INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel espaceur est décrit dans le document de brevet publié CN 105261720 A1. Dans ce document, l’espaceur est positionné parallèlement à la paroi inférieure du boîtier de batterie, et présente des orifices dans lesquels des cellules de batterie peuvent être insérées. La distance moyenne prévue entre l’espaceur et la paroi inférieure est choisie de manière à permettre un maintien et un support efficace desdites cellules. Cependant, un tel espaceur ne permet pas la compression de chaque cellule, et ne permet donc pas d’empêcher leur gonflement en cas de surchauffe.
Dans le document de brevet publié EP 2 608 309 A1, l’espaceur divulgué est positionné entre deux cellules du bloc batterie. Cet espaceur forme une plaque en matériau thermoplastique dans laquelle est intégré un circuit de refroidissement des cellules. Ce circuit se présente sous la forme d’un canal qui serpente depuis une extrémité inférieure vers une extrémité supérieure de l’espaceur, et dans lequel circule un liquide de refroidissement. Mais le liquide de refroidissement entre peu en contact avec l’une ou l’autre des cellules, et ne permet pas un refroidissement efficace desdites cellules.
Enfin, l’espaceur décrit dans le document de brevet publié US 2012/0064379 A1 se présente sous la forme d’une plaque en résine synthétique avec des crêtes s’étendant longitudinalement le long de ladite plaque. Ainsi, les crêtes de l’espaceur sont au contact d’une première cellule, la partie restante de la plaque étant au contact de la deuxième cellule. Cet espaceur présente, en outre, des orifices qui créent une turbulence au niveau du fluide caloporteur de manière à améliorer le refroidissement des cellules. Mais l’épaisseur et la forme de cet espaceur ne permettent pas une compression efficace des cellules.
L’invention a pour objectif de pallier au moins un des inconvénients de l’état de la technique susmentionné. Plus particulièrement, l’invention a pour objectif d’améliorer l’étanchéité de l’espaceur au fluide caloporteur, afin d’améliorer le refroidissement des cellules.
L’invention a également pour objectif de limiter davantage le gonflement des cellules adjacentes à l’espaceur en cas de surchauffe.
Présentation de l’invention. La solution proposée par l’invention est un espaceur inter-batterie destiné à espacer une première et une deuxième cellules de batterie adjacentes dans un boîtier de cellules de batterie d’un véhicule, les première et deuxième cellules de batterie, de préférence sensiblement identiques, étant configurées pour se présenter chacune sous la forme d’un parallélépipède rectangle disposant de deux grandes faces latérales, la première et la deuxième cellules de batterie étant configurées pour être alignées et adjacentes respectivement au niveau d’une de leurs grandes faces latérales, l’espaceur est configuré pour venir se positionner au contact de la première cellule de batterie, ledit espaceur comprenant au moins un segment longitudinal s’étendant le long de la grande face latérale adjacente à la deuxième cellule de batterie de sorte que ledit segment soit configuré pour venir en contact avec la deuxième cellule de batterie adjacente, et l’espaceur est constitué d’une âme rigide et d’un revêtement externe déformable recouvrant au moins une portion de ladite âme de manière à assurer l’étanchéité à un fluide caloporteur de ladite portion lorsque cette portion est en appui contre l’une et/ou l’autre de la première ou de la deuxième cellule de batterie.
De manière générale, un espaceur à vocation à espacer deux cellules adjacentes de façon à ce que ces cellules n’entrent pas en contact les unes des autres. Les espaceurs ont également vocation à compresser les cellules afin de limiter leur gonflement, et ainsi d’assurer que ces cellules gardent une capacité de fonctionnement maximale. La compression des cellules est également améliorée par l’utilisation d’un espaceur comprenant une âme rigide.
Plus précisément, un contact étroit entre l’espaceur et les cellules adjacentes permet d’assurer l’étanchéité dudit espaceur au fluide caloporteur, et donc permet d’assurer un refroidissement optimal des grandes faces latérales des cellules de batterie. Cette étanchéité est également renforcée par la présence du revêtement externe déformable, qui élimine ou réduit fortement tout risque de fuite du fluide caloporteur au niveau de l’espaceur.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’espaceur est configuré pour former au moins en partie un circuit de circulation du fluide caloporteur.
La formation d’une partie du circuit de circulation dans l’espaceur permet une diminution de l’encombrement et un refroidissement des cellules plus efficace. Cela permet en outre de faciliter la conception du dispositif de régulation thermique, en diminuant le nombre de pièces nécessaire à sa fabrication.
On constate que les meilleurs résultats sont obtenus en préchauffant le CBD à large spectre sans huile à 60°C avant l’incorporation dans le jus de gomme pour l’introduire à cette température et en faisant le mélange à 60°C.
Nous allons maintenant décrire la dépose du jus de gomme sur le papier selon un procédé avec un filet continu. Mais d’autres procédés sont possibles, tel que le procédé flexographie dont le pré-dosage est réalisé avec un anilox avec des caractéristiques de gravure très particulières qui sont adaptées à la quantité humide à véhiculer sur le papier. L’anilox est utilisé pour fournir une quantité mesurée d’encre ou de produit au cliché flexographique. On pourra ainsi déposer cette préparation sur maximum 30 % de la feuille, des clichés, des motifs discrets, des dessins, des lignes continues ou non.
Comme visible , le papier 1 est disposé en rouleau 10, il est déroulé puis des buses 30 d’une gommeuse 3 déposent le jus de gomme en filet 2 sur le papier qui est ensuite passé dans un four 4 où le jus de gomme est séché. Après, le papier 1 est découpé, par des couteaux 5, en bandes 12 au centre du filet de gomme 2 puis enroulé sur des bobines 11. Le papier 1 sera ensuite découpé en rectangles pour constituer des feuilles de papier à rouler.
Le gommage s’effectue avec la gommeuse 3 à vitesse constante et à une température de four 4 constante. La quantité exprimée classiquement en équivalent gomme sèche déposée va de 36mg par mètre linéaire pour 5mm de large à 50mg par mètre linéaire pour 5mm de large. Pour augmenter la quantité de gomme déposée de 36mg/m à 50mg/m, on augmente le débit des buses 30 et/ou on diminue la vitesse de gommage d’un certain pourcentage par rapport à la vitesse à plus faible dépose.
Des essais de dépose de gomme sur du papier a été réalisé avec un mélange de CBD cristallisé et avec un CBD à large spectre.
La quantité de CBD incorporée dans la formulation puis déposée sur le papier reste inférieure ou égale à 4,62% massique de l’ES dans ces essais. Mais si on incorpore 9% d'huile comprenant 20% de CBD, dans l’ES, on obtiendra 1,8% massique de CBD dans l’ES, avec 16% d'huile comprenant 20% de CBD, dans l’ES, on arrive à 3,2% massique de CBD dans l’ES, et avec 25% d'huile comprenant 20% de CBD, dans l’ES, le taux de CBD est de 5% massique dans ES. Selon la législation nationale le cannabinoïde ne contiendra pas de THC.
Un tableau récapitulatif présentant les conditions de fabrication des gommes et les résultats des essais de gommage est présenté en . Rien de particulier n’a été constaté pour le mélange avec CBD cristallisé solubilisé dans l’huile. Par contre pour le CBD à large spectre des chandelles ou filaments durs se sont formés entre le papier au droit de l’organe d’enduction, cette matière s’est ensuite accumulée en stalagmites à la sortie des buses lorsque que l’extrait sec de la préparation adhésive est trop important ou quand la température du CBD à large spectre est inférieur à 60°C dans le procédé de fabrication du jus de gomme. Ainsi, l’extrait sec des jus de gomme est de préférence de 40,8% mais ne doit pas dépasser 41,7% si l’huile de chanvre n’est pas utilisée comme additif. Des essais ont été réalisés en présence et absence d’huile de chanvre dans le jus de gomme. En effet la présence d’huile a permis de diminuer le phénomène de formation des chandelles.
La mesure du jus S15 qui est un jus classique ne contient pas de CBD et on peut constater que son chauffage lors de sa fabrication ne modifie pas les qualités de ce dernier.
En effet, on peut voir sur le tableau de la montrant les résultats d’essais sur douze jus P1, P2 et S11 à S20, que le jus S11 réalisé à moins de 60°C crée des chandelles et que les jus S12 et S20 en créent également en partie et leur pourcentage d’extrait sec mesuré est supérieur à 41,7%. Il est à noter que l’ajout de 5% d’huile n’est pas suffisant pour faire totalement disparaitre les chandelles (S12) et des cristaux sont également apparus.
Les jus P1 et P2 ont, tous les deux, été réalisés avec de de l’huile enrichie en CBD dans une proportion de 22% de CBD et 78% d’huile. Pour P1, il y a 11,6% de l’huile enrichie précédente avec un ES de 41,20% mesuré, soit 2.5% de CBD dans l’ES. Pour P2, il y a 21.3% d’huile enrichie avec un ES de 41,20% mesuré, soit 4.6% de CBD dans l’ES.
On peut voir que les jus S16 et S17 avec un pourcentage d’extrait sec supérieur à 41,7% contiennent 10% d’huile, ce qui permet le gommage sans l’apparition de chandelles. Bien que le jus S17 ait été homogénéisé avant le gommage et pas le S16, aucune différence n’a été constatée lors du gommage.
On constate également l’apparition de cristaux dans les jus S13 et S14 contenant respectivement un ratio d’huile de 20% et 50% dans le mélange CBD large spectre/huile soit respectivement une proportion de 0,74% et 2,96% de l’ES. La présence de ces cristaux s’explique par une température d’incorporation du CBD à large spectre dans la gomme à une température inférieure à 60°C. Pour que la quantité de gomme déposée soit régulière et homogène il est nécessaire que le jus soit dépourvu de matières en suspensions, car ces dernières pourraient endommager la pompe d’acheminement du jus de gomme, boucher les tuyaux de faible diamètre présents entre la pompe et les buses. Il est donc nécessaire de chauffer le CBD à large spectre à 60°C préalablement à son incorporation dans le réacteur de fabrication des jus en présence de tous les additifs. La quantité d’huile de chanvre dans l’ES est comprise entre 0% et 3% à 60°C minimum pour l’incorporation du CBD à large spectre contre plus de 9% d’huile de chanvre à température ambiante pour l’incorporation de CBD cristallisé avec dans les deux cas une même quantité résiduelle de CBD dans la gomme (2,52% de l’ES).
Le CBD à large spectre est difficile à intégrer au jus de gomme mais il apparait beaucoup plus approprié de mélanger préalablement le CBD à large spectre aux additifs que sont le sorbitol et éventuellement le caramel et l’huile. La structure tridimensionnelle de la gomme est plus capable d’emprisonner le CBD à large spectre. Il apparait que pour un pourcentage d’ES fort, des chandelles/remontées apparaissent alors que pour des ES plus faibles (donc pour une plus faible quantité de gomme ajoutée comparée à l’abondance des autres additifs, CBD à large spectre compris) ces chandelles disparaissent. Des analyses réalisées au spectromètre Infra-rouge de ces chandelles ont montrées qu’elles sont essentiellement composées de CBD. Enfin, il sera aussi possible d’augmenter la quantité de CBD à large spectre incorporée en augmentant aussi la quantité d’huile dans l’ES de 3% vers 20%. Inversement, il est aussi possible de diminuer la quantité d’huile utilisée pour solubiliser le CBD cristallisé en chauffant l’huile enrichie ainsi que le réacteur de préparation du jus de gomme par double enveloppe.
Le graphique de la montre les résultats d’essais réalisés avec différents mélanges de gomme: G1 : mélange de CBD à large spectre, 100% de gomme arabique, 40,6% d’ES mesuré, 40,5% d’ES calculé, à 70°C et sans caramel ; G2 : mélange de protéines de chanvre sans CBD avec protéines de chanvre, 100% de gomme arabique, 40,7% d’ES mesuré, 40,5% d’ES calculé, à 23°C ; G3 : mélange de protéines de chanvre sans CBD avec protéines de chanvre, 100% de gomme arabique, 40 ,8% d’ES mesuré, 41% d’ES calculé, à 23°C G4 : mélange sans CBD, 98% de gomme arabique et 2% de Karaya, 40 ,8% d’ES mesuré, 37,5% d’ES calculé, à 23°C G5 : mélange sans CBD, 80% de gomme arabique et 20% de Cargill Icoat, 41% d’ES mesuré, 37 ,5% d’ES calculé, à 30°C
Les protéines de chanvre sont sous forme de fines particules insolubles dans le mélange, sont visibles dans la gomme et servent à lui donner un aspect particulier. La quantité de protéines de chanvre est de préférence ≤ 3% de l’ES.
On peut constater sur la qu’à 7 jours la viscosité dynamique reste entre 85 et 92 pour toutes les compositions G1 à G5.
Selon un mode de réalisation, les étapes a) à e) peuvent être répétées tant que l’épaisseur de la couche piézoélectrique du restant du substrat donneur obtenu à l’étape e) est supérieure à 5µm. Ainsi, le restant du substrat donneur peut être recyclé et réutilisé tant que la couche piézoélectrique restante sur le restant du substrat donneur est d’une épaisseur suffisante pour pouvoir transférer une couche mince piézoélectrique sur le substrat support final. Cela permet de réduire le cout du procédé, car à partir d’un seul substrat donneur, plusieurs substrats POI peuvent être réalisés.
Selon un mode de réalisation, une étape f) de fracture du restant du substrat donneur au niveau de la zone de fragilisation du substrat de manipulation massif peut être réalisée après l’étape e). Ainsi, un restant de substrat de manipulation massif peut être obtenu, avec une surface supérieure libre. Ce restant de substrat de manipulation massif peut être réutilisé pour fabriquer un nouveau substrat donneur comme décrit ci-dessus.
Selon un mode de réalisation, l’étape f) de fracture du restant du substrat donneur au niveau de la zone de fragilisation du substrat de manipulation massif peut être réalisée lorsque l’épaisseur de la couche piézoélectrique du restant du substrat donneur obtenu à l’étape e) est égale ou inférieure à 5µm pour obtenir un restant du substrat de manipulation massif. L’étape de fracture du restant du substrat donneur permet de séparer la couche restante de piézoélectrique d’épaisseur égale ou inférieure à 5µm, la ou les couches intermédiaires et une partie du substrat de manipulation massif. Ainsi, un restant de substrat de manipulation massif peut être obtenu, avec une surface supérieure libre qui peut être réutilisé pour fabriquer un nouveau substrat donneur comme décrit ci-dessus.
Selon un mode de réalisation, l’étape f) de fracture le long de la zone de fragilisation du substrat de manipulation massif du restant du substrat donneur peut être réalisée par un traitement thermique. Un apport thermique important est nécessaire pour réaliser la fracture dans le substrat de manipulation massif. Ainsi, la fracture du substrat de manipulation massif au niveau de la zone de fragilisation ne peut pas avoir lieu lors d’autres traitements thermiques réalisés auparavant dans le procédé de transfert d’une couche mince piézoélectrique.
Selon un mode de réalisation, l’étape a) de fournir un substrat de manipulation massif du procédé de fabrication d’un substrat donneur selon l’invention peut comprendre utiliser le restant du substrat de manipulation massif obtenu après l’étape f) du procédé de transfert décrit précédemment. Ainsi, une partie du substrat de manipulation massif peut être recyclée et réutilisée après avoir déjà servie dans un procédé de transfert. Cela permet de réduire les couts associés à la production de substrat de manipulation massif pour la fabrication de substrat donneur pour un transfert de couche mince piézoélectrique, et ainsi aux couts associés à la production de substrats POI.
Selon un mode de réalisation, une étape g) de traitement de la surface libre du restant du substrat de manipulation massif peut être réalisée après l’étape f) du procédé de transfert décrit précédemment. Ainsi, la surface libre du restant du substrat de manipulation massif est libre de particules et le restant du substrat de manipulation peut être réutilisé comme substrat de manipulation massif pour fabriquer un substrat donneur. Par exemple, l’étape g) de traitement est une étape de nettoyage de type CMP ou encore une étape de nettoyage utilisant un spray nettoyant.
représente schématiquement les étapes a) à d) d’un procédé de transfert d’une couche mince piézoélectrique selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
représente schématiquement les étapes e) et f) du procédé de transfert d’une couche mince piézoélectrique selon le troisième mode de réalisation de l’invention illustré à la .
représente par diagramme le procédé de transfert d’une couche mince piézoélectrique selon le troisième mode de réalisation de l’invention.
représente schématiquement un procédé de transfert d’une couche mince piézoélectrique selon une variante du troisième mode de réalisation de l’invention.
représente schématiquement un procédé de transfert d’une couche mince piézoélectrique selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
représente schématiquement un procédé de fabrication d’un substrat donneur selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Dans l’exemple décrit, la partie mâle 15a comporte une gorge annulaire 16 pour recevoir un joint d’étanchéité 23 en K. Un joint en K permet d’assurer une bonne étanchéité aux fluides et aux poussières. Une telle forme de joint peut également permettre de faciliter le centrage, en évitant une perte de charge. La présence de la gorge annulaire 16 permet de bien positionner le joint d’étanchéité 23, ce qui permet d’améliorer le centrage.
La partie mâle 15a comporte un embout qui est en forme de cylindre creux. Il comporte une paroi délimitée par une surface externe et une surface interne. La surface interne du cylindre creux est cylindrique.
La partie femelle 15b est portée par la première partie 11 de carter. Elle comporte un alésage ménagé dans la partie 11 de carter.
L’ensemble comporte également un ou des joints d’étanchéité disposés entre chacune des première 11 et deuxième 12 parties de carter. Ce ou ces joints d’étanchéité permettent d’assurer une étanchéité à la poussière. L’ensemble comporte dans l’exemple décrit un joint d’étanchéité périphérique 25, comme illustré sur la . La connexion fluidique 15 est ici située en dehors du périmètre du joint d’étanchéité périphérique 25. L’étanchéité périphérique apportée par ce joint permet d’améliorer l’étanchéité du volume intérieur du carter.
La connexion hydraulique peut être effectué à l’extérieur de l’étanchéité périphérique, ce qui peut permettre deux étanchéités entre le passage de fluide de refroidissement et le volume intérieur du carter, à savoir l’étanchéité apportée par le joint d’étanchéité périphérique 25 d’une part et d’autre part l’étanchéité apportée par le joint d’étanchéité 23 de la connexion hydraulique mentionné plus haut, porté par la partie mâle.
Dans l’exemple décrit, la deuxième partie 12 de carter comporte une sortie de fluide de refroidissement vers la première partie 11 de carter et est dépourvue d’entrée de fluide de refroidissement provenant de la première partie 11 de carter.
On a illustré à la une variante de réalisation dans laquelle le joint d’étanchéité périphérique 25 est positionné à l’extérieur de la connexion fluidique 15.
Ensemble de machine électrique tournante comportant un onduleur La présente invention concerne les machines électriques tournantes et plus particulièrement les machines comportant un onduleur. L’invention s’intéresse plus particulièrement aux ensembles de machine électrique tournante, comportant une machine électrique tournante, un onduleur et un carter, et à leur refroidissement.
On connait notamment par les demandes DE 102017 205970, FR 3 091 137 et EP 4 012 901 des ensembles comportant un carter de machine électrique et un carter d’onduleur, mais qui sont dépourvues d’un circuit hydraulique de refroidissement commun aux carters de la machine et de l’onduleur, voire qui sont dépourvues de circuit de refroidissement du carter de l’onduleur.
Dans US 2020/161922, le carter comporte une ouverture axiale exposant vers l’extérieur la machine électrique et l’onduleur.
En particulier, la représente un dispositif de fanage 2 monté sur un engin agricole 1, à l’aide d’un châssis articulé à trois points 26 pour la connexion au tracteur, et d’un châssis de connexion entre le châssis articulé à trois points et un châssis support repliable 27. Le châssis support repliable 27 supporte une poutre sur laquelle sont disposées quatre toupies 21, 22, 23, 24.
Comme illustré par la , chaque moteur d’entraînement 211, 221, 231, 241 peut être contrôlé indépendamment des autres, en fonction de commandes délivrées par l'opérateur présent dans le tracteur, à l'aide d'une interface homme machine adaptée, comprenant par exemple une manette ("joystick") et un écran de contrôle. Il peut bien sûr également être possible de contrôler l'ensemble des moteurs simultanément, lorsqu'il n'est pas utile de traiter différemment différentes parties de la largeur de travail.
L'interface homme-machine transmet ainsi, par exemple via un bus Isobus®, des commandes C1, C2, C3, C4 à une unité de contrôle 28 portée par le dispositif de fanage, qui détermine en continu et de façon précise la vitesse de rotation de chacune des toupies, afin d’optimiser la vitesse en fonction d’un ensemble de paramètres tels que les conditions de fanage, la quantité de fourrage, la vitesse d’avancement du tracteur, etc. tout en évitant les contacts entre les dents de deux toupies voisines (en tenant compte de la fréquence et de la phase).
Il est possible de venir arrêter la rotation de l’une (ou de plusieurs des toupies, voire toutes) dans les pointes ou les bords de champs, par exemple, afin d’économiser de l’énergie. On peut également ralentir la rotation d'une ou plusieurs toupies, par exemple à proximité d'un fossé ou d'une rivière, pour éviter les projections intempestives.
L’unité de contrôle permet de synchroniser chacune des toupies, afin de les mettre en phase, pour éviter toute interférence entre les dents de deux toupies voisines. Un algorithme de contrôle pour la synchronisation des toupies est implémenté dans l’unité de contrôle du dispositif de fanage.
Les moteurs d’entraînement 211, 221, 231, 241 sont par exemple des moteurs électriques à entraînement direct de 700 VDC. Une liaison directe, sans courroie ni cardan, permet d'éviter l’accumulation de produit sur la machine, et d'éventuels défauts de synchronisation dus à des éléments intermédiaires de transmission.
La représente un dispositif de fanage semblable à celui présenté en . Ainsi, celui-ci comprend quatre toupies montées sur une même poutre 25, la poutre étant supporté par le châssis support 27, lui-même connecté au châssis articulé à trois points 26 à l’aide du châssis de connexion.
Chacune des toupies comprend au moins un (quatre, dans le mode de réalisation illustré) bras 213, 243, sur lequel est monté au moins une dent de retournement de fourrage 214, 244. Dans le mode de réalisation illustré, ces dents sont montées par paire, reliées par un ressort solidarisé au bras.
La , quant à elle, représente une partie du dispositif de fanage tel que décrit précédemment. En particulier, deux toupies 21, 22 sont illustrées.
L’invention propose également d’optimiser et de régler la position de chacune toupies en continu et à distance, à l’aide d’un actionneur. Un exemple d’implémentation d’un tel actionneur est illustré par la . Ainsi, l’actionneur 216 met en œuvre un piston, contrôlé électriquement, en continu, à distance et indépendamment des autres, et permettant de régler la position de la toupie 21 fixée sur une glissière 215, mobile en coulissement le long d’une poutre 25.
Cet actionneur permet ainsi de modifier l’empattement entre deux toupies, et la largeur de travail du dispositif, et de s’adapter au terrain et aux conditions de fanage rencontrées par le dispositif. Cela peut également permettre d’éloigner l’une des toupies si celle-ci est à l’arrêt ou très ralentie, afin d’éviter toute interférence avec la ou les toupies voisines.
Selon le mode de réalisation illustré, l’actionneur 216 est un actionneur électrique 48V à faible puissance.