INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique possible, le système comprend au moins un caisson d’absorption de chocs fixé, d’une part, à ladite platine, et d’autre part, à ladite poutre. Ledit caisson d’absorption de chocs, également désigné, en langue anglaise, sous le terme « crashbox », est un dispositif configuré pour se déformer lors d’une collision, transformant ainsi l’énergie cinétique du choc en déformation mécanique, et atténuant l’énergie cinétique transmise à l’élément de structure sur lequel est fixé le système d’absorption de chocs selon l’invention. De manière avantageuse, chacune des extrémités longitudinales opposées dudit caisson est respectivement fixée à la platine et à la poutre, ceci notamment pour maximiser l’énergie cinétique que le caisson est apte à dissiper.
Selon une autre caractéristique possible, le caisson d’absorption est fixé par soudage à la platine et à la poutre. De manière avantageuse, la fixation du caisson respectivement à la platine et à la poutre est réalisée par soudage, par exemple respectivement au niveau des extrémités longitudinales opposées dudit caisson. Le soudage d’un caisson d’absorption de chocs est par exemple réalisé par soudage laser, soudage à l’arc, soudage MIG, etc.
Selon une autre caractéristique possible, ladite poutre présenter une forme allongée.
Selon une autre caractéristique possible, la section fermée de la poutre présente une forme sensiblement polygonale, telle qu’une forme carrée, une forme rectangulaire, une forme hexagonale, etc.
Selon une autre caractéristique possible, lorsque le système d’absorption de chocs est en position montée dans un véhicule automobile, ladite poutre dudit système est située dans un plan sensiblement horizontal et/ou s’étend sensiblement orthogonalement à l’axe longitudinal du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible, lorsque le système d’absorption de chocs est en position montée dans un véhicule automobile, la section fermée de ladite poutre présente au moins deux faces opposées situées sensiblement dans un plan horizontal (ou lesdites faces sont situées dans un plan sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du véhicule). Cette configuration permet d’optimiser l’écrasement de la poutre lors d’une collision, et donc l’absorption d’énergie cinétique par ladite poutre.
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un système d’absorption de chocs pour véhicule automobile, ledit système comprenant au moins une poutre creuse, caractérisé en ce que ladite poutre est réalisée par : - pliage d’une plaque métallique ; et - liaison par de la matière des extrémités opposées de ladite plaque pliée pour former une poutre creuse dont la section est fermée.
Selon une caractéristique possible du procédé selon l’invention, il y a découpe, par exemple par poinçonnage, d’une partie de la plaque pour l’aménagement d’au moins une ouverture dans la plaque. L’opération de découpage de la plaque est avantageusement réalisée préalablement au pliage de la plaque.
Selon une autre caractéristique possible du procédé, la liaison des extrémités opposées de ladite plaque pliée pour former une poutre creuse est réalisée par soudage. Le soudage des extrémités de la poutre peut être fait par friction, par laser, à l’arc… mais est avantageusement une méthode de soudage où il y a dépôt de matière formant un cordon de matière (ou cordon de soudage) qui solidarise lesdites extrémités de la plaque métallique formant poutre après pliage.
Selon une autre caractéristique possible du procédé, il y a fixation, par exemple par soudage, de ladite poutre à au moins un caisson d’absorption de chocs.
Selon une autre caractéristique possible du procédé, il y a fixation d’au moins un caisson d’absorption de chocs, par exemple par soudage, à une platine de fixation.
L’invention concerne également un véhicule automobile, par exemple thermique, électrique ou hybride, comportant un système d’absorption de chocs comprenant tout ou partie des caractéristiques énoncées ci-dessus.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - La illustre une vue schématique et en perspective d’un système d’absorption de chocs selon l’invention ; - la est une vue schématique, agrandie, et partielle, du système de la  ; - la [ ] est une vue schématique, agrandie, et partielle d’une extrémité de poutre du système de la  ; - la [ ] est une vue schématique, agrandie, et partielle du système de la et d’un outil de fixation ; - la [ ] illustre très schématiquement les étapes et produits intermédiaires de la fabrication d’une poutre du système de la .
Lors de l’étape iii), le débit du liquide de la canalisation est réduit par rapport au débit mise en œuvre lors de l’étape au cours de laquelle la mesure est effectuée. Il peut en particulier être réduit de 40 à 50% par rapport au débit mis en œuvre avant l’étape i), pendant l’étape i), i-1), ii), ou après l’étape ii). Cela permet ainsi d’effectuer la mesure plus facilement.
Lorsque l’étape iii) est effectuée après l’étape ii) de rinçage et qu’elle révèle la présence de l’agent tensioactif et/ou de contaminants (e.g. composés organiques), les étapes i) et/ou ii) peuvent être réitérées.
Le procédé peut comprendre en outre une étape iv) de mesure de la concentration de chlore dans le liquide circulant dans la canalisation.
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape i-0) de purge de la canalisation polluée. Celle-ci peut permettre d’éliminer des dépôts mobiles et favoriser la pénétration de l’agent tensioactif anionique ou de la composition aqueuse dans la canalisation polluée lors de l’étape i). La purge est de préférence effectuée par survitesse (i.e. de préférence avec une vitesse supérieure à 1 m/s).
L’invention a pour deuxième objet l’utilisation d’une composition aqueuse telle que définie dans le premier objet de l’invention pour nettoyer une canalisation polluée, en particulier d’une infrastructure d’eau potable.
La canalisation polluée et l’infrastructure d’eau potable sont de préférence telles que définies dans le premier objet de l’invention.
Le dessin annexé illustre l’invention.
La est un schéma représentatif d’un système de nettoyage d’une canalisation polluée permettant de mettre en œuvre le procédé de l’invention.
Exemple 1 : description du procédé de l’invention
La montre un système de nettoyage d’une canalisation en fonte 1 permettant de mettre en œuvre le procédé de l’invention. Cette canalisation est isolée des autres connexions par fermeture de vannes
Le système 1 comprend une canalisation polluée 2 comprenant un piquage sur la canalisation 3 en amont de la canalisation polluée 2 . Lors du procédé de l’invention, un réservoir 4 comprenant ledit agent tensioactif anionique seul ou en solution aqueuse 5 est connecté à une pompe d’injection 6 , elle-même étant connectée à une canne d’injection 7 . Le système d’injection comprenant la pompe d’injection 6 , la canne d’injection 7 et un groupe électrogène (non montré sur la ) permet d’injecter ledit agent tensioactif anionique 5 dans la canalisation polluée 2 avec un débit de 0,15 l/min pour une canalisation en fonte de 900 m de longueur et de 80 mm de diamètre. Avant l’injection de l’agent tensioactif anionique, de l’eau potable est mise en circulation dans la canalisation polluée 2 avec un débit de 9 m 3 /h. Le débit de l’eau potable est contrôlé à l’aide d’un débitmètre et d’une vanne (non montrés sur la ) connectés à un poteau incendie 8 en aval de la canalisation polluée. La canalisation 2 comprend une vanne de sortie 9 qui reste fermée pendant l’injection de l’agent tensioactif anionique et la circulation de la composition aqueuse dans la canalisation polluée (étape i)). L’injection de l’agent tensioactif anionique 5 permet de faire circuler une composition aqueuse comprenant de l’eau potable et l’agent tensioactif anionique 5 au sein de la canalisation polluée. L’injection dure environ 30 min. L’injection est ensuite stoppée, et la vanne sur le poteau incendie 8 fermée, ce qui permet de laisser stagner la composition aqueuse dans la canalisation pendant environ 15 min. Ensuite, l’eau potable est mise en circulation dans la canalisation avec un débit de 9 m 3 /h pour une étape de rinçage (étape ii)). Cette étape dure 40 min environ. Une ou plusieurs étapes iii) de mesure de la quantité de carbone organique total dans le liquide circulant dans la canalisation peuvent être effectuées au niveau d’un poteau incendie 10 en tant que poteau intermédiaire de contrôle. Lors de ces étapes de mesure iii), le débit d’eau potable est réduit à 5 m 3 /h.
À titre d’exemple, le tableau 1 ci-dessous répertorie les valeurs de COT selon le liquide circulant dans la canalisation. La teneur de l’agent tensioactif dans la composition aqueuse est donnée en % en masse, par rapport à la masse totale de la composition aqueuse.
Exemple 2 : détermination de l’efficacité du procédé conforme à l’invention
L’efficacité du procédé de l’invention a été déterminée sur une canalisation en polychlorure de vinyle (PVC) polluée avec différents types d’hydrocarbures.
On fait tout d’abord circuler de l’eau dans une canalisation en PVC non polluée. À T 0 (T 0 = 0 min), on regarde la concentration de 4 composés appartenant au groupe des hydrocarbures aromatiques dans l’eau circulant dans la conduite. Puis, on fait circuler volontairement dans la canalisation en PVC un liquide de type « Gasoil » pendant 20 min. À T 1 (T 1 = 20 min), on regarde la concentration de 4 composés appartenant au groupe des hydrocarbures aromatiques dans ledit liquide circulant dans la conduite. On prépare une composition aqueuse comprenant un agent tensioactif anionique à 0,07 % en masse (par rapport à la masse totale de la composition aqueuse). À T 2 (T 2 = 60 min), on injecte ladite composition aqueuse selon l’étape i) du procédé de l’invention dans la conduite. La composition est laissée circuler dans la canalisation pendant environ 30 min puis stagner dans la canalisation pendant environ 10 min. À T 3 (T 3 = 100 min), on regarde la concentration de 4 composés appartenant au groupe des hydrocarbures aromatiques dans la composition aqueuse circulant dans la canalisation. Puis, on rince la canalisation avec de l’eau selon l’étape ii) du procédé de l’invention. À T 4 (T 4 = 160 min), soit après 60 min de rinçage de la canalisation nettoyée, on arrête le rinçage et on regarde la concentration de 4 composés appartenant au groupe des hydrocarbures aromatiques dans l’eau circulant dans la canalisation.
A cet effet, l’invention a pour objet un embout mâle pour un raccord fluidique d’axe principal d’insertion, du type comprenant un profil d’extrémité ondulé selon une trajectoire circonférentielle centrée autour de l’axe qui présente une amplitude axiale variable par rapport à un plan transverse de référence perpendiculaire à l’axe principal entre deux plans transverses inférieur et supérieur et configuré pour définir un profil géométrique non plan, le profil ondulé présentant au moins deux crêtes de sommets et au moins deux crêtes de creux formées par des excursions axiales par rapport au plan transverse de référence, caractérisé en ce qu ’au moins un sommet et un creux sont situés sur les plans respectivement supérieur et inférieur et au moins les autres des sommets et creux sont situés chacun sur un plan transversal intermédiaire, les plans intermédiaires étant décalés axialement l’un de l’autre et situés axialement strictement entre les deux plans supérieur et inférieur de telle sorte que l’insertion de l’embout mâle suit un profil en gradin qui présente des marches définies par chacun des plans supérieur, intermédiaires et inférieur.
Grâce à l’invention, les efforts d’emmanchement ou d’insertion sont réduits. La réduction des efforts d’insertion est obtenue par une modification de la géométrie de l’embout connecteur mâle de telle sorte que l’emmanchement de l’embout connecteur mâle à l’intérieur de l’embout récepteur femelle se produit graduellement lors de l’insertion axiale ce qui réduit les efforts d’insertion instantanés.
Un embout mâle selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, des portions du profil d’extrémité ondulé reliant les crêtes sont curvilignes.
L’invention a également pour objet un raccord fluidique pour circuit de fluide, du type comprenant un connecteur femelle comprenant un corps principal muni d’un orifice récepteur femelle d’axe principal d’insertion, un connecteur mâle comprenant un corps principal muni d’un embout d’insertion mâle présentant une forme complémentaire de l’orifice récepteur femelle pour coopérer par emmanchement selon l’axe d’insertion principal, un joint d’étanchéité torique destiné à assurer une étanchéité au fluide entre les connecteurs, et dans lequel, lors de l’emmanchement, un premier des connecteurs est configuré pour porter le joint d’étanchéité et un deuxième des connecteurs présente une surface d’engagement circonférentielle configurée pour venir en engagement serré contre le joint, caractérisé en ce que le deuxième des connecteurs comprend un embout mâle selon l’invention.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le raccord comprend une bague de maintien insérée dans le corps principal du côté de l’extrémité de raccordement du connecteur femelle pour former avec l’épaulement périphérique une gorge annulaire ouverte vers l’intérieur.
Fig.1 représente une vue en perspective d’un embout connecteur mâle d’un raccord conforme à l’invention ;
Fig.2 représente une vue en coupe longitudinale de l’embout de la ;
De manière avantageuse, le premier écrou 60 est monté libre en rotation dans l’arbre de compresseur basse pression 9 comme cela est expliqué ultérieurement. Il y a un certain jeu axial et radial entre les autres pièces. En situation de desserrage des différents organes, le premier écrou 60 peut se déplacer axialement et tourner librement dans un court espace. Lorsque les différents organes sont serrés, un premier système de blocage en rotation 77 est en butée contre l’organe anti-déplacement 65. Ce dernier permet le déplacement axial (suivant le jeu qui est prévu) du premier écrou. Le premier écrou 60 vient en regard et/ou en butée contre la saillie annulaire 51 de l’arbre de compresseur 15.
L’organe anti-déplacement 65 comprend de manière avantageuse un corps cylindrique 66 d’axe de révolution C. L’organe anti-déplacement 65 est centré sur l’axe X en situation d’installation. L’organe anti-déplacement 65 comprend avantageusement une aile annulaire 67 qui s’étend radialement vers l’extérieur depuis une extrémité du corps cylindrique 66. Une pluralité de dents 68 s’étendent depuis une face aval 67b de l’aile annulaire 67 et suivant l’axe de révolution C. Les dents 68 sont situées en particulier à proximité de la bordure périphérique externe 69 de l’aile annulaire 67. La face aval 67b est disposée en regard d’une face annulaire amont 62a de la collerette 67 du premier écrou 60.
De manière avantageuse, au moins un jeu axial J1 est prévu entre la face aval 67b et la face annulaire amont 62a ce qui permet la rotation du premier écrou 60 autour de l’axe longitudinal X.
L’organe anti-déplacement 65 comprend des dents 68 (celles décrites précédemment) qui sont destinées à s’engager respectivement dans des encoches 70 de forme complémentaire du deuxième module. En particulier, comme cela est visible sur la , l’arbre de compresseur basse pression 15 comprend des encoches 70 qui sont orientées suivant l’axe longitudinal. Les encoches 70 sont disposées en amont de la saillie annulaire 51 de manière avantageuse.
En situation d’installation, les dents 68 s’étendent radialement à l’extérieur du bord annulaire 71 de la collerette 62 du premier écrou 60. En d’autres termes, le diamètre externe de la pluralité de dents 68 est supérieur au diamètre externe du bord annulaire 71 de la collerette 62.
La distance L1 mesurée entre le fond des encoches 70 et la face aval 67b (en situation d’installation suivant l’axe longitudinal X) est supérieure à la distance L2 mesurée entre la surface annulaire amont 51a complémentaire de la saillie 51 et la face aval 67b. Dans le présent exemple, le fond des encoches 70 se trouve dans le même plan que la surface annulaire amont 51a complémentaire. Cette différence entre les distances L1 et L2 crée le jeu axial J1 qui est référencé sur la .
Sur la , l’organe anti-déplacement 65 comprend un filetage interne 72 qui est formé sur la surface interne de son corps cylindrique 66.
De manière avantageuse, le diamètre externe du corps cylindrique 66 de l’organe anti-déplacement 65 est supérieur au diamètre externe du corps cylindrique 61 du premier écrou 60.
En référence à la , le dispositif de blocage 42 comprend également un deuxième écrou 73 qui est vissé sur un filetage du deuxième module 14 et qui est configuré de manière à immobiliser axialement l’organe anti-déplacement 65, soit suivant l’axe longitudinal X. Le deuxième écrou 73 comprend un corps cylindrique d’axe coaxial avec l’axe longitudinal. Le corps cylindrique s’étend avantageusement entre une première face annulaire 74a et une deuxième face annulaire 74b. Le deuxième écrou 73 comprend un filetage externe 74 formé sur sa surface externe 75 et qui est destiné à s’engager avec un filetage interne 76 de l’arbre de compresseur basse pression 15. Le filetage interne 76 est prévu au niveau de la deuxième portion d’arbre 15ab.
Le deuxième écrou 73 présente un diamètre externe qui est supérieur au diamètre externe de l’organe anti-déplacement 65. Le diamètre interne du deuxième écrou 73 est également supérieur au diamètre externe de l’organe anti-déplacement 65. Un espace radial est prévu entre le deuxième écrou 73 et l’organe anti-déplacement 65. Cet espace radial permet d’une part, d’éviter les transitions d’efforts parasites et d’autre part, l’intégration des bagues de blocage (non représentées) du deuxième écrou 73. En situation d’installation, la deuxième face annulaire 74b du deuxième écrou 73 est en appui contre une face amont 67a de l’aile annulaire 67.
Comme cela est également visible sur les figures 7, 8 et 9, le deuxième écrou 73 est bloqué en rotation par un premier système de blocage en rotation 77. Le premier système de blocage en rotation 77 comprend avantageusement un premier anneau 78, centré sur l’axe longitudinal, destiné à venir en appui contre la première face annulaire 74a du deuxième écrou 73. Des ergots 80 s’étendent depuis la première face annulaire 74a du deuxième écrou 73 et à distance de celle-ci, radialement vers l’intérieur.
De manière avantageuse, chaque ergot 80 s’étend sur un secteur angulaire autour de l’axe longitudinal. Les ergots 80 sont également espacés des uns des autres de sorte à former des fentes 81. De la sorte, des fentes 81 et ergots 80 sont alternés autour de l’axe longitudinal.
Le premier anneau 78 comprend une pluralité de dents radiales 82 qui s’étendent depuis un bord périphérique externe (non représenté) de celui-ci. Les dents radiales 82 sont régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal X. Chaque dent radiale 82 est destinée à s’engager dans une encoche radiale 84 correspondante de l’arbre de compresseur basse pression 15. De manière avantageuse, les encoches radiales 84 (précisément illustrées sur la ) sont ouvertes (et débouchent) sur la surface interne 48 et sont tournées vers l’intérieur de l’arbre de compresseur basse pression 15. Les encoches 84 sont avantageusement, mais non limitativement, formées au niveau de l’épaulement annulaire 52.
Chaque dent radiale 82 est également agencée dans une fente 81 du deuxième écrou 73.
Comme cela est visible également sur la , les encoches radiales 84 débouchent sur une surface annulaire 86, centrée sur l’axe X, de l’arbre de compresseur basse pression 15. Dans le présent exemple, la surface annulaire 86 est portée avantageusement par l’épaulement annulaire 52.
Le premier système de blocage en rotation 77 comprend en outre un deuxième anneau 85 qui est centré sur l’axe longitudinal X. Le deuxième anneau 85 est fendu de manière générale tel un circlip. Le deuxième anneau 85 est reçu dans une gorge annulaire 87 du deuxième écrou 76. La gorge annulaire 87 présente une ouverture orientée vers l’axe longitudinal X. La gorge annulaire 87 est disposée avantageusement en amont de la première face annulaire 74b. Plus précisément encore, la gorge annulaire 87 est formée dans les ergots 80. De manière alternative, la gorge annulaire 87 est formée par une distance entre la première face annulaire 74a du deuxième écrou et une face interne de l’ergot 74a. De la sorte, le deuxième anneau 85 s’étend en amont du premier anneau 78 et les ergots 80 permettent de réaliser un blocage axial du deuxième anneau 85. De manière avantageuse, le deuxième anneau 85 est en appui contre une face amont du premier anneau 78.
Synthèse du furan-dicarboxamide avec une amine (Méthode D)
Cette synthèse est inspirée de [14] .
A une solution 1M de furan-2,5-dicarboxylate de diéthyle (50 mg, 235,63 μmol) dans du THF anhydre (236 μL) est ajoutée l'amine (46 μL, 468 μmol, 2 équiv.) suivie de CAL B (10 mg) et le mélange est agité au reflux à 45˚C pendant 24h. Le solvant est évaporé et le produit brut est purifié par chromatographie sur colonne sur gel de silice, en éluant avec un gradient Hexane/EtOAc 90:10 - 50:50.
Synthesis of furan- monocarboxamide with amine (Method E)
Cette synthèse est inspirée de [14] . A une solution 1M de furan-2,5-dicarboxylate de diéthyle (50 mg, 235,63 μmol) dans du DIPE (éther diisopropylique, 236 μL) a été ajoutée l'amine (23 μL, 281,45 μmol, 1,2 équiv.) suivie de CAL B (10 mg) et le mélange réactionnel a été agité sous reflux à 45˚C pendant 1h. Le solvant a été évaporé et le produit brut a été purifié par chromatographie flash sur gel de silice en éluant avec Hex/EtOAc (60/40) comme éluant.
Synthèse du furan-dicarboxamide avec l'amino-ester (Méthode F)
Cette synthèse est inspirée de [11] . Dans un ballon à fond rond séché à la flamme sous atmosphère d'argon, le dichlorure de furane-2,5-dicarbonyle (100 mg, 0,52 mmol, 1 eq.) est dissous dans du DCM sec (20 mL) à température ambiante. Le sel d'ammonium (1,56 mmol, 3 eq.) est ensuite ajouté en une portion, et le mélange résultant est refroidi à 0°C avec un bain de glace/eau. Le NEt 3 (0,52 mL, 3,64 mmol, 7 eq) est ensuite ajouté goutte à goutte, la réaction est laissée chauffer à température ambiante et agitée pendant 48h. De la saumure est ensuite ajoutée au ballon, et le mélange brut est extrait deux fois avec du DCM. Les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO4, filtrées, et le solvant est évaporé sous pression réduite. Le solide résultant est ensuite purifié par chromatographie sur colonne sur gel de silice, en éluant avec un gradient Hexane/EtOAc 90:10 - 50:50.
Synthèse des amino-amides
Cette synthèse est inspirée de [15]
Synthèse de l'acide N-(tert-butoxycarbonyl)-L-aminé (1) Un L-aminoacide (23 mmol, 1 eq) est dissous dans du dioxane/eau (2:1, 50 mL), qui a été rendu alcalin avec du NaOH (1 M, 23 mL) et refroidi dans un bain de glace. Ensuite, du (Boc) 2 O (1,3 eq) et NaHCO 3 (1 eq) sont ajoutés. Le mélange réactionnel est agité pendant une nuit à température ambiante et est ensuite évaporé jusqu'à ne grader que la moitié du volume initial. Le résidu est dilué avec EtOAc (40 mL), refroidi dans un bain de glace et acidifié à pH = 2,5-3 avec HCl (1 M). Les couches ont été séparées et la fraction aqueuse a été extraite avec EtOAc (2x30 mL). Les phases organiques combinées sont séchées sur MgSO 4 , filtrées et le solvant est évaporé sous pression réduite.
Amidation de l'acide N-(tert-butoxycarbonyl)-L-aminé (2)