INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne également des granulés comprenant un composé azoïque de formule générale (I) tel que défini ci-dessus et ayant une résistance à l’écrasement supérieure ou égale à 25 g/cm 2 , de préférence encore supérieure ou égale à 40 g/cm 2 . De tels granulés peuvent comprendre une ou plusieurs des caractéristiques mentionnées ci-dessus.
L’un des avantages des granulés tels que selon l’invention est leur solidité, ce qui permet de les transporter et de les manipuler très facilement. Ils sont également de bonne pureté, avec une teneur faible en liant organique résiduel.
La présente invention concerne leur utilisation en tant qu’agents gonflants, initiateurs de réactions de polymérisation mettant en œuvre des radicaux libres, ou encore en tant qu’intermédiaires de synthèse, notamment dans la préparation de composés pharmaceutiques ou agrochimiques. Les réactions de polymérisation peuvent être des réactions de polymérisation en masse, en solution, en suspension ou en émulsion et peuvent faire appel à des monomères très variés par exemple (méth)acryliques ou vinyliques, tels que l'acrylamide, l’acrylonitrile, le (méth)acrylate d'alkyle, le styrène, l'acétate et le chlorure de vinyle ou le chlorure de vinylidène. Les domaines d'application concernent notamment (mais non exclusivement) les feuilles ou fibres acryliques, les floculants, les peintures, les résines d'enduction, les polyols greffés, le polystyrène, le PVC (poly(chlorure de vinyle)), le PVA (acétate de polyvinyle), ou encore le PMMA (polyméthacrylate de méthyle).
En particulier, les granulés selon l’invention peuvent être utilisés dans la préparation des polyols greffés par un mélange de styrène et d’acrylonitrile ou encore dans la préparation des polyacrylonitriles précurseurs de fibres de carbone.
EXEMPLES La granulométrie de l’AZDN sec utilisé dans les exemples est 52.5/101/180 microns respectivement dv(10), dv(50) et dv(90). Celle de l’AZDN humide est 61/119/203 microns respectivement dv(10), dv(50) et dV(90).
Cette mesure de granulométrie est effectuée à l’aide d’un appareil Masterziser® S. La mesure se fait en utilisant comme dispersant de l’eau et une goutte de tensioactif Igepal® (nonylphénol éthoxylé). La mesure de granulométrie est effectuée après 10 minutes de circulation dans la cellule de mesure.
EXEMPLE 1 : Granulation en réacteur de 500 ml 1- Modes opératoires : Granulation :
Le réacteur est un réacteur en verre de 500ml à double paroi, maintenu à 15°C par une circulation d’eau froide. Il est muni d’une agitation mécanique.
22,4g d’AZDN sec sont pesés dans un bécher puis 100mL d’eau sont ajoutés. Après avoir homogénéisé le mélange à l’aide d’une spatule, la suspension aqueuse est transvasée dans le réacteur. 100 mL d’eau sont ensuite ajoutés afin de récupérer l’AZDN restant dans le bécher.
La suspension, dans le réacteur, est agitée à 1000 -1100 tr/min, de manière à ce que l’AZDN resté en surface soit entrainé par l’agitation. Au bout de quelques minutes, le liant organique est ajouté rapidement dans le réacteur. La vitesse d’agitation est alors diminuée à 850 tr/min.
Après environ trois heures d’agitation, on note la formation ou non de granulés.
Le réacteur est vidangé sur un filtre. Eventuellement, la solution aqueuse de filtration, saturée en liant, est utilisée pour finir de rincer le réacteur.
Les granulés filtrés sont lavés et sont mis à sécher à l’air libre sous ventilation pendant environ 24 h. La fragilité des granulés formés et séchés est notée par leur résistance à l’écrasement de façon manuelle.
Mesure de solubilité du liant organique dans l’eau :
Les mesures ont été réalisées par mise en contact de 100g d’eau et de 20g de liant organique sous agitation à 20°C pendant 1h. La phase aqueuse est décantée puis analysée par chromatographie en phase gazeuse afin de déterminer la concentration de liant organique.
Mesure de la solubilité de l’AZDN dans le liant organique :
Charge renforçante La composition utile dans le cadre de la présente invention comprend de 60 à 100 pce de charges renforçantes.
Le terme « charge renforçante » désigne tout type de charge connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple les charges organiques telles que le noir de carbone ou le noir de carbone de pyrolyse, ou les charges inorganiques telles que la silice ou l’alumine. Il est entendu que les poudrettes de caoutchouc ne sont pas des charges renforçantes dans le sens de la présente invention, et que les éventuelles charges renforçantes qu’elles renferment ne sont pas prise en compte dans le calcul de la teneur totale en charges renforçantes dans la composition.
En particulier, la composition utile dans le cadre de la présente invention comprend de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse et de 15 à 60 pce de noir de carbone avec une teneur totale de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse allant de 60 à 90 pce. La composition peut donc en outre comprendre une charge renforçante inorganique (ex. silice ou alumine) ou une charge renforçante organique autre que le noir de carbone et le noir de carbone de pyrolyse de manière à atteindre une teneur totale en charges renforçantes allant de 60 à 100 pce. En dessous de 60 pce de charge, le niveau de rigidité requis n’est pas atteint et en dessus de 100 pce de charge, la mise en œuvre industrielle est trop difficile et le niveau d’hystérèse est trop élevé.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend de 60 à 90 pce, de préférence de 60 à 80 pce, de charges renforçantes, les charges renforçantes étant constituées d’un mélange de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse. Il doit alors être compris que la composition comprend comme seules charges renforçantes le noir de carbone et le noir de carbone de pyrolyse (la composition ne comprend donc pas de charges renforçantes inorganiques et autres charges renforçantes organiques). De préférence, le mélange comprend alors de 30 à 60 pce de noir de pyrolyse et de 20 à 40 pce de noir de carbone.
Noir de carbone de pyrolyse La composition utile dans le cadre de l’invention comprend de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse, de préférence de 30 à 60 pce de noir de carbone de pyrolyse.
Par « noir de carbone de pyrolyse», on entend au sens de la présente invention un noir de carbone issu d’un procédé de pyrolyse d’un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone, ci-après le matériau à pyrolyser par exemple dans le cadre du recyclage d’un tel matériau. L’état physique sous lequel se présente le matériau à pyrolyser est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, granulé, bande, ou toute autre forme, à l’état réticulé ou non réticulé.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres comprise dans un domaine allant de 5 à 30% en poids, plus préférentiellement allant de 8 à 25% en poids, plus préférentiellement encore de 10% à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en soufre supérieure à 2% en poids, de préférence 2,5 à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en zinc supérieure ou égale à 2% en poids, de préférence 2,5 à 8% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse.
Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente un volume vide mesurée selon la norme ASTM D7854-21 et à une pression de 50 MPa compris dans un domaine allant de 30à 60 ml/100g, plus préférentiellement allant de 35 à 55 ml/100g.
La teneur en cendres est déterminée par calcination dans des capsules en platine dans un four à moufle à 825°C selon le protocole suivant. Une capsule est préalablement identifiée avant chaque série de mesure et est tarée à 0,1 mg près et la masse est notée P0. Dans la capsule, on introduit 5 g d’échantillon de noir de carbone de pyrolyse que l’on pèse précisément à 0,1 mg près ; cette masse est notée P1. La capsule et son contenu sont pré-calcinés à l’aide d’un bec bunsen jusqu’à apparition des fumées et inflammation du produit. Une fois la combustion complète du produit, la capsule et son contenu sont introduits dans un four à moufle chauffé à 825 C pendant 1 h. Au bout d’1 h, la capsule est sortie du four et immédiatement introduite dans un dessiccateur à température ambiante. Lorsque la capsule et les cendres sont revenues à température ambiante, la capsule est de nouveau pesée pour obtenir la masse P2. Finalement, il est possible d’obtenir le taux de cendres (% cendres) en utilisant la formule ci-dessous :
De façon avantageuse, la tête est une tête d’actionnement, notamment une tête d’actionnement comprenant un actionneur permettant le prélèvement et/ou la distribution du produit fluide.
L’invention concerne encore un réceptacle pour un produit fluide comprenant un réservoir sur lequel le distributeur tel que décrit précédemment est monté de manière réversible.
De façon avantageuse, le réservoir fait partie d’une recharge telle que décrit précédemment.
- la est une vue en en coupe longitudinale d’un réceptacle pour produit fluide comprenant un réservoir et un distributeur pour produit fluide selon l’invention ;
- la est une vue en perspective du réceptacle de la dans lequel une tête d’actionnement et une recharge le composant sont séparées ;
- la est une vue en perspective d’un corps de distribution du réceptacle de la ;
- la est une vue en perspective d’une bague intermédiaire du réceptacle de la ;
- la est une vue en perspective de dessous d’une bague de liaison du réceptacle de la ;
- la est une vue en perspective d’une bague de sélection du réceptacle de la ;
- la est une vue de détail montrant la coopération entre la bague intermédiaire de la et la bague de sélection de la , la bague intermédiaire étant en position basse ;
- la est une vue de détail montrant la coopération entre la bague intermédiaire de la et la bague de sélection de la , la bague intermédiaire étant en position haute
- la est une vue en perspective montrant un exemple d’assemblage d’un ensemble piston.
Description détaillée de l'invention Par convention, la direction « axiale » correspond dans les figures à celle de l’axe X principal d’un distributeur 10 pour un produit fluide configuré pour être monté de manière amovible sur un réservoir 12 en produit fluide, et la direction « radiale » est orthogonale à la direction axiale.
illustre schématiquement un premier temps du deuxième exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure, de la ;
illustre schématiquement un deuxième temps du deuxième exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure, de la ;
illustre schématiquement une variante du premier procédé de réalisation d’une pièce de matelassure, de la .
La représente de façon schématique un siège de véhicule automobile 1 0 monté sur un mécanisme à glissières 12 .
L’assise 13 est montée sur des profilés mobiles 22 , également appelés coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds 24 , 26 . Chaque profilé mobile 22 fait partie d’une glissière 12 et est associé à un profilé fixe 28 . Le profilé fixe 28 est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe 28 est fixé au plancher 30 d’un véhicule automobile.
Selon l’exemple illustré, le siège 10 peut également comprendre un appui-tête 34 . L’appui-tête 34 peut également comprendre une armature d’appui-tête 35 et une garniture d’appui-tête 36 fixée à l’armature d’appui-tête 35 . L’armature d’appui-tête 35 peut notamment être fixée à l’armature de dossier 17 ou montée coulissante selon une direction sensiblement verticale par rapport à l’armature de dossier 17 .
Comme cela est visible sur la notamment, le dossier 16 illustré comprend essentiellement un premier module latéral de garniture 3 8 , un deuxième module latéral de garniture 40 et un module central de garniture 4 2 , tel que les premier et deuxième modules latéraux de garniture 3 8 , 40 soient disposés chacun d’un côté respectif du module central de garniture 4 2 . Chaque module de garniture 38, 40 , 42 comprend ici une pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 , seul élément visible du module de garniture respectif sur la . Comme cela est notamment visible sur la , la pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 peut comprendre des trous 47 . Ces trous 47 permettent une ventilation du dos de l’occupant du siège, comme il sera décrit ultérieurement.
Dans l’exemple illustré, le module central de garniture 4 2 forme la face d’appui de la cuvette du dossier 16 , c’est-à-dire la partie centrale d’appui du dos de l’occupant du siège, tandis que les modules latéraux 3 8 , 40 forment les portions latérales en saillie par rapport à la cuvette de cette même face d’appui du dos de l’occupant du siège (ou traversins, de l’anglais « bolsters »).
Il est à noter ici que les modules de garniture 38 , 40 , 42 préexistent à leur fixation sur l’armature de dossier 17 . Ainsi, ces modules de garniture 38 , 40 , 42 ne sont pas réalisés par surmoulage de l’armature de dossier 17 et/ou d’éléments de structure déjà solidaires de l’armature de dossier 17 . Ceci n’empêche pas que les pièces de matelassure 44 , 46 , 48 des différents modules de garniture 38 , 40 , 42 peuvent être réalisés par surmoulage d’un éventuel support du module de garniture 38 , 40 , 42 respectif. Cependant, ce surmoulage est réalisé préalablement à la fixation du support en question sur l’armature de dossier 17 .
Le dossier 16 comprend encore une coque 50 , ci-après dite « coque arrière », définissant la plus grande partie de la face arrière du dossier 16 .
Une première étape opérationnelle est une étape de réception par le dispositif de commande d'au moins une donnée par chaque voie reliée au dit dispositif de commande, via le module de réception de données du module d'actionnement relié à ladite voie, une donnée concernant des paramètres de fonctionnement de ladite voie.
La donnée concernant les paramètres de fonctionnement de chaque voie reliée au dit dispositif de commande comprend une donnée concernant la position du moteur de la voie reliée au dispositif de commande et/ou une donnée concernant la position de l'actionneur électrique comprenant la voie reliée au dispositif de commande.
La donnée concernant la position de l'actionneur de la voie reliée au dit dispositif de commande est mesurée par le capteur de position rotatif ou linéaire de l'actionneur comprenant ladite voie.
Une deuxième étape opérationnelle est une étape d'émission vers le module de contrôle et en particulier à le au moins calculateur, via le port de commande, la donnée concernant les paramètres de fonctionnement.
Une troisième étape opérationnelle est une étape de réception d'une commande émise par le au moins calculateur, via le port de commande, à destination du moteur de chaque voie reliée au dispositif de commande.
La commande à destination du moteur de chaque voie reliée au dispositif de commande est de préférence une commande en position dudit moteur. De préférence, la commande en position dudit moteur est une valeur réelle, ayant de préférence une unité en mm .
Une quatrième étape opérationnelle est une étape d'émission, par le module de traitement du dispositif de commande, de la commande vers le du moteur compris dans chaque voie reliée au dispositif de commande.
On entend par état de validité en veille d'un dispositif de commande, un état durant lequel le dispositif de commande est configuré pour mettre œuvre des étapes de veille.
Une première étape de veille est une étape de réception par le dispositif de commande d'une donnée par chaque voie reliée au dit dispositif de commande, via le module de réception de données, la donnée concernant des paramètres de fonctionnement de ladite voie.
La donnée concernant les paramètres de fonctionnement de chaque voie comprend une donnée concernant la position du premier moteur compris dans la voie reliée au dit dispositif de commande et/ou une donnée concernant la position de l'actionneur comprenant la voie reliée au dit dispositif de commande.
Une deuxième étape de veille est une étape de transmission au module de contrôle, via le port de commande, de la donnée concernant les paramètres de fonctionnement reçue par chaque voie reliée au dit dispositif de commande.
On entend par état de validité défectueux d'un dispositif de commande, un état de validité durant lequel la liaison électrique entre le dit dispositif de commande et chaque voie à laquelle il est relié est rompue et aucune communication entre les deux n'est possible.
Dans la suite, on confondra "dispositif de commande dans un état de validité opérationnel" et "dispositif de commande opérationnel".
- les pistons inférieur et supérieur sont liés en translation l’un à l’autre de sorte qu’un mouvement de translation axiale de l’un entraîne la translation axiale de l’autre et le prélèvement et/ou la distribution d’une dose de produit fluide,
- les pistons inférieur et supérieur sont liés en rotation l’un à l’autre.=,
- le distributeur comprend des moyens de liaison permettent de lier en translation ledit piston inférieur et ledit piston supérieur,
- le piston inférieur est configuré pour être monté de manière irréversible sur le corps de distribution,
- le piston supérieur est configuré pour être monté de manière irréversible sur la tête.
L’invention concerne aussi une recharge comprenant un réservoir en produit fluide sur lequel peut être monté de manière amovible un distributeur de prélèvement et de distribution du produit fluide tel que décrit précédemment.
- l’assemblage entre une tête du distributeur et la recharge se fait selon une position angulaire unique,
-le corps de distribution comprend en outre une bague de fermeture configurée pour être fixée de manière réversible au réservoir, et permettre la fixation amovible du corps de distribution sur le réservoir,
- une extrémité supérieure du moyen de prélèvement est connectée à la bague de fermeture et une extrémité inférieure opposée est configurée pour être plongée dans le réservoir lorsque le distributeur est monté sur le réservoir,
- le moyen de prélèvement est une pipette, un applicateur plongeant, une tige équipée à une première extrémité axiale d'un embout applicateur.
- l’embout applicateur est un embout applicateur pour mascara, gloss et/ou vernis, un pinceau,
- la pipette comprend une extrémité supérieure connectée au niveau de la bague de fermeture et une extrémité inférieure opposée configurée pour être plongée dans le réservoir lorsque le distributeur est monté sur le réservoir,
- la pipette permet le stockage de la dose de produit fluide en vue d’être distribuée.
L’invention concerne aussi un réceptacle pour un produit fluide comprenant une recharge telle que décrite précédemment et une tête.
le flux de mélange M2 alimentant un turbulateur statique présent en amont du réacteur d’hydrotraitement.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé d’hydrotraitement comprend : une mise sous pression du mélange M1 comprenant au moins de la matière organique afin d’obtenir un flux de mélange M1p ayant une pression allant de 150 à 350 bars, une étape de chauffage du mélange M1p à une température allant de 250 à 350°C, permettant d’obtenir un flux de mélange M2, , ladite étape de chauffage comprenant au moins une étape d’injection d’eau ES à une température d’au moins 374°C et à une pression d’au moins 225 bars, une introduction du flux M2 par une entrée E1 dans un réacteur d’hydrotraitement par une injection face à une plaque d’impact afin de créer un choc mécanique, ladite plaque d’impact étant de préférence une cloison siphoïde, une étape d’injection verticale d’eau ES1 à une température d’au moins 374°C et à une pression d’au moins 225 bars directement dans le réacteur d’hydrotraitement par une entrée E2, une récupération d’un flux M3 enrichi en matières solubles et d’un flux M4 appauvri en matières solubles, la récupération du flux M4 étant mise en œuvre par une sortie S2 du réacteur,
le réacteur d’hydrotraitement comportant en outre un système de chicanage permettant de guider le flux ascendant créé par l’injection verticale d’eau lors de l’étape d), avant la récupération du flux M3 enrichi en matières solubles en aval du réacteur.
le réacteur d’hydrotraitement comportant en outre un système de chicanage permettant de guider le flux ascendant créé par l’injection verticale d’eau lors de l’étape d), avant la récupération du flux M3 enrichi en matières solubles en aval du réacteur,
- une étape de mise sous pression d’eau W1 jusqu’à une pression d’au moins 225 bars,
- une étape d’échange de chaleur X1 en aval de ladite mise sous pression d’eau, permettant de récupérer de la chaleur du flux M3 pour chauffer au moins partiellement l’eau W1 destinée à être injectée à l’étape d) et/ou à l’étape b) et/ou à l’étape f), permettant d’obtenir en aval de l’échange X1, un flux refroidi M5’ et un flux d’eau chauffée W2,
- une étape de chauffage supplémentaire mise en œuvre sur le flux d’eau chauffée W2, en aval dudit échange de chaleur X1, permettant de chauffer l’eau à la température d’au moins 374°C avant son injection à l’étape d) et/ou à l’étape b),
- une étape d’échange de chaleur X2, en aval de l’échange de chaleur X1, permettant de récupérer de la chaleur du flux M5’ pour chauffer le mélange M1p en amont de l’injection d’eau lors de l’étape b) du procédé, cet échange de chaleur X2 permettant alors d’obtenir un flux M5’’ refroidi.
Or, au fil des réutilisations de l’eau grise, sans autres actions extérieures, celle-ci refroidit. Cela n’est pas adapté aux utilisateurs et utilisatrices du système, qui souhaitent bénéficier d’une douche à une température constante.
Une solution existante, présentée dans le document WO2017/111600, consiste à réinjecter de l’eau chaude propre dans le circuit d’eau grise.
Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter la consommation d’eau des douches cycliques.
A l’heure actuelle, les douches cycliques comportent de nombreux équipements en plus de l’équipement de base d’une douche classique (pommeau, bac de récupération, tuyau, dispositif de réglage de température, bonde d’évacuation).
Cela pose deux problèmes : le premier concerne l’ergonomie de la douche cyclique. Les équipements d’une douche cyclique peuvent être encombrants et peuvent nécessiter de modifier de nombreux équipements de base d’une douche classique. Cette approche n’est pas satisfaisante d’un point de vue écologique
Le deuxième concerne la robustesse de la douche cyclique en cas de pannes électriques. En effet, dans les douches cycliques existantes, comme par exemple celle présentée dans le document WO2017/111600, l’utilisation de la douche de manière classique, c’est-à-dire sans recirculation ou recyclage de l’eau, n’est pas possible en cas de pannes électroniques.
Il existe donc encore aujourd’hui un besoin d’une douche cyclique avec deux circuits d’eau indépendants, permettant de limiter la consommation d’eau par rapport aux douches cycliques de l’art antérieur, tout en permettant aux utilisateurs et utilisatrices d’avoir une température choisie en sortie constante tout au long de l’utilisation, et d’utiliser la douche de manière classique (sans recyclage d’eau) en cas de pannes électroniques.
À cet effet, la présente invention concerne une douche cyclique. Cette douche cyclique comprend deux circuits d’eau indépendants, un premier circuit dit d’eau propre, configuré pour être relié au réseau d’eau potable, comprenant une première sortie, et un deuxième circuit, dit d’eau grise, comprenant une deuxième sortie et configuré pour recevoir et faire circuler l’eau provenant des première et deuxième sorties.
On entend par première sortie, une sortie configurée pour laisser sortir l’eau propre en dehors du premier circuit. Cette eau, une fois sortie du premier circuit, peut être utilisée par un utilisateur ou une utilisatrice de la douche cyclique afin de se laver.