INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, les deux rouleaux 82 , 84 tournent à la même vitesse. La vitesse des deux rouleaux 82 , 84 est choisie de manière à réaliser un engorgement de fibres 80 , fondues, en amont des deux rouleaux 82 , 84 . Ceci peut notamment être réalisé en choisissant une vitesse des rouleaux 82 , 84 telles que le produit de l’aire de la plus petite surface entre les deux rouleaux 82 , 84 multipliée par la vitesse de rotation des rouleaux 82 , 84 est inférieur au débit surfacique de la filière d’extrusion 76 . Selon un exemple particulier, ceci peut notamment être obtenu en choisissant une vitesse de rotation des rouleaux 82 , 84 , inférieure à la vitesse du rideau 78 de fibres 80 en amont des deux rouleaux 82 , 84 . Ainsi, une accumulation de fibres 80 , fondues, se forme en amont des rouleaux 82 , 84 . Les fibres 80 ont alors tendance à former des boucles, continues, qui, du fait de la température des fibres 80 , se soudent les unes aux autres. Notamment, les fibres 80 peuvent fusionner les unes avec les autres. On peut ainsi obtenir un enchevêtrement de fibres 80 fondues, qui est ensuite guidé entre les rouleaux 82 , 84 pour avoir une section transversale sensiblement rectangulaire. Notamment, l’épaisseur de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut être défini par la distance entre les deux rouleaux 82 , 84 , l’épaisseur de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 étant notamment sensiblement égale à la distance entre les deux rouleaux 82 , 84 . Les fibres 80 peuvent être réparties de manière irrégulière dans l’enchevêtrement 86 de fibres 80 , notamment selon une répartition qui peut apparaitre aléatoire à un observateur.
On note ici que les rouleaux 82 , 84 débitent l’enchevêtrement 86 de fibres 80 de manière sensiblement continue. En d’autres termes, le volume de fibres 80 traversant l’aire entre les deux rouleaux 82 , 84 est sensiblement constant par unité de temps. En d’autres termes encore, l’enchevêtrement 86 de fibres 80 est continu à la sortie des rouleaux 82 , 84 .
Dans une troisième étape du procédé, les fibres 80 sont solidifiées. Pour ce faire, l’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut être guidé dans un bain de refroidissement 88 , par exemple un bain de liquide de refroidissement tel que l’eau, après avoir traversé le passage entre les deux rouleaux 82 , 84 . Par exemple, les deux rouleaux 82 , 84 sont immergés à mi-hauteur, comme illustré à la .
Dans une quatrième étape du procédé, l’enchevêtrement 86 de fibres 80 est guidé, en dehors du bain de refroidissement 8 8 , notamment pour être séché. Le séchage peut être réalisé par secousses/vibrations de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 . L’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut ensuite être mis en forme pour former la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . L’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut notamment être découpé, collé et/ou thermoformé. Comme illustré à la , plusieurs couches d’enchevêtrement 86 de fibres 80 peuvent être collées ensemble, si nécessaire, pour obtenir une épaisseur satisfaisante de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 .
Notamment, une face de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule 10 peut être mise en forme par thermoformage. Une telle opération permet de renforcer la face de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 orientée vers l’occupant du siège de véhicule 10 et, ainsi, de rallonger sa durée de vie en utilisation.
Le procédé qui vient d’être décrit en regard de la permet d’obtenir une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 sensiblement homogène, présentant des fibres 80 semblables et une masse volumique apparente homogène, dans sensiblement tout le volume de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 .
La illustre comment la mise en œuvre de différentes filières d’extrusion 74 A - 74 C peut influer sur les fibres 80 et/ou l’enchevêtrement 86 de fibres 80 en sortie du procédé et, donc, sur la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 .
Ainsi selon un premier exemple, les buses d’extrusion 76 de la première filière d’extrusion 74 A représentée sur la sont adaptées à réaliser des fibres 80 de section pleine. Notamment, les buses d’extrusion 76 de la première filière d’extrusions 74 A peuvent être circulaires. Les fibres 80 obtenues avec de telles buses d’extrusion 76 sont sensiblement cylindriques, de section pleine.
est une vue en perspective et de dessous de l’ensemble conforme à l’invention, l’insert étant reçu à un quatrième niveau dans le récipient,
est une vue en perspective et de dessus de l’ensemble montré en , et
est une photographie en noir et blanc d’un échantillon de peau obtenu, dans la première partie de dispositif, et
illustre de façon schématique une installation conforme à l’invention, ainsi que certaines étapes d’un procédé conforme à l’invention de mise en œuvre de l’installation.
Les figures 1 à 3 représentent uniquement un insert 1 de dispositif conforme à un mode de réalisation de l’invention.
L’insert 1 a pour fonction d’accueillir une culture cellulaire et sert de support au tissu de cellules qui s’y crée.
Conformément à l’invention, le dispositif comprend également un récipient
3 dans lequel l’insert 1 est accueilli de façon amovible : le récipient 3 sera présenté par la suite en faisant référence aux figures 4 et 5.
Comme montré sur les figures 1 et 2, l’insert 1 se présente globalement sous la forme d’un récipient de section ronde, à fond plat 10.
L’insert présente une cavité interne 11, qui est délimitée par une paroi latérale 12 d’insert et le fond 10.
La culture cellulaire est réalisée dans la cavité 11 de l’insert 1, pour réaliser le tissu 2 de cellules qui est montré en particulier sur la .
La paroi latérale 12 de l’insert 1 présente des premiers trous traversants 13, qui sont suffisamment petit pour interdire le passage d’un fluide de culture cellulaire (dans le cadre de cet exemple, il s’agit d’un hydrogel) dans lequel des cellules sont aptes à se reproduire, quand le fluide de culture cellulaire (l’hydrogel dans le cadre de l’exemple décrit) est au-dessus d’une température prédéterminée.
L’hydrogel est ici le fluide de culture cellulaire choisi pour alimenter les cellules et pour maintenir les conditions physiologiques du milieu dans lequel vont se développer les cellules (par exemple le pH, l’osmolarité…). Il peut être additionné de sérum et d’antibiotique si nécessaire.
On comprendra par « hydrogel » un gel dans lequel l'agent gonflant est l'eau. La matrice d'un hydrogel est généralement un réseau de polymères. Ces derniers sont insolubles dans l'eau, mais sont capables de gonfler substantiellement en présence d'une grande quantité d'eau ou de solutions aqueuses telles que les fluides biologiques.
Le dispositif de réglage de tension de câble 44 peut, par exemple, être une manette comprenant une pluralité de positions possibles, chaque position correspondant à une valeur particulière de décalage angulaire des premier et second excentriques 7 et 9. Chaque position possible de la manette correspond ainsi à une tension particulière sur le câble 34 correspondant à une position particulière de la tige de commande 32 dans le trou oblong 31 de l’épaulement 2a du palier 2, cette position particulière correspondant à un décalage angulaire particulier des premier et second excentriques 7 et 9 autour de l’axe de pédalier 4, ce qui permet ainsi de régler avec précision le PMH (à savoir, la position angulaire à laquelle l’allongement des manivelles est maximal) à l’aide du dispositif de réglage de tension de câble 44.
La manette peut, par exemple, avoir seize positions correspondant à des décalages angulaires allant respectivement de 0° à 15°, par pas de 1°, par rapport à la verticale.
Ainsi, le cycliste peut, par exemple, régler le degré d’avance du PMH en fonction de la pente à gravir, de manière à ce que le PMH reste aligné avec l’aplomb vertical 47 malgré la pente, ce qui permet au cycliste d’avoir à fournir moins d’efforts pour gravir la pente.
Par exemple, sur la , la bicyclette 43 se déplace sur une route sans pente, de telle sorte que le cycliste peut régler le PMH du pédalier 1 à 0° de manière à ce que l’allongement des manivelles soit maximal à 0°.
Par contre, sur la , la bicyclette 43 se déplace une route en pente, à titre d’exemple avec une pente à 10°, de telle sorte que le cycliste peut régler, à l’aide du dispositif de réglage de tension de câble 44, le PMH du pédalier 1 de manière à s’adapter à la pente (ici avec un réglage du PMH à 10°), de manière à ce que l’allongement des manivelles soit maximal à 10° (c’est-à-dire, à la position angulaire correspondant à l’aplomb vertical 47).
La manette graduée de 0° à 15° permet de régler avec précision au degré près le décalage angulaire des excentriques 7 et 9. Une graduation par cran à la manette renseignant le cycliste, chaque degré étant égal à 1 cran donnant 1° d’inclinaison aux excentriques 7 et 9, un réglage croissant de 0° à 15° (par rapport à la position verticale haute de la manivelle) est ainsi obtenu, le rappel se faisant à l’aide du ressort de rappel 6 en mouvement décroissant de 15° à 0°, la manette ayant donc seize positions possibles réversibles.
Il est à noter qu’un inclinomètre pourrait également être monté sur la bicyclette 43 afin de permettre au cycliste de connaître la valeur de la pente sur laquelle il roule puis de régler en conséquence la manette du dispositif de réglage de tension de câble 44.
Si l’on se réfère aux Figures 13 à 16, on peut voir qu’il y est représenté un pédalier à manivelles extensibles 100 selon un second mode de réalisation de la présente invention.
Les éléments communs entre le premier mode de réalisation de l’invention sur les Figures 1 à 12 et ce second mode de réalisation de l’invention portent le même chiffre de référence, et ne seront pas décrits plus en détail ici lorsqu’ils sont de structures identiques.
Le pédalier 100 selon le second mode de réalisation est identique au pédalier 1 selon le premier mode de réalisation, à l’exception du fait que l’épaulement 2a ne comprend pas de trou oblong 31, que les excentriques 7 et 9 ne comprennent pas de troisième trou 7c et 9c, et que le pédalier 100 ne comprend pas de ressort de rappel 6, de tige de commande 32, de câble 34 ni de dispositif de réglage de tension de câble 44.
Au contraire, dans le second mode de réalisation de l’invention, le système de réglage de décalage angulaire du pédalier 100 comprend une masselotte 51 fixée en partie inférieure du tube interne 5 qui est monté libre en rotation dans les deux bagues 11 par l’intermédiaire de roulements à aiguilles 52, de telle sorte que la masselotte 51 agit comme un pendule provoquant un décalage angulaire du tube interne 5 dans le palier 2 lorsque ce dernier est incliné autour de son axe de révolution C1, entraînant ainsi un décalage angulaire identique des premier et second excentriques 7 et 9, de sorte que la position angulaire des premier et second excentriques 7 et 9 autour de l’axe de pédalier 4, à laquelle les premier et second bras de manivelle 14 et 25 ont un déploiement maximal, est automatiquement réglée à la position haute correspondant à l’aplomb vertical 47.
Ainsi, dans ce second mode de réalisation, l’ensemble constitué de la masselotte 51 et du tube interne 5 agit comme un pendule et permet le réglage automatique par gravité du décalage angulaire des excentriques 7 et 9 en fonction de l’inclinaison de la pente sur laquelle se trouve la bicyclette 43 (c’est-à-dire, de l’inclinaison du palier 2 autour de son axe de révolution C1), de telle sorte que le déploiement maximal des premier et second bras de manivelle 14 et 25 interviendra toujours à la position haute correspondant à l’aplomb vertical 47 quelle que soit la pente sur laquelle se trouve la bicyclette 43.
Le réglage du PMH est ainsi automatique, et le cycliste n’a pas à se préoccuper de celui-ci lorsqu’il pédale.
Avantageusement, l’ensemble constitué de la masselotte 51 et du tube interne 5 est immergé dans un milieu visqueux contenu dans le palier 2, de manière à amortir l’oscillation du pendule. Le milieu visqueux peut, par exemple, être un bain d’huile ou un gel.
Le dimensionnement des trous oblongs 11a formés dans chacune des deux bagues 11 permet de définir la course possible des tiges de liaison 8a et 8b dans ceux-ci, et ainsi de limiter le décalage angulaire possible des excentriques 7 et 9 du pédalier 100. A titre d’exemple, le trou oblong 11a représenté à la permet d’obtenir un décalage angulaire pouvant aller de 0° et 15° par rapport à la verticale.
La représente en particulier la masselotte 51 qui comprend une première partie supérieure 54 et une seconde partie inférieure 53.
Le second carter de manivelle 27 comprend un second bras creux 28 dans lequel le second bras de manivelle 25 est inséré de manière coulissante et débouche de celui-ci, l’extrémité libre du second bras de manivelle 25 possédant un trou traversant 21 permettant la fixation d’une seconde pédale (non représentée) sur le second bras de manivelle 25.
Le second bras de manivelle 25 est doté de roulements 22 permettant de faciliter le coulissement du second bras de manivelle 25 dans le second bras creux 28 du second carter de manivelle 27.
Des joints d’étanchéité 29 sont disposés entre le premier carter de manivelle 18 et le palier 2 et entre le second carter de manivelle 27 et le palier 2, et des capuchons 30 sont posés sur les deux carters de manivelle 18, 27 au niveau des vis 19, pour garantir l’étanchéité à l’intérieur des carters de manivelle 18 et 27, de manière à éviter que de l’eau, de la boue ou de la poussière ne rentre à l’intérieur de ceux-ci.
Un épaulement 2a est formé autour de l’ouverture du palier 2 côté premier excentrique 7, et une autre épaulement 2b est formé autour de l’ouverture du palier 2 côté second excentrique 9.
Un trou oblong 31, qui est incurvé selon un arc de cercle centré sur l’axe de révolution C1, est ménagé en partie supérieure de l’épaulement 2a côté premier excentrique 7.
Une tige de commande 32 (faisant partie d’un système de réglage de décalage angulaire) est insérée dans le trou oblong 31 de l’épaulement 2a, l’une des extrémités de la tige de commande 32 étant emmanchée dans un troisième trou 7c ménagé dans le premier excentrique 7 de telle sorte que la tige de commande 32 est fixée au premier excentrique 7.
La tige de commande 32 s’étend selon un axe C3 parallèle aux axes C1 et C2 et à l’axe de pédalier 4.
Le déplacement de la tige de commande 32 dans le trou oblong 31 de l’épaulement 2a du palier 2 entraîne ainsi un décalage angulaire du premier excentrique 7 autour de l’axe de pédalier 4, entraînant également un décalage angulaire similaire du tube interne 5 et du second excentrique 9.
L’autre extrémité de la tige de commande 32 possède un trou traversant 32a, et une butée 33 possédant également un trou traversant 33a est formé sur l’épaulement 2a du palier 2 à l’opposé du premier excentrique 7.
Un câble 34 (représenté en particulier à la , et faisant partie du système de réglage de décalage angulaire) passe à travers le trou traversant 33a de la butée 33 et le trou traversant 32a de la tige de commande 32, et un arrêtoir 34a est fixé à l’une des extrémités du câble 34 de telle sorte que ladite extrémité du câble 34 est reliée à la tige de commande 32 et permet d’entraîner cette dernière en déplacement dans le trou oblong 31.
Le pédalier 1 comprend en outre un dispositif de réglage de tension de câble (non représenté sur les Figures 1 à 9, et faisant partie du système de réglage de décalage angulaire) fixé à l’autre des extrémités du câble 34 et configuré pour permettre le réglage de la tension du câble 34, de manière à régler la position angulaire des premier et second excentriques 7 et 9 autour de l’axe de pédalier 4 à laquelle les premier et second bras de manivelle 14 et 25 ont un déploiement maximal vis-à-vis respectivement des premier et second bras creux 20 et 28.
Le cycliste peut ainsi facilement régler, à l’aide du dispositif de réglage de tension de câble, sans avoir à démonter le pédalier 1, la position angulaire des premier et second excentriques 7 et 9 à laquelle les ensembles manivelles 12 et 23 ont un déploiement maximal, de manière à faciliter le passage du point mort haut du pédalier 1.
L’axe de révolution C2 des excentriques 7 et 9 peut, par exemple, être décalé de 15 mm par rapport à l’axe de révolution C1 du palier 2, la rotation du pédalage restant circulaire autour de l’axe de pédalier 4. En outre, le diamètre des premier et second excentriques 7 et 9 peut, par exemple, être de 60 mm. Toutefois, le décalage entre C1 et C2 et le diamètre des excentriques 7 et 9 pourraient également prendre de quelconques autres valeurs, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Etant donné que, dans chacun des premier et second ensembles manivelles 12 et 23, le bras de manivelle 14, 25 est inséré de manière coulissante dans le bras creux 20, 28 du carter de manivelle 18, 27, le pédalage entraîne la rotation du premier carter de manivelle 18 selon l’axe de pédalier 4 et simultanément la rotation du premier anneau 13 autour du premier excentrique 7, et également la rotation du second carter de manivelle 27 selon l’axe de pédalier 4 et simultanément la rotation du second anneau 24 autour du second excentrique 9. En outre, étant donné que l’axe de pédalier 4 et l’axe de révolution C2 des excentriques 7 et 9 sont décalés, lors de la rotation simultanée du carter de manivelle 18, 27 et de l’anneau 13, 24, le bras de manivelle 14, 25 relié à l’anneau 13, 24 coulisse dans le bras creux 20, 28 du carter de manivelle 18, 27, ce qui permet l’allongement puis la rétractation de la manivelle (par exemple, de 30 mm dans ce premier mode de réalisation particulier) de manière cyclique au cours du pédalage. L’allongement de la manivelle est maximal au point mort haut (PMH, correspondant à la position angulaire des excentriques 7 et 9 réglée à l’aide du dispositif de réglage de tension de câble), puis la manivelle se rétracte en rotation jusqu’au point mort bas (PMB, qui est angulairement opposé au PMH) obtenant un retour à la longueur initiale de la manivelle.
Lors du pédalage, les carters de manivelle 18, 27 sont ainsi en rotation avec l’axe de pédalier 4, tandis que les anneaux 13, 24 (qui sont reliés aux bras de manivelle 14, 25) sont en rotation autour des excentriques 7 et 9 (c’est-à-dire, autour de l’axe de révolution C2 des excentriques 7 et 9 qui est décalé par rapport à l’axe de pédalier 4), de telle sorte que, vis-à-vis de l’axe de pédalier 4, la longueur de la manivelle est plus importante lorsque la manivelle est en position haute (comme le second ensemble manivelle 23 aux Figures 1 et 7) que lorsque la manivelle est en position basse (comme le premier ensemble manivelle 12 aux Figures 1 et 8).
Le pédalier 1 selon la présente invention permet ainsi à la fois d’obtenir un PMH décalé angulairement et réglable (par exemple, à 0°, 5°, 10° ou 15° par rapport à la verticale, comme représenté sur les Figures 2 et 6) et un allongement des manivelles au PMH, permettant ainsi d’augmenter le levier de pédalage.
Le plateau intercalaire 60 présente une deuxième section de passage correspondant à la somme des sections des orifices 62 traversant le plateau intercalaire 60 et via lesquels circule le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52.
Le moule 26 présente une troisième section de passage correspondant à la somme des sections des interstices prévus entre les fils 40.1, 40.2, traversant le moule 26 et via lesquels circule le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52.
Selon un mode de réalisation préféré mais non limitatif, la troisième section de passage est supérieure à la deuxième section de passage qui est elle-même supérieure à la première section de passage.
En utilisant le moule 26, la pièce 24 réalisée présente un taux d’humidité compris entre 60 et 80% à l’issue de l’étape de moulage.
Suite à l’étape de moulage, le procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose peut comprendre une étape de séchage.
Selon un mode opératoire, le séchage peut être obtenu de manière naturelle.
Selon un autre mode opératoire, le séchage peut être réalisé en plaçant la pièce 24 dans un four à micro-ondes, un séchoir ou un tunnel chauffant.
Selon un autre mode opératoire, le séchage peut être obtenu en utilisant un outillage de déshumidification 66, comme illustré sur la .
Cet outillage de déshumidification 66 comprend un support 68 qui présente une surface rigide F68 conformée comme la surface de dépose 28, une enveloppe souple 70 apte à recouvrir une pièce 24 posée sur la surface rigide F68, reliée de manière étanche à cette dernière tout autour de la pièce 24 afin de délimiter une enceinte étanche dans laquelle est positionnée la pièce 24, ainsi qu’un système d’aspiration 72 permettant d’aspirer l’air présent dans l’enceinte. En s’approchant du vide, on baisse le point de rosée, ce qui tend à faciliter l’évacuation de l’eau avec un moindre apport d’énergie. Selon une configuration, l’outillage de déshumidification 66 comprend un moule identique à celui de l’outillage de moulage, positionné sur le support 68 et formant la surface rigide F68.
Selon ce mode opératoire, l’étape de séchage consiste à positionner la pièce moulée, obtenue à l’aide de l’outillage de moulage, entre une surface rigide F68 identique à la surface de dépose 28 et une enveloppe souple 70 reliée de manière étanche à la surface rigide F68 tout autour de la pièce moulée, la surface rigide F68 et l’enveloppe souple 70 délimitant une enceinte, et à retirer l’air présent dans l’enceinte. En variante, un contre-moule ou une plaque de conformation peut être intercalé(e) entre la pièce moulée et l’enveloppe souple 70. Ainsi, la pièce moulée est intercalée entre un moule et un contre-moule, ce qui permet de conformer de manière précise les deux faces de la pièce moulée.
En fonctionnement, l’aspiration de l’air permet également d’aspirer l’humidité présente dans la pièce 24 et de la sécher. Pour optimiser le ratio vide/extraction d’eau, il est possible de chauffer l’environnement ou le système d’aspiration 52.
Cette solution est moins énergivore que les solutions de l’art antérieur utilisant un moule et un contre-moule ainsi que des résistances électriques pour sécher la pièce moulée à base de pâte de cellulose.
Procédé de fabrication d’une garniture de siège de véhicule La présente description est relative à un procédé de fabrication d’une garniture de siège de véhicule, notamment mais non exclusivement automobile, ainsi qu’un procédé de réalisation d’un élément de siège de véhicule à partir d’une garniture ainsi fabriquée, ainsi qu’un élément de siège de véhicule réalisé à l’aide d’un tel procédé.
Les matelassures des éléments de sièges de véhicules, notamment automobiles, sont classiquement réalisées en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue à partir de polyols de type polyéther/polyol (ou PUR). De telles mousses peuvent être mises en forme dans des moules de manière relativement aisée, pour former différentes formes de matelassures pour différents éléments de siège de véhicule, comme l’assise ou le dossier, par exemple.
Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent conserver l’humidité, notamment en condition humide. Ceci peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule dont un élément comprend une telle matelassure.
En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en œuvre émet du CO 2 pour former une mousse, le CO 2 émis contribuant au réchauffement climatique.
De préférence, les organes de mise en rotation 5 sont réparties de manière uniforme à la périphérie de l’embouchure 31 afin d’obtenir un effet de vrille homogène. Dans cet exemple, les organes de mise en rotation 5 sont issues de matière de l’organe périphérique 30. De manière préférée, la paroi intérieure de guidage 301 demeure lisse afin de pas perturber l’aspiration du flux d’air frais FAF. De préférence, chaque organe de mise en rotation 5 se présente sous la forme d’une ailette.