Procédé de fabrication d’un élément intercalaire (8) pour un échangeur de chaleur du type à plaques et ailettes, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) obtention d’une structure ondulée (8) par déformation d’une tôle, ladite structure ondulée (8) comprenant une série d’ailettes (83) reliées les unes aux autres alternativement par des sommets d’onde (81) et des bases d’onde (82), au moins deux ailettes (83) consécutives reliées à un même sommet d’onde (81) ou à une même base d’onde (82) étant inclinées chacune d’un angle d’une première valeur supérieure à 100° par rapport audit sommet d’onde (81) ou par rapport à ladite base d’onde (82), b) réalisation d’une texturation de surface sur au moins une partie de la surface de la structure ondulée (8) obtenue à l’étape a), c) déformation de la structure ondulée (8) issue de l’étape b) de manière à réduire l’angle d’inclinaison de chacune desdites ailettes (83) par rapport audit sommet d’onde (81) ou par rapport à ladite base d’onde (82) de la première valeur à une deuxième valeur inférieure à ladite première valeur. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, à l’étape a), lesdites au moins deux ailettes (83) sont inclinées chacune d’un angle d’une première valeur supérieure à 120°, en particulier supérieure à 130°, par rapport audit sommet d’onde (81) ou par rapport à ladite base d’onde (82). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, à l’étape c), l’angle d’inclinaison desdites ailettes (83) est réduit à une deuxième valeur inférieure à 100°, de préférence inférieure à 95°, en particulier égale à 90°. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, à l’étape a), la structure ondulée (8) est obtenue par déformation d’une tôle initialement plane. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, à l’étape a), la structure ondulée (8) est obtenue par déformation d’une tôle initialement ondulée, ladite tôle comprenant, préalablement à l’étape a), ladite série d’ailettes (83) reliées les unes aux autres alternativement par lesdits sommets d’onde (81) et lesdites bases d’onde (82), lesdites au moins deux ailettes (83) définissant avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un profil d’onde initial dans lequel l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes (83) par rapport audit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) présente une valeur initiale inférieure à 100°, la tôle ondulée étant déformée au cours de l’étape a) au moyen d’un outillage (9, 10) de sorte que lesdites ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou avec ladite base d’onde (82) un profil d’onde écarté dans lequel l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes (83) est supérieur à la valeur initiale et inférieur ou égal à la première valeur. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’outillage (9, 10) comprenant au moins un premier outil (9) et au moins un deuxième outil (10) agencés de part et d’autre de la tôle ondulée, le premier outil (9) et le deuxième outil (10) comprenant chacun au moins une première nervure (91, 101) d’une forme complémentaire de celle du profil d’onde écarté, l’étape a) comprenant au moins une sous-étape de rapprochement relatif du premier outil (9) et du deuxième outil (10) de façon à déformer lesdites au moins deux ailettes (83) du profil d’onde initial vers le profil d’onde écarté entre lesdits premier outil (9) et deuxième outil (10). Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le premier outil (9) et le deuxième outil (10) comprennent chacun au moins une deuxième nervure (93, 103), ayant une forme complémentaire du profil d’onde initial et étant espacée de la première nervure (101) de la matrice (10) d’une distance correspondant à la largeur dudit sommet d’onde (81) ou de ladite base d’onde (82). Procédé selon l’une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que les ailettes (83) de la tôle ondulée se succèdent suivant une direction (D) dite d’ondulation, l’étape a) comprenant, après la sous-étape de rapprochement relatif, au moins une sous-étape d’éloignement relatif du premier outil (9) et du deuxième outil (10), une sous-étape de déplacement relatif de la tôle ondulée et du premier outil (9) ensemble avec le deuxième outil (10) parallèlement à la direction (D) d’ondulation, et une autre sous-étape de rapprochement relatif du premier outil (9) et du deuxième outil (10) de façon à déformer au moins deux autres ailettes (83) de la tôle ondulée du profil d’onde initial vers le profil d’onde écarté entre lesdits premier outil (9) et deuxième outil (10). Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que les ailettes (83) de la tôle ondulée s’étendent parallèlement à une direction longitudinale (z), chacun des premier outil (9) et deuxième outil (10) étant monté roulant autour d’un axe de rotation respectif, l’étape a) comprenant au moins une sous-étape de roulement du premier outil (9) et du deuxième outil (10) relativement à la tôle ondulée dans une direction de roulement qui est orthogonale à la direction d’ondulation (D) et parallèle à la direction longitudinale (z). Procédé selon l’une des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que, au cours de l’étape c), la réduction de l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes (83) résulte d’une déformation de la tôle au moyen d’un outillage (9, 10), lesdites ailettes (83) définissant avec ledit sommet d’onde (81) ou avec ladite base d’onde (82) un profil d’onde resserré dans lequel l’angle d’inclinaison desdites au moins deux ailettes (83) est inférieur à la première valeur et supérieur ou égal à la deuxième valeur. Procédé selon l’une des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la déformation selon l’étape a) et la déformation selon l’étape c) sont réalisées au moyen d’un même outillage (9, 10), l’étape c) comprenant une sous-étape de déplacement relatif de la tôle ondulée et du premier outil (9) ensemble avec le deuxième outil (10) dans une direction opposée à une direction de déplacement utilisée dans l’étape a) et/ou l’étape c) comprenant une sous-étape de roulement relatif du premier outil (9) et du deuxième outil (10) sur la tôle ondulée dans une direction opposée à une direction de roulement utilisée dans l’étape a). Procédé selon l’une des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que la déformation selon l’étape a) et/ou la déformation selon l’étape c) sont réalisées chacune en une fois, lesdites au moins deux autres ailettes (83) de la tôle ondulée étant déformées du profil d’onde initial vers un profil d’onde écarté dans lequel lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison égal à la première valeur et/ou lesdites au moins deux autres ailettes (83) de la tôle ondulée étant déformées du profil d’onde écarté vers un profil d’onde resserré dans lequel lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison égal la deuxième valeur. Procédé selon l’une des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que la déformation selon l’étape a) et/ou la déformation selon l’étape c) sont réalisées en plusieurs fois au moyen de plusieurs outillages (9, 10) de dimensions différentes utilisés successivement, lesdites au moins deux autres ailettes (83) de la tôle ondulée étant, à l’étape a), déformées successivement dans au moins un profil d’onde écarté intermédiaire dans lequel lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison inférieur à la première valeur, puis dans un profil d’onde écarté final dans lesquels lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison égal à la première valeur et/ou lesdites au moins deux autres ailettes (83) de la tôle ondulée étant, à l’étape c), déformées successivement d’un profil d’onde final dans lequel lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison égal à la première valeur vers au moins un profil d’onde resserré intermédiaire dans lequel lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison supérieur à la deuxième valeur puis vers un profil d’onde resserré final dans lequel lesdites au moins deux ailettes (83) définissent avec ledit sommet d’onde (81) ou à ladite base d’onde (82) un angle d’inclinaison égal à la deuxième valeur. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, à l’étape b), la texturation de surface comprend un matériau de revêtement déposé sur au moins une partie de la surface de la structure ondulée (8), de préférence le matériau est poreux, en particulier le matériau présente une porosité ouverte comprise entre 15 et 60 %, notamment une porosité ouverte comprise entre 20 et 45 % (% en volume). Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la texturation de surface présente, à l’issue de l’étape b), une porosité ouverte initiale et/ou une épaisseur initiale, et, à l’issue de l’étape c), la texturation de surface présente une porosité ouverte finale et/ou une épaisseur finale, le rapport entre la porosité ouverte initiale et la porosité ouverte finale et/ou le rapport entre l’épaisseur initiale et l’épaisseur finale étant d’au plus 20%, de préférence d’au plus 10%, en particulier d’au plus 5%. Procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur du type à plaques et ailettes brasé, dans lequel une pluralité de plaques (2) sont empilées avec espacement et parallèlement les unes aux autres de façon à définir entre elle une pluralité de passages (3) adaptés pour l’écoulement d’au moins un premier fluide, des éléments intercalaires (8) étant disposés dans les passages (3), caractérisé en ce qu’au moins un des éléments intercalaires (8) est fabriqué par un procédé selon l’une des revendications précédentes.