INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les méthodes de recalage sont généralement divisées en deux catégories principales : les méthodes d’initialisation qui visent à fournir un recalage rapide et avec une précision relativement faible de manière à fournir une solution initiale au recalage, et les méthodes de raffinement qui permettent l’amélioration d’un recalage antérieur, le premier recalage étant typiquement obtenu par une méthode d’initialisation. Les méthodes de raffinement permettent également l’adaptation à une modification de la forme ou de la position de l’objet à suivre.
Les méthodes d’initialisation présentent comme complexité l’absence d’idée précise sur la transformation à mettre en œuvre puisque c’est cette méthode qui doit fournir les premières transformations de recalage. Les méthodes d’initialisation connues peuvent être classées en deux catégories, les méthodes automatiques et les méthodes manuelles.
Les méthodes automatiques utilisent par exemple des descripteurs et des indices visuels ou des correspondances automatiques pour calculer automatiquement le recalage. Ces méthodes ont des résultats variables, et dans un contexte médical et/ou chirurgical doivent être systématiquement validées ou corrigées par un opérateur. Ces méthodes automatiques sont en outre difficiles à mettre en œuvre lorsque le modèle 3D n’a pas de texture et est uniquement une forme car peu d’indices visuels sont disponibles, ce qui est généralement le cas pour le modèle 3D préopératoire.
Les méthodes manuelles existantes peuvent être classées en plusieurs sous-catégories :
les méthodes nécessitant une manipulation interactive du modèle 3D préopératoire, permettant grâce à l’usage d’une interface utilisateur d’appliquer les transformations au modèle 3D jusqu’à l’alignement avec l’objet apparaissant sur l’image de la caméra ; les méthodes nécessitant la sélection interactive de correspondances de points, courbes ou aires connus sur l’image de l’objet obtenu par la caméra et sur le modèle 3D.
Ces méthodes présentent plusieurs inconvénients.
Les méthodes nécessitant une manipulation du modèle nécessitent d’agir sur une rotation, position et éventuellement échelle du modèle 3D, ce qui peut être très complexe même pour une personne expérimentée : certains objets présentent plusieurs axes de symétries qui compliquent l’opération, la détermination de la bonne correspondance entre échelle et profondeur peut être complexe, l’objet peut n’être visible que partiellement, etc.
Les méthodes à points de correspondance peuvent être difficiles à mettre en œuvre si lesdits points de correspondance sont difficilement identifiables, si les couleurs de l’objet vu sur l’image et le modèle 3D sont différentes, etc.
En outre, dans un contexte médical ou chirurgical, ces méthodes nécessitent une intervention de l’opérateur sur un dispositif informatique externe qui peut présenter des problèmes d’hygiène ou de stérilisation. Cette intervention entraîne également une déconcentration de l’opérateur, qui doit reporter son attention du patient vers le dispositif externe.
Les inventeurs ont ainsi cherché à fournir une méthode de recalage pour l’initialisation permettant de simplifier l’interaction de l’opérateur et limiter les risques d’erreurs d’initialisation courantes dans les méthodes existantes. La méthode de recalage proposée formerait une nouvelle sous-catégorie de méthodes manuelles.
Objectifs de l’invention L’invention vise à fournir un système et un procédé de recalage d’un modèle 3D d’un organe cible sur au moins une image dudit organe obtenue par une caméra.
L’invention vise à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un système et un procédé de recalage permettant de simplifier l’initialisation du recalage tout en présentant un résultat robuste.
L’invention vise à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un système et un procédé de recalage pouvant être utilisés pour le recalage d’un modèle 3D sur une image obtenue par un endoscope.
L’invention vise à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un système et un procédé de recalage ne nécessitant pas d’intervention sur un dispositif informatique externe à l’intervention médicale et/ou chirurgicale.
Pour ce faire, l’invention concerne un procédé de recalage d’un modèle tridimensionnel virtuel d’un organe cible, dit modèle 3D, avec au moins une image dudit organe cible dans une scène obtenue par une caméra, comprenant :
une étape de réception du modèle 3D de l’organe cible, une étape de prédiction d’une position et d’une orientation de l’organe cible par rapport à un repère de référence de la scène dans lequel la position et l’orientation de la caméra sont connus, en fonction d’une position et d’une orientation de référence de la caméra par rapport à la scène, une étape de simulation d’une position et d’une orientation du modèle 3D en fonction de ladite position et de ladite orientation de l’organe cible prédites, une étape d’affichage d’au moins une image courante de la caméra sur un dispositif d’affichage, une étape de superposition à au moins une image courante de la caméra d’une projection en semi-transparence du modèle 3D en fonction de la position et de l’orientation prédites, sur le dispositif d’affichage, ladite projection étant fixe par rapport à la caméra, une étape de réception d’une commande indiquant un alignement entre la projection en semi-transparence du modèle 3D et l’image de l’organe cible sur l’image courante, une étape de calcul de la position et de l’orientation de l’organe cible sur l’image courante par rapport au repère de référence.
Comme illustré aux figures 18 et 19, ledit organe distributeur 6, en particulier ledit corps de distribution 20, présente une hauteur h au niveau de l’étage correspondant. Ainsi, dans le mode de réalisation illustré, h est égal à L1 ou L2 en fonction de l’étage concerné. Autrement dit, ladite hauteur h correspond ici à une hauteur desdites chambres 16a-16c de l’étage en cause. Lesdites chambres 16a-16c présentent une envergure angulaire L c , mesurée entre les branches 24 délimitant chacune des chambre 16a-16c angulairement, notamment au niveau de l’extrémité libre desdites branches 24. Autrement dit, ladite envergure angulaire L c des chambres 16a-16c correspond ici à l’envergure angulaire du fond 36 desdites chambres 16a-16c. Lesdites branches 24 présentent une envergure angulaire L au niveau de leur extrémité libre.
Préférentiellement, une hauteur de ladite extrémité externe 48 des conduits de circulation 18a-18c est juste inférieure à la hauteur h de l’étage correspondant de l’organe de distribution 20. Une envergure angulaire de ladite extrémité externe 48 des conduits de circulation 18a-18c est juste inférieure à l’envergure angulaire L de la branche 24 parcourue par le canal de circulation 18a-18c correspondant. Une hauteur de ladite extrémité interne 50 des conduits de circulation 18a-18c est inférieure à ladite hauteur h de l’étage correspondant de l’organe de distribution 20. Une envergure angulaire de ladite extrémité interne 50 des conduits de circulation 18a-18c est inférieure à l’envergure angulaire L c de la chambre 16a-16c sur laquelle débouche le canal de circulation 18a-18c correspondant.
Réservoir de gaz sous pression pour véhicule L’invention concerne le domaine des réservoirs sous pression pour véhicule, tel qu’un véhicule automobile, un camion, un bus, un train ou encore un bateau. L’invention concerne plus particulièrement un réservoir de gaz sous pression pour véhicule, ainsi qu’un véhicule comprenant un tel réservoir de gaz sous pression.
On connaît déjà dans l'état la technique, un réservoir de gaz sous pression par exemple configuré pour stocker du gaz à une pression d’au moins 350 bar ou d’au moins 700 bar, le gaz étant par exemple de l’hydrogène. Ainsi, ce réservoir de gaz sous pression est configuré pour être utilisé par le véhicule équipé du réservoir de gaz sous pression pour diverses fonctions, en tant que source d'énergie.
Un tel réservoir de gaz sous pression est classiquement composé d’une enveloppe interne appelée liner, laquelle possède une fonction d’étanchéité vis-à-vis du gaz contenu dans le réservoir. Le liner est par exemple fait d’un matériau plastique, choisi pour sa légèreté et son faible coût de fabrication, ou d’un métal comme de l’aluminium, ou bien d’une autre matière comme un alliage métallique. Le liner est généralement de forme globalement cylindrique et présente deux extrémités en forme de dôme. Le liner comporte une ouverture, laquelle est généralement surmontée par un embout. Le fluide sous pression exerce de fortes contraintes sur la surface interne du liner, lesquelles peuvent porter atteinte à l'intégrité du liner et provoquer des fuites dangereuses, notamment avec des gaz combustibles comme l’hydrogène.
Pour améliorer les propriétés mécaniques du réservoir de gaz sous pression, le liner est entouré par une structure de renforcement composite, généralement réalisée par enroulement autour du liner de bandes de matériau composite à base de polymère thermodurcissable, par exemple à base de résine époxy, chargé de fibres de verre et/ou de carbone, ou bien par enroulement autour du liner d’un filament fait d’une fibre de renfort, par exemple en fibre de carbone, le filament étant noyé dans une résine, par exemple une résine époxy, pour faciliter l'enroulement et assurer que la surface extérieure du liner est recouverte.
Par ailleurs, un tel réservoir de gaz sous pression comporte généralement un organe fonctionnel rapporté sur l’embout, lequel supporte des composants fonctionnels comme une électrovanne, afin par exemple de distribuer le fluide depuis le réservoir vers un moteur à combustion et/ou vers un moyen de conversion d’énergie embarqué sur le véhicule, comme une pile à combustible, configuré pour alimenter en énergie des moyens de propulsion du véhicule, comme un moteur électrique.
Lors de la distribution de gaz hors du réservoir de gaz sous pression, la température du gaz stocké dans le réservoir de gaz sous pression diminue. Il est nécessaire que cette température ne passe pas en-dessous d’un seuil prédéterminé, par exemple égal à -40°C, afin d’éviter la détérioration des composants constitutifs du réservoir de gaz sous pression, en particulier du liner, par exemple du fait des matériaux constituant ces composants. Il est ainsi connu de réchauffer un réservoir de gaz sous pression afin d'éviter d'endommager le liner lorsque la température du gaz qui y est contenu est trop basse, par exemple en disposant un élément chauffant au sein du réservoir de gaz sous pression, dans l’espace interne délimité par le liner. Toutefois, un tel élément chauffant occupe un espace important dans le réservoir, ce qui diminue sa capacité de stockage. Une alternative connue est de disposer un élément chauffant externe comme une bande chauffante autour du réservoir de gaz sous pression. Néanmoins, cet élément chauffant ne permet pas de réchauffer rapidement et efficacement le liner, du fait que l’élément chauffant est séparé du liner par des composants du réservoir de gaz sous pression qui limitent le transfert de chaleur, comme par exemple la structure de renforcement composite. En outre, il est nécessaire de limiter la puissance de chauffage afin que l’élément chauffant ne détériore en aucun cas, même localement, les composants du réservoir comme par exemple le liner à cause d’une température trop élevée, par exemple supérieure à 85°C.
L'invention a notamment pour but de fournir un réservoir de gaz sous pression permettant de chauffer rapidement et efficacement le liner, tout en évitant de détériorer les composants du réservoir de gaz sous pression.
A cet effet l’invention a pour objet un réservoir de gaz sous pression pour véhicule, comprenant : - un liner à base de matériau plastique, - une structure de renforcement composite enroulée autour du liner, caractérisé en ce que le réservoir comprend : - un dispositif de chauffage électrique configuré pour maintenir le liner a une température supérieure à un seuil prédéterminé, le dispositif de chauffage électrique comportant une bande chauffante autorégulée en température, la bande chauffante étant disposée entre le liner et une surface externe de la structure de renforcement composite.
Un tel réservoir de gaz sous pression permet de chauffer rapidement et efficacement le liner, tout en évitant de détériorer les composants du réservoir. Ainsi, grâce à l'utilisation d'une telle bande chauffante, le chauffage est réalisé de manière rapide et efficace. En outre, l'utilisation d'une telle bande chauffante autorégulée en température permet d'assurer qu'en tout point, la température de la bande en raison du chauffage ne soit pas trop élevée. Cela évite ainsi de détériorer les composants du réservoir, et en premier lieu le liner, en raison d'un chauffage localement trop important.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du réservoir, prises seules ou en combinaison :
- Le liner est à base de polyamide, de préférence à base de PA6 ou PA66, préférentiellement en PA6. En effet, le polyamide comme le PA6 présente un excellent effet de barrière au gaz à haute pression.
- La bande chauffante est une thermistance à coefficient de température positif CTP. Ainsi, la bande chauffante est autorégulée en température de manière simple et économique.
- Le seuil prédéterminé est supérieur à -45°C, de préférence égal à -40°C. En effet, un liner en matériau plastique est plus fragile au-dessous d’une telle température.
Dans cet autre mode de réalisation, et tel qu’illustré par la , le système vitré comporte un élément de blocage 270 distinct de la cale de rigidification 260. La première branche 271 de l’élément de blocage 270 est fixée à la face inférieure 212b du pli structural interne 212 ainsi qu’agencée entre le pli structural interne 212 et la cale de rigidification 260. Autrement dit, la première branche 271 est insérée dans l’espace situé entre la cale de rigidification 260 et le pli structural interne 212, et est en contact avec la face supérieur 261 de la cale 260.
La deuxième branche 272 de la cale de rigidification 260 est reliée à la première branche 271 suivant un angle sensiblement droit, s’étend jusqu’à l’élément de montage inférieur 231 suivant la direction T, mais n’est pas en contact avec la carlingue 230 suivant la direction H.
La représente schématiquement encore un autre mode de réalisation d’un système vitré 300 selon l’invention.
Suivant des dispositions similaires à celles décrites en référence aux figures 3 et 4, le système vitré 300 comporte un vitrage feuilleté 310 comportant des plis structuraux 311, 312 encapsulés au niveau de leur périphérie dans un joint d’étanchéité 320 surmoulé, le bloc vitré formé par les plis structuraux 311, 312 et le joint périphérique 320 étant maintenu par pincement par la structure du véhicule entre : - un élément de montage supérieur 332 (presse-glace), et - un élément de montage inférieur 331 de la carlingue 330.
Le système vitré 300 comporte en outre une cale de rigidification 360 logée dans la partie inférieure du joint périphérique 320.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ladite cale de rigidification 360 est configurée pour réaliser elle-même la fonction de blocage de la rotation ROT. Autrement dit, la cale de rigidification 360 est un élément de blocage au sens de l’invention.
A cet effet, et tel qu’illustré par la à titre nullement limitatif, la cale de rigidification 360 est conformée en « L » et comporte une première branche 361 ainsi qu’une deuxième branche 362. La première branche 361 est fixée à la face inférieure 312b du pli structural interne 312, de sorte à être solidaire du vitrage 110. La deuxième branche 362, quant à elle, est configurée pour entrer en contact avec ledit élément de montage inférieur 331 lors de la rotation ROT et afin de bloquer celle-ci.
Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet d’éviter l’utilisation d’éléments de blocage distincts d’une cale de compensation. Il est donc particulièrement économique à mettre en œuvre.
Il est à noter que la cale 360 est représentée dans la comme étant entière contenue dans le joint périphérique 320. Il ne s’agit toutefois là que d’une variante de réalisation, et rien n’exclut bien entendu d’envisager d’autres modes dans lesquels au moins une partie de la cale est agencée en dehors dudit joint périphérique.
L’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant un élément de blocage agencé en partie inférieure (suivant la direction T) du système vitré. Cela étant, toutes les dispositions techniques décrites ci-avant s’appliquent de manière similaire au cas symétrique d’un élément de blocage agencé en partie supérieure (suivant la direction T) du système vitré, c’est-à-dire de sorte que la première branche est agencée entre l’élément de montage supérieur et le pli structural externe. Un tel élément de blocage agencé en partie supérieure du système vitré est plus particulièrement configuré pour bloquer des rotations aptes à faire pivoter le vitrage autour d’un axe contenu dans la zone de pincement, plus particulièrement ici de l’extérieur vers l’intérieur du véhicule.
L’invention a aussi été décrite jusqu’à présent en considérant la présence d’un unique élément de blocage. Il convient toutefois de noter qu’aucune limitation n’est attachée au nombre d’éléments de blocage pouvant être envisagés. Ainsi, ledit système vitré peut par exemple comporter une pluralité d’éléments de blocage, par exemple répartis tout autour du vitrage au niveau de la zone périphérique d’encapsulation réalisée par le joint (par exemple en partie inférieure et/ou supérieure du système vitré).
L’invention a également été décrite jusqu’à présent en considérant qu’un élément de blocage était d’étendue limitée au niveau de la zone périphérique d’encapsulation réalisée par la joint. Toutefois, là encore, ces dispositions ne sauraient être considérées comme limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager, suivant d’autres modes de réalisation de l’invention, que le système vitré comporte un unique élément de blocage s’étendant de manière continue tout autour du vitrage.
Par ailleurs, il peut être noté que les modes de réalisation envisagés jusqu’ici décrivent un élément de blocage comme ayant une forme en « L » réalisée grâce à deux branches, dont la deuxième branche est adaptée à entrer en contact avec l’élément de montage inférieur ou supérieur de la structure du véhicule. Il ne s’agit toutefois là que d’une variante d’implémentation de l’invention, et rien n’exclut, d’une part, d’envisager que ladite deuxième branche soit adaptée à entrer en contact avec une autre partie de la structure du véhicule pour bloquer une rotation du vitrage (par exemple avec la partie agencée en regard du chant du vitrage), mais aussi, d’autre part, d’avoir un élément de blocage comportant plus de deux branches, par exemple trois branches, dont une première branche solidaire du vitrage, et des deuxième et troisième branches adaptées à entrer en contact avec des parties distinctes de la structure du véhicule pour bloquer une rotation.
Il importe de noter qu’encore d’autres aspects décrits jusqu’à présent, en référence aux modes de réalisation des figures 3 à 5, ne sont en rien limitatifs de l’invention, d’autres alternatives pouvant être envisagées. Ainsi, rien n’exclut d’avoir un vitrage autre qu’un vitrage feuilleté, dès lors que celui-ci comporte une pluralité de plis structuraux. A titre d’exemple, un hublot (d’aéronef ou de navire) est conventionnellement un double vitrage, l’attachement entre les deux plis structuraux étant réalisé grâce à un ou plusieurs éléments d’écartement (« spacer » en anglais) généralement en silicone.
Rien n’exclut non plus d’envisager des configurations de vitrage pincé dans lesquelles il n’y pas de joint de surmoulage dans lequel le vitrage est encapsulé. Par exemple, il peut être envisagé des modes de réalisations dans lesquels un joint d’étanchéité est présent sur la face supérieure du pli externe et/ou un joint d’étanchéité est présent sur la face inférieure du pli interne, sans que l’un quelconque de ces joints ne recouvre le chant du vitrage.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d’ajustement de l’énergie électrique fournie par chacun des premier et second courants électriques pour former la zone d’amorçage du noyau de soudage à une profondeur dans les pièces dépendant d’un différentiel d’énergies électriques fournies par les premier et second courants électriques.
Grâce à cette disposition, il est possible d’adapter dynamiquement la profondeur du noyau de soudage dans l’empilement des pièces à assembler.
Selon un mode de réalisation, l’ajustement de la répartition de densité d’énergie thermique comprend des étapes consistant à : utiliser pour l’autre des deux électrodes une électrode multiple formée d’au moins deux parties d’électrodes isolées électriquement l’une de l’autre, sélectionner une partie d’électrode parmi les deux électrodes, et appliquer une polarité de tension à la partie d’électrode sélectionnée et appliquer une polarité de tension inverse aux parties d’électrodes non sélectionnées.
L’utilisation d’une seconde électrode double permet d’atteindre n’importe quelle profondeur dans l’empilement des pièces à assembler pour former le noyau de soudage.
Selon un mode de réalisation, les deux pièces à assembler appartiennent à un empilement de plus de deux pièces, le procédé comprenant plusieurs étapes successives d’ajustement de l’énergie électrique fournie par chacun des premier et second courants électriques pour ajuster la profondeur de la zone d’amorçage du noyau de soudage dans l’empilement, afin d’étendre le noyau de soudage aux interfaces entre les pièces de l’empilement.
L’utilisation d’une seconde électrode double et la mise en œuvre de plusieurs étapes de soudage par point en réajustant à chaque étape la profondeur de formation du noyau de soudage permet de réaliser rapidement une soudure par point au travers d’un empilement de plus de deux pièces à assembler.
Selon un mode de réalisation, l’une des deux pièces à assembler est un insert disposé dans un orifice d’une troisième pièce à assembler pour assembler la troisième pièce à l’autre des deux pièces à assembler.
Ainsi, il est possible d’assembler une pièce non électriquement conductrice avec une pièce conductrice, par la technique de soudure par point, tout en assurant une bonne qualité de la soudure, et sans risque d’endommager la pièce non conductrice en raison d’un excès de chaleur ou de pression.
Des modes de réalisation peuvent également concerner un système de soudage par point comprenant deux électrodes, à appliquer contre deux faces opposées d’un empilement de pièces à assembler, le système étant configuré pour mettre en œuvre le procédé tel que précédemment défini.
Selon un mode de réalisation, les électrodes présentent un différentiel de surface de contact, et/ou les électrodes présentent un différentiel de résistivités de surfaces de contact avec les pièces à assembler, et/ou les électrodes présentent un différentiel de résistivité, et/ou au moins l’une des électrodes comprend deux parties d’électrodes isolées électriquement l’une de l’autre et connectées de manière à pouvoir recevoir chacune une tension respective.
Selon un mode de réalisation, l’une des deux électrodes présente l’une des caractéristiques suivantes : est réalisée dans un matériau présentant une résistivité supérieure à la résistivité de l’autre électrode, présente une surface de contact recouverte d’une couche fixe ou amovible, en un matériau présentant une résistivité supérieure à la résistivité de l’électrode, et comprend un logement dans lequel est inséré un matériau présentant une résistivité supérieure à la résistivité de l’électrode.
Brève description des figures La présente invention sera bien comprise à l’aide de la description qui suit d’exemples de réalisation en référence aux figures annexées, dans lesquelles des signes de références identiques correspondent à des éléments structurellement et/ou fonctionnellement identiques ou similaires.
La gure 1 représente schématiquement en coupe deux pièces à assembler disposées l’une contre l’autre entre deux électrodes de soudage par point, selon l’art antérieur,