INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans cette caractérisation des échanges, les types d’information échangées sont tout d’abord identifiés. Pour chaque type d’information, la durée de vie de l’information produite est alors caractérisée. Cela donne une contrainte de latence à ne pas dépasser sur le transport de cette information. Ensuite, la volumétrie de l’information produite par ces échanges est calculée ou évalué ou mesurée. Associée à la contrainte de latence maximum, cela conduit à une contrainte de bande passante minimum nécessaire pour véhiculer l’information produite. La périodicité des échanges est une autre propriété de l’information qui permet de maintenir les ressources dans le temps. Pour une information non périodique, une fois l’information envoyée, les ressources de transmission peuvent être libérées. Pour une information périodique, les ressources doivent être maintenues tant que l’application est active. Par ailleurs, la volumétrie associée à la période permet de définir un débit moyen d’information, ce qui conduit à une contrainte de bande passante minimum sur les ressources de transmission.
Lors de cette caractérisation, dans un mode de réalisation, les données ci-dessous, ou au moins de certaines d’entre elles sont en outre déterminées : contrainte de gigue, c’est-à-dire une contrainte sur la variation maximum de latence ; contrainte sur le taux de perte maximum d’information, ce qui se traduit en un taux d’erreur maximum du réseau de transmission ; éléments qualitatifs du transport : liaison sécurisée nécessaire ou pas, liaison patrimoniale nécessaire ou pas, ….
De cette caractérisation des échanges associés à l’application logicielle, il est ainsi aisément déduit une définition des conditions de transport seuil requises pour la bonne exécution de l’application logicielle, en termes d’au moins de valeur minimale de bande passante et/ou valeur maximale de latence et/ou gigue et/ou taux d’erreur.
Comme précisé plus haut, cette caractérisation des échanges (et des conditions de transport seuil requises) est réalisée au moins pour un mode nominal de fonctionnement de l’application et en outre, optionnellement, pour un ou plusieurs modes dégradés de fonctionnement de l’application logicielle qui pourront être mis en œuvre en cas de raréfaction ou dégradation des ressources de transmission du réseau.
Par exemple, une application de capture vidéo sera associée à un mode de fonctionnement nominal, dans lequel elle fournit des images avec une résolution maximale, correspondant à un débit de 2 Mbit/s, un premier mode de fonctionnement dégradé dans lequel elle fournit des images avec une résolution intermédiaire, correspondant à un débit de 1 Mbit/s et un deuxième mode de fonctionnement dégradé dans lequel elle fournit des images avec une résolution basse, correspondant à un débit de 500 kbit/s. Cela permet ainsi à l’application de basculer dans un mode de fonctionnement adapté si une ressource de transmission permettant le mode de fonctionnement nominal ne peut être trouvée.
Les informations correspondant à l’item c ci-dessus peuvent ainsi prendre plusieurs formes : soit elles sont fournies sous la forme de l’évaluation des échanges (et dans ce cas, c’est l’orchestrateur qui effectue la traduction, en en déduisant les conditions de transport seuil requises (= gabarits de transport à respecter), soit sous la forme de ces gabarits de transport à respecter (différents modes de fonctionnement correspondant à différents gabarits de transport).
Les applications logicielles sont des unités logicielles d’exécutable autonome (comprenant donc le code), par exemple de type containers, tels que les pods Kuberbetes®. Chacune est adaptée pour être déployée sur un serveur choisi par l’orchestrateur 10, et pour y être exécutée.
En outre, la présente divulgation fournit en outre un adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues, qui est préparé par le procédé de préparation de l'adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues tel que décrit ci-dessus.
En outre, comme représenté sur la et la , chaque monomère particulaire de l'adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues présente une structure composite.
Au niveau moléculaire, la structure composite du monomère particulaire peut être considérée comme une structure à trois couches : une structure composite avec les particules de produit pyrolysé obtenues par la pyrolyse du mélange des boues aérobies et des scories de graphite en tant que noyau, de multiples groupes de liaisons Si-O-Si en tant que couche intermédiaire recouvrant les surfaces extérieures des particules de produit pyrolysé, et des molécules de -NH2 liées à du Si dans les liaisons Si-O-Si en tant que couche périphérique.
En outre, un mode de liaison de molécules de -NH2 et de Si dans les liaisons Si-O-Si est représenté par la formule chimique suivante :
La présente divulgation va être décrite plus en détail ci-dessous en se reportant aux modes de réalisation spécifiques, mais il convient de comprendre que ces modes de réalisation ne sont destinés qu'à illustrer en détail et ne doivent pas être interprétés comme limitant la présente divulgation de quelque manière que ce soit.
Mode de réalisation 1 Un procédé de préparation d'un adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues, comprend les étapes suivantes. (1) 500 g de boues résiduelles et de scories de graphite ont été séchés dans un four à 105℃ pendant 24 heures, broyés par un pulvérisateur à balancement scellé, puis tamisés avec un tamis de maille 100, puis 50 g de boues tamisées ont été entièrement mélangés aux scories de graphite tamisés selon un rapport de 5:1. (2) Le mélange a été ajouté dans une solution de ZnCl2 à 5 mol/l selon un rapport solide-liquide de 1:2,5 et agité pendant 24 heures, puis 3 g de carboxyméthylcellulose ont été ajoutés avant agitation pendant 5 minutes. Après filtration sous pression réduite, un résidu de filtration obtenu a été séché dans un four à 105℃ pendant 24 heures, puis placé dans un four tubulaire à haute température pour pyrolyse à 500℃ sous atmosphère d'azote pendant 2 heures. (3) Modification fonctionnelle amino : 1 g du produit de pyrolyse a été entièrement dispersé dans 200 ml d'éthanol anhydre par ultrasons, puis 15 ml d'ammoniac aqueux et 15 ml d'eau ultrapure ont été ajoutés et agités pendant 15 minutes, et 5 ml de tétraéthoxysilane (TEOS) et 10 ml d'aminopropyltriéthoxysilane (APTES) ont été ajoutés pour réaction, et après la réaction, la filtration et le lavage à l'éthanol trois fois, et un séchage sous vide, un adsorbant cible a été obtenu. (4) 0,05 g de l'adsorbant préparé dans le mode de réalisation 1 a été ajouté dans 50 mL d'eaux usées contenant du Cr(VI) simulées avec une concentration de 50 mg/L et un pH de 2 à 6, avant agitation pendant 3 heures. Après l'adsorption, l'adsorbant a été filtré et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée. Le taux d'adsorption maximum de Cr(VI) était de 76,82 %. Capacité d'absorption à l'équilibre maximum (mg/g) 38,41 Surface spécifique (m2/g) 432,76 pH 2 3 4 5 6 Concentration résiduelle de Cr(VI) (mg/L) 17,31 11,59 14,44 17,87 23,79 Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 65,38 76,82 71,12 64,26 52,42
(5) L'adsorbant préparé dans le mode de réalisation 1 a été désorbé avec une solution mixte 1:1 de solution de NaOH à 1 mol/L et de solution de NaCl à 1 mol/L, et l'adsorbant désorbé a été filtré, lavé, séché sous vide et recyclé. Ce processus a été répété 5 fois et l'effet de réutilisation de l'adsorbant a été testé à chaque fois. Les résultats des tests sont présentés dans le tableau 1. Les résultats ont montré qu'un taux d'élimination par adsorption de Cr(VI) restait supérieur à 60 % après cinq cycles d'adsorption-régénération. Nombre de cycles régénératifs 1 2 3 4 5 Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 74,21 71,65 68,38 64,90 61,14
Mode de réalisation 2 Un procédé de préparation d'un adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues, comprend les étapes suivantes. (1) 500 g de boues résiduelles et de scories de graphite ont été séchés dans un four à 105℃ pendant 24 heures, broyés par un pulvérisateur à balancement scellé, puis tamisés avec un tamis de maille 100, puis 50 g de boues tamisées ont été entièrement mélangés aux scories de graphite tamisés selon un rapport de 7:1. (2) Le mélange a été ajouté dans une solution de H3PO4 à 5 mol/l selon un rapport solide-liquide de 1:5,5 et agité pendant 24 heures, puis 3 g de carboxyméthylcellulose ont été ajoutés avant agitation pendant 5 minutes. Après filtration sous pression réduite, un résidu de filtration obtenu a été séché dans un four à 105℃ pendant 24 heures, puis placé dans un four tubulaire à haute température pour pyrolyse 500°C sous atmosphère d'azote pendant 3 heures. (3) Modification fonctionnelle amino : 1 g de produit de pyrolyse a été entièrement dispersé dans 200 ml d'éthanol anhydre par ultrasons, puis 15 ml d'ammoniac aqueux et 15 ml d'eau ultrapure ont été ajoutés et agités pendant 15 minutes, et 5 ml de tétraéthoxysilane (TEOS) et 10 ml d'aminopropyltriéthoxysilane (APTES) ont été ajoutés pour réaction, et après la réaction, la filtration et le lavage à l'éthanol trois fois, et un séchage sous vide, un adsorbant cible a été obtenu. (4) 0,05 g de l'adsorbant préparé dans le mode de réalisation 2 a été ajouté dans 50 mL d'eaux usées contenant du Cr(VI) simulées avec une concentration de 50 mg/L et un pH de 6, avant agitation pendant 3 heures. Après l'adsorption, l'adsorbant a été filtré et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée. Le taux d'adsorption du Cr(VI) était de 48,67%. Surface spécifique (m2/g) pH Capacité d'absorption à l'équilibre (mg/g) Concentration résiduelle de Cr(VI) (mg/L) Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 312,48 3 24,33 25,67 48,67
Mode de réalisation 3 Un procédé de préparation d'un adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues, comprend les étapes suivantes. (1) 500 g de boues résiduelles et de scories de graphite ont été séchés dans un four à 105℃ pendant 24 heures, broyés par un pulvérisateur à balancement scellé, puis tamisés avec un tamis de maille 100, puis 50 g de boues tamisées ont été entièrement mélangés aux scories de graphite tamisés selon un rapport de 10:1. (2) Le mélange a été ajouté dans une solution de KOH à 3 mol/l selon un rapport solide-liquide de 1:1 et agité pendant 24 heures, puis 3 g de carboxyméthylcellulose ont été ajoutés avant agitation pendant 5 minutes. Après filtration sous pression réduite, un résidu de filtration obtenu a été séché dans un four à 105℃ pendant 24 heures, puis placé dans un four tubulaire à haute température pour pyrolyse à 350℃ sous atmosphère d'azote pendant 4 heures. (3) Modification fonctionnelle amino : 1 g du produit de pyrolyse a été entièrement dispersé dans 200 ml d'éthanol anhydre par ultrasons, puis 15 ml d'ammoniac aqueux et 15 ml d'eau ultrapure ont été ajoutés et agités pendant 15 minutes, et 5 ml de tétraéthoxysilane (TEOS) et 10 ml d'aminopropyltriéthoxysilane (APTES) ont été ajoutés pour réaction, et après la réaction, la filtration et le lavage à l'éthanol trois fois, et un séchage sous vide, un adsorbant cible a été obtenu. (4) 0,05 g de l'adsorbant préparé dans le mode de réalisation 2 a été ajouté dans 50 mL d'eaux usées contenant du Cr(VI) simulées avec une concentration de 50 mg/L et un pH de 6, avant agitation pendant 3 heures. Après l'adsorption, l'adsorbant a été filtré et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée. Le taux d'adsorption du Cr(VI) était de 52,48%. Surface spécifique (m2/g) pH Capacité d'absorption à l'équilibre (mg/g) Concentration résiduelle de Cr(VI) (mg/L) Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 340,23 3 26,24 23,76 52,48
Mode de réalisation 4 Un procédé de préparation d'un adsorbant composite de chrome hexavalent à base de boues, comprend les étapes suivantes. (1) 500 g de boues résiduelles et de scories de graphite ont été séchés dans un four à 105℃ pendant 24 heures, broyés par un pulvérisateur à balancement scellé, puis tamisés avec un tamis de maille 100, puis 50 g de boues tamisées ont été entièrement mélangés aux scories de graphite tamisés selon un rapport de 5:1. (2) Le mélange a été ajouté dans une solution de ZnCl2 à 1 mol/L selon un rapport solide-liquide de 1:3 et agité pendant 24 heures, puis 3 g de carboxyméthylcellulose ont été ajoutés avant agitation pendant 5 minutes. Après filtration sous pression réduite, un résidu de filtration obtenu a été séché dans un four à 105℃ pendant 24 heures, puis placé dans un four tubulaire à haute température pour pyrolyse à 650℃ sous atmosphère d'azote pendant 2 heures. (3) Modification fonctionnelle amino : 1 g du produit de pyrolyse a été entièrement dispersé dans 200 ml d'éthanol anhydre par ultrasons, puis 15 ml d'ammoniac aqueux et 15 ml d'eau ultrapure ont été ajoutés et agités pendant 15 minutes, et 5 ml de tétraéthoxysilane (TEOS) et 10 ml d'aminopropyltriéthoxysilane (APTES) ont été ajoutés pour réaction, et après la réaction, la filtration et le lavage à l'éthanol trois fois, et un séchage sous vide, un adsorbant cible a été obtenu. (4) 0,05 g de l'adsorbant préparé dans le mode de réalisation 2 a été ajouté dans 50 mL d'eaux usées contenant du Cr(VI) simulées avec une concentration de 50 mg/L et un pH de 6, avant agitation pendant 4 heures. Après l'adsorption, l'adsorbant a été filtré et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée. Le taux d'adsorption du Cr(VI) était de 63,51%. Surface spécifique (m2/g) pH Capacité d'absorption à l'équilibre (mg/g) Concentration résiduelle de Cr(VI) (mg/L) Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 392,16 3 31,75 18,25 63,51
Exemple comparatif 1 Dans l'exemple comparatif 1, seule une réaction de pyrolyse a été effectuée après le prétraitement. Un procédé de préparation d’un adsorbant comprend les étapes suivantes. (1) 500 g de boues résiduelles ont été séchés dans un four à 105℃ pendant 24 heures, broyés par un pulvérisateur oscillant scellé, puis tamisés avec un tamis de maille 100 pour obtenir des particules d'une taille inférieure à 0,15 mm. (2) 50 g des particules tamisées ont été pyrolysés dans un four tubulaire à haute température à 500℃ sous atmosphère d'azote pendant 2 heures pour obtenir un adsorbant cible. (3) 0,05 g de l'adsorbant préparé dans l’exemple comparatif 3 a été ajouté dans 50 mL d'eaux usées contenant du Cr(VI) simulées avec une concentration de 50 mg/L et un pH de 3, avant agitation pendant 3 heures. Après l'adsorption, l'adsorbant a été filtré et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée. Le taux d'adsorption du Cr(VI) était de 4,68%. Surface spécifique (m2/g) pH Capacité d'absorption à l'équilibre (mg/g) Concentration résiduelle de Cr(VI) (mg/L) Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 85,37 3 2,34 47,66 4,68
Exemple comparatif 2 Dans l'exemple comparatif 2, après le prétraitement, l'activateur et la carboxyméthylcellulose ont été ajoutés pour effectuer une réaction de pyrolyse. Un procédé de préparation d’un adsorbant comprend les étapes suivantes. (1) 500 g de boues résiduelles et de scories de graphite ont été séchés dans un four à 105℃ pendant 24 heures, broyés par un pulvérisateur à balancement scellé, puis tamisés avec un tamis de maille 100, puis 50 g de boues tamisées ont été entièrement mélangés aux scories de graphite tamisés selon un rapport de 5:1. (2) Les particules mélangées ont été ajoutées dans une solution de ZnCl2 à 5 mol/L selon un rapport solide-liquide de 1:2,5 et agitées pendant 24 heures, puis 3 g de carboxyméthylcellulose ont été ajoutés avant agitation pendant 5 minutes. Après filtration sous pression réduite, un résidu de filtration obtenu a été séché dans un four à 105℃ pendant 24 heures, puis placé dans un four tubulaire à haute température pour pyrolyse à 500℃ sous atmosphère d'azote pendant 2 heures pour obtenir un adsorbant cible. (3) 0,05 g de l'adsorbant préparé dans l’exemple comparatif 2 a été ajouté dans 50 mL d'eaux usées contenant du Cr(VI) simulées avec une concentration de 50 mg/L et un pH de 3, avant agitation pendant 3 heures. Après l'adsorption, l'adsorbant a été filtré et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée. Le taux d'adsorption du Cr(VI) était de 31,76 %. Surface spécifique (m2/g) pH Capacité d'absorption à l'équilibre (mg/g) Concentration résiduelle de Cr(VI) (mg/L) Taux d'adsorption de Cr(VI) (%) 272,48 3 15,88 34,12 31,76
Résultats des tests : Élément de test Mode de réalisation 1 Mode de réalisation 2 Mode de réalisation 3 Mode de réalisation 4 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Taux d'adsorption de Cr(VI) 76,82 % 48,67 % 52,48 % 63,51 % 4,68 % 31,76 %
Dans cet essai, les adsorbants composites de chrome hexavalent à base de boues dans les modes de réalisation 1 à 4 ont été préparés respectivement selon le procédé de préparation fourni dans la présente divulgation, et les adsorbants des exemples comparatifs 1 et 2 ont été préparés, respectivement, qui n'ont pas subi de réaction de modification par amination et n'ont pas formé une structure composite. Dans l'environnement de pH=3, les adsorbants dans les modes de réalisation ci-dessus et les exemples comparatifs ont été ajoutés aux eaux usées contenant du Cr(VI) et agités pendant 3 heures. Après l'adsorption, les adsorbants ont été filtrés, et la teneur résiduelle en Cr(VI) dans l'eau a été mesurée et le taux d'adsorption de Cr(VI) a été analysé statistiquement.
Les résultats des comparaisons horizontales spécifiques sont présentés dans le tableau ci-dessus. Dans l'exemple comparatif 1, seule une réaction de pyrolyse a été effectuée après le prétraitement de la matière première. Dans l'exemple comparatif 2, la réaction de pyrolyse a été réalisée après l'ajout de la carboxyméthylcellulose après le prétraitement de la matière première, et les deux groupes d'adsorbants n'ont pas subi de réaction de modification par amination. En conséquence, les taux d'adsorption de Cr(VI) des exemples comparatifs 1 et 2 sont respectivement de 4,68 % et 31,76 %. Du fait que l'exemple comparatif 2 comprend en outre l'étape d'ajout de la carboxyméthylcellulose avant la réaction de pyrolyse, le taux d'adsorption est supérieur à celui de l'exemple comparatif 1, ce qui indique que l'ajout de la carboxyméthylcellulose peut améliorer un effet de liaison sur les boues et les scories de graphite, améliorer une stabilité de la structure composite, et que l'adsorbant peut encore conserver une structure d’origine de celui-ci après un recyclage répété. En outre, l'ajout de la carboxyméthylcellulose peut fournir les effets techniques d'introduction d'un grand nombre de groupes hydroxyle, d'amélioration de l'hydrophilie de l'adsorbant et d'accélération de la vitesse d'adsorption du Cr(VI).
En outre, par rapport aux exemples comparatifs 1 et 2, les modes de réalisation 1 à 4 sont tous préparés selon le procédé de préparation fourni dans la présente divulgation, et les monomères particulaires des adsorbants composites de chrome hexavalent à base de boues obtenus présentent tous une structure composite. D'après les données de test, il est possible de voir que le taux d'adsorption de Cr(VI) dans les modes de réalisation 1 à 4 peut atteindre 63,51 % ou plus. Par comparaison aux exemples comparatifs 1 et 2, en particulier à l'exemple comparatif 2, il est indiqué que les adsorbants composites de chrome hexavalent à base de boues préparés par le procédé fourni dans les modes de réalisation présentent de la -NH2 introduite dans la surface des particules du produit pyrolysé par la modification fonctionnelle amino, qui peut être protonée pour former -NH3+ dans les conditions acides, en améliorant ainsi l'adsorption sélective de Cr(VI) par échange d'ions et attraction électrostatique.
Dans la première position de pion illustrée aux figures 4 et 5, la vitesse de rotation du galet 2 est telle que le bloqueur 5 ne s’oppose pas à la rotation du galet 2 dans le premier sens de rotation. Dans la deuxième position de pion illustrée aux figures 6 à 8, la vitesse de rotation du galet 2 a atteint la vitesse seuil et le pion 4 vient en appui contre le bloqueur 5 pour empêcher la rotation du galet 2 dans le premier sens de rotation.
Pour obtenir, un blocage efficace du galet 2, il est important que l’aire de la zone de contact entre le pion 4 et le bloqueur 5 soit supérieure à une valeur en dessous de laquelle les risques de glissement peuvent apparaitre ce qui empêche un bon blocage. Il est également important qu’en dessous de la vitesse de rotation seuil, le galet 2 et le pion 4 puissent tourner autour du premier axe de rotation AA sans que le pion 4 vienne en contact du bloqueur 5. Il est donc important qu’il existe un espacement conséquent entre le pion 4 et le bloqueur 5 lorsque le pion 4 et le bloqueur 5 sont disposés en vis-à-vis radialement et que le galet 2 est à l’arrêt ou à faible vitesse.
Il est particulièrement avantageux que la deuxième surface de contact 4a du pion 4 soit sollicitée par un ressort en direction du premier axe de rotation. La valeur de l’espacement ainsi que la raideur du ressort permettent de définir la valeur de la force centrifuge qui cause le déplacement du pion 4 telle que le pion 4 vient en appui sur le bloqueur 5 et donc cela définit la valeur de la vitesse seuil.
De manière avantageuse, le dispositif de détection possède un ressort qui est configuré pour solliciter le au moins un pion 4 de sorte que la deuxième surface de contact 4a s’éloigne de la première surface de contact 5a. Lorsque la vitesse de rotation du galet 2 atteint la valeur seuil, la force centrifuge appliquée sur le pion 4 est suffisamment importante pour s’opposer à la force générée par le ressort ce qui permet la mise en contact de la première surface de contact 5a avec la deuxième surface de contact 4a et le blocage du galet 2. Le ressort s’oppose à la force centrifuge appliquée sur le pion 4, c’est-à-dire applique une force dirigée vers l’axe de rotation AA. Le ressort est connecté d’une part au pion 4 et d’autre part au galet 2. Il est également possible de connecter le ressort au pion 4 et au premier arbre de rotation 3. Dans le mode de réalisation illustré aux différentes figures, le ressort est installé dans une cavité formée dans le pion 4, le ressort étant installé entre le pion 4 et le fond du galet 2.
Afin de réduire l’encombrement du dispositif de détection, on réduit l’écartement entre le pion 4 et le premier axe de rotation ce qui a pour effet de réduire la force centrifuge appliquée sur le pion 4. Cela a pour conséquence de moins bien définir la vitesse seuil de rotation qui cause le blocage du galet 2. Lorsque l’on rapproche le pion 4 du premier axe de rotation AA cela a également pour effet de réduire le volume du pion 4 et donc sa masse. Là encore, cette modification entraine une diminution de la force centrifuge et donc une diminution de la sensibilité du dispositif de détection vis-à-vis de la vitesse de rotation du galet 2. Lorsque la sensibilité du système de détection diminue, le blocage du galet 2 s’effectue sur une gamme de vitesse qui présente une distribution plus large autour de la vitesse seuil.
Pour augmenter la sensibilité de détection du dispositif de détection, il est nécessaire d’augmenter la masse du pion 4 et/ou la distance entre le premier axe de rotation et le centre de gravité du pion 4. Ces deux critères ne vont pas dans le sens d’une réduction de la taille du dispositif de détection.
Pour augmenter la sensibilité de détection de la vitesse de rotation du galet 2, il est avantageux d’augmenter la distance entre le centre de gravité du pion 4 et le premier axe de rotation AA. Pour obtenir un tel résultat sans augmenter l’encombrement du pion et donc sans augmenter l’encombrement du système de détection, il est particulièrement intéressant de former un pion 4 étagé, c’est-à-dire un pion qui possède une portion masselotte 4b et un élément de cliquet 4c disposés à deux étages différents selon le premier axe de rotation AA du galet.