INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avant de réaliser l’étape 105 de polymérisation complète, la première pièce 1, la deuxième pièce 2, et le cordon de colle 3 disposé entre et au contact desdites deux pièces 1 et 2, forment un ensemble dont le cordon de colle 3 est polymérisé uniquement sur des segments 30 du cordon de colle 3, le reste du cordon de colle 3 restant dans un état non-polymérisé. Les parties 30 polymérisées du cordon de colle 3 maintiennent les deux pièces 1 et 2 fixées l’une à l’autre le temps de déplacer l’ensemble et de réaliser l’étape 105 de polymérisation complète. La première pièce 1 est par exemple une pièce de structure d’un véhicule telle qu’un brancard, un longeron ou encore un montant latéral, et la deuxième pièce 2 est un renfort en matériau plastique ou composite fixé sur la première pièce 1 pour la renforcer localement. L’étape 105 de polymérisation complète est par exemple réalisée lors du traitement en cataphorèse d’une structure de véhicule dans laquelle est installé l’ensemble formé par les pièces 1 et 2.
Arceau pour housse de robot L’invention concerne un arceau pour arrimer une housse de protection sur la base d’un robot, notamment d’un robot articulé. L’arceau est constitué de plusieurs segments qui mis bout à bout et reliés ensemble par des moyens de connexion forment l’arceau.
Il est courant de protéger les robots industriels par une housse. Celle-ci est fixée d’une part sur le bras et d’autre part dans le bas du robot au niveau de sa base afin que la housse puisse suivre les mouvements du robot sans le gêner. Pour cela, les robots sont munis d’un arceau fixé à leur base qui peut être rotative.
Les arceaux sont de forme circulaire et sont constitués généralement de deux ou trois segments en arc de cercle reliés les uns aux autres pour former un cercle. L’arceau est réalisé dans une bande en acier cintrée. Pour le protéger, l’arceau est soit peint, soit réalisé en acier inoxydable. L’arceau est muni de pattes de montage pour le fixer au robot. Les arceaux existent en différentes tailles en fonction de la taille de la base du robot et/ou de l’espace disponible autour de cette base. La position des pattes de montage est propre à chaque robot.
Les arceaux de l’état de la technique ont plusieurs inconvénients dus en partie à leur forme cintrée : À l’état démonté, l’arceau nécessite beaucoup de place en raison de la forme cintrée de ces constituants, ce qui est un inconvénient d’une part pour la livraison, et d’autre part pour le stockage. Ils ne peuvent être fabriqués que dans un métal pouvant être cintré, ce qui concrètement limite le choix du matériau à l’acier. Ils sont donc assez lourds et de plus en plus coûteux à fabriquer. Enfin, la position des pattes sur l’arceau varie d’un robot à l’autre. Si un arceau doit servir à deux robots différents, il faut éventuellement prévoir deux jeux de points d’attache, ou réaliser postérieurement un deuxième jeu de points d’attache. La position des points d’attache doit être très précise pour assurer un montage sans tension de l’arceau. Dans la pratique, les arceaux sont faits à façon pour chaque type de robot.
L’objectif de l’invention est de remédier à ces inconvénients.
Cet objectif est atteint avec l’arceau de l’invention dans lequel les segments sont constitués par des entretoises droites et les moyens de connexion sont constitués par des pièces de connexion. L’arceau a N entretoises et N pièces de connexion, où N est supérieur ou égal à 3.
En particulier, les entretoises peuvent être constituées par des profilés droits et les pièces de connexion par des pièces d’angle distinctes des profilés droits et permettant de relier deux profilés droits successifs en formant un angle α égal à , de sorte que l’arceau a la forme d’un polygone régulier.
Chaque entretoise peut présenter deux extrémités qui sont chacune munies de premiers moyens de liaison. De même, chaque pièce de connexion peut être munie de deuxièmes moyens de liaison complémentaires des premiers moyens de liaison. Dans ce cas, les premiers moyens de liaison sont de préférence conçus sous la forme d’un alésage et les deuxièmes moyens de liaison sont conçus sous la forme de vis à visser dans les alésages des entretoises. Les alésages sont de préférence placés dans des faces frontales situées aux extrémités des entretoises, et les vis sont en appui contre des parois d’extrémité des pièces de connexion parallèles aux faces frontales des entretoises.
Il est préférable de prévoir des éléments de renfort pour renforcer la connexion par les pièces de connexion, chaque élément de renfort étant de préférence fixé à deux entretoises successives.
Afin de permettre d’ancrer des éléments sur l’arceau, notamment les éléments de renfort, il est préférable de munir au moins une entretoise, de préférence chaque entretoise, d’au moins une rainure s’étendant dans la direction de sa longueur, de préférence sur toute sa longueur.
Afin de monter l’arceau sur le robot, on peut prévoir des moyens de montage. Les moyens de montage peuvent être constitués par des pattes de montage attachées à l’arceau, de préférence de façon réversible. Les pattes de montage peuvent être ancrées dans une ou plusieurs rainures longitudinales réalisées dans une ou plusieurs entretoises.
Pour faciliter ces deux intégrations l’élément de liaison 9 est ici en métal ou en alliage métallique. Le support d’orientation 8 est ici en matière plastique afin d’être le plus léger possible.
Pour fixer le joint profilé 6 à l’élément vitré 2, il est possible d’utiliser un joint profilé préfabriqué et de faire adhérer ce joint profilé à l’élément vitré ; Cette adhésion peut être réalisée à l’aide d’une bande d’adhésion formée par une couche de colle ou un ruban adhésif et notamment un ruban adhésif double face.
Toutefois, il est préférable d’utiliser un procédé d’encapsulation : il comporte une étape de moulage du joint profilé 6 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un élément de moulage accueillant la face intérieure 22 et un élément de moulage accueillant la face extérieure 20, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un sur l'autre pendant l'étape de moulage tout en réalisant entre eux une cavité de moulage qui est remplie de la matière constitutive du joint profilé 6 pendant l'étape de moulage de ce cordon.
Le joint profilé 6 est, de préférence, disposé sur toute la périphérie de l’élément vitré 2 mais ce joint profilé 6 pourrait tout à fait être positionné que sur une ou plusieurs partie(s) de l’élément vitré 2.
L’élément vitré 2 est fabriqué avant la fixation du joint profilé 6 à l’élément vitré 2 et avant l’attachement du support d’orientation 8 à l’élément de liaison 9.
Ainsi, le système d’éclairage 27, 27’ peut être attaché (indirectement, par l’intermédiaire du, ou des, support(s) d’orientation 8) au vitrage 1 indépendamment de la fabrication de l’élément vitré 2, éventuellement pourvu d’un cordon profilé 6 : il est donc possible de prévoir, pour une même série de vitrages, des vitrage comportant un ou plusieurs système(s) d’éclairage et des vitrages sans aucun système d’éclairage ; c’est important pour permettre que la présence d’au moins un système d’éclairage soit optionnel pour le véhicule.
Un système d’éclairage 27, 27’ selon l’invention comporte au moins deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, et de préférence le nombre de modules lumineux nécessaires pour un bord complet du vitrage (ici quatre modules lumineux) et chaque module lumineux présente au moins une extrémité longitudinale 71, 71’, et de préférence deux extrémités longitudinales, comportant chacune des moyens permettant d’attacher les deux extrémités longitudinales 71, 71’ au support d’orientation 8 et d’orienter dans l’espace les deux extrémités longitudinales 71, 71’ de deux extrémités longitudinales 71, 71’ adjacentes par rapport au support d’orientation 8.
Dans le procédé de fabrication du vitrage 1 selon l’invention : étape 1- la base 80 d’au moins un support d’orientation 8 est d’abord fixée ou attachée à l’élément vitré 2 (de préférence ici par l’élément de liaison 9), et de préférence toutes les base 80 de tous les supports d’orientation 8 sont d’abord fixées ou attachées à l’élément vitré 2, puis étape 2- pour chaque support d’orientation 8 : deux modules lumineux 7, 7’, longitudinaux, sont orientés chacun suivant leur longueur selon une direction longitudinale 70, 70’ et sont positionnés adjacents l’un à la suite de l’autre selon leur longueur et chacun avec une extrémité longitudinale 71 en vis-à-vis d’une extrémité longitudinale 71’ de l’autre en étant située moins centrifuge que la base 80 du support d’orientation 8, puis étape 3- pour chaque support d’orientation 8 : ces deux extrémités longitudinales 71, 71’, sont attachées et orientées dans l’espace, de préférence orientées selon un axe A, A’ de rotation sensiblement parallèle à l’élément vitré 2.
Pour l’étape 2 de positionnement, de préférence les deux extrémités longitudinales 71, 71’ sont positionnées au-dessus de l’aile 81.
Pour chaque système d’éclairage 27, 27’, il est possible d’opérer la totalité des étapes 2 pour tous les support d’orientation 8, puis la totalité des étapes 3 ou de mixer un ou des étape(s) 2, puis une ou des étape(s) 3.
De préférence, avant l’étape 1, l’élément de liaison 9 est fixé au cordon profilé 6 qui est préalablement fixé à l’élément vitré (2), puis la base 80 est attachée ou fixée à l’élément de liaison 9 ; en alternative, l’élément de liaison 9 est collé à l’élément vitré 2, puis la base 80 est attachée ou fixée à l’élément de liaison 9.
Bien que ce ne soit pas illustré, les modules lumineux sont disposés sous une couche noire, comme par exemple une couche d’émail qui est disposée sur ou dans l’élément vitré, afin de ne pas être visibles depuis l’espace extérieur.
Renfort de charnière de volet de coffre de véhicule automobile L’invention traite des ouvrants de véhicule automobile. Plus précisément, l’invention concerne un ouvrant de véhicule automobile avec un renfort de zone de fixation de charnière. L’invention propose également un véhicule automobile avec un ouvrant.
Plusieurs ouvrants donnent accès aux compartiments d’un véhicule automobile. Un ouvrant présente généralement un panneau extérieur formant une peau extérieure, et une doublure de renfort du panneau extérieur. Grâce à des articulations dédiées, chaque ouvrant est monté de manière mobile entre une position ouverte et une position fermée dans une ouverture dédiée de la structure du véhicule. En raison de la longueur des ouvrants, les articulations pivotantes sont associées à des renforts de fixation directement liées aux doublures de renforts. Cela permet de limiter l’effet du porte-à-faux depuis les articulations pivotantes.
Dans le cas d’un volet de coffre arrière, l’ouvrant présente un allongement conséquent sur certains véhicules. Dès lors, les renforts de fixation sont particulièrement sollicités afin de limiter les déformations de la doublure de renforts lors des mouvements d’ouverture et de fermeture. Une première approche pour réduire les contraintes mécaniques consiste à alléger l’ouvrant et en réalisant la doublure de renfort en matière plastique. Cette solution apporte en outre une liberté de conception géométrique. Cependant ce choix s’accompagne de contraintes mécaniques puisque le matériau plastique présente une résistance limitée.
Le document CN-A-108583244 décrit un véhicule automobile avec un volet de coffre arrière dont le mouvement d’ouverture est accompagné par des charnières et des vérins à gaz. Le volet de coffre présente une ossature intérieure en matériau plastique avec une zone supérieure où sont fixées les charnières. Le volet de coffre est renforcé par des plaques de renfort de charnière et des plaques métalliques de renforcement aux fixations de ressorts à gaz. En complément, des renforts métalliques relient de chaque côté les plaques de renfort de charnière aux plaques métallique de fixation. Ces éléments de renfort épousent la surface intérieure de l’ossature métallique et y sont co-moulés tels des inserts. Cette configuration permet d’augmenter la rigidité globale du volet de coffre. Cependant, l’ensemble est lourd et complexe. Les coûts des différents renforts et leurs opérations de fixation demeurent élevés. La réalisation par co-moulage ajoute des contraintes géométriques. Enfin, la rigidité reste perfectible.
Une fois la vis 11 en position, la forme carrée de la tête 11a de la vis 11 et sa coopération avec la surface de blocage 16, assurent un blocage en rotation de la vis 11 et l’écrou 12 peut alors être vissé sur la vis 11.
Comme illustré à la , l’élément de guidage 17 peut être maintenu en position sur les brides 7 par l’intermédiaire d’un élément de maintien 27 amovible. L’élément de maintien 27 peut présenter une forme générale de U comportant une base 27a s’étendant axialement et de part et d’autre de laquelle s’étendent radialement des branches 27b amont et aval, en appui axial à l’amont sur l’élément de guidage 17 et à l’aval sur la bride 7 aval, respectivement.
Ainsi, l’élément de guidage 17 peut être monté avant insertion de la vis 11 dans les orifices 15, maintenu en position à l’aide de l’élément de guidage 27 lors de l’insertion de la vis 11 et lors du serrage de l’écrou 12, puis retiré après serrage de l’écrou 12 sur la vis 11.
Comme illustré à la , l’élément de maintien 27’ peut également présenter une forme générale de pince venant plaquer l’élément de guidage 17 sur la bride 7 amont, ladite pince comportant des extrémités 27a’ amont et une aval en appui respectivement sur l’élément de guidage 17 et sur la bride 7 aval, ladite pince 27’ étant apte à être actionnée de façon à rapprocher ou à écarter lesdites extrémités amont et aval 27a’ l’une de l’autre de façon à pouvoir plaquer et maintenir l’élément de guidage 17 sur les brides 7 ou de façon à le libérer.
Comme illustré à la , l’élément de guidage 17 peut comporter des moyens d’arrêt axial en translation 28 de la vis 11 aptes à maintenir axialement la vis 11 en position après insertion de ladite vis 11 dans lesdits orifices 15.
Lesdits moyens d’arrêts peuvent comporter un élément oblong, par exemple une tôle ou une lame 28, apte à former un appui axial pour la tête 11a de vis 11 en cas de déplacement vers l’aval de ladite vis 11, ledit élément oblong 28 s’étendant dans un plan radial et étant monté de façon amovible sur l’élément de guidage 17. Ledit élément oblong 28 est par exemple monté dans une rainure 29 de l’élément de guidage 17.
Ainsi, la vis 11 correspondante peut être engagée dans les orifices 15 des brides 7 correspondantes, de l’amont vers l’aval, jusqu’à ce que la tête 11a de vis 11 soit en appui sur la surface d’appui 7a de la bride 7 amont. L’élément d’arrêt 28 peut alors être monté sur l’élément de guidage 17 de façon à empêcher le retrait de la vis 11 avant vissage de l’écrou 12 sur ladite vis 11.
La illustre le cas d’un élément de guidage 17 multiple, c’est-à-dire apte à guider plusieurs vis 11, ici quatre vis 11, et comportant à cet effet quatre surfaces de guidage formées chacune des trois faces inclinées 26 du type précité.
Un même élément de guidage 17 peut ainsi être utilisé pour guider plusieurs vis 11.
La illustre le cas d’un élément de guidage 17 annulaire comportant autant de surfaces de guidage que de vis 11 destinées à l’assemblage des brides 7. Un tel anneau peut être monobloc ou formé de plusieurs segments angulaires.
DISQUE POUR UNE TURBINE DE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des disques pour les turbines de turbomachine d’aéronef. L’invention concerne en particulier le domaine des disques comprenant des alvéoles pour les turbines haute pression ou basse pression de turbomachine d’aéronef.
L’invention concerne également le domaine des procédés de fabrication de ces disques, en particulier les procédés de fabrication comprenant une étape d’usinage des alvéoles.
Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef, telle qu’un turboréacteur, est annulaire et présente un axe longitudinal. Une telle turbomachine comprend typiquement, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long de l’axe longitudinal, une soufflante mobile en rotation autour de l’axe longitudinal, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz.
Chaque turbine et chaque compresseur comprend un rotor. Le rotor de la turbine basse pression est typiquement relié au rotor du compresseur basse pression par un arbre basse pression. Le rotor de la turbine haute pression est relié au rotor du compresseur haute pression par un arbre haute pression.
Il apparaît clairement que les compositions utilisées selon l’invention C6 et C7 présentent une densité et une brillance faibles. Il est à noter en outre que la composition utilisée C7 présente une densité et une brillance plus faibles que celles de la composition utilisée C6. Les propriétés en termes de densité et de brillance sont donc encore plus avantageuses pour la composition utilisée C7 que celles pour la composition C6. En particulier, la brillance est encore plus faible, c’est-à-dire encore plus améliorée.
Par ailleurs, les compositions utilisées selon l’invention C6 et C7 présentent un classement M1 et M2, respectivement, c’est-à-dire que les compositions utilisées selon l’invention présentent une résistance au feu tout à fait avantageuse et tout à fait convenable pour des éléments de toiture.
PROCEDE DE CULTURE DE MICROALGUES A PARTIR DE SOLUTIONS BIOLOGIQUES L’invention concerne la culture de microalgues et l’obtention d’un milieu de culture à partir de solutions biologiques. L’invention concerne également l’obtention d’une source d’azote d’origine végétale transformée permettant d’obtenir de l’azote minéral sous forme de nitrates. Cet azote minéral permet la culture de microalgues et d’extraits de microalgues de qualité alimentaire répondant au cahier des charges de la culture biologique de microalgues, c’est-à-dire répondant aux critères de l’agriculture biologique.
La culture de microalgues, en particulier de spiruline, en accord avec le référentiel européen de la culture biologique de microalgues et/ou tout simplement de la bonne pratique de la culture biologique est un enjeu majeur pour la filière de production de microalgues, en particulier en France.
La production de microalgues, notamment de spiruline, se fait par la consommation de molécules minérales. Or, ces dernières proviennent de la dégradation de molécules organiques provenant de bactéries du sol.
Pour être conforme avec les bonnes pratiques de la culture biologique, le sourçage des intrants ne doit pas comporter de matière organique, de métaux lourds ou de bactéries contaminantes alors que la source d’azote doit provenir d’une source végétale.
US 20050037480A1 divulgue plusieurs exemples de préparation d’un milieu de culture notamment à partir de soja dit « bio ». Toutefois, cette solution qui semble permettre la production de la spiruline, ne permet cependant pas d’éliminer la matière organique et est responsable de la suraccumulation de bactéries. Les exigences relatives spécifiquement au référentiel européen et/ou les bonnes pratiques de la culture biologique de microalgues ne sont donc pas respectées.
Dans ce contexte, seules des sources d’azote sous forme d’ammoniaque sont disponibles en conformité avec le référentiel européen de la culture biologique.
En effet, il existe des thés de compost conforme avec le référentiel européen de la culture biologique pouvant être obtenus soit par la décomposition de végétaux, par la création de compost ou par des extraits de compost oxygénés.
En revanche, ces différents thés sont tous largement constitués d’une flore microbiologique qui a pour objectif de favoriser l’activité du sol mais également de protéger les plantes par application foliaire en vue d’un apport bénéfique en microorganismes protecteurs de pathogènes.
Ainsi, les produits trouvés dans le commerce en tant que source d’azote certifiée biologique ne sont pas adaptés à la culture de microalgues. En effet, celles-ci entraînent les contraintes suivantes : - charge bactérienne élevée dans le bassin du fait de la nécessité de dégrader les molécules organiques présentes par ces mêmes bactéries, - inhibition partielle de la croissance de la spiruline et chute de la productivité massique, et - teneurs en phycocyanine, béta carotène et fer très largement diminuées.
De plus, il n’est pas connu de conditions permettant l’assimilation de l’ammoniaque par des microalgues, telle que la spiruline, et l’ammoniaque comporte des inconvénients quant à sa volatilité, son transport et son stockage nécessitant des systèmes de sécurité des opérateurs pour son utilisation.
Il n’est donc pas connu à ce jour de milieu de culture efficace de microalgues conforme avec le référentiel européen de la culture biologique et/ou à une bonne pratique de la culture biologique.
Une alternative applicable à la culture de microalgues doit donc être trouvée.
Selon un mode de réalisation, le joint 80 ne comprend pas de matériaux susceptibles d'être poreux au contact d'un ultravide. Selon un mode de réalisation, le joint 80 ne comprend pas de polymères. Selon un mode de réalisation, le joint 80 est un joint métallique. Selon un mode de réalisation, les joints souples 82 et 84 sont des joints toriques en élastomères.
La est une vue en coupe d'un mode de réalisation du joint 80. Le joint 80 peut correspond au joint décrit dans le document US5022663. Selon un mode de réalisation, le joint 80 comprend une coque 90 ayant la forme générale d'un tore creux dont la section droite est en forme de "C". La coque 90 contient un ressort 92, par exemple un ressort à spirale, représenté de façon schématique par un anneau noir en . Le diamètre de la coque 90, avant déformation, peut être compris entre 2 mm et 7 mm. La coque 90 peut comprend deux lèvres 94, 96 sur sa surface externe, la lèvre 94 étant destinée à venir en contact avec la deuxième pièce 34 et la lèvre 96 étant destinée à venir en contact le hublot 26. La coque 90 est métallique, en matériau tendre, par exemple en aluminium ou en cuivre.
En fonctionnement, une pompe à vide, non représentée, peut être raccordée à l'orifice 66 pour maintenir un vide partiel dans l'interstice 64. Selon un mode de réalisation, dans le cas où un vide partiel est réalisé dans le volume interne 18 en fonctionnement, le vide partiel maintenu dans l'interstice 64 est moins poussé que le vide partiel présent dans le volume interne 18. Selon un mode de réalisation, en fonctionnement, dans le cas où un vide partiel est réalisé dans le volume interne 18 en fonctionnement, la pression dans le volume interne 18 correspond, par exemple, à un ultravide et est comprise entre 10 -5 Pa et 10 -8 Pa et la pression dans l'interstice 64 correspond, par exemple, à un vide primaire et est comprise entre 0,1 Pa et 10 Pa.
Selon un mode de réalisation, les joints 80 et 82 sont sensiblement alignés selon une direction perpendiculaire aux faces principales 42 et 44. Ceci permet d'éviter la formation d'un couple dans le hublot 26 en fonctionnement.