INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A une étape 804 (VDS4 = kVthon7), la tension VDS4 est supérieure ou égale à la tension de seuil kVthon7, et l'étape suivante (sortie Y du bloc de l'étape 804) est une étape 805 (VGS4 = cste) pendant laquelle la tension VGS4 est gardée constante, et la tension VDS4 commence à diminuer (en valeur absolue). Comme dit précédemment, tant que la tension VDS4 n'est pas égale à la tension seuil kVthon7 (sortie N du bloc de l'étape 804), la tension VGS4 continue de diminuer.
Un avantage de ce mode de réalisation est qu'en diminuant la tension de commande VGS4 à l'approche de la fin du cycle de conduction du transistor 150 permet de limiter, et parfois d'éviter, les fuites de courant de recouvrement lors de la courte période de conduction de la diode parasite 151 du transistor 150.
La représente un circuit 900 illustrant un exemple de réalisation du circuit 704 décrit en relation avec la , mis en oeuvre selon le fonctionnement décrit en relation avec la .
Comme décrit en relation avec la , le circuit 900 reçoit, en entrée, les tensions VDS4, VrstPLL4, Vrst4, et fournit, en sortie, la tension de commande CMD_kVGS4. De plus, le circuit 500 reçoit la tension de commande Vtdn4 décrite en relation avec la , et la tension de seuil kVthon7.
Le disque selon l’invention est remarquable en ce que les alvéoles de la première série présente une première section transversale prédéterminée, et les alvéoles de la seconde série présente une seconde section transversale prédéterminée qui est différente de la première section transversale.
Selon l’invention, le débit d’air du circuit de ventilation de la turbomachine est calibré directement par une section de ventilation totale du disque correspondant à une valeur cible. La valeur cible de la section de ventilation totale correspond à une valeur prédéterminée considérée comme suffisante pour refroidir efficacement le disque. La section de ventilation totale correspond à la somme des sections de passage d’air de ventilation définies entre le pied d’une aube et l’alvéole correspondante.
Grâce à un tel système de calibration, il est possible de s’affranchir d’une calibration par les cavités d’air de l’art antérieur qui sont définies entre un anneau mobile et le disque. Ainsi, grâce à un tel système, il est possible de s’affranchir de l’anneau mobile de l’art antérieur et donc d’alléger le poids des turbines, de réduire leur encombrement et de simplifier leur configuration.
Selon l’invention, le disque comprend donc deux séries d’alvéoles qui se distinguent par leurs sections transversales.
La première section transversale de la première série d’alvéoles est différente de la seconde section transversale de la seconde série d’alvéoles.
On comprend ainsi que, lorsque les aubes sont montées dans les alvéoles du disque, les premiers passages d’air définis entre les alvéoles de la première série et les pieds d’aube correspondants présentent une première section de ventilation inférieure ou supérieure à la section de ventilation définie par les seconds passages d’air définis entre les alvéoles de la seconde série et les pieds d’aube correspondants.
La seconde série d’alvéoles constitue donc des alvéoles d’ajustement avec lesquelles la section de ventilation totale est ajustée pour atteindre la section de ventilation totale cible.
Grâce à l’invention, il est donc possible d’usiner par exemple la première série d’alvéoles par brochage ou fraisage sans changer les dispositifs de brochage ou de fraisage. La première série d’alvéoles présente alors une section de ventilation totale réelle inférieure à la section de ventilation totale cible. Ensuite, la seconde série d’alvéoles peut être usinée par électroérosion par exemple de façon très précise afin d’atteindre la section de ventilation totale cible.
L’invention permet donc de calibrer précisément le circuit de ventilation des turbomachines directement par les alvéoles pour le refroidissement des disques de turbine, tout en garantissant une rapidité du procédé de fabrication du disque.
Selon la présente invention, par « différente », il est entendu que la première section transversale est différente de la seconde section transversale par rapport aux valeurs nominales fixées. En effet, la valeur nominale de la section transversale des alvéoles diffère de la valeur réelle mesurée en ce que les procédés de fabrications des alvéoles entrainent des écarts géométriques dans une plage de valeur donnée par rapport à la valeur nominale. Cette plage de valeur est appelée tolérance. Dans la présente invention, les tolérances de fabrication ne sont pas prises en compte dans la comparaison de la section transversale des alvéoles. Ainsi, deux sections transversales présentant une valeur nominale identique mais un écart dans la plage de tolérance de fabrication doivent être considérées comme identiques.
Généralement, la tolérance de fabrication des alvéoles est inférieure à 1%.
Selon la présente invention, la différence entre les sections transversales est supérieur à 1%.
- la première section transversale de la première série d’alvéoles est inférieure ou supérieure à la seconde section transversale de la seconde série d’alvéoles,
- l’écart entre les seconde et première sections transversales est supérieur à 1%, compris entre 5% et 50%, préférentiellement entre 10% et 30%, encore plus préférentiellement entre 10% et 20%,
- les alvéoles de la seconde série sont séparées entre elles par au moins une alvéole de la première série,
En variante, la liaison rotule 340 est classique et c’est alors la barre 426 qui est montée à rotation sur la deuxième patte 432 de la transmission 430.
En fonctionnement, les moyens de guidage 400 permettent de faire suivre une trajectoire rectiligne accompagnant le déplacement en inclinaison du bras 310 par rapport au volant moteur 200.
L’ensemble 1 de motorisation qui vient d’être décrit est piloté par un procédé comprenant les étapes consistant à : initier la rotation du volant moteur 200 autour de l’axe de rotation R ; détecter la portion d’accélération A du volant moteur 200 par les moyens de pilotage 600 ; piloter le moteur électrique 500 pour accélérer la rotation du volant moteur 200 sur la portion d’accélération A.
Ainsi, le procédé permet de mettre en fonctionnement le moteur électrique 500 uniquement sur la portion d’accélération A du volant moteur 200, de sorte à limiter la consommation d’énergie du moteur électrique 500.
Ce procédé comprend également, préalablement à l’état de détection de la portion d’accélération, une étape de sélection d’une position du moteur électrique 500 entre la position activée dans laquelle le moteur électrique 500 influence la rotation du volant moteur 200 et la position débrayée dans laquelle le moteur électrique 500 n’influence pas la rotation du volant moteur 200.
Cette sélection est, par exemple, faite automatiquement en fonction de la vitesse de rotation du volant moteur 200.
Cela permet ainsi d’éviter que, lorsqu’il n’est pas dans sa position activée, le moteur électrique 500 ne freine le volant moteur 200 par simple contact avec l’organe de coopération 210.
En outre, cela permet aussi de limiter de manière volontaire l’accélération du volant moteur 200 par le moteur électrique 500, lorsque cela n’est pas nécessaire ou lorsqu’une vitesse de rotation souhaitée du volant moteur 200 est atteinte, cela afin de limiter la consommation énergétique de l’ensemble 1 de motorisation.
En cours d’utilisation, le moteur électrique 500 peut être positionné dans sa position débrayée ou dans sa position activée selon le besoin.
Par ailleurs, l’adoption de la position débrayée peut se faire par un mécanisme ad hoc permettant d’écarter physiquement le moteur électrique 500 ou, à tout le moins, la roue 510, par rapport au volant moteur 200, et plus précisément par rapport à l’organe de coopération 210.
Lorsque le volant moteur 200 atteint une vitesse de rotation souhaitée, l’ensemble 1 de motorisation peut être incliné, de sorte que l’axe de rotation R, qui s’étend sensiblement verticalement par rapport à un sol sur lequel repose l’ensemble 1 de motorisation, soit incliné par rapport au sol, de sorte à favoriser la puissance fournie par le poids 320 grâce à l’effet de la gravité.
L’ensemble 1 de motorisation peut être autonome auquel cas il est accouplé à une batterie et éventuellement des moyens de génération d’énergie électrique tels qu’une une éolienne ou un capteur photovoltaïque. Cela permet ainsi d’utiliser l’ensemble 1 dans des localités distantes de réseaux électriques, par exemple au milieu d’un champ ou une forêt, cela sans nécessiter de travaux longs et coûteux pour réaliser un branchement aux réseaux distants.
Dispositif de ventilation comprenant des moyens de rétention L’invention se rapporte à un dispositif de ventilation notamment pour un module de refroidissement, par exemple pour un véhicule automobile, en particulier électrique.
Il a été précédemment proposé par l’état de l’art, notamment par la publication FR3115503, un dispositif de ventilation doté d’une pièce de transmission de couple entre d’une part un organe à pales tangentielles et d’autre part un moteur électrique. Cette pièce de transmission de couple du moteur vers l’organe à pales permettait notamment de réaliser un montage du dispositif de ventilation au sein d’un module de refroidissement par deux principales étapes. La première étape consistant en un montage par vis de la pièce de transmission de couple avec le moteur électrique et ceci de façon préalable à l’installation dans le module de refroidissement. Puis suivi d’une seconde étape consistant à emboîter mécaniquement la pièce de transmission de couple, au sein du module de refroidissement avec l’organe à pales. Cette dernière étape ayant l’avantage de pouvoir être effectuée sans vis et à l’aveugle en raison de la configuration de la pièce de transmission de couple. De façon à garantir le bon fonctionnement du dispositif de ventilation selon une telle conception, il est d’usage de procéder à une lubrification de la connexion mécanique entre l’organe à pales et la pièce de transmission de couple. Cependant, lorsque le dispositif de ventilation est en fonctionnement, la lubrification même d’une solution lubrifiante très visqueuse comme par exemple de la graisse, se retrouve centrifugée et amène une pollution du moteur électrique. De façon similaire, il a été constaté qu’en absence de lubrification de la pièce de transmission de couple, une pollution peut aussi résulter des frottements créés lors du fonctionnement du dispositif. En effet, une usure des pièces provoque un détachement de matière sous forme de poussières ou bien de copeaux de tailles variables, ces débris sous une force centrifuge étant amenés à se retrouver dans le moteur électrique, ce qui dégraderait son fonctionnement.
Afin de corriger les inconvénients de l’art antérieur, la présente invention a pour objet un dispositif de ventilation comprenant : un organe à pales, un moteur électrique et une pièce de transmission de couple agencée pour transmettre un couple développé par le moteur électrique vers l’organe à pales, la pièce de transmission de couple comprenant : une première section destinée à transmettre le couple développé par le moteur électrique de la pièce de transmission de couple à l’organe à pales et une deuxième section destinée à fixer la pièce de transmission de couple au moteur électrique,
l’agencement de l’organe à pales avec la pièce de transmission de couple formant un accouplement et le dispositif étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de rétention configurés pour retenir au sein de l’accouplement des éléments produits lors de l’interaction de l’organe à pales avec la pièce de transmission de couple.
Un grand écart entre la T f1 et la T c d’une poudre à base de polyamides est utile dans de nombreux usages, et notamment dans la technologie d'agglomération de poudre par fusion ou frittage provoqué par un rayonnement tel que par exemple un faisceau laser (laser sintering), un rayonnement infrarouge ou un rayonnement UV ou toute source de rayonnement électromagnétique permettant de faire fondre la poudre pour fabriquer des objets.
On dépose une fine couche de poudre de polyamide sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à une température située entre la température de cristallisation T c et la température de fusion T f1 de la poudre de polyamide. Le laser agglomère des particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à l'objet, par exemple à l'aide d'un ordinateur ayant en mémoire la forme de l'objet et restituant cette dernière sous forme de tranches. Les zones de poudre exposées au laser se solidifient dès que leur température descend en dessous de la température de cristallisation T c. Ensuite, on abaisse la plaque horizontale d'une distance correspondant à l'épaisseur d'une couche de poudre puis on dépose une nouvelle couche de poudre et le laser agglomère des particules de poudre selon une géométrie correspondant à cette nouvelle tranche de l'objet et ainsi de suite. La procédure est répétée jusqu'à ce que l’on ait fabriqué tout l'objet. On obtient à l’intérieur de l’enceinte un objet entouré de poudre non agglomérée. Ensuite on refroidit doucement l'ensemble. Après complet refroidissement, on sépare l'objet de la poudre qui peut éventuellement être réutilisée pour une autre opération.
Immédiatement après l'action du faisceau laser, la température de la zone exposée est supérieure à la température de cristallisation (T c ) de la poudre. Mais lorsque la température descend trop rapidement en dessous de cette température, par exemple par l'apport d'une nouvelle couche de poudre plus froide, cela entraîne des déformations de la pièce en cours d’impression (phénomène de « curling » en anglais). De même, lorsque la température de la poudre s’approche trop de la température de fusion (T f1 ) de la poudre, cela entraîne une prise en masse autour des pièces (phénomène de « caking » en anglais), qui se manifeste par la formation de mottes de poudre affectant la qualité de l’impression.
Pour éviter ces phénomènes, il est donc important de disposer de poudres présentant une température Tc éloignée le plus possible de la T f1 . L’écart T f1 - T c de la poudre détermine la fenêtre de température de travail du dispositif qui sert à agglomérer les particules de poudre par fusion provoquée par un rayonnement. Cette fenêtre de travail est définie par sa limite supérieure de température et sa limite inférieure de température. La limite supérieure de la fenêtre de travail correspond à la température à laquelle se fait l’agglomération ou le « caking ». La limite inférieure de la fenêtre de travail correspond à la température à laquelle se forme une distorsion ou déformation ou « curling ». Il est souhaitable que cette fenêtre de travail soit supérieure à la variation de température au sein des machines d’impression 3D, qui est généralement de l’ordre de +/-3°C.
Toutefois, les inventeurs ont pu observer que les procédés de l’état de la technique permettaient d’obtenir des poudres de polyamide dont l’analyse par calorimétrie différentielle à balayage, en 1 ère chauffe, montre la présence de deux pics de température, associés à deux points de fusion relativement proches mais distincts, révélant la présence de phases cristallines distinctes. Or, pour les raisons évoquées précédemment, cette hétérogénéité des caractéristiques thermiques de la poudre réduit la fenêtre de travail et est dès lors susceptible de nuire à la qualité des objets fabriqués selon le procédé d’agglomération de poudre par fusion à l’aide d’un rayonnement électromagnétique, notamment à leur définition.
Il existe donc un réel besoin de disposer d’un procédé de préparation de poudres de polyamide, utiles pour les technologies d’agglomération de poudre par fusion provoquée par un rayonnement électromagnétique, permettant de pallier à ces inconvénients.
Les inventeurs ont maintenant mis au point un procédé de dissolution/précipitation permettant d’augmenter efficacement la différence T f1 – T c des polyamides existants, en obtenant un endotherme de fusion monomodal.
Plus particulièrement, il a été découvert qu’en introduisant, à l’issue de la phase de précipitation du polyamide, un palier de température d’une durée suffisante, il était possible de convertir une poudre caractérisée par un endotherme de fusion non monomodal et plus d’une température de fusion (T f1 ), (T f1 max ) étant la température de fusion la plus élevée, en une poudre de polyamide caractérisée par un endotherme de fusion monomodal, et une unique température de fusion (Tf 1 ) égale à (T f1 max ) et ainsi d’augmenter l’écart de température (T f1 – T c ). Les inventeurs ont notamment pu mettre en évidence que ce palier de température permettait d’opérer un perfectionnement cristallin, et ainsi d’obtenir une seule phase cristalline.
Cette coopération entre le pion et l’orifice permet de rendre la bande 13 imperdable lors de sa manipulation sur la ligne de production, car elle est maintenue en position.
Selon une autre option rentrant dans le cadre de la présente invention, à la place des pions et des orifices, chaque portée pourrait être dotée d’un bourrelet dont la fonction est de retenir la bande en position.
La montre la bande 13 mise en place dans son logement 11.
De préférence, la bande 13 présente une épaisseur légèrement supérieure à la profondeur du logement 11, de façon à ce qu’elle dépasse légèrement de la portée 18, afin de s’assurer que la bague externe 9a du roulement 9 est bien en appui sur la bande 13 et non pas sur la portée 18 hors logement 11.
En effet, seule la bande 13 est en appui contre le roulement 9, il ne doit pas y avoir de frottement avec d’autres parties de la demi-coque 8a, 8b.
Pour réduire l’effort de compression de la bande 13 sur la bague externe 9a du roulement 9 lors de la fermeture du carter 8, il est possible de prévoir une bande 13 qui présente une épaisseur équivalente à la profondeur du logement 11, de façon à ce qu’elle soit à fleur de la portée 18 de manière générale et à fleur du rebord de jonction 10, et qui présente une ou plusieurs zones de surépaisseur 17 qui dépassent alors de la portée 18, comme cela est illustré sur les figures 3 et 4. Ces zones de surépaisseur 17 se trouvent au niveau de la zone centrale 14 de la bande 13. Dans ce cas le roulement 9 est en appui uniquement sur les zones de surépaisseur 17 de la bande 13.
La montre le positionnement d’une bande 13 dans la demi-coque supérieure 8b du carter 8. Le logement 11 de la demi-coque supérieure 8b est identique à celui décrit pour la demi-coque inférieure 8a. Et la bande 13 est identique à celle décrite pour les figures 3 et 4 de la demi-coque inférieure 8a.
La montre le roulement 9 mis en position dans la portée 18 et maintenu fermement par une bande 13 supérieure et une bande 13 inférieure telle que décrites dans les figures 3 à 5. Le carter 8 est fermé.
Les pattes 15 d’extrémité de la bande 13 inférieure sont au contact des pattes 15 d’extrémité de la bande 13 supérieure.
Le roulement 9 comporte classiquement une bague externe 9a, une bague interne 9b, et des éléments roulants 9c insérées dans une cage entre les deux bagues 9a, 9b.
L’arbre 5 est monté serré dans la bague interne 9b du roulement 9.
La bague externe 9a du roulement 9 est écrasée par les zones de surépaisseur 17 des bandes 13 inférieures et supérieures.
Selon un autre mode de réalisation qui n’est pas représenté, bande 13 présente une épaisseur équivalente à la profondeur du logement 11, de façon à ce qu’elle soit à fleur de la portée 18 de manière générale et à fleur du rebord de jonction 10, mais avec une largeur du logement 11 et de la bande 13 bien supérieure à la largeur du roulement 9 et le roulement 9 bien centré sur la bande 13, de façon à ce que le roulement 9 n’ai aucune partie recouvrant la portée 18 hors logement 11.
De manière générale, les bandes 13 sont conçues dans un matériau qui conserve ses propriétés élastiques à long terme, qui possèdent un effet collant au contact de la bague externe 9a du roulement 9, et qui n’est pas sensible aux variations de température qui peut y avoir dans l’environnement du dispositif de ventilation 2.
De préférence, ce matériau est un élastomère en EPDM.
La illustre plusieurs modes de réalisation possibles d’une bande 13 selon l’invention.
Sur le schéma A, la bande 13 comporte une zone centrale 14 arrondie semi-circulaire et deux pattes 15 d’extrémité planes.
Sur le schéma B, la bande 13 comporte une zone centrale 14 arrondie semi-circulaire et deux pattes 15 d’extrémité plane. Chaque patte 15 est dotée d’un pion 16 de positionnement.
Sur le schéma C, la bande 13 comporte une zone centrale 14 arrondie semi-circulaire et deux pattes 15 d’extrémité plane. La zone centrale 14 arrondie est dotée d’un pion 16 de positionnement.
Sur le schéma D, la bande 13 comporte une zone centrale 14 arrondie semi-circulaire et deux pattes 15 d’extrémité plane présentant des longueurs différentes. Il y a donc une patte courte 15a, et une patte longue 15b. Un ou plusieurs pions 16 de positionnement peuvent être ajoutés sur les pattes 15 ou sur la zone centrale 14 arrondie.
Sur le schéma E, la bande 13 comporte une zone centrale 14 arrondie circulaire et deux pattes 15 d’extrémité planes de même longueur aptes à être au contact l’une de l’autre après fermeture du carter 8.
Dans le cas des schémas A à D, il faut deux bandes 13 pour assurer le maintien du roulement 9.
Dans le cadre du schéma E, une seule bande 13 suffit pour assurer le maintien du roulement 9.
La illustre un procédé de détection des bandes 13 afin de s’assurer qu’elles sont bien mises en place dans les logements 11 des deux demi-coques 8a, 8b avant la fermeture du carter 8.
Ce procédé s’applique particulièrement dans le cas des bandes 13 ayant une patte longue 15b et une patte courte 15a telles qu’illustrées à la schéma D.
En l’occurrence, un premier capteur C1 permet de capter la patte la plus longue 15b de la bande 13 supérieure normalement mise en place dans la demi-coque supérieure 8b. Et un second capteur C2 permet de capter la patte la plus longue 15b de la bande 13 inférieure normalement mise en place dans la demi-coque inférieure 8a.
On remarquera que les deux bandes 13 sont identiques et sont simplement retournées car positionnées l’une en face de l’autre, dans les demi-coques 8a, 8b.
L’utilisation de deux bandes 13 identiques est pratique d’un point de vue fabrication et process.
Si l’un des capteurs ne capte pas de pattes 15b, cela signifie qu’on a oublié de positionner une bande 13 dans une demi-coque 8a, 8b. Ces capteurs permettent donc d’assurer un suivi qualité lors du montage du dispositif de ventilation 2.
La mise en place du moyen maintien du roulement 9 dans le dispositif de ventilation 2 comprend les étapes suivantes :
- insertion d’une bande 13 inférieure dans un logement 11 de la partie inférieure 18a de la portée 18 de la demi-coque inférieure 8a, et insertion d’une bande 13 supérieure dans un logement 11 de la partie supérieure 18b de la portée 18 de la demi-coque supérieure 8b ;
- mise en position du roulement 9 entre les deux parties 18a, 18b de la portée 18 ;
Selon un premier aspect, l’invention a ainsi pour objet de fournir un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide présentant un endotherme de fusion monomodal et une unique température de fusion (T f1 max ), ledit procédé comprenant les étapes de :
Avantageusement, le procédé présente en outre une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles suivantes. Ainsi, dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention est un procédé :
- dans lequel le solvant qui est mis en contact avec le polyamide est un alcool, en particulier un alcool aliphatique en C 1 -C 4 , de préférence l'éthanol ;
- dans lequel le chauffage du mélange est effectué à une température de 100°C à 200°C, et de préférence de 120°C à 160°C ; et/ou dans lequel le chauffage du mélange a une durée de 1 à 6 heures, et de préférence de 1 à 3 heures ;
- dans lequel le refroidissement du mélange à l’étape iii) est effectué à une vitesse de 1°C à 100°C par heure et de préférence de 10°C à 60°C par heure ;
- dans lequel le polyamide est le polyamide 11, le polyamide 6, ou le polyamide 10.10, ou le polyamide 10.12, ou le polyamide 6.10 ;