INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la charge de la batterie peut être une charge rapide. Ainsi, lors du chargement complet de la batterie (à partir d’un moment ou la batterie est complétement déchargée) pendant une durée inférieure ou égale à 30 min, et de préférence inférieure ou égale à 15 min, l’utilisation de la composition selon l’invention permet de maintenir la température de la batterie dans une gamme de température optimale avec une répartition uniforme. Cela présente un avantage étant donné que lors d’une charge rapide, la batterie a tendance à s’échauffer rapidement et à atteindre des températures élevées avec notamment des points chauds qui peuvent dégrader son fonctionnement, ses performances et diminuer sa durée de vie.
Dans certains modes de réalisation, le refroidissement de la batterie est continu sur une certaine durée.
Dans certains modes de réalisation, le refroidissement et optionnellement le chauffage permettent de maintenir la température de la batterie dans une gamme de température optimale, en particulier lorsque le véhicule est en fonctionnement (moteur allumé), et notamment lorsque le véhicule se déplace. En effet, si la température de la batterie est trop faible, la performance de celle-ci est susceptible de diminuer de manière importante.
Dans certains modes de réalisation, la température de la batterie du véhicule peut ainsi être maintenue entre une température minimale t 1 et une température maximale t 2 .
Dans certains modes de réalisation, la température minimale t 1 est supérieure ou égale à 10°C et la température maximale t 2 est inférieure ou égale à 80°C, de préférence la température minimale t 1 est supérieure ou égale à 15°C et la température maximale t 2 est inférieure ou égale à 70°C, et de préférence encore la température minimale t 1 est supérieure ou égale à 16°C et la température maximale t 2 est inférieure ou égale à 50°C. Par exemple, t 1 peut être égale à 20°C (voire supérieure à 20°C) et t 2 peut être égale à 40°C (voire inférieure à 40°C).
Une boucle de rétroaction est avantageusement présente, pour modifier les paramètres de fonctionnement de l’installation en fonction de la température de la batterie qui est mesurée, afin d’assurer le maintien de la température qui est souhaité.
La température extérieure pendant la durée du maintien de la température de la batterie du véhicule entre la température minimale t 1 et la température maximale t 2 peut notamment être de -60 à -50°C ; ou de -50 à -40°C ; ou de -40 à -30°C ; ou de -30 à -20°C ; ou de -20 à -10°C ; ou de -10 à 0°C ; ou de 0 à 10°C ; ou de 10 à 20°C ; ou de 20 à 30°C ; ou de 30 à 40°C ; ou de 40 à 50°C ; ou de 50 à 60°C ; ou de 60 à 70°C.
Par « température extérieure » on entend la température ambiante à l’extérieur du véhicule avant et pendant le maintien de la température de la batterie du véhicule entre la température minimale t 1 et la température maximale t 2 .
Exemples Exemple 1 – miscibilité et propriétés diélectriques
Des compositions ont été préparées en combinant du HCFO-1233zdE en tant que fluide frigorigène avec un mélange de benzyltoluène et de dibenzyltoluène (commercialisé par Arkema sous le nom Jarylec ® C101). Il a été préalablement vérifié que les deux produits étaient miscibles en toutes proportions.
L’huile a été chargée par pesée dans un autoclave de 0,2 L équipé d’un agitateur magnétique et d’une double enveloppe dans laquelle circule un fluide caloporteur de manière à homogénéiser la température dans la phase gaz et la phase liquide.
L’autoclave a été ensuite refroidi jusqu’à -10°C où le vide a été tiré.
On observe, en figures 17 à 22, un support de rail 724 comporte un support 728 monté sur une façade 721, support 728 qui présente une forme coudée en « L » avec un angle de 90 degrés. Ainsi, une partie 729 du support 728 est tangente à la face 721. La partie 729 présente, à intervalles réguliers, les lumières 744 permettant la fixation du support 728 sur la façade 721. Le support 728 supporte deux rails 745 et 746, en forme de « U » dont les deux branches 730 et 731 sont parallèles à la partie 729 du support 728 et donc parallèles à la façade 721. Les éléments de couverture 725 présentent une surface externe 733 parallèle à la façade 721, une zone de recouvrement 734 entre deux éléments de couverture 725 et des surfaces supérieure et inférieure 735 pliées à 90 degrés de la surface externe 733. Préférentiellement, les éléments de couverture renferment entre les surfaces supérieure et inférieure 735, une couche d’isolant plaquée contre la surface externe 733. À cet effet, préférentiellement, une surface intérieure (non représentée) de chaque élément de couverture 725 est parallèle à la surface extérieure 733 et portée par les surfaces 735. La zone de recouvrement 734 permet préférentiellement à un élément de couverture 725 de coulisser en appui sur un élément de recouvrement 725 voisin, lors de son élévation sur la façade 721.
Les éléments de couverture 725 peuvent être essentiellement plats, comme illustré dans les figures, ou courbes. Pour fabriquer des éléments de couverture 725 courbes, on peut prévoir des entailles (non représentées), par exemple en lignes droites (pour rendre concave l’élément 725) ou triangulaires (pour rendre convexe l’élément 725), dans les surfaces 735, ce qui donne de la souplesse aux éléments 725. Pour rendre un élément 725 convexe, on plie cet élément 725, ce qui a pour effet de rapprocher les lèvres des entailles. Pour rendre un élément 725 concave, on plie cet élément 725, ce qui a pour effet d’écarter les lèvres des entailles. Alternativement, on met en œuvre des machines qui compriment ou expandent localement les surfaces 735 sur leur longueur destinée à être courbe. Bien entendu, les surfaces intérieures des éléments 725 sont pliées en correspondance avec les surfaces externes 733 et présentent une largeur réduite, quand l’élément 35 est convexe, ou augmentée, quand l’élément 735 est concave, par rapport à la largeur de la surface 733.
Pour retenir un isolant en position, les éléments 725 comportent préférentiellement des picots internes.
Pour retenir et guider les éléments de couverture 725, la branche externe 731 de chaque rail 745 et 746 présente un repli sur lui-même définissant un logement pour une partie recourbée 732 parallèlement à la surface externe 733, des faces latérales des éléments de couverture 725.
Ainsi, au cours de l’étape de pose d’éléments de couverture 725, au moins une partie des éléments de couverture 725 coulissent verticalement le long de la façade 721 dans un logement 731 de rail 745 et 746.
Dans des modes de réalisation, les éléments de couverture 725 comportent des logements pour des parties de rails 745 ou 746, et au cours de l’étape de pose d’éléments de couverture 725, au moins une partie des rails 745 et 746 coulissent dans le logement 731 de l’élément de couverture 725 pendant le déplacement vertical des éléments de couverture 725 le long de la façade 721.
Comme illustré en figures 18, 19 et 22, les moyens de fixation des éléments de couverture 725 sur les rails 745 et 746 peuvent comporter des parties flexibles 736 et des ouvertures 39. Par exemple et comme illustré en figures 18, 19 et 22, la partie flexible 736 est constituée par découpe et torsion d’une partie de la partie repliée 732 vers la surface externe 733 ou au contraire, dans un sens opposé à la surface externe 733. Dans ce cas, les ouvertures 739 pour le passage de la partie flexible 736 sont formées dans les branches 731 des rails 745 et 746.
Comme on l’a mentionné plus haut, les supports 728 (ou les rails 745 et 746) peuvent porter, pour l’entraînement sans glissement de l’outil mobile motorisé, du robot mobile 742 et/ou du moyen d’élévation 727 et leur repérage précis sur la façade 721, des dents 737 ( ) ou des crans 738 ( ). Cette dentition 737 ou ce crantage 738 permettent l’appui d’une roue, d’une chenille ou d’une courroie, l’outil mobile motorisé, le robot mobile 742 et/ou le moyen d’élévation 727 comportant une telle roue, une telle chenille ou une telle courroie.
Comme illustré en , dans un mode de réalisation, le procédé 50 de recouvrement d’une façade objet de l’invention comporte : - une étape 51 optionnelle de pose d’une source laser 740, préférentiellement à rayon vertical et orienté vers le bas ou vers le haut, - une étape 52, de pose des premiers supports de rails 724 en bas de la façade 721 à couvrir, - une étape 53 de pose de supports 724 de rails 745 et 746 sur la façade 721, au moins une partie de ces rails 745 et 746 ayant un moyen de fixation pour des éléments de couverture 725, - une étape 54 d’obtention d’un relevé géométrique de la façade 721, qui repère chaque élément géométrique de la façade par rapport aux rails, - une étape 55 de fabrication d’éléments de couverture 725 de la façade 721, dont les dimensions sont fonction du relevé géométrique et de l’écartement entre des supports 724 de rails 745 et 746 montés sur la façade 721, chaque élément de couverture 725 ayant des moyens de fixation correspondant aux moyens de fixation de rails 745 et 746 posés sur la façade, et - une étape 56 de pose d’éléments de couverture 725 sur les rails 745 et 746 posés sur la façade 721, par coulissement vertical de ces éléments de couverture 725 le long des rails 745 et 746 et d’immobilisation des éléments de couverture 725 par les moyens de fixation des rails 745 et 746, d’une part, et des éléments de couverture 725, d’autre part.
Au cours de l’étape 52 de pose de supports 724 de rails 745 et 746 sur la façade 721, on met préférentiellement en déplacement un robot mobile 742 sur les rails 745 et 746 déjà posés, le robot mobile 742 posant chaque support de rails supplémentaires 743 en étant retenu en position sur des rails 745 et 746 déjà posés.
Au cours de l’étape 52 de pose de supports 724 de rails 745 et 746, on met préférentiellement en œuvre un guidage laser vertical, le robot mobile 742 comportant des moyens de capture du rayon laser 741 et des moyens d’asservissement de la position de chaque support de rails supplémentaires 743 à la position du rayon laser.
Au cours de l’étape 54 de relevé géométrique de la façade, on fait préférentiellement déplacer un outil mobile motorisé de capture de relevé sur des rails 745 et 746 montés sur la façade 721.
Au cours de l’étape 54 de relevé géométrique de la façade 721, on met préférentiellement en œuvre un capteur optique de relevé en trois dimensions d’une partie de la façade 721 entre les supports de rails 724 qui portent cet outil et/ou autour de ces supports de rails 724.
On note que l’obtention du relevé géométrique de la façade peut être réalisée avant ou après la pose des supports 724 de rails 745 et 746, par exemple sur la base de photographies de la façade, d’utilisation d’un modèle BIM ou de prise de cotes traditionnelle. Dans le cas où le relevé géométrique de la façade est réalisé avant la pose des rails, la forme des rails peut compenser les défauts, notamment de planéité, de la façade.
Au cours de l’étape 56 de coulissement des éléments de couverture 725 le long des rails 745 et 746, les éléments de couverture peuvent parcourir les rails 745 et 746 en montant ou en descendant. Cependant, le coulissement ascendant présente l’avantage de permettre l’utilisation de cliquets 736 et 739. Dans le cas d’un coulissement descendant, l’appui d’un élément de couverture 725 sur tous ceux qui sont en dessous peut provoquer des déformations des éléments de couverture 725 les plus bas sur la façade 721. Il est donc préférable, au moins pour les façades les plus élevées, de prévoir des moyens d’inhibition des cliquets jusqu’à ce que les éléments de couverture 725 soient en position. Alternativement, on prévoit des moyens de fixation différents, par exemple par rivetage ou vissage, par le moyen d’ascension, des éléments de couverture 725 sur les rails 745 et 746.
Le dispositif correspondant de recouvrement d’une façade 721 comporte au moins : - des rails 745 et 746 à poser sur la façade 721, au moins une partie de ces rails 745 et 746 ayant un moyen de fixation 739 pour des éléments de couverture 725 et - des éléments de couverture 725 de façade 721, dont les dimensions correspondent à l’écartement entre des rails 745 et 746, montés sur la façade, chaque élément de couverture 725 ayant des moyens de fixation 736 correspondant aux moyens de fixation 739 de rails 745 et 746 posés sur la façade, ces éléments de couverture 725 étant configurés pour se déplacer sur les rails 745 et 746 posés sur la façade 721 et pour s’immobiliser sur les rails 745 et 746 avec les moyens de fixation 739 et 736 des rails 745 et 746 et des éléments de couverture 725.
Ici, la butée 33 comprend un épaulement. Plus particulièrement, elle est réalisée sous la forme d’une collerette, en particulier de forme cylindrique et à génératrice rectiligne.
En outre, la butée 33 peut délimiter les première et deuxième parties du support d’accouplement 21 l’une par rapport à l’autre.
Ainsi, seule la première partie du support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est disposée à l’intérieur du carter 17 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, suite à l’emmanchement partiel du support d’accouplement 21 à l’intérieur du carter 17, jusqu’à la butée 33, en particulier dans la configuration assemblée du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Avantageusement, le support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est de forme cylindrique. En outre, le carter 17 et le support d’accouplement 21 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, présentent un même diamètre externe Ø.
Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, un premier mécanisme de synchronisation 22a. Le premier mécanisme de synchronisation 22a est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, au voisinage de la deuxième extrémité 11d du premier actionneur électromécanique 11a, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.
Ici, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, un deuxième mécanisme de synchronisation 22b. Le deuxième mécanisme de synchronisation 22b n’est pas visible à la . Le deuxième mécanisme de synchronisation 22b est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, au voisinage de la deuxième extrémité 11d du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. En outre, le deuxième mécanisme de synchronisation 22b est identique au premier mécanisme de synchronisation 22a. Les figures 2 et 4 représentent indifféremment le premier mécanisme de synchronisation 22a ou le deuxième mécanisme de synchronisation 22b, puisque ceux-ci sont identiques.
Avantageusement, le premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement le deuxième mécanisme de synchronisation 22b, comprend un premier pignon 25, un deuxième pignon 26 et un troisième pignon 27. Le premier pignon 25 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, est fixé, autrement dit est configuré pour être fixé, sur l’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. Le deuxième pignon 26 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, est fixé, autrement dit est configuré pour être fixé, sur le carter 17 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. En outre, le troisième pignon 27 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, est engrené, autrement dit est configuré pour être engrené, d’une part, avec le deuxième pignon 26 et, d’autre part, avec le premier pignon 25 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.
Ainsi, le premier mécanisme de synchronisation 22a permet de garantir que la poulie 9 du premier agencement d’entraînement 6a réalise la même rotation angulaire que la poulie 9 du deuxième agencement d’entraînement 6b en particulier en sens inverse l’une par rapport à l’autre et à la même vitesse de rotation, lors du déplacement de la première barre mobile 8a. En outre, le deuxième mécanisme de synchronisation 22b permet de garantir que la poulie 9 du troisième agencement d’entraînement 6c réalise la même rotation angulaire que la poulie 9 du quatrième agencement d’entraînement 6d, en particulier en sens inverse l’une par rapport à l’autre et à la même vitesse de rotation, lors du déplacement de la deuxième barre mobile 8b.
De cette manière, une symétrie de mouvement de rotation des poulies 9 des premier et deuxième agencements d’entraînement 6a, 6b, respectivement des troisième et quatrième agencements 6c, 6d, est mise en œuvre par le premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement par le deuxième mécanisme de synchronisation 22b, lors du déplacement de la première barre mobile 8a, respectivement de la deuxième barre mobile 8b.
En outre, le premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement le deuxième mécanisme de synchronisation 22b, permet d’empêcher une rotation du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, sur lui-même.
De cette manière, le premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement le deuxième mécanisme de synchronisation 22b, permet de garantir le maintien en position horizontale de la première barre mobile 8a, respectivement de la deuxième barre mobile 8b, par rapport aux premier et deuxième cordons 4a, 4b, respectivement aux troisième et quatrième cordons 4c, 4d.
Autrement dit, le premier mécanisme de synchronisation 22a et le deuxième mécanisme de synchronisation 22b permettent de garantir le parallélisme entre la première barre mobile 8a et la deuxième barre mobile 8b.
Ici, les premier et deuxième pignons 25, 26 sont des pignons dits « plats » et le troisième pignon 27 est un pignon à denture droite. Autrement dit, l’engrènement entre le premier pignon 25 et le troisième pignon 27, respectivement entre le deuxième pignon 26 et le troisième pignon 27, est dit « facial ».
Avantageusement, la fixation du premier pignon 25 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, sur l’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est mise en œuvre par emmanchement. En outre, le premier pignon 25 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, est bloqué en rotation par rapport à l’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, en particulier au moyen d’un méplat 41 ménagé sur l’arbre de sortie 20 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b.
Avantageusement, la fixation du deuxième pignon 26 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, sur le carter 17 du premier actionneur électromécanique 11a, respectivement du deuxième actionneur électromécanique 11b, est mise en œuvre par des éléments de fixation, non représentés, pouvant être, par exemple, des vis de fixation. Les vis de fixation traversent des trous de passage 40 ménagés dans le deuxième pignon 26, dont deux sont visibles aux figures 3 et 4, et sont vissées dans des trous de vissage, non représentés, du carter 17.
Avantageusement, le troisième pignon 27 du premier mécanisme de synchronisation 22a, respectivement du deuxième mécanisme de synchronisation 22b, est monté libre en rotation, autrement dit est configuré pour être monté libre en rotation, autour d’un axe de rotation X27, par rapport à la première barre mobile 8a, respectivement par rapport à la deuxième barre mobile 8b, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3.
L’ensemble tuyau peut comprendre un premier circuit de lubrifiant adapté à fournir un premier écoulement de lubrifiant et un second circuit de lubrifiant adapté à fournir un second écoulement de lubrifiant, l’au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant étant agencé dans le premier circuit de lubrifiant et l’au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant étant agencé dans le second circuit de lubrifiant.
Le premier circuit de lubrifiant peut fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur de puissance.
Le second circuit de lubrifiant peut assurer une lubrification et un refroidissement aux paliers de turbomachine.
Selon un aspect, on fournit un procédé de fonctionnement d’un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le procédé comprenant la fourniture d’un moteur à turbine à gaz comprenant : un cœur de moteur comprenant un compresseur, une chambre de combustion, une turbine, et un arbre de cœur raccordant la turbine au compresseur ; une soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et agencée en amont du cœur de moteur, la soufflante étant configurée pour avoir une vitesse de rotation de soufflante à des conditions PMD dans la plage allant de 1,500 tr/min à 2,800 tr/min ; des paliers de turbomachine ; un réducteur de puissance adapté à entraîner la soufflante à une vitesse de rotation inférieure à la turbine ; et un système de gestion de chaleur configuré pour fournir une lubrification et un refroidissement au réducteur et aux paliers de turbomachine, et comprenant un ensemble tuyau adapté à fournir un écoulement de lubrifiant au réducteur et aux paliers de turbomachine, au moins un échangeur de chaleur air-lubrifiant pour dissiper une première quantité de chaleur vers un premier dissipateur thermique, et au moins un échangeur de chaleur carburant-lubrifiant pour dissiper une seconde quantité de chaleur vers un second dissipateur thermique ; dans lequel le premier dissipateur thermique est de l’air et le second dissipateur thermique est du carburant ; dans lequel une proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 65 % d’une vitesse de poussée maximale au décollage (PMD) d’arbre de cœur est définie comme
dans lequel le procédé comprend l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir la proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage (PMD) d’arbre de cœur dans la plage allant de 0,6 à 1.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +40 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage (PMD) d’arbre de cœur se trouve dans la plage allant de 0,85 à 1, de préférence dans la plage allant de 0,90 à 1
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à faire fonctionner le système de gestion de chaleur pour fournir à une température d’environnement d’ISA +10 °C la première quantité de chaleur et la seconde quantité de chaleur de telle sorte que la proportion de chaleur générée par le réducteur et la turbomachine et dissipée dans l’air à 65 % de la vitesse de poussée maximale au décollage (PMD) d’arbre de cœur dans la plage allant de 0,80 à 0,92