INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, les traverses diagonales 22 d’au moins certains des ensembles unitaires flottant 18 de la structure de support flottant 2-1 sont équipées de broches 56 (voir également la ) afin de permettre l'installation d'une plateforme temporaire 58 afin d'installer une structure télescopique 60.
On notera que les broches 56 peuvent également recevoir d'autres structures de maintenance associées à des options de grues grimpantes.
Quel que soit le mode de réalisation de l’invention, on notera qu’il est possible, au cours de l’assemblage de la structure de support flottant, d’insérer au moins une unité centrale de flottaison 62 entre les colonnes centrales 8 formant le pylône (voir la avec une structure de support flottant 2-1 à quatre ensembles unitaires flottant 18 et la avec une structure de support flottant 2-6 à deux ensembles unitaires flottant). Cette unité centrale de flottaison 62 permet d’augmenter la flottaison de la structure de support flottant.
Ainsi, dans l’exemple illustré sur la , cette unité centrale de flottaison 62 (par exemple un cylindre en mousse) est insérée verticalement le long de l’axe X-X entre les colonnes centrales avant l’étape de mise en place du connecteur supérieur sur l’extrémité supérieure des colonnes centrales.
Dans une alternative non représentée sur les figures, une telle unité centrale de flottaison peut être pré-installée sur la première colonne centrale qui est assemblée lors du montage de la structure de support flottant.
La est une vue en perspective d’une variante de réalisation de la structure de support flottant 2-3’ selon le troisième mode de réalisation de l’invention.
Cette variante de réalisation se distingue de celle décrite en liaison avec la en ce que le connecteur inférieur de la structure ne comprend pas des réceptacles inférieurs pour recevoir les extrémités inférieures des colonnes. Ici, il s’agit d’un simple collier de serrage 4’ venant serrer les extrémités inférieures respectives des colonnes centrales.
Dans cette variante de réalisation, pour faciliter l’assemblage des colonnes centrales de la structure de support flottant 2-3’, un connecteur inférieur du type celui décrit en liaison avec la peut être installé temporairement au sol.
L’ensemble des modes de réalisation de la structure de support flottant selon l’invention qui ont été décrits jusqu’ici concernent des structures dont l’axe X-X du mât de l’éolienne est aligné sur un centre de symétrie du flotteur (le pylône de support flottant est aligné sur le centre de symétrie de la structure).
Par contraste, la est une vue en perspective d’une structure de support flottant de type semi-submersible selon un sixième mode de réalisation de l’invention qui est excentrée.
Dans ce sixième mode de réalisation, la structure de support flottant 2-6 ne comprend que deux ensembles unitaires flottant 18 qui forment entre eux un angle qui est différent de 180°. Aussi, l’axe X’-X’ du mât 9 de l’éolienne est excentré par rapport au centre de symétrie de la structure.
De plus, dans ce sixième mode de réalisation, chacun des deux ensembles unitaires flottant 18 comprend deux modules de flottaison 26 qui sont positionné au niveau de leur nœud de flottaison 24 respectif. Bien entendu, la présence de deux modules de flottaison par ensemble unitaire flottant peut s’appliquer aux structures de support de flottant des autres modes de réalisation.
Toujours dans ce sixième mode de réalisation, le câble reliant les nœuds de flottaison 24 respectifs des deux ensembles unitaires flottant 18 est remplacé par un élément de contreventement 36’.
Par ailleurs, ce sixième mode de réalisation prévoit de positionner une unité centrale de flottaison 62 entre les colonnes centrales 8 formant le pylône.
La et la montrent deux variantes de réalisation de la structure de support flottant 2-3’’ de type semi-submersible à trois ensembles unitaires flottant de forme rectangulaire selon le troisième mode de réalisation.
Dans ces deux variantes de réalisation, chaque ensemble unitaire flottant 18’ présente une forme rectangulaire avec une colonne centrale 8, ainsi que deux traverses radiales 20a, 20b (à savoir une traverse radiale haute 20a et une traverse radiale basse 20b espacées l’une de l’autre selon l’axe X-X du mât 9) et une traverse diagonale 22.
Une patte allongée montante 30 formée par une tôle découpée et pliée, comporte une première partie horizontale 32 soudée sous la première face du support 22, puis après un premier pli une partie montante 34 recevant une agrafe 36 d’un premier tuyau 38, puis après un deuxième pli une deuxième partie horizontale 42 recevant une deuxième agrafe 44 de fixation d’un deuxième tuyau 46.
La première face du support 22 comporte un premier pli sensiblement à angle droit, donnant une face allongée descendante 50 qui est renforcée sur sa longueur par une nervure longitudinale 56 formée dans la tôle. Un côté de la face descendante 50 comporte une patte comprenant après un pli une face horizontale 52 recevant une troisième agrafe 54 de fixation du premier tuyau 38. De cette manière le premier tuyau 38 est fixé en deux points éloignés disposés en hauteur de part et d’autre de la face inférieure 4 du longeron 2, ce qui lui donne une stabilité.
L’extrémité inférieure de la face descendante 50 comporte un deuxième pli sensiblement à angle droit formant une troisième face 60 parallèle à la première face 22, qui est disposée en dessous de cette première face en donnant de la rigidité au support 20. La troisième face 60 comporte un perçage.
La troisième face 60 forme sous le train arrière à traverse déformable une surface d’appui recevant en dessous un déflecteur aérodynamique non représenté, qui est maintenu par une vis 62 traversant ce déflecteur et le perçage de cette troisième face.
On obtient ainsi par la pose d’un unique support 20 réalisé de manière économique en tôle, et en utilisant une vis existante 14 de serrage du train arrière sous le longeron 2, un dispositif de fixation de tuyaux ou de faisceaux à différentes hauteurs, en particulier au-dessus et en dessous de la face inférieure du longeron 4, ainsi qu’une surface d’appui inférieure formée par la troisième face 60 recevant le déflecteur.
Procédé d’optimisation d’au moins une suspension d’un véhicule automoteur spécialisé L’invention se rapporte au domaine technique des suspensions de véhicule, plus précisément dans l’optimisation d’au moins une suspension d’un véhicule automoteur spécialisé (VASP).
L’invention trouve notamment son application dans l’optimisation d’au moins une suspension d’un véhicule de secours et d’assistance aux victimes (VSAV).
État de l’art Une suspension d’un véhicule de type VASP, connue de l’état de la technique, comporte : - deux ressorts d’origine ; - deux amortisseurs d’origine.
Le rôle des ressorts est de maintenir la charge suspendue du véhicule de manière flexible. Le rôle des amortisseurs est d’absorber l’énergie emmagasinée puis restituée par les ressorts. Les amortisseurs permettent d’éviter les oscillations du véhicule lorsque celui-ci passe sur un dos d’âne par exemple.
Les deux ressorts d’origine et les deux amortisseurs d’origine d’une suspension d’un véhicule de type VASP sont réglés de manière identique, quelle que soit la spécialisation finale du véhicule et les besoins différenciés en termes de tenue de route et de confort pour différentes situations d’utilisation du véhicule. En d’autres termes, la suspension d’origine d’un véhicule de type VSAP, de par sa conception généraliste, ne permet ni de répondre aux spécificités de la spécialisation finale du véhicule, ni aux besoins différenciés en termes de tenue de route et de confort pour différentes situations d’utilisation du véhicule.
L’invention vise à remédier en tout ou partie aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’optimisation d’au moins une suspension d’un véhicule automoteur spécialisé, dit VASP, le véhicule de type VASP comportant un train arrière comprenant une suspension arrière avec deux amortisseurs d’origine possédant chacun : - une première force de détente, pour une vitesse de débattement comprise entre 0,1 m.s -1 et 0,4 m.s -1 ; - une première force de compression, pour une vitesse de débattement comprise entre 0,1 m.s -1 et 0,4 m.s -1 ; le procédé comportant les étapes : a) installer une barre anti-roulis sur le train-arrière ; b) remplacer les deux amortisseurs d’origine de la suspension arrière par deux amortisseurs dédiés possédant chacun : - une force de détente strictement inférieure à la première force de détente, pour toute vitesse de débattement comprise entre 0,1 m.s -1 et 0,4 m.s -1 ; - une force de compression strictement supérieure à la première force de compression, pour toute vitesse de débattement comprise entre 0,1 m.s -1 et 0,4 m.s -1 .
Ainsi, un tel procédé selon l’invention permet, grâce aux étapes a) et b), d’améliorer le compromis entre la tenue de route du véhicule et les conditions de confort du véhicule (e.g. ressenti de conduite, confort des passagers) lorsque la route présente des défauts ou des irrégularités. En d’autres termes, pour une tenue de route similaire à une suspension d’origine, les conditions de confort sont améliorées. Inversement, pour des conditions de confort similaires à une suspension d’origine, la tenue de route est améliorée.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque amortisseur d’origine possède : - une deuxième force de détente, pour une vitesse de débattement strictement supérieure à 0,4 m.s -1 ; - une deuxième force de compression, pour une vitesse de débattement strictement supérieure à 0,4 m.s -1 ; et l’étape b) est exécutée de sorte que chaque amortisseur dédié possède : - une force de détente strictement supérieure à la deuxième force de détente, pour toute vitesse de débattement strictement supérieure à 0,4 m.s -1 ; - une force de compression strictement supérieure à la deuxième force de compression, pour toute vitesse de débattement strictement supérieure à 0,4 m.s -1 .
Ainsi, un avantage procuré est d’améliorer le compromis entre la tenue de route du véhicule et les conditions de confort du véhicule (e.g. ressenti de conduite, confort des passagers) lorsque la route présente de gros défauts ou de grosses irrégularités, par exemple des dos d’âne ou des nids de poule.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque amortisseur d’origine possède : - une troisième force de détente, pour une vitesse de débattement strictement inférieure à 0,1 m.s -1 ; - une troisième force de compression, pour une vitesse de débattement strictement inférieure à 0,1 m.s -1 ; et l’étape b) est exécutée de sorte que chaque amortisseur dédié possède : - une force de détente strictement inférieure à la troisième force de détente, pour toute vitesse de débattement strictement inférieure à 0,1 m.s -1 ; - une force de compression égale à la troisième force de compression avec une tolérance de ±5%, pour toute vitesse de débattement strictement inférieure à 0,1 m.s -1 .
Si les dimensions relatives des satellites et du lanceur le permettent, il est aussi connu de former des piles comprenant deux satellites (de section rectangulaires) par étage. L’empilement de satellites forme alors deux tours de satellites qu’il est nécessaire de lier l’une à l’autre.
La tenue mécanique d’un empilement à deux satellites par étages est moindre en comparaison d’une configuration avec dispenseur. En particulier, cet empilement présente un premier mode propre vibratoire de fréquence relativement basse, qui pose problème compte tenu des accélérations et fréquences que l’empilement doit pouvoir supporter au décollage.
Par ailleurs, plus le nombre de satellites est élevé et plus l’empilement est instable. De même, plus la hauteur de l’empilement est grande et plus l’empilement est instable. Ainsi pour lancer ensemble un grand nombre de satellites (le nombre de satellites à lancer est fixé par la mission), il y a lieu de prévoir des satellites de hauteur réduite.
L’invention vise à résoudre au moins l’un des problèmes susmentionnés posés par les piles de satellites connues.
En particulier, un objectif de l’invention est de proposer un empilement d’engins spatiaux ayant une tenue mécanique améliorée malgré une précontrainte inférieure et/ou plus simple à mettre en œuvre. L’invention vise également à proposer un engin spatial permettant d’obtenir de tels empilements. Un autre objectif de l’invention est de proposer des engins spatiaux à empiler et des empilements dont la configuration permet d’optimiser l’utilisation du volume sous coiffe disponible dans le lanceur. Un autre objectif de l’invention est de proposer un engin spatial permettant de former des empilements de configurations différentes, afin de pouvoir lancer un nombre différent d’engins selon le lanceur utilisé et/ou selon la mission.
Pour ce faire, l’invention propose un empilement d’engins spatiaux destiné à être intégré dans un lanceur, l’empilement comprenant :
- une pile d’engins spatiaux formée d’une pluralité d’étages superposés selon une direction longitudinale, dont un premier étage, un dernier étage et un ou plusieurs étages intermédiaires, chacun des étages comprenant un nombre d’engins spatiaux supérieur ou égal à N, les engins spatiaux de chacun des étages étant directement empilés sur les engins spatiaux de l’étage précédant, - un adaptateur inférieur adapté pour former une interface entre la pile d’engins spatiaux et le lanceur, les engins spatiaux du premier étage de la pile étant agencés sur cet adaptateur inférieur,
- un système de précontrainte configuré pour exercer une précontrainte longitudinale sur la pile d’engins spatiaux,
- chacun des engins spatiaux comprenant
- une structure-support, comprenant des panneaux,
- trois piliers d’empilement ayant chacun un axe s’étendant selon la direction longitudinale et disposés à la périphérie de la structure-support, les engins spatiaux étant agencés dans la pile de façon à ce que leurs piliers d’empilement forment des lignes de piliers s’étendant de façon continue du premier au dernier étage de la pile,
L’empilement selon l’invention est caractérisé en ce que, pour chacun des engins spatiaux de l’empilement :
- le cylindre circulaire qui passe par les axes des trois piliers d’empilement dudit engin spatial présente un diamètre d N qui est le même pour tous les engins spatiaux de l’empilement ; il est à noter en effet, que par trois axes parallèles il passe toujours un et un seul cylindre de section circulaire. Ce cylindre, qui est propre à chacun des engins spatiaux présente un diamètre d N qui, selon une caractéristique de l’invention, est le même (c’est-à-dire qu’il fait la même dimension) pour tous les engins spatiaux. On verra plus loin que, dans une configuration à N engins spatiaux par étages, les cylindres d N de tous les engins spatiaux sont confondus, c’est-à-dire que tous les piliers d’empilement des engins spatiaux se retrouvent situés sur un même cylindre (de diamètre d N ) dans l’empilement,
- ledit engin spatial est dépourvu de piliers d’empilement à l’intérieur de ce cylindre de diamètre d N , ledit engin spatial s’inscrivant par ailleurs dans un secteur angulaire dudit cylindre de diamètre d N d’angle égal à 360°/N,
- les piliers d’empilement dudit engin spatial comprennent :
- un premier demi-poteau d’extrémité et un second demi-poteau d’extrémité, espacés de 360°/N l’un de l’autre dans un repère centré sur l’axe du cylindre de diamètre d N , chacun des premier et second demi-poteaux d’extrémité ayant une hauteur (dimension selon la direction longitudinale) supérieure ou égale à celle de la structure support et des sections transversales incomplètes (ouvertes) et complémentaires telles qu’elles permettent l’assemblage du premier demi-poteau dudit engin spatial avec le second demi-poteau d’un autre des engins spatiaux situé sur le même étage que ledit engin spatial, pour former un poteau complet ci-après dit poteau partagé ; la caractéristique précédente étant vérifiée pour tous les engins spatiaux, les sections transversales incomplètes et complémentaires des premier et second demi-poteaux des engins spatiaux permettent aussi par conséquent l’assemblage du second demi-poteau dudit engin spatial avec le premier demi-poteau d’un autre des engins spatiaux situé sur le même étage ; à noter que les termes « incomplètes » (ou ouvertes) et « complémentaires » qualifiant les sections transversales des demi-poteaux signifient simplement que ces sections sont configurées pour venir s’emboîter transversalement (c’est-à-dire selon au moins une direction orthogonale à la direction longitudinale d’empilement) l’une dans l’autre ou l’une contre l’autre pour permettre l’assemblage des demi-poteaux d’extrémités et former un poteau partagé ;
Ce score est la somme des coefficients de dissimilarité négatif donc des couples de résidus SL rapporté à la somme de tous les (SL plus CM)
S23 : : impact du nombre des CM et de leur force dans le résultat global.
Ce score est la somme des coefficients de dissimilarité positif donc des couples de résidus CM rapporté à la somme de tous les (SL plus CM)
S27 : : Complexité du graphe.
On précisé qu’un graphe G est défini par un couple (S,A) avec S un ensemble fini de sommets, et A un ensemble fini de couple de sommets (s i , s j ) dans S². Un couple est donc un couple de sommets relié par une arête
Il s’agit d’étudier les résidus invariants et SL impliqués dans plusieurs relations de couples (proches dans l’espace et se situant à la surface de la protéine, étant soient invariants soient impliqués dans une relation de synthétiques létaux). A partir du graphe des liens, on définit ce score comme étant la moyenne du nombre d’arrêtes (a) par nœud ( )
S28 : : Nombre de graphes connexes. On précise qu’un graphe est connexe si chaque couple de sommets est relié par une arête.
S28 : : résidus proches dans l’espace (5 angströms).
Ce score correspond à la proportion de paires de résidus situés à moins de 5 angströms l’un de l’autre ( ). A partir d’un fichier pdb de référence, le calcul de la distance entre les 2 d’une paire de résidus est effectué pour toutes les paires de résidus. Le nombre de paires étant séparé de moins de 5 angströms est évalué et noté .
S29 : : résidus proches dans l’espace (10 angströms).
Ce score correspond à la proportion de paires de résidus situés à moins de 10 angströms l’un de l’autre ( ). A partir d’un fichier pdb de référence, le calcul de la distance entre les 2 d’une paire de résidus est effectué pour toutes les paires de résidus. Le nombre de paires séparées de moins de 10 angströms est notée .
S30 : : invariants et SL proche dans l’espace (5 angströms)
A partir d’un fichier pdb de référence, le calcul de la distance entre les 2 d’une paire de résidus est effectué pour toutes les paires de résidus. Le nombre de paires étant séparé de moins de 5 angströms est évalué et noté .
S31 : : invariant et SL proche dans l’espace (10 angströms)
A partir d’un fichier pdb de référence, le calcul de la distance entre les 2 d’une paire de résidus est effectué pour toutes les paires de résidus. Le nombre de paires séparées de moins de 10 angströms est notée .
S32 : : Pourcentage de résidus accessibles.
Exemple 2 : s ynthèse de nanocristaux de HgTe avec bande interdite à 4000 cm -1 Dans un ballon tricol de 100 mL, 540 mg de chlorure mercurique (HgCl 2 ) et 50 mL d'oléylamine ont été dégazés sous vide à 110°C. A ce stade, la solution est jaune et claire. Pendant ce temps, 2 mL de la solution molaire de précurseur TOP:Te (1 M) ont été extraits de la boîte à gants et ont été mélangés à 8 mL d'oléylamine. L'atmosphère est remplacée par de l’azote et la température est réglée à 86°C. La solution de TOP:Te est rapidement injectée dans le ballon tricol et devient sombre après 1 minute. Après 3 minutes, 10 mL d'une solution de DDT, pour dodécanethiol, dans du toluène (10 % de DDT en volume), sont injectés en outre dans le ballon tricol et un bain d’eau froide est utilisé pour en abaisser rapidement la température. Le contenu du ballon tricol a été divisé en quatre tubes et du méthanol y est ajouté. Après centrifugation, les précipités formés ont été redispersés dans un seul tube avec 10 mL de toluène. La solution a été précipitée une seconde fois avec de l’éthanol. De nouveau, le précipité formé a été redispersé dans 8 mL de toluène. A cette étape, les nanocristaux ont été centrifugés dans du toluène pur pour retirer la phase lamellaire. La phase solide a été éliminée et le surnageant est filtrée en utilisant un filtre en polytétrafluoroéthylène, ou PTFE, de 0,2 µm.
Exemple 3 : synthèse de nanocristaux de PbS avec bande interdite à 6000 cm -1 Dans un ballon tricol, 300 mg de chlorure de plomb (PbCl 2 ) et 7,5 mL d'oléylamine sont dégazés à température ambiante puis à 110°C pendant 30 minutes. Pendant ce temps, 30 mg de poudre de soufre (S) sont mélangés à 7,5 mL d’oléyamine jusqu'à dissolution complète, par agitation en présence d’ultrasons, et obtention d'une solution limpide orangée. Puis, sous une atmosphère d’azote, à 160°C, cette solution de soufre est rapidement ajoutée dans le ballon tricol. Après 15 minutes, la réaction est rapidement stoppée par addition de 1 mL d'acide oléique et de 9 mL d'hexane. Les nanocristaux sont précipités par ajout d’éthanol, centrifugés puis redispersés dans du toluène. Cette étape de lavage est répétée une fois supplémentaire. La solution de nanocristaux dans le toluène est ensuite centrifugée, pour éliminer la phase instable. Le surnageant est précipité au méthanol puis redispersé dans le toluène. Enfin, la solution de nanocristaux de PbS dans le toluène est filtrée en utilisant un filtre en polytétrafluoroéthylène, ou PTFE, de 0,2 µm.
La fabrication du photodétecteur à résonateurs de Fabry-Pérot couplés, conforme à l’invention, est décrite maintenant et comprend les étapes 1 à 5 suivantes :
Etape 1 : formation d’un miroir pour constituer la couche réfléchissante Des substrats en silicium recouverts de silice, de dimensions 12 mm x 14 mm, sont nettoyés à l'aide d’acétone et d’isopropanol. Ils sont placés dans un bain d’acétone et soumis à des ultrasons pendant 5 minutes. Ils sont ensuite rincés à l’acétone puis à l’isopropanol puis séchés sous flux d’azote. Ces substrats sont ensuite nettoyés à l’aide d’un plasma d’oxygène (O 2 ) pendant 5 minutes. Un promoteur d’adhésion, par exemple TI Prime ® fourni par MicroChemicals ® , est déposé par spin-coating, par exemple à 4000 tours par minute (rpm) pendant 30 secondes, et cuit à 120°C pendant 2 minutes. De la résine, par exemple de référence AZ 5214, est ensuite déposée par spin-coating, par exemple à 4000 rpm pendant 30 secondes, puis recuite à 110°C pendant 90 secondes. Les substrats sont ensuite exposés à un rayonnement ultraviolet (UV) à travers un masque pendant 1,5 secondes, puis recuits à 125°C pendant 2 minutes. Une seconde irradiation par rayonnement ultraviolet est alors effectuée, par exemple pendant 40 secondes, sans masque. La résine est développée dans un développeur, par exemple du modèle AZ 726 MIF, pendant 30 secondes puis rincée à l'eau déionisée pendant 15 secondes. Chaque substrat est ensuite nettoyé avec un plasma d’oxygène pendant 5 minutes. Une première couche de titane (Ti), de 3 nm d’épaisseur, puis une deuxième couche d’or (Au), de 80 nm d’épaisseur, sont déposées en utilisant un évaporateur thermique, de préférence avec rotation d’échantillon. Enfin, une troisième couche d'aluminium (Al), de 5 nm d’épaisseur, est déposée, encore en utilisant un évaporateur thermique. La résine est ensuite enlevée en trempant chaque échantillon dans l'acétone pendant 1 heure. Les substrats sont ensuite rincés à l’acétone et à l’isopropanol puis séchés sous flux d’azote. Le miroir qui est ainsi obtenu sur chaque substrat de base en silicium est destiné à constituer la couche réfléchissante 11 qui a été mentionnée en liaison avec - .
Etape 2 : dépôt de la couche isolante Une couche d’alumine (Al 2 O 3 ) de 50 nm d’épaisseur est déposée par le procédé ALD, pour «atomic layer deposition» en anglais, sur chaque substrat. Cette couche est destinée à constituer la couche isolante 2 qui a été mentionnée en liaison avec - .