INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre mode de réalisation, l’ouverture 51 de la cloison 7 est dimensionnée de sorte à générer un différentiel de pression entre les chambres 5A et 5B sous l’action du pompage, afin de favoriser l’évaporation d’un élément tel que l’aluminium, par exemple.
Egalement par exemple, chaque pièce d’appui de façade PAF peut être réalisée dans un acier choisi.
Comme illustré sur la , chaque pièce de renfort PR est propre à être logée fixement dans un espace EP qui est défini entre la paroi principale PP et la partie supérieure PS1 de la paroi latérale externe PLE. De plus, et comme illustré sur les figures 1 et 2, chaque pièce de renfort PR est agencée sous la forme générale d’une équerre pour renforcer la résistance de la pièce d’appui de façade PAF dans sa partie supérieure PS2 et en particulier dans la zone comportant l’espace EP, et ainsi lui permettre d’être en capacité de transmette des efforts pendant des phases de compression et de traction du bras supérieur BRS en cas de choc par l’avant subi par le véhicule.
On comprendra en effet qu’en raison de sa forme en équerre reliant les parois principale PP et latérale externe PLE, la pièce de renfort PR empêche les déformations de la partie supérieure PS1 de sa pièce d’appui de façade PAF. Cela renforce notablement sa résistance locale et donc lui permet de transmettre non seulement les efforts de compression dans la première phase de chargement, mais aussi et tout particulièrement les efforts de traction dans la seconde phase de chargement.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , que la pièce de renfort PR peut comprendre des première P1, deuxième P2 et troisième P3 parois solidarisées fixement les unes aux autres.
La première paroi P1 est propre à être placée parallèlement à la paroi principale PP. Elle est préférentiellement soudée à cette dernière (PP) afin de participer à la solidarisation fixe de sa pièce de renfort PR à la partie supérieure PS2 de la pièce d’appui de façade PAF.
La deuxième paroi P2 prolonge latéralement et selon l’angle choisi a1 la première paroi P1 et est propre à être placée parallèlement à la paroi latérale externe PLE. Elle est éventuellement soudée à cette dernière (PLE) afin de participer à la solidarisation fixe de sa pièce de renfort PR à la partie supérieure PS2 de la pièce d’appui de façade PAF.
La troisième paroi P3 est solidarisée fixement aux première P1 et deuxième P2 parois afin que la partie supérieure PS2 de la pièce d’appui de façade PAF transmette des efforts pendant les phases de compression et de traction du bras supérieur BRS en cas de choc par l’avant subi par le véhicule suivant une direction qui a une composante longitudinale (suivant la direction longitudinale X) et une composante transversale (suivant la direction transversale Y) non nulle (choc à faible recouvrement (ou small overlap)).
On comprendra en effet que cet agencement à trois parois P1-P3, dont une P3 qui relie entre elles les deux autres P1 et P2, permet de renforcer encore plus la résistance locale de la partie supérieure PS2 de la pièce d’appui de façade PAF et donc lui permet de transmettre des efforts de compression et de traction ayant une composante transversale non nulle.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , la troisième paroi P3 peut être solidarisée fixement au bord supérieur BS1 de la première paroi P1 et au bord supérieur BS2 de la deuxième paroi P2. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, la troisième paroi P3 pourrait être solidarisée fixement au bord inférieur de la première paroi P1 et au bord inférieur de la deuxième paroi P2, ou bien à des parties intermédiaires des première P1 et deuxième P2 parois, comprises entre leurs bords supérieurs BS1 et BS2 et inférieurs.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que la deuxième paroi P2 peut comprendre au moins un trou traversant TT qui est propre à être placé devant un autre trou traversant (non illustré) défini dans la paroi latérale externe PLE. Ces deux trous traversants TT sont propres à être traversés par un boulon (ou une vis) qui est destiné(e) à participer à la solidarisation fixe par boulonnage (ou vissage) du bras supérieur BRS à la paroi latérale externe PLE. Par exemple, et bien que cela n’apparaisse pas sur la , on peut solidariser fixement par soudage un écrou sur la deuxième paroi P2 devant son trou traversant TT (et du côté où est défini l’espace EP). Ce boulonnage (ou vissage) permet avantageusement de solidariser fixement la deuxième paroi P2 à la paroi latérale externe PLE. Mais la deuxième paroi P2 pourrait aussi être solidarisée fixement par soudage à la paroi latérale externe PLE.
On notera également que chaque pièce de renfort PR est préférentiellement monobloc, soit par fabrication (moulage ou autre), soit par solidarisation par soudage des trois parois P1 à P3 les unes aux autres, soit encore par pliage et/ou emboutissage et solidarisation par soudage.
On notera également que chaque pièce de renfort PR peut être réalisée dans un acier choisi. Dans ce cas, chaque pièce de renfort PR peut, par exemple et de préférence, avoir une épaisseur supérieure ou égale à 2 mm. A titre d’exemple, cette épaisseur peut être comprise entre 2,2 mm et 3 mm.
Elément de garnissage comprenant un élément mobile et un élément filaire déplaçable avec l’élément mobile La présente invention concerne un élément de garnissage de véhicule du type comprenant un corps, un élément mobile par rapport au corps, au moins un élément filaire et au moins un dispositif de guidage de l’élément filaire, au moins une portion mobile de l’élément filaire se déplaçant avec l’élément mobile lorsque ledit élément mobile se déplace par rapport au corps, la portion mobile se déplaçant entre une position déployée, dans laquelle ladite portion mobile s’étend selon un premier trajet, et une position rétractée, dans laquelle ladite portion mobile s’étend selon un deuxième trajet différent du premier trajet, le dispositif de guidage comprenant au moins une surface de guidage s’étendant selon au moins une partie du deuxième trajet, au moins une partie de la portion mobile de l’élément filaire étant écartée de ladite surface de guidage dans la position déployée et épousant sensiblement la forme de ladite surface de guidage dans la position rétractée.
Dans un élément de garnissage de véhicule, telle qu’une console centrale, il est connu de prévoir un élément mobile, tel qu’un accoudoir, dont la position est réglable pour améliorer le confort du passager et/ou l’ergonomie de l’élément de garnissage.
Un élément filaire peut également être prévu pour s’étendre dans le corps et l’élément mobile de l’élément de garnissage et pour se déplacer avec l’élément mobile par rapport au corps. Un tel élément filaire est par exemple un câble électrique, un faisceau de câbles électriques, une fibre optique ou autre.
Ainsi, un tel câble électrique permet par exemple de connecter électriquement un appareil électronique, tel qu’un écran, une tablette, un chargeur, un appareil nomade ou autre, reçu dans l’élément mobile au système électronique du véhicule.
La portion intermédiaire 20 est en un composite, par exemple du type CMO. Le composite peut comprendre une matrice en polymère et une structure de fibres de renfort incorporées dans la matrice polymère. La matrice polymère est typiquement en une résine thermodurcissable telle qu’un époxyde, une bismaléimide ou une polyimide. Les fibres de renfort incorporées dans la matrice en polymère sont par exemple des fibres en un matériau de carbone, de verre, d’aramide ou d’une autre fibre adaptée pour être incorporé dans la matrice polymère. De préférence, les fibres se présentent sous forme de structure tissée pour garantir une plus grande résistance mécanique du matériau composite. Une telle structure peut être tissée en unidirectionnel, en satin, sergé ou en interlock 3D ou par un autre mode de tissage selon le type de fibres et la géométrie et le comportement mécanique souhaité dans l’utilisation finale du matériau CMO.
La portion inférieure 30 est en un matériau présentant une résistance à la traction supérieure à la résistance à la traction du matériau composite de la portion intermédiaire 20.
La résistance à la traction se caractérise par des critères en déformation et en contraintes admissibles pour le matériau. En particulier, la contrainte maximale en traction Rm (tensile strength en anglais désignant une résistance à la rupture) est l’effort maximal que peut supporter un matériau avant de rompre. Lorsque celle-ci est atteinte, une fissure se propage macroscopiquement et cela se traduit par une chute de la force appliquée sur l’échantillon. La résistance à la traction est indiquée en N/mm².
La résistance à la traction élevée de la portion inférieure 30 permet d’éviter que celle-ci s’endommage avant l’interface 41.
Il est également nécessaire que le matériau de la portion inférieure 30 puisse subir une déformation non-plastique lors des essais, et qu’un collage fiable avec la portion intermédiaire 20 en composite puisse facilement être réalisé.
De préférence, la portion inférieure 30 est en un matériau métallique. Dans ce cas, le matériau métallique de la portion inférieure 30 peut être identique ou différent du matériau métallique de la portion supérieure 10. De manière alternative, le matériau de la portion inférieure 30 peut être en un autre matériau présentant une bonne résistance à la traction, par exemple un matériau composite à matrice céramique ou un ciment.
En référence à la , l’épaisseur h de l’éprouvette peut être comprise entre 1 et 5 cm, de préférence proche de 2 cm. L’épaisseur a de la portion supérieure 10 est supérieure ou égale à la somme des épaisseurs b+c de la portion intermédiaire 20 et de la portion inférieure 30. Avantageusement, l’épaisseur de la portion supérieure 10 est égale ou proche de la somme b+c respectivement des épaisseurs de la portion intermédiaire 20 et de la portion inférieure 30. Ce dimensionnement permet de localiser la contrainte maximale de cisaillement appliquée lors de la procédure d’un test de flexion à proximité de l’interface entre la portion supérieure 10 et la portion intermédiaire 20.
Le rapport entre l’épaisseur b la portion intermédiaire 20 et l’épaisseur c de la portion inférieure 30 est avantageusement compris entre 0,8 et 1,2.
Fabrication de l’éprouvette On va maintenant décrire les différentes étapes de la fabrication d’une éprouvette selon l’invention. Typiquement, on réalise des panneaux comportant une portion supérieure, une portion intermédiaire et une portion inférieure destinées à former les portions correspondantes d’un lot d’éprouvettes. L’épaisseur de chaque panneau correspond à l’épaisseur de l’éprouvette à fabriquer. Les dimensions latérales et/ou longitudinales de chaque panneau sont supérieures aux dimensions d’une éprouvette afin de réaliser une pluralité d’éprouvettes identiques à partir de chaque panneau.
Un premier mode de réalisation d’un tel panneau est illustré dans la . Le panneau est fabriqué par réalisation d’un substrat composite et un collage subséquent des portions métalliques.
Dans un premier temps, on réalise un substrat 200 en composite par un procédé générique représentatif de la fabrication de l’aube dans lequel le composite sera utilisé. Ce procédé générique peut être une technique de moulage par voie liquide (LCM, acronyme du terme anglo-saxon Liquid Composite Molding) telle que le procédé de moulage par transfert de résine sous vide (VARTM, acronyme du terme anglo-saxon Vacuum Assisted Resin Transfert Molding).
Une préforme sèche en fibres tissées est positionnée à l’intérieur de la cavité d’un moule pour injection de résine liquide (RTM, acronyme du terme anglo-saxon Resin Transfert Molding) comprenant un point d’entrée de résine et un point de sortie de résine. Avantageusement, le point de sortie est agencé sur une face du moule opposée à la face comportant le point d’entrée. Ensuite, une résine en un matériau polymère thermodurcissable est injectée dans la cavité. Communément, on suit le cycle d’injection préconisé par le fabricant de la résine polymère en termes de temps, de température, et de pression. Après l’extraction du matériau composite du moule, on peut effectuer un traitement de surface, par exemple un sablage et/ou un nettoyage et/ou réaliser une découpe pour adapter la géométrie aux dimensions de l’éprouvette à réaliser.
Ensuite, les substrats 100 et 300 sont collés au substrat composite 200. D’abord, un primaire de collage compatible à l’adhésif choisi et/ou un traitement de surface spécifique, par exemple un traitement laser du métal, peut être appliqué à une ou plusieurs surfaces à coller pour améliorer le collage. Les couches adhésives 41a et 42a sont ensuite appliquées entre les substrats sur les surfaces 120 et 320. Enfin, l’ensemble subit un protocole permettant de polymériser les adhésifs, c’est-à-dire de les réticuler pour qu’ils durcissent et créent des liaisons avec les substrats. Un autoclave peut par exemple réaliser cette opération. Les conditions sont choisies pour assurer une bonne polymérisation de l’adhésif sans endommager la plaque de composite.
A titre d’exemple, le composite peut être réalisé avec de la fibre de carbone IM7 (société Hexel) et de la résine époxyde PR520 (société Solvay). Ces éléments sont associés à l’adhésif époxy AF191K (société 3M) et au primaire BR6747-1NC (société Solvay) pour coller des plaques métalliques en alliage de titane.
De manière alternative, le panneau pour fabriquer un lot d’éprouvettes selon l’invention peut être réalisée par un procédé de co-cuisson dans un moule d’injection 80 fermé tel qu’illustré à la . Dans ce mode de réalisation, en référence à la , on insère un premier substrat 101 en métal destiné à former la portion supérieure du panneau à l’intérieur d’un moule d’injection 80. Le substrat 101 est en contact surfacique avec une première paroi intérieure 84 du moule 80. On applique le polymère de colle destiné à former une couche adhésive 41b sur le substrat 101 dans le moule 80. On insère par la suite, en référence à la , une structure tissée 27 en fibres de renfort au-dessus du substrat 301.
Après l’insertion de la structure tissé, en référence à la , on insère un deuxième substrat 301 destiné à former la portion inférieure.. Le deuxième substrat 301 comporte sur sa face inférieure une couche en polymère de colle destinée à former la couche adhésive 42b après polymérisation. La face supérieure est en contact surfacique avec une deuxième paroi intérieure 83 du moule 80 opposée à la première paroi intérieure 84. La cavité formée entre le premier substrat 101 et le deuxième substrat 301 comporte la structure tissée 27. La hauteur de la cavité correspond à la hauteur 21 de la portion intermédiaire à former.
Dans ce cas, les grandeurs caractéristiques du filtre sont les suivantes : K -6 = 24.6 m -1 , K -30 = 5.71 m -1 et r = 4.31.
Le lecteur appréciera qu’une contrainte de raideur inférieure à 4.5 est difficilement atteignable en utilisant la fonction « firwin2 » puisque la fonction « firwin2 » impose une contrainte de linéarité de phase (ou de manière équivalente d’antisymétrie du filtre) pour assurer que le filtre ne présente pas de distorsion de phase.
Un exemple ci-dessous illustre cette difficulté dans un cas similaire à ci-dessus :
cutoff_1 = k_min
cutoff_0 = k_min / 16
hp = sig.firwin2(numtaps, [0.0, cutoff_0, cutoff_1, 1.0 / 2 / Dz], [0, 10**(-30 / 20), 1.0, 1.0], fs = 1 / Dz, antisymmetric=True, window='rect')
: fréquence de la i-ème modalité de la variable à prédire (modalité 0 pour absence et modalité 1 pour présence de punaises de lit) pour les locaux vérifiant Xj≥c du COVj,
L’objectif du modèle est de minimiser la perte d’information à chaque division de l’arbre et donc que la valeur G(j,c) soit la plus faible possible. A cette valeur optimale G(j*,c*), va donc correspondre la variable optimale j* (donc le COV le plus pertinent) et un seuil de coupure optimal c* (valeur de concentration optimale).
On mesure ensuite l’indice d’amélioration (gain) associé à chaque division par le calcul de J :
où f i désigne la fréquence de la i-ème modalité de la variable binaire associée à la présence/absence de punaises de lit, déterminée au niveau du nœud parent (avant division) et M le nombre de modalités à prédire.
Cet indice d’amélioration J varie typiquement entre 0,5 (gain maximal pour une distribution initiale en deux modalités à 50/50) et 0 (aucun gain).
L’impact de chaque COV et paramètre du modèle est donné à chaque division par cet indice d’amélioration J. Le COV présentant la valeur d’impact la plus haute à chaque division est retenu dans le modèle. Il est dit actif.
A l’échelle de l’arbre, chaque COV se voit attribuer une valeur d’impact global qui représente la moyenne pondérée de l’impact sur chaque segmentation, en donnant moins d’importance aux parties basses de l’arbre. Un COV peut avoir un impact global élevé tout en restant inactif (le COV n’a jamais été retenu pour une division donnée, il est très souvent arrivé en deuxième ou troisième position par exemple).
Les autres paramètres du modèle ont été fixés comme suit pour établir les critères d’arrêt de la segmentation :
Effectif minimum de segmentation du nœud : 5 (pas de segmentation pour un nœud de 4 locaux ou moins)
Nombre maximum de niveau de l’arbre fixé à 10
Seuil de spécialisation ou critère d’arrêt : 1
Effectif d'admissibilité : 1 local
Pas d’élagage de l’arbre
Le document US 8371046 décrit une chaussure équipée d’aimants permettant la fixation d’un étrier métallique. Cette invention s’applique à une chaussure de cavalier et non à une chaussure de travail. La durabilité d’une telle chaussure dans un environnement de chantier ou cette dernière sera mise au contact de surfaces métalliques parfois chaudes ou d’objets contondants est incertaine. En particulier, les aimants sont posés sur la semelle d’usure et ne résistent à la force d’attraction exercée par l’étrier que tant que la semelle d’usure est intègre. La présente invention introduit notamment un système permettant de garantir le maintien des aimants au sein de sa semelle indépendamment de l’état de la couche externe de la semelle ou semelle d’usure.
Le document US20030075890A1 décrit une chaussure comportant des aimants et permettant de se fixer à un équipement de sport et plus particulièrement à une planche à roulette. Dans ce document, les aimants sont rendus solidaires de la semelle en y étant intégrés à une cavité en son sein et par l’utilisation de rivets qui fixent les coupelles où sont logés les aimants à une base plate logée dans la semelle. Les coupelles qui accueillent les éléments sont de nature ferreuse afin de renforcer la force d’attraction des aimants à la planche à roulette en canalisant efficacement le flux magnétique. La présente invention diffère substantiellement de ce document d’abord par le domaine d’application et les enjeux. La présente invention porte sur une chaussure destinée à être utilisée sur un chantier. Non seulement les besoins en adhérence y sont plus important puisqu’il s’agit de contrer les effets du poids de l’utilisateur et de son équipement et non uniquement ceux du poids et de l’inertie d’une planche à roulette. Ensuite, le document US20030075890A1 n’apporte pas de réponse aux contraintes de durabilité dans un environnement de chantier où la semelle doit endurer le stress dû à marche occasionnelle sur objets contondants ainsi que sur surface chaude. Ces contraintes ont pour effets de diminuer la résistance mécanique des caoutchoucs qui sont généralement constitutifs des semelles. Plus particulièrement, la présente invention apporte une réponse à la question de la retenu des aimants au sein de la semelle. Dans la présente invention, les aimants sont fixés au sein de la semelle par la force d’attraction magnétique qu’exercent les plaques paramagnétiques placées au dessus de ces derniers. Ces plaques servent d’ancrages aux aimants en profondeur au sein de la matrice polymère. Dans le document US20030075890A1 en revanche, il est bien mention d’une plaque à laquelle sont fixées les coupelles contenant les aimants mais rien n’est dit sur la composition ou les propriétés magnétiques de cette plaque. D’ailleurs, c’est par rivetage que cette plaque est rendue solidaire des coupelles où sont logés les aimants. En ce qui concerne la fixation des aimants aux coupelles elles-mêmes, rien n’est précisé. Il est donc possible que ces derniers soient juste maintenus par encastrement entre les parois internes des coupelles et la couche externe de la semelle. Sachant que les aimants sont attirés par la plaque métallique de la planche à roulettes, un effort est susceptible d’être généré sur la couche externe de la semelle, ce qui pose question sur sa durabilité dans le cas où les efforts sont importants et répétés, comme sur un chantier par exemple. L’originalité et la pertinence de la présente invention au regard du document US20030075890A1 pour lutter contre les contraintes mécaniques répétées qu’exercent les aimants sur la couche externe de la semelle est en partie d’avoir recours à une force d’attraction magnétique qui permet l’ancrage des aimants à des plaques aimantables positionnées en profondeur au sein de la semelle et évite ainsi de solliciter mécaniquement sa couche externe.
Compte tenu de ce qui précède, un objectif de la présente invention est de conférer à l’utilisateur adhérence et stabilité sur surface métallique tout en garantissant une durabilité allant au-delà de l’état de l’art y compris en présence de contraintes thermiques et mécaniques typiques des chantiers de bâtiment.
Selon l’invention, au moins un des objectifs ci-dessus est atteint au moyen d’une semelle faisant partie d’une chaussure ou indépendante, permettant l’adhérence sur surfaces métalliques et comprenant :
une combinaison d’aimants assurant une traction magnétique vers la surface métallique,
une combinaison de solides paramagnétiques associés à la dite combinaison d’aimants assurant l’ancrage de ces derniers au sein d’une matrice et renforçant l’attraction magnétique de la surface métallique par les aimants en concentrant le flux magnétique généré par eux vers cette dernière,
une matrice flexible assurant le contact et l’adhérence à la surface métallique et au sein de laquelle sont disposés les aimants et les solides paramagnétiques.
Selon d’autres caractéristiques du système conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toute combinaison techniquement compatible :
Chaque aimant est surmonté par un solide paramagnétique, les dimensions de ce dernier excédant au moins partiellement les dimensions latérales de l’aimant afin de créer un épaulement qui sert d’ancrage au sein de la matrice polymère. Les aimants sont ainsi maintenus au sein de la matrice polymère par la force d’attraction magnétique qu’exercent sur eux les solides paramagnétiques. Ces derniers étant eux même maintenus au sein de la matrice polymère par encastrement mécanique.
Les solides paramagnétiques utilisés dans la semelle sont des plaques d’une épaisseur inférieure à 5mm et de préférence inférieure à 2mm.
Les combinaisons de solides paramagnétiques et d’aimants sont disposées de telle sorte à ne pas entraver la flexion naturelle du pied durant la marche. A cette fin, ceux situés sous l’avant du pied ont, dans le sens de la flexion naturelle du pied, une longueur inférieure à 60mm et de préférence inférieure à 30mm de façon à permettre cette flexion.
Une couche de fibres d’avantage résistantes à la traction que l matrice polymère est présente au sein de cette dernière sous les aimants et les solides paramagnétiques, permettant de limiter la propagation de fissures ou déchirures au sein de la matrice polymère.
Le dessous de la semelle est plat afin de maximiser l’aire de contact entre la semelle et une surface plane.
La butée 312 de la bague de commande 300 est destinée à réaliser une course entre les deux butées de fin de course 228, 230 du réservoir, le long de la première partie de paroi 232.