INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface d’extrémité 56 est en regard du panneau extérieur. Elle peut être parallèle au panneau extérieur et à distance de la doublure de rigidification. Les moyens élastiques 30 sont contre la surface d’extrémité 56 ; par exemple précontraints en compression contre la surface d’extrémité 56.
Le capot avant comprend une direction transversale T, et les moyens élastiques 30 comprennent un cordon avec un allongement principal 58 agencé selon la direction transversale T. L’allongement principal 58 des moyens élastiques 30 permet une meilleure répartition des efforts à l’endroit du contact avec le panneau extérieur. Cela limite les éventuelles déformations le long de la ligne de contact. La qualité perçue est préservée. L’agencement de l’allongement principal 58 selon la direction transversale T permet également de bloquer les vibrations selon certains modes propres du panneau extérieur.
La direction transversale T et l’allongement principal 58 sont parallèle, ou au plus inclinés l’un par rapport à l’autre d’un angle d’au plus 20°, préférentiellement d’au plus 10°.
La platine de fixation 26 comprend une découpe d’affaiblissement 60 entre les moyens élastiques 30 et la doublure de rigidification. La découpe d’affaiblissement 60 peut être un ajour ou une fente. La découpe d’affaiblissement 60 peut former une zone fusible, configurée pour se déformer en cas de choc prédéfini. Elle peut présenter une forme rectangulaire. Elle peut s’étendre depuis la première aile de fixation 32. La découpe d’affaiblissement 60 peut s’étendre sur toute la hauteur de la platine de fixation 26. Elle forme un passage communiquant avec le sous espace 50. En cas de collision avec une tête, la découpe d’affaiblissement 60 favorise l’écrasement de la protrusion centrale 48 ; ce qui réduit la rigidité de la platine de fixation 26 et limite les éventuelles blessures.
La protrusion centrale 48 présente une forme en lettre « U » inversée. La protrusion centrale 48 comprend une première jambe de liaison 62 reliée à la première aile de fixation 32, et une deuxième jambe de liaison 64 reliée à la deuxième aile de fixation 34. La première jambe de liaison 62 et la deuxième jambe de liaison 64 s’étendent depuis la surface d’extrémité 56, vers l’opposé des moyens élastiques 30. La première jambe de liaison 62 et la deuxième jambe de liaison 64 sont inclinées par rapport à la première aile de fixation 32 et à la deuxième aile de fixation 34 respectivement. Elles peuvent être sensiblement perpendiculaires à la doublure de rigidification, ou au moins inclinées d’au moins 60° par rapport à la doublure de rigidification.
La découpe d’affaiblissement 60 s’étend dans la deuxième aile de fixation 34, traverse la deuxième jambe de liaison 64, et se prolonge sur la surface d’extrémité 56. Cette géométrie permet de limiter la rigidité de la deuxième jambe de liaison 64, et d’en programmer la déformation en cas d’un choc spécifique.
Selon une option de l’invention, la première jambe de liaison 62 est également traversée par une découpe d’affaiblissement similaire (non représentée).
Optionnellement, l’enseignement détaillé en relation le capot avant s’applique généralement à tout ouvrant du véhicule automobile, et par exemple à une porte latérale.
Ensemble de planche de bord La présente invention concerne, de manière générale, les planches de bord pour véhicule automobile et, plus particulièrement, un ensemble de planche de bord intégrant à la fois les fonctions d’une planche de bord et les fonctions d’une traverse pour la fixation de la planche de bord à la caisse d’un véhicule automobile.
Dans un véhicule automobile, une planche de bord en matière plastique s’étend transversalement à la direction de roulement du véhicule, sur toute la largeur de l’avant de l’habitacle, en face du conducteur et du passager.
La planche de bord permet l’implantation d’écrans multimédia et autres accessoires formant le tableau de bord nécessaire au conducteur.
Elle intègre également des équipements tels que des enceintes et des éléments de ventilation, et participe au design de l’intérieur du véhicule automobile.
Classiquement, la planche de bord est fixée à une traverse assurant un rôle de support permettant de monter la traverse dans le véhicule automobile.
La traverse est généralement un tube en acier creux de forme serpentine, disposé horizontalement sous la planche de bord et soutenue par une jambe de force centrale portant sur le plancher du véhicule.
La présence de la traverse est essentielle puisqu’elle contribue majoritairement à la raideur de l’avant du véhicule et à la répartition des efforts en vue de limiter la déformation du véhicule lors d'une collision.
On a agité le mélange pendant 5 min, ce qui a permis d’obtenir une solution légèrement diffusante voire transparente. Traitement solvothermal
On a ensuite glissé le pot en Téflon dans l’enveloppe métallique de l’autoclave. On a fermé ce dernier et on l’a chauffé à 200°C pendant 3h, avec une montée en température de 5°C/min pour obtenir un produit de réaction. Précipitation des particules d’oxyde d’hafnium
Après refroidissement de l’autoclave, on a purifié le produit de réaction obtenu en (b) :
C1) Précipitation à l’acétone Pour cela, on a versé 70 mL du produit de réaction dans 100 mL d’acétone. Les nanoparticules de HfO 2 ont précipité et ont été récupérées par centrifugation (5 min à 6000 g). Le culot de centrifugation était blanc et le surnageant, parfaitement limpide et légèrement jaune.
C2) Reprécipitation à l’acétone On a ensuite dispersé le culot dans 10 mL d’eau désionisée à l’aide d’un bain à ultrasons. On a alors obtenu une solution colloïdale translucide, très légèrement jaune.
A cette solution, on a ajouté 20 mL d’acétone, ce qui a provoqué la précipitation des nanoparticules.
On a récupéré ces dernières par centrifugation (5 min à 6000 g). Le culot de centrifugation était blanc, et le surnageant, parfaitement limpide et incolore.
C3) Reprécipitation à l’acétone On a ensuite dispersé le culot dans 10 mL d’eau désionisée (DI) à l’aide d’un bain à ultrasons. On a alors obtenu une solution colloïdale translucide, très légèrement jaune.
A cette solution, on a ajouté 20 mL d’acétone, ce qui a provoqué la précipitation de nanoparticules.
C4) Purification finale On a ensuite dispersé le culot dans 7 mL d’eau DI à l’aide d’une sonde à ultra-sons.
On a tiré sous vide la solution obtenue de sorte à éliminer les traces d’acétone et un certain volume d’eau pour ajuster l’extrait sec.
On a alors obtenu une solution colloïdale parfaitement transparente ou opalescente suivant la taille des nanoparticules, présentant un extrait sec de 50% massique jusqu’à 80% massique.
II - Analyse des nanoparticules de HfO2 Les nanoparticules obtenues ont été analysées par FTIR (Fourier Transform Infrared spectroscopy), DLS (Dynamic Light Scattering), TEM (Transmission Electron Microscopy) et DRX (Diffraction des Rayons X).
Après isolement d’une petite partie des nanoparticules de HfO 2 , un diagramme de diffraction des rayons X (DRX) a été systématiquement enregistré à l’aide d’un diffractomètre Empyrean de Panalytical équipé d’un tube à rayons X avec une anticathode en cuivre pour s’assurer de la cristallinité des particules. Le diagramme est représenté sur la figure telle qu’indiquée dans le Tableau ci-après. Les nanoparticules préparées présentent une structure monoclinique (P21/c, a=0,51 nm, b=0,52 nm, c=0,53 nm, b=99, 19°, JCPDS-ICDD 00-043-1017).
Le spectre infra-rouge (FTIR) des nanoparticules isolées est représenté à chaque fois sur la figure telle qu’indiquée dans le Tableau ci-après. Ce spectre montre la présence de molécules de solvant et de molécules organiques qui résultent de la dégradation des molécules de solvant.
De préférence, le rapport entre la deuxième épaisseur et la première épaisseur est d’au moins 1,2, notamment d’au moins 1,5, voire d’au moins 1,8. Il est généralement d’au plus 4, voire d’au plus 3. De manière générale, lorsque le revêtement minéral transparent comprend N zones Z x , le rapport entre l’épaisseur dans la zone Z x et l’épaisseur dans la zone Z x-1 est de préférence d’au moins 1,2, notamment d’au moins 1,5, voire d’au moins 1,8, et souvent d’au plus 4 ou d’au plus 3.
L’indice de réfraction du revêtement minéral transparent (typiquement pour une longueur d’onde de 550 nm) est de préférence compris entre 1,3 et 2,4, notamment entre 1,4 et 2,0. L’indice de réfraction, de même que l’épaisseur du revêtement minéral transparent, peut influer sur la couleur perçue. Dans le cas où le revêtement minéral transparent est formé d’une pluralité de couches de natures chimiques différentes, l’indice de réfraction du revêtement correspond à la moyenne des indices de réfraction de chacune des couches, pondérée par l’épaisseur de chacune des couches.
Le revêtement minéral transparent est de préférence à base d’oxyde, de nitrure ou d’oxynitrure, d’un ou plusieurs éléments choisis parmi Si, Zr, Ti, Zn, Sn et Al. Il est de préférence à base d’oxyde d’un ou plusieurs éléments choisis parmi Si, Zr, Ti, Zn, Sn et Al. Les oxydes préférés sont les oxydes de silicium, de zirconium et de titane. De préférence, le revêtement minéral transparent est à base d’oxyde de silicium, en particulier est constitué d’oxyde de silicium. Le choix de l’élément permet d’ajuster l’indice de réfraction du revêtement. L’oxyde de silicium (aussi appelé silice) présente un indice de réfraction d’environ 1,4.
Le revêtement minéral transparent est de préférence un revêtement sol-gel. Dans ce cas le dépôt du revêtement est réalisé par un procédé sol-gel. Le revêtement sol-gel est de préférence à base voire constitué d’oxyde de silicium. Par « à base de », on entend que le revêtement comprend au moins 50% en poids d’oxyde de silicium. Il peut contenir d’autres oxydes, par exemple de titane ou de zirconium, afin de faire varier l’indice de réfraction du revêtement.
Un procédé sol-gel est un procédé dans lequel un sol contenant des précurseurs du revêtement à produire est déposé sur la feuille de verre par divers moyens, tels que la pulvérisation, le rideau, l’enduction laminaire, le rouleau, la sérigraphie, le dépôt par jet d’encre etc…. Le dépôt par sérigraphie ou par jet d’encre est ici préféré puisqu’il permet aisément de ne déposer le revêtement que dans les parties souhaitées.
Le sol contient de préférence des précurseurs organométalliques du revêtement à produire, par exemple de l’orthosilicate de tétraéthyle (TEOS). Le revêtement est ensuite généralement séché avant dépôt de la couche d’émail puis recuit afin de la densifier. Le recuit a lieu de préférence lors de la même étape que la cuisson de l’émail, généralement pendant le bombage et/ou la trempe de la feuille de verre.
Alternativement, le dépôt du revêtement peut être réalisé par des méthodes de PVD ou de CVD (dépôt chimique en phase vapeur), par exemple par pulvérisation cathodique, ou encore par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (PECVD) éventuellement sous pression atmosphérique (APPECVD). Il est alors possible de disposer des masques afin de ne déposer le revêtement que dans les parties souhaitées. Ces méthodes sont toutefois plus complexes que la sérigraphie ou le jet d’encre.
Dans le cas où le revêtement minéral transparent comprend, au moins dans la première ou dans la deuxième zone, une pluralité de couches superposées, le dépôt du revêtement comprend des étapes successives de dépôt de chacune des couches. Il est par exemple possible de procéder à des passes de sérigraphie successive à l’aide d’écrans de sérigraphie différents. Une étape de séchage est de préférence mise en œuvre entre deux étapes successives de dépôt de couche, typiquement à une température comprise entre 120 et 200°C.
Lorsque le revêtement minéral transparent comprend une seule couche, le dépôt du revêtement ne comprend qu’une étape de dépôt. Dans le cas d’un dépôt par sérigraphie, l’obtention de zones d’épaisseurs différentes en une étape peut être obtenue par différents moyens, notamment décrits dans la demande W2018/229449.
De manière générale, la couche minérale opaque est généralement une couche comprenant des pigments dans un liant minéral. La couche minérale opaque est de préférence un émail ou une peinture silicate.
La couche est opaque, ce qui signifie que le facteur de transmission lumineuse dans la zone émaillée est inférieur à 0,1%, notamment est nul.
Au moins un, notamment chaque, pigment est de préférence à base d’un oxyde, ou d’un sulfure, de fer, de chrome, de cuivre, de cobalt, de titane et/ou de manganèse. La couleur des pigments, et donc de la couche minérale opaque, n’est pas limitée : blanc, noir, bleu, rouge, jaune, vert etc… Dans le cas de vitrage pour véhicule, notamment automobile, les pigments sont de préférence noirs. La couche minérale opaque est alors noire, et présente avantageusement une coordonnée colorimétrique L* en réflexion côté face émaillée inférieure à 5, notamment à 3. Cette mesure exclut la réflexion spéculaire.
On entend par « peinture silicate » une couche obtenue à partir d’une composition de peinture aqueuse comprenant des pigments et une solution aqueuse de silicate alcalin. La couche comprend donc des pigments liés entre eux par un liant silicate.
La solution aqueuse de silicate alcalin comprend de préférence, au moins un silicate de sodium, de potassium, et/ou de lithium. La solution aqueuse de silicate alcalin peut consister en un mélange de solutions aqueuses de silicates alcalins différents, par exemple un mélange d’au moins une solution aqueuse de sodium et d’au moins une solution aqueuse de potassium.
La composition de peinture comprend de préférence au moins une charge minérale, notamment choisie parmi la silice colloïdale, les feldspaths, l’alumine et les charges lamellaires. Les charges lamellaires sont de préférence choisies parmi le talc, le mica et les argiles, notamment les argiles à base de silicate ou d’aluminosilicate telles que la kaolinite, l’illinite, la montmorillonite et la sépiolite. La composition de peinture comprend avantageusement un mélange de plusieurs de ces charges minérales.
Les charges minérales et les pigments présentent de préférence une distribution granulométrique (en volume) telle que leur d90 est inférieur à 10 µm.
La représente un dispositif de ventilation selon l’art antérieur. Ce dispositif de ventilation comprend : un organe à pales 1, un moteur électrique 2 et une pièce de transmission de couple 3 agencée pour transmettre un couple développé par le moteur électrique 2 vers l’organe à pales 1, la pièce de transmission de couple 3 comprenant : une première section 4 destinée à transmettre le couple développé par le moteur électrique 2 de la pièce de transmission de couple 3 à l’organe à pales 1 et une deuxième section 5 destinée à fixer la pièce de transmission de couple 3 au moteur électrique 2.
Selon l’invention et tel qu’illustré à la à 7, l’agencement de l’organe à pales 1 avec la pièce de transmission de couple 3 formant un accouplement 6 et le dispositif 100 étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de rétention 7 configurés pour retenir au sein de l’accouplement 6 des éléments produits lors de l’interaction de l’organe à pales 1 avec la pièce de transmission de couple 3.
L’organe à pales 1 et/ou la pièce de transmission de couple 3 comprennent les moyens de rétention 7.
L’organe à pales 1 et la pièce de transmission de couple 3 en fonctionnement tournent autour d’un axe de rotation 8, les moyens de rétention 7 sont disposés tout autour de l’axe de rotation 8. On comprend ainsi que les moyens de rétention 7 s’étendent circulairement autour de l’axe de rotation 8.
La pièce de transmission de couple 3 comprend une paroi périphérique 9 agencée pour coopérer avec les moyens de rétention 7.
La pièce de transmission de couple 3 comprend une première face 30 orientée vers l’organe à pales 1 et une deuxième face 31 orientée vers le moteur électrique 2, la paroi périphérique 9 s’étendant depuis la première face 30 vers l’extérieur.
La paroi périphérique 9 s’étend perpendiculairement à la première face 30 de la pièce de transmission de couple 3.
La première section 4 comprend une empreinte 10 agencée pour transmettre le couple à une contre-empreinte 11 de l’organe à pales 1.
La paroi périphérique 9 s’étend circulairement par rapport à l’axe de rotation 8 de façon à entourer l’empreinte 10 de la première section 4.
Les moyens de rétention 7 sont plus petits que l’organe à pales 1 ainsi que la pièce de transmission de couple 3. Ceci permet de conserver l’encombrement du dispositif de ventilation 100.
Comme illustré aux figures 3 à 7, l’organe à pales 1 comprend les moyens de rétention 7.
Les moyens de rétention 7 sont disposés sur la contre-empreinte 11 de l’organe à pales 1.
Selon une alternative non illustrée par les figures, la pièce de transmission de couple 3, de préférence la première section 4, comprend les moyens de rétention 7.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention tel qu’illustré à la , les moyens de rétention 7 comprennent une jupe 70, la jupe 70 comprend une première partie 700 raccordée à l’organe à pales 1 et s’étendant radialement à l’axe de rotation 8 et une deuxième partie 701 raccordée à la première partie 700 et s’étendant parallèlement à la paroi périphérique 9 en direction de la pièce de transmission de couple 3.
La jupe 70 et la paroi périphérique 9 sont distante l’une de l’autre de façon à former un espace 12 entre la deuxième partie 701 de la jupe 70 et la paroi périphérique 9. On comprend ainsi que la jupe 70 et la paroi périphérique 9 ne se touchent pas et que l’espace 12 entre eux forme un vide.
L’espace 12 entre la jupe 70 et la paroi périphérique 9 est inférieur ou égal à 2 millimètres.
n=nombre d’unités répétitives
de masse molaire moyenne en masse de 10000.
On a pesé 2,95g de HfOCl 2 .8H 2 O (0,0072 mole de Hf).
On a introduit la PVP dans le pot en téflon de l’autoclave de 20mL. 13 mL d’eau ont ensuite été introduits dans le pot. La solution a été agitée jusqu’à dissolution complète de la PVP et obtention d’une solution transparente. L’oxychlorure d’hafnium a alors été introduit dans la solution de PVP et après agitation, on a obtenu une solution transparente. Le pot en téflon a ensuite été glissé dans l’enveloppe métallique de l’autoclave de 20mL. L’autoclave fermé a été chauffé à 200°C pendant 3h. La montée en température a été de 5°C/min.
La purification a été effectuée comme dans le mode opératoire général des Exemples 1 à 8.
Le spectre infra-rouge, le graphe obtenu par DLS et le diagramme de diffraction des rayons X sont présentés aux Figures respectivement 41, 42 et 43.
Le tableau suivant indique l’attribution des pics du spectre IR.
Nombre d’onde (cm -1 ) Attribution 3200 ν (O-H) 2922 ν (C-H) 1653 δ (H-OH), ν (C=O) 1560 ν (C=O---Hf) 1432 δ (CH3), δ (CH2) 1290 ν (C-N) 742 Vibration HfO 2 monoclinique
Exemple 11 Afin d’évaluer l’influence de la température sur la formation des nanoparticules de HfO 2 , trois synthèses ont été effectuées selon le mode opératoire général des Exemples 1 à 8 avec x’= 13 g de N-méthylpyrrolidone (x’’=0,3133 mole) et y = 2,95 g (y’=0,0072 mole) d’oxychlorure d’hafnium, la seule différence étant la température de chauffage de l’autoclave de respectivement 100, 150 et 200°C.
La purification est identique à celle décrite dans le mode opératoire général des Exemples 1 à 8.
La montre les diagrammes de diffraction enregistrés pour ces différentes synthèses. On s’aperçoit que la phase monoclinique est obtenue pour une température proche de 200°C.
Cette série de synthèses montre que pour un mode de chauffage donné il est important de fournir suffisamment d’énergie pour assurer la cristallisation des particules.
Exemple 12 Afin d’évaluer l’influence du temps de traitement solvothermal sur la formation des nanoparticules de HfO 2 , trois synthèses ont été effectuées selon le mode opératoire général des Exemples 1 à 8 avec x’= 13 g de N-méthylpyrrolidone (x’’=0,3133 mole) et y = 2,95 g (y’=0,0072 mole) d’oxychlorure d’hafnium, la seule différence étant le temps de chauffage de respectivement 30 minutes, 1 heure et 3 heures.
La montre les diagrammes de diffraction enregistrés pour ces différentes synthèses. On s’aperçoit que la phase monoclinique est obtenue pour un temps de traitement supérieur à 1 heure.
Pour une température donnée et un mode de chauffage donné, le temps de chauffage doit être suffisant pour assurer l’agencement cristallin.
Lorsque l'utilisateur appuie sur les ailettes 110, celles-ci pivotent légèrement vers le bas par rapport au manchon axial creux 101, provoquant ainsi un pivotement vers l'extérieur des extensions axiales 102. Ceci déplace les projections radiales 105 radialement vers l'extérieur de sorte qu'elles ne bloquent plus le corps d'actionnement 31, comme visible notamment sur la . Ainsi, une pression sur le fond 32 du corps d'actionnement 31 va alors déplacer celui-ci axialement vers le haut pour distribuer la dose de fluide, éventuellement après avoir cassé les ponts sécables 36.
Ainsi, pour actionner le dispositif, il faut simultanément appuyer axialement sur les ailettes 110 et sur le fond du corps d'actionnement 31, ce qui est impossible lors d'une chute accidentelle du dispositif. La présente invention assure donc une sécurité parfaite contre un actionnement non souhaité en cas de chute du dispositif.
Un avantage de la présente invention est qu'elle ne requiert pas de mouvement ou déplacement additionnel d'une partie du dispositif : l'utilisateur prend simplement le dispositif en main et effectue le mouvement classique d'actionnement. Ses doigts sur les ailettes 110 vont d'abord déplacer celles-ci et ainsi débloquer l'organe de blocage, puis le pouce va déplacer le réservoir 10 dans la tête de distribution 20 pour distribuer la dose de fluide.
Les figures 11 à 17 montrent un second mode de réalisation avantageux. Dans ce second mode de réalisation, l'organe de blocage 200 est assemblé autour du corps d'actionnement 31, sous la bride radiale 23.
L'organe de blocage 200 comporte une plaque 201 pourvue d'un trou 202 à travers lequel s'étend le corps d'actionnement 31. Le trou 202 définit un bord 205 qui coopère en position de blocage avec une rainure 38 du corps d'actionnement 31.Le diamètre du trou 202 est supérieur au diamètre externe du corps d'actionnement 31, et la plaque 201 est déplaçable radialement entre une position de blocage, dans laquelle le bord 205 est disposé dans la rainure 38, et une position de libération, dans laquelle la plaque 201 est décalée latéralement, de sorte que le corps d'actionnement 31 peut coulisser axialement dans le trou 202.
La plaque 201 comporte une projection axiale 203 qui s'étend axialement vers le haut.
Dans ce mode de réalisation, la bride radiale 23 de la tête de distribution 20 comporte au moins une ailette 210 s'étendant au repos axialement vers le haut par rapport au plan radial formé par la bride radiale 23, et déformable vers le bas par l'utilisateur. Avantageusement, cette déformation est élastique, l'ailette 210 étant sollicitée vers sa position de repos et déformée vers sa position d'appui.
L'ailette 210 comporte sur sa surface inférieure un ergot 211 adapté à coopérer avec la projection axiale 203 de la plaque 201. Ainsi, lorsque l'utilisateur appuie sur l'ailette 210, l'ergot 211 va pousser la projection axiale 203 latéralement vers la gauche, comme visible sur les figures 12 et 14, ce qui va déplacer la plaque 201 de sa position de blocage vers sa position de libération. Le dispositif peut alors être actionné e appuyant axialement sur le fond 32 du corps d'actionnement 31.
Avantageusement, il y a deux ailettes 210 diamétralement opposées, de chaque côté de la tête de distribution 20.
Comme pour le premier mode de réalisation des figures 1 à 10, l'utilisateur n'a pas besoin d'effectuer un mouvement supplémentaire pour débloquer l'organe de blocage, mais il prend normalement le dispositif en main, avec son pouce sur la paroi de fond 32 du corps d'actionnement 31 et ses doigts sur les ailettes 210 disposées dans la bride radiale 23 de la tête de distribution 20. En effectuant le geste d'actionnement habituel, il va d'abord déplacer les ailettes 210 pour débloquer l'organe de blocage 200, puis actionner le dispositif.