Procédé de fabrication d’une matelassure de siège dans lequel on obtient une matelassure (MAT) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres (1) thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, l’enchevêtrement 3D de fibres (1) présentant au moins une face en relief, non plane, ou encore ledit enchevêtrement présentant deux faces en relief, non planes, opposées ledit procédé comprenant : - une fourniture d’un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, et - une mise en relief de ladite au moins une face de l’enchevêtrement, ou encore des deux faces opposées de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre deux organes de calandrage contrarotatifs (OC1, OC2), agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, l’un au moins des deux organes de calandrage comprenant une paroi de calandrage de forme en relief configurée pour assurer la mise en relief de la dite face en relief, ou les deux organes de calandrage comprenant respectivement des parois de calandrage de forme en relief configurées pour assurer respectivement les mises en relief des deux faces opposées de l’enchevêtrement. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la paroi de calandrage de forme en relief, ou encore les parois de calandrage de forme en relief, sont : - de rayon variable au moins suivant une ligne de la paroi de calandrage de l’organe de calandrage, à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation de l’organe de calandrage et la paroi de calandrage de sorte à produire un enchevêtrement 3D (1) formant la matelassure (MAT), ledit enchevêtrement 3D qui est conformé en relief, suivant la direction des organes contrarotatifs (OC1, OC2) et/ou, -de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif , de sorte à produire un enchevêtrement 3D (1) formant la matelassure (MAT) ; ledit enchevêtrement 3D qui est conformé en relief, de section variable suivant la direction de défilement de l’enchevêtrement 3D au cours des rotations des deux organes contrarotatifs (OC1, OC2). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, continu, comprenant : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (2) comprenant des buses d’extrusion (20) réparties suivant une direction en longueur (X) et suivant un direction en largeur (Y) de la filière d’extrusion, générant un rideau (R) de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre lesdits deux organes de calandrage contrarotatifs (OC1, OC2), agencés rotatifs suivant deux axes d’articulation parallèles, avec une génération de l’ enchevêtrement 3D (1) de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continue et selon une couche de section déterminée localement par un espace entre les parois de calandrage des deux organes contrarotatifs, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement et dans lequel ladite mise en relief de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, est effectuée en /B/, simultanément à la génération de l’enchevêtrement 3D. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la section de l’enchevêtrement 3D mis en forme par les deux organes de calandrage (OC1, OC2) est déterminée localement par l’espace en section entre les deux parois de calandrage, suivant un plan passant par les deux axes de rotation des organes de calandrage contrarotatifs, et dans lequel le ou les organes de calandrage sont de rayon variable angulairement autour de l’axe de rotation de l’organe contrarotatif de sorte que ledit espace est de section variable suivant les rotations des organes contrarotatifs et dans lequel les buses sont pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la section du rideau de fibres, et dans lequel on fournit une unité logique de traitement (U) présentant un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de section variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion (2), de manière synchronisée aux rotations des organes contrarotatifs, de sorte à adapter la section du rideau de fibres fondues, à l’espace en section entre les parois de calandrage, en temps réel, au cours des rotations des organes contrarotatifs. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel la mise en forme de l’enchevêtrement, par passage de l’enchevêtrement 3D entre les deux organes de calandrage contrarotatifs, est obtenu successivement à ladite fourniture de l’enchevêtrement 3D, postérieurement à la génération de l’enchevêtrement 3D. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel un premier des deux organes contrarotatifs est un premier organe contrarotatif (OC1) configuré pour conformer une face frontale (FF) de la matelassure destinée à recevoir l’occupant, et dans lequel la paroi de calandrage dudit premier organe contrarotatif (OC1) présente, au moins suivant une section angulaire du premier organe contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L1 de la paroi de calandrage du premier organe de calandrage (OC1) , à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation (A1) et la paroi de calandrage, premier organe de calandrage (OC1) configuré pour former : -une portion centrale, suivant un relief en saillie (RS1) de la paroi de calandrage, ledit relief en saillie (RS1) configuré pour conformer une partie centrale (PC) d’une face frontale (FF) de la matelassure (MAT) tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux (RC1) de la paroi de calandrage, lesdits deux reliefs en creux (RC1) configurés de sorte à former deux boudins latéraux (BL) de la matelassure, en saillie de la partie centrale (PC), sur la face frontale (FF), les boudins latéraux (BL) étant configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le premier organe rotatif (OC1) étant configuré pour conformer la face frontale (FF) de la matelassure, le deuxième organe rotatif (OC2) étant configuré pour conformer la face dorsale (FD) de la matelassure, présentant, au moins sur une section angulaire autour du deuxième organe contrarotatif, un rayon variable le long d’une ligne L2 de la paroi de calandrage du deuxième organe de calandrage (OC2), à l’intersection entre un plan passant par l’axe de rotation (A2) et la paroi de calandrage, ledit deuxième organe de calandrage (OC2) configuré pour former : - une portion centrale, suivant un deuxième relief en creux (RC2) configuré pour s’étendre au droit du relief en saillie (RS1) du premier organe rotatif, - des portions latérales, suivant des deuxièmes reliefs en saillie (RS2), de part et d’autre de la paroi centrale, configurés pour s’étendre au droit des deux reliefs en creux (RC1) de sorte à former sur une face dorsale (FD) de l’enchevêtrement 3D de la matelassure, opposée à la face frontale (FF), une portion centrale (PCE), d’une matelassure, saillante par rapport à des portions latérales (PL) de la face dorsale (FD), situées au dos des deux boudins latéraux (BL). Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la matelassure (MAT) présente tout ou partie des caractéristiques suivantes : - les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , - la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT. Matelassure (MAT) d’assise ou de dossier d’un siège convenant pour être obtenue selon la procédé selon l’une des revendications 1 à 8 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente : - une face frontale (FF) conformée en relief par la paroi de calandrage d’un premier organe de calandrage rotatif (OC1) et/ou - une face dorsale (FD) conformée en relief par la paroi de calandrage d’un deuxième organe de calandrage rotatif (OC2). Siège de véhicule comprenant : - une structure (3) typiquement métallique comprenant une structure d’assise (3A) et/ou une structure de dossier (3B), - une matelassure (MAT), selon la revendication 9, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure (3), - éventuellement une coiffe (CF), recouvrant la face frontale (FF) de la matelassure Siège de véhicule selon la revendication 10, dans lequel la face frontale (FF) conformée comprend une partie centrale (PC), et deux boudins latéraux (BL) en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant. Siège selon la revendication 10 ou 11 dans lequel la face dorsale (FD) opposée comprend une portion centrale (PCE), saillante par rapport à deux portions latérales (PL) de la matelassure, et dans lequel : -- pour une matelassure d’assise, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux flasques (31) de la structure d’assise (3A) alors que les deux portions latérales (PL) viennent respectivement en appui sur les deux flasques (31), -- pour une matelassure de dossier, la portion centrale (PCE) de la face dorsale s’intercale entre deux montants (32) de la structure de dossier (3B) alors que les deux portions latérales (PL) viennent respectivement en appui sur les deux montant (32). .