Procédé de fabrication d’un élément de garnissage (EG) de siège comprenant : /G1/ fourniture d’une matelassure (3) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques (5), continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, /G2/ fourniture d’une coiffe (CF), /G3/ fourniture d’une feuille d’interface (IT), /G4/ formation d’un assemblage (ASS) comprenant en superposition trois couches successives comprenant la matelassure (3), la coiffe (CF) et ladite feuille d’interface (IT) intercalée entre la coiffe (CF) et la matelassure (3), /G5/ solidarisation par soudure des trois couches de l’assemblage au moins par compression de l’assemblage entre une premier partie de presse ( PR1) et une deuxième partie de presse (PR2) dans un outillage (OTS). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’outillage est un outillage de soudure haute fréquence, comprenant la première partie de presse (PR1) et la deuxième partie de presse (PR2) entre lesquelles est comprimé l’assemblage, et dans lequel en /G5/ on solidarise par soudure haute fréquence, les trois couches de l’assemblage en soumettant l’assemblage ainsi comprimé à un champ magnétique haute fréquence comprises entre 20 kHz et 70 kHz, la première partie de presse et la deuxième partie de presse formant respectivement deux électrodes entre lesquelles est créé le champs magnétique haute fréquences et dans lequel la feuille d’interface (IT) est dans un matériau thermoplastique configuré être déformé thermiquement par les hautes fréquences du champ magnétique afin d’assurer la soudure de la feuille d’interface à la coiffe et à l’enchevêtrement 3D de fibres (5) de la matelassure (3). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la première partie de presse (P41) étant configurée pour venir en appui contre la coiffe (CF) par l’intermédiaire d’une paroi d’appui, et la deuxième partie de presse (PR2) étant configurée pour venir en appui contre la matelassure (3), et dans lequel la paroi d’appui de la première partie de presse (PR1) présente un gaufrage configuré pour assurer une mise en relief superficielle de la face de l’assemblage recouverte par la coiffe, en /G5/ lorsque ledit assemblage subit conjointement : - ladite compression entre la première partie de presse (PR1) et la deuxième partie de presse (PR2), - le champs magnétique haute fréquence à l’origine du ramollissement de de la feuille d’interface (IT) thermoformable. Procédé selon l’une des revendications 2 ou 3 dans lequel la feuille d’interface la feuille (IT) est dans un matériau choisi parmi ou comprenant les dérivés du polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU) et les polyamides (PA). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel la feuille d’interface (IT) est d’épaisseur, inférieure à l’épaisseur à la coiffe (CF) et à l’épaisseur de la matelassure (3), en particulier inférieur à 2mm. Procédé de fabrication selon l’une des revendication 1 à 5, dans lequel l’enchevêtrement 3D de fibres continues de la matelassure comprenant en tout ou partie : -les fibres sont des fibres creuses (5a) et/ou fibres pleines (5b), de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, et/ou - les fibres (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et/ou dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présentant une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , plus particulièrement entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 .. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel en /G1/, la fourniture de la matelassure (3) comprenant l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques (5) comprend : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (6) comprenant des buses d’extrusion (60) reparties suivant une direction en longueur (X6) et suivant un direction en largeur (Y6) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues (), chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres (5) selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continue, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide de refroidissement. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 7 dans lequel la coiffe (CF) recouvre une face frontale (FF) de la matelassure (3), et dans la face frontale de la matelassure fourni en /G1/ est en relief comprenant des boudins latéraux (Bl) en saillie par rapport à une partie centrale (PC), de part et d’autre, de la partie centrale (PC), les boudins latéraux (Bl) configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage. Elément de garnissage de siège susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 8 comprenant en superposition (CF), une coiffe (CF), une feuille d’interface (IT) et une matelassure (3) comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues (5), et dans lequel : - les fibres continues (5) sont des fibres creuses (5a) et/ou fibres pleines (5b), de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres continues (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et plus particulièrement entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et dans lequel la coiffe (CF) est solidarisée aux fibres continues (5) de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface (IT) soudée conjointement à la coiffe (CF) et aux fibres continues (5) de la matelassure (3). Siège de véhicule (1) comprenant : - une structure métallique (2) comprenant en particulier un châssis d’assise (20) et un châssis de dossier (21), - un élément de garnissage (EG) de siège selon la revendication 9 couplé à la structure métallique (2), en particulier un élément de garnissage d’assise couplé au châssis d’assise (20) et/ou un élément de garnissage de dossier couplé au châssis de dossier (21).