INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La base de données et les données d’entrée du modèle de prédiction peuvent comporter des paramètres dits de comparaison, notés respectivement P Ev|Bsim(i) et ), et définis, pour chaque évènement fluidique Ev (i) , , comme le rapport d’un débit moyen de l’évènement fluidique considéré sur un débit global moyen de tous les évènements fluidiques Ev (i) , du bâtiment considéré.
La phase de classification peut être réitérée, les signaux de mesure du bâtiment à surveiller étant alors acquis sur des durées de surveillance prédéfinies successives.
Dans les paramètres de comparaison présents dans les données d’entrée du modèle de prédiction, le débit global moyen de tous les évènements fluidiques peut tenir compte du débit global moyen des itérations précédentes.
La phase de génération peut comporter les étapes suivantes : détermination d’une première base de données où chaque évènement fluidique est défini par au moins lesdits paramètres d’évènement et par lesdits paramètres de temporalité ; détermination d’une deuxième base de données où chaque évènement fluidique est défini par au moins lesdits paramètres d’évènement, par lesdits paramètres de temporalité, et par des paramètres dit de comparaison par classe définis, pour chaque évènement fluidique d’au moins une classe considérée, comme le rapport d’un débit moyen de l’évènement fluidique considéré sur un débit global moyen de tous les évènements fluidiques de la classe considérée.
La phase de paramétrique peut alors comporter les étapes suivantes : paramétrage d’un premier mode de prédiction par apprentissage automatique supervisé à partir de la première base de données ; paramétrage d’un deuxième mode de prédiction par apprentissage automatique supervisé à partir de la deuxième base de données ;
La phase de classification peut alors comporter les étapes suivantes : détermination, pour des évènements fluidiques présents dans le signal de mesure , des paramètres d’évènement et des paramètres de temporalité correspondants ; puis prédiction par le premier modèle de prédiction, pour chacun des évènements fluidiques, lesquels sont définis par les paramètres d’évènement et les paramètres de temporalité qui forment des données d’entrée du premier modèle de prédiction, de la classe d’élément consommateur correspondante ; puis détermination, à partir des classes prédites préalablement, de paramètres de comparaison par classe correspondants ; puis prédiction par le deuxième modèle de prédiction, pour chacun des évènements fluidiques, lesquels sont définis par les paramètres d’évènement, les paramètres de temporalité, et les paramètres de comparaison par classe qui forment des données d’entrée du deuxième modèle de prédiction, de la classe d’élément consommateur correspondante.
Lors de l’étape d’acquisition des signaux de mesure , les N bâtiments réels de référence peuvent être raccordés à un dispositif de détermination d’au moins un modèle de prédiction, comportant des capteurs de mesure fluidique adaptés à acquérir les signaux de mesure pour chacun des éléments consommateurs du bâtiment réel de référence considéré, et un ordinateur connecté aux capteurs de mesure fluidique du bâtiment de référence considéré et adapté à effectuer la phase de paramétrage.
Lors de l’étape d’acquisition du signal de mesure du bâtiment à surveiller, celui-ci peut être raccordé à un dispositif de classification comportant un capteur de mesure fluidique adapté à acquérir le signal de mesure , et un ordinateur connecté au capteur de mesure fluidique du bâtiment à surveiller et adapté à effectuer la phase de classification.
A la suite de la phase de classification, les étapes suivantes peuvent être effectuées : identification d’une classe d’éléments consommateurs pour laquelle les évènements fluidiques présentent une valeur d’un paramètre dit de suivi supérieure à une valeur seuil prédéfinie ; puis alerte de l’utilisateur lui indiquant la classe d’éléments consommateurs en question ; puis correction par l’utilisateur de sorte que les éléments consommateurs de la classe en question présentent ensuite une valeur du paramètre de suivi inférieure à la valeur seuil prédéfinie.
-- un raccordement fluidique sélectif d’une sortie de la turbine auxiliaire à la veine secondaire ou à la vanne de sortie.
- une transmission d’un signal de décharge au contrôleur de sorte à raccorder fluidiquement l’entrée de la turbine auxiliaire et le compresseur via le conduit de décharge et à raccorder fluidiquement la sortie de la turbine auxiliaire et la veine secondaire ; une transmission d’un signal d’alimentation au contrôleur de sorte à raccorder fluidiquement l’entrée de la turbine auxiliaire et le compresseur via le conduit d’alimentation et à raccorder fluidiquement la sortie de la turbine auxiliaire et la vanne de sortie ;
- lors de la transmission simultanée au contrôleur d’un signal de décharge et d’un signal d’alimentation :
-- une isolation fluidique de l’entrée de la turbine auxiliaire et du conduit d’alimentation,
-- une isolation fluidique de la sortie de la turbine auxiliaire et de la vanne de sortie,
-- un raccordement fluidique de l’entrée de la turbine auxiliaire et du conduit de décharge, et
-- un raccordement fluidique de la sortie de la turbine auxiliaire et de la veine secondaire ; et
- un raccordement fluidique du conduit d’alimentation et de la vanne de sortie via un canal d’alimentation secondaire, le canal d’alimentation secondaire contournant la turbine auxiliaire.
les figures 1 et 2 sont des représentations schématiques d’une turbomachine ;
la est un détail de la ;
la est une représentation schématique d’un aéronef.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Turbomachine – Présentation générale En référence aux figures 1 à 3, une turbomachine est représentée de manière schématique, plus spécifiquement un turboréacteur axial 1 à double flux. Le turboréacteur 1 illustré s’étend selon un axe central Δ et comporte successivement, dans le sens d’écoulement des gaz dans la turbomachine, une soufflante 2, une section de compression pouvant comprendre un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, et une section de turbine pouvant comprendre une turbine haute pression 6 une turbine basse pression 7 et une tuyère d’échappement.
La soufflante 2 et le compresseur basse pression 3 sont entrainés en rotation par la turbine basse pression 7 par l’intermédiaire d’un premier arbre de transmission 9, tandis que le compresseur haute pression 4 est entrainé en rotation par la turbine haute pression 6 par l’intermédiaire d’un deuxième arbre de transmission 10. En variante, le turboréacteur peut être de type simple corps c’est-à-dire qu’il comprend une unique turbine et un unique compresseur entraîné en rotation par la turbine par l’intermédiaire d’un arbre de transmission.
En fonctionnement, la soufflante 2 comprime un flux d’air principal qui se sépare en aval de la soufflante 2 en un flux primaire qui s’écoule dans une veine primaire 27 et un flux secondaire qui s’écoule dans une veine secondaire 26. La veine secondaire 26 est située radialement à l’extérieur de la veine primaire 27 de sorte à entourer cette veine primaire 27.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’élément de guidage est en outre pourvu d’un dégagement, le deuxième arbre étant reçu dans le dégagement pour accueillir le deuxième arbre au moins sur une première partie de la course de l’écrou le long de la vis.
Préférentiellement, le premier axe de rotation est sensiblement parallèle à une direction principale du profil de l’ouvrant ou du dormant qu’équipe le système d’ouverture et de fermeture motorisées.
Le moteur du système d’ouverture et de fermeture motorisées est apte à entrainer le dispositif de transmission de mouvement, à son tour apte à entrainer un galet du système de verrouillage de la menuiserie, d’une part, entre une position de verrouillage et ou de déverrouillage dans une direction parallèle à la direction principale du profil de l’ouvrant ou du dormant et, d’autre part, l’ensemble de l’ouvrant au travers de ce galet entre une ou plusieurs positions d’ouverture et une position de fermeture, sensiblement selon une direction perpendiculaire à la direction principale du profil d’ouvrant ou dormant et/ou perpendiculaire au premier axe de rotation.
Selon une possibilité, le deuxième axe de rotation peut être perpendiculaire à la direction principale du profil de l’ouvrant ou du dormant et perpendiculaire à la direction d’ouverture de l’ouvrant.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le premier arbre est sensiblement situé à l’une première des extrémités du premier bras et/ou le premier bras et/ou le deuxième arbre est/sont apte(s) à translater avec l’écrou sur une portion de son déplacement.
Selon une variante, le premier bras est apte à collaborer, par le biais du moyen d’emprise, avec l’élément de verrouillage du système de verrouillage de la menuiserie, pour entrainer le premier arbre en rotation pour une partie complémentaire de son déplacement. Le moyen d’emprise peut être escamotable. L’élément de verrouillage est de préférence agencé sur l’ouvrant de la menuiserie.
Le moyen d’emprise peut être apte à retenir le galet tant que le système de verrouillage n’a pas atteint sa position de verrouillage. Le moyen d’emprise peut encore former une gâche permettant au système de verrouillage de fonctionner manuellement lorsque le dispositif d’assistance n’est pas sollicité.
Avantageusement, le dégagement comporte un premier tronçon de dégagement rectiligne, le premier tronçon de dégagement rectiligne s’étendant de préférence en parallèle au premier axe de rotation.
Selon une possibilité, le dégagement comporte un deuxième tronçon de dégagement coudé, le deuxième tronçon de dégagement coudé présentant de préférence une première extrémité ouverte vers un côté de l’élément de guidage.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le premier tronçon de dégagement rectiligne débouche dans le deuxième tronçon de dégagement coudé, de préférence dans une deuxième extrémité du deuxième tronçon de dégagement coudé opposée à la première extrémité.
Selon une variante préférentielle du système d’ouverture et de fermeture motorisées, le troisième axe de rotation est parallèle au deuxième axe de rotation.
Selon une variante préférentielle, la première glissière de guidage est rectiligne, la première glissière de guidage s’étendant de préférence en parallèle au premier axe de rotation.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le dispositif de transmission de mouvement comporte au moins deux tétons de guidage dont un premier téton de guidage et un deuxième téton de guidage, l’élément de guidage comportant une deuxième glissière de guidage, le premier téton de guidage étant reçu dans la première glissière de guidage pour guider le premier téton de guidage au moins dans la première partie de la course de l’écrou le long de la vis et le deuxième téton de guidage étant reçu dans la deuxième glissière de guidage pour guider le deuxième téton de guidage au moins dans la première partie de la course de l’écrou le long de la vis.
Selon une possibilité, la deuxième glissière de guidage comporte un premier tronçon de glissière rectiligne, le premier tronçon de glissière rectiligne s’étendant de préférence en parallèle au premier axe de rotation.
De manière avantageuse, la deuxième glissière de guidage comporte un deuxième tronçon de glissière coudé, le premier tronçon de glissière rectiligne débouchant de préférence dans le deuxième tronçon de glissière coudé.
Préférentiellement, le premier bras et/ou le deuxième bras et/ou élément de guidage sont de forme essentiellement plane s’inscrivant essentiellement dans un plan qui est parallèle au premier axe de rotation et/ou orthogonal au deuxième axe de rotation et/ou au troisième axe de rotation.
de 5 à 50% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base minérales ou synthétiques choisies parmi les huiles du groupe I, les huiles du groupe II, les huiles du groupe III et les huiles du groupe IV, et leurs mélanges ; éventuellement de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention comprend, voire est constituée de :
de 5 à 45% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base minérales ou synthétiques choisies parmi les huiles du groupe I, les huiles du groupe II, les huiles du groupe III et les huiles du groupe IV, et leurs mélanges ; de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les additifs modificateurs de frottement, les additifs anti-usure, les additifs extrême pression, les détergents, les antioxydants, les améliorants de l’indice de viscosité (VI), les additifs abaisseurs du point d’écoulement (PPD), les dispersants, les agents anti-mousse, les épaississants, les inhibiteurs de corrosion, les agents passivant du cuivre, et leurs mélanges ; et
de 5 à 45% en masse, de préférence de 10 à 40% en masse, de laurate de 1-méthylheptyle ; de 50 à 95% en masse, de préférence de 55 à 90% en masse, d’une ou plusieurs huiles de base minérales ou synthétiques choisies parmi les huiles du groupe I, les huiles du groupe II, les huiles du groupe III et les huiles du groupe IV, et leurs mélanges ; de 0,01 à 20% en masse, de préférence de 0,1 à 15% en masse, de préférence encore de 0,5 à 10% en masse, d’un ou plusieurs additifs choisi(s) parmi les anti-oxydants, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les agents anti-mousse, les agents anticorrosion, et leurs mélanges ; et
Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention présente avantageusement une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445, allant de 1 à 6 mm²/s, de préférence de 1 à 4 mm²/s.
Une composition lubrifiante mise en œuvre selon l’invention présente avantageusement une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445, allant de 2 à 20 mm²/s, de préférence de 3 à 10 mm²/s.
Application Comme indiqué précédemment, la composition lubrifiante selon l’invention peut être mise en œuvre comme fluide lubrifiant pour transmission.
En particulier, la composition lubrifiante définie dans la présente invention permet d’améliorer le rendement des transmissions.
Le laurate de 1-méthylheptyle permet d’améliorer le rendement des transmissions lorsqu’il est incorporé dans une composition lubrifiante mise en œuvre pour lubrifier des transmissions.
Le laurate de 1-méthylheptyle permet également d’améliorer les propriétés d’économie de carburant, propriétés dites « Fuel-Eco » de la composition lubrifiante comprenant ledit laurate de 1-méthylheptyle. En effet, le laurate de 1-méthylheptyle permet de diminuer le coefficient de traction de la composition lubrifiante comprenant ledit laurate de 1-méthylheptyle.
Les transmissions peuvent être des transmissions pour moteurs de véhicules thermiques et/ou des transmissions pour systèmes de propulsion de véhicules électriques ou hybrides.
La transmission d’un système de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride comporte plus spécifiquement un réducteur de vitesse. Ainsi, le monoester selon l’invention permet tout particulièrement d’améliorer le rendement des réducteurs dans les systèmes de propulsion de véhicules électriques ou hybrides.
L’état de la technique a résolu le problème de moindre efficacité des installations frigorifiques en faisant fonctionner l’évaporateur avec une surchauffe nulle en y faisant, par exemple, circuler une plus grande quantité de fluide frigorigène. On parle alors d’évaporateur « noyé » ou d’évaporateur « sur-alimenté », (voir la jointe).
Dans ce cas, on augmente la température d’évaporation du fluide frigorigène (d’environ 5 °C) et donc sa pression d’évaporation, sans pour autant modifier la température du fluide secondaire II, la surchauffe est nulle et le coefficient de transfert de chaleur est plus important du fait du plus grand débit liquide du fluide frigorigène. La pression d’évaporation étant plus élevée, le travail que le compresseur doit fournir pour comprimer ensuite le fluide frigorigène à haute pression est moindre, ce qui diminue sa consommation d’électricité.
Le fluide frigorigène sort de l’évaporateur J en ayant changé d’état (de liquide à vapeur avec éventuellement un pourcentage extrêmement faible de liquide), sans augmentation de sa température par rapport à sa température de changement de phase. Toutefois, travailler avec un évaporateur noyé nécessite d’utiliser la deuxième bouteille séparatrice K ou « bouteille anti-coup de liquide » afin de séparer la vapeur des ultimes résidus de liquide pour n’envoyer au compresseur B que du fluide frigorigène en phase vapeur.
Toutefois, il est nécessaire de vider le liquide de la bouteille K de temps en temps. Pour résoudre ce problème et comme représenté sur la , l’installation peut comprendre également un éjecteur monophasique L qui aspire le liquide provenant de la deuxième bouteille séparatrice K en utilisant comme force motrice le liquide provenant de l’échangeur de chaleur C. D’autres méthodes que l’utilisation d’un éjecteur existent pour vider la bouteille K, par exemple un système à recirculation avec pompage dans le cas où le fluide frigorigène est de l’ammoniac.
Le liquide issu de l’éjecteur monophasique L est envoyé vers la première bouteille séparatrice E où la vapeur et le liquide sont séparés.
Or, une telle installation est soumise à de nombreuses variations et doit donc être régulée en permanence. En effet, la température extérieure (et donc celle du fluide primaire I) varie tout au long de l’année. Par ailleurs, le besoin frigorifiques peut également varier (par exemple les clients d’un commerce alimentaire ouvrent fréquemment la porte de cette enceinte pendant les horaires d’ouverture du commerce, ce qui nécessite de refroidir davantage et plus fréquemment le fluide secondaire que pendant les horaires de fermeture du commerce ; ou par exemple, dans une usine, le flux de denrées alimentaires à refroidir varie selon les saisons et dans la journée, comme le lait provenant de la traite plus abondant au printemps et en début et fin de journée).
Or, l’emploi de l’éjecteur augmente la complexité de régulation de l’installation. De plus, il est nécessaire d’investir dans un éjecteur qui est un équipement complexe et coûteux et dont l’installation et la manipulation exige du personnel formé à l’utilisation de ce type de matériel.
En outre, la plage de fonctionnement de l’éjecteur est restreinte, ce qui limite les conditions de fonctionnement de l’installation. En effet, l’éjecteur ne peut pas fonctionner à une pression d’aspiration faible. De plus, il existe à l’intérieur de l’ensemble de l’installation frigorifique, une relation entre la haute pression, la moyenne pression et la basse pression qui règnent à l’intérieur du circuit contenant le fluide frigorigène. En conséquence, lorsque la basse pression est faible, il est nécessaire de diminuer la moyenne pression pour pouvoir aspirer le liquide à l’intérieur de la bouteille K.
De plus à des conditions sub-critiques, c’est-à-dire lorsque la température extérieure est faible, en hiver par exemple, la haute pression est réduite et il n’y a alors pas assez d’énergie pour aspirer le liquide hors de la bouteille K. Pour compenser, il est alors nécessaire d’augmenter la haute pression à la sortie du compresseur B, mais cela entraîne une augmentation du travail du compresseur, donc une augmentation de sa consommation électrique et on perd toute l’amélioration du coefficient de performance COP que l’on aurait pu obtenir avec l’évaporateur noyé.
Enfin, la haute pression est instable à cause des arrêts et démarrages successifs de l’éjecteur L. Cette instabilité peut entrainer un dépassement de la haute pression maximale admissible et l’arrêt du compresseur.
On connaît également d’autres installations frigorifiques d’après les documents US 2017/16301231 et AU2016/0101310, qui ont su résoudre le problème d’accumulation de liquide dans la bouteille K en utilisant une deuxième étape d’évaporation, ce qui ne correspond pas au domaine d’application envisagée dans cette invention.
Un but de l’invention est de proposer une installation frigorifique dont l’efficacité énergétique (COP) est accrue, de façon à réduire sa consommation d’électricité, tout en produisant autant de froid.
Un autre but de l’invention est de faciliter le pilotage d’une telle installation frigorifique et de réduire l’instabilité de la machine.
A cet effet, l’invention concerne une installation frigorifique.
Conformément à l’invention, l’installation frigorifique comprend :
- une première partie de circuit à l’intérieur de laquelle circule un fluide frigorigène, -un compresseur, un échangeur de chaleur, une vanne de détente haute pression, une bouteille séparatrice à moyenne pression, et une bouteille séparatrice à basse pression, montés en série et dans cet ordre, sur ladite première partie du circuit, la sortie vapeur de la bouteille séparatrice à moyenne pression étant raccordée à une première entrée de la bouteille séparatrice à basse pression, la sortie vapeur de la bouteille séparatrice à basse pression étant raccordée à l’entrée du compresseur et l’échangeur de chaleur réalisant un échange thermique entre ledit fluide frigorigène et un fluide primaire, de façon à refroidir ou condenser ledit fluide frigorigène, -une deuxième partie de circuit à l’intérieur de laquelle circule le même fluide frigorigène, -une vanne de détente basse pression et un évaporateur muni d’une sortie pour le fluide frigorigène, montés en série et dans cet ordre, sur ladite deuxième partie de circuit, la sortie liquide de la bouteille séparatrice à moyenne pression étant raccordée à l’entrée ladite vanne de détente basse pression et la sortie de l’évaporateur étant raccordée à une deuxième entrée de la bouteille séparatrice à basse pression, l’évaporateur réalisant un échange thermique entre ledit fluide frigorigène et un fluide secondaire, de façon à refroidir ce fluide secondaire, -une troisième partie de circuit à l’intérieur de laquelle circule le même fluide frigorigène, -cette troisième partie de circuit comprenant une vanne de détente pilotable et un serpentin configuré pour réaliser un échange thermique avec le fluide frigorigène se trouvant à l’intérieur de la bouteille séparatrice à basse pression, l’entrée de cette troisième partie de circuit étant raccordée à la première partie de circuit en un point situé entre la sortie pour le fluide frigorigène de l’échangeur de chaleur et l’entrée de la vanne de détente haute pression, la sortie de cette troisième partie de circuit étant raccordée à la première partie de circuit en un point situé entre la sortie de la vanne de détente haute pression et l’entrée de la bouteille séparatrice à moyenne pression et ladite vanne de détente pilotable étant montée en aval du serpentin par rapport au sens de circulation du fluide frigorigène dans la troisième partie de circuit.
La est une représentation en perspective d’un exemple de réalisation du boîtier de commande logeant une clé électronique du véhicule.
La est une représentation éclatée du boîtier de commande illustré à la .
La est une représentation partielle du boîtier de commande illustré à la .
La est une représentation schématique en coupe du boîtier de commande et d’un moyen d’actionnement de la clé électronique.
La est une représentation schématique en coupe illustrant le fonctionnement d’un exemple de réalisation du moyen d’actionnement.