INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour certaines applications de haute puissance, notamment pour la recharge des véhicules électriques, les fusibles doivent à la fois présenter un calibre élevé, pour réduire le temps de recharge, tout en limitant le plus possible un courant de fuite en court-circuit lorsque le fusible fond. On parle aussi de courant PLTC – pour « Peak Let Through Current » en anglais. Le courant PLTC est lié, entre autres, au temps de coupure du fusible. Dans le cas de la recharge des véhicules, en cas de dysfonctionnement de la recharge, plus le courant PLTC est bas et plus le risque d’incendie du véhicule est réduit. Il est donc nécessaire de disposer d’un fusible qui offre un courant nominal le plus élevé possible, pour réduire le temps de recharge, tout en conservant un courant PLTC le plus bas possible.
Le courant PLTC est par exemple limité par certaines normes, par exemple la norme ISO17409:2020 relative à la recharge des véhicules électriques. À titre d’illustration, selon cette norme, pour une recharge de véhicule sous une tension de 1000 V, avec un courant nominal de 1000 A, la limite admissible du courant PLTC est de 30 kA. De telles performances ne sont toutefois pas accessibles aux fusibles d’architecture classique.
Une approche connue pour améliorer les performances des fusibles consiste à refroidir la lame fusible, de manière à évacuer la chaleur générée par effet joule lorsque le courant traverse la lame fusible.
WO-2012 025853-A1 décrit, par exemple, un fusible avec un boitier comprenant une paroi refroidie réalisée en céramique électriquement isolante. La lame fusible est formée de multiples éléments qui sont collés directement sur la paroi refroidie. Un tel fusible est cependant difficile à fabriquer, chaque élément de la lame fusible étant fixé individuellement à la paroi. La paroi en céramique, qui reste relativement mince pour ne pas gêner le transfert de chaleur, et en outre relativement fragile et risque de se briser, notamment en cas de choc ou sous l’effet des différentiels de températures entre ses deux faces.
EP0292225A2 décrit, quant à lui, un fusible avec une paroi métallique, sur laquelle est laminée une plaquette en céramique. Un circuit métallique est formé directement sur une face interne de la plaquette, de manière à former l’élément fusible. Une telle structure n’est cependant pas adaptée aux éléments fusibles comprenant plusieurs sections réduites. D’autre part, lorsque le fusible est rempli de sable, ce dernier n’est présent que d’un seul côté de l’élément fusible. Un tel fusible ne peut pas interrompre efficacement, avec un temps de coupure réduit, les surintensités impliquant des niveaux d’énergie élevée, par exemple dans le cas de la recharge de véhicule.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un fusible qui soit robuste et performant.
À cet effet, l’invention concerne un fusible, comprenant :
un boitier, le boitier comprenant une paroi qui est réalisée en métal et qui délimite un volume interne du boitier, la paroi étant configurée pour être refroidie par l’extérieur du boitier, et une lame fusible, qui comprend :
une portion principale, qui est réalisée d’une seule pièce, qui est reçue dans le volume interne et qui comprend deux extrémité opposées, et une section réduite, qui est ménagée dans la portion principale entre les deux zones d’extrémité.
La représente un système 2 de contrôle d’accès à une résidence 4. Typiquement, la résidence 4 est un habitat collectif comportant plusieurs appartements ou logements. Par exemple, la résidence 4 comporte au moins quatre appartements 6, 7, 8 et 9.
Le système 2 permet d’autoriser et, en alternance, d’interdire l’accès à la résidence 4 à un visiteur. De plus, le système 2 permet également d’autoriser et, en alternance, d’interdire l’accès aux appartements de la résidence 4.
A cet effet, le système 2 comporte une porte de résidence 12 qui permet de contrôler l’accès à l’intérieur de la résidence 4 à l’aide d’un interphone.
La porte 12 est déplaçable entre une position fermée et une position ouverte. Dans sa position fermée, elle interdit l’accès à l’intérieur de la résidence 4. Dans sa position ouverte, elle autorise l’accès à l’intérieur de la résidence 4. La porte 12 doit donc être franchie avant de pouvoir atteindre un des appartements de cette résidence 4.
L’interphone comporte :
- un équipement intérieur d'interphonie logé à l’intérieur de chaque appartement,
- une platine 16 de rue située à proximité de la porte 12, et
- un réseau 14 de transmission d’informations qui raccorde la platine 16 à chacun des équipements intérieurs d’interphonie.
Typiquement, la platine 16 est située à moins de 10 m et, le plus souvent, à moins de 5 m ou 3 m de la porte 12. La platine 16 est accessible depuis l’extérieur de la résidence 4. Typiquement, la platine 16 est encastrée dans un mur vertical de la résidence 4. Elle comporte une face avant directement exposée à l’extérieur de la résidence et conçue pour résister aux actes de vandalisme. Par exemple la face avant est une plaque en acier inoxydable de plusieurs millimètres d’épaisseur.
Ici, il y a autant d’équipements intérieurs d’interphonie que d’appartements dans la résidence 4. Toutefois, pour simplifier la , les équipements intérieurs d’interphonie ne sont pas représentés sur cette figure. Un exemple de réalisation d’un tel équipement intérieur d'interphonie est décrit en détail en référence aux figures 2 et 3.
Le réseau 14 peut être tout type de réseau qui permet d’échanger des informations avec la platine 16 depuis n’importe lequel des équipements intérieur d’interphonie. Il peut s’agir d’un réseau filaire ou sans-fil. Il peut aussi s’agir d’un réseau privée ou d’un réseau public comme un réseau téléphonique public. Ici, le réseau 14 a été représenté, à titre indicatif seulement, comme étant à l’extérieur de la résidence 4. Toutefois, lorsque le réseau 14 est un réseau privé, il est essentiellement situé à l’intérieur de la résidence 4.
La platine 16 permet à un visiteur présent devant cette platine d'établir une conversation audiophonique avec le résident appelé. A cet effet, la platine 16 est raccordée au réseau 14 par l’intermédiaire d’une liaison 22 de transmission d’informations. Cette liaison 22 peut être une liaison filaire ou une liaison sans-fil.
La platine 16 est équipée :
- à envoyer la seconde commande de déverrouillage à la seconde serrure électrique en réponse à l’actionnement du second bouton d’ouverture,
- un bandeau électronique de porte fixé sur la face intérieure de la porte d’appartement de cet appartement, ce bandeau électronique de porte se présentant sous la forme d’une seule pièce comportant l’ensemble des composants suivants : la première serrure électrique, le premier bouton d’ouverture, l'équipement intérieur d’interphonie de cet appartement, l’unité de commande et les raccordements entre tous les composants du bandeau électronique de porte.
Elle a également pour objet un bandeau électronique de porte pour la réalisation de ce système de contrôle d’accès, ce bandeau électronique de porte étant apte à être fixé sur la face intérieure d’une porte d’appartement d’un appartement, ce bandeau électronique de porte se présentant sous la forme d’une seule pièce comportant l’ensemble des composants suivants :
- une première serrure électrique déplaçable, en réponse à une première commande de déverrouillage, entre un état verrouillé dans lequel elle verrouille la porte d’appartement dans une position fermée et un état déverrouillé dans lequel elle autorise le déplacement de cette porte d’appartement depuis sa position fermée vers une position ouverte,
- un premier bouton d’ouverture apte à être actionné par un résident situé à l’intérieur de cet appartement,
dans lequel le bandeau électronique de porte comporte en plus les composants suivants :
- un équipement intérieur d'interphonie comportant :
- un écran apte à afficher des images filmées par une caméra d’une platine de rue accessible depuis l’extérieur de la résidence,
- un microphone et un haut-parleur pour discuter avec un visiteur présent devant la platine de rue,
- un second bouton d’ouverture apte à être actionné par le résident situé à l’intérieur de cet appartement pour déclencher l’envoi d’une seconde commande de déverrouillage à une seconde serrure électrique mécaniquement associée à une porte de résidence,
- une unité de commande apte :
- à envoyer la première commande de déverrouillage à la première serrure électrique en réponse à l’actionnement du premier bouton d’ouverture, et
- les raccordements entre tous ces composants du bandeau électronique de porte.
Les modes de réalisation de ce système de contrôle d’accès et de ce bandeau de porte peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
1) l’écran de l'équipement intérieur d'interphonie est un écran tactile et les premier et second boutons d’ouverture correspondent chacun à une zone tactile respective de ce même écran tactile.
De préférence, le fond des gorges suit une trajectoire inclinée par rapport au plan comprenant les directions longitudinale D L et transversale D T , ladite trajectoire étant dirigée vers au moins un orifice de sortie, afin de faciliter davantage l’écoulement du fluide d’imprégnation.
Après avoir placé la préforme fibreuse 10 dans la chambre d’imprégnation 201, on dispose convenablement les première et deuxième parties 210 et 220 du moule 200 ainsi que la membrane 230, comme décrit précédemment et comme illustré sur la .
Comme illustré sur la , on injecte un fluide d’imprégnation 5 dans la chambre d’imprégnation 201 par le ou les orifices d’entrée 211 par le biais d’un dispositif d’injection du fluide d’imprégnation 5. Le fluide d’imprégnation 5 peut par exemple être une barbotine comprenant des particules de précurseur de matrice, ou une résine.
Si le fluide d’imprégnation 5 est une résine, il peut être par exemple une résine époxyde, une résine précurseur de carbone ou une résine précurseur de carbure de silicium.
Si le fluide d’imprégnation 5 est une barbotine, la barbotine peut correspondre à une suspension contenant une phase liquide et une poudre de particules de précurseur de matrice. La phase liquide peut être notamment constituée par de l'eau, de l'éthanol ou tout autre liquide dans lequel il est possible de mettre la poudre désirée en suspension. Le pH de la phase liquide de la barbotine peut être adapté selon la nature des particules, par exemple de l’eau avec un pH acide dans le cas d’une poudre d’alumine. Un liant organique peut être aussi ajouté (PVP ou PVA soluble dans l’eau par exemple). Ce liant permet d'assurer la tenue du cru éventuellement après séchage et avant frittage. La barbotine peut par exemple correspondre à une suspension aqueuse constituée de poudre d'alumine dont la dimension particulaire moyenne (D50) est comprise entre 0,1 μm et 1 μm et dont la fraction volumique est comprise entre 5% et 50%, la suspension étant acidifiée par de l'acide nitrique (pH compris entre 1,5 et 4). En outre de l'alumine, les particules d'oxyde réfractaire peuvent être également en un matériau choisi parmi l'alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un aluminophosphate, la zircone, un carbure, un borure, un nitrure et du carbone. En fonction de leur composition de base, les particules d'oxyde réfractaire peuvent être en outre mélangées avec des particules d'alumine, de zircone, d'aluminosilicate, d'oxydes de Terre rare, de dissilicates de Terre rare (utilisés par exemple dans les barrières environnementales ou thermiques) ou toute autre charge permettant de rajouter des fonctions spécifiques au matériau final (noir de carbone, graphite, carbure de silicium, etc.).
Une fois que le fluide d’imprégnation 5 est injecté dans la chambre d’imprégnation 201, on injecte le fluide de compression 6 dans la chambre de compaction 202 par le ou les orifices d’entrée 221 de ladite chambre de compaction 202, comme illustré sur la , par le biais d’un dispositif d’injection du fluide de compression 6. Le fluide de compression 6 peut être de l’eau. Toutefois, l’invention est particulièrement intéressante dans le cas où le fluide de compression 6 comprend au moins une huile, et/ou dans le cas où le fluide de compression 6 comprend une substance pouvant être néfaste pour la santé ou l’environnement.
Le fluide de compression 6 applique une pression sur le fluide d’imprégnation 5 au travers de la membrane 230 qui force ledit fluide d’imprégnation 5 à pénétrer dans la préforme fibreuse 10. Le fluide de compression 6 impose une pression sur l'intégralité de la membrane 230 et, par conséquent, sur l'intégralité du fluide d’imprégnation 5 présent au-dessus de la préforme 10.
Dans le cas où le fluide d’imprégnation 5 est une barbotine, la pression appliquée par la membrane 230 sur la barbotine et sur la préforme fibreuse est de préférence réduite, de manière à faire pénétrer la barbotine dans la préforme 10 et compacter suffisamment ladite préforme 10 pour permettre à la phase liquide de la barbotine d'être drainée par la strate de filtration 240 sans dégrader la préforme fibreuse 10. En combinaison avec l'application d'une pression sur la barbotine par le fluide de compression 6, un pompage P, par exemple au moyen d'une pompe à vide primaire (non représentée sur la ), peut être réalisé au niveau du ou des orifices de sortie 212 de la chambre d’imprégnation 201. Ce pompage est optionnel. En outre, l'outillage 200 peut être muni de moyens de chauffage, comme des éléments résistifs intégrés aux parois des première et deuxième parties 210 et 220 du moule 200, afin d'augmenter la température dans la chambre de compaction 202 et de faciliter l'évacuation du liquide de la barbotine par évaporation. La strate de filtration 240 permet de retenir les particules de précurseur de matrice présentes dans la barbotine, lesdites particules se déposant ainsi progressivement dans la préforme fibreuse 10. Cela permet d'obtenir ultérieurement, par exemple après frittage, la matrice.
Lorsque la préforme fibreuse 10 est convenablement imprégnée, on peut procéder à une étape de chauffage ou de traitement thermique. Par exemple, dans le cas où le fluide d’imprégnation 5 est une résine, on peut procéder à une étape de polymérisation de la résine en chauffant la préforme fibreuse 10 imprégnée par la résine. De préférence, l’étape de polymérisation de la résine est réalisée alors que le fluide de compression 6 présent dans la chambre de compaction 202 continue de maintenir une pression sur la membrane 230, et par conséquent sur la préforme fibreuse 10.
On procède ensuite à une étape de vidange, dans laquelle le fluide de compression 6 présent dans la chambre de compaction 202 est aspiré par le ou les orifices de sortie 221 de la chambre de compaction 202, comme illustré sur la , par le biais d’un dispositif d’aspiration A.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 6, l’orifice d’entrée et de sortie 221 de la chambre de compaction 202 est situé sur la paroi supérieure 202a de ladite chambre 202 opposée à la membrane 230.
Dans le cas où les orifices de sortie et les orifices d’entrée de la chambre de compaction 202 ne sont pas confondus, on peut introduire de l’air comprimé par le ou les orifices d’entrée de la chambre de compaction 202. De préférence, si le ou les orifices d’entrée de la chambre de compaction 202 et le ou les orifices de sortie de la chambre de compaction 202 ne sont pas confondus, le ou les orifices d’entrée sont éloignés du ou des orifices de sortie. Par exemple, le ou les orifices d’entrée peuvent être disposés sur un premier bord de la paroi supérieure 202a de la chambre de compaction 202, et le ou les orifices de sortie peuvent être disposés sur un deuxième bord de ladite paroi supérieure 202a opposé au premier bord. Selon un autre exemple, le ou les orifices d’entrée peuvent être disposés sur la première paroi latérale 202b de la chambre de compaction 202 reliant la paroi supérieure 202a de la chambre de compaction 202 à la membrane 230, et le ou les orifices de sortie peuvent être disposés sur la deuxième paroi latérale 202c de la chambre de compaction 202 opposée à la première paroi latérale 202b.
Du fait de l’aspiration, la membrane 230 peut venir au contact d’une ou plusieurs parois rigides 202a du moule 200, et plus précisément au contact d’une ou plusieurs parois rigides 202a de la chambre de compaction 202. La présence de gorges 235a, 235b sur la deuxième surface 230b de la membrane 230 peut forcer la présence de fluide d’imprégnation 5 à des endroits localisés de la membrane 230. La présence de gorges 235a, 235b sur la deuxième surface 230b de la membrane 230 peut également permettre la circulation du fluide d’imprégnation 5 entre la membrane 230 et la ou les parois de la chambre d’imprégnation 202 contre laquelle ou lesquelles est appuyée la membrane 230. Cela permet à au moins une partie du fluide d’imprégnation 5 de rejoindre plus facilement le ou les orifices de sortie 221 de la chambre de compaction 202.
Enfin, on retire la préforme imprégnée ou densifiée de la chambre d’imprégnation 201, qui sera ensuite traitée de manière bien connue pour obtenir la pièce souhaitée. La pièce obtenue est par exemple une pièce en matériau composite à matrice céramique (CMC) ou à matrice organique (CMO). Le procédé selon l’invention peut permettre par exemple la fabrication d’un carter de moteur d’avion ou d’une pièce d’arrière-corps aéronautique.
OUTILLAGE DE MISE EN PRESSION D’UNE ZONE DE TRAVAIL D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE, ROBOT EQUIPE D’UN TEL OUTILLAGE ET PROCEDE DE REPARATION D’UNE TELLE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE AVEC UN TEL OUTILLAGE Domaine de l’invention La présente invention concerne la réparation ou la fabrication de pièce en matériau composite comprenant un renfort fibreux, notamment avec des fibres pré-imprégnées d’une résine.
Viscosité (mPa.s) Formulation F1 colorée µB10 T=0 12 560 µB100 2 536 µS 103 µI 90 µB10 T=24H 12 240 µB100 2 600 µS 104 µI 80 compatibilité pigmentaire ΔE 0,21 L* 30,15
Pour la formulation F1 colorée selon l’invention, le copolymère selon l’invention permet de bien contrôler les différentes composantes de la viscosité, tant après préparation que dans le temps. Le copolymère selon l’invention confère une bonne compatibilité pigmentaire à cette formulation de peinture.
Composition comprenant au moins un peroxyde de dialkyle ou de peroxycétal et au moins un peroxyde organique insaturé DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne une composition comprenant au moins un peroxyde organique choisi dans le groupe constitué par les peroxydes de dialkyle, les peroxycétals et un mélange de ceux-ci et au moins un peroxyde organique insaturé.
L'invention concerne également l'utilisation d'une telle composition pour empêcher le grillage d'au moins une composition réticulable comprenant au moins un polymère réticulable, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polymères thermoplastiques, les polymères élastomères et leurs mélanges, encore plus préférablement dans le groupe constitué par les polymères élastomères.
L'invention concerne en outre un procédé de réticulation d'au moins une composition réticulable comprenant au moins un polymère réticulable, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polymères thermoplastiques, les polymères élastomères et leurs mélanges, en présence de ladite composition.
En outre, l'invention vise à fournir un article, notamment un article moulé ou un article extrudé, pouvant être obtenu à partir du procédé détaillé ci-après.
Les polymères et copolymères, à savoir les polymères thermoplastiques, les élastomères et leurs mélanges, réticulés avec des peroxydes organiques et/ou des composés azoïques présentent généralement de meilleures propriétés mécaniques et physiques que les polymères non réticulés ou les polymères réticulés par durcissement au soufre. Ces propriétés peuvent inclure, par exemple, une résistance élevée au vieillissement thermique, un faible pourcentage de déformation rémanente après compression, une diminution de la coloration du métal et une production facile de produits colorés avec une stabilité de couleur améliorée.
Cependant, la réticulation prématurée, également appelée grillage, qui se produit pendant la phase préparatoire représente un problème majeur dans la mise en œuvre des peroxydes organiques et des composés azoïques dans les applications de réticulation (également appelée durcissement) des matériaux élastomères et/ou thermoplastiques.
La phase préparatoire consiste généralement à mélanger ou à composer les constituants et éventuellement à les extruder à des températures souvent élevées. Les conditions opératoires de cette phase préparatoire conduisent très souvent à la décomposition partielle du peroxyde ou de l'initiateur azoïque, induisant ainsi la réaction de réticulation prématurée avec la formation de particules de gel dans la masse du mélange polymérique. La présence de ces particules de gel est responsable de la transmission de défauts, tels que l'inhomogénéité et la rugosité de surface, sur le produit final.
En conséquence, le grillage peut réduire les propriétés plastiques du matériau polymère visé, de sorte qu'il ne peut plus être transformé, ce qui peut entraîner la perte de tout le lot. En outre, un grillage excessif peut conduire dans certains cas à l'arrêt complet de l'opération d'extrusion.
Plusieurs tentatives ont été développées afin de freiner la tendance au grillage. Par exemple, l'ajout d'un initiateur de radicaux libres dont la durée de la demi-vie est longue, a déjà été proposé. Cependant, les inconvénients qui découlent de cette mise en œuvre sont la faible productivité due à un long durcissement et les coûts énergétiques élevés.
Par ailleurs, d'autres tentatives s'articulent autour de l'utilisation de divers additifs comme inhibiteurs de grillage pendant la réticulation des compositions polymères, tels que les hydroperoxydes organiques, les monomères vinyliques, les nitrites, les amines aromatiques, les composés phénoliques, les composés mercaptothiazole, les sulfures, les hydroquinones et les composés dialkyl dithio-carbamate.
Bien que ces additifs soient utilisés pour prolonger le temps de résistance au grillage, ils n'en demeurent pas moins qu'ils entravent le temps de durcissement et/ou la densité de réticulation finale et entraînent ainsi une diminution de la productivité et/ou des propriétés du produit final.
En effet, la densité de réticulation correspond à une indication des propriétés, notamment mécaniques, du produit final. Ainsi, une diminution de la densité de réticulation est souvent un gage de l'atténuation des propriétés mécaniques du produit final.
En conséquence, il existe un réel besoin de fournir des compositions qui soient capables d'allonger le temps de résistance au grillage lors de la réticulation d'une composition polymérique, notamment thermoplastique et/ou élastomère, sans induire un effet néfaste sur le temps de durcissement et/ou la densité de réticulation finale.
Selon un exemple de l’invention visible sur la , les portions d’accroche 22 des deux éléments d’accrochage 20 du moyen de fixation 10 présentent une forme en arc de cercle qui permet une complémentarité de forme entre l’élément d’accrochage 20 et l’une des roues avant 4a du fauteuil roulant 2 tel que visible sur la .
Tel qu’évoqué, la portion d’accroche 22 de chacun des éléments d’accrochage 20 est configurée pour être au contact d’une des roues avant 4a du fauteuil roulant 2. De manière plus précise, pour une paire d’éléments d’accrochage d’un moyen de fixation, on définit une surface principale 30 de chacune des portions d’accroche 22, visible sur la , destinée à être en regard de la roue du fauteuil roulant à enserrer par la paire d’éléments d’accrochage et une surface externe 32 opposée à la surface principale 30 selon la direction transversale T du dispositif de motorisation 1. On comprend que, au sein d’un même moyen de fixation 10, les surfaces principales 30 des deux portions d’accroche 22 sont en regard l’une de l’autre.