INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 5, 6, 7 et 8, la lame-ressort 40 est montée en porte-à-faux de sorte à présenter d’une part une portion captive 40A, fixée en appui sur la plate-forme 25, et d’autre part une portion d’extrémité libre 40B qui fait saillie axialement par rapport à la plate-forme 25 de sorte à pouvoir venir au contact de l’élément constitutif du bandage 3 lorsque le mors de serrage 7 est amené en position de travail P1.
Ici encore, un tel agencement contribue à la légèreté, à la simplicité, et à la robustesse du dispositif de fixation 5, tout en assurant une bonne souplesse du mors de serrage 7.
De préférence, tel que cela est notamment bien visible sur la , la lame-ressort 40 comprend au moins une fente 41 qui s’étend axialement sur une portion de la longueur de ladite lame-ressort 40 de sorte à subdiviser ladite lame-ressort 40 en au moins deux languettes 42, 43 qui sont destinées à venir chacune au contact de l’élément constitutif du bandage 3 lorsque le mors de serrage 7 se trouve en position de travail P1, et qui occupent chacune un secteur angulaire différent autour de l’axe central Z1.
Avantageusement, la subdivision en languettes 42, 43 permet de réduire la rigidité, et donc d’augmenter la flexibilité, de la lame-ressort 40, tout en conservant une épaisseur E40 suffisamment importante pour permettre à la lame-ressort de résister à la plastification sous l’effort de serrage F_clamp, c’est-à-dire pour permettre à la lame-ressort 40 de ne pas subir de déformation plastique irréversible lorsque ladite lame-ressort 40 est pressée contre l’élément constitutif du bandage 3.
La présente de l’au moins une fente 41 améliore par conséquent la souplesse du dispositif de fixation 5, par rapport à une lame-ressort 40 qui serait pleine sur toute sa largeur, considérée dans la direction circonférentielle X1, c’est-à-dire qui serait pleine sur toute la portion de circonférence de la surface de réception 2 que ladite lame-ressort 40 recouvre, autour de l’axe central Z1, lorsque ladite lame-ressort 40 se trouve en position de travail P1.
En outre, la subdivision en au moins deux languettes 42, 43 permet de dédier chacune desdites languettes 42, 43 à un secteur angulaire spécifique autour de l’axe central Z1, chaque languette 42, 43 générant ainsi son appui propre sur l’élément constitutif du bandage 3, indépendamment de l’autre languette 43, 42, ce qui permet au mors de serrage 7, ici à la lame-ressort 40, de mieux épouser, par un double appui, la courbure du tambour 1, considérée dans un plan normal à l’axe central Z1.
De préférence, tel que cela est visible sur les figures 3 et 4, la fente 41 s’étend axialement jusqu’à l’extrémité axiale de la portion d’extrémité libre 40B de la lame-ressort 40. Les au moins deux languettes 42, 43 forment ainsi des languettes 42, 43 terminales dont les extrémités axiales respectives sont libres, et notamment libres de fléchir indépendamment l’une de l’autre.
Selon un tel agencement, les au moins deux languettes 42, 43 forment la portion d’extrémité libre 40B, tandis qu’elles sont rattachées à, et en l’espèce formées d’un seul tenant avec, une même racine commune qui forme quant à elle la portion captive 40A fixée à la plate-forme 25.
Bien entendu, l’invention porte également en tant que telle sur une installation 50 de fabrication d’un bandage comprenant : - un bâti 51, - un tambour 1 selon l’une quelconque des variantes possibles de l’invention, ledit tambour 1 étant monté en rotation par rapport au bâti 51 de sorte à pouvoir tourner sur lui-même autour de son axe central Z1, - au moins un système d’approvisionnement 52 agencé pour acheminer jusqu’au tambour 1 un élément constitutif du bandage 3 qui se présente sous forme d’une bande 4, de manière à ce que l’on puisse fixer la portion d’extrémité avant 3F de la bande 4 délivrée par le système d’approvisionnement 52 sur la surface de réception 2 du tambour 1 au moyen du dispositif de fixation 5, puis enrouler ladite bande 4 sur au moins un tour complet, et de préférence sur plusieurs tours complets, autour de l’axe central Z1, sur la surface de réception 2, en mettant le tambour 1 en rotation autour de son axe central Z1.
De façon connue en soi, l’entraînement du tambour en rotation par rapport au bâti 51, qui permet d’enrouler chaque bande 4 et de la refermer ainsi en anneau sur elle-même autour de l’axe central Z1, peut être réalisé par un moteur électrique.
Le système d’approvisionnement 52 peut être formé par exemple par un dévidoir qui reçoit une bobine où est stockée la bande 4, qui est alors déroulée de ladite bobine au fur et à mesure que ladite bande est enroulée sur le tambour 1, ou bien encore par une calandre qui produit en continu la bande 4, dans la quantité voulue, en faisant passer simultanément entre deux rouleaux, qui définissent un entrefer correspondant à l’épaisseur E3 de la bande 4, des fils de renforts ainsi que deux fines couches de caoutchouc qui prennent en sandwich lesdits fils de renfort.
Ainsi, le troisième pignon 27 est un élément de référence pour les premier et deuxième pignons 25, 26.
De cette manière, l’axe de rotation X27 du troisième pignon 27 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, est maintenu dans une position horizontale, en particulier par rapport au sol, grâce à la liaison des premier et deuxième cordons 4a, 4b, respectivement des troisième et quatrième cordons 4c, 4d, avec la première barre mobile 8a, respectivement la deuxième barre mobile 8b, par les premier et deuxième agencements d’entraînement 6a, 6b, respectivement les troisième et quatrième agencements d’entraînement 6c, 6d.
Par ailleurs, le troisième pignon 27 du premier mécanisme de synchronisation 22a permet de garantir que la poulie 9 du premier agencement d’entraînement 6a réalise la même rotation angulaire que la poulie 9 du deuxième agencement d’entraînement 6b, en particulier en sens inverse l’une par rapport à l’autre et à la même vitesse de rotation, lors du déplacement de la première barre mobile 8a. En outre, le troisième pignon 27 du deuxième mécanisme de synchronisation 22b permet de garantir que la poulie 9 du troisième agencement d’entraînement 6c réalise la même rotation angulaire que la poulie 9 du quatrième agencement d’entraînement 6d, en particulier en sens inverse l’une par rapport à l’autre et à la même vitesse de rotation, lors du déplacement de la deuxième barre mobile 8b.
Ici, l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend deux cartes électroniques 15a, 15b. Une première carte électronique 15a de l’unité de contrôle 15, représentée par un cadre en traits pointillés à la , du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est configurée pour contrôler le moteur électrique 16 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b. En outre, une deuxième carte électronique 15b de l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est configurée pour, notamment, accéder à des fonctions de paramétrage et/ou de configuration du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, au moyen de dispositifs de sélection et, éventuellement, d’affichage, non représentés. En outre, la deuxième carte électronique 15b de l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est configurée pour permettre la recharge de la batterie 18 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Avantageusement, la première carte électronique 15a de l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est montée à l’intérieur du carter 17 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier dans la configuration assemblée du premier actionneur électromécanique11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b. En outre, la deuxième carte électronique 15b de l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est montée à l’intérieur du support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier dans la configuration assemblée du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Ici, la deuxième carte électronique 15b de l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est montée entre la base 21a et le couvercle 21b du support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
En variante, non représentée, l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend une unique carte électronique. L’unique carte électronique de l’unité de contrôle 15 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est montée à l’intérieur du carter 17 ou du support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Avantageusement, le premier actionneur électromécanique 11a, respectivement le deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend, en outre, un réducteur 19, représenté par deux cadres en traits pointillés à la . Le réducteur 19 du premier actionneur électromécanique 11a peut être appelé premier réducteur et le réducteur 19 du deuxième actionneur électromécanique 11b peut être appelé deuxième réducteur.
Le réducteur 19 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend au moins un étage de réduction. L’étage de réduction peut être un train d’engrenages de type épicycloïdal.
Avantageusement, le premier actionneur électromécanique 11a, respectivement le deuxième actionneur électromécanique 11b, comprend, en outre, un frein 29, représenté par un cadre en traits pointillés à la .
Le frein 29 du premier actionneur électromécanique 11a est configuré pour freiner et/ou pour bloquer en rotation l’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, de sorte à réguler la vitesse de déplacement de la première barre mobile 8a, lors d’un déplacement de l’écran 2, et à maintenir en position la première barre mobile 8a, lorsque le premier actionneur électromécanique 11a est désactivé électriquement. En outre, le frein 29 du deuxième actionneur électromécanique 11b est configuré pour freiner et/ou pour bloquer en rotation l’arbre de sortie 20 du deuxième actionneur électromécanique 11b, de sorte à réguler la vitesse de déplacement de la deuxième barre mobile 8b, lors d’un déplacement de l’écran 2, et à maintenir en position la deuxième barre mobile 8b, lorsque le deuxième actionneur électromécanique 11b est désactivé électriquement.
Ici, le frein 29 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé, dans la configuration assemblée du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, entre deux étages de réduction du réducteur 19.
En variante, non représentée, le frein 29 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est configuré pour être disposé, autrement dit est disposé, dans la configuration assemblée du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b :
- entre l’unité de contrôle 15 et le moteur électrique 16, autrement dit à l’entrée du moteur électrique 16, du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b,
L’échangeur de chaleur peut être installé dans l’aéronef ou de manière alternative dans la turbomachine. Lorsque l’échangeur est installé dans la turbomachine celui-ci peut être un échangeur air-huile pour le refroidissement de l’huile moteur par de l’air, un échangeur gaz-gaz pour cycle récupéré, etc. Lorsque l’échangeur est installé dans l’aéronef, celui-ci peut être installé dans un système de conditionnement de cabine, etc.
L’échangeur de chaleur 10 comporte un corps 13 creux présentant un premier axe X. Le corps 13 s’étend entre une première extrémité 13a et une deuxième extrémité 13b suivant le premier axe X. Le corps 13 présente une paroi périphérique 14 qui délimite une enceinte interne 15.
De manière avantageuse, le corps 13 présente une forme parallélépipédique.
L’échangeur de chaleur 10 comprend de manière avantageuse un couvercle 16 qui est agencé au niveau de la deuxième extrémité 13b ouverte L’échangeur comprend avantageusement un fond 17 qui est agencé au niveau de la première extrémité 13a ouverte. Le couvercle 16 et le fond 17 permettent de fermer le corps 3 de l’échangeur de chaleur 10.
Le couvercle 16 et/ou le fond 17 présente(nt) une forme tubulaire. De manière alternative, une autre forme peut être envisagée.
De manière alternative, le corps 13 et le fond 17 sont formés d’une seule pièce (venue de matière). Avantageusement, le couvercle 16 est rapporté pour fermer le corps 13.
L’échangeur de chaleur 10 comprend une entrée 19 du premier fluide et une sortie 20 du premier fluide. L’entrée 19 et/ou la sortie 20 débouche(nt) dans l’enceinte interne 15. Suivant l’exemple représenté, une paroi de couvercle 16 comprend l’entrée 19 et une paroi tubulaire du fond comprend la sortie 20. Suivant une autre alternative, l’entrée 19 et/ou la sortie 20 est/sont agencée(s) sur le corps 13.
L’échangeur de chaleur 10 de comprend plusieurs tubes 21 creux qui sont agencés au moins en partie dans le corps 13. Le deuxième fluide 12 circule à l’intérieur des tubes 21 creux. De la sorte, l’échangeur de chaleur 10 comprend une surface d’échanges primaire qui est formé par la paroi du corps 13. La surface d’échanges primaires peut éventuellement comprendre la paroi du couvercle 16 et/ou la paroi du fond 17. L’échangeur de chaleur 10 comprend une surface d’échanges secondaire qui est formé par la paroi des tubes 21.
De manière avantageuse, l’échangeur de chaleur 10 comprend une première série de premier tubes 21a creux qui s’étendent suivant le premier axe X. Les premiers tubes 21 comprennent chacun une première extrémité 21aa et une deuxième extrémité 21ab opposée suivant le premier axe X.
Comme cela est représenté sur la , les premiers tubes 21a sont disposées au-dessus (suivant le plan de la et suivant un deuxième axe Y) d’un plan médian PM1 contenant le premier axe X. Le deuxième axe Y est perpendiculaire au premier axe X et à un troisième axe Z. Le deuxième fluide 12 qui circule dans les premiers tubes 21a est orienté suivant une première direction, parallèle au premier axe X. La première direction est orientée de l’amont vers l’aval suivant le premier axe X.
L’échangeur de chaleur 10 comprend une deuxième série de deuxième tubes 21b creux qui s’étendent suivant le premier axe X. Les deuxièmes tubes 21b comprennent chacun une première extrémité 21ba et une deuxième extrémité 21bb opposée suivant le premier axe X.
De manière avantageuse, les deuxièmes tubes 21b sont disposée en-dessous (suivant le plan de la ) du plan médian PM1. Le deuxième fluide 12 qui circule dans les deuxième tubes 21b est orienté suivant une deuxième direction, parallèle au premier axe X. La première direction est opposée à la deuxième direction. En d’autres termes, la deuxième direction est orientée de l’aval vers l’amont suivant le premier axe X.
Les premières extrémités 21aa, 21ba des premiers et deuxièmes tubes sont situées à proximité d’une zone de retour 22 de l’échangeur de chaleur 10. Avantageusement, les premières extrémités 21aa, 21ba débouchent dans la zone de retour 22.
Suivant l’exemple de réalisation représenté sur la , la zone de retour 22 est agencée dans le fond 17 de l’échangeur de chaleur 10.
La zone de retour 22 est délimitée de manière avantageuse, mains non limitativement, par une première plaque perforée 23 de trous 24. La première plaque perforée 23 est, de manière avantageuse, disposée entre l’enceinte interne 15 et la zone de retour 22. La première plaque perforée 23 permet un meilleur maintien des tubes et leur espacement dans l’échangeur de chaleur 10. La première plaque perforée 23 est solidarisée avantageusement, mais non limitativement à une paroi périphérique 14 du corps 13. Alternativement, la première plaque perforée 23 est solidarisée à la paroi tubulaire du fond 17.
Dans une autre mode de réalisation, l’échangeur de chaleur 10 est dépourvue de cette première plaque perforée.
le procédé comprenant en outre la formation de perforations à travers la couche opaque d’apparence blanche et en regard de sous-pixels de la matrice de sous-pixels colorés de sorte que lorsque le dispositif est observé par le dessus, une image colorée apparaît.
Ce procédé peut être adapté pour la fabrication de tous les modes de réalisation du document de sécurité tel que décrit ci-avant.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, on assemble en outre une couche laserisable au-dessus de la couche opaque d’apparence blanche et configurée pour être lasérisée par application d’un faisceau laser à au moins une longueur d’onde de lasérisation.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, on lasérise la couche lasérisable pour obtenir des portions noircies.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, on assemble en outre un filtre limitant le passage d’au moins la longueur d’onde de lasérisation, entre la couche lasérisable et la couche opaque d’apparence blanche.
Ce filtre permet de ne pas dégrader la couche opaque d’apparence blanche, qui peut être très fragile car pouvant être perforée par exemple par application d’un faisceau laser.
Ce filtre peut être un filtre qui filtre au moins la longueur d’onde de lasérisation mais qui laisse passer d’autres longueurs d’onde.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, la couche opaque d’apparence blanche est perforée par un faisceau laser d’une longueur d’onde de perforation pour obtenir les perforations.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, la longueur d’onde de perforation diffère de la longueur d’onde de lasérisation (la longueur d’onde de perforation est de préférence non filtrée par le filtre).
Ce mode de réalisation particulier propose d’utiliser deux longueurs d’ondes de laser différentes, ce qui est avantageux puisque l’énergie nécessaire à la carbonisation peut être égale à plusieurs fois celle nécessaire à la perforation.
En fait, pour un faisceau laser d’une longueur d’onde donnée est utilisé pour la carbonisation est ensuite arrêté par le filtre, il n’est plus possible de transmettre une énergie suffisante pour perforer la couche opaque d’apparence blanche sous le filtre sans carboniser encore la couche lasérisable. Or, il est désirable de pouvoir rendre visible un sous-pixel de couleur sous la couche opaque d’apparence blanche sans carbonisation au droit de ce sous-pixel. Dès lors, l’utilisation d’une autre longueur d’onde, non arrêtée par le filtre ou à tout le moins moins arrêtée par le filtre peut perforer la couche opaque d’apparence blanche sans contribuer à la carbonisation. Cela permet de générer indépendamment des couleurs et un canal noir qui apporte le contraste.
Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comprend une phase de recalage dans laquelle on observe la position d’un groupe de sous-pixels colorés préalablement à la formation des perforations qui forment l’image colorée.
La phase de recalage est une phase au cours de laquelle on détermine la position des sous-pixels colorés de la matrice de sous-pixels colorés, pour que la formation des perforations tienne compte de ces positions.
Les sous-pixels colorés étant agencés selon une matrice, ils sont alignés selon deux directions orthogonales. A titre indicatif, la matrice de sous-pixels colorés peut comprendre des sous-pixels ayant un nombre N de couleurs (par exemple N=3), agencés selon un motif dans lequel au moins N sous-pixels tous de couleurs différentes se répète selon les deux directions orthogonales pour former la matrice de sous-pixels colorés.
La position d’un sous-pixel d’une couleur donnée à une position permet de déduire la position des autres-sous pixels, au cours du recalage.
La position de plusieurs sous-pixels colorés permet de mettre en œuvre une interpolation entre ces sous-pixels colorés pour déduire de manière plus fine la position des autres sous-pixels, au cours du recalage. Ainsi, on peut tenir compte des déformations de la matrice de sous-pixels colorés.
Par exemple, pour procéder au détannage, les peaux tannées et/ou les cuirs finis peuvent être mis à tremper dans une solution aqueuse, par exemple dans un foulon. Lorsque les peaux tannées sont sous la forme de chutes de cuir et de poussières de cuirs, elles peuvent alternativement être placées dans une cuve comportant une pale d’agitation ou autre système de mélange. La solution aqueuse peut comprendre un dégraissant. Par exemple, la solution aqueuse peut comprendre, en masse par rapport à la masse des peaux : de 50 à 2000% d’eau, de 0,1 à 2% d’un dégraissant.
Le dégraissant peut être choisi parmi les tensioactifs, par exemple parmi les tensioactifs non ioniques et anioniques.
Une telle étape a pour but de dégraisser et réhydrater les peaux et/ou cuirs. De préférence, le foulon est mis à tourner pendant une durée permettant ce dégraissage et cette réhydratation, par exemple pendant une durée allant de 15 min à une nuit, par exemple de 45 min à 1h30, à une température allant de 10 à 80°C, par exemple de 30 à 45°C.
Le foulon peut ensuite être vidangé et les peaux et/ou cuirs peuvent être rincés dans le foulon à température ambiante.
Les peaux et/ou cuirs sont mis à tremper dans une solution aqueuse comprenant un agent basifiant afin de porter le pH des peaux et/ou cuirs à une valeur supérieure ou égale à 10,5, de préférence à une valeur allant de 11,5 à 13,0.
L’agent basifiant peut par exemple être choisi parmi le bicarbonate de sodium, le carbonate de sodium, l’ammoniaque, l’hydroxyde de sodium et leurs mélanges.
L’agent basifiant peut par exemple être ajouté à la solution aqueuse en plusieurs étapes, avec l’utilisation d’agent basifiants différents ou non pour chaque étape, et à une température de travail qui peut varier d’une étape à l’autre.
Par exemple, un premier ajout d’agent basifiant peut permettre de porter le pH des peaux et/ou cuirs à une valeur allant de 7,0 à 10,0. On peut par exemple utiliser pour ce faire du bicarbonate de sodium, et/ou carbonate de sodium et/ou de l’ammoniaque, et maintenir la température de la solution aqueuse à une valeur allant de 10 à 80°C, par exemple allant de 30 à 45°C.
Puis un deuxième ajout d’agent basifiant peut être réalisé afin de porter le pH des peaux et/ou cuirs à une valeur allant de 11,5 à 13,0. On peut par exemple utiliser de l’hydroxyde de sodium pour ce faire, et maintenir la température de la solution aqueuse à une valeur allant de 10 à 30°C, par exemple allant de 20 à 25°C.
Porter les peaux et/ou cuirs à un pH supérieur ou égal à 10,5, de préférence allant de 11,5 à 13,0, a pour conséquence que le réseau tridimensionnel Si-O-Si lié au collagène de la peau se défait. A un tel pH, les peaux et/ou cuirs, par exemple les wet whites, « dry white », stain, crust cuirs finis, poussières et chutes de cuirs, perdent la tenue à la température de rétraction : cette perte indique un détannage des peaux et/ou cuirs.