INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de dispositif de pressurage, de système de pressurage/transport décrits ci-avant, seulement à titre d’exemples, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée.
DISPOSITIF DE ROULAGE D’UNE FEUILLE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des articles pour fumeurs et particulièrement des cigarettes à rouler.
La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif de roulage d’une feuille de papier ou de carton pour une cigarette à rouler et un procédé de roulage d’une feuille.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Classiquement, la confection d’un filtre pour cigarettes s’effectue manuellement par enroulement d’une bande de papier ou de carton formant la partie périphérique du filtre présentant une forme cylindrique ou conique. L’enroulement de la bande de papier peut être précédé d’une étape de pliage de la feuille pour former une partie centrale comprenant une ou plusieurs cloisons intérieures. Ce type de filtre présente une meilleure capacité de filtrage.
Il existe des dispositifs permettant le garnissage et le roulage d’une cigarette roulée équipés de rouleaux permettant l’enroulement de la feuille de papier autour de la garniture.
Cependant, ce type de dispositif n’est pas adapté au roulage d’une feuille de papier ou de carton pour la confection d’un filtre pour cigarettes à rouler notamment si l’on souhaite obtenir une feuille roulée avec une capacité de filtrage améliorée.
L’invention offre une solution pour le roulage d’une feuille en proposant un dispositif de roulage et un procédé de roulage d’une feuille de papier ou de carton.
Un premier aspect de l’invention concerne un dispositif de roulage d’une feuille de papier ou de carton comportant : un boîtier principal qui s’étend selon un axe longitudinal X entre une face avant et une face arrière et comprenant un capot extérieur qui comporte une première fente de réception, un élément coulissant monté mobile en translation selon l’axe longitudinal X dans le boîtier principal, à partir de la face avant du boîtier principal, entre une position ouverte et une position fermée du boîtier principal, l’élément coulissant comprenant : une coque qui s’étend selon l’axe longitudinal X entre un bord avant et un bord arrière et comprenant une portion supérieure arrondie comportant une deuxième fente de réception, et une paroi de fermeture de la face avant du boîtier principal un élément rotatif monté mobile en rotation selon l’axe longitudinal X et comprenant : un arbre cylindrique délimité entre une première et une deuxième extrémités et logé à l’intérieur du boîtier principal, à partir de la face arrière du boîtier principal, l’arbre comportant une troisième fente de réception ouverte jusqu’à sa deuxième extrémité, et une molette solidaire de la première extrémité de l’arbre, une surface d’arrêt. En position fermée du dispositif de roulage : la première et la deuxième fentes de réception sont alignées selon un même plan vertical P comprenant l’axe longitudinal X, la deuxième fente de réception est agencée entre la première fente de réception et l’arbre de l’élément rotatif selon un axe vertical V, et la portion supérieure arrondie de la coque de l’élément coulissant est agencée en vis-à-vis de l’arbre de l’élément rotatif.
Le dispositif de roulage selon l’invention est un appareil de poche présentant un faible encombrement et permettant d’obtenir une feuille de papier ou de carton roulée selon un diamètre prédéterminé. L’utilisation d’un dispositif pour le roulage permet d’améliorer la qualité du roulage et d’uniformiser la géométrie des feuilles roulées.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de roulage d’une feuille de papier ou de carton avec l’utilisation d’un dispositif de roulage selon l’invention, le procédé de roulage comporte les étapes suivantes : alignement des première, deuxième et troisième fentes de réception du dispositif de roulage selon le même plan vertical P, introduction de la feuille dans le boîtier principal, à travers les première, deuxième et troisième fentes de réception du dispositif de roulage jusqu’à la surface d’arrêt, rotation de la molette de l’élément rotatif dans un sens prédéterminé jusqu’à l’insertion totale de la feuille dans le dispositif de roulage, translation de l’élément coulissant du dispositif jusqu’à la position ouverte du boîtier principal du dispositif de roulage, et expulsion de la feuille roulée du dispositif de roulage.
Le procédé de roulage selon l’invention permet de rouler une feuille de papier ou de carton individuellement, c’est-à-dire une feuille à la fois.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, illustrée par les figures dans lesquelles : La est une vue en perspective d’un dispositif de roulage selon l’invention comprenant un boîtier principal, un élément coulissant et un élément rotatif, en position fermée du boîtier principal ; La est une vue en perspective du boîtier principal du dispositif de roulage selon un premier mode de réalisation ; La est une vue en perspective de l’élément coulissant du dispositif de roulage ; La est une vue en perspective de l’élément rotatif du dispositif de roulage selon un premier mode de réalisation ; La est une vue partielle en coupe longitudinale du dispositif de roulage , en position ouverte du boîtier principal, dans lequel une feuille est roulée ; La est une vue en coupe transversale du dispositif de roulage de la dans lequel une feuille est introduite ; La est une vue en coupe transversale du dispositif de roulage de la dans lequel une feuille est roulée ; La est une vue en coupe transversale d’une feuille roulée par le dispositif de roulage de la ; La est une vue en coupe transversale du dispositif de roulage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention dans lequel une feuille est introduite ; La est une vue en coupe transversale du dispositif de roulage selon un troisième mode de réalisation de l’invention dans lequel une feuille est introduite.
- l’outillage de mise en pression comprenant un système de fixation pour la fixation de manière amovible à un robot. .
- la pression et la température appliquées sur la zone de travail sont constantes pendant l’étape de polymérisation.
- la pression appliquée sur la zone de travail est homogène.
- la température appliquée sur la zone de travail est comprise entre 60° et 180°C.
L’invention concerne également un robot collaboratif comprenant un châssis, un bras qui est porté par le châssis et un effecteur relié au bras de manière amovible, l’effecteur étant destiné à être déplacé par le bras et étant formé par l’outillage de mise en pression tel que susmentionné.
L’invention concerne en outre un procédé de réparation d’une zone endommagée d’une pièce en matériau composite, le matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une résine, le procédé de réparation comprenant : - une étape d’application de fibres pré-imprégnées de résine dans la zone endommagée formant une zone de travail, et - une étape de mise sous vide d’une cavité interne formée par une vessie recouvrant de manière étanche les fibres pré-imprégnées dans la zone de travail, le procédé comprenant: - - une étape de mise en place d’un outillage de mise en pression présentant l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées au regard des fibres pré-imprégnées recouvertes par la vessie, et - - une étape de polymérisation des fibres pré-imprégnées dans laquelle est réalisée au moins une sous étape d’application d’une pression prédéterminée et uniforme par la membrane gonflable sur la vessie recouvrant les fibres pré-imprégnées.
Le procédé comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison :
- la pression prédéterminée est comprise entre 1 bar et 3 bars.
- l’étape de polymérisation comprend une sous étape d’application d’une température prédéterminée.
- la température prédéterminée est comprise entre 60°C et 180°C.
- le procédé comprend une étape d’application d’une contre pression sur la pièce en matériau composite.
- la contre pression est réalisée par un autre outillage de mise en pression.
- l’application de la température prédéterminée est réalisée par les deux outillages de mise en pression qui sont disposés de part et d’autre de la pièce en matériau composite.
- la pression et la température appliquées sur la zone de travail sont pilotées pendant l’étape de polymérisation.
La est une vue schématique et de côté d’un exemple d’outillage de mise en pression équipé d’un robot collaboratif selon l’invention ;
Le groupe alkyle en tant que groupe R 17 peut être un groupe alkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 17 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 3 atomes de carbone. Le groupe alkyle est avantageusement un groupe méthyle ou éthyle.
Le groupe halogénoalkyle en tant que groupe R 17 peut être un groupe halogénoalkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique. Il représente un groupe alkyle substitué par au moins un atome d’halogène tel qu’un atome de chlore, de brome ou de fluor, et de préférence un atome de chlore ou de brome.
Le groupe halogénoalkyle en tant que groupe R 17 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 2 atomes de carbone. Le groupe halogénoalkyle est avantageusement un groupe méthyle ou éthyle substitué par un atome de chlore ou de brome ou de fluor, et de préférence un atome de chlore ou de brome.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 18 peut être un groupe alkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 18 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 3 atomes de carbone. Un groupe alkyle est avantageusement un groupe méthyle ou éthyle.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 19 peut être un groupe alkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique, et de préférence un groupe alkyle linéaire non cyclique.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 19 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 3 atomes de carbone. Un groupe alkyle est avantageusement un groupe méthyle ou éthyle.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 20 et/ou R 21 peut être un groupe alkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 20 et/ou groupe R 21 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 3 atomes de carbone. Un groupe alkyle est avantageusement un groupe méthyle, éthyle, propyle, ou isopropyle.
L’hétérocycle azoté formé par R 20 , R 21 et l’atome d’azote peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, et de préférence de 3 à 7 atomes de carbone. L’hétérocycle azoté (non aromatique) peut comprendre un ou plusieurs hétéroatomes supplémentaires tels qu’un atome d’oxygène ou un atome d’azote. Un hétérocycle azoté est avantageusement un groupe pipéridine, morpholine, pyrrolidine, ou pipérazine.
Le groupe -NR 20 R 21 est de préférence tel que R 20 et R 21 forment ensemble avec l’atome d’azote un hétérocycle azoté, et de façon particulièrement préférée sans hétéroatomes supplémentaires.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 22 peut être un groupe alkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique, et de préférence un groupe alkyle linéaire non cyclique.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 22 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 2 atomes de carbone. Le groupe alkyle est avantageusement un groupe méthyle ou éthyle.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 23 peut être un groupe alkyle linéaire ou ramifié, cyclique ou non cyclique, et de préférence un groupe alkyle linéaire non cyclique.
Le groupe alkyle en tant que groupe R 23 peut comprendre de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, et de façon particulièrement préférée de 1 à 3 atomes de carbone. Le groupe alkyle est avantageusement un groupe méthyle ou éthyle.
Le corps cylindrique 10a présente ici une section sensiblement circulaire mais d’autres formes de section sont possibles. Il s’étend longitudinalement suivant l’axe Y. La surface d’appui 11 de la racle de dépôt 10 est ici la surface du corps cylindrique 10a orientée vers la direction +X. Le corps cylindrique 10a présente une extrémité inférieure 12 destinée à être espacée de la surface du substrat 1 d’une distance e r non nulle fixée par la hauteur du fil 10b (celui-ci étant au contact du substrat 1), permettant ainsi de contrôler l’épaisseur des couches d’encre déposées 32a, 32b.
La lamelle de séparation 20 est assemblée à la racle de dépôt 10 en venant entourer au moins en partie celle-ci dans un plan XZ. Comme précédemment, elle s’étend à partir de la surface d’appui 11 jusqu’à l’extrémité latérale 22 sur une distance supérieure à la largeur des cordons d’encre 31a, 31b suivant l’axe X. Elle présente une hauteur entre ses extrémités inférieure 23 et supérieure 24 au moins égale à l’épaisseur des cordons d’encre 31 suivant l’axe Z. Enfin, l’extrémité inférieure 23 est destinée à être espacée de la surface du substrat 1 d’une distance e l qui peut être inférieure ou égale à la distance e r .
Les figures 3A, 3B et 3C sont des vues schématiques et partielles, en coupe longitudinale et en vue de dessus, de la racle de dépôt 10 et de la lamelle de séparation 20, selon une autre variante de réalisation, également dans le cas d’un dépôt par enduction.
Dans cet exemple, la racle de dépôt 10 coopère avec un réservoir 40 contenant les encres à déposer, pour former un même dispositif de dépôt. Différentes configurations d’un tel dispositif de dépôt sont possibles, et peuvent différer entre elles notamment par l’agencement et l’orientation des parois intérieures délimitant le réservoir 40 et de la surface d’appui 11 de la racle de dépôt 10. Une ouverture inférieure du réservoir 40, éventuellement obturable, permet aux encres contenues dans le réservoir 40 de s’écouler et venir au contact du substrat 1. Le dispositif de dépôt peut être de type revêtement par fente ( slot die coating , en anglais).
La lamelle de séparation 20 est assemblée à la surface d’appui 11 de la racle de dépôt 10, et s’étend ici dans le réservoir 40 pour assurer une séparation physique des différentes encres (définissant ainsi plusieurs compartiments séparés). Elle assure donc ici une séparation des encres, tant lors du stockage dans le réservoir 40 que lors du dépôt par enduction. Aussi, la lamelle de séparation 20 vient au contact de la paroi intérieure du réservoir 40 faisant face à la surface d’appui 11. Les dimensions de la lamelle de séparation 20 peuvent être identiques ou similaires à ce qui a été indiqué précédemment.
Les figures 4A et 4B sont des vues schématiques et partielles, en coupe longitudinale, illustrant différentes étapes d’un procédé de dépôt selon un autre mode de réalisation de l’invention, ici de type par sérigraphie. La est une vue de dessus de l’étape de dépôt de la . Sur la , on représente en traits pointillés ce qui est situé en-dessous de l’écran 3.
Dans le cadre d’un dépôt par sérigraphie, que l’on appelle également impression par sérigraphie, on utilise un écran 3 (ou masque) présentant un maillage ouvert, c’est-à-dire une série d’ouvertures, disposé au-dessus et éventuellement à distance du substrat 1.
L’écran 3 est espacé du substrat 1 d’une distance ici non nulle, par exemple de l’ordre de quelques millimètres. Il comporte des ouvertures traversantes au travers desquelles les encres peuvent être transférées sous l’effort mécanique exercé par la racle de dépôt 10.
La racle de dépôt 10 et la lamelle de séparation 20 sont similaires ou identiques à celles décrites précédemment, et ne sont donc pas détaillées à nouveau. Dans cet exemple, on dépose deux encres différentes, auquel cas la racle de dépôt 10 est munie d’une seule lamelle de séparation 20.
Comme l’illustre la , le procédé de dépôt simultané par sérigraphie, ici des deux encres, consiste tout d’abord à placer sur la face du substrat la racle de dépôt 10 munie de la lamelle de séparation 20, ainsi que les encres sous forme de cordons 31a, 31b. Les cordons d’encre 31a, 31b sont disposés sur et au contact de l’écran 3, de sorte qu’ils s’étendent longitudinalement suivant l’axe Y de manière coaxiale. Ils sont séparés l’un de l’autre par la lamelle de séparation 20 assemblée à la racle de dépôt 10. La racle de dépôt 10 appuie sur l’écran 3 de sorte qu’il vient au contact du substrat 1.
Comme l’illustre la et la , le procédé de dépôt simultané comporte ensuite le déplacement relatif de la racle de dépôt 10 vis-à-vis du substrat 1, de sorte que les cordons d’encre 31a, 31b sont déplacés suivant l’axe X et subissent un effort de cisaillement orienté suivant les directions +X et -Z, ce qui contraint les encres à traverser les ouvertures traversantes de l’écran 3 et à venir se déposer directement sur le substrat 1. Dans cet exemple, les ouvertures traversantes sont allongées suivant l’axe Y mais d’autres formes sont bien entendu possibles.
Comme indiqué précédemment, les propriétés rhéologiques des encres se traduisent par une diminution de la viscosité locale dans la zone proche de la surface d’appui 11 et de la surface de l’écran 3, là où la contrainte de cisaillement est la plus importante. Cette diminution de la viscosité locale permet aux encres de s’écouler efficacement au travers de l’écran 3 jusqu’au substrat 1. Lorsque la racle de dépôt 10 est passée, les différentes couches d’encre 32a, 32b déposées présentent une viscosité qui reprend sa valeur initiale, de sorte qu’elles présentent effectivement l’étendue dans le plan XY et l’épaisseur suivant l’axe Z souhaitées. De plus, le fait que les encres retrouvent leur valeur initiale de viscosité permet de retirer l’écran avec peu ou pas de risques de dégradation des couches d’encre déposées.
De plus, dans la mesure où les couches d’encre 32a, 32b déposées présentent tout d’abord une viscosité réduite, elles peuvent s’étaler légèrement dans le plan XY et en particulier suivant l’axe Y, avant de se « figer » lorsque la viscosité reprend sa valeur initiale. Ainsi, une couche 32a d’une première encre peut venir au contact de la couche 32b de la deuxième encre suivant l’axe Y, de sorte qu’il y a une continuité de matière entre les deux couches 32a, 32b adjacentes, et sans qu’il y ait de superposition ou chevauchement d’une couche par l’autre.
Notons à ce titre que les encres présentent une valeur initiale de viscosité, c’est-à-dire une viscosité dite au repos mesurée sous une contrainte de cisaillement de 0.5 s -1 par le rhéomètre indiqué plus haut, comprise de préférence entre 0.1 et 60 Pa.s environ. Comme précédemment, la vitesse de déplacement relatif de la racle de dépôt 10 peut être ajustée en fonction de la viscosité initiale des encres, de manière à générer des contraintes de cisaillement plus ou moins importantes, permettant d’assurer un bon écoulement des encres au travers de l’écran 3. De plus, pour une viscosité au repos comprise entre 0.1 et 50 Pa.s et une lamelle de séparation 20 d’épaisseur comprise entre 80 et 500µm environ, il est observé que les couches d’encre 32a, 32b déposées s’étalent légèrement pour venir au contact l’une de l’autre.
Ainsi, la est une vue de dessus, schématique et partielle, d’une racle de dépôt 10 munie de plusieurs lamelles de séparation 20, permettant de déposer de manière simultanée plusieurs encres différentes, ici trois encres différentes. Sur la , on représente en traits pointillés ce qui est situé en-dessous de l’écran 3.
- un composé trimère de biurée, notamment un composé trimère de biurée d’un composé choisi parmi :
les composés diisocyanates alicycliques dissymétriques, de préférence diisocyanate d'isophorone (IPDI).
De manière préférée pour le copolymère P selon l’invention, le composé polyhydroxylé (b) est un composé (b1) de formule II : [Chem II] dans laquelle : - L représente indépendamment un résidu oxyalkylène ;
Le procédé suivant l’invention s’applique à différents fours de fusion de verre. Ainsi, le four peut être un four batch, un four semi-batch ou un four continu.
L’additif produit dans l’étape e. du présent procédé et introduit dans le four avec la charge dans l’étape a. est généralement un additif fonctionnel. Dans le four, les carbonate de métal alcalin ou alcalinoterreux se combine et réagit avec le sable (SiO 2 ), typiquement à partir de 800°C.
Le carbonate produit dans l’étape e. peut ainsi être du carbonate de sodium, du carbonate de calcium, du carbonate de potassium, le carbonate de magnésium, le carbonate de lithium, le carbonate de baryum ou un mélange ou combinaison d’au moins deux desdits carbonates.
Par exemple, quand on ajoute du carbonate de sodium et du carbonate de calcium à la charge, on observe les réactions suivantes : à partir de 800°C :
Na 2 CO 3 + CaCO 3 → Na 2 Ca(CO 3 ) 2
Na 2 Ca(CO 3 ) 2 + 2SiO 2 → Na 2 SiO 3 + CaSiO 3 + 2CO 2 à partir de 1000°C:
Na 2 CO 3 + SiO 2 → Na 2 SiO 3 + CO 2
CaCO 3 + SiO 2 → CaSiO 3 + CO 2
Les silicates ainsi formés participant à la formation de verre dans la phase fondue.
Le CO 2 , généré en quantité significative, se solubilise en partie dans le verre fondu. Une autre partie du CO 2 généré forme des bulles qui échappent du verre fondu dans un mouvement montant et contribuent ainsi à l’affinage du verre fondu.
Dans la production de verre, le carbonate de sodium est utilisé en tant que fondant : il abaisse la température de fusion de la charge. Le carbonate de sodium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de Na 2 O et/ou de NaOH:
Na 2 O + CO 2 ⇄ Na 2 CO 3
2NaOH + CO 2 ⇄ Na 2 CO 3 + H 2 O
Le carbonate de potassium est également un fondant. Le carbonate de potassium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de K 2 O et/ou de KOH:
K 2 O + CO 2 ⇄ K 2 CO 3
2KOH + CO 2 ⇄ K 2 CO 3 + H 2 O
représente une vue en perspective d’un élément aubagé de turbomachine destiné à être obtenu par la mise en œuvre du procédé selon la présente invention, ledit élément aubagé se présentant sous la forme d’un secteur de distributeur basse pression ; représente une vue en perspective d’un moule selon un mode de réalisation de l’invention pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés de turbomachine, et représente une vue détaillée en perspective d’une partie de moule selon le mode de réalisation de la .
Dans toute la description, les termes éventuels « haut », « bas », « dessus » et « dessous » s’entendent suivant l’orientation des vues sur les figures.
En référence à la , il est représenté un secteur de distributeur basse pression 100 de turbine pour turbomachine d’aéronef. Ce secteur comprend une pluralité de pales 200 agencées entre une première extrémité 400 et une seconde extrémité 600. Les deux extrémités 400, 600 forment respectivement un secteur angulaire de couronne extérieure et un secteur angulaire de couronne intérieure, et comprenant chacune une plateforme 800 délimitant une veine principale 300 de circulation des gaz. En plus de la plateforme 800 à laquelle est attachée une fonction aérodynamique, chaque extrémité comporte également une structure classique permettant le montage de cet élément aubagé sur le module de turbomachine.
L’invention vise donc à fabriquer le secteur de distributeur 100 par un procédé de moulage à cire perdue, à l’aide d’un moule 1 ou à l’aide d’un modèle en forme de grappe réalisé en cire, autour duquel est destinée à être formée le moule 1.