INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, l’invention concerne un distributeur d’un produit fluide configuré pour être monté de manière amovible sur un réservoir en produit fluide, le distributeur comprenant une tête d’actionnement et un actionneur dont une translation selon une hauteur de course définie entraîne un prélèvement d’une dose de produit fluide, le distributeur comprenant un moyen de sélection dont le positionnement relatif par rapport à l’actionneur entraîne un choix de la hauteur de course de l’actionneur entre au moins deux hauteurs de course différentes, l’actionneur étant mobile en translation par rapport au moyen de sélection.
Notons que dans le cadre de l’invention, il est envisageable de déformer la tôle ondulée par étapes successives au cours de l’étape a), en la soumettant à chaque étape successive à un effort de compression exercé par un outillage ayant des nervures de dimensions et d’espacements qui varient progressivement. De façon alternative ou cumulative, une telle déformation progressive de la tôle ondulée est aussi envisageable au cours de l’étape c). Cela permet de déformer la tôle de façon moins brutale, ce qui préserve ses caractéristiques mécaniques de la tôle et la qualité de la texturation de surface.
Dans le cas où la déformation selon l’étape a) est réalisée en une fois, la paire d’ailettes 83 de la tôle ondulée est déformée du profil d’onde initial vers un profil d’onde écarté dans lequel lesdites ailettes 83 définissent avec ledit sommet d’onde 81 ou à ladite base d’onde 82 un angle d’inclinaison égal à la première valeur. Dans le cas où la déformation selon l’étape c) sont réalisées en une fois, la paire d’ailettes 83 est déformées du profil d’onde écarté vers un profil d’onde resserré dans lequel lesdites au moins deux ailettes 83 définissent avec ledit sommet d’onde 81 ou à ladite base d’onde 82 un angle d’inclinaison égal la deuxième valeur.
Dans le cas où la déformation selon l’étape a) et/ou la déformation selon l’étape c) sont réalisées en plusieurs fois, on utilise successivement plusieurs outillages 9, 10 de dimensions différentes pour déformer progressivement la tôle. A l’étape a), chaque outillage 9, 10 est conformé pour conférer un angle d’inclinaison de plus en plus grand aux ailettes 83, jusqu’à ce que l’angle d’inclinaison soit égal à la première valeur. Autrement dit, lesdites au moins deux autres ailettes 83 sont déformées du profil initial vers au moins un profil d’onde écarté intermédiaire dans lequel lesdites au moins deux ailettes 83 présentent un angle d’inclinaison d’une valeur intermédiaire supérieure à la valeur initiale et inférieure à la première valeur. Les ailettes peuvent présenter successivement plusieurs profils écartés intermédiaires. Lesdites au moins deux autres ailettes 83 sont ensuite déformées dudit profil d’onde écarté intermédiaire vers un profil d’onde écarté final dans lesquels les ailettes 83 définissent un angle d’inclinaison égal à la première valeur.
A l’étape c), chaque outillage 9, 10 est conformé pour conférer un angle d’inclinaison de plus en plus petit aux ailettes 83, jusqu’à ce que l’angle d’inclinaison soit égal à la deuxième valeur. Lesdites au moins deux ailettes 83 sont déformées d’un profil d’onde écarté final dans lequel lesdites au moins deux ailettes 83 présentent un angle d’inclinaison égal à la première valeur vers au moins un profil d’onde resserré intermédiaire dans lequel lesdites au moins deux ailettes 83 présentent un angle d’inclinaison supérieur à la deuxième valeur puis les ailettes sont déformées dudit au moins un profil resserré intermédiaire vers un profil resserré final dans lequel lesdites au moins deux ailettes 83 présentent un angle d’inclinaison égal à la deuxième valeur. Il est à noter que les profils d’onde resserré et écarté intermédiaires peuvent éventuellement correspondre, c’est-à-dire que les ailettes présentent les mêmes valeurs intermédiaires dans ces profils.
S’agissant de l’étape c) de réduction de l’angle d’inclinaison des ailettes, notons que tout ou partie des modes de déformations, des étapes et sous-étapes décrites ci-avant pour l’étape a) sont applicables à l’étape c), en adaptant les directions de déplacement des outils et de la tôle.
Avantageusement, la déformation selon l’étape a) et la déformation selon l’étape c) peuvent être réalisées au moyen du même outillage 9, 10. Au cours de l’étape c), le même outillage est alors déplacé sur la structure ondulée issue de l’étape b) dans le sens inverse de celui utilisé dans l’étape a), pour revenir à une structure ondulée ayant un profil d’onde resserré final dans lequel les ailettes présentent un angle d’inclinaison ayant la deuxième valeur.
schématise ainsi une tôle ondulée au cours d’une étape c) selon un mode de réalisation de l’invention. La tôle 8 est déplacée parallèlement à la direction D2, qui est opposée à la direction D1 utilisée dans l’étape a), de sorte que les ailettes soient déformées deux par deux du profil écarté vers le profil initial. Notons que, de préférence, les ailettes sont déformées au cours d’étape c) dans un profil resserré final qui correspond au profil initial de la structure ondulée, mais qu’éventuellement, le profil resserré final obtenu à l’étape c) peut être différent du profil initial de la structure ondulée
Système de détermination d’un couple entre deux organes tournants L’invention concerne un système de détermination d’un couple appliqué entre deux organes tournant autour d’un axe de rotation, ainsi qu’un module de transmission d’un couple entre un arbre tournant et un deuxième organe qui comprend un tel système.
Un tel corps d’épreuve peut être instrumenté avec deux codeurs en équipant chacune des bagues d’un anneau portant une piste magnétique respectivement intérieure et extérieure qui est apte à émettre un signal périodique représentatif du déplacement en rotation de la bague correspondante. En particulier, chacune des pistes présente une succession de paires de pôles Nord et Sud pour former une piste magnétique multipolaire délivrant un signal magnétique pseudo-sinusoïdal.
Le système de détermination comprend alors un dispositif de détermination du couple, qui peut notamment comprendre un support portant deux capteurs respectivement intérieur et extérieur, chacun comprenant un motif d’éléments sensibles disposé à distance de lecture de la piste intérieure ou extérieure pour délivrer un signal représentatif de la position angulaire du codeur correspondant.
Les documents FR-2 816 051, FR-2 821 931 et FR-2 862 382 décrivent l’utilisation d’un dispositif de comparaison de tels signaux qui est apte à déterminer un écart angulaire entre les bagues, et donc le couple appliqué en ce qu’il induit ledit angle par torsion de la structure déformable.
Dans les systèmes connus, se pose le problème de réglage de l’entrefer, c’est-à-dire de la distance de lecture entre les pistes des codeurs et les capteurs, qui doit être effectué de manière précise, stable et équivalente pour les deux capteurs, de manière à ne pas fausser la détermination du couple. En particulier, un tel réglage doit pouvoir être ajusté au cours de la durée de vie du module de transmission, notamment en cas de changement du corps d’épreuve.
Les moyens de réglage de l’entrefer doivent également présenter un encombrement axial minimal, notamment en étant contenus dans un carter, de manière à ne pas venir interférer avec l’extérieur dudit carter.
L’invention a pour but d’améliorer l’art antérieur en proposant notamment un système de détermination d’un couple qui est agencé pour résoudre les problèmes de réglage de l’entrefer relevés ci-dessus.
Dans certains modes de réalisation, le chauffage comprend au moins une étape dans laquelle la température reste essentiellement constante à une valeur comprise entre 100°C et 200°C, en particulier entre 120°C et 160°C.
Ensuite, à l’étape iii), le mélange est refroidi afin de provoquer la précipitation du polyamide sous forme de poudre.
La température de précipitation (T p ) peut varier, pour un même polyamide en fonction du solvant. De même, pour un même solvant, elle peut varier en fonction du polyamide. En effet, la précipitation du polyamide s’accompagne d’un dégagement de chaleur conduisant à une légère élévation de la température interne. En fin de précipitation il n’y a plus de dégagement de chaleur et la température interne redescend à sa température de consigne.
Cette température de précipitation peut être comprise entre 80°C et 130°C, notamment entre 100 et 120°C, en particulier lorsque le solvant est un alcool aliphatique en C 1 -C 4 .
Ce refroidissement peut être effectué jusqu'à une température supérieure ou égale à 50°C. Ainsi, le refroidissement peut par exemple être effectué jusqu'à une température de 50°C. Ainsi, le refroidissement peut par exemple être effectué jusqu'à une température allant de 50°C à 60°C ; ou de 60°C à 70°C ; ou de 70°C à 80°C ; ou de 80°C à 90°C ; ou de 90°C à 100°C ; ou de 100°C à 110°C ; ou de 110°C à 120°C ; ou de 120°C à 130°C.
En outre, ce refroidissement peut être effectué à une vitesse comprise entre 1 et 100°C par heure, de préférence entre 10 et 60°C par heure, et plus préférablement entre 20 et 50°C par heure. Par exemple, le refroidissement peut être effectué à une vitesse de 1 à 5°C par heure ; 5 à 10°C par heure ; 10 à 15°C par heure ; ou de 15 à 20°C par heure ; ou de 20 à 25°C par heure ; ou de 25 à 30°C par heure ; ou de 30 à 35°C par heure ; ou de 35 à 40°C par heure ; ou de 40 à 45°C par heure ; ou de 45 à 50°C par heure ; ou de 50 à 55°C par heure ; ou de 55 à 60°C par heure ; ou de 60 à 65°C par heure ; ou de 65 à 70°C par heure ; ou de 70 à 75°C par heure ; ou de 75 à 80°C par heure ; ou de 80 à 85°C par heure ; ou de 85 à 90°C par heure ; ou de 90 à 95°C par heure ; ou de 95 à 100°C par heure.
Dans certains modes de réalisation, et afin de favoriser la précipitation, une quantité de polyamide peut être introduite à l’étape i) de chargement des matières premières. De préférence, cette quantité de polyamide est inférieure ou égale à 20% en masse, et de préférence inférieure ou égale à 10% en masse par rapport à la masse totale de polyamide mise en œuvre à l’étape i). Le polyamide peut être identique ou différent à celui solubilisé dans le solvant, de préférence identique. Le polyamide peut notamment être choisi parmi le polyamide 11, le polyamide 6, le polyamide 10.10, le polyamide 10.12 et le polyamide 6.10.
Ainsi, la quantité ajoutée de polyamide peut représenter de 0,1% à 1% en masse ; ou de 1% à 2% en masse ; ou de 2% à 3% en masse ; ou de 3% à 4% en masse ; ou de 4% à 5% en masse ; ou de 5% à 8% en masse ; ou de 8% à 12% en masse ; ou de 12% à 16% en masse ; ou de 16% à 20% en masse du polyamide par rapport à la masse totale de polyamide mise en œuvre à l’étape i).
L’étape iii) est avantageusement réalisée sous agitation. Pour un système d’agitation donné, la vitesse d’agitation permet de contrôler le diamètre moyen en volume des particules. En règle générale, plus la vitesse d’agitation augmente, plus le diamètre moyen des particules de polyamide diminue. Inversement, plus la vitesse d’agitation diminue, plus le diamètre moyen des particules de polyamide augmente.
Lors de l’étape de refroidissement, lorsque la température de précipitation du polyamide dans ledit solvant est atteinte, s’amorce alors une phase de précipitation. Le début de cette phase de précipitation correspond au début de l’étape iv) du procédé selon l’invention.
A l’étape iv), le mélange est alors maintenu à une température, proche de cette température de précipitation (T p ) du polyamide dans le solvant, tout au plus égale et notamment comprise dans la gamme allant de -0,1°C à -15°C de cette température de précipitation, et ce pendant une durée suffisante pour permettre l'obtention d’une poudre de polyamide précipité ayant un endotherme de fusion monomodal et une température de fusion accrue.
En d’autres termes, le procédé inclut à l’étape iv) un palier de température pendant lequel la température est maintenue constante pendant une durée t. Plus particulièrement, la température est maintenue constante pendant toute la durée de la phase de précipitation du polyamide, à savoir une période t 1 , puis pendant une durée additionnelle t 2 permettant de perfectionner la maille cristalline du polyamide précipité et d’obtenir ainsi une poudre de polyamide ayant un endotherme de fusion monomodal et une température de fusion accrue.
De façon générale, la durée t 1 est généralement très inférieure à la durée t 2 de sorte que la durée totale t du palier de température est généralement très proche de t 2 .
La durée additionnelle requise pour l’obtention d’un endotherme de fusion monomodal peut être déterminée en analysant des échantillons prélevés à différents intervalles calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO11357-3.
Radial désigne ici une encoche s’étendant depuis un centre de l’organe d’étanchéité dynamique.
L’encoche est donc par exemple orthogonale au bord libre de la première lèvre.
L’encoche radiale est par exemple configurée pour équilibrer une pression de fluide qui serait introduit dans le logement, de part et d’autre du bourrelet circonférentiel.
L’encoche permet ainsi un équilibre isostatique.
Un tel fluide sous pression est configuré pour activer l’organe d’étanchéité dynamique, par exemple pour initier l’étanchéité de départ. Il remplace par exemple un ressort couramment utilisé pour plaquer la première lèvre contre une paroi du logement dans lequel elle est insérée.
Selon une caractéristique intéressante, au moins une arête entre une face interne du talon, opposée à une face externe depuis laquelle s’étend au moins la première lèvre, et une surface latérale du talon en contact avec une paroi du logement dans lequel est inséré au moins en partie le talon, comporte au moins un chanfrein ou un arrondi.
Autrement dit, au moins une arête interne du talon est chanfreinée ou arrondie.
Ainsi, par exemple lorsque l’organe d’étanchéité dynamique est inséré, au moins partiellement, dans un logement, avec au moins la première lèvre vers un fond du logement, une arête du logement arrive sur une surface latérale, supérieure ou inférieure, du talon de l’organe d’étanchéité dynamique.
Grâce à la forme arrondie ou chanfreinée de l’arête interne du talon, un risque de formation d’un bourrelet, lorsque l’espace d’écartement situé entre ladite première partie annulaire fixe et ladite deuxième partie annulaire mobile se réduit, est limité voire évité, et un risque que le bourrelet se retrouve pincé, voire écrasé, entre la première partie annulaire fixe et la deuxième partie annulaire mobile, est également réduit, voire évité.
Le chanfrein ou l’arrondi est par exemple configuré pour que l’arête se situe au moins à une limite du chanfrein ou de l’arrondi, au niveau de la surface latérale, lorsque l’organe d’étanchéité dynamique est placé dans le logement, et que l’espace d’écartement est à son maximum.
Ainsi par exemple, l’arête est hors de contact avec la surface latérale du talon.
Il est donc possible de limiter, voire éviter, un risque de formation d’un bourrelet par une partie du talon lorsque l’espace d’écartement se réduit et/ou un risque que l’arête entaille l’organe d’étanchéité dynamique.
Par ailleurs, une surface du talon en contact avec la paroi du logement est alors réduite.
Il est ainsi possible de maximiser une pression sur l’organe d’étanchéité dynamique et donc produire une meilleure étanchéité.
Les caractéristiques intéressantes décrites ci-dessus peuvent être considérées comme des aspects de l’invention originaux en soi, mais peuvent aussi être combinées, en tout ou parties.
Selon un exemple de réalisation, l’organe d’étanchéité dynamique comporte une deuxième lèvre.
Indépendamment de la stratégie choisie, et même si aucune desdites stratégies n’est appliquée, mais que le capteur 5 est un capteur à fonction d’acquisition HDR, les moyens de commande 10 définissent de préférence les temps d’intégration Tint1 et Tint 2 de sorte qu’ils n’aient pas la même valeur. Par exemple l’un est un temps d’intégration long et l’autre un temps d’intégration court i.e. le temps d’intégration court est au moins 1.5 fois plus petit que le temps d’intégration long et par exemple au moins 2 fois plus petit. Par exemple Tint1 est un temps d’intégration long et Tint2 un temps d’intégration court.
Le fait d’avoir un temps d’intégration long permet en particulier d’avoir plus de chances de pouvoir imager la tâche de désignation lors de la période image considérée.
Les images obtenues au cours du premier temps d’intégration Tint1 et au cours du deuxième temps d’intégration Tint 2 sont ensuite fusionnées pour générer une seule image associée à la période image donnée.
Ceci permet avantageusement de pouvoir avoir recours à des temps d’intégration plus longs (qui vont générer potentiellement des saturations partielles) dans la mesure où les informations qui pourraient être manquantes du fait de cette saturation pourront toujours être acquises au cours du temps d’intégration plus court sur la même période image.
L’unité de traitement 7 est ainsi apte à exécuter une ou plusieurs boucles d’asservissement pour commander le dispositif optronique 4, en particulier le capteur 5 et/ou un ou plusieurs dispositifs de filtrage spectral 9 du dispositif optronique 4, de manière à assurer une intégration temporelle d’au moins une impulsion laser sur l’intervalle de temps donné prédéterminé et/ou optimiser la détectabilité de ladite impulsion laser.
L’unité de traitement 7 s’appuie à cet effet sur une analyse des images générées par l’appareil 3 (et/ou les données permettant de gérer lesdites images).
On a ainsi décrit un appareil 3 permettant l’observation d’un désignateur laser 2 à impulsions courtes et ce même si l’appareil 3 est asynchrone avec le désignateur laser 2.
Un tel appareil 3 s’avère compact.
Un tel appareil 3 s’avère d’un coût relativement réduit.
Un tel appareil 3 peut fonctionner aussi bien en ayant recours à un capteur 5 travaillant en noir et blanc qu’un capteur 5 travaillant en couleurs.
Un tel appareil 3 peut être aisément intégré dans un appareil existant.
Un tel appareil 3 est polyvalent et permet de fournir des images classiquement exploitables.
Le dispositif de filtrage spectral (variable en largeur spectrale ou fixe en largeur spectrale ; amovible ou inamovible) pourra être associé à au moins un filtre atténuateur, filtre atténuateur hors de l’intervalle de longueurs d’ondes [λ1 ; λ2] du dispositif de filtrage spectrale.
Au moins un filtre atténuateur pourra lui-même être amovible ou inamovible.
Au moins un filtre atténuateur pourra lui-même être variable i.e. présenter une largeur de bande spectrale de filtrage variable et/ou présenter une valeur d’extrémité de filtrage variable (en étant remplacé par un autre filtre atténuateur dans le cas d’un jeu de filtres atténuateurs et/ou en étant orienté différemment grâce à la polarisation de la lumière au niveau du filtre et/ou en étant associé temporairement à un autre filtre atténuateur dans le cas d’un jeu de filtres atténuateurs). La variabilité du filtre atténuateur sera modifiée de préférence en fonction du niveau d’éclairement de l’environnement ambiant pour adapter le niveau de flux lumineux provenant de la scène sur le capteur.
La poudre de polyamide et les charges minérales peuvent être récupérées et réutilisées séparément.
Avantageusement, les charges minérales, telles que les fibres, récupérées à l’issue de l’étape vii) sont recouvertes de polyamide cristallisé ce qui les rend particulièrement compatibles avec une matrice polymère pour une utilisation en tant que charge dans une utilisation ultérieure.
Ainsi, selon des modes de réalisation, l’invention concerne les charges minérales susceptibles d’être obtenues selon le procédé de recyclage décrit ci-dessus, notamment selon les étapes i) à vii).
Selon d’autres modes de réalisation, les charges minérales éventuellement présentes dans la composition de polyamide usagée peuvent être séparées et récupérées avant précipitation du polyamide, notamment avant l’étape iii). En effet, lors de l’étape i), le polyamide est généralement solubilisé dans le solvant tandis que les charges minérales restent en suspension. Celles-ci peuvent être alors séparées et récupérées par des techniques classiques de séparation solide-liquide, comme par exemple par filtration.
Poudre de polyamide susceptible d’être obtenue selon le procédé de recyclage de l’invention
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une poudre de polyamide présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ) susceptible d'être obtenue par le procédé de recyclage tel que décrit ci-dessus.
Dans certains modes de réalisation, la poudre de polyamide a une viscosité inhérente de 0,8 à 1,7, et de préférence de 1,0 à 1,5. Ainsi, la poudre peut par exemple avoir une viscosité inhérente de 0,8 à 0,9 ; ou de 0,9 à 1,0 ; ou de 1,0 à 1,1 ; ou de 1,1 à 1,2 ; ou de 1,2 à 1,3 ; ou de 1,3 à 1,4 ; ou de 1,4 à 1,5 ; ou de 1,5 à 1,6 ; ou de 1,6 à 1,7. Dans ce qui précède, la viscosité inhérente est exprimée en (g/100 g) -1 .
La viscosité inhérente est mesurée à l'aide d'un tube de micro-Ubbelohde. La mesure est effectuée à 20°C sur un échantillon de 75 mg de poudre à une concentration de 0,5% (m/m) dans le m-crésol. La viscosité inhérente est exprimée en (g/100 g) -1 et est calculée selon la formule suivante:
Viscosité inhérente = ln(t s /t 0 ) x 1/C, avec C = m/p x 100, dans laquelle t s est le temps d'écoulement de la solution, t 0 est le temps d'écoulement du solvant, m est la masse de l'échantillon dont on détermine la viscosité et p est la masse du solvant.
Dans certains modes de réalisation, la poudre de polyamide précipité peut avoir une température de cristallisation (T c ) de 100°C à 200°C, et de préférence de 130°C à 180°C. La poudre de polyamide peut en particulier avoir une température de cristallisation de 100°C à 110°C ; ou de 110°C à 120°C ; ou de 120°C à 130°C ; ou de 130°C à 140°C ; ou de 140°C à 150°C ; ou de 150°C à 160°C ; ou de 160°C à 170°C ; ou de 170°C à 180°C ; ou de 180°C à 190°C ; ou de 190°C à 200°C.
Dans certains modes de réalisation, la poudre de polyamide présente une enthalpie de fusion supérieure ou égale à 60 J/g, de préférence supérieure ou égale à 100 J/g. Cette enthalpie de fusion peut par exemple être de 60 à 80 J/g ; ou de 80 à 100 J/g ; ou de 100 à 110 J/g ; ou de 110 à 120 J/g ; ou de 120 à 130 J/g ; ou de 130 à 140 J/g ; ou de 140 à 150 J/g ; ou de 150 à 160 J/g.
Dans certains modes de réalisation, la poudre de polyamide peut avoir une température de fusion Tf 1 comprise entre 130°C et 260°C, et de préférence entre 160°C et 210°C. La poudre de polyamide peut en particulier avoir une température de fusion de 130°C à 140°C ; ou de 140°C à 150°C ; ou de 150°C à 160°C ; ou de 160°C à 170°C ; ou de 170°C à 180°C ; ou de 180°C à 190°C ; ou de 190°C à 200°C ; ou de 200°C à 210°C ; ou de 210°C à 220°C ; ou de 220°C à 230°C ; ou de 230°C à 240°C ; ou de 240°C à 250°C ; ou de 250°C à 260°C.
La température de fusion (T f1 ) de la poudre de polyamide précipité est déterminée lors du premier chauffage comme expliqué précédemment. Selon le procédé de l’invention, une seule température de fusion du polyamide est observée à l’issue du palier de température à l’issue de l’étape iv).
Dans certains modes de réalisation, la poudre de polyamide peut avoir une surface spécifique apparente de 0,1 à 50 m 2 /g, et de préférence de 1 à 10 m 2 /g. La poudre de polyamide précipité peut donc avoir une surface spécifique de 0,1 à 1 m 2 /g ; ou de 1 à 5 m 2 /g ; ou de 5 à 10 m 2 /g ; ou de 10 à 20 m 2 /g ; ou de 20 à 30 m²/g ; ou de 30 à 50 m²/g. La surface spécifique apparente (SSA) est mesurée selon la méthode BET (BRUNAUER-EMMET-TELLER), connue de l'homme du métier. Elle est notamment décrite dans The Journal of the American Chemical Society, volume 60, page 309, février 1938, et correspond à la norme internationale ISO 9277 : 2010. La surface spécifique mesurée selon la méthode BET correspond à la porosité de surface de la poudre, c'est-à-dire qu'elle inclut la surface formée par les pores à la surface des particules.