INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, en tomographie par ondes élastiques guidées (OG) classique, comme indiqué précédemment pour atteindre une qualité de reconstruction des défauts maximale, il faut théoriquement placer un capteur toutes les demies longueurs d’ondes λ . En faisant classiquement cela, l’ensemble du cercle d’Ewald correspondant à un cercle dans l’espace des nombres d’ondes de rayon , est alors précisément maillé, ce qui permet l’accès à l’ensemble des fréquences spatiales disponibles pour une fréquence temporelle de travail donnée.
Cependant, un tel choix classique d’un échantillonnage régulier (i.e. un capteur toutes les demies longueurs d’ondes) mène à des mesures redondantes de l’information, et la présente invention permet d’éviter une telle redondance en positionnant astucieusement les capteurs pour mesurer toute l’information (maillage de l’ensemble du cercle d’Ewald) en limitant au maximum les redondances dans les données. Cette démarche mène à une utilisation d’un nombre de capteurs minimal mais suffisant pour atteindre une qualité de reconstruction maximale permise par la méthode de tomographie.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé d’optimisation du placement d’un ensemble de capteurs de détection d’anomalie(s) dans une structure par tomographie à ondes guidées comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- ladite initialisation comprend :
- la fixation du nombre de capteurs dudit ensemble de capteurs dont le placement est à optimiser ;
- l’établissement d’un placement initial de chacun des capteurs dudit ensemble de capteurs ;
- la définition de ladite distribution de capteurs idéale et l’obtention de la couverture fréquentielle normalisée de ladite distribution de capteurs idéale ;
- ladite détermination d’une zone de voisinage définit une grille d’un nombre prédéterminé de positions potentielles dudit capteur sélectionnées en fonction d’une longueur d’onde d’intérêt associée à ladite tomographie à onde guidées, ladite grille étant centrée sur la position courante dudit capteur sélectionné ;
- l’échantillonnage de ladite grille est une fraction de ladite longueur d’onde ;
- un degré de liberté d’un capteur dudit ensemble de capteurs est inhibé ;
- ladite métrique prédéterminée représentative de la distance, dans l’espace des nombres d’ondes, entre la couverture fréquentielle normalisée d’une distribution de capteurs idéale, et la couverture fréquentielle normalisée de la distribution dudit ensemble de capteurs dont le capteur sélectionné est audit point, est une métrique de divergence de Kullback-Leibler ;
- ladite métrique est définie avec, ou sans, zone cible du plan cartésien de l’image obtenue par tomographie à onde guidée de ladite structure, zone cible dans laquelle une reconstruction correcte de défaut(s) est imposée ;
- ladite zone cible correspond à une fenêtre circulaire de Tukey, dont la forme dans la zone de transition est une demi-sinusoïde ;
- une variation entre deux itérations successives de ladite métrique inférieure à un seuil prédéterminé, et/ou à
- une absence de changement de position de chacun des capteurs après parcours d’un tour complet dudit ensemble de capteurs disposés sur ledit cercle d’Ewald, et/ou à
Dans un mode de réalisation particulier, la première phase est une solution dudit alcène ou alcyne aminé dans HF, de préférence en une concentration comprise entre 0,5 et 1,0 mol/L.
Ledit alcène ou alcyne aminé peut en particulier être une amine allylique ou propargylique. Dans un mode de réalisation particulier, ledit alcène ou alcyne aminé est un alcène aminé de formule (Ia) :
deux groupes choisis chacun parmi R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , R 5 , R 6 et R 7 pouvant alternativement former ensemble avec le ou les atome(s) au(x)quel(s) ils sont reliés un cycle ayant 3 à 12 chaînons, éventuellement substitué.
En particulier, l’alcène aminé de formule (Ia) peut être tel que :
ou alternativement R 1 et R 2 forment avec l’atome auquel ils sont reliés, une pipéridine ou une pipérazine, éventuellement substituée par un aryle ou un acétyle,
Dans un autre mode de réalisation particulier, ledit alcène ou alcyne aminé est un alcyne aminé de formule (Ib) :
R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , et R 5 sont indépendamment choisis parmi un hydrogène, un halogène, un alkyle en C 1 -C 12 , un alcényle en C 2 -C 12 , un alcynyle en C 2 -C 12 , un hétéroalkyle en C 1 -C 12 , un cycloalkyle en C 3 -C 12 , un hétérocycloalkyle en C 2 -C 12 , un aryle, un hétéroaryle, un groupe -S(O) 2 -R 8 et un groupe -C(O)-R 9 , où R 8 et R 9 sont choisis indépendamment parmi un alkyle en C 1 -C 12 , un alcényle en C 2 -C 12 , un alcynyle en C 2 -C 12 , un hétéroalkyle en C 1 -C 12, un cycloalkyle en C 3 -C 12 , un hétérocycloalkyle en C 2 -C 12 , un aryle, et un hétéroaryle,
deux groupes choisis chacun parmi R 1 , R 2 , R 3 , R 4 , et R 5 pouvant alternativement former ensemble avec le ou les atome(s) au(x)quel(s) ils sont reliés un cycle ayant 3 à 12 chaînons éventuellement substitué.
c) la récupération du produit de fluoration et/ou cyclisation dudit alcène ou alcyne aminé.
Dans un mode de réalisation particulier, le temps de résidence de la première phase et de la deuxième phase dans le microréacteur à flux continu à l’étape (b) est compris entre 2 secondes et 400 secondes.
Dans un mode de réalisation particulier, le débit de la première phase et le débit de la deuxième phase à l’étape (b) sont indépendamment compris entre 0,1 mL/min et 3,5 mL/min, par exemple entre 0,25 mL/min et 3,0 mL/min.
Dans un mode de réalisation particulier, le microréacteur à flux continu comprend un micro-mélangeur et une conduite tubulaire, dans lequel la conduite tubulaire a de préférence :
Dans un mode de réalisation particulier, la mise en contact dans le microréacteur à flux continu est réalisée à une température comprise entre -70 °C et 25 °C.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention est mis en œuvre dans une installation comprenant :
Dans un mode de réalisation particulier, le réactif superacide est choisi parmi HF/MF 5 et HSO 3 F/MF 5 , où M est Sb, As, P, Ta, ou Nb, de préférence le réactif superacide est HF/SbF 5 .
On note que les moyens de communication 18 peuvent être, plus généralement, utilisés par l’utilisateur et/ou par le distributeur d’eau (ou le gestionnaire du réseau) pour régler les seuils de consommation, le nombre et la durée des périodes successives dans les jours courants, etc.
On s’intéresse à un mode de réalisation particulier, dans lequel les systèmes prédéterminés d’une installation comprennent une chaudière à gaz 20 et un chauffe-eau 21.
Le type de consommation de gaz (chaudière 20 ou chauffe-eau 21) est reconnu par une signature qui est elle-même définie par les paramètres prédéfinis suivants : durée de tirage de gaz, débit de gaz moyen et volume de gaz consommé.
Le débit de gaz moyen appartient ainsi typiquement à une plage de débit différente (en L/minute) lorsque du gaz est tiré, selon que le système qui tire du gaz est une chaudière ou un chauffe-eau. De même, la durée de tirage de gaz est typiquement inférieure à un seuil temporel différent, et le volume de gaz consommé est typiquement inférieur à un seuil volumique différent, selon que le système qui tire du gaz est une chaudière ou un chauffe-eau.
Une chaudière est censée consommer environ 1000m3/an et tirer du gaz périodiquement (pendant 10 minutes à chaque fois par exemple), sur une durée cumulée de 8 heures par jour d’octobre à mars inclus, et de deux heures par jour d’avril à septembre inclus.
La consommation cumulée d’octobre à mars inclus est d’environ 800m3 et, entre octobre et mars, on a : Débit moyen : D = 9.16L/minute ; Durée de tirage : t = 10 minutes ; Seuil volumique de consommation quotidien de référence : S = 4395L.
La consommation cumulée d’avril à septembre inclus est d’environ 200m3 et, entre avril et septembre, on a : Débit moyen : D = 9.11L/minute ; Durée de tirage : t = 10 minutes ; Seuil volumique de consommation quotidien de référence : S = 1093L.
Un chauffe-eau est censé consommer environ 300m3/an et tirer du gaz « à la demande » afin de produire de l’eau chaude (cas d’une douche, d’un bain, lavabo salle de bain, évier cuisine). La durée cumulée du tirage de gaz est d’environ 1 heure par jour. On a : Débit moyen : D = 13.70L/minute ; Durée de tirage : t variable (quelques secondes (salle de bain, évier cuisine) à 5 minutes (douche) voire 15 minutes (bain) ; Seuil volumique de consommation quotidien de référence : S = 822L.
Le seuil volumique ne dépend donc pas de la période de l’année pour le chauffe-eau.
On décrit maintenant plus précisément, en référence à la , un exemple de mise en œuvre du procédé de surveillance.
Les N périodes successives Pk, et les durées Hk desdites périodes, sont préprogrammées dans une table stockée dans l’une des mémoires 9 de l’unité de traitement 7.
Comme on l’a vu, les périodes successives comprennent possiblement une ou des périodes au cours de lesquelles la fermeture de la vanne 15 est interdite.
Le procédé débute à l’étape E0, pour le jour courant.
La variable « Période » est initialisée à 0 (étape E1).
L’unité de traitement 7 ouvre alors la vanne 15, et incrémente la variable Période :
Période = Période + 1 (étape E2).
(d) déplacer les électrodes en translation vers la paroi de la pièce selon une direction parallèle à un axe d’allongement des électrodes pour percer simultanément les trous dans la paroi.
Le procédé selon l’invention est remarquable en ce qu’il comprend entre les étapes (a) et (d), les étapes suivantes :
(b) fabriquer un modèle de la paroi opposée,
(c) positionner chacune des électrodes vis-à-vis du guide grâce au modèle fabriqué à l’étape de façon à ce qu’une extrémité libre de chaque électrode soit positionnée à une même distance prédéterminée du modèle.
La pièce comprend donc une paroi présentant une surface externe et une surface interne. La paroi présente des trous qui traversent les paroi externe et interne. La pièce comprend en outre une cavité interne dans laquelle débouche les trous. La cavité interne est délimitée par la surface interne de la paroi et par une paroi opposée, située en regard de la surface interne et donc des trous.
Selon le procédé de l’invention, le modèle permet de reproduire la paroi opposée réelle de la pièce qui délimite la cavité interne de la pièce. Ainsi, les électrodes peuvent être positionnées individuellement dans le guide de façon à ce que les électrodes soient à une distance prédéterminée du modèle.
Une fois les électrodes correctement positionnées vis-à-vis du modèle, leur déplacement correspondra à la forme de la cavité interne à atteindre.
Comme la géométrie de la paroi opposée est correctement prise en compte à l’étape (c), une fois la détection des trous opérée, la forme des électrodes respectera la cavité réelle et permettra d’éviter les impacts dans la pièce dégradant la cavité interne.
Grâce à l’invention, il est donc possible de réaliser des trous sans impact de la paroi opposée, et donc d’améliorer la qualité du système de refroidissement de la pièce et sa résistance mécanique.
- l’étape (b) comprend les sous-étapes suivantes :
(b0) fournir une reconstruction virtuelle de la cavité interne de la pièce, et
(b1) fabriquer le modèle sur la base de la reconstruction virtuelle obtenue lors de l’étape (b0),
- la sous-étape (b0) est réalisée par imagerie,
- l’étape (b0) est réalisée par tomographie, avantageusement par tomographie à rayons X,
- la sous-étape (b0) comprend les sous-étapes suivantes :
Les électrodes 20 sont agencées parallèlement les unes aux autres et permettent chacune de réaliser un trou 17 par électroérosion. Chaque électrode 20 présente une forme allongée selon un axe d’allongement Z. Elles s’étendent selon l’axe d’allongement Z entre une tête (non représenté) et une extrémité libre 20a. Chaque électrode 20 est configurée pour percer par électroérosion un trou 17 dans la paroi 13 depuis la surface externe 14 jusqu’à la surface interne 15.
Selon l’invention, chaque électrode 20 est montée coulissante dans le guide 19 et est réglable individuellement en position dans le guide 19 de façon à atteindre une même distance D prédéterminée vis-à-vis de la paroi opposée 15a.
Chaque électrode 20 est mobile en translation selon une direction T parallèle à l’axe d’allongement Z des électrodes 20. Le déplacement en translation des électrodes 20 permet d’entrainer les électrodes 20 vers la paroi 13 pour son perçage. Les électrodes 20 sont avantageusement déplaçables d’un bloc.
Un procédé de perçage multiple des trous 17 va maintenant être décrit en référence aux figures 4 à 7.
Le procédé de perçage selon l’invention comprend les étapes suivantes réalisées dans l’ordre chronologique :
(a) fournir le dispositif 18,
(b) fabriquer un modèle 21 de la paroi opposée 15a,
(c) positionner chacune des électrodes 20 vis-à-vis du guide 19 grâce au modèle 21 fabriquée à l’étape (b) de façon à ce que l’extrémité libre 20a de chaque électrode 20 soit positionnée à une même distance P prédéterminée du modèle 21,
(d) déplacer chaque électrode 20 en translation vers la paroi 13 selon une direction T parallèle à l’axe d’allongement Z des électrodes 20 pour percer simultanément les trous 17 dans la paroi 13.
A l’étape (a), les extrémités libres 20a de chaque électrode 20 sont par exemple alignées comme visible sur la . Les extrémités libres 20a sont alignés dans un plan perpendiculaire à l’axe d’allongement Z des électrodes 20.
Comme visible sur la , la modèle 21 permet de reproduire la paroi opposée 15a de la cavité interne 16.
Avantageusement, l’étape (b) comprend les sous-étapes suivantes :
(b0) fournir une reconstruction virtuelle de la cavité interne 16, et
(b1) fabriquer le modèle 21 sur la base de la reconstruction virtuelle obtenue lors de l’étape (b0).
La sous-étape (b0) est avantageusement réalisée par imagerie et de manière encore plus avantageuse par tomographie, par exemple par tomographie à rayons X. En effet, la tomographie permet de représenter en trois dimensions l’aube 8 et donc la cavité interne 16. Sur cette base, il est possible de fabriquer le modèle 21.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la sous-étape (b0) comprend les sous-étapes suivantes :
- La sécurité des installations industrielles ;
- La performance et précision des contrôles.
En fonction de l’application, le desserrage peut avoir des conséquences importantes.
Dans certaines situations, des vis desserrées peuvent engendrer des risques en termes de sécurité dans une échelle de gravité allant de moyenne à très grave.
Dans une installation industrielle, un écrou desserré peut entraîner l’arrêt d’une usine de production, très pénalisante économiquement pour l’exploitant.
Dans un ouvrage de génie civil, c’est la stabilité de l’ouvrage qui peut être mise en jeu.
Il existe deux principaux types de desserrage :
- Le desserrage spontané, qui se produit surtout lorsqu’un boulon tourne et se desserre suite à un choc, une vibration ou à des charges dynamiques. Les vibrations ont pour origine plusieurs causes endogènes (exemples non limitatifs : machines tournantes, déplacements de ponts roulants…) ou exogènes à l’installation (exemple non limitatif : le vent sur un viaduc).
- Le relâchement, qui est dû à trois mécanismes : le tassement, le fluage et la relaxation. Dans ce cas, la période de desserrage est beaucoup plus longue.
Des exemples de conséquences de tels desserrage peuvent malheureusement être trouvées dans les secteurs ferroviaire et aéronautique.
Des solutions déjà connues ont été proposées pour tenter de résoudre ce type de problème.
Les solutions actuellement en place sont de deux types, à savoir visuelles et mécaniques.
Les solutions visuelles comprennent soit un matériel, soit un marqueur visuel. Elles sont particulièrement bien adaptées aux boulons facilement accessibles, par exemple ceux qui sont montés sur les roues d’un véhicule tel qu’un bus, mais inapplicables dans le cas contraire.
Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un dispositif de détection permettant de surveiller l’état de serrage d’une pièce mécanique, telle qu’un organe de liaison, par exemple un boulon ou tout autre système de visserie, qui ne nécessite pas un contrôle visuel et l’installation et le remplacement ne nécessitent pas de démonter la pièce mécanique.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, un dispositif de détection d’une modification de l’état de serrage d’une pièce mécanique comportant une tête polygonale présentant un contour extérieur à N faces, où N > 2, comprenant :
- un corps comprenant une partie d’attache conformée pour coopérer avec la tête polygonale, la partie d’attache présentant au moins deux flancs jointifs deux à deux, chaque flanc étant agencé pour venir en contact avec une face respective du contour extérieur, de manière à épouser au moins en partie le contour extérieur de la tête polygonale, et au moins un compartiment ;
En outre, un actionneur peut être prévu pour assurer la course de fermeture de la structure mobile 29, correspondant à son déplacement de la position reculée d’inversion de poussée, vers la position avancée de poussée directe.
Les figures 9 à 11 représentent un autre mode de réalisation préféré de l’invention, dans lequel les moyens d’obturation de la veine secondaire 21B sont réalisés à l’aide de volets 84, ces derniers étant par exemple chacun articulé à l’une de ses extrémités sur l’extrémité amont 52a de la paroi 52, et également articulé dans une zone centrale sur une bielle 62, elle-même articulée sur la paroi 18. Dans cette configuration, il s’agit de volets d’obturation 84 conventionnels, non-écopants. A cet égard, il est noté que ces moyens d’obturation conventionnels, du type volets 84, peuvent d’ailleurs être préférés par rapport à la solution à membrane décrite en relation aux figures précédentes. D’ailleurs, toutes les caractéristiques spécifiques aux différents modes de réalisation préférés de l’invention peuvent être mises en œuvre avec des volets d’obturation 84.
Il est noté qu’une solution mixte intégrant à la fois des volets et des membranes d’obturation de la veine reste possible, sans sortir du cadre de l’invention.
Dans le mode de réalisation préféré des figures 9 à 11, le système commandé de déplacement 72 prend une forme différente, puisque les écopes 78 sont remplacées par une ou plusieurs trappes 50’ équipant la paroi radialement externe 50, en faisant donc préférentiellement partie intégrante de celle-ci. Chaque trappe 50’ est articulée à son extrémité arrière sur la partie principale de la paroi 50, selon une articulation 83 d’orientation parallèle ou sensiblement parallèle à une direction circonférentielle / tangentielle de l’inverseur, en rapport à l’axe A1.
La trappe 50’ est conçue de manière à pouvoir adopter une position fermée telle que montrée sur la et adoptée en jet direct, ainsi qu’une position ouverte telle que représentée sur les figures 10 et 11.
Dans la position ouverte, la trappe 50’ fait saillie radialement vers l’extérieur par rapport à la partie principale de la paroi 50 sur laquelle elle est articulée. Par conséquent, avec son extrémité avant décalée axialement et radialement de la partie principale de la paroi 50, la trappe définit avec cette dernière une ouverture 85 de passage de l’air extérieur à travers la paroi 50, en direction de la cavité.
A chaque trappe 50’, il est associé un dispositif commandé permettant de maintenir la trappe en position fermée, et de libérer cette même trappe lorsque son ouverture dans le flux extérieur 77 est désirée. Ce dispositif peut être un simple verrou commandé 80’, interposé entre l’extrémité avant de la trappe 50’, et la partie principale de la paroi 50 au niveau d’une découpe 87 de celle-ci, obturée par la trappe 50’ en position fermée.
Ici aussi, le verrou 80’ peut être commandé par le système 82 représenté très schématiquement sur la .
En vol, lorsque l’inverseur est en configuration de poussée directe, le verrou 80’ maintient la trappe 50’ en position fermée, via le système de contrôle 82. De ce fait, aucun prélèvement n’est réalisé sur le flux d’air extérieur 77 par la trappe 50’. La trappe 50’ se trouve alors dans la continuité aérodynamique de la surface extérieure de la paroi 50.
Lorsque l’inverseur doit être basculé en configuration d’inversion de poussée, il est réalisé un déplacement de la structure mobile 31 de sa position avancée de poussée directe vers sa position reculée d’inversion de poussée, et pour ce faire, il est non seulement procédé à un déverrouillage de chaque capot mobile 33 par rapport à la structure fixe 31 de l’inverseur, mais également à une étape de commande du verrou 80’. En effet, le système de contrôle 82 ouvre le verrou 50’, entraînant une ouverture de la trappe 50’ soit du fait d’un système élastique forçant cette trappe 50’ vers sa position ouverte, par exemple implanté dans l’articulation 83, et/ou du fait de l’action du flux extérieur d’air sur l’extrémité avant de cette trappe, qui tend à se soulever.
Le système de déplacement 72 peut donc comporter également des moyens élastiques forçant la trappe 50’ vers sa position ouverte, lorsque celle-ci est déverrouillée. Ces moyens élastiques 51 peuvent être par exemple des ressorts de torsion situés dans les charnières d’articulation 83 de la trappe 50’, comme cela a été schématisé sur la . Il pourrait alternativement / simultanément être prévu des moyens élastiques linéaires situés entre la trappe 50’ et le capot mobile 33, ou encore intégrés au verrou 80’ de cette trappe.
Dès le début du pivotement de la trappe 50’ via son articulation 83, elle libère une ouverture 85 à travers laquelle une partie 77’ du flux extérieur 77 peut transiter, en direction de l’intérieur de la cavité 54 comme cela a été schématisé sur la . Cela permet effectivement la circulation du prélèvement d’air extérieur pressurisé 77’ à travers la paroi 50 via l’ouverture 85, et donc l’injection de cet air extérieur dans la cavité 54. Du fait de la pression élevée de cet air extérieur sur les surfaces des parois 50, 52 du capot 33 à l’intérieur de la cavité 54, il se produit un déplacement de ce capot 33 vers l’arrière en direction de sa position reculée d’inversion de poussée. Le déplacement vers l’arrière résulte également de la pression de l’air extérieur s’exerçant sur la trappe 50’ en saillie dans le flux d’air extérieur 77.
Ainsi, le système commandé de déplacement 72 permet de générer de manière simple, fiable et efficace une impulsion lors du début de la course d’ouverture du capot mobile 33. La pression de l’air injecté dans la cavité 54 peut aussi contribuer à déplacer le capot mobile lors de la suite de cette course d’ouverture, même après une ouverture importante ou une ouverture totale de la structure mobile 33, telle que représentée sur la . Il en est de même pour l’effort appliqué sur le capot 33, émanant de la pression de l’air extérieur sur la trappe 50’ en saillie dans le flux d’air extérieur 77.
La suite de cette course d’ouverture du capot mobile 33 s’effectue également de préférence sous l’effet d’autres principes, comme la trainée de l’air sur la surface aérodynamique extérieure de la paroi 50, ou encore la dépression observée à l’arrière du capot 33, ou encore l’introduction de l’air pressurisé issu de la veine secondaire directement dans la cavité par l’ouverture engendrée par le recul du panneau translatant, ou lorsque l’air externe s’engouffre par écopage dans l’ouverture engendrée à l’avant du panneau externe translatant. Ici également, un actionneur de type conventionnel, mais de faible dimensionnement, pourrait être conservé pour assurer cette fin de course d’ouverture en vol, même s’il ne s’agit pas de la solution préférée. La présence d’un tel actionneur plus faiblement dimensionné pourrait aussi être justifiée pour réaliser des opérations de test avant le vol, et/ou pour autoriser des opérations de maintenance au sol avec la structure mobile 29 en position reculée.
En outre, un actionneur peut ici aussi être prévu pour assurer la course de fermeture de la structure mobile 29, correspondant à son déplacement de la position reculée d’inversion de poussée, vers la position avancée de poussée directe.