ou plusieurs conservateurs est d’environ 0,01 % à environ 5 %, environ 0,01 % à environ 4 %, environ 0,15 % à environ 1 %, ou environ 1 % à environ 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition de base.
Composants auxiliaires Les compositions de base modifiant la couleur des cheveux selon la divulgation peuvent optionnellement comprendre tout composant auxiliaire approprié pour une utilisation dans de telles compositions. De tels composants peuvent inclure, mais sans s’y limiter, des colorants/pigments autres que les colorants décrits ci-dessus, par exemple, des pigments perlés, du mica et du dioxyde de titane, des agents modifiant la rhéologie tels que des polymères acryliques, des tensioactifs, des polymères, des agents ou des polymères filmogènes, des humectants et des agents hydratants, des substances grasses autres que les alcools gras, les acides gras et les huiles décrits ci-dessus, des agents émulsifiants autres que les substances grasses, des agents de remplissage, des agents structurants, des propulseurs, des agents de brillance, des agents revitalisants, des antioxydants ou des agents réducteurs, des pénétrants, des séquestrants, des parfums, des tampons, des dispersants, des extraits de plantes, des opacifiants, des vitamines, des agents revitalisants, par exemple des silicones volatiles ou non volatiles, modifiées ou non modifiées, des céramides, des agents de préservation, des opacifiants, des agents solaires et des agents antistatiques. À ce titre, des composants auxiliaires optionnels seront choisis de manière à réduire au maximum tout effet néfaste sur les avantages des bases et des compositions de coloration des cheveux décrites dans le présent document.
L’agent tensioactif anionique comprend de préférence au moins une fonction sulfonate, sulfate, et/ou carboxylate.
À titre d’exemples d’agents tensioactifs comprenant au moins une fonction sulfonate, on peut citer les alkylsulfonates alcalins, les alkylarylsulfonates alcalins, les alkylaryl polyglycol éther sulfonates alcalins, les mono et dialkyl-diphényloxyde disulfonates alcalins, ou les sels de sodium de sulfonates d'alpha-oléfines.
À titre d’exemples d’agents tensioactifs comprenant au moins une fonction sulfate, on peut citer les alkylsulfates alcalins, ou les alkyléthersulfates alcalins.
À titre d’exemples d’agents tensioactifs comprenant au moins une fonction carboxylate, on peut citer les carboxylates de sodium ou de potassium.
La composition aqueuse comprend de préférence au moins un alkylarylsulfonate alcalin, tel que par exemple un dérivé mono-alkylé en C 10-13 du sulfonate de benzène.
La composition aqueuse de l’étape i) comprend de l’eau potable et ledit agent tensioactif anionique.
La composition aqueuse comprend de préférence de 0,0001% à 0,15 % en masse environ, de façon particulièrement préférée de 0,001 % à 0,02 % en masse environ, et de façon plus particulièrement préférée de 0,004 % à 0,014% en masse environ, du ou des agent(s) tensioactif(s) anionique(s) à contact alimentaire, par rapport à la masse totale de la composition aqueuse. Cette concentration minimale est suffisante pour permettre de dépolluer la canalisation et en particulier d’enlever les composés organiques adhérant aux parois internes de ladite canalisation. Par ailleurs, la concentration maximale favorise l’étape ii) de rinçage et la rend plus rapide.
Au cours de l’étape i), on fait circuler la composition aqueuse comprenant de l’eau potable et ledit agent tensioactif anionique dans la canalisation polluée.
L’étape i) comprend de préférence la mise en circulation d’eau potable dans la canalisation polluée, et l’injection dudit agent tensioactif anionique dans la canalisation polluée.
Ainsi, l’injection dudit agent tensioactif anionique dans la canalisation polluée permet de former la composition aqueuse.
La mise en circulation d’eau potable dans la canalisation polluée, et l’injection dudit agent tensioactif anionique dans la canalisation polluée sont de préférence concomitantes, ou bien dès lors que de l’eau potable circule dans la canalisation polluée, ledit agent tensioactif est injecté tout en maintenant la circulation d’eau potable dans la canalisation polluée. Ledit agent tensioactif anionique se répand alors dans toute la canalisation pour former avec l’eau potable une composition aqueuse homogène.
Selon une forme de réalisation de l’invention, l’eau potable circule dans la canalisation polluée lors de l’étape i) avec un débit allant de 1 m 3 /h à 25 m 3 /h environ, et de préférence allant de 5 m 3 /h à 10 m 3 /h environ.
Le débit de l’eau potable lors de l’étape i) peut être contrôlé à l’aide d’un système comprenant une vanne et un débitmètre, ledit système pouvant être connecté sur un poteau incendie de la canalisation polluée situé en aval de la canalisation polluée.
L’injection de l’agent tensioactif dans la canalisation lors de l’étape i) est de préférence effectuée avec un débit allant de 0,1 l/min à 1,5 l/min environ.
Les étapes de mise en circulation d’eau potable et d’injection de l’agent tensioactif anionique sont effectuées de préférence en régime turbulent. Cela permet ainsi de favoriser la formation d’une composition aqueuse homogène dans la canalisation polluée. En d’autres termes, cela signifie que l’on applique de préférence un nombre de Reynolds d’au moins 3000, et de préférence d’au moins 5000.
L’étape i) est de préférence effectuée pendant un temps suffisant pour enlever des composés organiques adhérant à une ou plusieurs parois internes de la canalisation polluée.
Par ailleurs, la phase isolante peut être à base d'alumine AI 2 O 3 ou de mullite, Si 3 N 4 . Pour préparer la première barbotine, la phase conductrice de MoSi 2 est mélangée avec de l'eau de pH compris entre 8 et 10.
Ceci permet d'améliorer l'homogénéité de la microstructure. Pour préparer la deuxième barbotine, la phase isolante est mélangée avec de l'eau de pH égal à 10 contenant un dispersant, avantageusement un polymère tensioactif de type polyméthacrylate d'ammonium comme le DARVAN® C commercialisé par VANDERBILT. Ce dispersant permet d'éviter l'agglomération des particules d'alumine AI 2 O 3 II est avantageusement introduit à hauteur de 0.1 % en poids.
Les deux barbotines sont ensuite mélangées pour obtenir un mélange des deux phases. Le mélange intime des deux barbotines est effectué à l'aide d'un tourne jarre ou broyeur à boulets. La durée de broyage est comprise entre 5 et 24 heures.
Le mélange est ensuite séché à l'étuve pendant 48 heures. Afin d'éviter la sédimentation différentielle des deux types de particules, un séchage rapide par ROTOVAP peut être envisagé. La poudre ainsi obtenue est broyée dans un mortier ; puis déposée avec des billes de verres (diamètre 10 mm) dans un tamis de maille 250 μm d'une tamiseuse électrique, la poudre passée à 250 μm se déverse dans un tamis de maille 100 μm contenant des billes d'alumine (diamètre 3 mm).
La poudre composite ainsi recueillie et sommairement granulée est prête à être mise en forme, puis frittée. L'étape de mise en forme est optionnelle. Sa mise en œuvre dépend de la technologie de frittage utilisée. L'étape de mise en forme transforme le matériau en un produit cru ayant la taille, la forme et la surface contrôlée et la densité et la microstructure particulière. Le contrôle attentif de la densité et de la microstructure d'une céramique en cru est nécessaire pour obtenir la performance du produit final car les défauts introduits par le procédé de mise en forme sont généralement non éliminables en frittage.
Une surface lisse et régulière est normalement désirable et peut être essentielle pour certains produits. La résistance doit être suffisante pour effectuer les opérations qui suivent la mise en forme. La reproductibilité du produit est très importante pour une production industrielle. La taille et la densité de la pièce crue doit être contrôlée afin de maintenir un facteur de retrait constant entre la pièce crue et frittée.
Pour l'étape de mise en forme on peut utiliser la technologie dite de compactation ou de compactation sèche.
La compaction est un procédé de mise en forme de poudre ou de matériau granulé enfermé dans un moule rigide ou souple.
La compaction sèche est un procédé largement utilisé en raison de sa reproductibilité et de son aptitude à produire des pièces de grand format et de différentes formes ne représentant pas de retrait au séchage. Elle comprend de préférence les étapes suivantes: (1) remplissage de la matrice ; (2) compaction et mise en forme ; (3) éjection de la pièce ; (4) densification.
On effectue ensuite le frittage de la composition. Contrairement à la cuisson céramique, le frittage ne fait pas intervenir, en principe, une liaison des particules par une phase vitreuse. La cohérence et la densification des poudres pressées se produisent par suite de transformations affectant la surface des particules et conduisant à des interfaces solide-solide appelées joints de grains. Les conditions de frittage déterminent la microstructure donc les propriétés du matériau final.
Avantageusement, on peut utiliser différentes technologies pour le frittage de la composition. Par exemple, dans un mode de réalisation du procédé, le frittage est un frittage naturel Dans un autre mode de réalisation, le frittage est un frittage par presse à chaud. Dans un autre mode de réalisation encore, le frittage est un frittage assisté par courant (SPS).
Pour la mise en œuvre d'un frittage par presse à chaud, le four presse utilisé est de type Goliath (Stein Heurtey Physitherm) combinant une presse (charge maximale 20 tonnes) et un four à résistance de graphite (température maximale 2200°C) dont l'utilisation nécessite une atmosphère inerte ou un vide poussé.
Le contrôle de la température est assuré par un thermocouple tungstène/rhénium 5/26% placé à proximité du résistor ainsi que par un pyromètre bichromatique (IRCON®) qui mesure la température réelle à la surface de l'outillage. Le frittage par presse à chaud (HP) permet d'obtenir des pastilles de 37 mm. Il ne nécessite aucune mise en forme des pastilles.
Une densification optimale de la céramique est obtenue pour une température comprise entre 1600°C et 1700°C (et préférentiellement égale à 1650°C) et une charge de 45 MPa. La température permettant d'obtenir le meilleur compromis densification/ microstructure favorable au comportement électrique attendu est 1500°C.
Pour la mise en œuvre d'un frittage naturel, on utilise le même four que celui utilisé pour le pressage à chaud. Simplement, dans ce cas de figure les échantillons sont placés après l'étape de mise en forme dans un creuset en graphite, et ne sont pas soumis à une charge durant le frittage.
Afin de limiter les échanges gazeux avec l'extérieur, on place les pastilles préformées dans un creuset en alumine pour la « cuisson en bogue », c'est-à-dire l'utilisation de poudre non tassée de même nature que les pastilles et les enrobant afin d'éviter tout contact avec l'atmosphère du four. On peut également réaliser un frittage assisté par courant (SPS, abrégé de l’anglais Spark Plasma Sintering ), comme décrit précédemment. Le frittage assisté par courant (SPS) permet de densifier les matériaux en conservant les caractéristiques des poudres initiales et de densifier des matériaux difficiles.
Les étapes de corroyage et finissage sont les étapes qui permettent de rendre les cuirs obtenus à l’issue des opérations de tannage utilisables pour la fabrication des objets en cuir. Ces étapes peuvent comprendre des étapes d’essorage, de mise à l’épaisseur, d’étirage, de retannage, de teinture, de nourriture. Les étapes de finissage peuvent comprendre des étapes durant lesquelles le cuir est assoupli, lissé, satiné, imprimé, étapes conférant par exemple aux cuirs des propriétés de résistance aux tâches, à l’abrasion, à l’eau ou à la lumière. Elles peuvent également conférer aux cuirs des propriétés esthétiques, comme la brillance, la couleur, un aspect velouté, satiné ou grainé, etc…
Dans le groupe des opérations de tannage décrit plus haut, l’étape clé est l’étape de tannage proprement dite, durant laquelle les peaux prêtes à être tannées sont tannées afin d’être transformées en cuirs imputrescibles grâce à l’action d’agents tannants. Les peaux sont constituées de fibres de collagène. Lors du tannage, les agents tannants forment des liaisons entre les fibres de collagène des peaux, permettant de stabiliser ces peaux et les transformant en cuir résistant et imputrescible.
Depuis la publication du règlement européen REACH (Règlement (CE) n° 1907/2006 sur l'enregistrement, l'évaluation, l'autorisation et la restriction des substances chimiques), la mise sur le marché de biens de consommations est de plus en plus contrôlée, notamment en ce qui concerne les risques chimiques. Les articles en cuir ne font pas exception et doivent respecter de nouvelles contraintes. Dans l’industrie du cuir, l’agent tannant le plus utilisé est le chrome au degré d’oxydation 3 (Cr 3+ ). En effet, le procédé de tannage au chrome Cr 3+ est facile à mettre en œuvre, efficace et permet d’obtenir des cuirs présentant des propriétés répondant aux attentes du marché. Dans certaines conditions, une fraction du Cr 3+ présent dans certains cuirs peut se transformer en Cr 6+ allergène par contact cutané. Pour cette raison, l’Union Européenne impose une restriction de mise sur le marché d’articles dont la teneur en Cr 6+ dans les cuirs en contact avec la peau est supérieure à 3 mg/kg (règlement UE n°301/2014 modifiant l’annexe XVII du règlement 1907/2006). L’Union Européenne envisage même d’abaisser ce seuil dans les années à venir. L’industrie du cuir est donc en recherche de solutions alternatives au chrome pour tanner les peaux.
Le glutaraldéhyde peut être utilisé comme agent tannant : toutefois, ce composé a été classé Substance Extrêmement Préoccupante par l’ECHA (European Chemical Agency) dans le cadre du règlement européen REACH. La substance est un sensibilisant respiratoire et cutané.
Les tannins végétaux peuvent également être utilisés pour le tannage des peaux. Toutefois, la grande quantité de produit nécessaire et la dureté des cuirs résultants limitent l’utilisation de ces tannins à des applications spécifiques.
D’autres agents de tannage peuvent être utilisés, notamment des métaux tels que l’aluminium, le fer, le titane ou le zirconium, ainsi que des composés organiques de synthèse.
Par ailleurs, la fabrication du cuir ou d’articles en cuir génère des déchets de cuirs (dérayures, refentes, chutes de fabrication). Lorsque les peaux ont été tannées en présence de chrome, ces déchets sont difficilement valorisables.
Enfin, les effluents du procédé de tannage au chrome comprennent du chrome qui n’a pas réagi. Les effluents doivent être traités avant rejet dans le milieu naturel.
Au regard des contraintes décrites ci-dessus, des solutions alternatives pour le tannage des peaux sont nécessaires pour la pérennisation de la filière cuir. Il subsiste donc le besoin de disposer d’un procédé de tannage de peaux qui s’affranchirait de l’utilisation de métaux en général, et en particulier du chrome, en vue d’obtenir des cuirs garantissant la sécurité des salariés des entreprises de la filière cuir, la protection des consommateurs (innocuité), la valorisation des déchets de cuirs (chutes de production ou articles en fin de vie) et la protection de l’environnement. Il subsiste ainsi le besoin d’un procédé de tannage de peaux permettant d’obtenir des peaux tannées aptes à être détannées aisément. Il subsiste ainsi également le besoin d’un procédé de détannage de telles peaux, permettant de valoriser des peaux tannées et des cuirs.
La présente invention porte sur un procédé de tannage de peaux prêtes à être tannées comprenant les étapes suivantes : A) Les peaux prêtes à être tannées sont mises à tremper dans un foulon dans une solution aqueuse et le pH des peaux et de la solution aqueuse est porté à une valeur allant de 1,5 à 10,5 par ajout d’un acide ou d’une base, B) les peaux de l’étape A) sont traitées à l’aide d’une solution tannante consistant en, en masse par rapport à la masse des peaux : 1 à 1200% d’eau, optionnellement, une quantité suffisante de sel pour éviter le gonflement des peaux, et 1 à 100% d’un composé de formule (I) :
dans laquelle Y1, Y2, Y3 et Y4 sont choisis indépendamment les uns des autres comme étant un atome d’halogène, un groupe –[OSiO m R 1 3-m ] n ou un groupe -OR 2 , deux ou plus des groupes –[OSiO m R 1 3-m ] n et -OR 2 pouvant être connectés entre eux par une liaison covalente, dans lesquels :
- m est un nombre entier allant de 0 à 3, n est un nombre entier supérieur ou égal à un, et R 1 est choisi comme étant un atome d’hydrogène, un groupe C 1 -C 10 alkyle, un groupe aryle, un groupe C 2 -C 10 alcényle, un groupe C 2 -C 10 alcynyle, un groupe polyoxyde d’alkylène ou ses dérivés, R 1 étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes amines, ammonium, amides, cétones, esters, aldéhydes, thiols ou thioéthers,
- R 2 est choisi comme étant un atome d’hydrogène, un groupe C 1 -C 10 alkyle, un groupe aryle, un groupe C 2 -C 10 alcényle, un groupe C 2 -C 10 alcynyle, un groupe polyoxyde d’alkylène ou ses dérivés, R 2 étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes amines, ammonium, amides, cétones, esters, aldéhydes, thiols ou thioéthers,
lesdites peaux étant traitées à l’aide de ladite solution tannante jusqu’à pénétration des peaux par ladite solution tannante, C) optionnellement, le pH des peaux obtenues à l’issue de l’étape B) est porté à une valeur allant de 2,1 à 10,5, de préférence allant de 4,0 à 8,0.
Le procédé selon l’invention permet d’obtenir des peaux tannées exemptes de métaux. En particulier, les peaux tannées obtenues avec le procédé de tannage selon l’invention sont exemptes de chrome. Les peaux obtenues avec le procédé de tannage selon l’invention présentent une température de rétraction satisfaisante pour la fabrication d’articles en cuirs (chaussures, maroquinerie, ganterie, automobile, ameublement). Ces peaux peuvent ainsi être utilisées pour façonner des objets en cuir sans risque pour la santé des utilisateurs futurs de ces objets, quelles que soient les conditions d’utilisation de ces objets. En particulier, du fait de l’usage exclusif du silicium dans les peaux tannées obtenues selon le procédé de l’invention, ces peaux peuvent être détannées de manière à les valoriser à nouveau.
L’au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant peut être un échangeur de chaleur carburant-huile (FOHE).
L’inventeur a constaté que même dans des moteurs à turbine à gaz avec une chambre de combustion à mélange pauvre, dans lequel l’exigence thermique est plus stricte, un système de gestion de chaleur tel que décrit permet de maximiser la SFC et d’éviter un risque de dégradation thermique du carburant dans toutes les conditions de fonctionnement.
Selon un exemple, l’électrode d’injection présente, sur une portion au moins de l’assemblage, une configuration en pointe également désignée électrode de pointe. La configuration en pointe de l’électrode d’injection favorise des décharges électriques dans le régime erratique, en synergie avec la nature du matériau séparateur ainsi que du signal électrique et de la géométrie des électrodes
Selon un exemple, le dispositif est plus particulièrement configuré pour faire coexister temporellement ou spatialement les régimes de décharge homogène et erratique lors de la génération du plasma.
Selon un exemple, le matériau séparateur présente une forme cylindrique s’étendant selon une direction d’extension principale de l’assemblage, et : sur une première portion de l’assemblage, l’électrode reliée à la masse et l’électrode d’injection forment ensemble une structure coaxiale de part et d’autre du matériau séparateur, autour de la direction d’extension principale de l’assemblage, sur une deuxième portion de l’assemblage, distincte de la première portion, l’électrode reliée à la masse s’étend coaxialement à la direction d’extension principale de l’assemblage autour du matériau séparateur, et l’électrode d’injection présente une configuration en pointe disposée dans un volume intérieur défini par le matériau séparateur.
Sur la première portion, le plasma est généré dans le régime homogène. Sur la deuxième portion, le plasma est généré principalement dans le régime erratique. L’assemblage présente ainsi deux zones de traitement dans lequel les deux régimes coexistent et sont spatialement séparés. La phase gazeuse transite ainsi par la première portion et la deuxième portion pour être traitée successivement par des décharges selon les deux régimes, afin de maximiser la dégradation des composés à traiter.
Selon un exemple, la première portion est disposée en amont de la deuxième portion, selon le sens de circulation de la phase gazeuse dans l’assemblage.
Selon un exemple, la première portion et la deuxième portion sont séparées par une portion intermédiaire, l’assemblage étant configuré de sorte que sous l’application de la tension électrique, un plasma est généré uniquement dans les première et deuxième portions. La portion intermédiaire permet d’augmenter la séparation spatiale entre les première et deuxième portions. Ainsi, les sous-produits générés par le traitement plasma dans une de ces portions, et de préférence dans la première portion, peuvent réagir entre eux avant que le traitement soit finalisé dans l’autre portion, de préférence la deuxième portion.
Selon la contrainte de volume associé au dispositif, on peut aussi prévoir que les première et deuxième portions soient directement juxtaposées, afin de limiter l’encombrement du dispositif.