INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut trouver un exemple de récipients de ce genre dans le brevet européen publié sous le numéro EP3608248, qui se rapporte à un récipient pour de la nourriture ou des aliments ou à des récipients sous la forme de coupes ou de pots, dans lesquels les aliments qui y sont contenus peuvent être i) des liquides, par exemple une boisson ou du lait ou des produits lactées, ii) des semi-liquides, par exemple un yaourt ou de la crème ou des douceurs aux fruits, iii) des solides, sous la forme d’éclats, de granules ou de poudres, par exemple de fruits, de céréales ou de chocolat. La nourriture ou les aliments peuvent être lâches ou déjà empaquetés dans des pots.
D’autre part, il est souhaitable que des récipients de ce genre puissent être aussi légers que possible, sans en compromettre la stabilité.
La demande de brevet européen publiée sous le numéro EP2933201 décrit un récipient en matière plastique comprenant une partie de corps creuse ayant une partie de base de support formant le fond ; une partie de paroi latérale s’étendant vers le haut à partir de la partie de base ; et une partie de col s’étendant vers le haut à partir de la partie de paroi latérale. La partie de col comprend une bride de support ayant une surface de sommet et de fond, une conformation mettant en évidence une manipulation, et une ouverture de distribution au sommet de la partie de col. Dans un mode de réalisation, l’ouverture de distribution a un diamètre intérieur d’au moins 22 mm, et la distance verticale du sommet de l’ouverture de distribution à la surface de fond de la bride de support est inférieure ou égale à 0,580 pouces.
Un col qui peut être fixé au col d’un récipient léger existant contribue à augmenter la stabilité du récipient en ayant peu d’impact négatif sur le poids d’ensemble.
L’invention consiste en un col pour des épaules de récipients à liquide, dans lesquels l’épaule est terminée par un orifice de versement permettant au liquide de sortir de l’intérieur du récipient. Le col comprend des éléments pour retenir le col dans l’épaule et des éléments pour adjoindre un bouchon d’ouverture et de fermeture du trou de versement.
L’invention a pour objet un col pour des épaules de récipients à liquide, formé d’un corps tubulaire pouvant être fixé axialement à l’épaule d’un récipient, le corps tubulaire ayant une partie inférieure et une partie supérieure, le col étant caractérisé en ce que le corps tubulaire comprend les parties consécutives suivantes, décrites en allant de la partie inférieure à la partie supérieure : un anneau inférieur d’une hauteur dans la plage de 4,3 mm à 4,7 mm et d’un diamètre intérieur dans la plage de 23 mm à 23,4 mm ; une bride de support d’une hauteur dans la plage de 2,8 mm à 3,2 mm et d’un diamètre intérieur dans la plage de 28,1 mm à 28,7 mm ; une partie cylindrique d’une hauteur dans la plage de 3,7 mm et 4,1 mm, comprenant en outre : une transition inférieure, ayant un rayon de fusion avec l’extrémité la plus haute de la bride de support ; une transition supérieure ayant un rayon de fusion ; et une partie intermédiaire d’un diamètre intérieur dans la plage de 23,1 mm à 23,5 mm ; et une rondelle supérieure conçue pour recevoir un bouchon d’étanchéité, ayant une hauteur dans la plage de 3,9 mm à 4,3 mm, comprenant à son tour : une bague inférieure, d’un diamètre intérieur allant de 25,1 mm à 25,5 mm ; un tronçon droit, ayant un diamètre intérieur dans la plage de 23,1 mm à 23,5 mm ; et une bague supérieure d’un diamètre intérieur allant de 24 mm à 24,4 mm.
De préférence, le corps tubulaire est en poly(téréphtalate d’éthylène) (PET) ou en polyéthylène haute densité (HDPE).
L’anneau inférieur est destiné à s’adapter et à être en contact intime avec l’épaule. La bride de support est configurée pour faciliter la prise manuelle du récipient par le col. Dans un mode de réalisation préféré du col, la bride de support consiste en un corps annulaire striée ayant des crêtes et des creux.
La partie cylindrique sert de transition entre la bride de support et la rondelle supérieure et représente la partie du col ayant les dimensions les plus petites en diamètre. Enfin, la rondelle supérieure est destinée à recevoir un bouchon d’étanchéité.
Description des dessins Afin de compléter la description et de mieux faire comprendre les caractéristiques de l’invention, il est donné, conformément à un exemple préféré d’un mode de réalisation pratique de l’invention, un ensemble de dessins en annexe faisant partie intégrale de ladite description, dans lequel il est illustré et décrit de manière non limitative ce qui suit :
La représente une première vue en perspective du col inséré dans l’épaule d’un récipient ;
La représente une deuxième vue en perspective du col inséré dans l’épaule d’un récipient ;
La représente une vue en élévation du col inséré dans l’épaule d’un récipient, avec indication des dimensions et diamètres.
ROUE DE TURBINE COMPRENANT UN DISPOSITIF DE RETENUE AXIALE DE PIEDS D’AUBE DANS LES ALVÉOLES D’UN DISQUE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’aéronautique et particulièrement des roues de turbine des turbomachines pour aéronefs.
La présente invention concerne plus particulièrement une roue de turbine comprenant un dispositif de retenue axiale de pieds d’aube dans les alvéoles d’un disque.
Tel que représenté dans une coupe axiale comprenant l’axe de rotation X, à la , une roue de turbine 10 de turbomachine comprend une pluralité d’aubes 12 mobiles comportant des pieds d’aube 14 et un disque 24 d’axe de rotation X. Chaque pied d’aube 14 comprend une face amont 16 et une face aval 18 opposée axialement à la face amont. Le disque 24 comprend des dents, non visibles, chacune délimitée par une face amont et une face aval, et des alvéoles 26 formées entre les dents, réparties sur la périphérie externe du disque 24. Chaque pied d’aube 14 est monté dans une alvéole 26 du disque 24.
Généralement, chaque pied d’aube 14, est maintenu axialement dans l’alvéole 26 du disque 24 au moyen d’un dispositif de retenu 40 axiale comprenant un anneau de rétention axiale 22 agencé en appui contre le disque 24 et coopérant avec un crochet d’aube 21 agencé dans le pied d’aube 14. Ce type de dispositif de retenue 40 du pied d’aube 14 requiert la présence d’un flasque 23, configuré pour maintenir l’anneau de rétention 22 en appui contre le disque 24, en vis-à-vis de la face aval d’une dent.
Cependant, le montage de l’anneau de retenue est complexe du fait d’un espace insuffisant entre les pièces d’une telle roue de turbine qui sont généralement montées sous contrainte. En phase de fonctionnement de la roue de turbine, les contraintes entre les pièces et l’alternance des cycles de dilatation et de retreint provoquent des phénomènes de crique de l’anneau de retenue induisant de multiples risques.
Toute crique de l’anneau de retenue provoque la libération de fragments d’anneau de retenue dans la veine d’air, pouvant endommager les aubes mobiles situées à l’aval de la turbine comprenant l’anneau de retenue fissuré. Dans le cas d’une crique trop importante, l’arrêt axial du pied d’aube n’est plus assuré par l’anneau de retenue créant un risque de libération des aubes mobiles dans la veine d’air.
Pour tout endommagement de l’anneau de retenue, son remplacement est requis, ce qui nécessite la dépose moteur, qui est une opération longue et couteuse.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant une roue de turbomachine comprenant un dispositif de retenue configuré pour simplifier son montage et préserver un maintien efficace des pieds d’aubes dans des alvéoles d’un disque tout en limitant les frais de maintenance.
Un premier aspect de l’invention concerne une roue de turbine comportant : un disque d’axe de rotation X comportant des dents et des alvéoles formées entre les dents, chaque dent comprenant une face amont et une face aval opposée axialement à la face amont une pluralité d’aubes comportant chacune un pied d’aube monté dans une alvéole correspondante du disque, chaque pied comprenant une face amont et une face aval opposée axialement à la face amont, et au moins un dispositif de retenue d’au moins un pied d’aube pour le maintenir dans l’alvéole.
Le dispositif de retenue comprend : une plaquette amont comprenant une face interne et une face externe et qui s’étend longitudinalement selon la périphérie du disque, sa face interne étant en vis-à-vis d’une face amont d’au moins un pied d’aube et d’une face amont d’au moins une dent du disque, une plaquette aval comprenant une face interne et une face externe et qui s’étend longitudinalement selon la périphérie du disque, sa face interne étant en vis-à-vis d’une face aval d’au moins un pied d’aube et d’une face aval d‘au moins une dent du disque, et
au moins une première languette reliant la plaquette amont à la plaquette aval et traversant axialement une première alvéole du disque.
La roue de turbine selon l’invention permet, grâce au dispositif de retenue qui est une pièce mécanique indépendante du pied d’aube et du disque, de simplifier la géométrie de ces deux éléments et de s’affranchir de l’insertion d’un flasque. De plus, le montage de ce type de dispositif de retenue sur le disque est simplifié car un espace sensiblement restreint est suffisant pour insérer un tel dispositif de retenue.
Avantageusement, le dispositif de retenue comprend une deuxième languette traversant axialement une deuxième alvéole du disque. Une telle caractéristique permet à la fois d’améliorer le serrage des plaquettes amont et aval contre la périphérie du disque et à la fois de maintenir simultanément au moins deux pieds d’aube dans les alvéoles du disque.
Préférentiellement, chaque languette du dispositif de retenue comprend : un tronçon central délimité axialement par un bord amont et un bord aval, et agencé dans l’alvéole du disque, sous le pied d’aube, et au moins un tronçon de maintien s’étendant à partir de l’un des bords amont et aval du tronçon central et agencé en appui contre la face externe de l’une des plaquettes amont et aval correspondante du dispositif de retenue.
Les et montrent deux exemples de réalisation du deuxième film F2. Dans ces deux exemples, le deuxième film F2 s’étend sur une deuxième longueur L2 de l’élément d’interconnexion INTR à partir d’une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité à partir de laquelle s’étend le premier film F1. Le deuxième film F1 peut s’étendre depuis la deuxième extrémité ou être distant de cette deuxième extrémité. De la même manière que le premier film F1, la deuxième longueur L2 est avantageusement comprise entre 30 % et 50 % de la longueur totale L de l’élément d’interconnexion INTR.
Il est important de noter que le deuxième film F2 peut être déposé avant que la deuxième extrémité ne soit créée, c’est-à-dire avant que l’élément d’interconnexion INTR ne soit coupé, par exemple grâce au moyen de découpe CUTR. Le deuxième film F2 peut être disposé sur l’élément d’interconnexion INTR en tenant compte de la deuxième extrémité ou tout du moins de sa position prévue.
Dans le mode de réalisation des et , le deuxième film F2 s’étend sur l’élément d’interconnexion INTR tandis que le premier film F1 s’étend sous l’élément d’interconnexion. Selon une variante, les premier et deuxième films F1, F2 pourraient s’étendre sur un même côté de l’élément d’interconnexion INTR, par exemple au-dessus ou au-dessous de l’élément d’interconnexion INTR. Cette variante est particulièrement pertinente pour interconnecter des cellules à contacts arrière interdigités dite « IBC » pour « interdigitated back contacts » en anglais. En effet, toutes les cellules sont connectées par leurs surfaces arrière. Il est d’ailleurs judicieux, afin de réduire le risque de court-circuit entre les contacts interdigités, de former des films F1, F2 d’adhésif discontinu. Les portions P1, P2, P3, PN des films F1, F2 sont alors agencées de manière à ne connecter que les contacts d’une même polarité. Il peut également être envisagé de déposer, entre deux portions P1, P2, P3, PN consécutives, des plots de matière isolante, par exemple constitués d’un adhésif isolant. Ces plots isolants séparent alors l’élément d’interconnexion INTR des contacts d’une polarité différente.
Le deuxième film F2 peut être déposé au moyen du deuxième applicateur APP2. Pour cela le deuxième applicateur APP2 peut présenter les mêmes caractéristiques que le premier applicateur APP1. Le deuxième applicateur APP2 peut être orienté de manière opposée au premier applicateur APP1. Les moyens de préhension PREH et de guidage GD sont alors également configurés pour que le deuxième applicateur APP2 puisse être appliqué contre l’élément d’interconnexion INTR.
Les deux applicateurs APP1, APP2 peuvent être à l’aplomb l’un de l’autre. Dans ce cas-là, le premier application APP1 forme le premier film F1 d’adhésif avant le deuxième film F2 d’adhésif. De manière avantageuse, les deux applicateurs APP1, APP2 peuvent présenter un écart relatif l’un par rapport à l’autre de sorte que les deux films F1, F2 d’adhésif soient déposés simultanément. Il en résulte ainsi un gain de temps permettant de conserver une cadence industrielle.
Le dispositif DISP peut également comprendre un moyen de support complémentaire pour agencer la deuxième cellule CELL2 par rapport à l’élément d’interconnexion INTR. Ce moyen est par exemple configuré pour déposer la deuxième cellule sur l’éléments d’interconnexion INTR et en particulier sur le deuxième film F2 d’adhésif. Le deuxième film F2 d’adhésif peut également être continu (illustré par la ) ou discontinu (illustré par la ). Lorsque la deuxième cellule CELL2 présente également des électrodes de collecte FGR, le moyen d’agencement complémentaire peut également être configuré pour déposer la deuxième cellule CELL2 sur l’élément d’interconnexion INTR de sorte que chaque portion du deuxième film F2 soit en contact avec une électrode de collecte FGR.
Le dispositif DISP peut également comprendre un moyen de mise en forme SHPR de l’élément d’interconnexion INTR, configuré pour former le coude ELB tel qu’illustré dans la .
Selon une mise en œuvre avantageuse, le procédé PROC comprend également une étape PROC7 de traitement thermique de chaque premier film F1 d’adhésif. Le traitement thermique est avantageusement réalisé pour réticuler le premier film F1 (autrement dit solidifier l’adhésif du premier film F1). De cette manière, la connexion mécanique et électrique entre les éléments d’interconnexion INTR et la première cellule CELL1 est figée. De manière encore préférée, l’étape PROC7 de traitement thermique est également configurée pour traiter chaque deuxième film F2 d’adhésif. Pour cela, le dispositif DISP peut comprendre un moyen de traitement, tel qu’un four. Le four peut être constitué de plaques chauffantes et/ou de lampes à infra-rouge. L’ensemble comprenant l’élément d’interconnexion INTR déposé sur la première cellule CELL1 et éventuellement déposé sur la deuxième cellule CELL2, est placé dans le moyen de traitement. Le traitement thermique est alors réalisé en chauffant l’ensemble tout en contrôlant que la température moyenne de l’ensemble et notamment des cellules CELL1, CELL2. La température est avantageusement inférieure à 200 °C et préférentiellement inférieure à 175 °C. La température moyenne est par exemple comprise entre 120 °C et 200 °C et de manière préférée entre 150 °C et 175 °C. La durée du traitement thermique dépend de la nature de l’adhésif mis en œuvre et de la température moyenne de traitement. Elle peut toutefois être comprise entre 5 s et 30 s. Le traitement thermique est avantageusement réalisé de manière à permettre d’effectuer le traitement tout en conservant une translation de l’élément d’interconnexion. De cette manière, le collage de l’élément d’interconnexion sur la ou les cellules est réalisée en continue.
élément de liaison destiné à mettre en contact thermique UNE PIECE A REFROIDIR ET UN DISSIPATEUR DE CHALEUR La présente invention concerne un élément de liaison destiné à mettre en contact thermique une pièce à refroidir, par exemple une pièce de connexion électrique d’un module de puissance, et un dissipateur de chaleur ainsi qu’un système électronique comprenant un module de puissance et un dissipateur de chaleur en contact thermique par un tel élément de liaison.
La présente invention concerne également un convertisseur de tension comprenant un tel système et un véhicule comprenant un tel convertisseur de tension.
Un module de puissance est un module électronique, contenant le plus souvent des puces semi-conductrices (par exemple des transistors dit de puissance), conçu pour réaliser des circuits de conversion d'énergie, comme ceux par exemple d’une cellule de commutation, d’un convertisseur de tension, d'un onduleur ou encore d’un pont redresseur.
Il est connu de l’art antérieur un élément de liaison destiné à mettre en contact thermique une pièce de connexion électrique d’un module de puissance et un dissipateur de chaleur et constitué d’une colle thermique isolante plus ou moins chargée de particules de céramique pour diminuer la résistance thermique de la colle.
Lors de la mise en œuvre d’un tel élément de liaison, une réaction de polymérisation se produit et des bulles gazeuses peuvent apparaître dans la couche de colle. Ces bulles gazeuses sont préjudiciables au cheminement du flux thermique vers le dissipateur de chaleur, ce qui conduit à une plus grande résistance thermique de l’élément de liaison.
Un autre défaut des éléments de liaison sous forme de colle est leur épaisseur importante qui permet de garantir les exigences diélectriques entre le module de puissance et le dissipateur de chaleur mais qui augmente la résistance thermique de l’élément de liaison.
Enfin, les irrégularités de surface, en particulier celles du dissipateur de chaleur, peuvent transpercer l’élément de liaison ou être à l’origine d’arcs électriques et ainsi conduire à une perte d’isolation électrique entre le module de puissance et le dissipateur de chaleur.
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un élément de liaison qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Par « poudre non transformée issue de la fabrication additive par frittage », on entend la poudre qui n’a pas été visée par le rayonnement lors d’un procédé antérieur de fabrication additive par frittage et qui n’a pas servi à former l’objet formé lors du procédé antérieur de fabrication additive. Typiquement, cette poudre a passé au moins 1 minute à une température supérieure à 100 °C dans un dispositif de fabrication additive.
Par « poudre non transformée issue d’un procédé de revêtement par poudrage ou par projection électrostatique », on entend la poudre qui n’a pas servi à former le revêtement sur le substrat dans le procédé antérieur de revêtement par poudrage ou par projection électrostatique. Typiquement, cette poudre a été engagée dans un processus de revêtement d’un substrat par poudrage ou par projection électrostatique (electrospray).
Dans ces deux cas, la poudre non transformée utilisée en tant que polyamide à recycler dans le procédé selon l’invention correspond à un déchet de poudre de polyamide issue d’un procédé antérieur. Le polyamide à recycler rPA a donc subi une dégradation, généralement thermique.
Par « pièce à base de polyamide d’un objet à recycler », on entend une pièce ayant été obtenue par une transformation antérieure, par exemple une injection, une extrusion ou un surmoulage. L’objet à recycler (ou la pièce) peut être usagé, cassé, de mauvaise qualité, et/ou inapte à assurer sa fonction. Le polyamide de cette pièce est donc également d’un déchet.
La poudre non transformée, ou obtenue par broyage d’une pièce à base de polyamide d’un objet à recycler, comprend en général plus de 10%, typiquement plus de 50%, voire plus de 75% de polyamide (ou de mélange de polyamides) en poids par rapport au poids de la poudre. La proportion en polyamides est généralement inférieure à 99,9% en poids.
La poudre est généralement telle que le diamètre médian en volume (Dv50) des particules qu’elle contient est compris dans la gamme de 5 à 250 µm, notamment de 5 à 200 µm, de préférence dans la gamme de 10 à 150 µm. Selon la présente demande, le « diamètre moyen en volume » ou « Dv » le diamètre moyen en volume d’une matière pulvérulente est tel que mesuré selon la norme ISO 9276 - parties 1 à 6 : « Représentation de données obtenues par analyse granulométrique », dans sa version en vigueur en 2022. On distingue différents diamètres. Plus spécifiquement, le Dv50 désigne le diamètre médian en volume, c’est-à-dire celui correspondant au 50ème percentile en volume, et le Dv10 et Dv90 désignent respectivement les diamètres moyens en volume en-dessous desquels se situent 10 ou 90% en volume des particules. Le diamètre moyen en volume peut être mesuré notamment au moyen d’un granulomètre laser, par exemple un granulomètre laser (Malvern Système Insitec). Un logiciel associé (RT sizer) permet ensuite d’obtenir la distribution volumétrique d’une poudre et d’en déduire le Dv10, le Dv50 et le Dv90.
Le polyamide rPA et le vPA peuvent indépendamment être un homopolyamide, un copolyamide, un copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther (PEBA) ou leur mélange. Le polyamide rPA et le vPA peuvent indépendamment également être un mélange de polyamide et d’au moins un autre polymère, le polyamide formant la matrice et le ou les autres polymères formant la phase dispersée.
De préférence, le polyamide rPA et le vPA sont indépendamment un produit de condensation :
- d'un ou plusieurs acides aminés ;
- d’un ou plusieurs lactames ; ou
- d'un ou plusieurs sels ou mélanges de diamines avec des diacides.
A titre d’exemple d’acide aminé, il est possible de citer les alpha-oméga aminoacides, tels que les acides aminocaproïque, amino-7-heptanoïque, amino-11-undécanoïque, n-heptyl-11-aminoundécanoïque et amino-12-dodécanoïque.
Les monomères de lactames comprennent, de préférence, entre 3 et 12 atomes de carbone sur le cycle principal et peuvent être substitués. A titre d’exemple de lactame, il est possible de citer le β,β-diméthylpropriolactame, le α,α-diméthylpropriolactame, l'amylolactame, le caprolactame, le capryllactame, l’oenantholactame, le 2-pyrrolidone et le lauryllactame.
De préférence la diamine entrant dans la composition du polyamide rPA et/ou vPA est une diamine aliphatique, une dimaine arylique et/ou une diamine cyclique saturé ayant de 6 à 12 atomes de carbones. A titre d’exemple de diamine, il est possible de citer l'hexaméthylènediamine, la décanediamine, la pipérazine, la tetraméthylène diamine, l'octaméthylène diamine, la décaméthylène diamine, la dodécaméthylène diamine, le 1,5 diaminohexane, le 2,2,4-triméthyl-1,6-diamino-hexane, les polyols diamine, l'isophorone diamine (IPD), le méthyl-pentaméthylènediamine (MPDM), la bis(aminocyclohéxyl)méthane (BACM), la bis(3-méthyl-4 aminocyclohéxyl)méthane (BMACM), la méthaxylyènediamine, le bis-p-aminocyclohexylméthane et la triméthylhexaméthylène diamine.
De préférence, le diacide carboxylique entrant dans la composition du polyamide rPA et/ou vPA a entre 4 et 18 atomes de carbones. A titre d’exemple d’acide dicarboxylique il est possible de citer l'acide adipique, l'acide sébacique, l’acide azélaique, l’acide subérique, l'acide isophtalique, l'acide butanedioïque, l'acide 1,4 cyclohexyldicarboxylique, l'acide téréphtalique, le sel de sodium ou de lithium de l'acide sulfo-isophtalique, les acides gras dimérisés (ces acides gras dimérisés ont une teneur en dimère d'au moins 98% et sont de préférence hydrogénés) et l'acide dodécanedioïque HOOC-(CH 2 )10-COOH.