INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Traditionnellement, des moules en aluminium sont utilisés pour la fabrication de pièces moulées en mousses expansées ou alvéolaires, par exemple le polystyrène expansé. Ces moules sont intégrés dans des chambres à vapeur en aluminium ou en acier subissant de multiples variations de température lors de leur fonctionnement. En particulier, après l’injection de billes ou perles alvéolaires dans les empreintes d’un moule, de la vapeur est injectée pour chauffer et éventuellement expanser les billes contenues dans le moule pour obtenir un corps ayant la forme impartie par les empreintes. Les empreintes sont en effet microperforées pour permettre à la vapeur de pénétrer au cœur du matériau. S’en suit une phase de refroidissement du moule pour stabiliser le corps moulé avant de le retirer en ouvrant le moule. Chaque cycle dure quelques dizaines de secondes à quelques minutes et la température est alternativement portée, pour le moulage de polystyrène expansé par exemple, à 110-120 °C par injection de vapeur sous pression dans la chambre et le moule, puis réduite à 80 °C par décompression et/ou spray d’eau pour figer la pièce. Toutefois, ces variations incessantes de température causent des dispersions importantes d’énergie dans le dispositif de moulage et la chambre à vapeur généralement en acier ou aluminium, d’une part à cause de la masse importante de métal présent dans l’outil (plusieurs centaines de kilogrammes d’acier et d’aluminium), et également à cause du volume important de vapeur circulant dans la chambre. Au final, moins de 10% de l’énergie apportée est utilisée pour le moulage de la matière alvéolaire.
Certains fabricants ont cherché à réduire la déperdition énergétique en isolant la chambre et ou les moules. Néanmoins, cette approche induit la formation de condensation dans le moule, qui est néfaste à la qualité du produit final, cela pouvant provoquer des défauts de remplissage sur les cycles suivants induisant des défauts sur les pièces suivantes par manque de remplissage dans le moule. En effet, on peut par exemple observer l’apparition d’un film d’eau sur les empreintes empêchant l’air de s’échapper correctement lors de l’introduction de matière dans l’empreinte au cycle suivant créant ainsi des micro-poches d’air empêchant les billes alvéolaires de se placer correctement dans l’empreinte. Il en résulte des pièces malformées et/ou de densité non homogène.
De tels moules pour fabriquer des produits moulés par un procédé vapeur sont par exemple décrits dans JP3874708. La chambre vapeur 109 et le moule à l’intérieur duquel sont placées des empreintes décrits dans ce document, repris ici à la , comprennent notamment un matériau de protection 107 résistant à l’eau, ici une couche d’acier inoxydable, et un matériau d’isolation thermique 108 , ici une couche d’amiante, résistant à la compression fixées contre les plaques arrières 106 de la chambre vapeur 109, plaques maintenues à distance entre les deux parties complémentaires du moule 102 et 103 par des supports 105. La couche 107 de matériau résistant à l’eau permet de protéger la couche d’isolation de l’humidité en repoussant cette humidité grâce à des propriété hydrophobes. La surface de cette couche doit être lisse pour permettre à la condensation d’être drainée efficacement. Il est primordial que la couche isolante 108 soit résistante à la compression puisqu’elle supporte le moule et donc les empreintes, et assure la justesse de la forme du produit expansé. Les couches de matériau 107 et 108 sont fixés à l’aide de boulons entre la plaque arrière et le bord des plaques latérales 112 et 113. Ces plaques latérales ne sont pas isolées par les matériaux 107 et 108.
Un tel moule permet de réduire la quantité de vapeur requise pour le chauffage et l’expansion du matériau. Un inconvénient de ce type de moule est qu’il ne permet pas de contrôler la condensation de la vapeur à l’intérieur du moule. Or, la présence de condensation peut occasionner défauts de remplissage des produits suivants.
D’autres inconvénients peuvent être évoqués concernant la condensation. Lors de l’éjection de la pièce moulé, il est connu d’utiliser deux types d’éjecteur : éjecteur mécanique et/ou injection d’air. Lorsque l’air est envoyé via les orifices de vapeur pour éjecter la pièce moulée, des gouttelettes d’eau vont aussi être projetées sur les pièces. Cette humidité va poser un problème de conservation lorsque du stockage des pièces dans des sachets plastiques par exemple. Ces pièces doivent donc subir des étapes additionnelles de séchage avant de pouvoir les stocker. De plus, les billes alvéolaires telle que le polystyrène absorbent l’humidité ce qui induit des variations de poids allant jusqu’à 10% du poids. Cela nuit fortement à la qualité du produit, qui doit généralement répondre à des critères précis d’humidité. Il est donc important de générer le moins d’eau possible dans la pièce moulée afin d’éviter de l’alourdir.
Il a été proposer d’évacuer la condensation à l’aide d’une pompe de drainage. C’est par exemple ce qui est décrit dans le document EP2227366 où le condensat de vapeur formé dans la chambre est aspiré. L’inconvénient de ce moule est l’utilisation d’énergie supplémentaire pour le fonctionnement d’un tel dispositif ce qui ajoute un coût supplémentaire sur le produit final.
Le terme « tuyauterie » désigne un équipement pouvant comprendre un ou plusieurs tuyaux. Le terme « rigide » signifie que la tuyauterie d’évacuation ne peut être tordue manuellement.
Le liquide peut alors être évacué vers une zone non dangereuse voire en dehors de l’aéronef via au moins la tuyauterie d’évacuation.
Par exemple, le guide pouvant comprendre une gouttière, la tuyauterie d’évacuation peut être fixée à la gouttière, voire peut porter la gouttière.
Le dispositif de drainage peut comprendre des organes de fixation usuels pour immobiliser la tuyauterie de drainage par rapport à une structure de l’aéronef.
Eventuellement, la tuyauterie d’évacuation peut déboucher directement sur une zone non dangereuse voire en dehors de l’aéronef.
Alternativement, l’aéronef pouvant comprendre un système de drainage pour drainer le compartiment moteur, la tuyauterie d’évacuation peut déboucher sur le système de drainage.
Le dispositif de drainage peut ainsi permettre d’évacuer le carburant non brulé présent dans le conduit d’échappement en utilisant le système de drainage du compartiment moteur, mais sans ruissèlement dans le compartiment moteur.
Ainsi, la tuyauterie d’évacuation peut déboucher sur le système de drainage en étant connectée à ce système de drainage existant. Selon un autre exemple, la tuyauterie d’évacuation peut déboucher au dessus d’un orifice d’un tel système de drainage existant pour diriger par gravité le liquide drainé dans le système de drainage.
Outre un aéronef, l’invention vise aussi un procédé de protection contre un risque de feu d’un tel aéronef muni d’un compartiment moteur, ledit aéronef comprenant un moteur logé au moins partiellement dans le compartiment moteur, le moteur comprenant une tuyère d’éjection pour au moins éjecter des gaz, ledit aéronef comprenant un conduit d’échappement disposé autour de la tuyère d’éjection, le conduit d’échappement ayant une extrémité ouverte débouchant sur le compartiment moteur, du carburant étant expulsé par ladite tuyère d’éjection dans le conduit d’échappement.
Ce procédé comporte alors les étapes suivantes : déplacement du carburant le long d’une paroi périphérique du conduit d’échappement vers un guide en passant par ladite extrémité, et récolte avec ledit guide dudit carburant.
Le procédé peut comporter un déplacement du carburant du guide vers un système de drainage du compartiment moteur.
la , une vue en coupe schématique d’un aéronef selon l’invention avec un dispositif de drainage connecté à un système de drainage,
la , une vue isométrique schématique d’un guide selon l’invention,
la , une vue en coupe schématique d’un aéronef selon l’invention avec un dispositif de drainage débouchant sur un orifice d’un système de drainage, et
la , une vue en coupe schématique d’un aéronef selon l’invention avec un dispositif de drainage débouchant sur une zone prédéterminée.
Cette gazéification hydrothermale peut être réalisée en batch, ou de préférence en mode continu.
AA : Acide acrylique
MA : Acide Maléique
H20 : Eau
DiAA : Dimère de l’acide acrylique
AA3 : Trimère de l’acide acrylique
Lourds : Oligomères de Masse supérieure à AA3
HQ : Hydroquinone
ACOH : Acide Acétique
LAA : lourds d’acide acrylique
Exemples Essai au Pilote de purification sans solvant Les caractéristiques du procédé sans solvant sont les suivantes :
Colonne de Déshydratation : diamètre 300mm
Nombre d’étages théoriques : 22
Le dispositif 1 comprend, en outre, au moins trois pieds 4 à 7 configurés pour supporter la structure porteuse 2. Les pieds 4 à 7 sont configurés pour relier la structure porteuse 2 au sol. En particulier, au moins deux pieds 4 à 7 sont allongeables pour permettre une rotation de la structure porteuse 2 autour d’au moins un premier axe de rotation A. Par exemple, un pied allongeable peut être un vérin ou un pied télescopique. Un vérin peut être pneumatique, hydraulique et de préférence électrique. Un vérin comprend une tige rétractable au sein d’un cylindre et qui peut être déployée à l’extérieur du cylindre. Un pied télescopique comporte plusieurs éléments tubulaires qui se rétractent les uns dans les autres et peuvent être déployés pour former un pied en forme de tige. De manière générale, un pied allongeable 4 à 7 est configuré pour s’allonger et se raccourcir afin de modifier l’orientation de la structure porteuse 2.
Plus particulièrement, le dispositif 1 comprend au moins trois liaisons rotules supérieures 10 à 13 et au moins deux liaisons rotules inférieures 30 à 33, afin de permettre une rotation de la structure porteuse 2 autour d’un deuxième axe de rotation B perpendiculaire au premier axe de rotation A. Ainsi on peut animer la structure porteuse 2 en rotation autour d’au moins deux axes A, B perpendiculaires entre eux. On améliore ainsi les possibilités d’orientation du module photovoltaïque 3 pour un meilleur suivi de la course du soleil. Par ailleurs, lorsque le dispositif comprend plusieurs modules photovoltaïques 3 montés fixes sur la structure porteuse 2, on évite ainsi un ombrage des modules 3 entre eux.
Une liaison rotule supérieure 10 à 13 relie une première extrémité 20 à 23 d’un pied 4 à 7 avec la structure porteuse 2.
Une liaison rotule inférieure 30 à 33 relie une deuxième extrémité 40 à 43 d’un pied allongeable 4 à 7 avec un support 50 à 53 du dispositif 1.
De manière générale, une liaison rotule 10 à 13 et 30 à 33 est une articulation à pivotement et à rotation reliant deux pièces destinées à être déplacées en pivotement et en rotation l’une par rapport à l’autre. Une liaison rotule comporte un siège en partie au moins sphérique et un pivot muni d’une tige fixée à une tête en partie sphérique, la tête étant logée en rotation et en pivotement dans le siège. Par exemple, comme illustré aux figures 1 et 3, une liaison rotule supérieure 10 à 13 comporte un pivot dont la tige est reliée à la structure porteuse 2 et le siège est relié à une première extrémité 20 à 23 d’un pied 4 à 7. En variante, une liaison rotule supérieure 10 à 13 peut comporter un pivot dont la tige est reliée à une première extrémité 20 à 23 d’un pied 4 à 7 et le siège est relié à la structure porteuse 2.
Selon un autre exemple, comme illustré aux figures 1 et 3, une liaison rotule inférieure 30 à 33 comporte un pivot dont la tige est reliée à un support 50 à 53 et le siège est relié à la deuxième extrémité 40 à 43 d’un pied 4 à 7. En variante, une liaison rotule inférieure 30 à 33 peut comporter un pivot dont la tige est reliée à la deuxième extrémité 40 à 43 d’un pied 4 à 7 et le siège est relié au support 50 à 53.
Un support 50 à 53 est destiné à être en contact avec le sol. Par exemple, un support 50 à 53 peut être fixé au sol. Un support 50 à 53 peut être en acier.
Sur la , on a représenté un mode de réalisation dans lequel, le dispositif 1 comprend trois liaisons rotules supérieures 10 à 12 reliant respectivement trois premières extrémités 20 à 22 de trois pieds 4 à 6 avec la structure porteuse 2. Le dispositif 1 comporte en outre deux liaisons rotules inférieures 30 à 31 reliant deux deuxièmes extrémités 40 à 41 de deux pieds allongeables 4 à 5 avec respectivement deux supports 50 à 51 du dispositif 1.
En variante, le dispositif 1 peut comprendre trois pieds allongeables 4 à 6, trois liaisons rotules inférieures 30 à 32 reliant trois deuxièmes extrémités 40 à 42 des trois pieds 4 à 6 avec respectivement trois supports 50 à 52 du dispositif 1. Selon cette variante, le dispositif 1 permet une rotation de la structure porteuse 2 autour d’un troisième axe de rotation C perpendiculaire au deuxième axe de rotation B.
Selon un autre mode de réalisation, illustré aux figures 3 à 12, le dispositif 1 comprend quatre pieds allongeables 4 à 7, quatre liaisons rotules supérieures 10 à 13 reliant respectivement les premières extrémités 20 à 23 des quatre pieds allongeables 4 à 7 avec la structure porteuse 2. Le dispositif 1 comprend en outre, quatre liaisons rotules inférieures 30 à 33 reliant les deuxièmes extrémités 40 à 43 des quatre pieds allongeables 4 à 7 avec respectivement quatre supports 50 à 53 du dispositif 1. Selon ce mode de réalisation, le dispositif 1 permet huit rotations de la structure porteuse 2 autour de respectivement huit axes de rotation distincts A à H. Plus particulièrement, les huit axes de rotation A à H sont représentés sur la . La structure porteuse 2 comporte quatre axes de rotation D, F, A et E s’étendant respectivement le long des quatre côtés 60 à 63 de la structure porteuse 2. En outre, la structure porteuse 2 comporte deux axes de rotations B et C, perpendiculaires entre eux, et s’étendant respectivement le long des médianes de la structure porteuse 2. La structure porteuse comporte également deux axes de rotation G, H s’étendant respectivement le long des diagonales de la structure porteuse 2. Sur la , on a représenté un exemple de rotation de la structure porteuse 2. Dans l’exemple, deux premiers pieds allongeables 4, 5 se raccourcissent et les deux autres pieds allongeables 6, 7 s’allongent. Ainsi, la structure porteuse 2 a effectué une rotation par rapport aux axes de rotation A, C et D. Selon un autre exemple illustré à la , les deux premiers pieds allongeables 4, 5 s’allongent, d’une même longueur que celles des deux autres pieds allongeables 6, 7. Ainsi, la structure porteuse 2 peut être placée à l’horizontale.
A l’aide de huit axes de rotations, on peut modifier l’orientation du module 3 et améliorer la précision du suivi de la course du soleil. Le dispositif 1 permet d’optimiser la captation d’énergie solaire tout au long de la journée et éventuellement d’éviter l’ombrage des modules photovoltaïques 3 entre eux et l’ombrage créé par des éléments environnant, tels que des plantes, des constructions…
En modifiant la longueur des pieds allongeables, on peut animer la structure porteuse 2 en rotation selon l’un des axes de rotation A à H, et ainsi modifier l’orientation du module photovoltaïque 3.
La structure porteuse se comporte comme un système de suivi à plusieurs axes A à H.
Avantageusement, au moins deux liaisons rotules supérieures 10 à 13 sont montées mobiles en translation sur la structure porteuse 2 selon respectivement au moins deux axes de coulissement C1 à C4. Par exemple, deux premières liaisons rotules supérieures 10, 11 sont montées mobiles en translation sur la structure porteuse 2 selon respectivement deux premiers axes de coulissement C1, C2. Par ailleurs, deux deuxièmes liaisons rotules supérieures 12, 13 sont montées mobiles en translation sur la structure porteuse 2 selon respectivement deux deuxièmes axes de coulissement C3, C4. Les premiers et deuxièmes axes de coulissement C1 à C4 sont parallèles entre eux. Par exemple, chaque axe de coulissement C1 à C4 s’étend perpendiculairement à un côté 60 à 63 de la structure porteuse 2. Sur la , on a représenté un exemple dans lequel les axes de coulissement C1 à C4 sont perpendiculaires à deux côtés opposés 60, 62 de la structure porteuse 2. Les translations des liaisons rotules supérieures 10 à 13 permettent de faciliter les mouvements de rotation de la structure porteuse 2.
Par exemple, au moins deux liaisons rotules supérieures 10 à 13 comportent respectivement au moins deux parties 90 montées mobiles en translation au sein de respectivement au moins deux rainures 80 à 83 prévues dans la structure porteuse 2. Au moins deux rainures 80 à 83 s’étendent perpendiculairement à un côté 60 à 63 de la structure porteuse 2. Ainsi, on facilite une rotation de la structure porteuse 2 selon les axes de rotation A, D et C. Par exemple, une rainure 80 à 83 est une ouverture oblongue. L’ouverture oblongue peut être traversante ou borgne.
A titre d’exemple, on a représenté sur la , la partie mobile d’une liaison rotule supérieure 10. Une partie mobile 90 peut être un chariot monté mobile en translation sur un rail. Le rail permet de guider en translation le chariot. Le rail peut être logé au sein d’une rainure 80 à 83. Selon un autre exemple, le rail peut être monté sur la structure porteuse 2 et forme une rainure 80 à 83. Le chariot peut comprendre des roulements pour translater par roulement sur le rail. En variante, le chariot peut comprendre des glissières coopérant avec le rail pour translater par glissement sur le rail.
En 45, l’équipement relais reçoit une commande d’activation du mode programmé (« SCHD_ON ») selon l’alternance (mode actif/mode veille) définie par le calendrier CAL reçu et qu’il a injecté dans le module de programmation SCHD de l’équipement relais ER, EXT. La réception de cette commande marque le début de la phase opérationnelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, en 46, le dispositif 200 détecte une dérive entre l’instant effectif de réception d’une trame de données de mesure et sa fenêtre temporelle d’activité prévue par le calendrier CAL. Par exemple, il détecte, au bout d’un certain nombre de cycles (un cycle correspondant à la période temporelle du calendrier, par exemple égale à un jour), par exemple au bout d’une semaine, qu’une trame de données de mesure est reçue en début ou en fin de fenêtre temporelle d’activités. Pour éviter qu’une prochaine trame de données de mesure soit reçue en dehors de la fenêtre temporelle d’activités, le dispositif 200 émet un message de notification à destination du dispositif 100, afin de l’alerter. Ce message comprend l’instant effectif de réception détecté comme décalé et par exemple, les instants de début et de fin de fenêtre d’activité définis par le calendrier CAL. S’il s’agit d’une fenêtre unitaire, un seul des deux instants suffit. Selon un autre exemple, les fenêtres d’activité sont indexées et le message de notification comprend l’index de la fenêtre concernée.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, illustré par la , on suppose que les fenêtres temporelles d’activité FTA définies par le calendrier CAL incluent un intervalle de garde IGA précédant le début de la première fenêtre temporelle unitaire FTU d’une séquence de fenêtres temporelles unitaires adjacentes et un intervalle de garde IGB suivant la dernière fenêtre temporelle unitaire FTU de la séquence. Dans ce cas, la détection d’une dérive se fait dès qu’une trame de données de mesure est reçu dans un des intervalles de garde IGA, IGB. Par exemple, ces intervalles de garde ont une durée au moins égale à celle d’une fenêtre unitaire FTU. A cet égard, la durée des intervalles de garde peut varier selon les contraintes de l’application ou encore la durée de vie minimum imposée aux batteries. Une forte exigence sur l’autonomie pourrait conduire à imposer des intervalles de la taille d’une fenêtre FTU maximum. Pour une application de détection d’occupation d’une salle de réunion, les remontées de trames fluctuent autour d’une heure spécifique, ce qui pourrait nécessiter d’augmenter les temps de garde à 2 ou 3 FTU afin de s’assurer que toutes les arrivées, y compris en avance ou tardive des occupants sont bien détectées. La possibilité d’adapter la durée des intervalles de garde à l’application visée permet d’adapter et régler les périodes d’écoute / relayage à d’autres applications que la télé relève pour lesquelles les remontées d’événements / de trames ne sont pas périodiques.
En retour, il reçoit en 47 un calendrier CAL’ corrigé, dans lequel la fenêtre temporelle en question a été repositionnée de sorte à ce qu’elle soit centrée sur l’instant temporel de réception décalé. En 48, la configuration de l’équipement relais ER, EXT est mise à jour en remplaçant le calendrier CAL injecté dans le module de programmation SCHD par le calendrier CAL’ corrigé.
En relation avec la , on décrit maintenant de façon plus détaillée les messages échangés entre les équipements du système S pendant la phase d’apprentissage selon un exemple de réalisation de l’invention. On suppose ici que le dispositif 100 est intégré dans l’équipement serveur BED et que le dispositif 200 est intégré dans l’équipement relais ER, EXT. Par simplicité, on ne considère qu’un premier capteur ED1 et un deuxième capteur ED2. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée à cet exemple et s’applique avec un nombre N de capteurs plus grand.
En 20, le dispositif 100 de l’équipement serveur BED envoie un message CNF_MSG(LRN_ON) au dispositif 200 de l’équipement relais ER, EXT pour lui indiquer le début d’une phase d’apprentissage. A compter de la réception de ce message en 40, le dispositif 200 de l’équipement relais ER, EXT se met à collecter des informations ou métadonnées MTD relatives aux trames de données de mesure qu’il reçoit des capteurs ED1 et ED2 dans des messages UPL_MSG(ED1, TS1), UPL_MSG(ED2, TS2) et à les stocker en mémoire en 41. Selon cet exemple de réalisation de l’invention, il continue à collecter des données pendant une période donnée, par exemple de l’ordre de quelques jours ou semaines, selon l’application visée, et il déclenche la transmission en 43 des métadonnées à l’issue de cette période ou lorsqu’il détecte en 42 que sa mémoire est pleine. Avantageusement, le dispositif 200 transmet les métadonnées au dispositif 100 dans un ou plusieurs messages REC_MSG(ED1, MTD1), REC_MSG(ED2, MTD2). Un tel message comprend au moins un identifiant du capteur ED1, ED2, et comme métadonnée MTD1, MTD2, l’instant de réception TS1, TS2 de la trame de données de mesure. Il peut comprendre aussi un identifiant du canal de transmission, un paramètre de transmission, tel que par exemple, un facteur d’étalement SF, etc.
Le dispositif 100 les reçoit en 21. Dans cet exemple, en 22, il décide de mettre fin à la phase d’apprentissage parce qu’il dispose de suffisamment de données et l’indique au dispositif 200 en lui envoyant, en 23, un message CNF_MSG(LRN_OFF).
Ensuite, le dispositif 100 déclenche une phase de calcul au cours de laquelle il exploite les métadonnées reçues en vue de déterminer un calendrier d’activités CAL pour l’équipement relais ER, EXT. En 24, les métadonnées reçues sont exploitées pour prédire, pour chaque capteur ED1, ED2, un planning de réception PLN de trames de données de mesures provenant des capteurs pour une période temporelle donnée. Par exemple, cette période correspond à un cycle de collecte d’une journée (24 heures). En 5, un calendrier d’activités CAL de l’équipement relais ER, EXT est déterminé à partir des plannings de réception obtenus pour chacun des capteurs ED1, ED2. La phase de calcul se termine.
En relation avec la , on décrit maintenant de façon plus détaillée les messages échangés entre les équipements du système S pendant la phase opérationnelle.
En 26, le dispositif 100 transmet le calendrier d’activité CAL au dispositif 200. Avantageusement, il est envoyé dans un message CAL_MSG(ON, CAL_BMP) sous la forme d’une séquence codée CAL_BMP, par exemple comme précédemment décrit en relation avec la .