INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme indiqué précédemment et illustré par les figures 1, 2, 3e, 3g, 3i, 5, 6, 7a et 7b, l’invention concerne selon un premier aspect un système de chaînage 1 destiné à permettre une liaison entre des premier et second éléments d’ouvrage moulés 10, 20 en béton de manière à fabrique un ouvrage 0.
Dans le cas présent, l’ouvrage 0 est un bâtiment, le premier élément d’ouvrage 10 étant un mur porteur et le second élément d’ouvrage 20 est un plancher au moins partiellement porté par le premier élément d’ouvrage 10.
Le système de chaînage 1 comprend une pluralité de tiges d’armature 11a, 11b chacune destinée à relier entre eux ces premier et second éléments d’ouvrage moulés 10, 20 en béton. Le système de chaînage est préfabriqué et forme un module pour réaliser une longueur de chaînage prédéfinie de l’ouvrage 0. La longueur d’un module de système de chaînage est prévue pour être portée et mise en place manuellement par un seul opérateur.
Ainsi, dans les exemples, chaque module présente 8 tiges d’armature, mais le nombre de ces tiges ainsi que leurs diamètres où la forme de leurs sections peut être choisi en fonction du type de chaînage à réaliser (des exemples seront donnés par la suite).
Le système de chaînage selon l’invention comprend aussi une couche de matériau isolant thermique 12 destinée à s’étendre entre lesdits premier et second éléments d’ouvrage 10, 20 (idéalement cette couche 12 s’étend contre le premier et contre le second élément d’ouvrage 12).
Chacune desdites tiges d’armature 11a, 11b passe au travers de ladite couche de matériau isolant 10, 20 et présente une première portion de tige P1 disposée en regard d’un premier côté C1 de la couche de matériau isolant 12 pour pouvoir venir en prise mécanique avec ledit premier élément d’ouvrage 10 et une seconde portion de tige P2 disposée en regard d’un second côté C2 de la couche de matériau isolant 12 pour pouvoir venir en prise mécanique avec ledit second élément d’ouvrage 20.
Les tiges d’armature sont :
- d’un premier côté C1 de la couche de matériau isolant 12, en prise mécanique avec le premier élément d’ouvrage 10 via des douilles 152a, 152b qui sont fixées dans cet élément d’ouvrage 10 ; et
- d’un second côté C2 de la couche de matériau isolant 12, en prise mécanique avec le second élément d’ouvrage 20 qui est directement moulé autour des secondes portions P2 de ces tiges.
De cette manière les premier et second éléments 10 et 20 de l’ouvrage 0 sont reliés entre eux via la pluralité des tiges 11a, 11b qui traversent la couche de matériau isolant 12.
Ce système de chainage 1 selon l’invention est simple à mettre en œuvre et permet de limiter les ponts thermiques entre les éléments d’ouvrage 10, 20 tout en assurant une bonne liaison mécanique entre ces éléments 10, 20.
Pour la compréhension de l’invention, le terme couche de matériau isolant 12 désigne tout bloc formé d’un ou plusieurs matériaux isolants thermiquement et ayant une conductivité thermique λ au travers du bloc inférieure à 0.2 W m−1 K−1, préférentiellement inférieure à 0,04 W m−1 K−1.
Le système de chaînage peut aussi comporter une pluralité de manchons 13a, 13b, chacun de ces manchons 13a, 13b s’étendant à l’intérieur de ladite couche de matériau isolant thermique 12 et de part et d’autre de ladite couche de matériau isolant thermique.
De préférence, la composition bicomposante selon l’invention est constituée essentiellement des ingrédients mentionnés ci-avant. Par « constituée essentiellement », on entend que la composition bicomposante comprend moins de 5 % en poids d’ingrédients autres que les ingrédients susmentionnés, par rapport au poids total de la composition bicomposante, de préférence moins de 2 % en poids, encore plus préférentiellement moins de 1 % en poids.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition bicomposante selon l’invention comprend : un composant (A) comprenant : de 70 % à 95 % en poids de résine époxy aromatique par rapport au poids total du composant (A), la résine époxy aromatique étant de préférence choisie parmi les éthers diglycidiques de 2,2-bis-(4-hydroxyphényl)propane (bisphénol A), de 4,4'-méthylènediphénol (isomère 4,4'-bisphénol F), de 2,4'-méthylènediphénol (isomère 2,4'-bisphénol F), de 2,2'-méthylènediphénol (isomère 2,2'-bisphénol F) et leurs mélanges, de 4 % à 17 % en poids de diluant réactif par rapport au poids total du composant (A), le diluant réactif étant de préférence choisi parmi l’éther glycidique de 4-tert-butylphényle, les produits de réaction du liquide de coque de noix de cajou et d’épichlorhydrine, les éthers glycidiques d’alkyles en C12-C14, les éthers glycidiques d’alkyles en C13-C15 et leurs mélanges, et optionnellement de 0,03 % à 3 % en poids, par rapport au poids total du composant (A), d’un ou plusieurs additifs choisis parmi les plastifiants, les pigments, les agents débullant et leurs mélanges, en particulier parmi les agents débullant, et un composant (B) comprenant : entre 5 % et 18 % en poids de durcisseur (H) par rapport au poids total du composant (B), le durcisseur (H) étant de préférence une phénalkamine représentée par la formule (I) dans laquelle R 2 représente un groupement de formule (IIIa), (IIIb), (IIIc) ou (IIId), R 4 représente un atome d’hydrogène, et les substituants R 1 , R 3 et R 5 n’étant pas de formule (II) sont des atomes d’hydrogène, de 3 % à 11 % en poids de co-durcisseur par rapport au poids total du composant (B), le co-durcisseur étant de préférence choisi parmi la m-xylylènediamine, l’isophorone diamine et leur mélange, de 40 % à 55 % en poids de charge lamellaire (C) par rapport au poids total du composant (B), la charge lamellaire (C) étant de préférence de l’oxyde de fer micacé, entre 10 % et 27 % en poids de produits de réaction (P) par rapport au poids total du composant (B), les produits de réaction (P) étant de préférence les produits de réaction (P1), notamment les produits de réaction (P1) obtenus par réaction d’au moins : un acide gras comprenant entre 16 et 18 atomes de carbone, une polyamine (D1) étant une polyéthylènepolyamine de formule : H 2 N–(CH 2 –CH 2 –NH) y –CH 2 –CH 2 –NH 2 , dans laquelle y est un entier égal à 1 ou 2, et un composé (E) choisi parmi l’éther glycidique de p-tolyle et/ou l’éther diglycidique de bisphénol A, de 10 % à 24 % en poids d’accélérateur par rapport au poids total du composant (B), l’accélérateur étant de préférence un isomère de nonylphénol, l’alcool benzylique, le résorcinol, le 2-phénoxyéthanol, le phénol styréné, le bisphénol A, le cardanol, l’acide salicylique, la triéthanolamine, la benzyldiméthylamine et/ou le 2,4,6-tris(diméthylaminométhyl)phénol, et de 0,2 % à 3 % en poids d’un ou plusieurs additifs choisis parmi les plastifiants, les pigments, les agents débullant, les épaississants et leurs mélanges, par rapport au poids total du composant (B), en particulier parmi les épaississants.
De préférence, la composition bicomposante selon l’invention est constituée essentiellement des ingrédients mentionnés ci-avant.
La composition bicomposante selon l’invention a avantageusement une viscosité à 23°C inférieure à 2 800 mPa.s.
La viscosité de la composition bicomposante selon l’invention peut être déterminée à l’aide d’un viscosimètre Brookfield LVT, par exemple tel que décrit dans l’Exemple 1 ci-après.
La composition bicomposante selon l’invention a avantageusement une dureté Persoz supérieure ou égale à 10 s, de préférence supérieure ou égale à 12 s, moins de 6 h, de préférence moins de 5 h après son application à une température d’environ 21°C et à humidité ambiante (notamment à entre 30% et 80% d’humidité relative, par exemple à 30% d’humidité relative). De préférence, la composition bicomposante selon l’invention a une dureté Persoz supérieure ou égale à 10 s, de préférence supérieure ou égale à 12 s, 4 h ou moins après son application dans les conditions de température et d’humidité mentionnées ci-avant.
La dureté Persoz peut être déterminée grâce à un pendule de Persoz, par exemple tel que décrit dans l’Exemple 1.
Avantageusement, la composition bicomposante selon l’invention présente une adhérence sur béton humide supérieure à 3 MPa, notamment supérieure ou égale à 4 MPa. De préférence, la composition bicomposante selon l’invention présente une adhérence sur béton humide suffisamment élevée pour obtenir une rupture cohésive du béton à plus de 90 % lors de l’essai d’adhérence (et non le décollement de la couche formée par la composition bicomposante).
L’adhérence sur béton humide peut être mesurée conformément à la norme EN 13578 :2003, par exemple tel que décrit dans l’Exemple 1.
La composition bicomposante selon l’invention a avantageusement une perméance à la vapeur d’eau inférieure ou égale à 10 mg/h/m 2 /mmHg, ce qui permet son utilisation en tant que barrière à l’humidité. De préférence, la composition bicomposante selon l’invention a une perméance à la vapeur d’eau inférieure ou égale à 8 mg/h/m 2 /mmHg.
Avantageusement, le temps de vie de mélange à 21°C de la composition bicomposante selon l’invention est compris entre 20 min et 60 min, de préférence entre 20 min et 50 min.
Le temps de vie de mélange peut être déterminé comme décrit dans l’Exemple 1 ci-après.
Préparation de la composition bicomposante selon l’invention
De EP0732181A1, WO2022/07255 et DE10246947, il est connu des moules poreux réalisés par impression 3D, à travers lesquels des trous d’aspiration sont formés pour fabriquer une pièce en pâte de cellulose.
Ces moules pour un procédé de fabrication en impression 3D, également appelée procédé AM, ou Additive Manufacturing pour Fabrication par Addition, sont nettement moins coûteux à fabriquer et sont donc économiquement mieux adaptés à des petites séries. En revanche, ces moules en 3D ne permettent pas de réaliser des pièces ayant des zones de forme incurvée.
A cet effet, l’invention a pour objet un outillage de moulage d’une pièce à base de pâte de cellulose ou analogue, comprenant au moins un moule qui comporte au moins une paroi présentant une surface de dépose et étant conformée comme une surface de la pièce à réaliser, ainsi qu’au moins un système d’aspiration configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de dépose, la paroi (34) du moule comprenant au moins une structure qui s’étend à partir de la surface de dépose.
Selon l’invention, la structure du moule comprend une superposition d’au moins deux couches de fils dans une direction d’empilement, des fils des couches de fils impaires étant orientés selon une première direction, des fils des couches de fils paires étant orientés selon une deuxième direction sécante à la première direction, la structure étant de préférence réalisée par impression 3D, et, dans au moins une coupe longitudinale, c’est-à-dire parallèle à la direction d’empilement, la structure comporte des échelons.
Contrairement à l’art antérieur, les fils de deux couches adjacentes ne sont pas entrelacés mais superposés. En outre, grâce à cette structure en échelon, on peut maintenant réaliser par le procédé de moulage avec aspiration des pièces ayant des parties de forme incurvée, et en particulier il n’est plus nécessaire, pour réaliser de telles pièces de forme incurvée, d’avoir à disposition des moules métalliques coûteux et long à fabriquer, notamment ceux réalisés à partir d’une maille métallique que l’on déforme. Un moule, adapté à chaque pièce que l’on souhaite fabriquer, peut être rapidement, et de manière peu coûteuse, réalisé en impression 3D ou procédé AM, ce qui permet la réalisation de petites séries de pièces à des coûts économiquement acceptable.
De préférence, les fils de chaque couche ont le même diamètre.
De préférence, les fils de chaque couche sont parallèles entre eux.
De préférence, les fils de chaque couche parallèle entre eux sont séparés d’un même écartement donné.
- la structure (36) est obtenue par impression tridimensionnelle d’au moins un fil décrivant, pour chaque couche de fils (38.1, 38.2), des tronçons rectilignes (42) parallèles et espacés entre eux ainsi que des tronçons en U (44) reliant deux à deux des tronçons rectilignes (42) adjacents ; et/ou
- la surface de dépose (28) comprend au moins une zone courbe (32) et en ce que deux couches de fils (38.1, 38.2) superposées adjacentes présentent un déport (D) inférieur à une somme d’un écartement entre les fils d’une même couche de fils (38, 38.2) et du diamètre du fil ; et/ou
- la paroi (34) est réalisée sur toute son épaisseur sous la forme d’une structure (36) présentant des couches superposées de fils espacés ; et/ou
- l’outillage comprend au moins un support (50) et au moins un plateau intercalaire (60) positionné entre le support (50) et le moule (26) et en ce que le moule présente, pour le flux d’air aspiré par le système d’aspiration (52), une section de passage supérieure à la section de passage du plateau intercalaire (60), elle-même supérieure à la section de passage du support (50) ; et/ou
- le plateau intercalaire (60) présente une partie centrale (60.1) traversée par des orifices (62) ainsi qu’un cadre (60.2) entourant la partie centrale (60.1), le cadre présentant une première face (F60.2) en contact avec une première face (F50) du support (50), la partie centrale (60.1) présentant une première face (F60.1) espacée de la première face (F50) du support (50) ; et/ou
- le cadre (60.2) du plateau intercalaire (60) présente une deuxième face (F60.2’) en contact avec le moule (26), la partie centrale (60.1) présentant une deuxième face (F60.1’) orientée vers le moule (26) et espacée du moule (26) ; et/ou
De façon classique, le support de montage est une jante.
Quel que soit le mode de réalisation décrit précédemment, la couche d’assise est agencée axialement à l’extérieur de la ou chaque élément de renforcement circonférentiel. La couche d’assise est donc agencée axialement entre le ou chaque élément de renforcement circonférentiel et le support de montage lorsque le pneumatique est monté sur ce support.
Comme indiqué précédemment, les pneumatiques, en particulier pour véhicules de tourisme, comportent habituellement : deux bourrelets destinés à entrer en contact avec un support de montage; deux flancs prolongeant les bourrelets radialement vers l’extérieur et s’unissant dans un sommet comprenant une bande de roulement et une armature de sommet ; au moins une armature de carcasse s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet, radialement intérieurement à l’armature de sommet.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels : la est une vue, dans un plan de coupe méridien parallèle à l’axe de rotation du pneumatique, d’un pneumatique selon un premier mode de réalisation, et la est une vue analogue à celle de la d’un pneumatique selon un deuxième mode de réalisation.
On a représenté sur la un pneumatique, conforme à un premier mode de réalisation de l’invention et désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 10 est destiné à un véhicule de tourisme.
Le pneumatique 10 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 14 destinée à entrer en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 16 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle X. Le pneumatique 10 comprend également une couche interne d’étanchéité 18 à un gaz de gonflage étant destiné à délimiter une cavité interne avec un support de montage du pneumatique 10 une fois le pneumatique 10 monté sur le support de montage, par exemple une jante, cette cavité étant destinée à être mise sous pression par le gaz de gonflage.
Le pneumatique 10 comprend deux flancs 30 prolongeant le sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre deux bourrelets 32 radialement intérieurs aux flancs 30. Chaque bourrelet 32 est destiné à entrer en contact avec un support de montage. Chaque flanc 30 relie chaque bourrelet 32 au sommet 12. Ainsi, les deux flancs 30 prolongeant les bourrelets 32 radialement vers l’extérieur et s’unissent dans le sommet 12. Chaque bourrelet 32 est délimité radialement à l’intérieur par le point 321 radialement le plus intérieur du pneumatique 1. Chaque bourrelet 32 est délimité radialement à l’extérieur par le point 322 de la surface externe SE du bourrelet 32 radialement le plus extérieur à être en contact avec une jante de mesure (non représentée) du pneumatique selon le manuel de la norme ETRTO (en anglais, « European Tyre and Rim Technical Organisation »), 2021 lorsque le pneumatique est gonflé à sa pression nominale sur cette jante de mesure. Le point 321 radialement le plus intérieur définit l’extrémité radialement intérieure ERI du bourrelet 32 et le point 322 définit l’extrémité radialement extérieure ERE du bourrelet 32.
Aux fins d’ancrage de la couche de carcasse 36, la couche de carcasse 36 est ancrée dans chaque bourrelet 32 en formant un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel 35 de chaque bourrelet 32, ici une tringle, de sorte qu’une portion axialement intérieure 361 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure 362 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 et de sorte que chaque extrémité axiale 363 délimitant axialement la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel 35.
Chaque bourrelet 32 comporte une première couche 42, dite de bourrage, s’étendant radialement vers l’extérieur depuis chaque élément de renforcement circonférentiel 35 et au contact de la couche de carcasse 36. La première couche 42 est agencée au moins en partie, entre la portion axialement intérieure 361 et la portion axialement extérieure 362.
Chaque bourrelet 32 comporte également une deuxième couche 44, agencée axialement à l’extérieur de la portion axialement extérieure 362 et de la première couche de bourrage 42.
Chaque bourrelet 32 comporte aussi une troisième couche 46, dite d’assise du pneumatique 10. La troisième couche d’assise 46 est destinée à être au contact du support de montage du pneumatique 10 lorsque le pneumatique est monté sur ce support de montage. La troisième couche d’assise 46 est agencée axialement à l’extérieur de l’élément de renforcement circonférentiel 35 et plus précisément axialement entre l’élément de renforcement circonférentiel 35 et le support de montage (non représenté) lorsque le pneumatique est monté sur ce support.
Au moins une des première, deuxième et troisième couches 42, 44, 46 comprend, de préférence est constituée par, une composition de caoutchouc conforme à l’invention. Dans l’exemple illustré, la troisième couche d’assise 46 est constituée d’une composition de caoutchouc conforme à l’invention. En particulier, la composition de caoutchouc de la troisième couche d’assise 46 comprend notamment plusieurs élastomères, en particulier elle comprend de 25 à 60 pce de caoutchouc naturel et de 40 à 75 pce d’au moins un polybutadiène.
On a représenté sur la un pneumatique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Les éléments analogues à ceux illustrés sur la sont désignés par des références identiques.
Contrairement à l’art antérieur, les fils de deux couches adjacentes ne sont pas entrelacés mais superposés.
- l’outillage de moulage comprend au moins une liaison démontable (54) reliant le moule (26) et le support (50) ; et/ou
- le système d’aspiration (52) est configuré pour générer un tirage d’air compris entre 1 et 10 litres par seconde.
La présente invention a aussi pour objet un procédé de réalisation d’une pièce à base de cellulose, notamment suivant l’invention, comportant une étape d’élaboration d’une pulpe de cellulose ainsi qu’une étape de moulage utilisant l’outillage de moulage selon l’une des revendications précédentes.
De préférence, le procédé comprend, après l’obtention d’une pièce moulée à l’aide de l’outillage de moulage, une étape de séchage consistant à positionner la pièce moulée entre une surface rigide (F68) identique à la surface de dépose (28) et une enveloppe souple (70) reliée de manière étanche à la surface rigide (F68) tout autour de la pièce moulée, la surface rigide (F68) et l’enveloppe souple (70) délimitant une enceinte, et à retirer l’air présent dans l’enceinte.
La présente invention a aussi pour objet une pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, dont une surface extérieure comporte au moins deux première et deuxième zones ayant des première et deuxième rugosités respectives différentes l’une de l’autre.
Notamment, les première et deuxième zones sont adjacentes.
Notamment, les deux première et deuxième zones ne sont pas dans le même plan, et en particulier, l’une des deux première et deuxième zones est plane tandis que l’autre des deux première et deuxième zones est incurvée, et notamment la rugosité de la zone incurvée est supérieure à la rugosité de la zone plane.
En particulier, suivant un mode de réalisation, les rugosités mesurées sont les rugosités Ra, les rugosités Rt ou les rugosités Rz.
Suivant un mode de réalisation favorable, la plus grande des deux rugosités est comprise entre 1,5 et 100 fois l’autre rugosité, de préférence entre 1,5 et 50, de préférence entre 1,5 et 20, notamment entre 2 et 10.
Suivant un mode de réalisation, la plus grande des deux rugosités (Ra) est comprise entre 250 et 5000 microns.
Suivant un mode de réalisation, la plus petite des deux rugosités (Ra) est comprise entre 10 et 200 microns.
De préférence, la pièce a été réalisée à l’aide d’un moule comportant des tunnels d’aspiration, notamment un moule fabriqué en impression 3D ou par AM, par un procédé de moulage par aspiration, les première et deuxième zones ayant été en contact avec une ou des parois de dépose du moule, c’est-à-dire une ou des parois à laquelle ou auxquelles les tunnels d’aspiration débouchent pour aspirer les fibres contre la ou les parois de dépose.
L’étape (1) de mélange peut être réalisée par exemple dans le circuit d’admission du carburant vers la chambre de combustion, par exemple en injectant ledit aditif dans le flux d’ammoniac alimentant le moteur, en amont de la chambre de combustion.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le dispositif de production d’énergie est un moteur à allumage par compression à carburation mixte (ou moteur « dual fuel »). Dans ce mode de réalisation, la méthode selon l’invention comprend l’alimentation du moteur à allumage par compression par la composition de carburant selon l’invention et par un autre carburant différent de cette dernière, de préférence un carburant hydrocarboné tel que décrit ci-avant.
EXEMPLES La réactivité d’une composition de carburant est caractérisée par son délai d’auto-inflammation qui peut être mesuré au moyen d’une machine à compression rapide. Dans les exemples qui suivent, les conditions de fonctionnement de la machine à compression rapide ont été réglées de façon à maintenir une température de 800K et de 80 bar (8.10 6 Pa) dans la zone de combustion. Le délai d’auto-inflammation est déterminé par la durée entre la mise sous pression du carburant dans la chambre de combustion et le démarrage de la combustion détecté à l’aide d’un capteur de pression situé dans la chambre.
Quatre compositions de carburant notées A à D ont été préparées à partir d’ammoniac anhydre (NH 3 ) et de nitrate de 2-éthyl-hexyle (EHN). Le carburant de référence noté R est constitué d’ammoniac, et les carburants A à D selon l’invention contiennent du nitrate de 2-éthyl-hexyle dans différentes proportions.
Pour chaque composition, le délai d’auto-inflammation dans la machine à compression rapide a été déterminé.
Le tableau 1 ci-dessous décrit les différentes compositions testées ainsi que le délai d’auto-inflammation obtenu pour chacune.
Composition R A B C D Teneur en EHN (% en moles) - 0,01 0,05 0,1 0,5 Teneur en NH 3 (% en moles) 100 99,99 99,95 99,90 99,50 Teneur en EHN (% en masse) - 0,1 0,5 1,0 4,9 Teneur en NH 3 (% en masse) 100 99,9 99,5 99,0 95,1 Délai d’auto-inflammation (en ms) 5830 2330 225 40 1