INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon certains modes de réalisation, la poudre de polyamide obtenue selon le procédé de l’invention est caractérisée en ce qu’elle présente : un diamètre moyen en volume compris entre 10 et 200 µm, notamment compris entre 20 et 100 µm, et préférentiellement compris entre 40 et 80 µm ; un diamètre Dv10 supérieur à 5 µm, notamment comprise entre 10 et 70 µm, et préférentiellement compris entre 20 et 60 µm ; un diamètre médian en volume Dv50 compris entre 10 et 200 µm, notamment compris entre 20 et 100 µm, et préférentiellement compris entre 30 et 90 µm ; un diamètre Dv90 inférieur à 350 µm, notamment comprise entre 30 et 200 µm, et préférentiellement compris entre 50 et 150 µm ; un facteur span compris entre 0,1 et 1,5 ; et préférentiellement compris entre 0,5 et 1,0. une enthalpie de fusion supérieure à 60 J/g ; et préférentiellement comprise entre 100 et 160 J/g une viscosité inhérente comprise entre 0,5 à 2,0, et préférentiellement comprise entre 1,0 à 1,5.
Dans un mode de réalisation préféré, la poudre de polyamide présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ) susceptible d’être obtenue par le procédé de recyclage, est caractérisée en ce qu’elle présente un facteur span compris entre 0,1 et 1,5, de préférence entre 0,1 et 1,0 et plus préférentiellement compris entre 0,5 et 1,0.
Pneumatique comprenant une bande de roulement à usure homogène La présente invention concerne un pneumatique pour véhicule de tourisme. Par pneumatique, on entend un bandage destiné à former une cavité en coopérant avec un élément support, par exemple une jante, cette cavité étant apte à être pressurisée à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Un pneumatique selon l’invention présente une structure de forme sensiblement toroïdale de révolution autour d’un axe principal du pneumatique.
La bande de roulement comprend une première portion axialement latérale agencée axialement à l’extérieur de la première découpure circonférentielle principale axialement extérieure ainsi qu’une deuxième portion axialement latérale agencée axialement à l’extérieur de la deuxième découpure circonférentielle principale axialement extérieure. La bande de roulement comprend également des découpures transversales ménagées au moins en partie dans chaque première et deuxième portion axialement latérale.
En dépit de ses excellentes performances, ce pneumatique de l’état de la technique présente une usure non homogène. En effet, on observe, en fonction du véhicule sur lequel ce pneumatique est monté, qu’une des première et deuxième portions axialement latérales s’use plus rapidement que l’autre. Lorsque l’usure est telle que la surface de roulement atteint le seuil d’usure réglementaire, il est alors nécessaire de changer le pneumatique alors qu’une quantité importante de matériau est encore usable sur le reste du pneumatique.
L’invention a donc pour but d’allonger la durée de vie du pneumatique en réduisant l’inhomogénéité d’usure de la bande de roulement entre les première et deuxième portions axialement latérales.
A cet effet, l’invention a pour objet un pneumatique comprenant une bande de roulement destinée à entrer en contact avec le sol lors d’un roulage du pneumatique par l’intermédiaire d’une surface de roulement, la bande de roulement comprenant : - des découpures circonférentielles principales présentant une profondeur supérieure ou égale à 50% de la hauteur de sculpture comprenant des première et deuxième découpures circonférentielles principales axialement extérieures agencées axialement de part et d’autre du plan médian du pneumatique, les première et deuxième découpures circonférentielles principales axialement extérieures étant les découpures circonférentielles principales axialement les plus extérieures de la bande de roulement, - une première portion axialement latérale agencée axialement à l’extérieur de la première découpure circonférentielle principale axialement extérieure et s’étendant axialement depuis un premier bord axial de la surface de roulement jusqu’à un bord axialement extérieur de la première découpure circonférentielle principale axialement extérieure, - une deuxième portion axialement latérale agencée axialement à l’extérieur de la deuxième découpure circonférentielle principale axialement extérieure et s’étendant axialement depuis un deuxième bord axial de la surface de roulement jusqu’à un bord axialement extérieur de la deuxième découpure circonférentielle principale axialement extérieure, la première portion axialement latérale comprenant N1 premières découpures transversales ménagées dans la première portion axialement latérale, la deuxième portion axialement latérale comprenant N2 deuxièmes découpures transversales ménagées dans la deuxième portion axialement latérale avec N2>N1, chaque première et deuxième découpure transversale, dite majeure, s’étendant sur une largeur axiale supérieure ou égale à 50% de la largeur axiale respectivement de chaque première et deuxième portion axialement latérale et présentant une profondeur supérieure ou égale à 50% de la hauteur de sculpture du pneumatique, au moins 50% des premières découpures transversales majeures et au moins 50% des deuxièmes découpures transversales majeures présentent, dans au moins une zone, une largeur inférieure ou égale à 0,50 mm.
L’invention permet d’allonger la durée de vie du pneumatique en rendant plus homogène l’usure de la bande de roulement entre les première et deuxième portions axialement latérales.
En effet, les inventeurs à l’origine de l’invention ont découvert que les portions les plus rigides de la bande de roulement sont les portions qui s’usent le plus vite et ce en raison du fait que le couple moteur passe par les portions de la bande de roulement les plus rigides. Lorsqu’il existe une différence significative de rigidité entre deux portions de la bande de roulement, comme c’est le cas pour le pneumatique de l’état de la technique décrit ci-dessus, on observe une inhomogénéité d’usure conduisant à une durée de vie réduite. La différence de rigidité s’explique, dans le cas du pneumatique de l’état de la technique, par le nombre N2 plus grand de deuxièmes découpures transversales majeures ménagées dans la deuxième portion axialement latérale par rapport au nombre N1 plus petit de premières découpures transversales majeures ménagées dans la première portion axialement latérale. En effet, en raison du nombre relativement élevé de deuxièmes découpures, la deuxième portion axialement latérale est moins rigide que la première portion axialement latérale.
Il est observé que l’utilisation d’un coupage de résines renforçantes permet de réduire la quantité totale de résines de renforçantes utilisées dans les compositions de caoutchouc (comparaison des compositions C3 et INV2). En effet, la composition C3 comprenant 18 pce d’une résine phénolique à base d’hydroxybenzène présente une rigidité inférieure à celle d’une composition utile dans le cadre de la présente invention qui présente une teneur totale en résines renforçantes de 13,8 pce.
Une rigidité similaire à celle des compositions de la présente invention ne pourrait être obtenue pour des compositions comprenant à titre de charges renforçantes un mélange de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse qu’en utilisant des teneurs en résine (6) – employée seule- bien supérieure à la teneur totale en résines renforçantes utilisées dans les compositions de la présente invention (comparaison C3 et INV2).
est une vue en coupe transversale d’un assemblage d’un panneau supérieur et d’une doublure inférieure de l’ensemble de planche de bord illustré à la .
est une vue de dessus de la doublure inférieure de l’ensemble de planche de bord illustré à la .
est une vue de dessous du panneau supérieur de l’ensemble de planche de bord illustré à la et comportant des zones de collage.
Dans la suite de la description, les termes « avant » et « arrière », « inférieur », « supérieur » s’entendent par rapport au repère orthogonal usuel des véhicules automobiles, représenté sur les figures 1 à 4, et comprenant :
La illustre un ensemble de planche de bord 1 pour véhicule automobile.
L’ensemble de planche de bord 1 comprend un panneau supérieur 2 et une doublure inférieure 3 assemblées l’une à l’autre.
Le panneau supérieur 2, ou peau supérieure, comporte une face supérieure 2a destinée à être orientée vers l’intérieur de l’habitacle du véhicule automobile, et une face inférieure 2b opposée.
La doublure inférieure 3 comporte une face supérieure 3a positionnée au moins partiellement contre la face inférieure 2b du panneau supérieur 2, et une face inférieure 3b opposée.
L’assemblage formé par le panneau supérieur 2 et la doublure inférieure 3 comprend un bord avant 4 destiné à être orientée vers l’intérieur de l’habitacle du véhicule automobile, un bord arrière 5 opposée destinée à être orienté vers l’avant du véhicule automobile et des premier et deuxième bords latéraux 6 et 7.
L’ensemble de planche de bord intègre une fonction de traverse. A cet égard, et comme cela est représenté à la , le panneau supérieur 2 et la doublure inférieure 3 forment, en position assemblée pour former la planche de bord, un corps creux 8.
Le corps creux 8 s’étend entre les premier et deuxième bords latéraux 6 et 7, selon un axe longitudinal de l’assemblage que forment le panneau supérieur 2 et la doublure inférieure 3.
L’axe longitudinal de l’assemblage s’étend du premier bord latéral 6 au deuxième bord latéral 7.
Comme exemples de diamines, on peut citer la tétraméthylènediamine, l'hexaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine, la triméthylhexaméthylènediamine, les isomères du bis(4-aminocyclohexyl)méthane (BACM), bis(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM), 2,2-bis(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)propane (BMACP), para-aminodicyclohexylméthane (PACM), isophoronediamine (IPDA), 2,6-bis(aminométhyl)norbornane (BAMN) et pipérazine (Pip).
Avantageusement, le polyamide est choisi parmi le PA 4.6, PA 4.10, PA 4.12, PA 4.14, PA 4.18, PA 6.10, PA 6.12, PA 6.14, PA 6.18, PA 9.12, PA 10.10, PA 10.12, PA 10.14 et PA 10.18. Dans la notation PA X.Y, X représente le nombre d'atomes de carbone dérivés des résidus de diamine et Y représente le nombre d'atomes de carbone dérivés des résidus de diacide, comme il est conventionnel.
Dans certains modes de réalisation, le polyamide est choisi parmi le polyamide 11, le polyamide 6, le polyamide 10.10, le polyamide 10.12, ou le polyamide 6.10. De préférence, le polyamide est le PA 11.
L’article indéfini « un » ou défini « le » devant le terme « polyamide » mis en œuvre dans le procédé selon l’invention signifie dans le cadre de cet exposé, « au moins un polyamide », et respectivement « ledit au moins un polyamide ».
Ainsi, dans une première étape i), une composition de polyamide usagée c’est-à-dire une composition usagée comprenant « au moins un » polyamide est mise en contact avec un solvant afin d’obtenir un mélange.
De préférence, un seul polyamide est mis en œuvre dans le procédé.
Il est toutefois possible d’utiliser un mélange de plusieurs, notamment deux polyamides. De préférence, un tel mélange comprend un polyamide majoritaire, représentant notamment plus de 80% en poids du poids total de polyamides mis en œuvre à l’étape i), et ce de manière à obtenir une coprécipitation du mélange de polyamides.
Dans certains modes de réalisation, le solvant qui est mis en contact avec le polyamide peut être choisi parmi : l'éthanol, le propanol, le butanol, l'isopropanol, l'heptanol, l'acide formique, l'acide acétique, la N-méthylpyrrolidone, la N-butylpyrrolidone, le butyrolactame, le caprolactame.
De préférence, le solvant qui est mis en contact avec le polyamide est un alcool aliphatique en C 1 -C 4 , plus préférentiellement de l'éthanol, et de manière encore plus préférée de l’éthanol de qualité technique d’une pureté 96% (contenant de l'eau et dénaturé avec de la 2-butanone et du propan-2-ol).
Le polyamide peut avoir une fraction pondérale dans le solvant de 0,01 à 0,30 ; et de préférence de 0,1 à 0,3. Il peut en particulier avoir une fraction pondérale de 0,01 à 0,05 ; 0,05 à 0,1 ; ou de 0,1 à 0,15 ou de 0,15 à 0,2 ; ou de 0,2 à 0,25 ; ou de 0,25 à 0,3.
Le mélange obtenu est ensuite chauffé à l’étape ii) pour solubiliser le polyamide c’est-à-dire jusqu’à obtenir un mélange homogène.
Le chauffage du mélange peut notamment être réalisé à une température comprise entre 100°C et 180°C, et de préférence entre 120°C et 160°C.
Dans certains modes de réalisation, le chauffage du mélange peut par exemple être effectué à une température de 100°C à 105°C ; ou de 105°C à 110°C ; ou de 110°C à 115°C ; ou de 115°C à 120°C ; ou de 120°C à 125°C ; ou de 125°C à 130°C ; ou de 130°C à 135°C ; ou de 135°C à 140°C ; ou de 140°C à 145°C ; ou de 145°C à 150°C ; ou de 150°C à 155°C ; ou de 155°C à 160°C ; ou de 160°C à 165°C ; ou de 165°C à 170°C ; ou de 170°C à 175°C ; ou de 175°C à 180°C ; ou de 180°C à 185°C ; ou de 185°C à 190°C ; ou de 190°C à 195°C ; ou de 195°C à 200°C.
Dans certains modes de réalisation, le chauffage du mélange, notamment le maintien du mélange à la température de dissolution, peut avoir une durée de 1 à 6 heures, et de préférence de 1 à 3 heures. Ainsi, le chauffage du mélange peut durer de 1 heure à 1 heure et 30 minutes ; ou de 1 heure et 30 minutes à 2 heures ; ou de 2 heures à 2 heures et 30 minutes ; ou de 2 heures et 30 minutes à 3 heures ; ou de 3 heures à 3 heures et 30 minutes ; ou de 3 heures et 30 minutes à 4 heures ; ou de 4 heures à 4 heures et 30 minutes ; ou de 4 heures et 30 minutes à 5 heures ; ou de 5 heures à 5 heures et 30 minutes ; ou de 5 heures et 30 minutes à 6 heures.
Dans certains modes de réalisation, le chauffage comprend au moins une étape au cours de laquelle la température augmente afin d'atteindre une température maximale comprise entre 100°C et 200°C, en particulier entre 120°C et 160°C.
On entend par le terme « Dv50 » signifier la valeur du diamètre médian en volume des particules de poudre pour que la fonction cumulative de distribution des diamètres des particules pondérée par leur volume, soit égale à 50%.De même, « Dv10 » et « Dv90 » sont respectivement les diamètres correspondants pour que la fonction cumulative des diamètres des particules, pondérée par leur volume, soit égale à 10%, et respectivement, à 90%. Ces valeurs sont mesurées selon la norme ISO 13319-1 : 2021, par exemple sur un granulomètre Coulter counter multisizer 3. Les règles de représentation de résultats d’une distribution de taille de particules sont données par la norme ISO 9276 – parties 1 à 6.
Par facteur « span », on entend un facteur caractérisant la largeur de la distribution granulométrique, défini par : span = (Dv90-Dv10)/Dv50, les diamètres «Dv10», «Dv50» et «Dv90» étant tels que définis précédemment.
On entend par le terme « diamètre moyen » signifier la valeur du diamètre moyen en volume des particules correspondant à la moyenne arithmétique des diamètres des particules pondérée par leur volume. Cette valeur est mesurée selon la norme ISO 13319-1 : 2021, par exemple sur un granulomètre Coulter counter multisizer 3.
On entend par le terme « viscosité » désigner la viscosité inhérente telle que mesurée dans un viscosimètre de type Ubbelohde selon la norme ISO 307 :2019, sauf à utiliser comme solvant le m-crésol et une température de 20°C. La viscosité inhérente a la dimension de l’inverse d’une concentration et est égale au logarithme népérien de la viscosité relative, le tout divisé par la concentration de polymère dissous dans le solvant.
On entend par le terme « impression 3D » désigner une technique visant à produire des pièces par fabrication additive, en fondant sélectivement une poudre au moyen d’un rayonnement électromagnétique tel qu’un laser ou une lumière infrarouge.
On entend par « COV », un composé organique volatile, c’est-à-dire un composé organique ayant une pression de vapeur de 0,01 KPa ou plus à une température de 293,15 K, ou ayant une volatilité correspondante dans les conditions d'utilisation particulières. Les plus connus sont le butane, le toluène, l'éthanol (alcool à 90°), l'acétone et le benzène.
Procédé de recyclage d’une composition de polyamide usagée
Selon un premier aspect, l’invention a ainsi pour objet de fournir un procédé de recyclage d’une composition de polyamide usagée, en une poudre de polyamide recyclé présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ), ledit procédé comprenant les étapes de: mise en contact d’une composition de polyamide usagée avec un solvant afin d'obtenir un mélange ; chauffage du mélange afin de solubiliser le polyamide dans le solvant ; refroidissement du mélange jusqu'à la température de précipitation (T p ) du polyamide dans ledit solvant, ce par quoi on obtient une poudre de polyamide précipité caractérisée par un endotherme de fusion non monomodal et plus d’une température de fusion, (T f1 max ) étant la température de fusion la plus élevée; et maintien de la température du mélange à une température au plus égale à T p , notamment comprise dans la gamme allant de T p - 0,1°C à T p -15°C , jusqu'à ce que la poudre de polyamide précipité soit caractérisée par un endotherme de fusion monomodal et une température de fusion (T f1 max ) ; et récupération de la poudre de polyamide recyclé obtenue.
Le terme « monomère » dans la description suivante doit être pris au sens d’ « unité répétitive ». Le cas où une unité répétitive est constituée de l'association d'une diamine avec un diacide est particulier. On considère que
c'est l'association d'une diamine et d'un diacide, c’est-à-dire le couple diamine.diacide, qui correspond au monomère. Ceci s’explique par le fait qu’individuellement, la diamine ou le diacide ne permet pas d’obtenir des fonctions de type amide.
Par « polyamide » au sens de l'invention on entend les produits de condensation des lactames, des aminoacides ou de couples diamine.diacide. Il peut s’agir d’un homopolymère, c’est-à-dire d’un polymère résultant de la condensation d’un même motif répétitif, c’est-à-dire d’un même monomère, ou bien d’un copolymère résultant de la condensation d’au moins deux motifs répétitifs, c’est-à-dire deux monomères différents, appelés « co-monomères », c’est à dire au moins un monomère et au moins un co-monomère (monomère différent du premier monomère) pour former un copolymère tel qu’un copolyamide (abrégé CoPA), tels que définis ci-après.
Par copolyamide (abrégé CoPA), on entend les produits de polymérisation d’au moins deux monomères différents choisis parmi : les monomères de type aminoacides ou acides aminocarboxyliques, et de préférence les acides alpha,oméga-aminocarboxyliques; les monomères de type lactames; les couples de monomères de type « diamine.diacide » issus de la réaction entre une diamine et un diacide carboxylique; et leurs mélanges, avec des monomères à nombre de carbone différent dans le cas de mélanges entre un monomère de type aminoacide et un monomère de type lactame.
Ces monomères peuvent être linéaires ou ramifiés ou substitués le cas échéant.
Selon des modes de réalisation, le polyamide est un homopolymère.
Selon un premier type, le polyamide provient de la condensation d'un acide dicarboxylique aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, notamment contenant de 4 à 36 atomes de carbone, de préférence de 6 à 18 atomes de carbone, et d'une diamine aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, notamment contenant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 6 à 14 atomes de carbone.
A titre d'exemples d'acides dicarboxyliques, on peut citer l'acide 1,4-cyclohexyldicarboxylique, l'acide butanedioïque, l'acide adipique, l'acide azélaïque, l'acide subérique, l'acide sébacique, l'acide dodécanedicarboxylique, l'acide octadécanedicarboxylique, l'acide téréphtalique et l'acide isophtalique, mais aussi les acides gras dimérisés.
Lorsque la valve directionnelle 130 reçoit du fluide de nettoyage à une pression de 3,3 bars, l’entrée de la valve directionnelle 130 est reliée à la deuxième sortie, et la valve directionnelle alimente ainsi la deuxième buse de projection 140.2, qui plus est dans des conditions optimales de débit et de pression.
Ainsi, la pompe 120 peut sélectivement injecter du fluide de nettoyage vers l’une ou l’autre des buses de projection 140.1 et 140.2, dans des conditions optimales, sans nécessiter de pilotage actif de la valve directionnelle 130, simplement en adaptant la vitesse de rotation du moteur de pompe.
Selon un deuxième mode de réalisation, la première buse de projection 140.1 peut être une buse de projection télescopique simple et la deuxième buse de projection 140.2 peut être une rampe télescopique avec plusieurs buses semi-circulaire.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les valeurs optimales de fonctionnement peuvent correspondre aux valeurs listées ci-après, données à titre indicative pour des buses de projection réelles :
- première buse de projection 140.1 : comme dans le premier mode de réalisation, débit optimal de 10,9 ml/s et pression optimale en entrée de buse de 2,4 bars. Ces valeurs optimales correspondent à une valeur optimale de pression d’entrée de la valve 130 de 2,7 bars et à une vitesse de rotation de pompe 120 de 2000 tours par minute ;
- deuxième buse de projection 140.2 : débit optimal de 37,5 ml/s et pression optimale en entrée de buse de 2,5 bars. Ces valeurs optimales correspondent à une valeur optimale de pression d’entrée de la valve 130 de 3,9 bars et à une vitesse de rotation de pompe 120 de 5000 tours par minute.
Ainsi, comme pour le premier mode de réalisation, en réglant le seuil donné de la valve directionnelle strictement entre 2,7 bars et 3,9 bars, qui sont les valeurs optimales de pression en entrée de la valve 130, il est possible de sélectionner l’une ou l’autre des buses de projection 140.1 et 140.2 tout en leur injectant du fluide de nettoyage selon leurs valeurs optimales de fonctionnement. Le seuil donné peut par exemple être fixé à une valeur de 3,3 bars.
Lorsque la valve directionnelle 130 reçoit du fluide de nettoyage à une pression de 3,9 bars, l’entrée de la valve directionnelle 130 est reliée à la deuxième sortie, et la valve directionnelle alimente ainsi la deuxième buse de projection 140.2, qui plus est dans des conditions optimales de débit et de pression.
Ainsi, la pompe 120 peut sélectivement injecter du fluide de nettoyage vers l’une ou l’autre des buses de projection 140.1 et 140.2, dans des conditions optimales, sans nécessiter de pilotage actif de la valve directionnelle 130.
La illustre la structure d’une valve directionnelle 130 selon des modes de réalisation de l’invention.
La valve directionnelle 130 comprend une entrée 131, une première sortie 132.1 apte à être reliée au premier canal de distribution 160.1 précédemment décrit, et une deuxième sortie apte à être reliée au deuxième canal de distribution 160.2 précédemment décrit.
Selon la pression du fluide de nettoyage dans l’entrée 131, la valve directionnelle 130 est apte à relier l’entrée à la première sortie 132.1 ou à la deuxième sortie 132.2. A cet effet, la valve directionnelle 130 peut comprendre un piston 134 et un ressort 135, le fluide de nettoyage appliquant une pression sur le piston 134 qui est transmise au ressort 135, et qui conduit à obtenir une position d’équilibre du piston 134 qui est fonction de la pression exercée par le fluide de nettoyage en entrée, et de la constante du ressort 135 et de sa position.
La valve directionnelle peut comprendre un élément de distribution 133, qui se déplace solidairement du piston, et qui peut être placé en regard d’une première interface de la première sortie 132.1 ou en regard d’une deuxième interface de la deuxième sortie 132.2, selon la position d’équilibre du piston 134.
La valeur seuil de pression correspond ainsi à une valeur de pression pour laquelle l’élément de distribution 133 est localisé entre la première interface et la deuxième interface. Pour des pressions inférieures au seuil donné, l’élément de distribution est ainsi en regard de la première interface, tandis que pour des pressions supérieures au seuil donné, l’élément de distribution 133 est en regard de la deuxième interface.