INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, grâce au dispositif de transmission à distance sans fil 7, il est commode de transmettre les informations de détection de liquide au dispositif mobile à distance D2 de manière sans fil, par exemple par Bluetooth® ou Wi-Fi, de telle sorte que le personnel soignant, le patient ou des proches du patient peuvent être informés immédiatement des données pertinentes par l'intermédiaire du dispositif mobile à distance D2. De préférence, le dispositif mobile à distance D2 peut être un dispositif mobile apte à être porté D3 tel qu'une montre intelligente.
De préférence, les acides carboxyliques comprenant au moins 14 atomes de carbone selon l’invention ne sont ni (poly)oxyalkylénés, ni (poly)glycérolés; en particulier, ils ne sont pas (poly)oxyéthylénés, ni (poly)oxypropylénés.
De préférence, l’acide gras selon l’invention est choisi parmi les acides gras linéaires, mieux parmi les acides gras linéaires saturés, en C 14 -C 22 , notamment en C 14 -C 18 (R est un alkyle linéaire en C 13 -C 23 , voire en C 13 -C 17 ).
De préférence, la teneur totale en acide(s) gras ayant une chaine hydrocarbonée comprenant au moins 14 atomes de carbone varie de 0,01 à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 8 % en poids, mieux de 0,1 à 5% en poids, encore mieux de 0,2 à 4% en poids, encore mieux de 0,5 à 2% en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon l’invention, le ratio en poids teneur totale en gomme de galactomannane cationique(s) : teneur totale en acide(s) gras ayant une chaine hydrocarbonée comprenant au moins 14 atomes de carbone va de 1,5 à 3, de préférence de 2 à 3.
De préférence, le ratio en poids teneur totale en gomme de galactomannane cationique(s) : teneur totale en acide(s) gras solides ayant une chaine hydrocarbonée comprenant au moins 14 atomes de carbone va de 1,5 à 3, de préférence de 2 à 3.
De préférence, le ratio en poids teneur totale en gomme de guar cationique(s) : teneur totale en acide(s) gras ayant une chaine hydrocarbonée comprenant au moins 14 atomes de carbone va de 1,5 à 3, de préférence de 2 à 3.
La composition selon l’invention peut, en outre, comprendre au moins un polymère acrylique anionique.
La présente invention a pour objectif au vu de ce contexte de remplir avec une fiabilité de processus les exigences imposées à la couche de conversion, qui est produite au moyen de formulations et de solutions de processus pour le traitement de conversion ne présentant que des produits chimiques, qui sont conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne.
Cet objectif est atteint grâce au procédé de l’invention.
Par voie de conséquence, il est prévu selon l’invention que les traitements de surface ne présentent que des produits chimiques, en particulier ne présentent aucun chrome hexavalent, ou que ne sont utilisés dans les traitements de surface que des produits chimiques, en particulier aucun chrome hexavalent, qui sont conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne.
Dans un mode de réalisation avantageux, il est prévu que le premier traitement de surface est une conversion de surface et le deuxième traitement de surface est une anodisation, en particulier une anodisation à l’acide sulfurique.
De préférence, la pleine fonctionnalité de la couche de conversion, qui ne présente que des produits chimiques, qui sont conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, est garantie avec une fiabilité de processus. Cela signifie que toutes les exigences relatives à la protection contre la corrosion, la conductivité et la résistance par rapport à des fluides définis, etc. sont remplies.
De préférence, le premier traitement de surface, en particulier la couche de conversion, remplit toutes les exigences qui lui sont imposées en matière de conductivité électrique, de protection contre la corrosion, de résistance contre des fluides définis et d’applicabilité précise localement.
De préférence, il est prévu que l’activation en particulier manuelle, en particulier par retrait de matériau mécanique, de la surface en aluminium échoue. Celle-ci est mise en œuvre selon l’état de la technique après l’anodisation avant le traitement de conversion.
Dans un mode de réalisation avantageux, la mise en œuvre du traitement de conversion est garantie par l’intermédiaire du protocole pour la totalité du composant ou la totalité de la composante. Ainsi, la présence de la couche de conversion est de préférence également garantie.
L’invention a pour avantage que des produits mal appliqués conduisent à des endommagements visibles et reconnaissables du premier traitement de surface. De préférence, il est prévu que des produits mal appliqués de protection du traitement de conversion contre des produits chimiques de processus du processus d’anodisation conduisent à des endommagements visibles et reconnaissables de la couche de conversion. L’erreur est ainsi identifiable.
Il est prévu dans un mode de réalisation avantageux que les produits empêchent que des parties de la surface ne viennent en contact avec des liquides de processus du deuxième traitement de surface sans recouvrir celles-ci directement, ou que les produits résistants protègent des parties de la surface du composant sans recouvrir celles-ci directement. Cela est possible par exemple en ce qu’un alésage est fermé par des produits résistants sous la forme d’un bouchon.
Il est envisageable que l’épaisseur de couche de la surface traitée avec le premier traitement de surface présente une épaisseur inférieure à 1 µm, de préférence une épaisseur entre 0,1 µm et 1 µm.
Il est également envisageable que l’épaisseur de couche de la surface traitée avec le deuxième traitement de surface présente une épaisseur supérieure à 1 µm, de préférence une épaisseur entre 1 µm et 100 µm.
L’invention concerne également un composant, lequel a été fabriqué avec un procédé selon l’invention, étant entendu que le composant est de préférence un composant d’un aéronef.
Les caractéristiques du procédé s’appliquent de préférence également au composant.
Il est prévu de préférence que le composant est une composante d’un actionneur, d’un train de roulement ou d’un système d’actionnement d’un aéronef.
Il convient de souligner ici que les termes « un » et « une » ne renvoient pas nécessairement à précisément un des éléments, même si cela représente une réalisation possible, mais ils peuvent également désigner une multitude des éléments. De la même manière, l’utilisation du pluriel inclut également la présence de l’élément concerné au singulier, et, inversement, le singulier comprend également plusieurs desdits éléments concernés. Du reste, toutes les caractéristiques décrites aux présentes de l’invention peuvent être combinées les unes aux autres de manière quelconque ou sont revendiquées de manière isolée les unes des autres.
En raison de la nature chimique des solutions de processus, destinées au traitement de conversion dans des installations de galvanoplastie ou à l’application manuelle partielle, qui contiennent des produits chimiques non conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, une activation chimique de la surface activée mécaniquement est effectuée avec seulement une attaque très faible de la couche d’anodisation de telle sorte que celle-ci peut encore remplir ses fonctions.
La nature chimique des solutions de processus, destinées au traitement de conversion dans des installations de galvanoplastie ou à l’application manuelle partielle, qui contiennent des produits chimiques non conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, se distingue par une faible valeur pH inférieure à 3 et par la présence d’acide chromique ou de trioxyde de chrome (CrO3) avec le n° CAS 1333-82-0 ou le n° CE 215-607-8 ou l’ID REACH 165809 et leurs dérivés.
Il résulte de ce qui précède pour le déroulement du procédé différentes possibilités de combinaison des modes opératoires.
Ces déroulements de procédé sont représentés dans des organigrammes sur les figures 3 à 6. La illustre le déroulement de procédé de la combinaison des modes opératoires A) et 1). La illustre le déroulement du procédé de la combinaison des modes opératoires A) et 2). La illustre le déroulement de procédé de la combinaison des modes opératoires B) et 1). La illustre le déroulement de procédé de la combinaison des modes opératoires B) et 2).
Sur la , des étapes de processus suivantes sont représentées les unes après les autres : a) installation de recouvrements ou de produits résistants, b) montage de bâti, c) dégraissage, d) décapage pour l’activation chimique, e) anodisation, f) traitement ultérieur ou compactage ultérieur en option, g) démontage de bâti, h) élimitation de recouvrements ou de produits résistants, i) activation mécanique manuelle, b) démontage de bâti, c) dégraissage, j) traitement de conversion, g) démontage de bâti.
Sur la , des étapes de processus suivantes sont représentées les unes après les autres : a) installation de recouvrements. Ces recouvrements sont b) montage de bâti, c), dégraissage, d) décapage pour l’activation chimique, e) anodisation, f) traitement ultérieur ou le compactage ultérieur en option g) démontage de bâti, h) élimination de recouvrements, i) activation mécanique manuelle, k) traitement de conversion manuel.
Sur la , des étapes de processus suivantes sont représentées les unes après les autres : b) montage de bâti, c) dégraissage, d) décapage pour l’activation chimique, e) anodisation, f) traitement ultérieur ou compactage ultérieur en option, g) démontage de bâti, i) usinage mécanique, i) activation mécanique manuelle, b) démontage de bâti, c) dégraissage, j) traitement de conversion, g) démontage de bâti.
Sur la , des étapes de processus suivantes sont représentées les unes après les autres : b) montage de bâti, c) dégraissage, d) décapage pour l’activation chimique, e) anodisation, f) traitement ultérieur ou compactage ultérieur en option, g) démontage de bâti, l) usinage mécanique, i) activation mécanique manuelle, k) traitement de conversion manuel.
Sont appliquées selon l’état de la technique majoritairement les combinaisons de déroulement de procédé B) et /1) et B) et /2).
L’inconvénient des procédés, dans lesquels sont utilisés au moins en partie des produits chimiques qui ne sont pas conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, est en premier lieu que ceux-ci sont susceptibles de nuire à la santé.
Par ailleurs, la disponibilité des procédés n’est plus garantie, car l’utilisation des produits chimiques requis pour le traitement de conversion et pour les différents procédés d’anodisation également, par exemple l’acide chromique ou le trioxyde de chrome (CrO3) avec le n° CAS 1333-82-0 ou le n° CE 215-607-8 ou l’ID REACH 165809 et leurs dérivés sera dans le futur interdite en raison du règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne.
Les formulations et les solutions de processus disponibles pour les traitements de conversion, lesquelles présentent des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne présentent avant tout après application des quatre déroulements de procédé décrits plus haut une conformité insuffisante aux exigences relatives à la protection contre la corrosion, la conductivité et la résistance par rapport à des fluides définis, etc. Les exigences ne sont plus du tout remplies en partie.
Un autre inconvénient est que la plupart des formulations et solutions de processus disponibles sur le marché de traitement de conversion, qui présentent des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, ont en règle générale une apparence incolore, qui ne peut plus être différenciée de la surface en aluminium non traitée. Ainsi, il ne peut pas être garanti lors de l’application manuelle que toutes les surfaces nécessaires ont été réellement traitées. Les couches de conversion, qui ont été fabriquées au moyen de formulations et de solutions de processus de traitement de conversion, qui présentent des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, ne peuvent pas ainsi être détectées visuellement.
Par ailleurs, l’activation manuelle par retrait de matériau mécanique de la surface en aluminium après l’anodisation avant le traitement de conversion cache plusieurs sources d’erreur, par exemple que le temps entre cette activation et la mise en œuvre du traitement de conversion est trop long. Ainsi, le traitement de conversion présente une plus mauvaise réponse et la couche remplit les exigences en matière de résistance à la corrosion et de conductivité électrique seulement de manière insuffisante voire ne les remplit plus du tout. L’activation manuelle par retrait de matériau mécanique peut également endommager la couche d’anodisation environnante de sorte que celle-ci remplit les exigences en matière de résistance à la corrosion et d’isolation électrique seulement de manière insuffisante voire ne les remplit plus du tout dans ces zones.
Cet aspect influe particulièrement le traitement de conversion dans des installations de galvanoplastie, dans lesquelles sont utilisés des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne. Les formulations et solutions de processus disponibles sur le marché pour le traitement de conversion, lesquelles présentent des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, possèdent une valeur pH nettement plus élevée et ne contiennent pas non plus de l’acide chromique. Ainsi, ces solutions possèdent un effet nettement moindre ou ne présentent aucun effet de décapage et d’activation sur la surface en aluminium activée manuellement par enlèvement de matériau mécanique, raison pour laquelle le traitement de conversion présente une réponse seulement insuffisante ou ne répond pas. Ainsi, l’application de la couche de conversion, qui présente des produits chimiques ou lors de la fabrication de laquelle ne sont utilisés que des produits chimiques conformes au règlement (CE) n° 1907/2006 (REACH) de l’Union européenne, dans des installations de galvanoplastie est seulement insuffisante voire n’est plus possible.
La couche de conversion se formant est alors, dans certaines circonstances seulement, limitée et, dans des cas particuliers, elle n’est plus en mesure de remplir les exigences qui lui sont imposées.
est un schéma fonctionnel du système
Echangeur de chaleur à structure d’échange thermique améliorée La présente invention concerne un échangeur de chaleur du type à plaques et ailettes comprenant une structure d’échange thermique améliorée.
La présente invention trouve notamment application dans le domaine de la séparation de gaz par cryogénie, en particulier de la séparation d’air par cryogénie (connue sous l’acronyme anglais « ASU » pour unité de séparation d’air) exploitée pour la production d’oxygène gazeux sous pression. En particulier, la présente invention peut s’appliquer à un échangeur de chaleur qui vaporise un débit liquide, par exemple de l’oxygène liquide, de l’azote et/ou de l’argon par échange de chaleur avec un gaz calorigène, par exemple l’air ou l’azote.
Si l’échangeur de chaleur se trouve dans la cuve d’une colonne de distillation, il peut constituer un vaporiseur fonctionnant en thermosiphon pour lequel l’échangeur est immergé dans un bain de liquide descendant la colonne ou un vaporiseur fonctionnant en vaporisation à film alimenté directement par le liquide tombant de la colonne et/ou par une pompe de recirculation.
La technologie couramment utilisée pour un échangeur est celle des échangeurs en aluminium à plaques et à ailettes ou ondes brasés, qui permettent d’obtenir des dispositifs très compacts offrant une grande surface d’échange.
Ces échangeurs comprennent des plaques séparatrices entre lesquelles sont insérées des structures d’échange thermique, généralement des structures ondulées également appelées ondes, formées d’une succession d’ailettes ou jambes d’onde, constituant ainsi un empilement de passages pour les différents fluides à mettre en relation d’échange thermique.
Les performances d’un échangeur sont liées au coefficient d’échange thermique des structures d’échange thermique se trouvant en contact avec les fluides. Le coefficient d’échange thermique d’une structure dépend notamment de la géométrie de la structure, de la nature du matériau la constituant, de la porosité de ce matériau, de sa rugosité et du régime d’écoulement des fluides.
L’amélioration de la performance thermique d’un échangeur à volume et écart de température constants peut être réalisée notamment par l’augmentation de la surface d’échange et/ou par l’augmentation du coefficient d’échange thermique.
L’augmentation de la surface d’échange est généralement liée à la densité de l’onde utilisée, généralement exprimée en termes de nombre de jambes d’ondes par unité de longueur. Cependant, la possibilité d’augmentation est limitée puisque plus la densité de l’onde est grande, plus la perte de charge engendrée est grande. Il existe donc un compromis permettant d’augmenter la surface d’échange sans que celle-ci n’engendre une perte de charge trop importante. En particulier, dans le cas des échangeurs du type vaporiseur-condenseur, l’augmentation de la surface d’échange est limitée par la densité maximale de l’onde qui peut être utilisée dans les passages de vaporisation. En effet, pour une question de sécurité liée à la vaporisation de l’oxygène et aux risques de dépôts d’impuretés et de bouchage de canaux, il est préconisé d’utiliser des ondes droites sans obstacle en respectant une largeur de canal minimale.
Concernant l’augmentation du coefficient d’échange thermique, celle-ci peut être obtenue en modifiant les propriétés physico-chimiques des surfaces d’échange. Ceci permet d’augmenter la surface effective d’échange et/ou de modifier les interactions entre le fluide et la surface, en changeant des propriétés de la surface considérée comme sa mouillabilité ou sa capacité à intensifier l’ébullition d’un fluide. On parle alors de surfaces intensifiées.
Un problème qui se pose avec l’utilisation de surfaces intensifiées par texturation dans des échangeurs en aluminium brasés concerne l’assemblage d’éléments comportant de telles surfaces lors de la fabrication de l’échangeur. En effet, la liaison des éléments constitutifs de l’échangeur est réalisée par brasage avec utilisation d’un métal d’apport, appelé brasure ou agent de brasage, l’assemblage étant obtenu par fusion et diffusion de l’agent de brasage au sein des pièces à braser, sans fusion de celles-ci. La présence d’un revêtement poreux ou de reliefs au niveau de la zone de liaison affecte les propriétés mécaniques et/ou thermiques du joint, et donc celles de l’échangeur qui sont directement liées à la qualité du joint brasé.
Pour tenter de remédier à ces inconvénients, une solution pourrait être de réaliser la texturation des structures d’échange thermique après que le brasage de ces structures dans l’échangeur a été réalisé.
Toutefois, il est difficile d’accéder aux canaux formés par les structures d’échange dans les passages de l’échangeur et il devient alors impossible d’utiliser des techniques de texturation mécanique ou de revêtement par projection thermique. D’autres techniques de traitement de surface sont difficiles à mettre en œuvre. Par exemple, pour les techniques impliquant des étapes préalables de traitement thermique ou de dépôt d’une couche d’imprégnation pour assurer l’adhésion du revêtement, c’est l’échangeur entier qu’il faut traiter. Il y a alors des risques de boucher les canaux, de débraser des pièces de l’échangeur ou de créer des phases métallurgiques fragiles et d’endommager la matrice brasée.
Par ailleurs, il a été proposé de réaliser des texturations de surface sur les plaques séparatrices avant brasage. Mais dans ce cas, il n’y a pas de structure d’échange thermique brasée aux plaques et il est nécessaire de procéder à un recuit des plaques. Or, les structures d’échange ont aussi un rôle d’entretoises. Elles contribuent à la rigidité des passages de l’échangeur et à leur résistance à la compression lors du brasage sous vide de l’échangeur. De plus, les plaques recuites perdent de leur résistance mécanique. Il est alors nécessaire d’agencer des barres de renfort supplémentaires dans les passages et de doubler l’épaisseur des plaques.
Lorsque l’on souhaite améliorer l’efficacité thermique d’un échangeur, il ne faut donc pas seulement considérer les performances en fonctionnement de l’échangeur mais aussi son mode de fabrication.
Dans certains modes de réalisation, l'agent alcalifiant comprend au moins un agent alcalifiant organique choisi parmi la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, la monoisopropanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, le 2-amino-2-méthyl-1-propanol, le 2-amino-2-méthyl-1,3-propanediol, le 3-amino-1,2-propanediol, le 3-diméthylamino-1,2-propanediol, le tris(hydroxyméthyl)amino-méthane, ou les mélanges de ceux-ci.
Dans d'autres modes de réalisation, l'agent alcalifiant comprend au moins un agent alcalifiant minéral choisi parmi l'ammoniaque, les carbonates d'ammonium, les carbonates de sodium, les carbonates de potassium, les bicarbonates d'ammonium, les bicarbonates de sodium, les bicarbonates de potassium, les hydroxydes d'ammonium, les hydroxydes de sodium, les hydroxydes de potassium, ou les mélanges de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, le composant alcalin comprend de l'ammoniaque et/ou de l'hydroxyde d'ammonium.
Dans certains modes de réalisation, l'agent alcalifiant comprend au moins un agent alcalifiant organique et est exempt ou sensiblement exempt d'agents alcalifiants minéraux. Par exemple, l'agent alcalifiant peut comprendre moins d'environ 0,5 %, moins d'environ 0,4 %, moins d'environ 0,3 %, moins d'environ 0,2 %, moins d'environ 0,1 %, ou moins d'environ 0,05 % d'agents alcalifiants minéraux. Dans certains modes de réalisation, l'agent alcalifiant comprend au moins un agent alcalifiant organique et est exempt ou sensiblement exempt d'ammoniaque et/ou d'ions ammonium et/ou de composés à base d'ammonium. Dans divers modes de réalisation, l'agent alcalifiant comprend de la monoéthanolamine. Dans d'autres modes de réalisation, l'agent alcalifiant comprend de la monoéthanolamine et est exempt ou sensiblement exempt d'ammoniaque et/ou d'ions ammonium et/ou de composés à base d'ammonium. Un « composé à base d'ammonium » dans le contexte de la présente divulgation est un composé qui produit de l'ammoniaque lorsqu'il est dans la composition à un pH particulier. Des exemples de tels composés incluent l'ammoniaque et les composés qui peuvent être ajoutés sous la forme d'hydroxyde d'ammonium et de sels d'ammonium (par exemple, de sels simples). En tant que sels d'ammonium, il peut être fait mention des sels d'ammonium inorganiques tels que le carbonate d'ammonium, le bicarbonate d'ammonium, le chlorure d'ammonium, le nitrate d'ammonium, le sulfate d'ammonium, le phosphate d'ammonium ; des sels d'ammonium organiques tels que le formate d'ammonium, l'acétate d'ammonium et l'hydroxyde de tétraméthylammonium et des mélanges de ces derniers.
La quantité totale du ou des agents alcalifiants dans les compositions de base de coloration des cheveux variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la composition de base de coloration des cheveux inclut moins d'environ 3 % en poids d'agents alcalifiants, par rapport au poids total de la composition de base de coloration des cheveux. Dans d'autres modes de réalisation, la composition de base de coloration des cheveux inclut moins de 3 % en poids, moins de 2,5 % en poids, moins de 2,2 % en poids, moins de 2 % en poids, moins de 1,8 % en poids, moins de 1,6 % en poids, moins de 1,5 % en poids, moins de 1,3 % en poids, moins de 1,1 % en poids moins de 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition de base de coloration des cheveux.
Acide aminé Les compositions selon la divulgation comprennent au moins un acide aminé. Tel qu’il est utilisé ici, le terme « acide aminé » inclut les acides aminés tels que les acides aminés protéinogènes, les acides aminés sulfoniques et leurs sels.