INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le pH lors de l’étape de dispersion (E3) est compris entre 7 et 12, préférentiellement compris entre 10,5 et 12,5 ;
- aucune base forte ni aucune autre source de calcium n’est ajoutée lors de l’étape de dispersion (E3) ;
- la température lors de l’étape de dispersion (E3) est comprise entre 25 °C et 60 °C, préférentiellement entre 25 °C et 40 °C, encore plus préférentiellement de l’ordre de 25 °C ;
- l’eau usée (4) comprend initialement entre 400 mg/L et 2000 mg/L d’ions orthophosphates, préférentiellement entre 500 mg/L et 1000 mg/L d’ions orthophosphates ;
- l’eau usée (4) est une eau de lavage d’un gaz constituant un rejet industriel, préférentiellement une eau de lavage d’un gaz issu d’un atelier de synthèse d’acide phosphorique, préférentiellement encore une eau de lavage d’un gaz issu de la même installation que la source de phosphogypse ;
- le solide comprenant de l’hydroxyde de calcium issu de l’étape (E1) est filtré, séché et dispersé dans l’eau usée lors de l’étape (E3) sans autre étape de traitement ou de lavage préalablement à la dispersion dans l’eau usée ;
Procédé de couplage pour dispositifs d’asservissement redondants d’un système de commande d’un actionneur, système et dispositif associés L'invention concerne le domaine des systèmes d’asservissement d’un actionneur. On entend par « système d’asservissement » tout système conçu pour atteindre le plus rapidement possible une valeur de consigne et la maintenir quelles que soient les perturbations engendrées par l’environnement du système dans la mesure du possible. L’invention concerne plus particulièrement le domaine de tels systèmes d’asservissement lorsque ces derniers sont dits « redondés » ou « à redondance multiple » pour être exploités par exemple dans des véhicules terrestres, nautiques ou aériens. L’invention sera décrite principalement, sans pour autant que cela engendre une quelconque limitation à la présente invention, dans le cadre du contrôle de vols d’un aéronef, qu’un pilote soit présent dans ledit aéronef ou distant de celui-ci comme cela peut être le cas pour un drone. Un tel aéronef se présente généralement sous la forme d’un dispositif de propulsion, préférentiellement mais non limitativement à propulsion verticale, adapté ou agencé pour assurer des élévations et déplacements d'une charge que celle-ci soit constituée d’un pilote, d’un ou plusieurs passagers humains ou animaux et/ou d’une ou plusieurs marchandises solides ou fluides dont le dispositif de propulsion assurerait le transport.
Le principe d’un asservissement d’une grandeur ou d’une caractéristique de celle-ci consiste généralement à mesurer ladite grandeur produite par un système et à la comparer à une valeur de consigne. Pour que ladite grandeur produite atteigne le plus rapidement la valeur cible déterminée par la valeur de consigne puis se maintienne, ladite consigne est corrigée à la lumière de l’écart entre la valeur produite par le système et ladite valeur de consigne. Certains systèmes de commande par asservissement agissent sur une ou plusieurs caractéristiques d’une telle grandeur asservie telles que la position, la vitesse ou encore l’accélération. De tels systèmes sont pour cette raison parfois qualifiés de systèmes de commande « par rétroaction négative » ou « par contreréaction » ou encore « en boucle fermée ». Il est également possible d’asservir différentes grandeurs et/ou caractéristiques de ces dernières pour produire in fine une commande d’un actionneur. Les notions de stabilité et de précision sont souvent antagonistes de la notion de rapidité. Pour améliorer les performances d’un système d’asservissement, il est généralement nécessaire d’adjoindre un correcteur dans la boucle d'asservissement. Il existe différents types de correcteurs dont l’action peut être intégrale, dérivée et/ou proportionnelle à l’écart mesuré entre grandeur asservie et consigne. On parle alors de « correcteur PID », acronyme de « Proportionnel, Intégral, Dérivé ». Un tel régulateur est paramétré au moyen de gains ou de coefficients pour pondérer les actions correctives respectivement proportionnelle audit écart, à l’intégrale et à la dérivée de ce dernier. L’action que nous pouvons qualifier de « proportionnelle » contribue directement à la réactivité et à la stabilité de l’asservissement. L’action « intégrale » permet de gommer une erreur résiduelle et apporte de la précision au système et l’action « dérivée » permet de limiter des oscillations autour du point de consigne de la grandeur asservie.
Par ailleurs, selon la fiabilité recherchée, notamment pour constituer des systèmes exploités dans le transport terrestre, maritime, aéronautique et/ou spatial, de tels systèmes d’asservissement peuvent être à redondance multiple et nécessiter une pluralité de dispositifs d’arbitrage d’une telle redondance multiple.
En ingénierie, la notion de « redondance » consiste en la duplication de composants ou de fonctions critiques d'un système dans le but d'augmenter la fiabilité dudit système. Lorsque que la sécurité d’éventuels passagers est en jeu, comme cela peut être le cas durant un vol d'un aéronef, certaines parties d’un système de commande de ce dernier peuvent être doublées ou triplées, on parle alors de système à double ou triple redondance. Ainsi, une erreur générée par un élément liée par exemple à un dysfonctionnement ou une dérive de performances dudit élément peut alors être annulée ou compensée par l’exploitation de l’un ou des autres éléments redondants. Un système à redondance multiple est également connu sous l’appellation « système de vote/logique majoritaire » ou « système à logique de vote » pour exploiter une multiple production d’une même grandeur en vue de commander un actionneur par exemple.
Il existe plusieurs modes d’exploitation d’un système d’asservissement d’un actionneur à redondance multiple. Prenons l’exemple d’un système de commande d’un actionneur exploitant trois systèmes d’asservissement similaires, dits « systèmes pairs » ou « systèmes redondants », produisant respectivement, c’est-à-dire en parallèle les uns des autres, des grandeurs devant être le reflet d’une même valeur de consigne. La commande de l’actionneur est produite in fine à partir d’une seule ou de plusieurs grandeurs produites par lesdits systèmes redondants. Selon un premier mode d’exploitation connu, la commande d’un tel actionneur est produite à partir d’une grandeur produite par l’un des trois systèmes d’asservissement, que l’on qualifie parfois de « maître ». Ce n’est que lorsque l’on constate que ledit maître dysfonctionne, un tel dysfonctionnement pouvant être détecté par un trop grand écart entre la grandeur délivrée par ledit maître et la moyenne des grandeurs délivrées respectivement par ses pairs, que le système de commande ou un opérateur dudit système de commande élit un nouveau maître parmi ces systèmes d’asservissement redondants en remplacement du précédent. Cette solution peut devenir sous-optimale lorsque les valeurs de la grandeur asservie produites respectivement par les systèmes d’asservissement redondants divergent. La réassignation d’un système maître, lorsque que les trois systèmes d’asservissement redondants expriment des grandeurs de valeurs très disparates, devient délicate car il n’est plus possible de juger d’un éventuel dysfonctionnement ou dérive dudit maître courant si aucun consensus n’apparaît parmi les autres systèmes redondants. D’autres techniques consistent à calculer la moyenne des grandeurs produites respectivement par les systèmes d’asservissement redondants et à produire une commande d’actionneur à partir de ladite moyenne. Ce deuxième mode de réalisation est parfois problématique notamment lorsque l’un des systèmes délivre une grandeur dont la valeur s’éloigne très fortement de celles produites par ses pairs. En effet, la moyenne obtenue pâtie de la dérive franche dudit système défaillant devenant elle-même très éloignée d’une valeur pertinente pour produire in fine une commande d’actionneur adaptée.
L’invention permet de résoudre les inconvénients précédemment exprimés. Parmi les nombreux avantages procurés par la mise en œuvre de l’invention, nous pouvons mentionner : la correction automatique de la production d’un dispositif d’asservissement au regard de celles de dispositifs d’asservissement pairs au sein d’un système de commande à redondance multiple prévient le risque de divergence des productions et accroît la pertinence de ces dernières ; la distribution au sein d’un système de commande de l’arbitrage et/ou de la correction des productions redondantes fiabilise ce dernier sans engendrer de complexité ou obérer la réactivité de la production de commande d’actionneur ; une correction fine et adaptative des productions redondantes au regard des caractéristiques des signaux ou données produits améliorant la précision et la pertinence des commandes générées sans grever la réactivité, accroître le coût et la complexité d’un système mettant en œuvre l’invention ; la préconisation de la médiane pour tenir compte des productions respectives d’au moins trois dispositifs d’asservissement redondants et des latences engendrées par le partage des informations entre lesdits dispositifs d’asservissement redondants, apporte un compromis particulièrement pertinent lors de productions de valeurs aberrantes ou divergentes.
A cette fin, l’invention prévoit un procédé mis en œuvre par une unité de traitement d’un dispositif d’asservissement parmi plusieurs dispositifs d’asservissement redondants d’un système de commande d’un actionneur, chaque dispositif d’asservissement redondant produisant respectivement des valeurs d’une même grandeur à partir d’une même consigne et d’une même donnée de mesure, lesdits dispositifs d’asservissement redondants étant mutuellement en communication de sorte que chaque dispositif d’asservissement redondant accède en lecture aux dernières valeurs de ladite grandeur produites par lesdits dispositifs d’asservissement redondants.
Pour prévenir toute dérive des productions respectives des valeurs de la grandeur, ledit procédé comporte itérativement : une étape de production de la valeur de grandeur à partir de la consigne et de la donnée de mesure ; une étape de lecture des dernières valeurs connues de la grandeur produites par les dispositifs d’asservissement redondants dudit système de commande et de constitution d’un ensemble de valeurs courantes de ladite grandeur ; une étape de détermination d’une valeur de référence de ladite grandeur tirée dudit ensemble ; une étape de calcul d’un écart entre la valeur courante de la grandeur produite et ladite valeur de référence ; une étape de production d’une valeur courante corrigée de la grandeur produite consistant en la mise en œuvre d’une opération de soustraction d’un correctif consistant en ledit écart multiplié par un coefficient de correction de ladite valeur courante.
Pour accroître la pertinence de la valeur de la grandeur produite, lorsque ledit système de commande comporte au moins trois dispositifs d’asservissement redondants en capacité de produire une telle valeur de ladite grandeur, l’étape de détermination de la valeur de référence consiste avantageusement en le choix de la médiane des valeurs de l’ensemble des valeurs courantes de la grandeur.
En variante, lorsque ledit système de commande ne comporte que deux dispositifs d’asservissement redondants en capacité de produire une telle valeur de ladite grandeur, l’étape de détermination de la valeur de référence peut consister à choisir l’une des valeurs de l’ensemble de valeurs courantes de la grandeur.
Pour définir le couplage de la production des dispositifs d’asservissement redondants, la valeur du coefficient de correction peut être prédéterminée.
En variante, un tel couplage peut être dynamique. Pour cela, un procédé conforme à l’invention peut comporter une étape d’enregistrement de la valeur courante ou corrigée de la grandeur produite dans une mémoire de données du dispositif d’asservissement pour constituer un historique d’un nombre déterminé de valeurs. Un tel procédé comporte alors, préalablement à l’étape de correction, une étape de production de la valeur du coefficient de correction qui est fonction de la variabilité des valeurs tirées dudit historique et de la fréquence d’itération de l’étape de lecture des dernières valeurs connues de la grandeur produites par les dispositifs d’asservissement redondants.
Par ailleurs, pour prévenir toute correction brutale, voire adoucir le processus de correction de la production des valeurs de la grandeur, le calcul de la valeur du correctif est agencé pour que ladite valeur du correctif n’excède pas en valeur absolue une valeur limite prédéterminée.
Selon un mode de réalisation préféré selon lequel les dispositifs d’asservissement redondants comportent chacun un correcteur PID délivrant trois composantes d’un signal de sortie décrivant respectivement une action proportionnelle, une action intégrale et une action dérivée, la grandeur peut consister en la composante décrivant ladite action intégrale dudit correcteur PID.
Pour accroître la fiabilité d’un système de commande d’actionneur, ce dernier peut comporter des sources redondantes agencées pour délivrer conjointement une pluralité de valeurs de consigne. Un procédé selon l’invention peut avantageusement comporter une étape pour produire la consigne de sorte que celle-ci prenne pour valeur : l’une des valeurs de ladite pluralité de valeurs lorsque le système de commande ne comporte que deux sources redondantes ; la médiane de ladite pluralité de valeurs lorsque ledit système de commande comprend au moins trois sources redondantes.
Selon encore une autre variante, pour certains dispositifs générateur de tourbillon 80 d’un même groupe 90, 92, la distance entre l’extrémité amont du bord amont 85 de l’ailette 82 et le plan longitudinal médian M, mesurée selon la direction transversale Y est plus grande que la distance entre l’extrémité aval du bord aval 86 de l’ailette 82 et le plan longitudinal médian M, également mesurée selon la direction transversale Y et pour d’autres dispositifs générateur de tourbillon 80 du même groupe 90, 92, la distance entre l’extrémité amont du bord amont 85 de l’ailette 82 et le plan longitudinal médian M, mesurée selon la direction transversale Y est plus petite que la distance entre l’extrémité aval du bord aval 86 de l’ailette 82 et le plan longitudinal médian M, également mesurée selon la direction transversale Y.
Un autre objet de l’invention propose un procédé de détection d’une anomalie de drapage d’une pièce composite sur un système fabrication d’une pièce composite par drapage automatique, le procédé comportant : - une illumination d’une zone d’un rouleau de compactage du système de fabrication d’une pièce composite par drapage automatique par une source lumineuse, - une surveillance optique de ladite zone illuminée dudit rouleau de compactage à l’aide d’un moyen optique de détection, - une réception des signaux du moyen optique de détection et un traitement desdits signaux pour détecter s’il y a ou non une anomalie de drapage sur ledit rouleau de compactage, et - une transmission d’un signal d’alerte à une interface de sortie configurée lorsqu’une anomalie de drapage a été détectée.
De préférence, le traitement des signaux comprend un filtrage numérique des signaux pour transformer les signaux délivrés par le moyen optique de détection en une image en niveau de gris.
De préférence également, le traitement des signaux comprend en outre une segmentation des images reçues en une pluralité de fenêtres de détection, une définition d’au moins une fenêtre de détection comme fenêtre à surveiller, une comparaison des niveaux de contraste de ladite au moins une fenêtre à surveiller, une génération d’un signal d’alerte si une différence de niveau de contraste est détectée sur au moins une desdites au moins une fenêtre à surveiller, le signal d’alerte étant délivré à l’interface de sortie.
La représente schématiquement un système 1 de fabrication d’une pièce composite 2 par drapage automatique selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un ordinogramme d’un procédé de détection d’une anomalie de drapage d’une pièce composite selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
Sur la est représenté schématiquement un système 1 de fabrication d’une pièce composite 2 par drapage automatique selon un mode de réalisation de l’invention.
Le système 1 de fabrication comprend une tête de drapage 3, un moule 4, un rouleau de compactage 5 et un dispositif 10 de détection d’une anomalie de drapage d’une pièce composite.
La tête de drapage 3 fournit un ruban 6 de fibres en matériau composite, les fibres étant pré-imprégnées d’une résine époxy. Le moule 4 est configuré pour réceptionner le ruban 6 fourni par la tête de drapage 3 et former une pièce composite par fabrication additive.
La tête de drapage 3 du système 1 de fabrication est configurée pour draper de 1 à 8 rubans en une seule trajectoire et peut même être adaptée pour draper 16 ou 32 rubans.
Le rouleau de compactage 5 est configuré pour appliquer le ruban 6 sur le moule 4 ou sur du ruban 6 déjà déposé selon l’avancée de la fabrication de la pièce composite.
Dans l’exemple illustré, le dispositif 10 de détection d’une anomalie de drapage est monté sur la tête de drapage 3 du système 1 fabrication d’une pièce composite par drapage automatique. Le dispositif 10 de détection comprend une source lumineuse 11, une caméra 12, une unité de traitement 13, et une interface de sortie 14. La source lumineuse 11 est configurée pour illuminer une zone 50 du rouleau de compactage 5 du système 1 avec une lumière diffuse pour avoir un éclairage le plus homogène de la zone possible. La caméra 12 est configurée pour surveiller la zone 50 du rouleau de compactage 5 illuminée par la source lumineuse 11. L’unité de traitement 13 couplée à la caméra 12 et à la source lumineuse 11 et est configurée pour recevoir et traiter les signaux de la caméra 12 pour détecter s’il y a ou non une anomalie de drapage sur le rouleau de compactage 5.
L’unité de traitement 13 comprend un module 130 de filtrage numérique configuré pour transformer les images délivrées par le la caméra 12 en des images en niveau de gris, un module 132 de segmentation pour segmenter les images reçues en une pluralité de fenêtres de détection, et un module de traitement 134 pour définir au moins une fenêtre de détection comme fenêtre à surveiller, pour comparer les niveaux de contraste de la fenêtre à surveiller, et pour délivrer, à l’interface de sortie 14, un signal d’alerte si une différence de niveau de contraste est détectée sur la fenêtre à surveiller.
L’interface de sortie 12 peut être une interface en interaction directe avec la tête de drapage 3 pour commander l’arrêt du drapage automatique, ou bien un interface d’alerte pour signaler à un utilisateur de procéder à l’arrêt du système 1.
Sur la est présenté un ordinogramme d’un procédé de détection d’une anomalie de drapage d’une pièce composite sur un système fabrication d’une pièce composite par drapage automatique mis en œuvre par le dispositif de détection d’une anomalie de drapage d’une pièce composite du système 1 de fabrication de pièces composites.
Dans une première étape 200 du procédé, lors du fonctionnement du système 1 de fabrication d’une pièce composite par drapage automatique, on illumine une zone 50 d’un rouleau de compactage 5 à partir d’une source lumineuse diffuse 11.
Dans une deuxième étape 210 du procédé, on monitore la zone 50 illuminée à l’aide de la caméra 12.
illustre schématiquement un premier véhicule suivi d’un deuxième véhicule, selon un premier exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement le premier véhicule de la suivi d’un deuxième véhicule, selon un deuxième exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler un ensemble de feux de signalisation arrière du premier véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un ensemble de feux de signalisation arrière du premier véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un ensemble de feux de signalisation arrière d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le contrôle d’un ou plusieurs feux de signalisation arrière (par exemple les feux de position arrière) d’un premier véhicule comprend la réception, depuis un ou plusieurs capteurs de détection d’objet(s) embarqués du premier véhicule (par exemple un ou plusieurs radars, Lidar et/ou caméras), des données représentatives d’une partie de l’environnement situé derrière le premier véhicule (selon le sens de circulation du premier véhicule).
Le niveau d’intensité lumineuse du ou des feux de signalisation arrière est contrôlé en fonction des données obtenues, le contrôle comprenant : - une réduction de l’intensité lumineuse lorsque l’analyse des données fait ressortir qu’aucun véhicule n’est détecté derrière le premier véhicule ; ou - une réduction de l’intensité lumineuse lorsque l’analyse des données fait ressortir qu’un deuxième véhicule détecté derrière le premier véhicule se situe à une distance latérale du premier véhicule qui est supérieure à un seuil déterminé (ce qui indique que le deuxième véhicule circule sur une voie de circulation différente de celle du premier véhicule, ou qu’un changement de voie de circulation est en cours).
L’ensemble de feux de signalisation arrière comprend avantageusement les feux de position arrière du premier véhicule. Selon une variante, l’ensemble de feux de signalisation arrière comprend en outre les clignotants arrière et/ou les feux de gabarit arrière.
La réduction de l’intensité lumineuse permet ainsi de réduire la consommation électrique du premier véhicule, ce qui a par exemple pour effet d’augmenter l’autonomie du premier véhicule lorsqu’un moteur de ce dernier est alimenté par une batterie de traction.
En effet, il est observé que l’énergie électrique nécessaire pour alimenter les feux de signalisation arrière à technologie LED (de l’anglais « Light-Emitting Diode » ou « Diode électroluminescente » en français) d’un véhicule circulant aujourd’hui est un contributeur important de la consommation énergétique globale du véhicule (de l’ordre de 160 Wh en moyenne). En effet, de nombreux constructeurs paramètrent l’intensité lumineuse des feux de signalisation arrière des véhicules à un niveau (S1) supérieur à un niveau minimal (S0) requis par les réglementations, ceci dans le but de proposer une sécurité maximale en rendant le véhicule le plus visible possible, au détriment de la consommation électrique du véhicule.
La réduction de l’intensité lumineuse des feux de signalisation lorsqu’aucun deuxième véhicule ne circule directement derrière le premier véhicule permet ainsi de réduire la consommation d’énergie électrique du premier véhicule tout en maintenant un niveau de sécurité et de visibilité suffisant du premier véhicule.
La illustre schématiquement un environnement 1 dans lequel évolue un premier véhicule 10, selon un premier exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Les industries chimiques des phosphates génèrent du phosphogypse ou sulfate de calcium en très grande quantité (de l’ordre de 280 Mt/an) lors de la fabrication de l’acide phosphorique et des engrais phosphatés à partir des minerais calciques fluorophosphatés : L’équation de la réaction de production d’acide phosphorique est la suivante :
Ca 5 (PO 4 ) 3 F + 5 H 2 SO 4 + 10 H 2 O → 3 H 3 PO 4 + 5 CaSO 4 (H 2 O) 2 + HF (Eq.1).