INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , les deux champs lumineux 300.1 et 300.2 sont disjoints. Toutefois, comme précisé précédemment, les champs lumineux peuvent se superposer de manière à former des images à partir de plusieurs images dans des champs lumineux additionnels correspondant à des intersections entre les premier et deuxième champs lumineux 300.1 et 300.2.
Ainsi, le mode de réalisation de la permet de transmettre des informations lumineuses, telles que des images, dans deux champs lumineux différents, ce qui permet avantageusement de transmettre deux informations de signalisation, par exemple deux images à des cibles distinctes. Les première et deuxième images peuvent être différentes ou identiques.
De manière alternative dans le mode de réalisation de la , les positions des sources lumineuses 102.1 et 102.2 peuvent varier en altitude, c’est-à-dire selon l’axe Z, de manière à faire varier des champs lumineux qui seraient définis dans un plan vertical à partir d’angles par rapport à la direction X. Dans ce cas, l’un des champ lumineux peut former des angles faibles avec l’axe X peut projeter des images à l’attention de cibles situés à distance du véhicule, tandis que l’autre champ lumineux peut former des angles plus importants vers le haut, par exemple de 20 à 30°, de manière à cibler des observateurs plus proches, tels que des piétons situés à proximité du véhicule.
Le module lumineux peut comprendre en outre un mur opaque 302 entre chaque paire de lentilles 101 consécutives, ce qui permet d’éviter que les rayons lumineux d’une source lumineuse associée à une lentille optique donnée, atteigne une autre lentille optique située à côté de la lentille optique donnée.
Selon un autre mode de réalisation dérivée de la , une seule source lumineuse est agencée en regard de chaque lentille optique. Une première association est réalisée en agençant une source lumineuse à une première position relative par rapport à une lentille optique, et une deuxième association est réalisée en agençant une source lumineuse à une deuxième position relative par rapport à une autre lentille optique, la première position relative étant différente de la deuxième position relative. Le module lumineux 100 peut ainsi comprendre une alternance d’une lentille avec une source en première position relative et une autre lentille avec une autre source en deuxième position relative.
Dans le mode de réalisation de la , différents champs lumineux sont obtenus par une variation d’au moins une caractéristique optique des lentilles 101 du module lumineux 100.
Ainsi, le module lumineux 100 comprend au moins une première lentille 101.1 avec une première caractéristique optique et au moins une deuxième lentille 101.2 avec une deuxième caractéristique optique différente de la première caractéristique optique. Aucune restriction n’est attachée à la caractéristique optique qui diffère entre la première lentille 101.1 et la deuxième lentille 101.2. Il peut par exemple s’agir d’une forme ou géométrie de la lentille, d’une dimension ou d’une distance focale.
La première lentille 101.1 est associée à une unique première source lumineuse 102.1 agencée à une première position relative par rapport à la première lentille 101.1, formant ainsi une première association et définissant un premier champ lumineux 300.1.
La deuxième lentille 101.2 est associée à une unique deuxième source lumineuse 102.2 agencée à une deuxième position relative par rapport à la deuxième lentille 101.2, formant ainsi une deuxième association et définissant un deuxième champ lumineux 300.2, différent du premier champ lumineux 300.2.
Les premier et deuxième champs lumineux 300.1 et 300.2 diffèrent ainsi au moins à cause des différences de caractéristiques optiques entre la première lentille 101.1 et la deuxième lentille 101.2. Les première et deuxième positions relatives peuvent ainsi être identiques, comme représenté sur la . Dans une variante non représentée sur la , non seulement une caractéristique optique diffère entre la première lentille 101.1 et la deuxième lentille 101.2, mais en plus, les première et deuxième positions relatives sont différentes.
Le module lumineux 100 peut ainsi comprendre plusieurs premières lentilles 101.1 et plusieurs deuxièmes lentilles 101.2. Le module lumineux peut par exemple comprendre une centaine ou plusieurs centaines de premières lentilles 101.1 et deuxièmes lentilles 101.2.
De manière préférentielle, les premières et deuxièmes lentilles sont entrelacées, c’est-à-dire que dans chaque ligne de lentilles, une lentille sur deux est une première lentille 101.1, avec des deuxièmes lentilles 101.2 de part de d’autre de la première lentille 101.1. Cela permet l’affichage d’images de tailles importantes.
A noter que le module lumineux peut comprendre plus de deux types de lentilles ayant des caractéristiques différentes, afin d’afficher des informations de signalisation dans plus de deux champs lumineux différents.
Comme pour les autres modes de réalisation, le module lumineux 100 de la peut comprendre en outre un mur opaque 402 entre chaque paire de lentilles 101 consécutives, par exemple entre chaque première lentille 101.1 et deuxième lentille 101.2, ce qui permet d’éviter que les rayons lumineux d’une source lumineuse associée à une lentille optique donnée, atteigne une autre lentille optique située à côté de la lentille optique donnée.
Dans ce cadre, le transformateur utilise une cuve de pasteurisation, dont le volume est compris entre quelques dizaines et quelques centaines de litres, pour assurer la pasteurisation du lait, et qui sert également de contenant pour réaliser les différentes opérations de traitement du produit laitier, jusqu’à obtenir le produit final élaboré souhaité.
En particulier, pour la fabrication de yaourts, de crème dessert ou de riz au lait, on peut utiliser une cuve de pasteurisation dont le fond est incliné de quelques degrés par rapport à l’horizontale et qui est équipée de moyens de chauffage/refroidissement par circulation d’eau, ainsi que de moyens de brassage ou de moyens de raclage qui raclent les parois latérales et le fond de la cuve.
Les cuves de pasteurisation pour la fabrication de fromage (dénommées cuves fromagères) comprennent également des moyens de chauffage/refroidissement par circulation d’eau, mais leur fond est généralement plat horizontal, apte à recevoir un matériel appelé « tranche caillé » qui rase les parois latérales et le fond de la cuve.
Le volume de lait souhaité, placé dans la cuve après introduction d’un éventuel arôme, subit alors un traitement approprié (traitement thermique, mécanique, ajout d’ingrédients tels qu’un ferment, par exemple) selon le produit final souhaité.
Après traitement, le volume de produit laitier pasteurisé peut être transféré dans une trémie d’alimentation d’une conditionneuse pour réaliser son conditionnement, très souvent dans des pots operculés.
Les installations existantes de ce type nécessitent l’acquisition d’une pluralité de matériels : cuve de pasteurisation à fond incliné, cuve fromagère à fond plat, conditionneuse, pour pouvoir fabriquer différents types de produits.
D’autre part ces installations existantes nécessitent des transferts de liquides, depuis la cuve de pasteurisation vers la conditionneuse, qui peuvent être source de souillure et de contamination du produit laitier, et qui ne sont pas toujours faciles à réaliser.
En outre, du fait de l’introduction d’un éventuel arôme dans la cuve de pasteurisation, le changement de produit aromatisé au niveau de la conditionneuse n’est pas très simple à mettre en œuvre.
Présentation de l'invention Afin de remédier à certains au moins des inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose une installation de traitement d’un produit laitier comprenant des moyens adaptés pour la pasteurisation d’un volume dudit produit laitier, lesquels moyens de pasteurisation comprennent une cuve de pasteurisation d’un volume compris entre 30 et 500 litres,
laquelle cuve de pasteurisation comprend un élément de fond, une paroi cylindrique, un couvercle supérieur amovible et un orifice de vidange situé à proximité de l’élément de fond, associé à une vanne d’obturation,
laquelle installation est caractérisée par le fait qu’elle comprend une canalisation d’approvisionnement qui s’étend depuis ledit orifice de vidange de ladite cuve de pasteurisation, jusqu’à une pompe de dosage,
laquelle pompe de dosage alimente des moyens pour conditionner ledit produit laitier pasteurisé dans des contenants,
et laquelle pompe de dosage est placée sous le niveau de l’orifice de vidange de la cuve de pasteurisation.
Une telle installation permet une alimentation directe des moyens de conditionnements par la cuve de pasteurisation, via la pompe de dosage.
Et on peut ainsi utiliser une pompe de dosage ayant un faible pouvoir d’aspiration, particulièrement économique.
ledit sous-ensemble charnière 6 comprend une portion de liaison mobile 9,
la première liaison pivot 7 relie la paroi avant 3 et la portion de liaison mobile 9 et est configurée pour permettre le premier mouvement de rotation autour du premier axe de rotation A1 dont le premier angle de pivotement α est compris entre 0 degré et 90 degrés entre la position fermée PF et une position intermédiaire PINT de la porte d’accès 5 (figures 10 et 11),
la deuxième liaison pivot 8 relie la portion de liaison mobile 9 et la porte d’accès 5 et est configurée pour permettre le deuxième mouvement de rotation autour du deuxième axe de rotation A2 dont le deuxième angle de pivotement α’ est compris entre 0 degré et 90 degrés entre la position intermédiaire PINT et une position maximale PMAX de la porte d’accès 5 (figures 11 et 12), et
la paroi avant 3 comprend un logement de réception 10 configuré pour recevoir au moins en partie la portion de liaison mobile 9 et
dans la position fermée PF de la porte d’accès 5, le plan P est parallèle à une face externe 3’ de la paroi avant 3 et est contenu dans le logement de réception 10 ( ),
dans la position d’ouverture maximale PMAX de la porte d’accès 5, le plan P est perpendiculaire à la face externe 3’ de la paroi avant 3 (figures 11 et 12).
Avantageusement, cette configuration du sous-ensemble charnière 6 avec les deux axes de rotation A1 et A2 compris dans un plan P parallèle à la face externe 3’ de la paroi avant 3 permet de proposer un sous-ensemble charnière 6 qui présente l’intérêt de pouvoir s’intégrer dans la géométrie de la paroi avant 3 parallèlement à la face externe 3’ dans la position fermée PF de la porte d’accès 5 comme l’illustrent les figures 1, 2, 8 et 10 et avec donc un encombrement restreint. Cette configuration permet en outre de proposer une porte d’accès 5 qui est parallèle à la face externe 3’ dans la position fermée PF de la porte d’accès 5 comme l’illustrent les figures 1, 2, 8 et 10 et dans la position d’ouverture maximale PO comme l’illustrent les figures 3, 4, 9 et 12.
Les figures 1, 2, 8 et 10 montrent la porte d’accès 5 dans la position fermée PF. Plus particulièrement, la illustre que la portion de liaison mobile 9 est reçue dans le logement de réception 10 et que le plan P est parallèle à la face externe 3’ de la paroi avant 3 et est contenu dans le logement de réception 10 ou autrement dit que le premier axe de rotation A1 de la première liaison pivot 7 et le deuxième axe de rotation A2 de la deuxième liaison pivot 8 sont contenus dans le logement de réception 10.
La montre la porte d’accès 5 ouverte dans la position intermédiaire PINT. La portion de liaison mobile 9 est reçue partiellement dans le logement de réception 10, le plan P est perpendiculaire à la face externe 3’ de la paroi avant 3 et seul le premier axe de rotation A1 de la première liaison pivot 7 est contenu dans le logement de réception 10.
Les figures 3, 4, 8 et 12 montrent la porte d’accès 5 ouverte dans la position d’ouverture maximale PMAX. Plus particulièrement, la illustre que la portion de liaison mobile 9 est reçue partiellement dans le logement de réception 10, le plan P est perpendiculaire à la face externe 3’ de la paroi avant 3 et seul le premier axe de rotation A1 de la première liaison pivot 7 est contenu dans le logement de réception 10.
Les figures 10 et 11 illustrent le premier mouvement de rotation de la porte d’accès 5 entre la position fermée PF et la position intermédiaire PINT. Lors du premier mouvement de rotation la première liaison pivot 7 permet la rotation de la portion de liaison mobile 9 et ainsi de la porte d’accès 5 avec le premier angle de pivotement α compris entre 0 et 90 degrés.
Les figures 11 et 12 illustrent le deuxième mouvement de rotation de la porte d’accès 5 entre la position intermédiaire PINT et la position d’ouverture maximale PMAX. Lors du deuxième mouvement de rotation la deuxième liaison pivot 8 permet directement la rotation de la porte d’accès 5 avec le deuxième angle de pivotement α’ compris entre 0 et 90 degrés. Lors du deuxième mouvement de rotation la portion de liaison mobile 9 n’est pas mobile en rotation et reste fixe.
De préférence, la portion de liaison mobile 9 comprend une surface externe 11 qui est parallèle au plan P et la surface externe 11 est parallèle à la face externe 3’ de la paroi avant 3 dans la position fermée PF de la porte d’accès 5.
Avantageusement, comme l’illustrent les figures 1, 2, 8 et 10, la surface externe 11 de la portion de liaison mobile 9 et la face externe 3’ de la paroi avant 3 sont parallèles dans la position fermée PF de la porte d’accès 5 ce qui améliore l’intégration de la portion de liaison mobile 9 dans la géométrie de la paroi avant 3.
De préférence, la surface externe 11 de la portion de liaison mobile 9 est perpendiculaire à la face externe 3’ de la paroi avant 3 dans la position intermédiaire PINT et dans la position d’ouverture maximale PMAX de la porte d’accès 5.
De préférence, la paroi avant 3 comprend un épaulement 12 formant le logement de réception 10 et comprenant un bord 13 de profondeur p situé le long au moins d’une hauteur h de ladite ouverture 4 et la forme dudit épaulement 12 est configurée pour recevoir la portion de liaison mobile 9 par complémentarité de forme.
De préférence, l’assemblage du socle d’assemblage 14 avec une extrémité d’une base de l’appareillage électrique de coupure se fait par mouvement de translation selon la première direction X de préférence à l’aide d’une liaison glissière.
Dans l’exemple illustré notamment dans les figures 12 et 16, les moyens de fixation 16 comportent deux rails allongés parallèles entre eux et s’étendant selon la première direction X. Les deux rails allongés sont saillants de la première face de fixation 38 du socle d’assemblage 14 décrite ci-après. De préférence, les deux rails allongés présentent une section en forme de L.
De préférence et comme l’illustrent les figures 4 à 6, la première extrémité 3 du premier conducteur 2, la première extrémité 6 du deuxième conducteur 5, la première extrémité 9 du troisième conducteur 8 sont disposées dans trois plans parallèles et superposés.
Préférentiellement et comme l’illustrent les figures 4 à 8, le premier boîtier 10, le deuxième boîtier 11 et le troisième boîtier 12 sont identiques.
Avantageusement, cette configuration permet de simplifier à la fois la conception et l’industrialisation. Bien entendu, cet exemple n’est pas limitatif et le premier boîtier 10, le deuxième boîtier 11 et le troisième boîtier 12 peuvent être différents.
De préférence et comme l’illustrent les figures 2, 3, 11, 12 et 14, le premier boîtier 10, le deuxième boîtier 11 et le troisième boîtier 12 comprennent chacun une face supérieure 17 comprenant des premiers moyens de guidage 18 et une face inférieure 19 comprenant des deuxièmes moyens de guidage 20, les premiers et deuxièmes moyens de guidage 18, 20 s’étendant selon la deuxième direction Y pour permettre respectivement l’assemblage par mouvement de translation selon la deuxième direction Y du deuxième boîtier 11 relativement au premier boîtier 10 et du troisième boîtier 12 relativement au deuxième boîtier 11.
Avantageusement, l’assemblage du deuxième bloc de mesure 4 avec le premier bloc de mesure 1 se fait par mouvement de translation selon la deuxième direction Y de préférence à l’aide d’une liaison glissière. De manière analogue, l’assemblage du troisième bloc de mesure 7 avec le deuxième bloc de mesure 4 se fait par mouvement de translation selon la deuxième direction Y de préférence à l’aide d’une liaison glissière. L’assemblage peut avantageusement se faire de manière séquentielle. Dans cette variante de réalisation, les premiers moyens d’assemblage 13a sont formés par les premiers moyens de guidage 18 et les deuxièmes moyens d’assemblage 13b sont formés par les deuxièmes moyens de guidage 20. Les premiers moyens de guidage 18 et les deuxièmes moyens de guidage 20 ont des formes complémentaires.
Dans l’exemple illustré notamment dans les figures 1 à 6, 9 à 11 et 13, les premiers moyens de guidages 18 comportent deux rails allongés parallèles entre eux et s’étendant selon la deuxième direction Y. Les deux rails allongés sont saillants de la face supérieure 17. De préférence, les deux rails allongés présentent une section en forme de L.
Dans l’exemple illustré notamment dans les figures 11, 12, 14 et 15, les deuxièmes moyens de guidages 20 comportent deux rails allongés complémentaires parallèles entre eux et s’étendant selon la deuxième direction Y. Les deux rails allongés complémentaires sont saillants de la face inférieure 19. De préférence, les deux rails allongés complémentaires présentent une section en forme de L.
Avantageusement, les deux rails allongés des premiers moyens de guidage 18 du premier boîtier 10 et les deux rails allongés complémentaires des deuxièmes moyens de guidage 20 du deuxième boîtier 11 forment une liaison glissière. De manière analogue, les deux rails allongés des premiers moyens de guidage 18 du deuxième boîtier 11 et les deux rails allongés complémentaires des deuxièmes moyens de guidage 20 du troisième boîtier 12 forment une liaison glissière.
De préférence et comme l’illustrent les figures 2, 3, 11, 12 et 14, le socle d’assemblage 14 comprend une première face supérieure 17a dans le prolongement de la face supérieure 17 du premier boîtier 10 et une deuxième face supérieure 17b dans le prolongement de la face supérieure 17 du deuxième boîtier 11 et la première face supérieure 17a et la deuxième face supérieure 17b comportent chacune respectivement des troisièmes moyens de guidage 18a et des quatrième moyens de guidage 18b configurés respectivement pour coopérer avec les deuxièmes moyens de guidage 20 du deuxième boîtier 11 et avec les deuxièmes moyens de guidage 20 du troisième boîtier 12.
Avantageusement, l’assemblage du deuxième bloc de mesure 4 avec le socle d’assemblage 14 se fait par mouvement de translation selon la deuxième direction Y par exemple à l’aide d’une liaison glissière. De manière analogue, l’assemblage du troisième bloc de mesure 7 avec le socle d’assemblage 14 se fait par mouvement de translation selon la deuxième direction Y de préférence à l’aide d’une liaison glissière. L’assemblage peut avantageusement se faire de manière séquentielle.
Dans l’exemple illustré notamment dans les figures 1 et 2, les troisièmes moyens de guidage 18a et quatrièmes moyens de guidage 18b comportent chacun deux rails allongés parallèles entre eux et s’étendent selon la deuxième direction Y. Les deux rails allongés sont saillants respectivement de la première face supérieure 17a et de la deuxième face supérieure 17b. De préférence, les deux paires de rails allongés présentent une section en forme de L. Les deux rails allongés situés sur la première face supérieure 17a sont dans le prolongement selon la deuxième direction Y des rails allongés des premiers moyens de guidage 18 du premier boîtier 10. Les deux rails allongés situés sur la deuxième face supérieure 17b sont dans le prolongement selon la deuxième direction Y des rails allongés des premiers moyens de guidage 18 du deuxième boîtier 11.
Avantageusement, les deux rails allongés des premiers moyens de guidage 18 du premier boîtier 10 associés avec les deux rails allongés des troisièmes moyens de guidage 18a du socle d’assemblage 14 et les deux rails allongés complémentaires des deuxièmes moyens de guidage 20 du deuxième boîtier 11 forment une liaison glissière. De manière analogue, les deux rails allongés des premiers moyens de guidage 18 du deuxième boîtier 11 associés avec les deux rails allongés des quatrièmes moyens de guidage 18b du socle d’assemblage 14 et les deux rails allongés complémentaires des deuxièmes moyens de guidage 20 du troisième boîtier 12 forment une liaison glissière.
De préférence et comme le montrent les figures 10, 11, 12 et 14, le premier boîtier 10, le deuxième boîtier 11 et le troisième boîtier 12 comprennent chacun une face latérale de montage 21 comprenant des moyens de fixation 22 de préférence par clippage, les moyens de fixation 22 du premier boîtier 10 étant configurés pour permettre la fixation du premier boîtier 10 avec ledit socle d’assemblage 14, les moyens de fixation 22 du deuxième boîtier 11 étant configurés pour permettre la fixation du deuxième boîtier 11 avec ledit socle d’assemblage 14, les moyens de fixation 22 du troisième boîtier 12 étant configurés pour permettre la fixation du troisième boîtier 12 avec une base de l’appareillage électrique de coupure.
Avantageusement, les moyens de fixation 22 du premier boîtier 10 permettent la fixation du premier boîtier 10 avec ledit socle d’assemblage 14. De manière analogue, les moyens de fixation 22 du deuxième boîtier 11 permettent la fixation du deuxième boîtier 11 avec ledit socle d’assemblage 14. Enfin, les moyens de fixation 22 du troisième boîtier 12 permettent la fixation du troisième boîtier 12 avec la base de l’appareillage électrique de coupure.
Elle concerne en particulier les systèmes de restauration mobiles comprenant un kiosque, mobile, et une remorque routière.
Etat de la technique Dans le domaine de la restauration mobile, il existe des kiosques, mobiles, contenant un espace de préparation culinaire.
De tels kiosques sont intéressants pour aménager un lieu de restauration temporaire.
Mais, en pratique, le déplacement de ces kiosques est complexe et peu ergonomique.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un système de restauration mobile, comprenant :
- un kiosque, mobile, et
- une remorque routière, pour le transport routier dudit kiosque,
lequel kiosque comporte :
- un piètement, pour la pose dudit kiosque sur le sol, et
- un espace de préparation culinaire,
laquelle remorque routière comporte un châssis qui est équipé :
- de roues,
- de moyens d’attelage à un véhicule routier, et
- d’un support de réception, pour la réception amovible dudit kiosque lors dudit transport routier.
Un tel système de restauration mobile a l’intérêt de pouvoir être mis en œuvre de manière simple, rapide et amovible, afin d’aménager des lieux de restauration temporaires.
L’ensemble (104) des étapes du procédé général de détection d’obstacle par filtrage adapté conjoint en angle, retard et Doppler comprend une phase d’initialisation dans une première étape (106), une phase de filtrage adapté spatial selon les angles d’arrivée des signaux avec les directions, suivie d’une phase de filtrage adapté sur les retards et dopplers attendus des signaux réfléchis, définies selon le quadrillage des cellules de réflexion virtuelles dans des deuxième, troisième, quatrième étapes (108), (110), (112), et une phase de détection et de poursuite des échos incluant une cinquième étape (114).
Dans la première étape (106) d’initialisation générique à tous les modes de réalisation, un premier ensemble de positions des cellules de réflexion virtuelles est déterminé en fonction du domaine de surveillance choisi en angle de gisement et distance et de la vitesse du porteur, en relatif par rapport à la position et à la direction de déplacement du porteur. La largeur angulaire des cellules de réflexion virtuelles, et donc leur nombre, est déterminée par la résolution angulaire de ladite antenne à synthèse d’ouverture, elle-même tributaire de la vitesse du porteur et de la durée d’intégration cohérente atteignable.