Méthode d’estimation d’un champ de contraintes résiduelles dans une pièce en cours d’usinage, ladite pièce (1) étant obtenue à partir d’une pièce brute (2), ladite méthode (M) étant caractérisée en ce qu’elle comprend au moins les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : une étape de mesure (E1) consistant à mesurer des paramètres géométriques (6) de la pièce (1) à un instant donné de son usinage auquel on souhaite connaître le champ de contraintes résiduelles (RS) dans ladite pièce (1), de manière à déterminer un profil géométrique (7) de ladite pièce (1) ; une première étape d’estimation (E2) consistant à estimer, à partir du profil géométrique (7) et d’un modèle d’estimation (10), des déformations ultérieures (11) que la pièce (1) est susceptible de subir lors de la suite de son usinage, ledit modèle d’estimation (10) étant préalablement entraîné à l’aide d’un apprentissage automatique sur des pièces dites d’entraînement de manière à pouvoir utiliser le profil géométrique (7) de la pièce (1) et des données préenregistrées (12) sur les pièces d’entraînement pour estimer lesdites déformations ultérieures (11) de la pièce (2) ; et une seconde étape d’estimation (E3) consistant à estimer, à partir des déformations ultérieures (11) estimées à la première étape d’estimation (E2) et d’un modèle de simulation (13), le champ de contraintes résiduelles (RS) dans la pièce (1), ledit modèle de simulation (13) correspondant à un modèle physique générique basé sur des simulations définissant une variabilité du champ de contraintes résiduelles (RS) dans la pièce (1) en fonction de paramètres de fabrication de la pièce brute (2). Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’à l’étape de mesure (E1), une analyse en composantes principales est appliquée aux paramètres géométriques (6) mesurées de manière à réduire la dimension du profil géométrique (7) de la pièce (1) à déterminer. Méthode selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que le modèle d’estimation (10) est entraîné en mettant en œuvre une méthode de régression permettant d’estimer des déformations à partir de données mesurées sur les pièces d’entraînement. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le profil géométrique (7) de la pièce (1) déterminé à l’étape de mesure (E1) est utilisé pour enrichir le modèle d’estimation (10). Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le modèle de simulation (13) du champ de contraintes résiduelles (RS) est basé sur des simulations à éléments finis et en ce qu’il est construit à l’aide d’une décomposition en valeurs singulières. Méthode selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le modèle de simulation (13) est apte à définir une variabilité du champ de contraintes résiduelles (RS) dans la pièce (1) en se basant sur des paramètres de fabrication de la pièce brute (2), ladite pièce brute (2) ayant subie au moins l’une des opérations de fabrication suivantes : un forgeage, un traitement thermique, une compression à froid, un usinage. Procédé d’usinage d’une pièce brute (2) pour réaliser une pièce finie (5), ledit procédé (P) étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : une étape de mesure initiale (E4) consistant à mesurer des paramètres géométriques (8) de la pièce brute (2) ; une étape d’usinage initiale (E5) consistant à réaliser au moins une opération d’usinage initiale (PROC0) sur la pièce brute (2) de manière à obtenir une première pièce intermédiaire (3) ; et au moins une suite d’étapes (SE) comprenant au moins les étapes suivantes mises en œuvre de façon successive : une première étape de traitement (E6) consistant à estimer un champ de contraintes résiduelles (RS) dans la première pièce intermédiaire (3) en mettant en œuvre la méthode (M) d’estimation d’un champ de contraintes résiduelles selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 ; une seconde étape de traitement (E7) consistant à estimer, à partir du champ de contraintes résiduelles (RS) dans la première pièce intermédiaire (3) estimé à la première étape de traitement (E6), un comportement mécanique ultérieur de ladite première pièce intermédiaire (3) lors d’opérations d’usinage ultérieures ; une étape de correction (E8) consistant à modifier la valeur d’au moins un paramètre d’usinage (14) desdites opérations d’usinage ultérieures en fonction du comportement mécanique ultérieur de la première pièce intermédiaire (3) estimé à la seconde étape de traitement (E7), dans le but de minimiser des déformations de la première pièce intermédiaire (3) lors desdites opérations d’usinage ultérieures ; une étape d’usinage (E9) consistant à réaliser au moins une opération d’usinage (PROC1, PROC2) sur la première pièce intermédiaire (3), ladite opération d’usinage (PROC1, PROC2) prenant en compte ladite valeur modifiée dudit paramètre d’usinage (14), de manière à obtenir une seconde pièce intermédiaire (4). Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la seconde pièce intermédiaire (4) obtenue à l’étape d’usinage (E9) correspond à la pièce finie (5) à réaliser. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite suite d’étapes (SE) est mise en œuvre de façon itérative et en ce qu’à chaque itération la première pièce intermédiaire (3) correspond à la seconde pièce intermédiaire (4) de l’itération précédente, ladite suite d’étapes (SE) étant répétée jusqu’à ce que la seconde pièce intermédiaire (4) corresponde à la pièce finie (5) à réaliser. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que l’étape d’usinage initiale (E5) comprend une unique opération d’usinage initiale (PROC0). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que le ou les paramètres d’usinages (14) comprennent au moins l’un des paramètres suivants : une position d’au moins un outil d’usinage (15) ; une orientation du ou des outils d’usinage (15) ; une position de la première pièce intermédiaire (3) à usiner; une orientation de la première pièce intermédiaire (3) à usiner; une trajectoire du ou des outils d’usinage (15) ; une vitesse de passe du ou des outils d’usinage (15) ; une vitesse de coupe du ou des outils d’usinage (15). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce qu’à l’étape de mesure initiale (E4) et à l’étapes de mesure (E1), les paramètres géométriques (6, 8) sont mesurés à l’aide d’au moins l’un des outils de mesure suivants : une machine à mesurer tridimensionnelle, une machine à scanner en trois dimensions.